Ensayo de Diseño de Mezcla de Concreto y Resistencia del Concreto a la Compresión, Flexión y Tensión Indirecta.
Presentado a: ING. CAMILO VEGA
Presentado por: Yenny Chitiva Suaza Jezenia Rincón Villegas Cindy Muñoz Sofía Rodríguez Franklin Barrero
Grupo: 103A
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL LAB. MATERIALES PARA ESTRUCTURAS Octubre 2013
Ensayo de Diseño de Mezcla de Concreto y Resistencia del Concreto a la Compresión, Flexión y Tensión Indirecta
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TABL A DE CONTENIDO CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ............................................... ........................................................................ ............................................... ...................... 3 Normas ................................................ ......................................................................... ................................................... ........................................... ................. 4 ......................................................................... ........................................... .................. 5 3. MARCO TEÓRICO ................................................ ................................................................ 8 4. PROCEDIMIENTO Y MATERIALES ............................................................... ............................................. Error! Bookmark not defined. Diseño de mezcla .............................................
1. Ensayo de asentamiento..................... asentamiento............................................... .................................................... .............................. .... 8 2. Llenado de los cilindros y viguetas con concreto.................................... .................................... 8 3. Ensayo de Resistencia a la Compresión ................................................... ................................................... 9 4. Modulo Elástico ................................................ ................................................ Error! Bookmark not defined. 5. Ensayo Módulo Módulo de Rotura Rotura ................................................ ........................................................................ ........................ 19 6. Tensión Indirecta Indirecta ................................................... ............................................................................ .................................... ........... 20 5. ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS ................................... 15 ........................................................................... ......................................... ................ 26 6. CONCLUSIONES .................................................. .......................................................................... ............................................. .................... 28 7. BIBLIOGRAFIA .................................................
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TABL A DE CONTENIDO CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ............................................... ........................................................................ ............................................... ...................... 3 Normas ................................................ ......................................................................... ................................................... ........................................... ................. 4 ......................................................................... ........................................... .................. 5 3. MARCO TEÓRICO ................................................ ................................................................ 8 4. PROCEDIMIENTO Y MATERIALES ............................................................... ............................................. Error! Bookmark not defined. Diseño de mezcla .............................................
1. Ensayo de asentamiento..................... asentamiento............................................... .................................................... .............................. .... 8 2. Llenado de los cilindros y viguetas con concreto.................................... .................................... 8 3. Ensayo de Resistencia a la Compresión ................................................... ................................................... 9 4. Modulo Elástico ................................................ ................................................ Error! Bookmark not defined. 5. Ensayo Módulo Módulo de Rotura Rotura ................................................ ........................................................................ ........................ 19 6. Tensión Indirecta Indirecta ................................................... ............................................................................ .................................... ........... 20 5. ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS ................................... 15 ........................................................................... ......................................... ................ 26 6. CONCLUSIONES .................................................. .......................................................................... ............................................. .................... 28 7. BIBLIOGRAFIA .................................................
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1. INTRODUCCIÓN
En los materiales utilizados utilizados en la ingeniería civil civil se ha dado una serie de avances tecnológicos durante las últimas décadas, por lo cual se ha permitido invaluables técnicas en la construcción debido a los niveles de resistencia y durabilidad de dichos materiales. El informe aborda principalmente el tema de la fabricación de uno de los principales materiales en la construcción de la obra civil, denominado concreto (cemento + agregado grueso + agregado fino + agua + arena), el concreto contiene agregados finos y gruesos y se ha experimentado un alto grado de desarrollo practico. El ensayo tiene como objetivo principal, determinar la resistencia a la compresión de cilindros de concreto con pruebas a los 3, 7, 14 y 35 días de elaborados dichos cilindros. Además se realizan pruebas de tensión indirecta a dos de los cilindros con una edad de 35 días y se realizan pruebas de compresión para dos vigas con dimensiones determinadas y expuestas posteriormente. El concreto es generalmente un material importante en construcción por su durabilidad, debido a que el concreto se utiliza comúnmente en muros de contención, elementos estructurales y no estructurales y otras obras civiles, ofrecen una mayor resistencia a la compresión. Posteriormente, analizaremos los datos obtenidos en el laboratorio a diferentes días para obtener las resistencias a compresión hasta cumplir con los 35 días (3, 7, 14 y 35 días), donde este último tiene que ser el 100% de la resistencia a la compresión. La resistencia a la compresión se encuentra con la carga máxima indicada por la máquina de ensayo en el momento que el cilindro presenta su falla. Finalmente, se evidenciará los resultados de la resistencia a la compresión para lograr una gráfica de esfuerzo vs tiempo, hasta los 35 días para un concreto con una determinada fluidez, así mismo se examinará la tensión indirecta y se realizará una comparación entre los módulos de elasticidad hallados teóricamente y experimentalmente. Por lo tanto, se verificará si el diseño de la mezcla de concreto cumplió con los requisitos establecidos por las diferentes normas.
