PENGELOLAAN PABRIK SRITEX Oleh: Rombel 1 Pendidikan Kimia 2013 Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Negeri Semarang, 2014 Abstrak PT Sri Rejeki Isman atau dikenal dengan Sritex merupakan pabrik tekstil yang telah diakui dunia internasional. Kualitas hasil produksi pabrik ini baik berupa bahan mentah, seperti benang, serta bahan jadi, seperti garmen, sudah berstandar internasional. Pabrik yang mempekerjakan lebih dari 45.000 pegawai ini tentu dalam proses produksinya membutuhkan komponen-komponen yang saling mendukung. Kata Kunci: I. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang PT Sri Rejeki Isman (Sritex) merupakan sebuah parbik tekstil yang suskses, dimana hasil produksinya sudah diakui dunia internasional. Perusahaan tekstil terbesar se-Asia Tenggara, yang berada di Sukoharjo, Jawa Tengah ini memproduksi berbagai produk global. Misalnya di sektor pakain jadi (garmen), beberapa produk fashion terkenal seperti Zara, Guess, dan Timberland juga diproduksi di pabrik ini. Pabrik ini juga memproduksi pakaian militer yang saat ini telah digunakan oleh lebih dari 30 negara. Tentunya tidak sembarang pakaian militer yang diproduksi, namun seragam tersebut memiliki kemampuan yang luar biasa, misalnya seragam militer anti peluru, anti nyamuk, anti air, anti radiasi, dan lain sebagainya. Pabrik Sritex ini dibangun oleh H.M. Lukminto, merupakan seorang tokoh yang luar biasa. Perjuangannya dalam mendirikan pabrik dengan mesin paling modern dimulai dari usaha dagang tekstil yang diberi nama "Sri Redjeki"
yang
didirikan
pada
1966
di
pasar
Klewer,
Solo,
Jawa
Tengah, Indonesia. Kemudian semakin berkembang dan melakukan perluasan sehingga saat ini, pabrik ini memiliki lebih dari 45.000 pegawai. Masalah limbah menjadi salah satu perhatian masyarakat dan pemerintah Indonesia terutama sejak banyak industri yang dibangun di kota-kota besar maupun di daerah lain. Limbah dari berbagai industri biasanya banyak mengandung logam yang dapat 1
membahayakan kehidupan makhluk hidup. Contoh beberapa logam berbahaya yaitu antimon (Sb), arsen (As), kadmium (Cd), kromium (Cr), kobal (Co), tembaga (Cu), timbal (Pb), merkuri (Hg), nikel (Ni), seng (Zn), stronsium (Sr), dan selenium (Se). Logam tersebut bila ditemukan dalam konsentrasi tinggi pada lingkungan karena mempunyai sifat yang merusak jaringan tubuh makhluk hidup. Pencemaran lingkungan oleh logam berbahaya dapat terjadi jika pihak industri tidak memperhatikan keselamatan lingkungan dalam penanganan limbah. Sumber utama pencemaran logam berbahaya berasal dari aktivitas manusia, yaitu produksi tambang logam, industri kimia, minyak bumi dan batu bara, tekstil, penyamakan kulit, elektronik, kertas, keramik, pigmen, plastik, dan reaktor atom. Meskipun perkembangan teknologi dan industri memperlihatkan adanya pengaruh positif bagi kemajuan kehidupan manusia, tetapi resiko polusi lingkungan tidak dapat diabaikan begitu saja, sehingga diperlukan adanya alternatif metode penanganan limbah dengan tujuan mengurangi bahkan menghilangkan logam-logam yang menyebabkan pencemaran lingkungan. 1.2 Pembahasan 1. Struktur Organisasi PT Sritex PT Sritex adalah perusahaan pabrik terbesar se Asia Tenggara. Berawal dari kios Tekstil di pasar klewer, yang didirikan oleh H.M Lukminto pada tahun 1966. Dua tahun kemudian tepatnya pada tahun 1968 H.M Lukminto mendirikan pabrik percetakan pertamanya yang memproduksi kain mentah dan bahan putihan di Solo. Kemudian pada tahun 1978 perusahaan tersebut tercatat di Departemen Perindustrian dan berubah menjadi perseroan terbatas. Pada tahun 1992 melakukan perluasan pabrik dengan 4 lini produksi (spinning, weaving, finishing, garment) dalam satu atap. Pada tahun 1997 putra dari bapak lukminto yaitu Iwan S. Lukminto mulai terlibat dalam kepemim pinan dalam perusahan. Tahun 2001 Sritex dapat bertahan dari krisis finansial Asia . Kebehasilan PT Sritex tak lepas dari peran kepemimpinan para pemimpin perusahaan. Berikut adalah struktur organisasi PT Sritex:
2
3
2. Sumber Energi yang Digunakan Pabrik Sritex Pada saat ini, industri serat sintetis menggunakan energi dari PLN (40%) dan dari pembangkit listrik sendiri (60%), namun sebagian besar dari pembangkit listrik tersebut masih menggunakan BBM. (www.kemenperin.go.id). Untuk memenuhi kebutuhan 15 perusahaan serat sintetis anggota APSyFI (Asosiasi Produsen Serat Sintetis Indonesia) diperlukan 225.000 kilo liter solar dan 800.000 kilo liter minyak diesel per tahun. Salah satu perusahaan yang termasuk didalamnya yaitu Sritex Sukoharjo. Sumber energi yang digunakan untuk mengoperasikan mesin-mesin yang begitu banyak di pabrik yang berdiri di atas lahan seluas lebih dari 100 hektar ini utamanya adalah sumber energi listrik. Sumber energi alternatif lain yang digunakan adalah batubara dan minyak solar. Alasan penggunaan sumber daya listrik adalah karena peralatan mesin yang digunakan masih berdaya listrik, selain itu dipandang dari segi ekonomi, penggunaan listrik dinilai lebih murah dibandingkan bila menggunakan sumber energi lain. Alasan terakhir adalah karena sumber energi listrik tidak menimbulkan limbah yang dapat mencemari lingkungan. Dari ketiga alasan itu, maka dapat dikatakan bahwa penggunaan listrik lebih efektif dan efisien dibandingkan dengan penggunaan sumber daya yang lain, seperti bahan bakar 4
batubara. Sumber energi batubara masih tetap digunakan oleh pabrik Sritex ini untuk boiler dan steamboat. Sumber energi minyak solar hanya digunakan sebagai cadangan. Solar digunakan untuk mengaktifkan genset apabila sewaktu-waktu terjadi pemadaman listrik. Ketika listrik padam, maka tugas pengoperasian mesinmesin pabrik langsung segera dialihkan ke genset, karena apabila tidak ada genset ketika listrik padam, pabrik dapat mengalami kerugian tidak hanya ratusan juta, melainkan sampai miliaran rupiah dikarenakan rata-rata semua alat bekerja dengan menggunakan energi listrik. Sebenarnya, pabrik ini sempat mencanangkan untuk menggunakan energi batubara sebagai sumber energi utamanya, dikarenakan batubara lebih murah dan masih banyak tersedia di alam sehingga mudah didapat, namun hal ini ditolak oleh masyarakat setempat. Masyarakat di sekitar pabrik takut terkena dampak dari batubara karena tentu limbah yang dihasilkan berbahaya. Batu bara merupakan salah satu sumber energi termurah dan paling penting, yang memasok 41% produksi listrik di seluruh dunia, termasuk pada PT Sri Rejeki Isman Tbk ini. Alasan utama penggunaan batu bara sebagai batu bakar adalah karena dari segi ekonomi, pengeluaran yang diperlukan untuk bahan bakar adalah murah, dengan pengeluaran total Rp60.000,00 dalam satu tahun. Dari analisis ekonomi di atas, setelah sekitar 6 bulan pemakaian batu bara, pengguna batu bara diperkirakan sudah mampu menekan pengeluaran total dibandingkan dengan yang lain. Namun, penggunaan batu bara sendiri juga memiliki dampak negatif, yaitu antara lain yang pertama menimbulkan pencemaran air. Permukaan batu bara yang mengandung pirit (besi sulfide) berinteraksi dengan air menghasilkan asam sulfat yang tinggi sehingga menyebabkan ikan-ikan mati karena perubahan pH secara drastis dalam biotanya. Dampak negatif yang kedua adalah pencemaran udara. Pencemaran udara dapat menimbulkan dampak yang berbahaya bagi kesehatan. Dapat menimbulkan penyakit bronchitis, pneumonia, serta penyakit kronis seperti asma dan bronchitis. Dampak ketiga yaitu pencemaran tanah, yang dapat menimbulkan degradasi kualitas tanah, pengubahan pemanfaatan lahan, dan menghancurkan profil tanah genetik. Sebenarnya, langkah untuk mengkonversi sumber daya listrik menjadi sumber daya batubara merupakan langkah yang disarankan oleh pemerintah. Dalam mengatasi limbah itu, digunakan bottom ass, semacam container yang berisi limbah untuk kemudian dikirim ke Cirebon untuk diolah kembali. Namun tentu langkah ini tidak efisien, karena juga harus keluar biaya untuk memindahkan limbah tersebut. Saran pemerintah baik, namun tidak disertai dengan fasilitasi, sehingga sulit untuk 5
