MAKALAH
METODE INDENTIFIKASI BAHAYA
Emy Ariviana Yanwar R.0215036/B
PROGRAM STUDI DIPLOMA 4 KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET Surakarta 2017
BAB I PENDAHULUAN
A.
Latar Belakang Penggunaan teknologi maju tidak dapat dielakkan, terutama pada era industrialisasi yang ditandai adanya proses mekanisasi, elektrifikasi, modernisasi, serta transformasi globalisasi. Dalam keadaan demikian penggunaan mesin-mesin, instalasi, dan bahan-bahan berbahaya akan terus meningkat sesuai dengan kebutuhan industrialisasi. Hal tersebut disamping memberikan kemudahan bagi suatu proses produksi, tentunya efek samping yang tidak dapat dielakkan adalah bertambahnya jumlah dan ragam sumber bahaya bagi pengguna teknologi itu sendiri. Disamping itu faktor lingkungan kerja yang tidak memenuhi syarat keselamatan dan kesehatan kerja (K3), proses kerja tidak aman, dan sistem kerja yang semakin komplek dan modern dapat menjadi ancaman tersendiri bagi keselamatan dan kesehatan kerja. (Tarwaka, 2008) Setiap proses produksi, peralatan/mesin, dan tempat kerja yang digunakan untuk menghasilkan suatu produk, selalu mengandung potensi bahaya tertentu yang bila tidak mendapat perhatian secara khusus akan dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Potensi bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja dapat berasal dari berbagai kegiatan atau aktivitas dalam pelaksanaan operasi atau juga berasal dari luar proses kerja. Identifikasi potensi bahaya di tempat kerja yang beresiko menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja yang disebabkan beberapa faktor seperti kondisi yang menyimpang, kesalahan manusia dan organisasi, kegagalan komponen, dan pengaruh kecelakaan dari luar. (Tarwaka, 2008) Kecelakaan kerja di dunia industri Indonesia menunjukkan angka yang cukup tinggi. Berdasarkan data dari BPJS Ketenagakerjaan, jumlah kasusnya mencapai 105.182 kasus pada 2015, dengan korban jiwa mencapai 2.375 orang. Akibat dari kecelakaan dapat menyebabkan kerugian langsung maupun tidak langsung. Kerugian langsung adalah kerugian akibat kecelakaan kerja yang langsung dirasakan dan berdampak pada organisasi. Sedangkan kerugian tidak langsung merupakan kerugian yang tidak terlihat sehingga
BAB I PENDAHULUAN
A.
Latar Belakang Penggunaan teknologi maju tidak dapat dielakkan, terutama pada era industrialisasi yang ditandai adanya proses mekanisasi, elektrifikasi, modernisasi, serta transformasi globalisasi. Dalam keadaan demikian penggunaan mesin-mesin, instalasi, dan bahan-bahan berbahaya akan terus meningkat sesuai dengan kebutuhan industrialisasi. Hal tersebut disamping memberikan kemudahan bagi suatu proses produksi, tentunya efek samping yang tidak dapat dielakkan adalah bertambahnya jumlah dan ragam sumber bahaya bagi pengguna teknologi itu sendiri. Disamping itu faktor lingkungan kerja yang tidak memenuhi syarat keselamatan dan kesehatan kerja (K3), proses kerja tidak aman, dan sistem kerja yang semakin komplek dan modern dapat menjadi ancaman tersendiri bagi keselamatan dan kesehatan kerja. (Tarwaka, 2008) Setiap proses produksi, peralatan/mesin, dan tempat kerja yang digunakan untuk menghasilkan suatu produk, selalu mengandung potensi bahaya tertentu yang bila tidak mendapat perhatian secara khusus akan dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Potensi bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja dapat berasal dari berbagai kegiatan atau aktivitas dalam pelaksanaan operasi atau juga berasal dari luar proses kerja. Identifikasi potensi bahaya di tempat kerja yang beresiko menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja yang disebabkan beberapa faktor seperti kondisi yang menyimpang, kesalahan manusia dan organisasi, kegagalan komponen, dan pengaruh kecelakaan dari luar. (Tarwaka, 2008) Kecelakaan kerja di dunia industri Indonesia menunjukkan angka yang cukup tinggi. Berdasarkan data dari BPJS Ketenagakerjaan, jumlah kasusnya mencapai 105.182 kasus pada 2015, dengan korban jiwa mencapai 2.375 orang. Akibat dari kecelakaan dapat menyebabkan kerugian langsung maupun tidak langsung. Kerugian langsung adalah kerugian akibat kecelakaan kerja yang langsung dirasakan dan berdampak pada organisasi. Sedangkan kerugian tidak langsung merupakan kerugian yang tidak terlihat sehingga
sering disebut kerugian tersembunyi seperti kerugian jam kerja, kerugian produksi, kerugian sosial, citra dan kepercayaan konsumen. Mengantisipasi hal ini, pemerintah telah mencanangkan upaya peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja misalnya dengan mewajibkan penerapan Sistem Manajemen K3 (SMK3) karena keselamatan telah menjadi salah satu hak asasi manusia yang harus dilindungi oleh pemerintah dan dihargai oleh anggota masyarakat lainnya. Peningkatan kecelakaan kerja dapat disebabkan karena adanya potensi bahaya dari lingkungan kerja sehingga perlu identifikasi bahaya di tempat kerja. Identifikasi bahaya merupakan upaya sistematis untuk mengetahui potensi bahaya yang ada di lingkungan kerja. Dengan mengetahui sifat dan karakteristik bahaya, kita dapat berhati-hati, waspada, dan melakukan . langkah-langkah pengamanan agar tidak terjadi kecelakaan. Metode identifikasi bahaya yang bersifat proaktif seperti data kejadian, Job kejadian, Job Safety Analysis (JSA), Analysis (JSA), Brainstorming, What If Analysis, Analysis, Hazard and Operability Study Study (HAZOP), dan lain-lain. Makalah ini akan membahas mengenai macam-macam metode identifikasi bahaya yang bersifat proaktif yang digunakan untuk mengidentifikasi potensi bahaya di tempat kerja.
B.
Rumusan Masalah
1. Apa saja metode identifikasi bahaya yang bersifat p roaktif? 2. Bagaimana cara mengidentifikasi bahaya dari kecelakaan kerja dengan menggunakan ?
C.
Tujuan
1. Untuk mengetahui macam-macam metode identifikasi bahaya yang bersifat proaktif 2. Untuk mengidentifikasi bahaya dari kecelakaan kerja di suatu perusahaan 3. Untuk meningkatkan skill dalam mengidentifikasi bahaya yang terjadi di suatu perusahaan
D.
Manfaat
1.
Dapat mengetahui macam-macam metode identifikasi bahaya yang bersifat proaktif
2.
Dapat mengidentifikasi bahaya dari kecelakaan kerja di suatu perusahaan
3.
Dapat meningkatkan skill dalam mengidentifikasi bahaya yang terjadi di suatu perusahaan
BAB II ISI
A.
