LAPORAN PRAKTIK KERJA DI PT. PERKAKAS REKADAYA NUSANTARA PEMBUATAN STOPPER UNTUK MEMINIMALISIR REJECT PART UNDER BRACKET TYPE K97 AKIBAT PEMASANGAN TERBALIK PADA MESIN CNC MILLING OP-30
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Tugas Pada Mata Kuliah Praktik Kerja
Oleh :
Dwi Supandi NIM. 1506838
DEPARTEMEN DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN FAKULTAS PENDIDIKAN TEKNOLOGI DAN KEJURUAN UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA 2018
Dwi Supandi / NIM. 1506838
LAPORAN PRAKTIK KERJA DI PT. PERKAKAS REKADAYA NUSANTARA PEMBUATAN STOPPER UNTUK MEMINIMALISIR REJECT PART UNDER BRACKET TYPE K97 AKIBAT PEMASANGAN TERBALIK PADA MESIN CNC MILLING OP-30
DISETUJUI DAN DISAHKAN OLEH PEMBIMBING: PEMBIMBING: Dosen Pembimbing
Drs. Yayat, M.Pd. NIP. 196805011993021001 Mengetahui, Dosen Penanggung Jawab Mata Kuliah Praktik Kerja Industri
Drs. Ariyano, M.T. NIP. 196408041994021001 Mengetahui, Ketua Program Studi D3 Teknik Mesin
Drs. Tatang Permana, M.Pd. NIP. 196511101992031007
i
Dwi Supandi / NIM. 1506838
LAPORAN PRAKTIK KERJA DI PT. PERKAKAS REKADAYA NUSANTARA PEMBUATAN STOPPER UNTUK MEMINIMALISIR REJECT PART UNDER BRACKET TYPE K97 AKIBAT PEMASANGAN TERBALIK PADA MESIN CNC MILLING OP-30
DISETUJUI DAN DISAHKAN OLEH PEMBIMBING: PEMBIMBING: Dosen Pembimbing
Drs. Yayat, M.Pd. NIP. 196805011993021001 Mengetahui, Dosen Penanggung Jawab Mata Kuliah Praktik Kerja Industri
Drs. Ariyano, M.T. NIP. 196408041994021001 Mengetahui, Ketua Program Studi D3 Teknik Mesin
Drs. Tatang Permana, M.Pd. NIP. 196511101992031007
i
Dwi Supandi / NIM. 1506838
LAPORAN PRAKTIK KERJA DI PT. PERKAKAS REKADAYA NUSANTARA PEMBUATAN STOPPER UNTUK MEMINIMALISIR REJECT PART UNDER BRACKET TYPE K97 AKIBAT PEMASANGAN TERBALIK PADA MESIN CNC MILLING OP-30
DISETUJUI DAN DISAHKAN OLEH PEMBIMBING :
Pembimbing
NIK.
Mengetahui, General Work Shop PT. Perkakas Rekadaya Nusantara Nusantara
A. Rijadi NIK.
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan anugrah, taufik dan kesehatan dan telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya yang tak terhingga kepada penulis, sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyusun laporan praktik kerja. Laporan pelaksanaan praktek industri ini, disusun dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan kelulusan Mata Kuliah Praktik Kerja di Departemen Pendidikan Teknik Mesin FPTK UPI. Adapun judul laporan pelaksanaan praktek kerja ini adalah “PEMBUATAN STOPPER UNTUK MEMINIMALISIR REJECT PART UNDER BRACKET TYPE K97 AKIBAT PEMASANGAN TERBALIK PADA MESIN CNC MILLING OP-30”. Secara umum, laporan pelaksanaan praktek industri ini akan membahas tentang pelaksanaan kegiatan praktek kerja dan permasalahan yang ditemukan dari hasil pengamatan selama melaksanakan praktek kerja. Pelaksanaan praktik kerja ini dapat terlaksana atas bantuan berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung sehingga penulisa dapat menyelasaikan laporan praktik kerja ini. Akhirnya penulis berharap semoga laporan pelaksanaan praktik kerja ini bermanfaat bagi penulis khususnya serta bagi pembaca pada umumnya.
Bandung, 2018 Penyusun,
Dwi Supandi
iii
UCAPAN TERIMAKASIH
Penyususnan laporan pelaksanaan praktek kerja ini mungkin tidak akan terbuat tanpa ada beberapa pihak yang mendukung, khususnya dosen pembimbing dan pembimbing lapangan. Oleh karena itu, sepatutnya penulis ucapkan terima kasih dan hormat setinggi-tingginya kepada: 1. Bapak Prof. Furqon, Ph.D., selaku Rektor UPI. 2. Bapak Prof. Dr. Mokh. Syaom Barliana, M.Pd.,MT., selaku Dekan FPTK UPI. 3. Bapak Dr. Bambang Darmawan, M.M, selaku Ketua Departemen Pendidikan Teknik Mesin FPTK UPI. 4. Bapak Drs. Tatang Permana, M.Pd., selaku Ketua Program Studi D3 Teknik Mesin DPTM FPTK UPI. 5. Bapak Drs. Yayat, M.Pd., selaku dosen pembimbing praktek industri yang selalu membimbing dan mengarahkan penulis dalam penyusunan laporan pelaksaan praktek industri. 6. Bapak Drs. Ariyano, M.T., selaku dosen penanggung jawab mata kuliah praktek industri. 7. Pimpinan PT. Perkakas Rekadaya Nusantara yang telah mengizinkan penulis untuk dapat melaksanakan praktek industri. 8. Bapak A. Rijadi, selaku General Work Shop. 9. Bapak Didi Suntana , selaku pembimbing lapangan yang senantiasa selalu membimbing dan mengarahkan penulis selama melaksanakan praktek industri. 10. Seluruh jajaran direksi, staff dan karyawan PT. Perkakas Rekadaya pada umumnya, khususnya para teman-teman karyawan di Plant 1 yang selalu memberikan motivasi, semangat dan ilmu-ilmu baru bagi penulis. 11. Kedua orang tua, bapak Karsito Wiryadiharja dan ibu Sunjiah yang selalu memberikan dukungan do’a, moral dan material yang tak terhingga. 12. Teman-teman mahasiswa D3 Teknik Mesin Produksi dan Perancangan DPTM FPTK UPI angkatan 2015 13. Sahabat-sahabat terdekat penulis yang senantiasa memberikan dukungan do’a dan semangat.
iv
14. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terimakasih atas segala bantuannya.
Atas kebaikan dan kemurahan yang telah penulis terima, semoga Allah SWT membalasnya dengan yang lebih baik.
v
DAFTAR ISI KATA PENGANTAR ........................................................................................ iii UCAPAN TERIMAKASIH ............................................................................... iv DAFTAR ISI ...................................................................................................... vi DAFTAR TABEL ............................................................................................. vii DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... viii DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... x BAB I .................................................................................................................. 1 1.1
Latar Belakang Pelaksanaan Praktek Industri ...................................... 1
1.2
Batasan Pelaksanaan Praktek Industri .................................................. 2
1.3
Tujuan Pelaksanaan Praktek Industri ................................................... 2
1.4
Manfaat Pelaksanaan Praktek Industri ................................................. 3
1.5
Sistematika Penulisan Laporan Praktek Industri .................................. 3
BAB II ................................................................................................................. 5 2.1
Sejarah PT. Perkakas Rekadaya Nusantara .......................................... 5
2.2
Laporan Kerja Harian ......................................................................... 24
BAB III .............................................................................................................. 32 BAB IV .............................................................................................................. 79 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 80 LAMPIRAN ...................................................................................................... 81
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Captip jenis D dan DR ..........................................................................49 Tabel 3.2 Captip jenis C, CR, EF, dan ER ............................................................50 Tabel 3.3 Checklist monthly .................................................................................61 Tabel 3.4 Checklist 3 month ..................................................................................63
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Penggabungan PT. TAM dengan tiga Perusahaan lain ........................6 Gambar 2.2 Hubungan PT. Astra Internasional TBK dan Toyota Motor Corporation dalam PT Toyota Astra Motor ..............................................................7 Gambar 2.3 Peran Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT.TMMIN) dan PT. Toyota Astra Motor (PT. TAM) ...........................................................7 Gambar 2.4 Logo Toyota .........................................................................................8 Gambar 2.5 Slogan Toyota ......................................................................................8 Gambar 2.6 Struktur Organisasi PT.TMMIN ........................................................13 Gambar 2.7 Struktur Organisasi Departemen Welding Production .......................16 Gambar 2.8 Layout Departemen Welding Production...........................................17 Gambar 2.9 Diagram Alir Kerja PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia .....19 Gambar 3.1 Pengelasan Resistansi Listrik .............................................................36 Gambar 3.2 Skema Las Titik 1 ..............................................................................41 Gambar 3.3 Skema Las Titik 2 ..............................................................................41 Gambar 3.4 Siklus pengelasan titik ........................................................................42 Gambar 3.5 Portable Spot Welding ......................................................................45 Gambar 3.6 Travo ..................................................................................................46 Gambar 3.7 Kickless Cable ....................................................................................47 Gambar 3.8 Aid Cable/Jumper ...............................................................................47 Gambar 3.9 Welding Gun Tipe-C ..........................................................................48 Gambar 3.10 Welding Gun Tipe-X .......................................................................51 Gambar 3.11 Grip Switch .....................................................................................53 Gambar 3.12 Air Filter ..........................................................................................53 Gambar 3.13 Oil Lubricator ..................................................................................54 Gambar 3.14 Air Regulator ...................................................................................54 Gambar 3.15 Solenoid Valve ................................................................................55 Gambar 3.16 MCB ................................................................................................55 Gambar 3.17 Transformer .....................................................................................57
viii
Gambar 3.18 Spring Balancer ...............................................................................58 Gambar 3.19 Ilustrasi Picture PM Monthly ..........................................................61 Gambar 3.20 Ilustrasi Picture ................................................................................64 Gambar 3.21 Welding Tester ................................................................................65 Gambar 3.22 Force Gauge ....................................................................................66 Gambar 3.23 Surface Expulsion ............................................................................68 Gambar 3.24 Expulsion ......................................................................................... 69 Gambar 3.25 Small Nugget ...................................................................................70 Gambar 3.26 Blowhole ..........................................................................................71 Gambar 3.27 Crack ............................................................................................... 71 Gambar 3.28 Sheet Separation ..............................................................................72 Gambar 3.29 Indentation ......................................................................................73 Gambar 3.30 Burn ................................................................................................. 73
ix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Daftar Catatan Hasil Konsultasi dengan Dosen Pembimbing PI Lampiran 2. Daftar Catatan Hasil Konsultasi dengan Dosen Pembimbing Lapangan Lampiran 3. Penilaian Praktek (Kegiatan Harian) Oleh Dosen Pembimbing Lapangan Lampiran 4. Lembar Kegiatan Lapangan Lampiran 5. Biodata Peserta Praktek Industri Lampiran 6. Check Sheet PM Monthly Lampiran 7. Check Sheet PM 3 Month Lampiran 8. Check Sheet PM 6 Month Lampiran 9. SOP Pengecekkan PM Weld Tester Lampiran 10. SOP Pengecekkan PM Weld Tester 2 Lampiran 11. SOP Penggunaan Weld Tester Lampiran 12. Check Sheet PM Weld Tester Lampiran 13. SOP Penggunaan Force Gauge Lampiran 14. Check Sheet PM Force Gauge
x
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Pelaksanaan Praktek Kerja
Program Studi D3 Teknik Mesin, merupakan salah satu program studi di lingkungan Departemen Pendidikan Teknik Mesin (DPTM) Fakultas Pendidikan Teknologi dan Kejuruan (FPTK) Universitas Pendidikan Indonesia (UPI). Prodi D3 Teknik Mesin bertujuan menghasilkan lulusan yang dipersiapkan untuk memasuki dunia kerja dengan jabatan ahli madya. Untuk itu, para mahasiswa harus dibekali dengan sejumlah kompetensi seperti kompetensi konseptual, kompetensi teknis, kompetensi konstektual, kompetensi interpersonal, dan kompetensi adaptif. (Pedoman PK, 2017:1) Lulusan Program D3 Teknik Mesin yang disiapkan sebagai calon tenaga kerja industri dengan jabatan ahli madya , mereka perlu dibekali dengan pengalaman lapangan yang terkait dengan pekerjaannya, yakni pengalaman kerja di industri. Untuk itu, dalam struktur kurikulum yang digunakan, terdapat mata kuliah yang dapat memberikan bekal pengetahuan dan pengalaman bidang industri (rekayasa, jasa, dan produksi). Mata kuliah tersebut, adalah Praktek Kerja (PK) kode Mata Kuliah TM 590 dengan bobot 4 Sistem Kredit Semester (SKS) dan dilaksanakan pada semester 6. (Pedoman PK, 2017:1) Mata kuliah ini sangat strategis di pandang dan tujuan akhir proses belajar, karena dapat memberikan kontribusi pada kelompok Mata Kuliah Ke ahlian (MKK) baik MKKU/MKDP, MKK kosentrasi maupun MKK Pilihan. Disamping itu, melalui mata kuliah Praktek Kerja, mahasiswa dapat memahami konsep teoristis tentang budaya, iklim, dan cara kerja serta tuntutan keahlian tenaga di industri yang sesuai dengan bidangnya, dalam aplikasinya langsung di tempat kerja. Dengan demikian, adanya pengalaman dan wawasan dalam dunia industri bagi mahasiswa Program D3 Teknik Mesin, merupakan suatu keharusan bagi calon tenaga kerja dengan jabatan ahli madya yang diarahkan pada kesiapan professional. (Pedoman PK, 2017:1) Secara subtansial, Praktek Kerja dengan bobot 4 SKS, termasuk dalam rumpun Mata Kuliah Keahlian (MKKPL) yang wajib ditempuh oleh seluruh mahasiswa
1
Program D3 Teknik Mesin DPTM FPTK UPI. Praktek Kerja dirancang untuk membekali pengalaman kepada mahasiswa tentang bagaimana bersosialisasi dengan masyarakat (industri), dan yang terpenting bagaimana mengaplikasikan ilmu yang diperoleh dibangku kuliah dalam dunia nyata di lapangan (industri). Dengan demikian, hasil dari Praktek Kerja ini diharapkan dapat memberi nilai tambah tersendiri bagi mahasiswa yang bersangkutan, terutama pada saat perusahaan tempat dia melaksanakan Praktek Kerja memerlukan tenaga kerja, tidak perlu mencari tenaga kerja baru. (Pedoman PK, 2017:1) Berdasarkan dari rasional tersebut, maka dalam mengaplikasikannya penulis melaksanakan PK di PT. Perkakas Rekadaya Nusantara, dikarenakan perusahan tersebut bergerak pada bidang manufaktur dalam produksi part untuk kendaraan bermotor sehingga secara keilmuan sejalan dengan program studi penulis yaitu Produksi dan Perancangan. 1.2 Batasan Pelaksanaan Praktek Kerja
Dalam pelaksanaan praktek kerja selama 6 bulan terhitung dari tanggal 8 Januari sampai dengan 29 Juni 2018, untuk kegiatannya penulis membatasi pelaksanaan praktek industri adalah sebagai berikut: 1.
