TUGAS KIMIA INDUSTRI INDUSTRI KARET
“
”
OLEH KELOMPOK 1.
BQ. LISA HARISANTY
(G1C 009 041)
2.
BAIQ DESY RATNASARI
(G1C 009 047)
3.
KHAIRUL FAHMI R.
(G1C 009 042)
4.
SITI ASIAH ZACHRAH
(G1C 009 007)
5.
NURATIH
(G1C 009 050)
PROGRAM STUDI KIMIA FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS MATARAM 2012
INDUSTRI KARET
A. ALAT DAN BAHAN ALAT
Alat koagulasi Alat ini berupa bejana atau tangki yang digunakan sebagai tempat proses koagulasi karet. Tangki yang banyak dipakai pada era sebelum Perang Dunia II terbuat dan arnit atau ebonit, sesudahnya digunakan tangki yang terbuat dari aluminium. Ukuran tangki yang digunakan biasanya 10 x 3 x 16 feet. Tangki yang berukuran besar ini disekat lagi menjadi 76 atau 91 ruang yang lebih kecil. Untuk menyekat digunakan pelat-pelat aluminium.
Mesin penggiling
Dalam pengolahan karet jenis sheet dan crepe biasanya digunakan mesin penggilingan.Di kalangan pengolahan lateks, mesin ini sering disebut baterai sheet. Baterai sheet ada yang terdiri dan 4, 5, atau 6 gilingan gilingan beroda dua. Baterai sheet yang merniliki 4 gilingan gilingan beroda dua contohnya adalah merek Cadet. Sedangkan yang memiliki 5 dan 6 gilingan beroda dua masing-masing contohnya adalah merek Aristo dan Six in One. Kapasitas setiap jenis baterai sheet berbeda dan tergantung pada ketebalan sheet yang akan dibuat Mesin penggilingan untuk crepe dikenal dengan nama baterai crepe.Jumlah gilingan beroda dua yang ada biasanya 3, 4, atau 5 gilingan. Baterai crepe dengan 3 gilingan beroda dua biasanya kurang memberikan hasil gilingan yang memuaskan, yang paling baik adalah baterai crepe dengan 5 gilingan.
Selama proses penggilingan, mesin-mesin berjalan terus menerus. Pada gilingan terakhir selalu terdapat patron yang yang disebut printer yang berbentuk spiral. spiral. Patron berfungsi memperbesar permukaan sheet serta bisa mempercepat jalannya pengeringan.
Mesin pencampur karet
Digunakan untuk mellunakkan bahan baku (karet mentah) dan mencampurnya dengan karbon (bahan kimia lain) secara homogen. Oleh karena kompon. Karet terbuat dari campurankaret da bahan kimia, maka mesin pembuat kompon karet sering disebut mesin pencampur karet. Beberapa fungsi mesin pencampur karet adalah sebagai berikut: 1. Mastifikasi (penghancuran) : karet dihancurkan agar viskositas atau berat molekuln ya turun. Untuk itu diperlukan kerja mekanik yang cukup besar. 2. Pencampuran 3. Distribusi :meningkatkan homogenitisa kompon 4. Plastisasi : memodifikasi sifat rhelogi kompon agar sesuai untuk pengolahan berikutnya.
Pembentuk karet Fungsi : membuat bentuk atau mencetak kompon karet seperti bentuk (profil) barang karet yang dibuat. Prinsip pembentukan kompon karet : Mengolah kompon karet sedemikian rupa sehingga mudah membentuknya seperti yang dikehendaki. Selama pengolahan, kompon karet mungkin dipadatkan, dilunakkan, atau dicairkan lebih dahulu, bergantung pada jenis barang karet yang dibuat.
Mesin vulkanisasi Vulkanisasi adalah pengolahan tahap terakhir pada pembuatan barang jadi karet karet.. Selama proses vulkanisasi terjadi perubahan sifa sifattkompon karet yang plastis menjadi elastis dengan cara pembentukan ikatan silang di dalam struktur molekulnya. Karena itu vulkanisasi merupakan proses irreversible (proses yang tak dapat dibalik). Dalam reaksi pembentukan ikatan silang tersebut diperlukan energi panas dari luar yang disuplai oleh mesin vulkanisasi ke dalam kompon selama proses vulkanisasi, antara lain dengan cara radiasi, konveksi, maupun konduksi. Makin besar jumlah panas yang disuplai mesin ke dalam compound, makin cepat terjadi reaksi reaksi vulkanisasi. Atau dapat dikatakan Makin tinggi suhu vulkanisasi makin ce pat berakhir proses vulkanisasi. Media panas yang dilakukan dalam vulkanisasi yaitu uap jenuh, udara panas, panas listrik, fluid bed, salt- bath, dan gelombang elektomagnetik.