Tinjauan Pustaka 1. Metode Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya upaya sistematis untuk mengetahui potensi bahaya yang ada di lingkungan kerja. Organisasi harus menetapkan metode identifikasi bahaya yang akan dilakukan dengan mempertimbangkan beberapa aspek antara lain : -
Lingkup identifikasi bahaya yang dilakukan, misalnya meliputi sluruh bagian, proses atau peralatan kerja atau aspek K3 seperti bahaya kebakaran, penyakit pen yakit akibat kerja, kesehatan, ergonomi, dan lainnya
-
Bentuk identifikasi bahaya, misalnya bersifat kualitatif atau kuantitatif
-
Waktu pelaksanaan identifikasi bahaya, misalnya di awal proyek, pada saat operasi, pemeliharaan atau modifikasi sesuai dengan siklus atau daur hidup organisasi. Metode terbaik untuk mengidentifikasi bahaya adalah cara proaktif, atau mencari
bahaya sebelum bahaya tersebut menimbulkan akibat atau dampak yang merugikan. Tindakan proaktif memiliki kelebihan :
Bersifat preventi karena bahaya dikendalikan sebelum menimbulkan kecelakaan atau cedera
Bersifat peningkatan berkelanjutan (continual (continual improvement ) karena dengan mengenal bahaya dapat dilakukan upaya perbaikan
Meningkatkan “awareness “awareness”” semua pekerja setelah mengetahui mengetahui dan mengenal adanya bahaya di sekitar tempat kerjanya
Mencegah pemborosan yang tidak diinginkan, karena adanyabahaya dapat menimbulkan kerugian. Terdapat berbagai teknik identifikasi bahaya yang bersifat proaktif antara lain :
a. Data Kejadian
Teknik ini bersifat semi proaktif karena berdasarkan sesuatu yang telah terjadi. Dari suatu kecelakaan atau kejadian akan diperoleh informasi penting mengenai adanya suatu bahaya. Dari kejadian tersebut dapat digali informasi yang
lebih mendalam apa saja bahaya yang terdapat di lingkungan kerja. Misalnya ada seseorang hampir celaka akibat genangan air di lantai. Dari kejadian ini dapat digali lebih dalam, kemungkinan adanya kondisi tidak aman seperti pipa yang bocor, penerangan kurang baik, rambu-rambu tidak tersedia, dan lain-lain.
b. Daftar Periksa
Identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan membuat suatu daftar periksa tempat kerja (check list). Melalui daftar periksa dapat dilakukan pemeriksaan terhadap seluruh kondisi di lingkungan kerja seperti mesin, penerangan, kebersihan, penyimpanan material dan lainnya. Daftar periksa dikembangkan sesuai dengan kebutuhan, kondisi, sifat kegiatan dan jenis bahaya yang dominan.
c. Brainstorming
Identifikasi bahaya dengan melakukan teknik brainstroming dalam suatu kelompok atau tim di tempat kerja. Tim ini dapat berasal dari suatu bidang atau departemen tetapi dapat juga bersifat lintas fungsi. Dalam pertemuan kelompok ini dibahas kondisi tempat kerja. Setiap anggota kelompok dapat mengemukakan pendapat atau temuannya mengenai bahaya yang a da di lingkungan masing-masing.
d. What If
Dalam metode ini setiap proses dipelajari melalui pendekatan brainstorming untuk
memformulasikan
setiap
pertanyaan
meliputi
kejadian
yang
akan
menimbulkan konsekuensi yang tidak diinginkan. Masing-masing pertanyaan dibagi kedalam tahapan operasi, teknik, pemeliharaan dan inspeksi. Setiap pertanyaan tersebut mempertimbangkan skenario terjadinya insiden,identifikasi konsekuensi,
menggunakan
penilaian
kualitatif
untuk
menentukan
tingkat
keparahan konsekuensi, kemungkinan dari semua risiko yang ada dan membuat rekomendasi untuk mengurangi bahaya. Metode what-if/checklist dapatdigunakan untuk mengidentifikasi bahaya potensial dari setiap tahapan proses. Metode ini akan efektif bila dilakukan oleh tim yang berpengalaman untuk evaluasi suatu
proses. Teknik what if merupakan teknik identifikasi yang bersifat proaktif denganmenggunakan kata bantu “What if”. Sebagai contoh:
- What if... jika pompa tiba-tiba mati. - What if... jika drum penyimpanan bahan kimia tiba-tiba bocor. - What if… jika alat pengaman tidak berfungsi e. Metode Model HAZOPS ( H azard and Operation Study ) 1) Pengertian Model HAZOPS
Hazard and Operation Study (HAZOPS) merupakan teknik analisa untuk menemukan potensi bahaya aspek fisik dari suatu proses (seperti : lines, peralatan, instrument, dll) yang pada awalnya dikembangkan oleh Lawley (1974). Hazard and Operation Study (HAZOPS) adalah suatu penilaian yang terstruktur dan sistematis terhadap proses produksi atau operasi melalui identifikasi dan evaluasi masalah yang mungkin berisiko kepada karyawan atau peralatan kerja, atau juga untuk membuat efisiensi operasi. Pada awalnya teknik ‘HAZOPS’ dikembangkan untuk menganalisa sistem proses produksi bahan kimia, tetapi kemudian dikembangkan untuk jenis sistem lain dan juga untuk operasi pekerjaan yang komplek serta sistem perangkat lunak ( software). Metode analisa HAZOPS apabila memungkinkan dilakukan pada tahap akhir desain untuk mengetahui pengaruh pada tahap desain proses dan operasi. Teknik HAZOPS juga tidak menutup kemungkinan untuk diimplementasikan pada tahap konsep awal dimana tersedia gambar desain; selama konstruksi dan instalasi untuk
memastikan
rekomendasi
telah
diimplementasikan;
pada
tahan
pengawasan proses; atau selama operasi berlangsung. 2) Jenis-jenis HAZOP ( Hazards and Operability )
- Process HAZOP Merupakan teknik HAZOP yang dikembangkan untuk menilai peralatan dan mesin-mesin di pabrik dan sistem proses produksi. - Human HAZOP Teknik HAZOP yang lebih difokuskan untuk menilai kesalahan manusia daripada kegagalan secara teknik. - Procedure HAZOP
Teknik HAZOP lebih digunakan untuk menilai ulang precedur kerja atau rangkaian operasi dan kadang-kadang ditandai dengan Safe Operation Study (SAFOPs) - Software HAZOP Teknik HAZOP digunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan kesalahan di dalam pengembangan software. 3) Tim HAZOP
Pelaksanaan
analisa
HAZOP
biasanya
dilakukan
oleh
tim
HAZOP.