Praktek Industri di PT. Perkakas Rekadaya Nusantara (PRN), yang berlokasi di areal pegunungan seluas 400.000 m 2 dekat area perkebunan teh di Desa Bunihayu, Subang, dengan jarak 40 km dari Kota Bandung.
2. 1.3
Observasi organisasi. Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja
Secara umum, praktek kerja bertujuan agar mahasiswa mendapatkan pengalaman emperik sebagai wahana terbentuknya wawasan industri yang merupakan suplemen terhadap wawasan akademik dan wawasan professional. Wawasan tersebut mencakup pengetahuan, sikap dan keterampilan sebagai seorang professional, serta mampu mengaplikasikan ilmunya di dalam dunia kewirausahaan (entrepreneurship). Adapun secara khusus, praktek kerja bertujuan agar mahasiswa: 1.
Mengenal secara cermat lingkungan sosial dan dunia kerja.
2
2.
Dapat menerapkan berbagai keterampilan dasar profesi kejuruan sacara utuh dan terpadu dalam situasi sebenarnya.
3.
Dapat meningkatkan kualitas pengetahuan dan keterampilan melalui kerja lapangan atau magang sesuai dengan bidang keahlian.
4.
Dapat menarik pelajaran dari pengalaman dan penghayatan dalam upaya meningkatkan wawasan keilmuan yang direfleksikan dalam perilaku seharihari.
1.4
Manfaat Pelaksanaan Praktek Kerja
Dalam pelaksanaan praktek kerja ini ada beberapa manfaat yang ingin dicapai, diantaranya adalah sebagai berikut: 1.
Mendekatkan kemampuan dan keterampilan yang diperoleh di DPTM FPTK UPI dengan perkembangan kebutuhan industri.
2.
Adanya pengalaman industri bagi mahasiswa DPTM FPTK UPI sesuai dengan dasar keahliannya baik otomotif maupun produksi, sehingga dapat dijadikan bahan perkembangan berpikir dimasa depan.
3.
Memperaktekan teori-teori yang diperoleh di bangku kuliah dalam aktivitas kerja yang sebenarnya di industri.
4.
Memahami karakteristik industri, meliputi etika dan budaya kerja, peraturan kerja, dan spesifikasi tenaga kerja.
5.
Terjalinnya kerja sama antara DPTM FPTK UPI dengan pihak industri dalam rangka memberikan kesempatan/pengalaman industri bagi mahasiswa.
1.5 Sistematika Penulisan Laporan Praktek Kerja
Sistematika penulisan ini merupakan urutan penyususnan materi dalam penulisan laporan praktek kerja agar susunannya lebih teratur. Adapun sistematika penulisan dari laporan praktek kerja adalah sebagai berikut: Bab I Pendahuluan, pada bab ini membahas tentang latar belakang pelaksanaan praktek kerja, batasan pelaksanaan praktek kerja, tujuan pelaksanaan peraktek kerja, manfaat pelaksanaan praktek kerja dan siste matika penulisan laporan praktek kerja.
3
Bab II Laporan Pelaksanaan Praktek kerja, pada bab ini membahas tentang sejarah dan struktur organisasi perusahaan dan laporan kegiatan harian. Bab III Analisis Kasus, pada bab ini membahas tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian, landasan teori, metode penelitian dan pembahasan masalah. Bab IV membahas kesimpulan dan saran-saran yang diberikan kepada pihak pihak terkait, baik pihak perusahan maupun pihak DPTM FPTK UPI itu sendiri.
4
BAB II LAPORAN PELAKSANAAN PRAKTIK INDUSTRI 2.1
Sejarah PT. Perkakas Rekadaya Nusantara
Sejarah dan Profil PT. Perkakas Rekadaya Nusantara Kisah keberhasilan Toyota dalam industry otomotif di Indonesia, berawal dengan diresmikannya PT. Toyota Astra Motor (TAM) pada tanggal 12 April 1971. Lingkup pekerjaan yang dilakukan PT TAM pada saat itu adalam mengimpor produk Toyota kemudian menjual kembali sebagai importir dan distributor . Pada bulan April 1973 didirikan PT. Multi Astra yang memiliki lingkup pekerjaan mengoperasikan Assembling Plant mulai beroperasi pada bulan September 1974. Pada bulan November 1976 didirikan PT. Toyota Mobilindo yang memiliki lingkup pekerjaan mengoperasikan Welding Plant dan Stamping Plant. Welding Plant mulai beroperasi pada bulan Mei 1977, sedangkan Stamping Plant mulai beroperasi pada bulan Desember 1978. Pada bulan Juni 1977, produksi mobil Kijang dimulai dengan jumlah produksi 2,000 unit perbulan. Sampai bulan Oktober 1979, telah dihasilkan 100,000 Toyota Production Unit . Bulan Desember 1982 didirikan PT. Toyota Engine Indonesia yang memiliki lingkup untuk mengoperasikan Engine Plant . Engine Plant mulai beroperasi pada bulan Januari 1985, telah memproduksi 100,000 engine mobil Kijang. Bulan November 1987, pertama kali melakukan ekspor mobil Kijang secara komersial ke Brunei Darussalam dan Papua Nugini. Selain itu juga telah dilakukan ekspor Welding Jigs dan Press Dies. Welding Jigs diekspor ke Taiwan. Sejak 1987, PT. TAM telah menjadi market leader di Indonesia . Pada tanggal 31 Desember 1988, PT. TAM yang 51% sahamnya dikuasai PT Astra international Tbk dan selebihnya dimiliki Toyota Motor Corporation, Jepang, melakukan merger bersama tiga perusahaan, antara lain : PT Multi Astra (pabrik perakitan, didirikan tahun 1973), PT Toyota Mobilindo (pabrik komponen body, didirikan tahun 1976), dan PT Toyota Engine Indonesia (pabrik mesin, didirian tahun 1982) dengan nama PT Toyota Astra Motor. Merger ini dilakukan guna menyatukan langkah dan efisiensi dalam menjawab tuntunan akan kualitas serta menghadapi ketatnya persaingan di dunia otomotif.
5
Gambar 2.1 Penggabungan PT TAM dengan Tiga Perusahaan Lain.
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
Jadi, lingkup perusahaan PT TAM setelah tahun 1988 adalah sebagai distributor produk Toyota, mengoperasikan Assembling Plant (merakit mobil Completely Knock Down atau CKD), mengoperasikan Welding Plant dan Stamping Plant (melakukan pemesinan jig atau mal), dan ekspor produk Toyota beserta suku cadangnya. Pada bulan April 1989, PT TAM mulai mengekspor home jigs ke Toyota Motor Corporation, Jepang. Pada bulan Februari 1991, PT TAM mendirikan Training Center dan Service Center di Sunter II. Bulan Maret 1991, PT TAM mulai mengekspor blok mesin ke Toyota Motor Corporation dan Casting Plant mulai beroperasi. Pada tahun 1996, telah dihasilkan 1,000,000 Toyota Production Unit . Tahun 1988, PT TAM mulai mengekspor Kijang CKD ke Malaysia, Filipina, dan Taiwan. Pada bulan Agustus 1998, PT TAM menerima sertifikat ISO 14001 untuk Assembly Plant dan ISO 9002 untuk Engine Plant. PT TAM sendiri kepemilikan sahamnya terdiri dari 51% PT Astr a International Tbk dan 49% Toyota Motor Corporation. Berikut adalah bagan yang menggambarkan keter,kaitan hubungan antara PT Astra International Tbk dan Toyota Motor Corporation dalam PT Toyota Astra Motor (PT TAM).
6
Gambar 2.2 Hubungan PT Astra International Tbk dan Toyota Motor
Corporation dalam PT Toyota Astra Motor (Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
Terhitung sejak 15 Juli 2003, PT Toyota Astra Motor dipecah menjadi Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT TMMIN) dan PT Toyota Astra Motor (PT TAM). PT TMMIN melakukan proses produksi dan mendistribusikan produk – produknya untuk pasar luar negeri sedangkan PT. TAM mendistribusikan produk Toyota untuk pasar dalam negeri. PT. Toyota Astra Motor
PT.TMMIN – TMC(95%) & PT Astra Int.(5%) Produksi dan Distribusi Internasional
PT.TAM – PT Astra Int.(51%) & TMC (49%) Distribusi Internasional
Gambar 2.3 Peran Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT TMMIN) dan PT
Toyota Astra Motor (PT TAM) (Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
7
`Selama 30 tahun, sejak bernama PT TAM sampai kini bernama PT TMMIN telah memainkan peranan penting dalam pengembangan industry otomotif di Indonesia serta membuka lapangan pekerjaan termasuk dalam in dustri pendukungnya. Saat ini, PT TMMIN telah memiliki pabrik produksi seperti stamping, casting, engine dan assembly di area industri Sunter, Jakarta . Untuk meningkatkan kualitas produk dan kemampuan produksi, Pabrik Karawang, yang menggunakan teknologi terbaru di Indonesia, telah selesai di bangun pada tahun 1998 berikut sistem manajemen kualitas dan lingkungan. Untuk selanjutnya kegiatan – kegiatan produksi yangt tadinya dilakukan di Sunter I, yaitu perakitan dipindahkan ke Karawang. Karawang Plant terletak di Jl. Permata Raya LOT DD-1 KIIC Karawang. Karawang Plant I memproduksi model MPV atau Innova dan Fortuner. Sedangkan pada Karawang Plant 2 memproduksi model sedan atau vios, ethios, dan yaris. Di Karawang Plant 3 dikhususkan untuk bagian engine seperti pada Sunter Plant 1.
1.1 Visi dan Misi Perusahaan Dengan komitmen untuk terus mengutamakan kepuasan pelanggan, PT. TMMIN senantiasa terus menerus menciptakan inovasi terbaiknya. Hal ini selaras dengan visi PT. TMMIN dan untuk menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing dan distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas
internasional.
Untuk
mewujudkan
visi
tersebut,
PT.
TMMIN
mencanangkan misi diantaranya: 1. Menjadi pemimpin dalam industry otomotif Indonesia. 2. Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan. 3. Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial. 4. Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan, dealer, dan pemasok. 5. Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja. 6. Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim.
8
1.2 Filosofi Logo dan Slogan Toyota Logo Toyota terdiri atas tiga elips yang berbentuk huruf T. Logo tersebut menunjukkan komitmen perusahaan pada masa depan. Satu dari tiga elips mewakili pelanggan. Satu elips yang lain menunjukan komitmen perusahaan pada kepuasan pelanggan lewat produk-produk yang dihasilkan. Elips ketiga menggambarkan kemungkinan yang terbentang tanpa batas bagi teknologi dan inovasi.
Gambar 2.4 Logo Toyota
Gambar 2.5 Slogan
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
Slogan dari Toyota adalah Moving Forward. Moving Forward adalah tentang mendengarkan kebutuhan orang lain dan kebutuhan bumi ini. Filosofi ini terpatri dalam setiap langkah yang perusahaan lakukan. Moving Forward berarti merancang kendaraan yang ramah lingkungan di masadepan. Dengan kendaraan pionir berteknologi mesin hybrid elektrik/gas, mesin yang menggunakan tenaga yang berasal dari oksigen, dan hasil buangannya berupa air. Dan dengan teknologi yang menjamin keselamatan terbaru, seperti system pengenalan pejalan kaki, komunikasi antar kendaraan dan radar keselamatan sebelum tabrakan, para ahli perusahaan berkarya untuk membuat kendaraan yang aman. Tujuan perusahaan adalah meningkatkan kualitas kehidupan. Ini bisa diartikan sebuah MPV (Multi Purpose Vehicle), Moving Forward adalah tentang perbaikan berkelanjutan. Bila melihat dunia dari sisi ini, terdapat perbaikan dari hari ke hari di setiap aspek kehidupan. Jadi, ketika menatap masa depan, hanya ada satu cara untuk bergerak, yaitu ke depan.
9
1.3 Fasilitas dan Sistem Produksi Terpuji Menjadikan fasilitasnya sebagai yang terbaik dengan tujuan untuk menghasilkan produk unggulan adalah filosofi utama PT. TMMIN. Investasi dalam skala besar yang menyeimbangkan pemanfaatan teknologi modern dengan sumberdaya manusia untuk menghasilkan produk yang berkualitas telah ditanamkan di PT. TMMIN kawasan Sunter dan Karawang. Perusahaan menjungjung tinggi keselamatan seluruh karyawan. Sertifikasi SMK3 untuk system Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja di pabrik Sunter I dan Karawang merupakan bukti dari keseriusan perusahaan. Fasilitas modern perusahaan didukung oleh aplikasi Toyota Way (Kaizen atau Continuous Improvement dan pengembangan sumber daya manusia) dalam system produksi yang dikenal dengan nama Toyota Production System (TPS) yang telah teruji kehandalannya. Melalui TPS, pengembangan sumber daya manusia di PT. TMMIN diutamakan bagi semua level karyawan. Penerapan TPS juga dilakukan melalui program - program dalam Toyota Manufacturer’s Club (TM Club) untuk para pemasok dalam negeri, yang saat ini telah mencapai lebih dari 100 dan mampu membantu mencapai tingkat kualitas dan biaya yang kompetitif. Keberhasilan kombinasi antara fasilitas modern dan system produk sihandal di PT. TMMIN mendapat pengakuan internasional dengan diraihnya berbagai penghargaan internasional untuk system manajemen kualitas (ISO 9000) oleh PT. TMMIN di kawasan Sunter dan Karawang.
1.4 Teknologi Tinggi dan Lingkungan Terlindungi PT. TMMIN selalu menggunakan teknologi tinggi untuk menjamin kualitas produknya
tanpa
mengesampingkan
pentingnya
memelihara
kelestarian
lingkungan. Teknologi mesin VVT-i (Variable Valve Timing-Intelligent) membuat produk perusahaan lebih ramah lingkungan karena mengurangi emisi gas buang tanpa mengurangi optimalisasi hasil pembakaran dan efisiensi termal. Berbagai penghargaan internasional berupa ISO 14001 untuk kepedulian lingkungan hidup diperoleh oleh PT. TMMIN di Sunter I, Sunter II dan Karawang. Hal lain yang juga merupakan bukti bahwa perusahaan benar-benar menerapkan teknologi canggih berwawasan lingkungan dengan adanya instalasi pengelolaan air limbah berteknologi canggih seluas 3500 m2 di pabrik Sunter I.
