Campo 1: -Identificación del FMEA: Producto y/o Proceso. ◦Registrar si se trata de un FMECA de producto o proceso. Esa diferenciación es muy importante para guiar el análisis
que se conducirá. Campo 2: -Datos de Registro. ◦Coloque las informaciones básicas que pueden facilitar la posterior identificación del producto/proceso al que se le
realizará el FMECA. Incluya, por ejemplo: ◦Nombre del producto y número de serie ◦Identificación de etapa del proceso, si fuese el caso. ◦Fecha de liberación del proyecto. ◦Fecha de revisión. ◦Fecha de confección del FMECA. ◦Numero de versión del FMECA. ◦Fecha de versión anterior, si es que existe. ◦Sector responsable de la ejecución. ◦Coordinador responsable. Campo 3: -Ítem. ◦Termino general que designa cualquier parte, subsistema, sistema o equipamiento que pueda ser considerado individual o separadamente. Campo 4: -Nombre de componente o etapa del proceso. ◦Elementos que constituyen un Ítem. Utilice la nomenclatura normalmente usada para identificarlos, aunque lo mismos no sean técnicamente los más correctos. Campo 5: -Función de componente o proceso. ◦Son todas las actividades que el Ítem desempeña, bajo el punto de vista operacional.
Campo 6:-Identificación de los modos de falla. Falla, es la imposibilidad de un sistema o componente, de cumplir con su función al nivel especificado o requerido. Modo de falla, es la descripción de la manera en que un Ítem falla en cumplir con su función. Comprende los eventos que llevan a la disminución parcial o total de la función del Ítem y de sus metas de desempeño.Para la elaboración de un FMEA, deben ser identificados los modos de falla que pueden llevar a una falla funcional. No se debe intentar una lista de todos los modos de falla posible, llevar en consideración su posibilidad de ocurrencia. Algunos ejemplos de fallas consideradas son: ◦Fallas ya ocurridas antes en ítems similares. ◦Fallas ya observadas por falta de mantenimiento preventivo. ◦Fallas no ocurridas y que pueden ocurrir. ◦Fallas improbables y con consecuencias catastróficas. Los modos de falla más usuales son: ◦ A –Falla al operar, en un instante prescrito. ◦B –Falla al cesar de operar en un instante prescrito. ◦C –Operación prematura. ◦D –Falla en operación. Los modos de falla A, B y C corresponden cuando el ítem funciona de modo intermitente; el modo. D ocurre en operación continua. Evitar descripciones genéricas, que no representan ninguna información a los técnicos involucrados en el análisis, o no posibiliten identificar el tipo de falla. La probabilidad de falla n o debe ser llevada en consideración con este campo. El esfuerzo debe concentrarse en la forma como el proceso puede fallar y no si fallara.
Campo 7: -Identificación de los efectos de las fallas. El efecto de la falla es la consecuencia que el modo de falla tiene sobre la operación, función o estado de un ítem. Los efectos de la falla pueden ser catalogados como local, sobre el nivel superior o sobre el sistema total.
Al describir los efectos se debe describir la evidencia de cómo la falla se manifiesta. El efecto debe ser descrito como si ninguna medida de mantenimiento fuese usada para prevenir la falla. Tomar cuidado para no confundir el efecto con el modo de falla. Acordarse de que un modo de falla puede tener más de un efecto. Relacionar todos ellos.
Campo 8: Identificación de las causas básicas de las fallas. Causa básica, es un proceso químico o físico, defecto de proyecto, defecto de calidad, uso indebido u otro proceso que sea la razón básica para la falla, o que incide en el proceso físico que precede a la falla. Indica por qué modo de falla ocurre. Evitar informaciones genéricas, buscar la causa fundamental y esencial, para que las acciones preventivas (contra medidas) o correctivas sean eficaces. Una pista útil para desenvolver un diagrama de árbol, puede ser hacerse la pregunta “ por qué” después de cada rectángulo. Campo 9 –Medios de determinación (situación existente). Registre las medidas de control implementadas durante la elaboración del proyecto o en el acompañamiento del proceso cuyo objetivo es: ◦Prevenir la ocurrencia de fallas ◦Detectar fallas ocurridas e impedir que lleguen al equipo.
Pueden ser citados como ejemplos: Sistemas normalizados de verificación de proyectos. Procedimientos de revisión del proyecto y diseño (conferencias). Confrontación con normas técnicas Técnicas de inspección y ensayo. Procedimientos de control estadístico del proceso (gráficos de control, etc.)