Pembentukan tim HAZOP antara lain : - Ketua Tim HAZOP Ketua tim HAZOP harus independen dan mempunyai tanggung jawab antara lain :
Menjelaskan ruang lingkup analisa HAZOP
Memilih anggota tim HAZOP
Merencanakan dan mempersiapkan studi HAZOP
Memimpin pertemuan-pertemuan HAZOP
- Sekertaris Tim HAZOP Tanggung jawab seorang sekertaris tim HAZOP antara lain adalah :
Menyiapkan lembar kerja HAZOP
Mencatat hasil diskusi dalam setiap pertemuan HAZOP
Menyiapkan draft laporan hasil analisa HAZOP
- Anggota Tim HAZOP Sebaiknya anggota tim HAZOP pada proses di pabrik adalah :
Project engineer
Manajer pengawas pabrik
Petugas teknik kelistrikan atau peralatan pabrik yang dianalisa
Ahli K3
Tim leader produksi
Ahli-ahli teknik lainnya
4) Proses HAZOPS a)
Persyaratan HAZOP
Sebagai dasar untuk studi HAZOP, perlu ada informasi-informasi, sebagai berikut : -
Diagram alir proses
-
Diagram instrument dan alur proses
-
Diagram layout proses
-
Lembar Data Keselamatan Bahan atau MSDS
-
Instruksi kerja yang tersedia
-
Lembar data peralatan berkaitan dengan prosedur start-emergency shutdown
b) Prosedur HAZOP
HAZOP merupakan sarana untuk mengidentifikasi potensi bahaya dan penyebab masalah operasi, masalah kualitas produk dan penundaan proses. Pelaksanaan studi HAZOP memerlukan prosedur khusus yang sistematis, sebagai berikut : -
Membagi sistem ke dalam bagian-bagian atau seksi-seksi (seperti : bagian preparasi, produksi, instruksi operasi/kerja)
-
Memilih dan menentukan suatu poin studi (seperti : line, vessel, pompa, instruksi operasi/kerja)
-
Menjelaskan tentang tujuan desain
-
Memilih suatu parameter proses
-
Menerapkan suatu petunjuk kata ( guide word )
-
Menentukan penyebab
-
Mengevaluasi konsekuensi dan permasalahannya
-
Membuat rekomendasi perbaikan
-
Mencatat informasi yang diperoleh selama proses analisa
\ Gambar 1. Bagan Prosedur HAZOP
Gambar 2. Badan Alur Proses HAZOP (Sumber : Hawrelak, R.A., 2001) c)
Pelaporan HAZOP
Secara prinsip laporan HAZOP harus segera dibuat setelah selesai melakukan analisa dengan teknik HAZOP. Laporan HAZOP secara umum meliputi : (1) Laporan ringkas (executive summary) (2) Pendahuluan (3) Anggota tim HAZOP (4) Definisi sistem dan ruang lingkup (5) Definisi sistem dan ruang lingkup
(6) Metodologi (7) Hasil analisa HAZOP secara lengkap (8) Dokumen pendukung (9) Lampiran-lampiran (seperti : lembar kerja HAZOP) d) Keuntungan Analisa dengan Metode HAZOP
Secara umum banyak seklai keuntungan atau manfaat dari aplikasi teknik HAZOP diantaranya sebagai berikut : (1)
HAZOP merupakan alat penilaian yang sistematis
(2)
Merupakan kajian ilmiah dan teknis secara multidisipliner
(3)
Memiliki pengalaman operasional sebagai bahan analisa berikutnya
(4)
Mencakup aspek keselamatan dan juga aspek operasional
(5)
Mendapatkan solusi dari setiap masalah yang diidentifikasi
(6)
Mempertimbangkan prosedur operasional
(7)
Mencakup kesalahan-kesalahan manusia
(8)
Kajian HAZOP dilakukan secara independen
(9)
Hasil analisa HAZOP akan tercatat sehingga memudahkan untuk melakukan perbaikan
f. Model Metode F ailurr e Modes & E ffects Analysis (FMEA) 1) Pengertian Metode FMEA
Model metode FMEA merupakan teknik secara logik ( Logical Technique) untuk mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab kegagalan. FMEA merupakan model tabulasi dari peralatan/komponen dan hubungannya dengan mode kegagalan tunggal, konsekuensi dan pengamannya. Identifikasi dsn penilaian resiko diturunkan dari masing-masing komponen yang diamati. FMEA pada umumnya merupakan analisa dengan prosedur pendekatan
“
Bottom-up
approach (kebalikan dengan metode FTA ( Fault Tree Analysis). ”
2) Manfaat Implementasi FMEA
Manfaat atau kegunaan implementasi dengan analisa FMEA antara lain: a) Dapat mengidentifikasi potensi kegagalan b) Dapat mengidentifikasi sebab akibat mode kegagalan c) Dapat mengetahui faktor-faktor resiko
d) Dapat segera melakukan tindakan perbaikan e) Menyediakan dokumen untuk audit f) Membuat kejelasan akuntabilitas g) Suatu metode untuk melakukan tinjauan ulang h) Peningkatan dan pengembangan secara terus menerus i) Merupakan bagian untuk validasi dan verifikasi, dll. 3)
Implementasi FMEA
Metode FMEA dapat diimplementasikan dengan menggunakan suatu perangkat keras (hardware) atau dengan pendekatan fungsional ( functional approach) dan sering digunakan untuk suatu sistem yang kompleks/rumit serta sebagai suatu kombinasi dua metode. Kedua metode tersebut adalah perangkat keras (hardware) merupakan kerugian suatu komponen; dan fungsional merupakan kerugian suatu fungsi proses. 4)
Pemahaman Kegagalan ( failures) Proses
Dibawah ini ada beberapa istilah “ failures” antara lain : a) Kegagalan adalah berbagai kerugian akibat terjadinya gangguan atau interupsi kontinuitas produksi b) Kegagalan adalah suatu kerugian asset yang dimiliki c) Kegagalan adalah ketidaktersediaan peralatan d) Kegagalan adalah penyimpangan dari kondisi status quo e) Kegagalan adalah berbagai ketidaksempurnaan produk
g. Analisa Pekerjaan ( Task Analysis)
Analisa pekerjaan digunakan untuk mengidentifikasi bahaya yang berkaitan dengan pekerjaan atau suatu tugas. Misalnya bahaya dalam aktivitas seorang operator pabrik, tukang las, operator alat berat, dan lainnya. Pada dasarnya berbagai teknik atau metoda identifikasi bahaya tersebut ditujukan
untuk
aspek
manusia,
proses,
peralatan,
dan
prosedur.