10
Hutan Toyota merupakan salah satu wujud lain dari komitmen Toyota terhadap lingkungan hidup. Hutan Toyota di pabrik Karawang merupakan projek penghutanan seluas 16 hektar, yang di dalamnya terdapat jenis – jenis tumbuhan langka yang dengan cepat akan punah dari alam bebas. Perusahaan menanam 36 jenis tumbuhan, termasuk pohon jati, eboni, dan mahoni, dan juga tanaman obat – obatan. Hutan Toyota merupakan aktifitas perusahaan terhadap ekologi, karena menjaga keanekaragaman hayati merupakan tujuan pelestarian lingkungan hidup yang sangat penting.
1.5 Merambah Mancanegara Sebagai upaya menjadi leader dalam era perdagangan bebas, berbagai ekspor kemancanegara terus dilakukan baik dalam bentuk CBU (Complete Build Up), CKD (Complete Knock Down), mesin maupun alat – alat produksi. Kegiatan ekspor dimulai pada tahun 1987 dengan tujuan utama Negara – Negara Asia Pasifik, bahkan Negara asal Toyota, Jepang . Pada tahun 2004 PT. TMMIN melakukan ekspor Toyota Avanza, produk hasil kolaborasi antara Toyota dan Daihatsu Indonesia, baik dalam bentuk CBU maupun CKD kenegara ASEAN. Ekspor CBU Toyota Avanza merupakan ekspor CBU terbesar perusahaan dibandingkan ekspor CBU lainnya dan dilanjutkan dengan ekspor CBU Kijang dalam jumlah yang lebih besar.
1.6 Mengasah Kemampuan & Mengutamakan Kesejahteraan. Sejak awal perusahaan beranggapan bahwa sumber daya manusia merupakan modal utama keberhasilan usaha. Demi meningkatkan kualitas sumber daya manusia, perusahaan mengirim karyawan untuk mengikuti berbagai work shop dan pelatihan baik di dalam negeri maupun di luar negeri. Berbagai fasilitas untuk memenuhi kebutuhan karyawan, seperti olahraga, rohani, kesehatan hingga koperasi telah di sediakan. Di lokasi pabrik Karawang, perusahaan menyediakan Employee Center seluas 900 m 2 yang berfungsi sebagai one stop service center bagi karyawan PT. TMMIN. Karyawan adalah asset perusahaan yang penting. Oleh karena itu perusahaan selalu b erusaha untuk menjaga kesehatan karyawan dengan menyediakan fasilitas
11
klinik di setiap lokasi kantor atau pabrik, serta fasilitas pemeriksaan kesehatan tahunan (medical check-up) bagi semua level karyawan. Untuk menjalin keakraban sesame karyawan, setiap tahun diadakan Family Day yang melibatkan seluruh jajaran dari direksi hingga staff. 2.
Lokasi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia Karawang Plant, berlokasi di: Jl. Permata Raya Lot DD -1, Kawasan Industri, KIIC , Karawang, Jawa Barat
3.
Struktur
Organisasi
dan Job
Descri ption
PT.
Toyota
Motor
Manufacturing Indonesia
Organisasi adalah kumpulan orang yang bekerja secara bersama-sama demi mencapai tujuan bersama. Orang yang memegang suatu jabatan dalam suatu organisasi mempunyai tugas, wewenang dan tanggung jawab berbeda satu dengan yang lainnya. PT. TMMIN dipimpin oleh seorang presiden direktur atau presdir yang dibantu langsung oleh vice president atau wakil presiden dan beberapa direktur utama. Masing-masing direktur membawahi beberapa divisi yang dipimpin oleh kepala divisi. Kepala divisi membawahi beberapa departemen yang dipimpin oleh kepala departemen, dan masing-masing departemen membawahi beberapa seksi yang dipimpin oleh kepala seksi. Keseluruhan dari masing - masing bagian bekerja sama dalam mencapai visi dan misi perusahaan. Selain dari visi dan misi, terdapat juga tema atau focus utama yang diprioritaskan untuk di capai perusahaan setiap tahun seperti pada bidang safety, kualitas, target produksi, produk, dan sebagainya. PT. TMMIN menganut paham komunikasi dua arah yang berarti bahwa tidak hanya arahan atau perintah dari level yang lebih tinggi namun juga diharapkan terdapat inovasi, masukan, pendapat dari bawah yang disampaikan keatas. Masingmasing bagian mendapatkan tugas dan tanggung jawabnya sendiri – sendiri. Selain dari tugas utama tiap masing – masing bagian, terdapat juga tugas bersama yang melibatkan beberapa atau keseluruhan bagian, contoh pada saat pelaksanaan projek yang membutuhkan kerja sama dari beberapa bagian atau untuk mengerjakan beberapa tema yang diberikan oleh perusahaan.
12
TMMIN memiliki struktur organisasi yang berkembang setiap waktu. Saat ini TMMIn memiliki 10 Direktorat yang dikepalai oleh Direktur dan 19 Divisi yang dikepalai oleh seorang Kepala Divisi ( Division Head )
Gambar 2.6 Struktur organisasi PT. TMMIN
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
a. Job Descri ption PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
TMMIN yang merupakan perusahaan otomotif besar dan terkenal di setiap bagiannya mempunyai tugas masing – masing, untuk uraian pekerjaan di setiap bagiannya adalah:
1. Board of Directors
13
Board of Directors merupakan jajaran direksi yang terdiri dari President Directors, Vice President Directors, dan Directors dan memegang manajemen tertinggi di perusahaan. Beberapa Directors mengepalai sebuah Direktorat dengan satu atau lebih Divisi di dalamnya.
2. Corporate Planning
Corporate Planning merupakan struktur organisasi yang terpisah dari direktorat dengan seorang General Manager yang mengapalainya. Fungsi utama Corporate Planning adalah sebagai badan independent yang menangani masalah Yayasan Toyota dan Astra, Komite TQM ( Total Quality Maintenance), komite kesejahteraan karyawan meliputi keamanan kerja, kesehatan dan kenyamanan lingkungan, serta reporting yang harus di laporkan ke jajaran Board of Directors terutama yang berhubungan dengan area kerja perusahaan.
a. Plant Karawang
TMMIN memiliki Plant Karawang yang teapatnya berada di Kawasan Industri KIIC ( Karawang International Industrial City). Pada direktorat ini terdiri dari 2 divisi, yaitu Assembly (Assy) and Painting, serta Press and Welding.
Divisi Assembly and Painting Divisi Assembly and Painting merupakan divisi yang memproduksi unit kendaraan mulai proses pengecatan ( painting ) hingga instalasi interior (body/cabin) dan exterior (frame). Pada umumnya line produksi Assembly terdiri dari 2 pos, yaitu Trimming dan Chassis. Beberapa komponen yang terpasang di setiap pos seperti contoh di pos Trimming adalah Wiring, Weatership, Giass, Instrument Panel, Receiver Assy dan sebagainya. Sementara di pos Chassis akan di pasang beberapa jenis komponen seperti Engine Assy, Axie, Carpet, Tyre Assy, Fuel Tank, Seat Assy, Battery, dan sebagainya.
Divisi Press and Welding
14
Divisi Press and Welding adalah divisi yang menghasilkan produk press part dan dilanjutkanke proses pengelasan (welding ) untuk membuat Cabin Assy sebagai hasil akhir produk sebelum dilanjutkan ke proses painting dan assembling.selain itu divisi ini pun menghasilkan produk press part yang di pesan khusus oleh divisi Service Parts sebagai produk after market . Untuk kebutuhan ekspor dihasilkan pula Side Door dan Engine Hood yang dikirimkan ke Packing Plant.
b. Plant Sunter I
Area produksi Plant Sunter I terdiri atas 5 divisi dengan hasil produk yang berbeda – beda antara satu divisi dengan yang lainnya.
Divisi Machining Divisi Machining atau lebih sering disebut sebagai Engine Plant memproduksi Engine Assy baik untuk kebutuhan domestik maupun ekspor. Selain itu diproduksi juga beberapa Engine Components. Divisi ini menyiplai unit Engine Assy untuk kendaraan model Kijang, Dyna, Starlet, Forklift, Crown, Corona, Camry, Corolla, dan Soluna. Selain itu Negara – Negara Jepang dan Malaysia juga menjadi tujuan ekspor untuk Cylinder Block, serta Malaysia, Taiwan, Philippine, dan Vietnam men jadi tujuan ekspor untuk Engine Assy dengan tipe engine 7K (1800 cc).
Divisi Jig Tooling Divisi ini khusus memproduksi jig – jig untuk ekspor yang sudah dilakukan sejak 1987. Negara tujuan ekspor dari Divisi Jig Tooling yaitu Venezuela, Pakistan, Jepang, Malaysia dan Philippine
Divisi Kijang Pick-Up Project Divisi ini khusus untuk memproduksi kendaraan Kijang jenis Pick Up. Divisi ini merupakan pengembangan dari Divisi terdahulu yaitu Divisi Assembly yang terbagi karena terkait adanya relokasi plant Sunter I – Karawang.
c. Plant Sunter I I
15
Merupakan area produksi TMMIN yang lain berada di Sunter II dan terdiri atas 4 Divisi. Hasil produk utamanya adalah press part, stamping tools, serta persiapan packing dan vanning untuk ekspor.
Divisi Stamping Production Merjupakan divisi yang memproduksi press part untuk kebutuhan domestik dan ekspor melalui Packing Plant. Produk utamanya adalah stamping parts, manufakturing flue tank , serta ekspor packing set CKD/CBU Kijang ke Philippine, Taiwan, Malaysia, Vietnam, dan Afrika Selatan.
Divisi Stamping Tools Produk utama divis ini adalah manufacturing dies untuk Iner Panel Corolla dan Daihatsu, manufacturing dies untuk Mitsubishi, manufacturing dies untuk Kijang serta dirintis penggunaan CAD/CAM, dan manufacturing dies untuk AFC ( Affordable Family Car ) suatu kendaraan yang dipersiapkan menjadi Asean Passenger Car.
Divisi Casting Divisi Casting memproduksi Cylinder Block, Crank Crap, Crank Shaft, dan Flywheel. Hasil produk divisi ini akan dikirimkan ke divisi Stamping Production dan Machining . Kapasitas produksinya cukup tinggi mencapai 1000 ton/bulan yang dikerjakan dalam 2 shift.
Divisi Packing and Vanning Merupakan divisi yang khusus melakukan proses ekspor dan vanning . Beberapa pemasok local mengirimkan komponen ke Divisi Packing and Vanning dalam satuan pieces maupun lot set. Kemudian komponen – komponen tersebut dimasukkan dalam case dan di-vanning ke container sebelum dikirim melalui pelabuhan Tanjung Priok.
d. Technical
Merupakan Directorate yang menangani masalah – masalah tehnik yang terdiri dari Divisi Engineering dan Divisi Quality.
16
Engineering Divisi Engineering merupakan salah satu divisi yang ada di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia di sinilah Development Part dilakukan, yang merupakan local development, selain itu di divisi Engineering juga menangani administrative yang menyangkut spesifikasi komponen/material. Semua komponen/material akan diterima ndari mother company TMMIN di Jepang, yaitu Toyota Motor Corporation (TMC). Routing Parts untuk yang pertama kali diterima kemudian drawing untuk setiap kompone/material akan diinformasikan kemudian. Divisi Engineering akan membuat suatu prototype atas drawing yang telah diterima dan dilakukan trial sesudahnya. Hasil trial akan dikonfirmasikan ke TMC, apabila mendapat persetujuan maka divisi ini akan mengeluarkan ECI ( Engineering Change Instruction) ke divisi Purchasing untuk mulai dilakukan pembelian ke pemasok. Setelah komponen/material terpasang dalam unit produksi divisi Engineering masih harus mengecek dimensinya agar tidak terjadi kesalahan ukuran.
Quality Terdiri atas satu divisi saja yaitu Divisi Quality dengan definisi kerja untuk mengamankan jalannya produksi sertaq mengontrol semua kualitas bahan baku (raw material ), komponen, barang setengah jadi ( semi finished goods), barang jadi ( finished goods/units), maupun kualitas kendaraan yang telah dijual serta melayani pengaduan konsumen atas produk yang telah di beli. Divisi ini mempunyai peran penting terhadap kepuasan pelanggan ditinjau dari kualitas produk karena akan mempertaruhkan kelangsungan produk Toyota dimasa yang akan datang.
e. Plant Administration
Plant administration juga terdiri atas satu divisi saja yaitu Divisi Plant
Administration yang bertugas menangani semua proses
administrative produksi, seperti penyediaan consumable parts (bahan
17
bakar, sarung tangan, ear plug, safety shoes, helmet, cat, dan sebagainya) serta keamanan dan kenyamanan kerja karyawan di lingkungan perusahaan seperti pengolahan limbah, pengurusan kepersonaliaan, fasilitas toilet dan sebagainya. f.
Production Control and E xport I mport Production Control and Export Import merupakan satu – satunya divisi yang berwenang untuk mengatur penyediaan komponen untuk kebutuhan produksi, mengatur heijunka produksi, menentukan rencana produksi melalui MRP ( Material Requirement Plan), menyuplai komponen ekspor dari warehouse ke line produksi, merencanakan serta mengontrol sistem operasionalm logistic di seluruh plant , dan sebagainya. Sistem delivery Milk Run yang akan dibahas lebih lanjut dalam tulisan ini pun sepenuhnya dikontrol oleh divisi ini.
g. Purchasing
Didalam direktorat Purchasing hanya terdapat satu divisi saja, yaitu Purchasing Division. Divisi ini memiliki tugas untuk mencari referensi komponen/material yang akan digunakan untuk proses produksi dengan harga yang murah dan berkualitas tinggi. Apabila harga penawaran telah di sepakati, maka ndivisi Purchasing akan membuat PO ( Purchase Order ) yang dikirimkan kepada semua pemasok, dan penagihannya oleh pemasok diteruskan langsung ke divisi Finance. h. F inance and I STD
Pada bagian ini terdiri dari 2 divisi yang bertugas menangani masalah keuangan perusahaan dan sistem jaringan informasi internal ( Information Technology).
Divisi Finance Divisi Finance merupakan divisi yang berfungsi untuk mengatur keuangan
peruahaan
dan
melakukan
transaksi
atas
semua
komponen/material yang diperlukan untuk proses produksi. Sistem transaksi perusahaan telah difasilitasi oleh suatu sistem yang
18
terintegrasi dengan nama SAP (Speed, Accuration, Precision). Sistem ini mampu memonitor pergerakan material di semua area untuk menjaga keakurasian asset perusahaan.
Divisi Information, System and Technology (ISTD) Divisi ISTD menangani masalah sistem jaringan computer. Database mengenai part list disediakan oleh divisi ini dan bisa diakses oleh masing – masing user yang telah diberi wewenang untuk mengaksesnya. Selain itu divisi ini juga memiliki workshop untuk menangani masalah kerusakan computer maupun hardware.
i.