dijalankan, maka pabrik ini lebih cenderung untuk menggunakan listrik daripada sumber energi lain. 3. Persediaan Bahan Baku Jenis dan Mutu Bahan Baku Jenis bahan baku yang digunakan untuk memproduksi benang tekstil adalah rayon, polyester, dan cotton. Di PT Sritex bahan baku tersebut berasal dari luar negeri, seperti Afrika, Amerika, dan Saudi Arabia. Sementara untuk bahan baku local yang digunakan berasal dari Bandung dan Purwakarta. Persyaratan mutu bahan baku yang harus dipenuhi untuk memproduksi benang tekstil, antara lain. a. Grade Grade ditentukan oleh tiga factor, yaitu warna, kotoran pada kapas berupa pecahan biji, daun dan batang kering. Grade kapas akan mempengaruhi mutu benang yang akan diproses dan hasilnya. b. Panjang serat Panjang atau pendeknya serat berpengaruh pada kemampuan serat untuk dibuat menjadi suatu nomor benang tertentu. Umumnya panjang serat berkisar antara 1 3/32” - ¼ “. c. Karakteristik kapas Sifat kapas ditentukan oleh. 1) Kekuatan serat, berpengaruh pada kekuatan benang. Kekuatan serat dipengaruhi oleh tua mudanya serat. Kapas yang muda biasanya sangat halus dan kekuatannya rendah. 2) Kehalusan serat, merupakan salah satu factor yang penting di dalam proses pemintalan. Kehalusan serat juga dipengaruhi tua mudanya serat. d. Kandungan air Kandungan air di dalam kapas bervariasi tergantung dari jenis bahannya. Apabila bahan baku tersebut kandungan airnya terlalu tinggi, maka prosesnya akan menjadi kurang lancar. e. Trash Trash adalah presentase kandungan kotoran yang terdiri dari potongan-potongan daun, ranting, batang, maupun biji kapas. Tabel 1. Jenis dan mutu bahan baku Jenis
bahan Panjang serat () 6
Kekuatan
serat Trash (%)
baku Rayoon Polyester Catton
() 44-49 110-115 85-92 Sumber : Unit Spinning I/II PT Sritex, 2003 25-38 20-38 28-40
1.20-1.50 1.10-1.40 1.10-1.20
Bahan baku yang digunakan adalah rayon, polyester, dan cotton. Pengadaan bahan baku dilakukan oleh bagian produksi dengan mempertimbangkan persediaan di gudang. Apabila persediaan terbatas untuk beberapa bulan kedepan, maka segera dibuat formulir permintaan barang. Sedangkan pengendalian mutunya dilakukan sebelum bahan bak dipesan dengan pengujian laboratorium berupa contoh bahan baku yang ditawarkan pihak pemasok. Frekuensi pemesanan untuk seluruh jenis bahan baku selama satu tahun adalah 113 kali. Biasanya bahan baku ini diimpor dari negaranegara seperti : Australia, Kanada, Amerika, China, dan Brazil. Ini dikarenakan bahan baku yang ada di Indonesia belum memenuhi standar yang ditetapkan oleh perusahaan. Namun rencananya, anak perusahaan akan mengupayakan produksi serat rayon secara mandiri untuk keperluan perusahaan. Contoh upaya yang akan dilakukan adalah dengan menanam pohon ekaliptus di lahan yang berada di Pulau Sumatera dan Kalimantan. Bahan baku rayon, polyester, dan cotton yang digunakan pada unit I/II disesuaikan dengan rencana produksi bulanan yang telah disetujui oleh Manager Spinning. Namun dalam pelaksanaan produksi, kadang tidak tepat sama dengan perancanaan produksi yang telah ditentukan sebelumnya karena beberapa hal, seperti kerusakan mesin atau situasi-situasi lain. Rataan pemakaian bulanan dan simpangan baku rayon, polyester, dan cotton pada tahun 2003 dapat dilihat pada tabel. Jenis Bahan Baku
Rataan
(ton) Rayon Indobharat 150,473 Poly Indorama 147,671 Poly Grisuten 0,165 Poly Saudi Arabia 24,979 Cotton West Africa 98,812 Cotton Amerika Pima 2,146 Cotton Australia Andy 19,979 Cotton Amerika SJV 8,907
Pemakaian Simpangan Baku 45,655 29,393 0,090 12,517 28,690 1,709 14,799 6,017
Acala
Pemakaian jenis bahan baku terbesar adalah Rayon Indobharat. Adapun biaya penyimpanan untuk tiap jenis bahan. Biaya penyimpanan bahan baku terbesar adalah bahan baku Cotton Amerika Pima. Hal ini disebabkan karena cotton merupakan bahan 7