Untuk
mengidentifikasi dan menilai risiko yang berkaitan dengan keempat aspek tersebut dapat dilakukan dengan teknik tertentu antara lain : a) Aspek Manusia
Identifikasi bahaya yang berkaitan dengan manusia dapat dilakukan dengan teknik Job Safety Analysis (JSA) atau Task Risk Analysis. b) Proses
Untuk mengidentifikasi bahaya berkaitan dengan proses seperti pada industri kimia atau perminyakan dapat dilakukan dengan berbagai pilihan meoda seperti Hazops, What If, atau FTA. c) Peralatan
Potensi bahaya pada peralatan dapat dilakukan dengan teknik FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) atau FEMA ( Failure Event and Effect Analysis) d) Prosedur atau kesisteman
Untuk menganalisa prosedur atau sistem manajemen dapat dilakukan dengan teknik What If atau Preliminary Hazards Analysis (PHA)
h. E vent Tree Analysis (ETA) 1)
Pengertian E vent Tree Analysis (ETA)
Event Tree Analysis (ETA) adalah metode yang menunjukan dampak yang mungkin terjadi diawali dengan mengidentifikasi pemicu kejadian dan proses dalam setiap tahapan yang menimbulkan terjadinya kecelakaan. Sehingga dalam ETA perlu diketahui pemicu dari kejadian dan fungsi sistem keselamatan atau prosedur kegawat daruratan yang tersedia untuk menentukan langkah perbaikan dampak yang ditimbulkan oleh pemicu kejadian. Event tree analysis adalah teknik analisis untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi urutan peristiwa dalam skenario kecelakaan yang potensial. ETA menggunakan struktur pohon logika visual yang dikenal sebagai pohon kejadian (ET). Tujuan dari ETA adalah untuk menentukan apakah suatu kejadian akan berkembang menjadi sebuah kecelakaan serius atau jika peristiwa tersebut dapat dikendalikan oleh sistem keselamatan dan prosedur yang diterapkan dalam desain sistem. ETA dapat menghasilkan berbagai kemungkinan hasil keluaran dari sebuah kejadian awal, dan dapat memprediksi kemungkinan terjadinya kecelakaan untuk setiap hasil keluaran. Definisi-definisi yang digunakan pada Teknik ETA adalah sebagai berikut:
(1) Accident Scenario Serangkaian kejadian yang akhirnya mengakibatkan kecelakaan.Urutan kejadian dimulai dengan kejadian awal (pemicu) dan biasanya diikuti oleh satu atau lebih peristiwa penting lainnya yang akhirnya mengarah ke keadaan akhir yang tidak diinginkan (terjadi sebuah kecelakaan). (2) Initiating event ( IE) Kesalahan atau peristiwa yang tidak diinginkan yang memulai awal dari rangkaian kecelakaan.IE dapat mengakibatkan kecelakaan tergantung pada sukses tidaknya pelaksanaan metode penanggulangan bahaya yang dirancang ke dalam sistem. (3) Pivotal events Peristiwa perantara penting yang terjadi antara kejadial awal dan kecelakaan akhir.PE merupakan kejadian gagal maupun sukses dari metode keselamatan yang ditetapkan untuk mencegah IE agar tidak mengakibatkan sebuah kecelakaan.Jika peristiwa penting bekerja dengan sukses, itu menghentikan kecelakaan skenario dan disebut sebagai peristiwa meringankan.Jika peristiwa penting gagal bekerja, maka skenario kecelakaan diperbolehkan untuk kemajuan dan disebut sebagai acara memberatkan. (4) Probabilistic risk assessment (PRA) Metode analisis yang komprehensif, terstruktur, dan logis untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi risiko pada system teknologi yang kompleks.Tujuan PRA adalah identifikasi secara terperinci terperinci dan penilaian skenario kecelakaan dengan analisis kuantitatif. 2) Sistem E vent Tree Analysis (ETA)
Gambar 3. Sistem Event Tree Analysis (ETA) Setiap metode desain keamanan dievaluasi berdasarkan: (a) berjalan dengan
sukses
dan
(b)
gagal
beroperasi.
Diagram
yang
dihasilkan
menggabungkan semua kejadian yang berhasil dan gagal dan dijabarkan ke samping kanan pada struktur diagram.Setiap kejadian yang berhasil dan gagal diberi kemungkinan peristiwa tersebut terjadi dan probabilitas hasil akhirnya merupakan hasil dari probabilitas setiap kejadian disepanjang jalur tertentu. Hasil akhir dapat berupa range kejadian yang berkisar dari aman sampai bencana, tergantung pada rangkaian peristiwa sebelumnya. i. Model Metode F ault Tree Analysis (FTA) 1)
Pengertian F ault Tree Analysis (FTA)
FTA emerupakan suatu model metode bagan untuk mendisplai dan mengidentifikasi antara berbagai kombinasi kegagalan peralatan dan kesalahan manusia yang dilakukan secara logik. Identifikasi dan penilaian resiko diturunkan oleh kesalahan yang pertama kali diidentifikasi. Model FTA ini memakai prosedur “Top-Down Approach” (kebalikan dengan metode FMEA) yang dimulai dari kejadian kecelakaan. 2)
Langkah-langkah F ault Tr ee Analysis (FTA)
- Langkah pertama analisa FTA adalah mendefinisikan suatu sistem ‘TOP Event’ (kejadian kecelakaan yang potensial terjadi) - Membuat desain pohon kesalahan ( Fault Tree) - Mengidentifikasi hazards atau potensi bahaya yang ada di tempat kerja - Menganaisa secara kualitatif dari pohon kesalahan - Menganalisa secara kuantitatif dari pohon kesalahan
- Membuat laporan berdasarkan hasil analisa FTA 3)
Persiapan F ault Tree Analysis (FTA)
- Langkah awal sebelum analisa FTA biasanya sering dimulai dari metode FMEA yang telah dilakukan sebelumnya dan menyiapkan suatu sistem diagram blok - Metode FMEA merupakan langkah pertama yang sangat penting dalam memahami sistem yang sedang dijalankan - Desain, operasi dan lingkungan dari suatu sistem h arus dievaluasi - Hubungan sebab dan akibat yang mengarah ke ‘TOP Event’ harus diidentifikasi dan dipahami secara jelas
System block diagram
FMEA
Gambar 4. Diagram Persiapan FTA 4)
Konstruksi F ault Tree Analysis (FTA)
Gambar 4. tersebut dapat dijelaskan hal-hal seba gai berikut : - Pendefinisian ‘TOP Event’ harus jelas dan tidak ambigu serta selalu dapat menjawab pertanyaan-pertanyaan :
Apa?
Jawaban pasti adalah seperti ‘kebakaran’
Dimana? Jawaban pasti adalah seperti ‘pada proses oksidasi reaktor’
Kapan?