H uman R esources and General Affairs Terdapat 2 divisi dalam direktorat ini. Secara umum kedua divisi ini bertugas untuk menangani masalah kepersonaliaan serta perawatan asset – asset fisik perusahaan.
Divisi Human Resources Divisi ini menangani masalah administrative kepegawaian, seperti proses
rekruitmen
tenaga
kerja,
pengangkatan
karyawan,
pemberhentian kerja karyawan, penentuan jabatan, surat – surat perizinan, pembayaran gaji dan kesejahteraan karyawan lainnya. Selain itu, divisi ini juga memiliki Training Centre yang bertugas untuk membekali keterampilan kerja karyawan untuk mendukung kerja di masing – masing bagian.
Divisi General Affairs Divisi General Affairs berfungsi untuk perawatan dan pengadaan asset – asset perusahaan seperti gedung, instalasi listrik/air/telepon, kendaraan pool, fasilitas parker, keamanan perusahaan (Security), dan sebagainya.
4.
Struktur Organisasi dan Lay Out Departemen Welding Production PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
a.
Struktur Organisasi Divisi Welding Production PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
Adapun struktur organisasi yang dimiliki Divisi Welding Production yaitu :
19
DIVISION KARAWANG PLANT #2
UNDER BODY & UNIT (Red)
DH : I Nyoman Winaya A
UNDER BODY & UNIT (White)
SH : Jumiyanto
SH : Suyatno UPPER BODY Red
SH : Su rianto
WELDING PRODUCTION
UPPER BODY (White)
DpH : Pontjoyogo D
SH : Abdul Khoir SHELL BODY (Red)
Note :
SH : Asep Mahmud
DH : Division Head
SHELL BODY (White)
DpH : Department Head SH
SH : Pontjoyogo D *
: Section Head * : Concurent
WELD QUALITY (Red)
SH : Pontjoyogo D * WELD QUALITY (White)
SH : Enang Arief SQPC
SH : Pontjoyogo D * PROJECT NEW MODEL
Abdul Khoir MAINTENANCE
SH : Deny Gunawan Gambar 2.7 Struktur Organisasi Departemen Welding Production
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
b.
Lay Out Divisi Welding Production PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
Adapun lay out yang dimiliki Divisi Welding Production sebagai berikut :
20
Gambar 2.8 Layout Departemen Welding Production
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
5.
Produk yang Dihasilkan
PT TMMIN merupakan perusahaan yang bergerak sebagai agen penjualan, importir, perakit, dan distributor produk Toyota, termasuk permesinan mal (jig), cetakan (die), dan suku cadang mobil, serta ekspor produk Toyota dan komponen – komponennya. PT TMMIN memproduksi komponen – komponen mobil yang kemudian akan dirakit di Karawang Plant menjadi sebuah mobil utuh. Mobil yang diproduksi oleh PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia hingga saat ini adalah:
Kijang Innova
Fortuner
Avanza
Etios
Vios
Yaris
Sedangkan mobil yang pernah di produksi, tetapi sudah dihentikan adalah :
Crown (tahun 2001), menjadi CBU
21
6.
Land Cruiser (tahun 2001), menjadi CBU
Corona (tahun 1999)
Starlet (tahun 1999)
Cressida (tahun 1989)
Hiace (tahun 1986)
Hilux (tahun 1979)
Truck (tahun 1986)
Daerah Pemasaran dan Konsumen
Pemasaran dan distribusi produk – produk Toyota dibagi atas dua bagian, yaitu distribusi internasional dan distribusi dalam negeri. Distribusi produk Toyota ke luar negeri dikelola oleh PT TMMIN sedangkan PT TAM bertanggung jawab untuk mendistribusikan produk – produk Toyota di dalam negeri . Area pemasaran Toyota diluar negeri meliputi Brunei Darussalam, Papua Nugini, Malaysia, Taiwan, Filipina, Thailand, Afrika Selatan, dan lain – lain. Sedangkan untuk daerah pemasaran dalam negeri, masing – masing diserahkan kepada dealer – dealer utama Toyota yang ada di Indonesia, yaitu :
Auto 2000 Daerah pemasaran meliputi seluruh Indonesia karena selain berfungsi sebagai distributor juga berfungsi sebagai pengendali harga dealer – dealer lainnya.
PT New Ratna Motor (Nasmoko) Daerah pemasaran meliputi Jawa Tengah dan Yogyakarta.
PT Agung Automall Daerah pemasaran meliputi Sumatera Timur, Bengkulu, Bali, dan Batam.
NV Hadji Kalla Trd. Co Daerah pemasaran meliputi Sulawesi Selatan, Sulawesi Tengah, Sulawesi Tenggara, Nusa Tenggara Timur, dan daerah Indonesia bagian Timur.
PT Hasjrat Abadi Daerah pemasaran meliputi Sulawesi Utara, Sulawesi Tengah, Maluku, dan Papua.
7.
Diagram Alir Kerja PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
22
Adapun diagram alir kerja PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia adalah sebagai berikut : PRESS
WELDING MACHINING PRODUCTION PAINTING
ASSEMBLY
REPAIR WORK
QUALITY TEST
YES STORAGE YARD
DEALER
CUSTOMER
Gambar 2.9 Diagram Alir Kerja PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia ( Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia )
23
2.2 No
1.
Laporan Kerja Harian Tanggal
08-01-2018
Waktu
08.00 s.d 17.00 wib
Kegiatan
-
2.
09-01-2018
08.00 s.d 17.00 wib
-
-
3.
4.
5.
10-01-2018
11-01-2018
12-01-2018
08.00 s.d 17.00 wib
08.00 s.d 17.00 wib
08.00 s.d 17.00 wib
6.
15-01-2018
08.00 s.d 17.00 wib
7.
16-01-2018
08.00 s.d 17.00 wib
Keterangan
07.00-11.45.00 wib (pengerjaan), Training tentang K3. 11.45 -12.30 Menyiapkan raw (istirahat), material. 12.30-16.00 Finihsing part. (melanjutkan pengerjaan) Brifing. Penyiapan bahan baku. Perakitan rangkaian penumatik untuk mesin bost rotor. Finising dan packing part
07.00-11.45.00 wib (pengerjaan), 11.45 -12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
-
Brifing. Operator mesin CNC milling part underbraket type
-
Brifing. Operator mesin CNC milling part underbraket type K97.
-
Brifing. Operator mesin CNC milling part underbraket type K97.
-
Brifing. Operator mesin CNC Hari Raya milling part underbraket type K97.
-
Brifing.
24
07.00-11.45 wib (pengerjaan),
No
Tanggal
Waktu
Kegiatan
-
8.
17-01-2018
08.00 s.d 17.00 wib
9.
18-01-2018
08.00 s.d 19.30 wib
10.
19-01-2018
08.00 s.d 20.00 wib
11.
22-01-2018
08.00 s.d 18.00 wib
12.
23-01-2018
08.00 s.d 17.00 wib
13.
24-01-2018
08.00 s.d 19.30 wib
14.
18-02-2016
07.00 s.d 16.00 wib
Keterangan
Operator mesin CNC 11.45-12.30 milling part underbraket (istirahat), type K97. 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), - Brifing. 11.45-12.30 - Operator mesin CNC (istirahat), milling part underbraket 12.30-16.00 type K97. (melanjutkan pengerjaan) - Brifing. - Operator mesin CNC Sakit milling part underbraket type K97. 07.00-11.45 wib (pengerjaan), - Brifing. 11.45-12.30 - Operator mesin CNC (istirahat), milling part underbraket 12.30-16.00 type K97. (melanjutkan pengerjaan) - Brifing. 07.00-11.45 wib - Trainer man power baru (pengerjaan), untuk operator CNC 11.45-12.30 milling Part K97 (istirahat), - Operator mesin CNC 12.30-16.00 milling part underbraket (melanjutkan type K97. pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), - Brifing. 11.45-12.30 - Operator mesin CNC (istirahat), milling part underbraket 12.30-16.00 type K97. (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), - Brifing. 11.45-12.30 - Operator mesin CNC (istirahat), milling part underbraket 12.30-16.00 type K97. (melanjutkan pengerjaan) Main Body Line 07.00-11.45 wib - Quality Gate 2 (pengerjaan),
25
No
Tanggal
Waktu
15.
19-02-2016
07.00 s.d 16.00 wib
16.
22-02-2016
07.00 s.d 16.00 wib
17.
23-02-2016
07.00 s.d 16.00 wib
18.
24-02-2016
07.00 s.d 16.00 wib
19.
25-02-2016
07.00 s.d 16.00 wib
20.
26-02-2016
07.00 s.d 16.00 wib
Kegiatan
Keterangan
Checking kualitas 11.45-12.30 (Under Body Control) (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), Shell Body Conveyor 11.45-12.30 Line (istirahat), Identifikasi Quality 12.30-16.00 Body menggunakan (melanjutkan Solar . pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), Shell Body Conveyor 11.45-12.30 Line (istirahat), - proses pemasangan 12.30-16.00 pintu (samping kanan). (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), Shell Body Conveyor 11.45-12.30 Line (istirahat), - proses pemasangan 12.30-16.00 pintu (samping kiri). (melanjutkan pengerjaan) Shell Body Conveyor Line - Melakukan Quality Control (mengamati defect yang terdapat pada unit)
-
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
07.00-11.45 wib (pengerjaan), Shell Body Minomi 11.45-12.30 Line (istirahat), Proses Rear Axle 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) Shell Body Minomi 07.00-11.45 wib Line (pengerjaan), Proses Front 11.45-12.30 Suspension (istirahat),
26
No
21.
22.
23.
24.
Tanggal
29-02-2016
01-03-2016
02-03-2016
03-03-2016
Waktu
07.00 s.d 16.00 wib
Kegiatan
Keterangan
12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
-
Izin (Acara Keluarga)
07.00 s.d 16.00 wib
Bimbingan laporan praktik kerja dengan Dosen Pembimbing Universitas (bertempat di Bandung).
07.00 s.d 16.00 wib
Under Body Line - Pengenalan Portable Spot Welding dan Multi Spot Welding - Mengamati proses produksi Spot Welding ( PSW dan MSW )
07.00 s.d 16.00 wib
07.00-11.45 wib Main Body Line (pengerjaan), - St.1 Dolly error, manual 11.45-12.30 operation. (istirahat), - St.3 mjig salah model, 12.30-16.00 manual operation. (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
Sakit
25.
04-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
Under Body Line - Ganti lower base SSW FSMLH - Ganti cable control di UP 146 - Tali kara kuri putus, ganti tali baru di air hoist 15
26.
07-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
-
Tidak Hadir
27
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
No
Tanggal
Waktu
Kegiatan
Keterangan
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
27.
08-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
Under Body Line - Repair PCP putus. - St1 kabel soket B.Up LC putus, ganti kabel. - UP 90, holder bocor, ganti holder.
28.
09-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
- Libur
Hari Raya
07.00 s.d 16.00 wib
Main Body Line - Memperbaiki sistem pneumatic MRA Jig MSW - Instalasi sistem MSW untuk model 800A.
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
07.00 s.d 16.00 wib
Under Body Unit Line - UP 09, cylinder rusak, 07.00-11.45 wib ganti cylinder. (pengerjaan), - UMR S -1 error, adjust 11.45-12.30 bersihkan cap tip, auto (istirahat), running 12.30-16.00 - ST.6 skibar nangkring, (melanjutkan manual home pose, auto pengerjaan) running
07.00 s.d 16.00 wib
Under Body Unit Line - Collet UDB 3 rusak, ganti collet. - UP 186 gun not center, centering gun. - ST.2, cycle time over, model 700, manual operation.
29.
30.
31.
10-03-2016
11-03-2016
14-03-2016
32.
15-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
Bimbingan laporan praktik kerja dengan Dosen Pembimbing Universitas (bertempat di Bandung).
28
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
No
Tanggal
Waktu
Kegiatan
-
33.
16-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
-
34.
35.
17-03-2016
18-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
07.00 s.d 16.00 wib
21-03-2016
22-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
07.00 s.d 16.00 wib -
38.
23-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib Bimbingan laporan (pengerjaan), praktik kerja dengan 11.45-12.30 Dosen Pembimbing (istirahat), Universitas (bertempat 12.30-16.00 di Bandung). (melanjutkan pengerjaan) 07.00-11.45 wib Under Body (pengerjaan), UP 15, cable control 11.45-12.30 error, ganti cable (istirahat), control. 12.30-16.00 UP 28, Gun Mati, repair (melanjutkan switch. pengerjaan) Main Body/Side 07.00-11.45 wib Member Line (pengerjaan), Jig MRA spot piano, 11.45-12.30 cable putus, ganti cable. (istirahat),
Shell Body Unit Line - UNRT 02 error, part kotor, cleaning part. - UNRT 03 error, part kotor, cleaning part.
37.
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
Under Body Line 07.00-11.45 wib - Training penggantian (pengerjaan), filter spot welding 11.45-12.30 - UP 144, aid cable putus, (istirahat), ganti baru. 12.30-16.00 - JIG mra spot piano, (melanjutkan kabel putus, ganti kabel. pengerjaan)
36.
Under Body Line UP 13, Kickless bocor, Ganti Kickless, UP 18, Holder bocor, Ganti Holder. UP 254, ganti laminating shunt. UP 121 gun not center, centering gun.
Keterangan
-
29
No
Tanggal
Waktu
Kegiatan
- Fist A4, cap tip lepas, ganti new captip.
39.
40.
41.
42.
24-03-2016
25-03-2016
28-03-2016
29-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
07.00 s.d 16.00 wib
-
-
Keterangan
12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
Shell Body Unit Line UNP 02 psw, kickless bocor, ganti kickless cables. Sensor lower x bracket spot 1 on terus, sensor not good, ganti sensor.
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
Libur
Kenaikan Almasih
Isa
07.00 s.d 16.00 wib
Shell Body Conv. Line - WP48, kickless bocor, ganti kickless. - Gun Auto Sealer Fr Dr Rh rusak, ganti gun sealer.
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
07.00 s.d 16.00 wib
Main Body Line - St.6 rail swing kendor, tacketing baut. - St.7 baut bracket proximity detect kendor, ticketing baut.
07.00-11.45 wib (pengerjaan), 11.45-12.30 (istirahat), 12.30-16.00 (melanjutkan pengerjaan)
43.
30-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
44.