Campo 10: -Probabilidad de ocurrencia. Es la estimación de las probabilidades combinadas de ocurrencia de una causa de falla, y de resultar el tipo de falla en el producto/proceso. Establecer un índice de ocurrencia (nota) para cada causa de falla. Ver la probabilidad de ocurrencia y los criterios para el establecimiento de este índice en f igura siguiente.
La atribución de este índice dependerá del momento en que se está conduciendo el FMECA. Si para el proyecto de producto o proceso no se disponen de datos estadísticos, ya que el producto o proceso aún no existe, base su análisis en: ◦Datos estadísticos o de experiencias de fallas de componentes similares en etapas similares de un proceso. ◦Datos obtenidos de proveedores. ◦Datos obtenidos de literatura técnica. Si el FMECA se realiza por ocasión de una revisión de proyecto o producto o proceso, entonces podrán ser utilizados: ◦Informes de fallas (asistencia técnica autorizada). ◦Históricos de mantenimiento, cuando fuese el caso. ◦Gráficos de control. ◦Otros datos obtenidos de controles estadísticos de procesos. ◦Datos obtenidos de proveedores. ◦Datos obtenidos de literatura técnica.
Campo 11: -Severidad de los efectos. Es el índice que debe reflejar la gravedad de la falla sobre el cliente, asumiendo que el tipo de falla ocurra. La atribución del índice de gravedad debe ser realizada observando el efecto de la falla, y evaluando el “cuanto” le
puede incomodar al equipo o usuario. Una falla puede tener tantos índices de gravedad, en relación a cuantos fuesen los efectos de esta. Ver tabla de severidad de ocurrencia, criterios para el establecimiento de sus índices, en la siguiente figura
Campo 12: -Probabilidad de detección. Es el índice que evalúa la probabilidad de que la falla pueda ser detectada antes de que el producto llegue al cliente, o que las fallas afecten al sistema externamente. El índice de detección debe ser atribuido desde el punto de vista del conjunto “modo de falla -efecto” y para los controles actuales en ejecución. La probabilidad de detección puede ser clasificada de 1 a 10 conforme a la tabla:
Campo 13: -Índice de riesgo Los riesgos en un FMECA (Failure Mode and Effect and Critical Analysis) pueden ser cuantificados a través del concepto de RPN (Risk Priority Number –Numero de Prioridad de Riesgo). Registrando en campo 13 el producto de los tres índices anteriores, y se obtendrá: INDICE DE RIESGO (RPN) = GRAVEDAD x OCURRENCIA x DETECCIÓN Acordarse que las fallas con mayor con mayor índice deberán ser tratadas prioritariamente, y sobre ellas deben ser aplicados planes de acción para el establecimiento de contramedidas. Note que el índice de riesgo es una manera más precisa de jerarquizar las f allas. Una falla puede ocurrir frecuentemente, pero tener pequeña importancia y ser fácilmente detectable en ese caso, no presentara grandes problemas (bajo riesgo). Siguiendo el mismo raciocinio, una falla que tenga bajísima probabilidad de ocurrencia, pero que sea extremadamente grave -por ejemplo el escape de material radioactivo de un reactor nuclear –merecerá una gran atención, y deberán ser redimensionados los equipamientos de seguridad, sistemas de detección y alarma .
Campo 14: -Acciones preventivas recomendadas. Las maneras para reducir los riesgos pueden ser observadas en la figura:
Maneras para reducir la severidad del riesgo: ◦ Adicionar dispositivos de seguridad (absorbedores de choque, fail proof, válvulas de seguridad, etc.). ◦Limitadores de capacidad. ◦Usar tecnologías diferentes. Maneras para prevención de riesgos. ◦Factores de seguridad mayores. ◦Sistemas en paralelo o stand-by. ◦ Análisis de tensiones (FEA).
Maneras para detección de riesgos: ◦Más test a los productos. ◦Más inspecciones. Registre las acciones que deben ser conducidas para el bloqueo de la causa de la falla, disminución de su gravedad y ocurrencia. Registre esas acciones de forma objetiva y precisa. Por ejemplo: ◦Redimensionamiento del eje. ◦Revisión de los cálculos de resistencia a la fatiga. ◦Modificación de las tolerancias, etc. Las acciones recomendadas deberán ser parte de un plan de acción para el establecimiento de las contramedidas adoptadas. CAMPO 15 – Acciones preventivas adoptadas (condiciones resultantes) Anote en este campo las medidas efectivamente adoptadas y aplicadas. Recordar que no siempre todas las acciones recomendadas son adoptadas. A veces los criterios de factibilidad y/o costos deciden por la no implementación de alguna recomendación. Después de haber concluido un análisis FMECA e implementadas las acciones preventivas recomendadas documentar el nuevo valor del RPN. El será la forma de re-evaluar las fallas a partir, de esas medidas seleccionadas.