Jawaban pasti adalah seperti ‘selama operasi normal’ - Masing-masing
kotak
kegagalan/kesalahan
pada
pohon
dapat
direpresentasikan oleh sebuah kombinasi kejadian yang menyebabkan terjadinya kesalahan dengan menggunakan “logic gate” - Masing-masing gate mempunya input dan output - Suatu input merupakan suatu dasar kejadian atau suatu output dari gate kesalahan yang lainnya - Pengembangan model pohon kesalahan tergantung pada kedalaman pemahaman dari seorang analist terhadap sistem yang dianalisa - Hal yang sangat penting adalah pertama kali harus memahami sistem untuk dapat membangun suatu ketidak-biasaan pada pohon kesalahan 5)
Teknik F ault Tree Analysis (FTA)
Teknik FTA dimulai dari ‘TOP Event’ yang tidak diinginkan, kemungkinan penyebab kejadian diidentifikasi pada level bawah berikutnya. Jika masing-masing contributor menyebabkan ‘TOP Event’ secara sendirian digunakan simbol ‘OR Gate’, tetapi jika seluruh contributor sebagai penyebab ‘TOP Event’ maka harus digunakan ‘AND Gate’. Kemudian analisa berlanjut ke level selanjutnya. 6)
Simbol umum F ault Tree Analysis (FTA)
Logic Gates
TOP EVENT : dapat diduga, tidak diharapkan, kearah mana seluruh bagian dari pohon kesalahan mengarah secara logik, atau INTERMEDIATE EVENT : penjelasan dari suatu sistem yang dihasilkan oleh kejadian terdahulu OR-GATE mengindikasikan bahwa output ecent terjadi jika salah satu inout event terjadi
AND-GATE mengindikasikan bahwa output event hanya akan terjadi jika seluruh input event terjadi pada waktu yang bersamaan Input THE BASIC EVENT Events merepresentasikan suatu dasar kegagalan (States) peralatan yang tidak memerlukan pengembangan penyebab kegagalan lebih lanjut, mulainya kesalahan/kegagalan (disebut sebagai daun, inisiator atau dasar kesalahan). Basic event menandai batas revolusi analisa THE UNDEVELOPED EVENT meerepresentasikan suatu kejadian yang tidak dianalisa lebih lanjut karena ketersediaan informasi atau karena konsekuensinya tidak signifikan event dan gate bukan merupakan bagian komponen dari sistem yang dianalisa. Hal tersebut hanya merepresentasikan simbol dari logik analisa. Gambar 5. Simbol Umum Fault Tree Analysis (FTA) 7)
Contoh Analisa F ault Tree Analysis (FTA)
Gambar 6. Contoh Analisa FTA pada Kasus Redudant Fire Pump
(Sumber : Marvin Rausand, 2005) Keterangan Gambar 4 :
8)
-
TOP EVENT = No water from fire water system
-
Cause for TOP EVENT :
VF : valve failure
G1 : No output from any of the fire pumps
G2 : No water from FP1; G3 : no water from FP2
FP1 : failure of FP1
EF : Failure of engine
FP2 : Failure of FP2
Keterbatasan dan Kekurangan F ault Tree Analysis (FTA)
- Kejadian yang tidak diinginkan harus diduga dan hanya dapat dianalisa secara tunggal - Seluruh contributor yang signifikan menyebabkan kesalahan kegagalan harus diantisipasi - Inisiator dibawah level analisa harus independen satu dengan yang lainnya - Masing-masing inisiator kegagalan harus dapat di prediksi
j. Model Metode F ishbone Analysis 1)
Definisi F ishbone Analysis atau analisa tulang ikan
Fishbone analysis adalah suatu teknik identifikasi dan penilaian terhadap berbagai kemungkinan penyebab suatu masalah secara grafik atau diagram tulang ikan. Fishbone Diagram Analysis juga sering disebut sebagai diagram ISHIKAWA. Proses dinamakan fishbone karena menyerupai tulang ikan. 2)
Keuntungan aplikasi F ishbone Analysis
- Analisa ini dapat dilakukan kelompok maupun individu - Membantu menemukan akaar penyebab masalah yang kemungkinan besar terjadi - Membantu memahami masalah-masalah yang muncul - Menentukan faktor-faktor yan berakibat pada suatu karakteristik kualitas 3)
Komponen F ishbone Analysis
- Kepala ikan (head of fish) yang merupakan efek atau masalah - Cabang tulang horizontal sebagai penyebab masalah (cause) - Sub-cabang sebagai alasan penyebab (reason) - Faktor atau kategori faktor penyebab non-service biaanya meliputi mesin, manusia, metode, dll - Faktor atau kategori faktor penyebab service biasanya meliputi proses, prosedur, policy, dll 4)
Langkah-langkah proses fishbone analysis
- Plan
: merupakan
langkah
persiapan
yang
meliputi;
penentuan
persoalan utama; penentuan faktor penyebab; penentuan penyebab yang paling berpengaruh; dan perencanaan perbaikan - Do
: merupakan langkah pelaksanaan perbaikan
- Check
: meneliti dan menganalisa hasil perbaikan, apakah sudah sesuai
dengan yang dharapkan atau belum - Action : langkah lanjutan dari pelaksanaan perbaikan yang meliputi standarisasi dan merencanakan kegiatan berikutnya
Gambar 7. . Langkah Dasar Pemecahan Masalah dengan Metode PDCA
5)
Langkah Pemecahan Masalah
a)
Langkah pertama membuat kerangka tulang ikan yang digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor/kategori faktor kunci dan menentukan persoalan/masalah utama yang sedang dihadapi. Buat skala prioritas dan urutkan masalah yang paling penting.
b)
Langkah kedua membuat cabang tulang horizontal sebagai penyebab masalah (cause) dan mencari serta memperinci faktor yang berpengaruh.
Dalam mencari faktor penyebab dilakukan brainstorming dari semua anggota kelompok. Faktor yang perlu dilakukan adalah manusia, material, mesin, metode, dan lingkungan
Gambar 8. Faktor Penyebab Masalah pada Diagram Tulang Ikan c)
Langkah ketiga mendiskusikan dan mengisi diagram yan dimulai dengan menentukan masalah utama yang diletakkan di kepala ikan. Pastikan ada
pengaruh sebab-akibat d)
Langkah berikutnya menyusun langkah perbaikan. Apabila sebab-akibat diketahui pilih langkah-langkah perbaikan dengan 5W+1H, sebagai berikut : -
Mengapa (Why) tindakan perbaikan penting untuk diterapkan?
-
Apa (What) yang menjadi tujuan tindakan dilakukan?
-
Dimana (Where) tindakan perbaikan harus dilakukan?
-
Kapan (When) tindakan perbaikan harus dilakukan?
-
Siapa (Who) yang akan melakukan tindakan perbaikan?
-
Bagaimana (How) tindakan perbaikan harus dilakukan?
e)
Melaksanakan langkah-langkah perbaikan
f)
Memeriksa hasil tindakan perbaikan yang telah dilakukan
g)
Langkah terakhir adalah mencegah terulangnya masalah serupa dikemudian hari.
k. Job Safety Analysis (JSA) 1)
Pengertian Job Safety Analysis (JSA)
JSA merupakan identifikasi sistematik dari bahaya potensial di tempat kerja yang dapat diidentifikasi, dianalisa dan direkam. Hal-hal yang dilakukan dalam penerapan JSA : - Identifikasi bahaya yang berhubungan dengan setiap langkah dari pekerjaan yang berpotensi untuk menyebabkan bahaya serius. - Menentukan bagaimana untuk mengontrol bahaya. - Membuat perkakas tertulis yang dapat digunakan untuk melatih staf lainnya. - Bertemu dengan pelatih OSHA untuk mengembangkan prosedur dan aturan kerja yang spesifik untuk setiap pekerjaan. 2)
Prosedur Job Safety Analysis (JSA)
(1) Memilih Pekerjaan Pekerjaan dengan sejarah kecelakaan yang buruk mempunyai prioritas dan harus dianalisa terlebih dulu. Dalam memilih pekerjaan yang akan dianalisa, supervisor sebuah departemen harus memenuhi faktor berikut ini: - Frekuensi Kecelakaan. Sebuah pekerjaan yang sering kali terulang kecelakaan merupakan prioritas utama dalam JSA.