31-03-2016
07.00 s.d 16.00 wib
07.00-11.45 wib (pengerjaan), Under Body Line 11.45-12.30 - UP 117 holder bengkok, (istirahat), ganti holder. 12.30-16.00 - UP 90 holder bocor, (melanjutkan ganti holder. pengerjaan) 07.00-11.45 wib (pengerjaan), Head Office Sunter 11.45-12.30 - Mengambil surat (istirahat), keterangan hasil Praktik 12.30-16.00 Kerja (melanjutkan pengerjaan)
30
31
BAB III PERAWATAN PADA MESIN PORTABLE SPOT WELDI NG (PSW ) DI DEPARTEMEN WE LDI NG PRODUCTI ON KARAWANG PLANT #2 A. Latar Belakang
Seiring dengan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah berkembang tidak terkecuali di bidang Teknik atau Engineering. Perkembangan dalam bidang mekanis agar meningkatkan produk – produk yang berkualitas untuk pencapaian tingkat praktis dan efisien. Latar belakang penulisan ini adalah dengan melihat perkembangan teknologi yang semakin canggih, terutama pada bidang industri manufaktur otomotif roda empat. Seiring dengan berkembangnya teknologi tersebut, banyak industry – industry yang meningkatkan teknologinya, salah satunya adalah PT. Toyota Motor Manufakturing Indonesia yang merupakan salah satu perusahaan terbesar di dunia termasuk di Indonesia dalam bidang manufaktur kendaraan roda empat. Dalam hal ini banyak cara yang dilakukan untuk mengembangkan teknologinya, dengan melakukan perbaikan pada produksi mobil menjadi lebih berkualitas dan bermutu dari produk sebelumnya dan meningkatkan kualitas, keselamat an dan kenyamanan bagi para konsumen. Dalam pelaksanaan praktik industri yang telah dilaksanakan mulai tanggal 1 Februari 2016 sampai dengan 31 Maret 2016, penulis merasa perlu untuk memberikan ilmu dan pengetahuan dai apa yang penulis dapatkan sewaktu melakukan praktik industri di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang dimana penulis ditempatkan dibagian Welding Production . Pada proses welding terdapat
mesin Portable Spot Welding yang menjadi bahan pengamatan penulis
untuk mengetahui proses perawatan pada mesin Portable Spot Welding .
B. Rumusan Masalah
Permasalahan yang akan di bahas dalam Laporan Praktik Kerja Industri ini meliputi : 1. Bagaimana perawatan pada mesin Portable Spot Welding (PSW)? C. Batasan Masalah
32
Bahasan kajian tentang perawatan pada mesin Portable Spot Welding ini mencakup: 1. Preventive Maintenance Portable Spot Welding 2. Permasalahan pada Portable Spot Welding
D. Tujuan Kajian
Analisis ini bertujuan untuk membuat suatu kajian tentang penerapan Toyota Production System di Divisi Welding Production, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia guna mendapatkan : 1. Cara perawatan pada mesin Portable Spot Welding ( PSW )
E. Metode Kajian
Metode yang digunakan dalam penulisan laporan praktek industri ini adalah sebagai berikut: 1. Observasi lapangan, dengan cara pencarian data di lapangan yang merupakan bahan acuan, baik melalui pengamatan data langsung maupun mengadakan tanya jawab atau wawancara dengan pembimbing lapangan dan karyawan. 2. Studi pustaka, dengan cara mempelajari literatur-literatur yang berhubungan dengan permasalahan yang dibahas.
F.
Kajian Pustaka
1.
Toyota Production System and Lean Manufacturing Toyota Production System merupakan pendekatan unik dari toyota dalam
berproduksi (Liker, 2006). Sasaran Sistem Produksi Toyota adalah memasok kendaraan dengan kualitas yang lebih baik , lebih murah, lebih tepat waktu, kepada lebih banyak orang. Berdasarkan sasaran tersebut, diperlukan sistem untuk mebuat kendaraan dengan kualitas yang lebih baik dan lebih murah, serta menciptakan kesejahteraan masyarakat. Konsep dasar Toyota Production System (Toyota Motor Corporation-Human Resource Development, 2004) adalah :
Hanya membuat barang yang berkaitan untuk dijual (produksi just in time berdasarkan pada takt time).
33
Membuat kendaraan berkualitas baik dengan menerapkan konsep kualitas dalam proses ( jidoka).
Memproduksi produk yang lebih murah dengan mengurangi pemborosan.
Menciptakan tempat kerja yang rapih dan teratur, serta dapat merespons terhadap perubahan. Ide dasar dari Toyota Production System adalah menjaga aliran produk yang
berkesinambungan dengan tujuan memenuhi permintaan yang fluktuatif . realisasi dari aliran produksi ini dikenal dengan istilah just in time , yaitu memproduksi unit yang diperlukan, dalam jumlah yang diperlukan, dan dalam waktu yang diperlukan . dampaknya adalah persediaan yang minimum dan jumlah tenaga kerja yang minimum. Tujuan akhirnya adalah meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya. Walaupun pengurangan biaya adalah tujuan akhir yang ingin dicapai, ada tiga sub-tujuan yang harus dicapai terlebih dahulu, yaitu :
Pengendalian kualitas (quality control ), memungkinkan sistem untuk beradaptasi terhadap fluktuasi permintaan harian dan bulanan.
Jaminan kualitas (quality assurance), memungkinkan setiap proses akan menghasilkan produk yang baik kualitasnya.
Menghargai pekerja (respect for humainity), merupakan bagian integral dalam proses pengendalian kualitas, jaminan kualitas, dan tujuan akhir yang ingin dicapai, yaitu pengurangan biaya.
2. Tinjauan umum Pengelasan (Welding )
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi panas. Menurut Deustche Industry Normen (DIN), pengelasan adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang terjadi dalam keadaan lumer atau cair, dengan kata lain pengelasan adalah penyambungan setempat dari dua logam dengan menggunakan energi panas. Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tak terpisahkan dari proses manufaktur. Pengelasan adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebuah logam induk dan logam pengisi dengan ata u tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam tambahan dan menghasilkan sambungan yang kontinu (Wiryosumarto, 1996)
34
Jenis – Jenis Jenis Pengelasan : A. Pengelasan Cair
lectrr i c A r c Weld Weldii ng ) 1.1 Las Busur Listrik ( E lect a. Las Flash Butt ( Flash Butt Welding ) Flash Butt merupakan metode pengelasan yang dilakukan dengan menggabungkan antara loncatan electron dengan tekanan, dimana benda kerja yang di las dipanasi dengan energy loncatan electron kemudian ditekan dengan alat sehingga bahan yang di las menyatu dengan baik. b. Las Elektroda Terumpan (Consumable ( Consumable Electrode) Electrode) Consumable Electrode (elektroda terumpan) adalah pengelasan dimana elektroda las juga berfungsi sebagai bahan tambah. Las elektroda terumpan terdiri dari :
Las MIG ( Metal Inert Gas) Gas) Las MIG atau las busur listrik adalah pengelasan dimana panas yang ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya arus listrik dan menggunakan elektrodanya berupa gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik.
Las Litsrik (Shield (Shield Metal Arc Welding/SMAW ) SMAW (Shield Metal Arc Welding) adalah proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik melalui ujung elektroda dengan pelindung berupa fluks atau slag yang ikut mencair ketika pengelasan.
Las Busur Terpendam (Submerged ( Submerged Arc Welding/SAW ) Prinsip dasar pengelasan ini adalah menggunakan arus listrik untuk menghasilkan busur ( Arc) Arc) sehingga dapat melelehkan kawat pengisi lasan ( filler wire), wire), dalam pengelasan SAW ini cairan logam lasan terendam dalam fluks yang melindunginya dari kontaminasi udara, yang kemudian fluks tersebut akan
35
membentuk terak las (slag) yang cukup kuat untuk melindungi logam lasan hingga membeku. c. Las Elektroda Tak Terumpan ( Non Consumable Electrode) Electrode) Non
Consumable
Electrode
adalah
pengelasan
dengan
menggunakan elektroda, dimana elektroda tersebut tidak berfungsi sebagai bahan tambah. Elektroda hanya berfungsi sebagai pembangkit nyala listrik. 1.2 Las Tahanan (R esista si stance nce Weldi Weldi ng )
Pada pengelasan ini, permukaan lembaran logam yang akan disambung ditekan satu sama lain dan arus yang cukup besar kemudian dialirkan melalui logam sehingga menimbulkan panas pada sambungan. Panas tertinggi muncul didaerah yang memiliki resistansi listrik tertinggi, yaitu pada permukaan kontak ke dua lembaran logam. Komponen – komponen komponen utama dalam pengelasan resistansi listrik ditunjukkan dalam gambar, untuk operasi pengelasan titik. Komponen – komponen komponen tersebut termasuk benda kerja yang akan dilas (biasanya lembaran logam), dua buah electrode yang saling berhadapan dan sumber listrik arus bolak – balik. balik. Hasil dari operasi tersebut dalam daerah lebur antara dua bagian benda kerja dalam pengelasan titik disebut manic las (weld (weld nugget ). ).
Gambar 3.1 Pengelasan Resistansi Listrik
(Sumber: Alfarisi, F. 2012) Dalam pengelasan ini tidak digunakan gas pelindung, fluks, atau logam pengisi dan elektroda yang menghubungkan daya listrik merupakan
36
elektroda tak terumpan. Pengelasan resistansi listrik diklasifikasikan sebagai pengelasan lebur karena panas yang timbul melebur permukaan kontak ke dua lembaran logam tersebut. Meski demikian terdapat pengecualian, beberapa pengelasan resistansi resi stansi listrik menggunakan suhu di bawah titik lebur logam yang disambung, sehingga tidak terjadi proses peleburan. Energi panas yang diberikan pada operasi pengelasan tergantung pada aliran arus listrik resistansi rangkaian dan panjang waktu arus dialirkan , seperti pada rumus berikut : Q = I2 R t
Dimana : Q = Energi/Panas yang dihasilkan (J) I = Arus Listrik (A) R= Resistansi Listrik () t = waktu (sec) Arus yang digunakan dalam pengelasan resistansi listrik ini sangat besar (umumnya 5000 sampai dengan 20000A), tetapi tegangan relatif rendah (biasanya dibawah 10 v). panjang waktu arus dialirkan pada umumnya sangat singkat, untuk pengelasan titik (Spot ( Spot Welding ) sekitar 0,1 sampai dengan 0,4 detik. Alasan mengapa diperlukan arus sangat besar adalah bilangan kuadrat dalam rumus diatas menyatakan bahwa arus mempunyai pengaruh yang besar terhadap besarnya panas yang dihasilkan, resistansi listrik dalam rangkaian sangat rendah sekitar 0,0001 . Resistansi listrik dalam rangkaian merupakan penjumlahan antara resitansi pada kedua elektroda, resistansi pada kedua lembaran benda kerja, resistansi permukaan kontak antara elektroda dan benda kerja, resistansi resis tansi permukaan kontak antara benda kerja dengan benda benda kerja yang lain. Kondisi yang yang ideal bila resistansi terbesar dihasilkan oleh permukaan kontak ke dua benda kerja sehingga panas tertinggi te rtinggi dihasilkan pada lokasi ini, sesuai dengan yang diharapkan. Resitansi pada permukaan kontak ini tergantung pada penyelesaian permukaan, kebersihan (tidak ada cat, minyak, dan pengotoran yang lain), daerah kontak dan tekanan.
37
a. Las Titik (Spot Welding ) Spot Welding merupakan proses pengelasan yang dilakukan dengan mengaliri benda kerja dengan arus listrik melalui elektroda, karena terjadi hambatan diantara kedua bahan yang disambung, maka timbul panas yang dapat melelehkan permukaan bahan dan dengan tekanan akan terjadi sambungan. b. Las Kelim (Seam Welding) Ditinjau dari prinsip kerjanya, las kelim sama dengan las titik, yang membedakan adalah bentuk elektrodanya. Elektroda las kelim berbentuk silinder. c. Las Gas atau Las Karbit (Oxy – acetylene welding /OAW ) Pengelasan dengan Oxy – acetylene adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan di las atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilin
melalui
pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi.
d. Las Sinar Laser Pengelasan sinar laser adalah pengelasan yang memanfaatkan gelombang cahaya sinar laser yang dialirkan lurus kedepan tanpa penyebaran terhadap benda kerja sehingga menghasilkan panas dan melelehkan logam yang akan di las. e. Las Sinar Elektron Prinsip kerjanya adalah adanya energy panas didapat dari energy sebuah electron yang ditumbukkan pada benda kerja, electron yang dipancarkan oleh katoda ke anoda difokuskan oleh lensa elektrik ke sistem defleksi. Sistem defleksi meneruskan sinar electron yang sudah fokus ke benda kerja. Sinar yang sudah focus tersebut digunakan untuk melakukan pengelasan benda kerja. Keberhasilan dalam pengelasan resistansi listrik ini tergantung pada tekanan dan panas. Fungsi tekanan yang utama dalam pengelasan ini adalah menekan elektroda ke permukaan benda kerja dan permukaan benda kerja dengan benda kerja yang lain agar terjadi kontak, sehingga dapat dialiri arus
38
listrik. Selanjutnya menekan permukaan kontak menjadi satu agar diperoleh sambungan bila suhu pengelasan telah dicapai. Kelebihan pengelasan resistansi listrik adalah
Tidak menggunakan logam pengisi
Kecepatan produksi tinggi
Tidak diperlukan operator dengan keterampilan tinggi, karena mesin dijalankan secara automatis
Memiliki kemampuan ulang (repeability) dan keandalan yang baik.
Sedang kelemahan dari pengelasan resistansi listrik adalah :
Biaya investasi tinggi, karena harga peralatan mahal
Hanya dapat mengerjakan sambungan tumpang (lap joint)
B. Pengelasan Padat 2.1 Friction Stir Welding
Friction Stir Welding merupakan proses penyambungan logam dengan memanfaatkan energi panas yang diakibatkan karena adanya gesekan dari dua material. 2.2 Cold Welding
Pengelasan dingin (Cold welding ) adalah pengelasan yang dilakukan dalam keadaan dingin. Yang dimaksud dingin disini, bukan berarti tidak ada panas, panas dapat saja terjadi dari proses tersebut, namun tidak melebihi suhu rekristalisasi logam yang di las. Cold welding terdiri dari : a. Las Ultrasonik (Ultrasonic Welding/UW ) Las Ultrasonik adalah proses penyambungan padat untuk logam – logam yang sejenis, maupun logam – logam berlainan jenis, dimana secara umum bentuk sambungannya adalah sambungan tindih. Energy getaran berfrekwensi tinggi mengenai daerah lasan dengan arah parallel dengan permukaan sambungan. Tegangan geser osilasi pada permukaan lasan yang terjadi akibat pengaplikasian gaya akan
39
merusak dan merobek lapisan oksida yang ada di kedua permukaan logam induk yang akan di las. b. Las Ledakan ( Explosive Welding/EW ) Las ledakan atau sering disebut las pembalut (cladding welding), merupakan proses las dimana dua permukaan dijadikan satu dibawah pengaruh tumbukan ( Impact Force) disertai tekanan tinggi yang berasal dari ledakan (detonator) yang ditempatkan dekat dengan logam induk. 2.3 Las Tempa
Penyambungan logam dengan cara ini dilakukann dengan memanasi ujung logam yang akan disambung kemudian di tempa, maka terjadilah sambungan. Panas yang dibutuhkan sedikit di atas suhu rekristalisasi logam, sehingga logam masih dalam keadaan padat. 3. Tinjauan Umum Las Titik (Spot Welding )
Las titik adalah salah satu jenis las resistansi listrik yang mulai dikembangkan setelah energy listrik dapat dipergunakan dengan mudah dan merupakan suatu teknik penyambungan yang ekonomis dan efisien khususnya untuk pengerjaan logam plat. Spot welding atau las titik yaitu salah satu metode pengelasan yang prinsip kerjanya menggunakan arus listrik untuk menyambung plat logam. Proses pengelasan yaitu dengan menjepit plat menggunakan elektroda khusus. Siklus pengelasannya yaitu dengan memberikan tekanan pada plat kemudian mengalirkan arus listrik dalam jumlah yang besar. Akibat besarnya arus listrik yang diberikan, maka bagian plat yang ditekan dan diberi arus akan memanas dan meleleh, tekanan elektroda yang diberikan pada plat akan dilepas sesaat setelah arus dialirkan agar plat yang di las bisa menempel dengan sempurna. Pada las titik, logam (plat) yang akan disambungkan dijepit dengan elektroda dari paduan tembaga dan kemudian di aliri arus listrik yang besar dalam waktu yang sangat singkat. Karena aliran listrik antara kedua elektroda tersebut harus melalui (logam) plat yang dijepit, maka pada tempat jepitan timbul panas yang menyebabkan logam di tempat tersebut mencair dan tersambung. Pada tempat kontak antara elektroda dan logam
40
(plat) juga terjadi panas karena tahanan listrik, tetapi tidak sampai mencairkan logam karena ujung – ujung elektroda didinginkan.