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2. OBJETIVOS
El primer objetivo de este laboratorio es reconocer los diferentes tipos de ensayo que hay que realizar con el concreto para determinar sus propiedades y de esta forma poder diseñar una mezcla de concreto que cumpla las especificaciones en un caso dado Determinar el diseño de una mezcla (teórico) de concreto para alcanzar un asentamiento de 10 cm y una resistencia a la compresión de 21MPa. Realizar ensayos de tensión indirecta, de compresión y de módulo de Young para dicha mezcla prediseñada Utilizar las normas técnicas correspondientes para cada uno de los ensayos anteriormente mencionados. Determinar el cumplimiento de las consideraciones técnicas bajo parámetros de fluidez y asentamientos, basándose en curvas de esfuerzo contra deformación y tiempo.
NORMAS
Para la elaboración y el curado de especímenes de concreto la NTC550 Toma de muestras de concreto fresco NTC454 Para determinar asentamiento NTC396 ASTM C143 NTC 637 ASTM C39 resistencia a compresión NTC 4025 ASTM C469 modulo de elasticidad en concreto ICONTEC 2871 ASTM C469 ensayo de flexión con la viga NTC722 ASTM C496 tracción indirecta
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3. MARCO TEÓRICO El Concreto, también denominado Hormigón en algunos países, es el material resultante de la mezcla de cemento con agregados (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero. El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia rocosa. La principal característica estructural del concreto es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos como tracción, flexión, cortante, entre otros, por este motivo es habitual usarlo conjunto con el acero, recibiendo el nombre de concreto reforzado, comportándose muy favorablemente ante las diversas necesidades. Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos, existiendo una gran variedad de ellos: aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc. Cuando se proyecta una estructura de concreto reforzado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos, y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para la conformación de las cimentaciones. El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseño de mezcla. Para el proporcionamiento de “los ingredientes” de una mezcla de concreto se han sugerido muchos métodos, los más conocidos y aplicados son el método desarrollado por el ACI y el método RNL (Road Note Laboratory); el primero se usa cuando los agregados cumplen con las especificaciones granulométricas y el Ensayo de Diseño de Mezcla de Concreto y Resistencia del Concreto a la Compresión, Flexión y Tensión Indirecta
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segundo se utiliza hay que efectuarle una optimización a los agregados disponibles. Las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de estructura a fundir (vigas, muros, zapatas, etc.) y por las técnicas de colocación y transporte; así mismo, las propiedades del concreto en estado endurecido quedan especificadas por el ingeniero calculista ya que el proporciona datos tales como la resistencia a los esfuerzos, durabilidad y otros, para que respondan a las condiciones de los proyectos o de los reglamentos. Con estos dos grupos de requisitos y teniendo en cuenta además el grado de control que se ejerce sobre la obra, se puede determinar las proporciones de la mezcla. Antes de dosificar una mezcla de concreto, además de conocer los datos de la obra o estructura que se va a construir y de las condiciones de transporte y colocación, también se deben conocer las propiedades de los materiales con los que se va a preparar la mezcla. Se deben conocer datos esenciales para el diseño de mezcla, tales como la granulometría de los agregados, la densidad de los agregados, la humedad y absorción de los agregados, MUC de los agregados, el tamaño máximo nominal y el modulo de finura. Con esta información y por medio de tablas donde se encuentran tabuladas las especificaciones del diseño de mezclas se realizan los cálculos correspondientes para la ejecución de la obra. Después de calculados los volúmenes de cada uno de los materiales que se utilizan en un concreto, se realizan ajustes para preparar una mezcla prueba la cual nos indicará si cumple con los parámetros que requiere la obra; si por algún motivo no se cumple alguno de los requerimientos debido a peculiaridades que no se detecten en los ensayos corrientes que se