- Tingkat cedera yang menyebabkan cacat. Setiap pekerjaan yang menyebabkan cacat harus dimasukan ke dalam JSA. - Kekerasan potensi Beberapa pekerjaan mungkin tidak mempunyai sejarah kecelakaan namun mungkin berpotensi untuk menimbulkan bahaya. - Pekerjaan baru JSA untuk setiap pekerjaan baru harus dibuat sebisa mungkin. Analisa tidak boleh ditunda hingga kecelakaan atau hamper terjadi kecelakaan. - Mendekati bahaya Pekerjaan yang sering hampir terjadi bahaya harus menjadi prioritas JSA. (2) Membagi Pekerjaan Untuk membagi pekerjaan, pilihlah pekerja yang benar untuk melakukan observasi. Pilihlah pekerja yang berpengalaman, mampu dan kooperatif sehingga mampu berbagi ide. Jelaskan tujuan dan keuntungan dari JSA kepada pekerja. Observasi performa pekerja terhadap pekerjaan dan tulis langkah dasar JSA. Rekaman video pekerjaan dapat digunakan untuk peninjauan di masa mendatang. Pertanyakan langkah awal pekerjaan dilanjutkan langkah selanjutnya dan seterusnya. (3) Identifikasi Bahaya dan Potensi Kecelakaan Kerja Tahap berikutnya untuk mengembangkan JSA adalah identifikasi semua bahaya termasuk dalam setiap langkah. Identifikasi semua bahaya baik yang diproduksi oleh lingkungan dan yang berhubungan dngan prosedur kerja. Tanyakan pada diri masing-masing pertanyaan berikut untuk setiap tahap:
- Adakah bahaya mogok, akan mogok atau kontak yang berbahaya dengan objek pekerjaan?
- Dapatkah pekerja memegang objek dengan aman? - Dapatkah gerakan mendorong, menarik, mengangkat, menekuk atau memutar yang dilakukan menyebabkan ketegangan?
- Adakah potensi tergelincir atau tersandung?
- Adakah bahaya jatuh ketika pekerja berada di tempat tinggi? - Dapatkah pekerja mencegah bahaya saar kontak dengan sumber listrik dan kontak putus?
- Apakah lingkungan berbahaya bagi keselamatan dan kesehatan? Adakah konsentrasi gas beracun, asap, kabut, uap, debu, panas atau radiasi?
- Adakah bahaya ledakan? (4) Mengembangkan Solusi Langkah terakhir dalam JSA adalah mengembangkan prosedur kerja yang aman untuk mencegah kejadian atau potensi kecelakaan. Beberapa solusi yang mungkin dapat diterapkan:
- Menemukan cara baru untuk suatu pekerjaan - Mengubah kondisi fisik yang menimbulkan bahaya. - Mengubah prosedur kerja, - Mengurangi frekuensi pekerjaan Poin utama dari job safety analysis adalah : mencegah kecelakaan dengan antisipasi dan eliminasi serta mengontrol bahaya yang ada. 3)
Keuntungan Menerapkan JSA
- Memberikan pelatihan individu dalam hal keselamatan dan prosedur kerja efisien.
- Membuat kontak keselamatan pekerja. - Mempersiapkan observasi keselamatan yang terencana. - Mempercayakan pekerjaan ke pekerja baru. - Memberikan instruksi pre-job untuk pekerjaan luar biasa. - Meninjau prosedur kerja setelah kecelakaan terjadi. - Mempelajari pekerjaan untuk peningkatan yang memungkinkan dalam metode kerja.
- Mengidentifikasi usaha perlindungan ynag dibutuhkan di tempat kerja. - Supervisor dapat belajar mengenai pekerjaan yang mereka pimpin. - Partisipasi pekerja dalam hal keselamatan di tempat kerja. - Mengurangi absent.
- Biaya kompensasi pekerja menjadi lebih rendah. - Meningkatkan produktivitas. - Adanya sikap positif terhadap keselamatan. B.
Studi Kasus 1. Kasus
:
Petugas Tewas Tersengat Listrik karena Mengenakan Sandal Jepit Senin, 14 Mar 2016 14:51 WIB Sumber : Metrotvnews.com Metrotvnews.com, Malang : Seorang petugas Dinas Kebersihan dan Pertamanan Kota
Malang, Jawa Timur, tewas tersengat aliran listrik saat memperbaiki kabel penerangan umum. Kecelakaan maut itu terjadi lantaran korban bekerja tak sesuai prosedur. Kecelakaan terjadi di Jalan Pekalongan, Kecamatan Klojen, Kota Malang, sekira pukul 10.30 WIB, Senin 14 Maret. Rekan-rekannya sempat melarikan warga Dusun Delik itu ke Rumah Sakit Dr Syaiful Anwar. Tim medis sempat melakukan tindakan namun nyawa korban tak tertolong. Kapolsek Klojen Kompol Teguh Priyo Wasono mengatakan kecelakaan terjadi saat korban dan rekan-rekannya tengah memperbaiki sambungan kabel penerangan. Korban bertugas memperbaiki kabel dengan menggunakan tangga. Sementara rekan-rekannya memperbaiki tiang penerangan. Tak lama berselang, korban tersetrum. Ia tak sadarkan diri. "Korban tergantung di atas, tidak sampai jatuh ke tanah. Sama rekan-rekannya diturunkan dan dilarikan ke rumah sakit," katanya, Senin (14/3/2016). Menurut hasil pemeriksaan sementara, bapak dua anak itu hanya mengenakan sandal jepit saat bekerja. Menurut standar operasi, pekerja harusnya mengenakan sepatu. "Untuk itu, kami masih melakukan penyelidikan terkait kasus tersebut," kata Teguh.
Korban kini dibawa ke rumah duka di Dusun Delik, Desa Ngajum, Kabupaten Malang untuk dimakamkan. (RRN) 2. Identifikasi Kecelakaan :
a. Where
: Jalan Pekalongan, Kecamatan Klojen, Kota Malang
b. Why
: Kecelakaan maut itu terjadi lantaran korban bekerja tak sesuai prosedur
(hanya mengenakan sandal jepit saat bekerja) c. When
: Senin 14 Maret 2016; pukul 10.30 WIB
d. Who
: Seorang petugas Dinas Kebersihan dan Pertamanan Kota Malang
e. What
: Tewas tersengat aliran listrik saat memperbaiki kabel penerangan umum.
f. How
: Korban bertugas memperbaiki kabel dengan menggunakan tangga
tersetrum
korban tergantung di atas, tidak sampai jatuh ke tanah
diturunkan
dan dilarikan ke rumah sakit 3. Penyebab :
- Pekerja tidak menaati Standar Operasional Prosedur Perbaikan dan Perawatan Listrik dari Fasilitas Umum
- Pekerja tidak memakai sepatu keselamatan atau sepatu anti listrik saat memperbaiki kabel lampu penerangan di Jalan Pekalongan, Malang
- Pekerja tidak ada safety briefing/safety induction - Kurangnya kesadaran mengenai Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) - Di tempat perbaikan tersebut tidak ada pengawas untuk mengawasi pekerja yang tidak sesuai dengan standar pekerja perbaikan 4. Penyelesaian :
- Perlu dibuatkan dokumen SOP dan JSA untuk pekerja perawatan dan perbaikan listrik fasilitas umum.
- Harus ada pengawas atau HSE untuk mengawasi pekerja - Perlu ada punishmen dan reward untuk pekerja - Perlu safety briefing/safety induction untuk pekerja sebelum bekerja - Segala perubahan dokumen yang terkait selalu dikomunikasikan dan perlu ada perwakilan pekerja dalam penyusunan dokumen
5. Dokumen JSA dan SOP : a.
Pekerjaan
: Perawatan
dan Perbaikan Listrik pada Fasilitas Umum
(memperbaiki kabel yang rusak pada lampu penerangan) b.
Aktivitas
:
1.
Memasang tangga
2.