Gambar 3.2 Skema Las Titik 1
(Sumber: Alfarisi, F.2012)
Gambar 3.3 Skema Las Titik 2 (Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013) Gambar merupakan skema las titik. Transformator yang terdapat dalam mesin las merubah tegangan arus bolak – balik dari 110 volt atau 220 volt menjadi 4 volt sampai 12 volt dan arusnya menjadi cukup besar sehingga dapat menimbulkan panas yang diperlukan kemudian pelat yang dilas dijepit pada tempat sambungan dengan sepasang elektroda dari paduan tembaga dan kemudian dialiri arus litrik yang cukup besar dalam waktu yang singkat, maka pada tempat jepitan timbul panas karena tahanan list rik
41
yang menyebabkan logam ditempat tersebut mencair dan tersambung. Panas ini juga timbul di tempat kontak antara elektroda dan pelat, tetapi tidak sampai mencairkan logam, karena ujung – ujung elektroda didinginkan dengan air. Ketika aliran listrik dihentikan, logam yang mencair tadi akan menjadi dingin dan terbentuk sambungan dibawah tekanan gaya elektroda agar tidak terjadi busur antara elektroda dan sambungan. Siklus pengelasan titik dimulai ketika elektroda menekan plat dimana arus belum dialirkan. Waktu proses ini disebut waktu tekan ( squeeze time).setelah itu arus dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas pada plat di posisi elektroda sehingga terbentuk sambungan las. Waktu proses ini disebut waktu pengelasan (hear or weld time). Setelah itu arus dihentikan namun tekanan tetap ada dan proses ini disebut waktu tenggang (hold time). Dan yang terakhir dimana elektroda dilepaskan dari benda kerja (lasan) dan benda kerja dipindahkan ke posisi pengelasan selanjutnya (off time). Kemudian logam dibiarkan mendingin sampai sambungan menjadi kuat dan tekanan di hilangkan dan plat siap dipindahkan untuk selanjutnya proses pengelasan dimulai lagi untuk titik yang baru.
Gambar 3.4 Siklus pengelasan titik
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013)
42
Las titik menggunakan panas dari arus listrik dan besarnya panas dapat di hitung dengan menggunakan rumus : Q = I2 R t
Dengan : Q = jumlah panas yang dihasilkan (Joule) I = kuat arus listrik (Ampere) R = resistansi (ohm) t = waktu pengelasan (detik)
Las titik (Spot Welding ) merupakan pengelasan resistansi listrik yang paling banyak digunakan seperti dalam produksi missal automobile dan produk – produk lain yang terbuat dari lembaran loga,. Pada proses pengelasan ini peleburan bidang kontak pada lembaran logam sambungan tumpang dicapai dengan menggunakan electrode yang saling berhadapan. Ketebalan lembaran logam yang disambung sekitar 0,125 in (3mm) atau kurang, biasanya dilakukan pada sederatan lasan titik dalam kondisi sambungan lasan tidak kedap udara. Ukuran dan bentuk lasan titik ditentukan oleh ujung elektroda, pada umumnya berbentuk bulatan tetapi terkadang berbentuk yang lain seperti segi enam, segi empat, dan bentuk – bentuk lainnya. Manik lasan (weld nugget ) yang dihasilkan pada umumnya memiliki diameter 0,2 sampai dengan 0,4 in. (5 sampai dengan 10 mm), dan HAZ berada disekelilingnya. Hasil sambungan las dengan pengelasan metode las titik dipengaruhi oleh beberapa parameter berikut : a. Arus Pengelasan
Arus memiliki efek yang paling besar pada proses pembangkitan panas daripada tahanan dan waktu. Oleh karena itu arus merupakan variable penting yang harus dikontrol. Ukuran nugget dari lasan dan
kekuatannya
meningkat
secara
cepat
seiring
dengan
meningkatnya kerapatan arus (current density). Adanya kelebihan
43
kerapatan arus akan menyebabkan metal expulsion (akibatnya terjadi internal void ), weld cracking , sifat kekuatan mekanik yang lebih rendah. Adanya kelebihan arus akan menyebabkan logam induk terlalu panas dan terjadi indentasi yang dalam serta terjadi overheating dan penurunan kekuatan dari elektroda. b. Waktu Pengelasan
Lamanya waktu pengelasan haruslah sedemikian rupa sehingga menghasilkan lasan dengan kekuatan yang cukup baik tanpa mengakibatkan terjadinya kelebihan panas dan penurunan kekuatan pada elektroda. Jumlah total panas yang diproduksi sebanding dengan waktu pengelasan. Kehilangan panas terjadi pada daerah di sekeliling logam induk dan pada elektroda, sebagian kecil hilang karena radiasi. Panas yang hilang ini akan meningkat seiring dengan meningkatnya waktu pengelasan dan temperature logam. c. Tekanan Pengelasan
Hasil pengelasan juga dipengaruhi oleh tekanan selama pengelasan melalui efek pada tahanan kontak didaerah interface antara benda kerja. Tekanan pengelasan dihasilkan oleh gaya yang digunakan pada joint oleh elektroda. Bila gaya elektroda atau tekanan pengelasan naik, maka kekuatan arus akan naik dalam nilai yang terbatas, tetapi tahanan kontak dan panas yang dibangkitkan pada daerah interface akan menurun. d. Elektroda
Elektroda berperan penting dalam proses pengelasan karena elektroda yang menghantarkan arus las pada benda kerja. Elektroda harus memiliki konduktivitas listrik yang baik, kekuatan dan kekerasan yang cukup baik untuk mencegah terjadinya deformasi pada muka elektroda, sebab deformasi tersebut dapat menyebabkan area kontak besar sehingga rapat arus dan tekanan pengelasan turun.
4. Tinjauan Umum Portable Spot Welding (PSW )
44
Portable Spot Welding ( PSW ) yaitu suatu mesin yang digunakan untuk melakukan pengelasan titik dimana welding gun yang digunakan untuk melakukan pengelasan dapat digerakkan sehingga dapat digunakkan untuk melakukan pengelasan segala posisi. Produksi di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia menggunakan pengelasan titik (spot welding) untuk proses produksi kabin kendaraan khususnya di divisi Welding Production Karawang Plant 2.
Gambar 3.5 Portable Spot Welding ( PSW )
(Sumber: Obara, C. 2010) Portable Spot Welding ( PSW ) mempunyai bagian – bagian berupa : a. Travo
Trafo merupakan rangkaian elektronik yang berfungsi untuk menaikkan maupun untuk menurunkan tegangan. Sisi trafo yang dihubungkan dengan sumber tegangan merupakan sisi primer, sedangkan sisi yang dihubungkan dengan beban merupakan sisi sekunder. Perbandingan jumlah kumparan pada sisi primer dan sisi sekunder akan mempengaruhi besar kecilnya tegangan pada sisi sekunder. Apabila jumlah lilitan pada sis i sekunder lebih
45
banyak dibandingkan dengan sisi primer maka disebut trafo step up karena tegangan pada sisi sekunder lebih tinggi dibandingkan dengan sisi primer, sedangkan apabila jumlah lilitan sekunder lebih sedikit dibandingkan dengan sisi primer maka disebut trafo step down karena tegangan pada sisi sekunder lebih rendah dibanding dengan tegangan pada sisi primer. Pada instalasi welding gun menggunakan trafo step down karena yang dibutuhkan untuk pengelasan yaitu arus yang besar bukan tegangan yang besar. Terminal trafo mempunyai dua buah terminal, sehingga satu trafo bisa dipakai untuk dua buah welding gun. Debit air pendingin pada sistem sirkulasi gun dan trafo yaitu :
75 kVA
: 16 liter/menit
100 kVA
: 17 liter/menit
125 & 150 kVA
: 18 liter/menit
Gambar 3.6 Travo
(Sumber: Amin, S. 2015)
b. Kickless Cable
Kickless cable yaitu kabel yang menghubungkan dari trafo PSW ke aid cable/jumper. Arus listrik yang digunakan untuk proses pengelasan disalurkan melalui kickless cable, sehingga peran dari kickless cable sangatlah penting. Sirkulasi air pada kickless cable perlu diperhatikan
46
karena arus listrik yang melewati kickless cable sangatlah besar, jika tidak diperhatikan maka bisa mengakibatkan kerusakan. Spesifikasi kabel yang digunakan sebagai kickless cable yaitu MLFC 600V 80mm 2.
Gambar 3.7 Kickless Cable
(Sumber: Obara, C. 2010) c. Aid Cable/Jumper
Aird cable/jumper yaitu kabel yang menghubungkan dari kickless cable ke welding gun. Fungsi dari aid cable tidak beda jauh dari f ungsi kickless cable yaitu sebagai media penyalur arus listrik. Sirkulasi air pada aid cable juga perlu diperhatikan karena digunakan untuk menghantarkan arus dalam jumlah yang besar. Spesifikasi aid cable yaitu menggunakan kabel NYAF 150mm2 450/750V.
Gambar 3.8 Aid Cable/Jumper (Sumber: Obara, C. 2010)
47
d. Welding Gun
Welding gun terdapat 2 tipe, yaitu : a. Tipe - C
Gambar 3.9 Welding Gun Tipe – C
(Sumber: Obara, C. 2010) 1) Yoke Terdiri dari gun, anggota penguatan tubuh, anggota konduktif 2) Arm Arm pada PSW memiliki dua fungsi yaitu untuk memberikan tekanan pada cup tip dan untuk menghantarkan arus welding. Dikarenakan arus listrik yang dihantarkan dalam jumlah yang besar dan dikonversi menjadi panas maka sirkulasi pendinginan sangatlah penting, jika tidak diperhatikan maka bisa mengakibatkan kerusakan. 3) Shank Konductor untuk cap tip dan gun body
4) Adaptor
48
Konduktor yang terletak diantara cap tip dan gun body 5) Cap Tip Cap Tip atau biasa disebut Tip pada welding gun terletak diujung yang berfungsi memberikan tekanan pada benda kerja. Selain memberikan tekanan pada benda kerja, cup tip juga emberikan aliran arus dengan jumlah yang sama besar untuk proses pengelasan. Tip terbuat dari tembaga karena memiliki titik lebur yang berbeda dengan benda kerja, sehingga setelah proses pengelasan selesai cup tip ti dak akan menempel pada benda kerja. Standar cap tip yang digunakan di PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia yaitu type DR dengan diameter besar (D) 16 mm dan diameter kecil (d) 6mm. Berikut merupakan tabel jenis cap tip :
Type Type
D Type
Calling Diameter (D)
DR Type
R
D
(mm)
(mm)
R
R (mm)
(mm)
13
6.5
5
32
63
6,5
16
8
6
40
80
8
20
10
8
50
100
10
d
Tabel 3.1 Captip jenis D dan DR
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013)
Type
D
d (mm)
49
k (mm)
r (mm)
10
4
2
25
13 (12)
5
3
32
16
6
4
40
20
8
5
5
25
10
6.5
63
32
12.5
8.5
80
40
16
11
100
Tabel 3.2 Catip jenis C, CR, EF dan ER
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013) 6) Silinder Pneumatik Siliner pneumatic yaitu suatu perangkat mekanik yang berfungsi sebagai tenaga penggerak linear bolak balik dengan memanfaatkan udara terkompresi.
Siliner
pneumatic
pada
PSW berfungsi
untuk
menggerakkan arm welding gun sehingga akan memberikan tekanan pada cup tip yang akan menekan benda kerja. 7) Point Holder Konduktor pada sisi batang piston biasanya terhubung dengan shunt. 8) Terminal Bagian konduktif yang terhubung dengan kabel sekunder
9) Shunt Konduktor sekunder yang fleksibel b. Tipe – X
50
Gambar 3.10 Welding Gun Tipe – X
(Sumber: Obara, C. 2010) 1) Body Bagian yang terletak di seberang body (2) di sisi dimana silinder dipasang. 2) Body Bagian yang terletak di seberang body (1) di sisi yang bergerak. 3) Arm Arm pada PSW memiliki dua fungsi yaitu untuk memberikan tekanan pada cup tip dan untuk menghantarkan arus welding. Dikarenakan arus listrik yang dihantarkan dalam jumlah yang besar dan dikonversi menjadi panas maka sirkulasi pendinginan sangatlah penting, jika tidak diperhatikan maka bisa mengakibatkan kerusakan. 4) Adaptor Konduktor yang terletak diantara cap tip dan gun body 5) Shank Konduktor un tuk cap tip dan gun body 6) Cap Tip 51
Cup Tip atau biasa disebut Tip pada welding gun terletak diujung yang berfungsi memberikan tekanan pada benda kerja. Selain memberikan tekanan pada benda kerja, cup tip juga emberikan aliran arus dengan jumlah yang sama besar untuk proses pengelasan. Tip terbuat dari tembaga karena memiliki titik lebur yang berbeda dengan benda kerja, sehingga setelah proses pengelasan selesai cup tip tidak akan menempel pada benda kerja. 7) Main shaft pin Penghubung poros dan body 8) Silinder Pneumatik Siliner pneumatic yaitu suatu perangkat mekanik yang berfungsi sebagai tenaga penggerak linear bolak balik dengan memanfaatkan udara terkompresi.