baku yang harganya mahal dan jenis ini dibeli secara lokal sehingga biaya asuransi persediaannya tinggi. Pengendalian persediaan bahan baku dilakukan oleh departemen pembelian, unit spinning, dan departemen gudang. Fungsi persediaan bagi perusahaan adalah antisipasi yang berguna untuk menghadapi ketidakpastian permintaan, jangka waktu pengiriman dan pesanan selama periode pemesanan kembali, sehingga memerlukan persediaan pengaman untuk menjaga kelancaran proses produksi. Perusahaan menggunakan sistem PRISM yaitu sistem informasi dengan perangkat komputer mengenai produksi, logistik dan keuangan. Melalui sistem ini, kepala departemen dapat melihat kondisi bahan baku, produksi harian, dan status jadwal produksi. Sistem penilaian bahan baku dilakukan dengan sistem FIFO (First In First Out), yaitu bahan baku yang pertama datang akan digunakan terlebih dahulu agar tidak terjadi penurunan mtu bahan baku karena penyimpanan. 4. Proses Produksi Olahan Pabrik Sritex Pemintalan (Spinning) Pembagian
berputar
mengubah
serat
menjadi
benang.
Sritex
terus
meningkatkan produksi melalui peningkatan dengan negara terbaru dari mesin & teknologi seni. Terdiri dari 9 pabrik pemintalan dengan total 4.000 karyawan. Pembagian berputar didukung oleh 2.500 mesin dengan lebih dari 320.000 cincin spindle & mesin dimodifikasi diimpor dari Asia & Eropa. Kapasitas produksi 353.000 bal benang / tahun. Penenunan (Weaving) Tenun, mengubah benang menjadi kain. menggunakan teknologi yang luar biasa untuk menghasilkan berbagai jenis kain dengan ringan, menengah dan konstruksi berat. Terdiri dari 4.000 karyawan dengan 2.600 mesin tenun, termasuk alat tenun kecepatan tinggi. Kapasitas produksi adalah 120.000.000 meter kain/tahun. Pencelupan dan Percetakan Dengan lebih dari 45 tahun pengalaman dalam pencelupan dan Percetakan, Sritex telah menjadi model peran dunia perusahaan tekstil berkelas. Pencelupan & pencetakan mengubah kain mentah menjadi kain jadii. Terdiri dari 1.000 karyawan dan didukung oleh 3 jalur produksi pencelupan, 9 mesin cetak rotary, 12 mesin jet pencelupan, 9 mesin stenter dengan kapasitas produksi 120.000.000 meter / tahun. Garmen 8
Sritex telah berhasil menyelesaikan "super mall," perusahaan tekstil kelas dunia dengan membentuk satuan Garmentnya. Divisi Garment mengubah kain menjadi pakaian siap pakai. Terdiri dari 7.000 karyawan di 7 unit garmen didukung oleh 6.350 mesin. Kapasitas produksi 8.200.000 buah garment siap pakai / tahun. Kualitas Sritex memiliki sejarah lama berjalan memberikan standar yang tinggi dan kualitas produk dalam industri tekstil. Ini upaya menyatukan keunggulan dalam sumber daya manusia, mesin, material dan manajemen yang memungkinkan Sritex mempertahankan dan menarik pelanggan. Sritex percaya bahwa kualitas orang akan membawa kualitas proses yang menghasilkan produk yang baik . Produk Diversivikasi Integrasi vertikal Sritex untuk proses hulu dan hilir memungkinkan untuk mencapai skala ekonomi serta tekstil one stop shopping dan konsep supermarket garmen yang menyediakan berbagai produk untuk melayani setiap rentang pelanggan tuntutan. Inovasi Sritex didedikasikan dalam mengedepankan uptodate desain dan koleksi dengan erat bekerja sama dengan pelanggan menggunakan teknologi stateof theart serta penelitian dan pengembangan untuk menciptakan produk cutting edge dan bahan. Biaya Efisiensi Struktur biaya yang efisien Sritex ini didukung oleh integrasi vertikal. Produksi inhouse benang, kain & garmen dalam satu rantai nilai memungkinkan untuk koordinasi yang optimal & produksi cepat. Sritex juga tidak mengeluarkan biaya transportasi, karena produksi dilakukan di bawah satu atap, maka lead time pendek dan pengiriman cepat. Pengiriman Perencanaan terpadu Sritex dan manajemen waktu memberikan kemampuan untuk mengeksekusi pengiriman tepat waktu, yang sangat penting untuk kedua Sritex dan pengadaan pelanggan dan strategi pergudangan.