Menaiki tangga dan membawa tools box
3.
Memutus arus listrik
4.
Mengecek ada arus listrik atau tidak (tespen)
5.
Mengecek tegangan dan beda potensial (Volt meter)
6.
Mengupas kulit kabel (pisau kupas kabel)
7.
Memotong kabel yang rusak (crimping tools)
8.
Mengganti kabel dengan yang baru
9.
Menyambungkan kabel (catut)
10. Mengukur tegangan dan arus listrik (volt & ampere meter) 11. Menuruni tangga c.
d.
Material
:
1.
Kabel phase R (merah)
2.
Kabel phase S (kuning)
3.
Kabel phase T (hitam)
4.
Kabel Netral (biru)
5.
Kabel Grounding
Peralatan
:
1. Tespen
5. Crimping tools
2. Volt meter
6. Pisau kupas kabel
3. Pipa bender
7. Obeng
4. Bor tangan
8. Catut 9. Solder
e.
SOP Memperbaiki Kabel :
1.
Siapkan suku cadang/material untuk memperbaiki kabel/peralatan yang rusak
2.
Gunakan APD lengkap (safety helmet, safety shoes, safety goggles, hand gloves anti listrik tahanan: 3000 volt)
3.
Pastikan ada pengawas di area perbaikan
4.
Pastikan kejadian kerusakan yang dialami peralatan dengan membaca laporan saksi atau melihat ditempat kejadian
5.
Lakukan koordinasi untuk melakukan perbaikan kepada Pimpinan Terkait Dan ATC
6.
Pastikan arus listrik sudah di putus sebelum melakukan perbaikan
7.
Siapkan peralatan kerja (Alat Ukur, Manual Book Peralatan)
8.
Lakukan Analisis kerusakan
9.
Lakukan Penggantian Suku Cadang Pada unit/bagian/modul peralatan yang mengalami kerusakan
10. Lakukan Perbaikan dan penyetelan unit/bagian/modul peralatan yang mengalami gangguan/kerusakan 11. Lakukan Modifikasi dan penyetelan unit/bagian/modul peralatan 12. Lakukan Rekondisi atau overhaul peralatan yang diperbaiki 13. Tes tegangan dan beda potensial peralatan yang sudah diperbaiki 14. Buat laporan hasil perbaikan peralatan/material yang rusak f.
Dokumen JSA
PT. SAFETY FIRST
JOB SAF E TY ANALYSI S (JSA)
No. JSA : 001/HR/HSE/JSA/VII/2017 Nama Pekerjaan : Perawatan dan Perbaikan Listrik pada Fasilitas Umum Pengawas : HSE Officer APD : 1. Kacamata Keselamatan 2. Sepatu Keselamatan 3. Sarung Tangan Anti Listrik (tahanan 3000 Volt) 4. Helm Keselamatan 5. Masker
No. 1.
Urutan Kerja Potensi bahaya Memasang tangga Tertimpa tangga didekat peralatan yang rusak
No Dok : OHS/R001 No Rev : 0 Tgl Rilis : 15 Januari 2013 Hal : 1 dari 2
Terbit : 30 September 2017 Departemen : Perbaikan Pelaksana : Teknisi Listrik
-
2.
Menaiki tangga dan Terpeleset, tertimpa tangga, membawa tools box tertimpa tools box, terjatuh
-
3.
Memutus arus listrik
Tersengat arus listrik, luka bakar
kebakaran,
-
-
4.
Mengecek ada arus Tersengat arus listrik, kebakaran, listrik atau tidak (tespen) luka bakar
-
-
5.
Mengecek tegangan dan Tersengat arus listrik, kebakaran, beda potensial (Volt luka bakar meter)
-
-
6.
Memotong kabel yang Jari terpotong, terjepit, terlilit kabel, rusak (crimping tools) tergores kabel yang terkelupas dan berserabut
-
-
Upaya Pengendalian Menggunakan APD helm keselamatan dan sepatu keselamatan Mencari teman untuk mengangkat tangga Menggunakan APD helm keselamatan dan sepatu keselamatan Mencari teman untuk memegangi tangga Menggunakan APD sepatu keselamatan, sarung tangan anti listrik Menyediakan alat pemadam kebakaran Menyediakan kotak P3K Menggunakan APD sepatu keselamatan, sarung tangan anti listrik Menyediakan alat pemadam kebakaran Menyediakan kotak P3K Menggunakan APD sepatu keselamatan, sarung tangan anti listrik Menyediakan alat pemadam kebakaran Menyediakan kotak P3K Menggunakan APD sarung tangan anti listrik, sepatu keselamatan, masker Menyediakan kotak P3K
7.
Mengganti kabel dengan terbelit kabel, tergores kabel yang yang baru terkelupas dan berserabut
8.
Menyambungkan kabel Tergores kabel yang berserabut yang sudah diganti (catut, solder)
9.
Rekondisi peralatan Tersengat arus listrik, kebakaran, yang diperbaiki terbelit sisa kabel, tergores sisa kabel yang berserabut dan terkelupas
10.
Menuruni tangga
Terpeleset, tertimpa tertimpa tools box, terjatuh
tangga,
- Pastikan kabel terpotong dengan sempurna - Menggunakan APD sepatu keselamatan, sarung tangan - Menyediakan kotak P3K - Pastikan kabel yang rusak sudah di jauhkan dari tempat perbaikan - Menyediakan kotak P3K - Menggunakan APD sepatu keselamatan, sarung tangan, masker, kacamata keselamatan - Pastikan kabel tersambung dingan baik tidak ada kabel yang berserabut dan terkelupas - Menyediakan kotak P3K - Menggunakan APD sepatu keselamatan, masker, sarung tangan, kacamata keselamatan - Pastikan tegangan dan beda potensial sama dengan sebelum dilakukan perbaikan - Amankan peralatan yang sudah digunakan - Pastikan tidak ada sisa kabel - Tutup area listrik tersebut agar tidak terkena air, angin, maupun binatang - Menyediakan alat pemadam kebakaran dan kotak P3K - Menggunakan APD helm keselamatan dan sepatu keselamatan - Mencari teman untuk memegangi tangga
BAB III PENUTUP
A.
Kesimpulan
1. Identifikasi bahaya yang paling baik adalah metode proaktif, macam-macam metode proaktif adalah data kejadian, daftar periksa, brainstorming , what if, HAZOPS, FMEA, Task Analysis, Event Tree Analysis, FTA, dan JSA. Teknik identifikasi yang paling baik adalah yang memiliki tingkat kerumitan dan upaya yang tinggi seperti JSA maupun HAZOPS 2. Hasil identifikasi bahaya dari kecelakaan pada petugas Dinas Kebersihan dan Pertamanan Kota Malang, Jawa Timur, tewas tersengat aliran listrik saat memperbaiki kabel penerangan umum antara lain : a. Pekerja tersebut bekerja tidak sesuai SOP yaitu tidak mengenakan APD b. Pekerja tersebut memakai sandal jepit ketika memperbaiki kabel yang rusak Berdasarkan dari kecelakaan diatas identifikasi bahaya dengan teknik identifikasi bahaya dari metode proaktif adalah menggunakan dokumen Job Safety Analysis (JSA) karena pada pekerjaan tersebut dilihat dari aspek manusia yang bekerja. 3. Dari identifikasi terseebut penulis dapat mengetahui : a. Bagaimana menyusun dokumen JSA b. isi JSA sendiri c. break-down dari aktivitas perawatan dan perbaikan listrik pada fasilitas umum d. Menyusun SOP dari pekerjaan perbaikan kabel
B.