Siliner
pneumatic
pada
PSW berfungsi
untuk
menggerakkan arm welding gun sehingga akan memberikan tekanan pada cup tip yang akan menekan benda kerja. 9) Link Perangkat pengikat silinder dan body. 10) Fulcrum Pin Perangkat pengikat silinder dan body. 11) Shunt Penghantar / menyambung arus dari kickless ke cap tip yang bersifat fleksibel atau pergerakan. 12) Terminal Bagian konduktif yang terhubung dengan kabel sekunder
e. Grip Switch
Grip Switch berguna sebagai salah satu pegangan pada welding gun dan juga berfungsi sebagai saklar. Saklar pada grip switch menggunakan kontak NO (Normally Open) yaitu kontak yang apabila tidak bekerja maka akan memutuskan arus listrik dan apabila bekerja akan menghantarkan arus listrik.
52
Gambar 3.11 Grip Switch
(Sumber: Amin, S. 2015) f.
Air Filter
Air filter berfungsi untuk menyaring uap air pada udara dari kompresor yang akan digunakan untuk menggerakkan silinder. Dengan adanya air filter maka akan meminimalisir kerusakan valve pneumatic dan silinder pneumatic yang digunakan.
Gambar 3.12 Air Filter
(Sumber: Amin, S. 2015)
g. Oil Lubricator
Oil lubricator yaitu peralatan yang digunakan untuk memberikan oli pada aliran udara yang akan digunakan untuk menggerakkan silinder. Udara dari air filter yang sudah bersih dari uap air kemudian dilanjutkan ke oil lubricator untuk diberi pelumas.
53
Gambar 3.13 Oil lubricator
(Sumber: Amin, S. 2015) h. Air Regulator
Air regulator merupakan peralatan yang digunakan untuk mengatur besarnya tekanan udara yang akan diberikan ke silinder. Dengan mengatur besarnya tekanan udara yang mengalir ke silinder maka tekanan pada ujung – ujung cup tip bisa diatur.
Gambar 3.14 Air regulator
(Sumber: Amin, S. 2015) i.
Solenoid Valve
Solenoid valve merupakan peralatan pneumatic yang berfungsi untuk menentukan arah aliran udara yang akan menuju ke silinder. Pada PSW menggunakan elektrik valve 5/2 spring return.
54
Gambar 3.15 Solenoid valve
(Sumber: Amin, S. 2015) j.
MCB
MCB merupakan peralatan elektronik yang berfungsi sebagai pembatas arus dan pengaman hubung singkat. Peralatan ini bekerja dengan prinsip thermis dan elektris.
Gambar 3.16 MCB
(Sumber: Amin, S. 2015)
k. Timer
Timer merupakan rangkaian utama dari protable spot welding yang berupa rangkaian elektronika dengan fungsi utama sebagai pengatur besarnya arus, waktu mulai mengelas dan lama proses pengelasan. Rangkaian ini sudah terintegrasi dalam suatu PCB bjuatan pabrik sehingga pengguna hanya tinggal memperogram saja. Rangkaian timer ini mempunyai inputan suatu tombol yang diletakkan pada welding gun dan sebagai outputannya sebagai 55
pengendali solenoid valve dan sebagai pemicu thryristor. Satu buah rangkaian timer bisa digunakan sampai empat buah welding gun, akan tetapi jumlah welding gun tergantung dari peralatan lain yang mendukung, misalnya terminal output trafo hanya mempunyai dua buah terminal, sehingga hanya bisa digunakan maksimal untuk dua buah welding gun. Rangkaian timer ini diletakkan dalam suatu box panel agar terhindar dari debu dan hal – hal yang bisa menimbulkan bahaya. l.
Program Box
Program box berfungsi untuk melakukan pemrograman rangkaian timer karena tombol pemrogramnya terpisah dari box panel timer. Pemrograman yang dilakukan menggunakan programming box yaitu untuk melakukan pemrograman waktu mulai mengalirkan arus, lama mengalirkan arus dan besarnya arus yang akan digunakan. Selain digunakan untuk pemrogaraman program box ini juga berfungsi untuk mengetahui jika dalam proses pengelasan terjadi eror, eror yang terjadi akan ditampilkan pada display program box. Untuk melakukan pemrograman dibutuhkan kartu program agar program box bisa digunakan. Kartu pemrograman mempunyai dua sisi yang kegunaannya berbeda – beda. Jika kartu pemrograman tidak dipasang pada program box, maka program box tidak bisa digunakan.
m. Thyristor
Thyristor merupakan komponen elektronika yang fungsinya menyerupai komponen SCR. Thyristor merupakan rangkaian elektronika aktif yang akan menyalurkan arus listrik apabila pada terminal gate mendapat pemicuan. Setelah diberi pemicu walaupun hanya sesaat maka thyristor akan menyalurkan arus listrik selama ada arus yang mengalir pada terminal anoda dan katoda. Pada instalasi welding gun ini thyristor berfungsi untuk mengatur besar kecilnya arus untuk proses pengelasan. Thyristor dipasang pada sisi primer trafo karena arus primer tidak begitu besar jika
56
dibandingkan dengan sisi sekunder. Dikarenakan arus yang melewati thyristor antara 50 – 1500A, maka thyristor juga membutuhkan pendingin menggunakan sirkulasi air yang cukup banyak. Selain itu di sekitar thyristor juga diberi thermistor sebagai sensor jika terjadi panas berlebih yang diakibatkan proses pendinginan tidak berjalan dengan lancar. n. Current Transformer
Current
transformer
merupakan
peralatan
yang
berguna
untuk
menghasilkan arus pada sisi sekunder yang sebanding dengan besarnya arus yang mengalir pada sisi primer. Arus pada sisi sekunder dibuat kecil agar bisa diukur menggunakan alat ukur.
Gambar 3.17 Transformer
(Sumber: Obara, C. 2010)
o. Spring Balancer
Spring balancer merupakan alat yang digunakan untuk memberikan gaya tarik ke atas pada welding gun agar operator ketika menggunakan welding gun tidak keberatan besarnya gaya tarik spring balancer disesuaikan dengan beratnya welding gun yang digunakan, jika gaya spring balancer terlalu kuat maka operator akan keberatan ketika menarik welding gun ke bawah, sedangkan apabila gaya spring balancer terlalu lemah maka operator akan keberatan ketika mengangkat welding gun.
57
Gambar 3.18 Spring balancer
(Sumber: Amin, S. 2015) 5. Prinsip Kerja Portable Spot Welding (PSW )
Portable Spot Welding ( PSW ) merupakan peralatan yang bekerja secara otomatis, sehingga tidak ada mode pengoperasian secara manual. Pada sa at tombol pada grip switch ditekan maka arm welding gun akan mengapit/menekan benda kerja, selang beberapa detik setelah cup tip menekan benda kerja maka arus listrik akan dialirkan dalam jumlah yang besar beberapa kali hingga benda kerja yang ditekan tip akan meleleh. Waktu pemberian arus dan jeda antara pemberian arus tergantung pengaturan pada timer, setelah diberikan arus dalam jumlah yang besar arm masih dalam keadaan menekan agar plat yang dilas bisa menempel dengan sempurna, baru beberapa saat kemudian arm dibuka. Jika tombol grip switch masih ditekan maka proses pengelasan akan berulang dari awal, akan tetapi jika grip switch tidak ditekan maka proses pengelasan akan berhenti. G. Analisis dan Pembahasan 1. Perawatan Portable Spot Welding (PSW )
Agar portable spot welding bisa berfungsi dengan normal, maka dilakukan pengecekan secara berkala dan perawatan secara rutin. Pengecekan disini dilakukan dalam jangka waktu tertentu dan dilakukan oleh operator. Sedangkan perawatan yang dilakukan oleh maintenance dengan jadwal perawatan yang sudah ditentukan. Dengan dilakukannya perawatan secara rutin, diharapkan Portable Spot Welding bisa berfungsi dengan normal secara kontinyu sesuai yang diharapkan dan bisa tahan lama. a. Pengecekan harian
58
Pengecekan harian yaitu pengecekan yang dilakukan rutin setiap hari, pengecekan harian ini dilakukan oleh operator Portable Spot Welding yang bersangkutan untuk mengetahui apakah Portable Spot Welding bisa berjalan dengan normal sesuai yang diharapkan. Sebelum memulai pekerjaan awal shift dan setelah istirahat, operator wajib menguji fungsi kerja dari portable spot welder yang digunakan yaitu dengan cara menjalankan portable spot welder tanpa beban dan mengukur besarnya nugget. Pengujian dengan menjalankan portable spot welder t anpa beban bertujuan untuk mengetahui apakah terdapat panas berlebihan pada kickless c able, aid cable/jumper dan pada welding gun. Jika terdapat panas yang berlebihan, hal ini bisa diakibatkan karena proses pendinginan yang kurang. Jika terjadi panas berlebihan, perlu segera diperbaiki agar kerusakan tidak semakin parah dan jika memungkinkan bisa mengantisipasi kerusakan pada alat. Pengujian nugget bertujuan untuk menguji kemampuan pengelasan dari Portable Spot Welding. Untuk membuat nugget yaitu dengan menggunakan dua buah plat yang ketebalannya berbeda. Kedua plat tersebut dilas agar saling menempel kemudian dilepas lagi dan akan meninggalkan bekas pengelasan. Bekas pengelasan itu yang diukur dengan diameter minimal yaitu 4mm. Jika besarnya diameter nugget kurang dari 4mm, hal ini disebabkan karena arus pengelasan terlalu kecil. Jika hal ini dibiarkan, bisa berakibat menurunnya kualitas produk dan menimbulkan kerusakan pada peralatan yang bersangkutan. b. Perawatan bulanan
Perawatan disini dilakukan oleh bagian maintenance, perawatan yang dilakukan yaitu berupa item checked yang telah terjadwal dalam Preventive Maintenance, diantaranya bolt nut tightening, gun body, kickless dan aid cable serta mengecek kebersihan maupun kerja dari Portable Spot Welding itu sendiri. NO A
ITEM CHECKED
STANDAR
BOLT NUT TIGHTENING
59
CHECK METHOD
1 2
3
Cek baut Gun Body Cek baut laminating shunt
Torsi baut/mur Size hex. Head/Socket Lihat marking /
Cek baut kickless cable
M6 11,1-12,3 N.m
Kencangkan by torch wrench
4
Cek baut aid cable
5
Cek baut bracket G
B
GUN BODY
M8 21,1-23,4 N.m M10 32,0-35,6 N.m M12 48,7-54,1 N.m
Type CST/XST 66
Ketebalan laminating
10mm
Ukur ketebalan dengan
shunt
Type SHT 8-15 mm
shigmat
Type KSHT 12-20 mm 7
8
C
Misalignment R/L 1
Ukur dengan
mm
misalignment tool
Cek gap isolator
Toleransi maksimum
Ukur dengan gap
bushing
R/L 2 mm
gauge
Centering port spot
KICKLESS/AID CABLE
Spot sebanyak 20 kali, tembak ujung kickless 9
Temperature kickless
Maksimum 60°C
atau bracket dengan Thermo Gun
Tabel 3.3 Checklist monthly (Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
60
Gambar 3.19 Ilustrasi picture PM monthly
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia) Selain itu perlu dilakukan pula pengecekan kebersihan. Pengecekan kebersihan ini meliputi pengecekan kebersihan komponen pada panel, pengecekan kelencaran sirkulasi pendinginan. Walaupun Wal aupun beberapa bagian Portable Spot Welding menggunakan air sebagai pendinginan, akan tetapi juga tidak salah jika harus merawat kebersihan dari perangkat kelistrikan yang ada. Selain itu beberapa PSW beberapa PSW membutuh membutuh kan isolator pada bagian arm nya agar ketika digunakan arm spot welding tidak berbenturan dengan benda kerja dan tidak terjadi short listrik antara arm dengan benda kerja. Selain itu air filter dan ketinggian oli pada oil lubricator jiga perlu diperhatikan agar ketahanan dari silinder pneumatic pada welding gun bisa tahan lama dan spot welding bisa berfungsi dengan semestinya.
c. Perawatan 3 bulan.
Perawatan 3 bulan ini dilakukan dalam jangka waktu tiga bulan sekali. Item checked untuk perawatan 3 bulan ini juga telah terjadwal dalam Preventive
61
Maintenance, diantaranya melakukan pengecekan Flow Rate Water Cooling, Resistance, dan Balancer.
NO
ITEM CHECKED
STANDARD
CHECK METHOD
A
FLOW
RATE
WATER COOLING
1
Water OUT kickless
Minimum 3 L/m
Gunakan
Flow
Meter 2
Water IN kickless
Minimum 4 L/m
Gunakan
Flow
Meter 3
Water OUT gun
Minimum 1 L/m
Gunakan Meter
Flow
4
Water IN gun
Minimum 2 L/m
Gunakan Meter
Flow
5
Water OUT timer
Minimum 3 L/m
Gunakan Meter
Flow
6
Water IN timer
Minimum 4 L/m
Gunakan Meter
Flow
B
RESISTANCE
2,0 M Max. 0,45
Gunakan
Low
mΩ
Resistance Meter
2,4 M Max. 0,55
Gunakan Low Resistance Meter
7
Resistance kickless
mΩ 3,0 M Max. 0,68
8
Resistance trafo
mΩ
Gunakan Low Resistance Meter
Minimum 500 MΩ
Gunakan
Mega
Ohm Meter 9
Resistance timer
Minimum 500 MΩ
Gunakan Ohm Meter
C
BALANCER
62
Mega
Nasukan Max. aus 10
Visual / Touch by
Nasukan/carabiner
hand 5mm
11
Sling/wire
Max.
putus
helai
5
Sling wire balancer
Visual / Touch by hand
Tabel 3.4 Checklist 3 Month
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
63
Gambar 3.20 Ilustrasi Picture
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia) d. Perawatan 6 bulan
Untuk menjaga kualitas produksinya, PT. Toyota Motoro Manufacturing Indonesia memiliki standar parameter terhadapa variable penting yang berpengaruh terhadap hasil produksinya dan harus dilakukan perawatan.
64
Perawatan ini dilakukan selama enam bulan sekali. Perawatan ini berupa perawatan pada kondisi pengalasan (Welding Condition). Berikut parameter yang berpengaruh pada kondisi pengelasan, yaitu : 1) Arus Pengelasan (Welding Current ) Arus memiliki efek yang paling besar pada proses pembangkitan panas dibanding tahanan dan waktu. Oleh karena itu arus merupakan variable penting yang harus dikontrol. Standar besarnya nilai Welding Current di Toyota ini sebesar 9kA (Toleransi ± 0,5kA). Arus pengelasan dapat diukur menggunakan alat Welding Tester . Untuk menjaga Welding Current ini dilakukan Preventive Maintenance per 6 bulan, agar kualitas hasil spot tetap terjaga sesuai standar Toyota..