efectúan a los materiales, se pueden hacer ajustes similares a los indicados hasta lograr los resultados deseados. Teniendo los volúmenes de los materiales del concreto; se hace el cálculo para la mezcla de prueba, la cual se utilizarán cilindros donde se desarrollarán los ensayos de resistencia a la compresión, tracción indirecta y demás ensayos pertinentes para determinar si la mezcla cumple las propiedades con que fue diseñada. Luego de hacer mezcla de concreto se procede a realizar el primer ensayo que se le realiza al concreto fresco, la Prueba de asentamiento es una de las más fáciles y permite verificar la regularidad del material. Primero vierte el concreto en el cono de Abrams distribuyéndolo en tres capas e introduciendo una varilla que penetre ligeramente en la capa inferior con el objeto Ensayo de Diseño de Mezcla de Concreto y Resistencia del Concreto a la Compresión, Flexión y Tensión Indirecta
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que la compactación se distribuya uniformemente sobre la sección transversal; al final de la tercera capa se nivela la superficie con el palustre y se retira la mezcla que cae alrededor del cono. Luego se levanta el cono cuidadosamente en dirección vertical; una vez retirado el cono, la muestra sufre un asentamiento el cual se mide inmediatamente desde la altura del cono hasta la altura de la muestra, con esto se puede detectar los cambios en la masa causados por el volumen de agua contenido y la granulometría de los agregados. La densidad y la cantidad de cada agregado afectan la masa unitaria del concreto en estado fresco. Cuando estos son de muy alta porosidad, la masa unitaria del concreto puede variar dependiendo del grado de saturación de los agregados antes de la mezcla. Luego de poner el concreto en los cilindros donde reposan durante la primera etapa del fraguado (un día), son desencofrados y luego llevados a un tanque el cual tiene agua con cal, en donde fraguarán por 28 días. Luego de tres días los primeros 2 cilindros son retirados del tanque para realizarles la prueba de Resistencia a la Compresión, esta se puede definir como la máxima resistencia medida a carga axial. Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas a especímenes de concreto con el fin de determinar si el cilindro logra alcanzar un porcentaje de la resistencia con la que fue diseñada la mezcla; del mismo modo a los 7 y 14 días se realiza la misma prueba.
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4. PROCEDIMIENTO Y MATERIALES
1. Ensayo de asentamiento Se determinó el asentamiento de la mezcla para así compararlo con él valor que nos exigían en el diseño de la mezcla. 1). Usando un como de Abrams para el asentamiento, se coloca con el diámetro menor mirando hacia arriba cuidándose de aplicarle suficiente fuerza en las manivelas para evitar que por acción de la presión que ejerce la mezcla, ésta levante el cono y comience a filtrarse concreto por el fondo. 2). Llenar con muestra vaciando en 3 capas (1/3 volumen). Con una barra de acero de 60cm se va apisonando cada capa con 25 golpes en todo su espesor. Cuando no apisonar la capa justamente anterior. La operación de llenado se debe completar en un tiempo de 1 minuto y medio, o que representa 30 segundos por cada capa. 3). Se llena por exceso en la capa superior. 4) Se alza el molde e inmediatamente se determina diferencia entre altura del molde y altura promedio de la base superior del cono deformado.
2. Llenado de los cilindros y viguetas con concreto Aunque la forma de los cilindros y las viguetas no se la misma, el procedimiento es prácticamente el mismo. 1). Primero se deben engrasar cada una de las partes de los moldes que estarán en contacto con la mezcla para evitar que dicha se pegue al molde y así a la hora de retirarlo queden porciones de mezcla en el recipiente. 2). Luego, a la hora de llenarlos, se debe hacerlo en tres capas que represente cada una un tercio del volumen.
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3). En cada capa se golpeará el recipiente con un martillo de goma para así lograr que los espacios llenos con aire atrapado dentro de la mezcla salgan, que de no ser así formarían espacios vacíos dentro del concreto comprometiendo su resistencia. 4). Finalmente, para la capa exterior, se enraza con palustre para quitar el exceso de concreto y nivelar la mezcla con el tope del cilindro. Ya estando listo el cilindro se deja para su etapa de fraguado.