Saran
1.
Perlu dibuatkan dokumen SOP dan JSA untuk pekerja perawatan dan perbaikan listrik fasilitas umum.
2.
Harus ada pengawas atau HSE untuk mengawasi pekerja
3.
Perlu ada punishmen dan reward untuk pekerja
4.
Perlu safety briefing/safety induction untuk pekerja sebelum bekerja
5.
Segala perubahan dokumen yang terkait selalu dikomunikasikan dan perlu ada perwakilan pekerja dalam penyusunan dokumen
DAFTAR PUSTAKA
1. Anizar. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja d i Industri.Yogyakarta: Graha Ilmu. 2009.
2. Glacey,
Jim.
2006.
Fault
Tree
Analysis
(FTA).
http://research.me.udel.edu/~jglancey/FailureAnalysis.pdf
3. Ramli, Soehatman. Sistem Manajemen Keselamatan & Kesehatan Kerja OHSAS 18001. Jakarta : Dian Rakyat, 2010
4. Readly, John. Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Jakarta : Erlangga, 2006. Edisi 3.
5. Tarwaka. 2012. Dasar-dasar Keselamatan Kerja Serta Pencegahan Kecelakaan di Tempat Kerja. Surakarta: Harapan Press.
Lampiran :
Contoh Form Data Kejadian
\ Contoh Form Daftar Periksa
Contoh Form Brainstorming
Lembar Kerja Proses HAZOP
Jumlah Studi : No. Pekerjaan : TIM HAZOP : Maksud Desain : No
Petunjuk Kata
No. Review : Material : Sumber : Elemen/Parameter Deviasi
Penyebab yang mungkin
Konsekuensi
Alat Pengaman
Halaman : Tanggal : Tanggal Pertemuan : Aktivitas : Destinasi : Komentar Tindakan Lokasi yang tindakan Diperlukan perbaikan
Sumber : International Electrotechnical Commision (IEC)- 61882
Penjelasan Cara Pengisian Lembar Kerja HAZOP
- Node Suatu node merupakan suatu lokasi yang spesifik di dalam proses desain atau proses kerja/ produksi yang dievaluasi. Sebagai contoh : bagian separator, pengubah panas, pompa, kompresor, dll - Maksud Desain (Design Intent) Maksud desain merupakan suatu penjelasan tentang bagaimana suatu proses diharapkan
untuk menyikapi terhadap node. Hal ini merupakan penjelasan kualitatif sebagai suatu aktifitas (seperti : reaksi, sedimentasi, dll) dan atau penjelasan kuantitatif di dalam parameter proses (seperti : temperature, kecepatan alir, tekanan, komposisi, dll). - Deviasi Suatu deviasi merupakan suatu cara dalam kondisi proses yang mungkin dimulai dari desain
Penjelasan Cara Pengisian Lembar Kerja HAZOP
- Node Suatu node merupakan suatu lokasi yang spesifik di dalam proses desain atau proses kerja/ produksi yang dievaluasi. Sebagai contoh : bagian separator, pengubah panas, pompa, kompresor, dll - Maksud Desain (Design Intent) Maksud desain merupakan suatu penjelasan tentang bagaimana suatu proses diharapkan
untuk menyikapi terhadap node. Hal ini merupakan penjelasan kualitatif sebagai suatu aktifitas (seperti : reaksi, sedimentasi, dll) dan atau penjelasan kuantitatif di dalam parameter proses (seperti : temperature, kecepatan alir, tekanan, komposisi, dll). - Deviasi Suatu deviasi merupakan suatu cara dalam kondisi proses yang mungkin dimulai dari desain atau proses. - Parameter atau elemen Suatu parameter yang relevan untuk kondisi proses (seperti : tekanan, temperature, komposisi, dll). Di bawah ini aplikasi parameter yang berkaitan dengan guide word atau petunjuk kata - Petunjuk kata atau Guide-Word Suatu kata pendek untuk ,enciptakan imajinasi dari suatu deviasi tujuan desain/proses guide word yang paling umum digunakan adalah no, more, less, part of, other than, reverse, dll. - Guide-word + Parameter = Deviasi - Penyebab atau cause Merupakan suatu alasan mengapa deviasi dapat terjaddi. Beberapa penyebab mungkin diidentifikasikan untuk satu deviasi. Hal ini sering direkomendasikan untuk memulai dengan penyebab yang mungkin menyebabkan kemungkinan k onsekuensi yang paling buruk. - Konsekuensi atau akibat Konsekuensi atau akibat merupakan hasil dari deviasi yang terjadi. Konsekuensi mungkin dapat berupa bahaya potensial proses maupun masalah yang berkaitan dengan operasi, seperti plant shut-down atau penurunan kualitas produk. Beberapa konsekuensi mungkin terjadi karena satu penyebab, atau juga satu konsekuensi dapat mempunyai beberapa penyebab. - Alat pengaman atau safeguard
Alat pengaman merupakan fasilitas-fasilitas yang dapat membantu untuk mengurangi frekuensi kejadian dari deviasi atau untuk mengurangi konsekuensinya. Seara prinsip terdapat beberapa jenis safeguard yang dapat digunakan untuk mengurangi risiko, yaitu : (1) Identifikasi deviasi (detector dan alarm) (2) Mencegah deviasi dari suatu kejadian (seperti : suatu inert gas blanket pada ruang penyimpanan bahan-bahan mudah terbakar) (3) Mencegah peningkatan deviasi lebih lanjut (seperti : penggunaan interlock pada beberapa unit proses produksi) (4) Pelepasan suatu proses dari deviasi yang berbahaya (seperti : pressure safety valve dari sistem ventilasi keluar setempat)
Contoh Desain Analisa FMEA pada Kasus “Kegagalan Selang Hidrolis” Failure Modes Effect Analysis Template MEEG 467 - Special Topics in Design Component or Process Function
Failure
Cause of
Possible
Potential
Probability of Occurance
Probability of Not Detecting
Risk Priority Number (RPN)
Mode
Failure
Effect
Severity
Burst
Over Pressure
Loss of Operation (Catastrofic)
10
4
10
400
Leak
Weathering
Oil Drip
4
1
2
8
Preventative Action
Example: Hydraulic Hose
Install Pressure Relief Valve
Shield UV Light
Re-Route Hoses Around PinchLeak
Pinching
Oil Drip
4
7
2
56
Points
Keterangan : -
Tingkat keparahan, kejadian, dan deteksi didasarkan pada suatu skala penilaian : 1 = rendah sampai dengan 10 = tinggi
-
Hasil FMEA tersebut menunjukkan bahwa resiko tertinggi berhubungan dnegan kegagalan akibat kelebihan tekanan (RPN = 400) dan resiko terendah berupa kegagalan pada pelapukan selang (RPN = 8)
Contoh Form Job Safety Analysis (JSA)
Contoh Form Job Safety Analysis (JSA)