5. Proses Pengolahan Limbah Pabrik Sritex Skema Proses Produksi
9
Departemen / Bagian / Tahapan Proses
Bahan Baku ( Kapasitas )
Material : -Cotton -Rayon -Polyester
SPINNING Blowing/Mixing,Cording,Drawing, Combing,Roving, Ring Spinning, Winding
Material : -Yarn
Material :
WEAVING Worping,Sizing, Beaming,Bobbiner Winding, Twisting Steaming, Pirn Winding,Reaching Tying
FINISHING Desizing, Singing, Batching, Scouring, Bleaching, Costicsize, Heat Setting, RFP,Dying,Printing, Steaming,Washing
GARMENT Marker,Spreading, Numbering Pressing, Sewing, Finishing
Produk Akhir
10
Cutting, border,
Produk Samping/ Limbah
Terdapat tiga jenis limbah di PT. SRITEX: limbah padat (sisa kemasan, bahan baku, dan sisa penggunaan batubara), limbah cair (dari proses dyeing, printing, dan finishing), dan limbah emisi (cerobong asap boiler). Teknis pengolahan limbah di PT. SRITEX adalah melalui cara kimia-fisika (primary treatment), lalu cara biologi (secondary treatment), kemudian cara lanjutan dengan lumpur aktif (sludge/tertiary treatment). A. Pengolahan primer atau primary treatment Di dalam suatu instalasi pengolahan air limbah merupakan tahapan yang berfungsi untuk menyisihkan polutan yang berupa padatan (solids). Padatan yang dimaksud yaitu padatan yang dapat mengendap (settleable solids) maupun padatan yang dapat terapung (floatable solids). Mekanisme penyisihan padatan di dalam pengolahan primer dilakukan melalui proses fisika yang dapat berupa pengendapan (settling, sedimentation) atau pengapungan (flotation).Tangki pengendapan didesain sedemikian rupa agar air limbah memiliki kecepatan aliran yang cukup rendah sehingga memungkinkan padatan untuk mengendap. Tangki pengendapan yang didesain dan dioperasikan secara efisien dapat menyisihkan 50 hingga 70 persen suspended solids dan 25 hingga 40 persen BOD (biochemical oxygen demand) dari dalam air limbah (Metcalf&Eddy, 2003). Untuk meningkatkan kemampuan pengendapan, ada kalanya dilakukan proses penambahan bahan kimia sebelum air limbah memasuki tangki pengendapan. Penambahan bahan kimia ini akan menghasilkan flok yang memiliki berat jenis lebih besar sehingga padatan lebih mudah diendapkan.Pada proses flotasi, gelembung udara diinjeksikan ke dalam tangki untuk mengapungkan padatan sehingga mudah disisihkan. Dengan adanya gaya dorong dari gelembung tersebut, padatan yang berat jenisnya lebih tinggi dari air akan terdorong ke permukaan. Demikian pula halnya dengan padatan yang berat jenisnya lebih rendah daripada air. Hal ini merupakan keunggulan teknik flotasi dibanding pengendapan karena dengan flotasi partikel yang ringan dapat disisihkan dalam waktu yang bersamaan. B. Secondary Treatment Pengolahan kedua menurunkan BOD
terlarut yang tidak terolah pada
pengolahan pertama, dan pengolahan terhadap suspensi solid (adalah semua zat padat seperti pasir, lumpur, tanah liat atau partikel-partikel yang tersuspensi dalam air dan dapat berupa komonen hidup / biotik seperti fitoplankton, zooplankton, bakteri, fungi ataupun komponen mati/ abiotik seperti detrius dan 11