BAHAN
Karet alam
Air
Saringan alumunium
Koagulan asam seperti asam format
Kayu bakar saat pengasapan
Peptizer ( pentachlorotiofenol)
Sulfur
Bahan penggiat
Bahan pengisi (silika, kalsium karbonat)
plastisizer
B. PROSES PRODUKSI
Adapun proses pengolahan karet dalam industri antara lain : Penerimaan Lateks Kebun Tahap awal dalam pengolahan karet adalah penerimaan lateks kebun dari pohon karet yang telah disadap. Lateks pada mangkuk sadap dikumpulkan dalam suatu tempat kemudian disaring untuk memisahkan kotoran serta bagian lateks yang telah mengalami prakoagulasi. Setelah proses penerimaan selesai, lateks kemudian dialirkan ke dalam bak koagulasi untuk proses pengenceran dengan air yang bertujuan untuk menyeragamkan Kadar Karet Kering. Pengenceran Tujuan
pengenceran
adalah
untuk
memudahkan
penyaringan
kotoran
serta
menyeragamkan kadar karet kering sehingga cara pengolahan dan mutunya dapat dijaga tetap. Pengenceran dapat dilakukan dengan penambahan air yang bersih dan tidak mengandung unsur logam, pH air antara 5.8-8.0, kesadahan air maks. 6 serta kadar bikarbonat tidak melebihi 0.03 %. Pengenceran dilakukan hingga KKK mencapai 12-15 %. Lateks dari tangki penerimaan dialirkan melalui talang dengan terlebih dahulu disaring menggunakan saringan aluminium
Pedoman Teknis Pengolahan Karet Sit Yang Diasap (Ribbed Smoked Sit). Lateks yang telah dibekukan dalam bentuk lembaran-lembaran (koagulum). Pembekuan Pembekuan lateks dilakukan di dalam bak koagulasi dengan menambahkan zat koagulan yang bersifat asam. Pada umunya digunakan larutan asam format/asam semut atau asam asetat /asam cuka dengan konsentrasi 1-2% ke dalam lateks dengan dosis 4 ml/kg ml/kg karet kering Dasar Pengolahan Karet. Jumlah tersebut dapat diperbesar jika di dalam lateks telah ditambahkan zat antikoagulan sebelumnya. Penggunaan asam semut didasarkan pada kemampuannya yang cukup baik dalam menurunkan pH lateks serta harga yang cukup terjangkau bagi petani karet dibandingkan bahan koagulan asam lainnya. Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada titik isoelektriknya sehingga lateks akan membeku atau +
berkoagulasi, yaitu pada pad a pH antara 4.5-4.7. Asam dalam hal ini ion H akan bereaksi dengan ion -
OH pada protein dan senyawa lainnya untuk menetralkan muatan listrik sehingga terjadi koagulasi pada lateks. Penambahan larutan asam diikuti dengan pengadukan agar tercampur ke dalam lateks secara merata serta membantu mempercepat proses pembekuan. Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali maju dan mundur secara perlahan untuk mencegah terbentuknya gelembung udara yang dapat mempegaruhi mutu sit yang dihasilkan. Kecepatan penggumpalan dapat diatur dengan mengubah perbandingan lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil bekuan atau disebut juga koagulum yang bersih dan kuat. Lateks akan membeku setelah 40 menit. Proses selanjutnya ialah pemasangan plat penyekat yang berfungsi untuk membentuk koagulum dalam lembaran yang seragam. Proses Proses penggil penggil in gan koagul um menjadi lembaran lembaran sit
Penggilingan Penggilingan dilakuan setelah proses pembekuan selesai. Hasil bekuan atau koagulum digiling untuk mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan sebagian serum, membilas, membentuk lembaran tipis dan memberi garis pada lembaran. Untuk memperoleh lembaran sit, koagulum digiling dengan beberapa gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif (batik). Setelah digiling, sit dicuci kembali dengan air bersih untuk menghindari permukaan yang berlemak akibat penggunaan bahan kimia, membersihkan kotoran yang masih melekat serta
menghindari agar sit tidak menjadi lengket saat penirisan. Koagulum yang telah digiling kemudian ditiriskan diruang terbuka dan terlindung da ri sinar matahari selama 1-2 jam. Tujuan penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air di dalam lembaran sit sebelum proses pengasapan. Penirisan tidak boleh terlalu lama untuk menghindari terjadinya cacat pada sit yang dihasilkan, misalnya timbul warna yang seperti karat akibat teroksidasi. Penirisan dilakukan pada tempat teduh dan terlindung dari sinar matahari. Pros Pr ose es pengasap pengasapan an kar et sit asap asap dalam dal am k amar asap asap
Sortasi Sit yang telah matang dari kamar asap diturunkan kemudian ditimbang dan dicatat dalam arsip produksi. Proses sortasi dilakukan secara visual berdasrkan warna, kotoran, gelembung udara, jamur dan kehalusan gilingan yang mengacu pada standard yang terdapat pada SNI 060001-1987. Secara umum sit diklasifikasikan dalam mutu RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, RSS 5 dan Cutting. Cutting merupakan potongan dari lembaran yang terlihat masih mentah, atau terdapat gelembung udara hanya pada sebagian kecil, sehingga dapat digunting