65
Gambar 3.21 Welding Tester
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
Selain untuk menjaga Welding Current sesuai standard Toyota, dilakukan pula Preventive Maintenance terhadap Welding Tester sebagai variable penting pengukur Welding Current . Hal ini bertujuan untuk menjaga kualitas dan kinerja alat tersebut ketika di gunakan. 2) Waktu Pengelasan (Welding Time)
66
Welding Time merupakan waktu dimana arus pengelasan di lakukan terhadap benda kerja pada proses . Nilai standar Welding Time di Toyota pada proses Spot Welding yaitu sebesar 22 Cycle, dimana :
Time =
=
Cycle Frequency 22cyc 50Hz
= 0,44 detik Jadi jika di konversi kan dalam satuan detik yaitu sebesar 0,44 detik. Sama hal nya dengan Welding Current , untuk mengetahui besarnya dan menjaga nilai Welding Time ini, menggunakan alat Welding Tester . Pengecekan Welding Time ini dilakukan per 6 bulan. 3) Tekanan Gaya ( Pressure Force) Hasil pengelasan juga dipengaruhi oleh gaya/tekanan selama pengelasan melalui efek pada tahanan kontak didaerah penghubung ( interface) antara benda kerja. Nilai standar Toyota untuk tekanan ini sebesar 310 Kg.f dengan nilai toleransi sebesar ± 10%. Apa bila nilai tekanan tidak standar, tekanan dapat atur ulang sesuai standar menggunakan alat yang berna,a Force Gauge. Pengaturan ulang ini dilakukan per 6 bulan.
Gambar 3.22 Force Gauge
67
(Sumber: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia) Selain untuk menjaga nilai gaya/tekanan sesuai standard Toyota, dilakukan pula Preventive Maintenance terhadap Force Gauge sebagai variable penting pengukur gaya. Hal ini bertujuan untuk menjaga kualitas dan kinerja alat tersebut ketika di gunakan.
2. Permasalahan pada Portable Spot Welding (PSW )
Walaupun selalu dirawat secara rutin, Portable Spot Welding terkadang juga mengalami kerusakan atau masalah ketika sedang digunakan. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor, akan tetapi tidak jarang disebabkan karena kurangnya pengecekan PSW setelah dilakukan serangkaian perawatan bulanan maupun karena kelalaian dari operator PSW yang bersangkutan. Beberapa permasalahan yang sering muncul diantaranya: a. Kabel panas
Kabel menjadi panas seringkali terjadi pada kickless maupun aid cable/jumper. Panas pada bagian ini disebabkan karena sirkulasi pendinginan
yang
kurang.
Kurangnya
sirkulasi
pendinginan
bisa
disebabkan karena kotoran yang dibawa air sebagai pendingin. Agar sirkulasi air pada kickless cable maupun aid cable kembali normal, yaitu dengan cara menyemprot kabel dengan udara bertekanan. Yang perlu disemprot bukan hanya pada kabel yang bermasalah, akan tetapi pada bagian welding gun dan manifold air juga perlu dilakukan penyemprotan. b. Kabel Putus
Kabel putus disini merupakan komponen tembaga yang terdapat dalam kickless kabel. Penyebab putus nya tembaga sebagai komponen penyusun kabel diantaranya kabel kickless yang terlampau panas. Apabila kabel kickless yang panas dibiarkan terus menerus tanpa adanya perbaikan oleh bagian maintenance, hal ini dapat menyebabkan komponen tembaga yang berada di dalam kabel menjadi putus. Penyebab selanjutnya yaitu adanya spark (kilatan cahaya) yang berasal dari relay, kilatan ini secara konstan mengenai kickless kabel dan kemudian secara perlahan menyebabkan komponen tembaga putus satu persatu. Apabila kabel ini telah putus perlu
68
dilakukan penggantian komponen kabel secara keseluruhan. Selanjutnya kabel putus ini juga terjadi di daerah kabel yang sering tertekuk karena adanya pengaruh gaya gesek.. Untuk itu dibutuhkan ketelitian dari operator untuk menyadari adanya permasalahan sedini mungkin pada alat tersebut dan kerjasama antara operator dan bagian maintenance. c. Pengelasan kurang bagus
Beberapa masalah lain yang seringkali terjadi yaitu hasil pengelasan kurang bagus, baik itu spontan bergelombang maupun daya pengelasan kurang kuat. Beberapa kategori pengelasan yang dianggap kurang bagus diantaranya : 1) Surfrace Expulsion Surface expulsion merupakan percikan api yang terjadi dari permukaan lembaran logam. percikan api ini berbahaya apalagi jika percikan api yang dihasilkan mengenai bagian mata. Surface expulsion dapat terjadi karena arus yang tinggi (high current ), diameter permukaan cap tip yang kecil (dibawah standar), rendahnya tekanan pendinginan, cap tip yang tidak center, adanya gap antara benda kerja dengan cap tip maupun karena waktu pemberian arus terlalu cepat sebelum cap tip menekan pada benda kerja. Akan tetapi ada pada beberapa bagian pengelasan selalu menghasilkan percikan api karena pengelas an menggunakan arus yang besar serta ada kalanya hal ini pun terjadi akibat dari human error dari operator welding yang bekerja.
Gambar 3.23 Surface Expulsion
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013)
69
Untuk mengurangi resiko terjadinya hal tersebut perlu dilakukan pencegahan dengan cara menurunkan arus pengelasan, menambah tekanan (pressure), menambah waktu proses ( squeeze time), dan mengecek aliran pendinginan. Apabila terjadi kurangnya tekanan aliran pendinginan cara mengatasinya adalah dengan mengatur input output udara pada regulator sesuai kebutuhan. 2) Expulsion Expulsion merupakan percikan api yang terjadi dari diantara permukaan logam yang dilakukan proses penyepotan. Sama halnya dengan surface expulsion, hal ini dapat terjadi karena arus yang terlalu tinggi (high current ), diameter permukaan cap tip yang kecil (dibawah standar), rendahnya tekanan pendinginan, cap tip yang tidak center, adanya gap antara benda kerja dengan cap tip maupun karena waktu pemberian arus terlalu cepat sebelum cap tip menekan pada benda kerja.
Gambar 3.24 Expulsion
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013) Untuk mencegah terjadinya hal demikian perlu dilakukan langkah pencegahan yaitu dengan menurunkan arus pengelasan (welding current ), menambah tekanan ( pressure), menambah waktu proses ( squeeze time) dan memanfaatkan fungsi kemiringan up. 3) Small nugget Maksud dari small nugget ialah nugget yang terjadi dari hasil pengelasan dibawah ukuran standar atau rendahnya penetrasi nugget
70
yang terjadi di permukaan logam. Hal ini disebabkan karena rendahnya arus pengelasan, besarnya permukaan cap tip (diatas standar), tingginya tekanan arus shunt, serta singkatnya waktu proses pengelasan.
Gambar 3.25 Small Nugget
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013) Cara mencegah terjadinya small nugget ini yaitu dengan cara menambah arus pengelasan, mengurangi tekanan, menambah waktu proses pengelasan (welding timei), serta membentuk kembali permukaan cap tip sesuai standar melalui proses dressing menggunakan mesin dresser. 4) Blowhole Blowhole merupakan terjadinya lubang yang dihasilkan di pusat bagian yang meleleh pada proses pengelasan. Lubang ini dapat terjadi dikarenakan permukaan cap tip yang kecil (dibawah standar) menyebabkan kerapatan arus meningkat sehingga pada saat proses penyepotan berlangsung menyebabkan lubang pada bagian logam yang meleleh. Faktor lain yang menyebabkan terjadinya lubang yaitu terlalu rendahnya tekanan ( pressure) dan singkatnya waktu proses pengelasan (welding time).
71
Gambar 3.26 Blowhole
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013) Untuk mencegah hal demikian yaitu dengan menambah tekanan ( pressure), penggantian captip atau membentuk kembali permukaan cap tip sesuai standar, dan memanjangkan waktu penahanan (hold time). 5) Crack Keretakan ini seringkali terjadi di permukaan las dan bagian yang meleleh. Crack ini terjadi akibat dari berlebihnya arus pengelasan (welding current) yang terjadi dan tingginya laju pendinginan (rapid cooling ).
Gambar 3.27 Crack
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013)
72
Untuk mencegah terjadinya crack yaitu dengan cara menurunkan arus pengelasan (welding current ) dan memanfaatkan fungsi kemiringan ke bawah. 6) Sheet separation Merupakan gap yang melingkupi las antara permukaan yang mengikat, setelah inti telah di las. Hal ini dikarenakan arus pengelasan ( welding current ) yang berlebihan dan lamanya waktu pengelasan ( welding time)
Gambar 3.28 Sheet separation
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013) Langkah pencegahannya yaitu dengan menurunkan arus pengelasan (welding current ), menurunkan tekanan ( pressure), dan mengurangi waktu pengelasan (welding time). 7) Indentation Merupakan penrurunan (depression) yang terjadi di permukaan hasil spot. Indentation ini terjadi dikarenakan berlebihnya arus pengelasan (welding current ), permukaan cap tip yang kecil (dibawah standar), dan tingginya tekanan ( pressure).
73
Gambar 3.29 Indentation
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013) Untuk meminimalisir terjadinya hal demikian perlu dilakukan pencegahan. Pencegahan ini dengan menurunkan arus pengelasan (welding current ), mengurangi waktu proses pengelasan (welding time), dan gunakan cap tip tipe F ( flat face). 8) Burn Burn ini biasa terjadi di permukaan pada titik pengelasan. Hal ini dapat terjadi karena terlalu lama nya waktu pengelasan (welding time) serta waktu penahanan yang kuran/tidak cukup.
Gambar 3.30 Burn
(Sumber: Omiyamae, Tokushige & Aichi, K. 2013)
74
Langkah pencegahan nya yaitu dengan memendekkan/mengurangi waktu pengelasan (welding time), memanjangkan/menambah waktu penahanan (hold time), dan menggunakan cap tip tipe F ( flat face). Hal ini seringkali disebabkan karena cup tip yang tidak atau kurang center maupun karena kurangnya arus pengelasan. Untuk mengatasi permasalahan pengelasan yang kurang karena cup tip tidak center, yaitu dengan memperbaiki posisi cup tip welding gun agar center kembali. Sedangkan untuk
mengatasi
permasalahan
kurangnya
arus,
harus
dilakukan
pengecekan pada kickless cable maupun aid cable/jumper. Biasanya permasalahan ini disebabkan karena terjadi induksi pada kickless cable maupun pada jumper sehingga arus yang shearusnya mengalir melalui tip menjadi terbagi pada bagian kabel yang induksi. d. Tidak ada arus ketika proses pengelasan
Selain karena permasalahan kurangnya arus pengelasan, tidak jarang pula masalah tidak adanya arus pengelasan terjadi, walaupun silinder pada welding gun berfungsi secara normal. Permasalahan ini seringkali disebabkan karena kabel tembaga pada jumper putus, kabel penghantar putus baik kabel dari trafo maupun kabel sebelum masuk ke trafo. Selain karena masalah kabel, penyebab tidak adanya arus ini bisa juga disebabkan karena rangkaian timer tidak berfungsi maupun karena thyristor rusak. Jika terjadi permasalahan seperti ini maka harus dilakukan perbaikan bahkan penggantian pada bagian yang bersangkutan. e. Silinder bocor.
Silinder merupakan komponen yang berfungsi sebagai tenaga penggerak dengan memanfaatkan udara terkompresi. Silinder berfungsi untuk menggerakan arm welding gun sehingga akan memberikan tekanan pada cap tip yang akan menekan benda kerja. Permasalahan yang sering terjadi pada silinder ini yaitu terjadinya kebocoran udara yang terkompresi di daerah dash seal. Terjadinya kerusakan dash seal ini diakibatkan adanya gesekan dengan batang piston yang bekerja secara terus menerus (bolak balik) hal ini menyebabkan lambat nya proses unclamp karena udara yang terkompresi mengalami kebocoran. Selanjutnya apabila hal ini dibiarkan
75
terus menerus dapat mempengaruhi umur seal piston yang berakibat lambatnya proses clamp karena seal piston mengalami kebocoran juga. Kebocoran seal piston ini terjadi karena dash seal yang sebelumnya mengalami kerusakan/kebocoran, menyebabkan batang piston mengalami kemiringan yang membuat seal piston mengalami gesekan te rhadap dinding piston. Jika permasalahan ini telah terjadi, perlu dilakukan penggantian komponen yang bermasalah. f.
Kabel Kickless Bocor
Sirkulasi pendingin yang melewati kickless kabel har us diperhatikan karena arus listrik yang melewati kabel kickless sangat besar. Tidak jarang akibat kurangnya perhatian pada kondisi sirkulasi disini yang menyebabkan kabel kickless menjadi panas yang selanjutnya menyebabkan kebocoran pada kickless kabel. Kebocoran disini tidak dapat ditanggulangi kecuali dengan mengganti komponen yang bersangkutan. Maka dari itu dibutuhkan kesadaran daqn kerjasama dari operator dan bagian maintenance untuk tidak mengesampingkan sirkulasi pendinginan. g. Holder Bocor/Bengkok
Holder gun yang lebih dikenal dengan arm gun tidak jarang mengalami kebocoran pendinginan. Selain berfungsi menghantarkan arus listrik, holder juga berfungsi mengantarkan sirkulasi pendinginan. Salah satu faktor utama penyebab kebocoran pada holder gun yaitu faktor usia dari komponen tersebut. Hal ini juga dipengaruhi oleh bobot pekerjaan yang dilakukan oleh alat tersebut lebih dari biasanya yang menyebabkan holder menjadi cepat panas. Apabila hal ini dilakukan secara terus menerus akan memperpendek daya tahan dan usia dari komponen tersebut. Selain itu peggunaan alat yang kasar oleh operator sering menyebabkan holder yang terletak pada ujung gun mengalami tubrukan dengan material atau komponen lain disekitar tempat operator tersebut melakukan suatu pekerjaan. Akibatnya holder menjadi bengkok yang selanjutnya berujung dengan terjadinya kebocoran pada holder tersebut. Apabila kebocoran yang terjadi tidak terlalu parah hal ini bisa ditanggulangi dengan cara menambal pada titik yang mengalami kebocoran. Selanjutnya apabila terjadi pembengkokan
76
dan kebocoran yang parah maka harus dilakukan penggantian pada komponen tersebut.
77
78
BAB IV SIMPULAN, IMPLIKASI, dan REKOMENDASI
79
DAFTAR PUSTAKA http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2016/11/perlengkapan-mesin-bubut-dan.html http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2016/08/mesin-frais-milling-machine pengertian.html http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2017/04/perlengkapan-mesin-frais-dan.html http://www.indotara.co.id/bagian-utama-drilling-machine&id=389.html http://dhiebhu.blogspot.co.id/2011/10/teknik-perawatan-mesin-perkakas.html
80