partikel-partikel anorganik). Khusus untuk limbah domestik, tujuan utamanya adalah mengurangi bahan organik dan dalam banyak hal juga menghilangkan nutrisi seperti nitrogen dan fosfor. Proses penguraian bahan organik dilakukan oleh mikroorganisme secara aerobic atau anaerobik. Treatment kedua pada umumnya melibatkan proses biologi dengan tujuan untuk mengurangi atau menghilangkan bahan organik mikroorganisme yang ada dalam air limbah. Untuk proses biologi ini banyak digunakan reaktor lumpur aktif atau “trickilling filter”, lumpur aktif (activated sludge) yaitu lumpur yang banyak mengandung bakteri pengurai. 1. Proses aerobik Biasanya dilakukan dengan bantuan lumpur aktif, maka air limbah yang telah ditambahkan pada tangki aerasi dengantujuan untuk memperbanyak jumlah bakteri secara cepat agar proses biologis dalam menguraikan bahan organik berjalan cepat. Terdapat 2 hal penting dalam proses ini, yakni proses pertumbuhan bakteri dan proses pertambahan oksigen.
Bakteri akan
berkembang biak apabila jumlah makanan didalamnya cukup tersedia, sehingga pertumbuhan bakteri dapat dipertahankan secara konsisten. Setelah makanan habis dipergunakan, maka jumlah kematian akan lebih besar dari jumlah pertumbuhannya, dan pada saat bakteri menggunakan energi simpanan ATP untuk pernapasannya sampai ATP habis dan kemudian akan mati. Pada prakteknya ada 2 cara untuk menambahkan oksigen kedalam air limbah yaitu, 1) Memasukkan udara ke dalam air melalui benda porous atau nozzle (udara yang dimasukan ke dalam air limbah melalui pompa tekan). 2) Memaksa air ke atas untuk berkontak dengan oksigen dilakukan dengan menggunakan pemutaran baling-baling (aerator) yang diletakkan pada permukaan air limbah. Akibat dari pemutaran ini, air limbah akan terangkat ke atas dan kontak langsung dengan udara sekitarnya. Biasanya bila terdapat senyawa Nitrat organik, hasil akhir juga mengandung senyawa Nitrat dan terjadi penurunan pH. 2.
Proses Anaerobik Zat organik diuraikan tanpa kehadiran oksigen. Hasil akhir yang dominan dari proses anaerobik ialah biogas (campuran methane dan carbon dioksida), uap air serta sedikit exces sluges.
C. Tertiary Treatment 12
Merupakan kelanjutan dari pengolahan kedua. Umumnya pengolahn ini untuk menghilangkan nutrisi/ unsur hara khususnya nitrat dan fosfat. Disamping itu juga pada tahapan ini bisa dilakukan pemusnahan mikroorganisme pathogen dengan penambahan Chlor pada air limbah. Pengolahn tingkat lanjutan/ khusus ini ditujukan terutama untuk menghilangkan senyawa anorganik, diantarany a calsium, kalium sulfat, nitrat, phospor dan lain lain senyawa kimia organik. Proses-proses kimia, fisika dan biologis yang terjadi pada pengolahan tingkat lanjut ini antara lain: filtrasi, destilasi, pengapungan dan lain-lain. Proses kimia meliputi absorbsi karbon aktif, pengendapan kimia, oksidasi dan reduksi. Sedangkan proses biologis melalui bakteri, algae nitrifikasi. Dalam mengolah limbah tekstil, perusahaan ini cukup handal dalam menanganinya, mereka dapat menjual limbah untuk dapat dijual kembali. Limbah tersebut dalam bentuk benang dan serat. Benang dapat dijual kepada para penjual boneka untuk menjadi isi dari boneka yang diproduksi. Sedangkan serat dapat dijual kepada pabrik kapas untuk diolah menjadi kapas kecantikan. Limbah batubara di PT.Sritex termasuk limbah padat B3 yang berdampak negatif karena senyawa SOx dan NOx berbentuk gas ke udara dan bereaksi dengan uap air membentuk H2SO4 dan HNO3 berakibat hujan asam yang berbahaya terhadap lingkungan dan gangguan kesehatan. Tujuan penelitian ini adalah mendaur ulang limbah batubara tersebut menjadi fly ash dan bottom ash dimana fly ash digunakan sebagai bahan alternatif pengganti semen pada pembuatan paving block dan batako agar mempunyai sifat fisis dan mekanis lebih baik dan bernilai jual tinggi. Metoda eksperimental diaplikasikan pada pembuatan batako dan pavingbloc di pabrik mitra penelitian. Independent variable yang digunakan dalam penelitian ini adalah: komposisi fly ash (20% dan 40%); komposisi pasir semen (8:0.75 dan 10:1); pengadukan (4 menit dan 8 menit). Adapun dependent variable yang digunakan adalah kuat tekan dan porositas pada paving block dan batako. . Hasil penelitian menunjukan bahwa komposisi fly ash; komposisi pasir semen; dan pengadukan memberikan surnbangan kontribusi pada kuat tekan paving block masing-masing sebesar 38.969%; 20.336% dan 7.361%. Sedangkan persen kontribusi pada kuat tekan batako masingmasing sebesar 49.976%; :7.861%; dan 15.169%. Persen kontribusi masing-masing variabel terhadap porositas paving blcok adalah 33.379%; 14.76% dan 23.275%. Sedangkan pada porositas batako sebesar 35.567%; 9.447% dan 9.04%. Agar diperoleh produk batako dan paving block yang berkualitas ditinjau dari kuat tekan 13
dan porositas yang optimal maka dapat dilakukan dengan memvariasikan komposisi fly ash 20%, komposisi pasir:semen 8:0.75 dan pengadukan 4 menit. Dalam mengolah libah tekstil, perusahaan ini cukup handal dalam menanganinya, mereka dapat menjual limbah untuk dapat dijual kembali. Limbah tersebut dalam bentuk benang dan serat. Benang dapat dijual kepada para penjual boneka untuk menjadi isi dari boneka yang diproduksi. Sedangkan serat dapat dijual kepada pabrik kapas untuk diolah menjadi kapas kecantikan. Sritex selalu mengutamakan kegiatan-kegiatan kepedulian sosial, atau yang lebih dikenal sebagai dalam Corporate Social Responsibility (CSR). Kegiatan-kegiatan CSR di PT. Sritex dibagi menjadi dua kategori, CSR lingkungan dan CSR masyarakat. Dalam CSR lingkungan, Sritex telah mengembangkan teknologi pengelolaan limbah. Perlindungan terhadap ekologi adalah kunci utama dibalik inovasi Sritex dalam mengelola fasilitas pengolahan limbah. Sritex terus mengembangkan inovasi di bidang teknologi pengolahan limbah untuk mendukung pengolahan sisa limbah sesuai dengan peraturan internasional mengenai lingkungan. Unit Pengelolaan Limbah (UPL) Sritex telah mendapat sertifikat Biru dari Departemen Lingkungan Hidup. Jadi tak ada lagi pembuangan limbah ke sungai.
III. PENUTUP
14
3.1
Kesimpulan 1. Kebehasilan PT Sritex tak lepas dari peran kepemimpinan para pemimpin perusahaan melalui struktur organisasi yang jelas. 2. Pada saat ini, industri serat sintetis menggunakan energi dari PLN (40%) dan dari pembangkit listrik sendiri (60%), namun masih terus diupayakan penggunaan sumber energi yang dapat lebih maksimal. 3. Bahan baku yang digunakan PT Sritex berupa rayon, polyester, dan cotton berasal dari luar negeri karena memempertimbangkan kualitas dari bahan baku itu sendiri. 4. Proses produksi di PT Sritex meliputi pemintalan, penenunan, pencelupan dan percetakan. 5. Terdapat tiga jenis limbah di PT. SRITEX: limbah padat, limbah cair, dan limbah emisi. Teknis pengolahan limbah di PT. SRITEX adalah melalui cara kimia-fisika (primary treatment), lalu cara biologi (secondary treatment), kemudian cara lanjutan dengan lumpur aktif (sludge/tertiary treatment).
3.2 Saran DAFTAR PUSTAKA
(www.kemenperin.go.id)
15