3. Ensayo de compresión Justo después de que el concreto se fragüe, se procede a sacarlo de los moldes y ponerlos en un medio húmedo (que en nuestro caso fue una piscina con agua) para su etapa de curado. En resumen se realizaron 3 pruebas a 6 de los cilindros en tiempo distintos, primero a 4 días, luego a 7 días y finalmente a 14 días. 1). Se retira el cilindro del medio húmedo, en este caso la piscina de agua, y se deja secar por un par de horas. 2). Se toman las dimensiones de cada cilindro, tales como diámetro y altura ya que en algunos moldes estas dimensiones varían ligeramente. 3). Se procede a poner una delgada capa de azufre en cada cara del cilindro. Dicha capa tiene la función de llenar los espacios vacíos de cada cara del cilindro y distribuir la carga ejercida por la máquina de compresión a lo largo de toda la cara. 4) Se procede entonces con el ensayo a compresión. Primero se debe hacer una proyección de cuanto debería equivaler la carga que resistirá el cilindro dependiendo del tiempo que lleva de curado. Esto con el fin de graduar el tiempo en el que se imprime la carga. Primero se debe aplicar la mitad de la carga en un lapso entre 3 y 4 minutos, después se aplica el resto de la carga hasta la falla el cilindro en un tiempo entre 1 y 1.5 minutos (aproximadamente el doble de la velocidad). 5) Se toma nota de la carga última que resistió el cilindro.
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DATOS
Característi cas de la g ranu lom etría d e lo s agreg ado s
TAMIZ pulgada mm
L MITES DE LOS PORCENTAJES QUE PASAN LOS SIGUIENTES TAMA OS M XIMOS 90 mm 75 mm 64 mm 50 mm 37.5 mm 25 mm 19 mm 12.7 mm 9.5 mm 3-1/2" 3" 2-1/2" 2" 1-1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8"
3-1/2"
90.5
100
3"
75
94-91
100
2-1/2"
64
89-83
94-91
100
2"
50
82-73
87-80
92-88
100
1-1/2"
37.5
74-62
78-68
83-75
90-85
100
1"
25
64-50
68-55
72-60
78-68
87-80
100
3/4"
19
58-42
62-47
65-51
71-58
78-68
90-85
100
1/2"
12.5
50-34
53-37
57-41
62-47
68-55
78-68
87-80
100
3/8"
9.5
45-29
48-32
51-35
56-40
62-47
71-58
78-68
90-85
100
No. 4
4.75
36-20
38-22
40-24
44-27
48-32
56-40
62-47
71-58
78-68
No. 8
2.36
28-13
30-15
32-16
34-18
38-22
44-27
48-32
55-40
61-46
No. 16
1.18
22-9
23-10
25-11
27-13
30-15
34-18
38-22
44-27
48-32
17-6
18-7
20-8
21-9
23-10
27-13
30-15
34-19
38-22
14-4
14-4
15-5
17-8
28-7
21-9
23-10
27-13
30-15
11-3
11-3
12-4
13-4
14-5
17-6
18-7
21-9
23-10
No. 30
600 m
No. 50
300 m
No. 100
150 m
Tamaño máximo agregado = 2 pulgada Tamaño máximo nominal = 1-1/2 pulgada Asentamiento
Asentamiento = 10 cm Resistencia = 21 MPa Cantidad d e aire
Se relaciona el tamaño máximo del agregado con la cantidad de aire atrapado Promedio aproximado Agregado grueso Pulg mm
de aire atrapado (%)
Promedio total de aire recomendado para los siguientes grados de exposición Suave Moderado Severo
3/8
9.5
2.7
4.5
6.0
7.5
1/2
12.5
2.5
4.0
5.5
7.0
3/4
19
2.0
3.5
5.0
6.0
1
25
1.7
3.0
4.5
6.0
1-1/2
37.5
1.5
2.5
4.5
5.5
2
50
1.0
2.0
4.0
4.0
3
75
0.3
1.5
3.5
4.5
6
150
0.2
1.0
3.0
4.0
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Cantidad de aire = 1.5%
Cantidad d e agua de m ezclado
Agregado grueso Agregado liso:
:
Relación entre el f’c y algunos valores de la relación agua cemento A/C
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Cantidad cemento
Gran ulo m etría de los ag regad os
Grava: 44% Arena: 64%
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Densidad promedio de los agregados
Cálculo volu men de agr egados
) ( ) ( Humedad de la arena:
Humedad de la grava:
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Correcciones por humedad
)() ( () Volumen requerido
Volumen 10 cilindros: 16505.9 cm3 Volumen 2 viguetas: 27000 cm3 Volumen total: 43505.9 cm 3 Desperdicio del 15% Volumen requerido: 43505.9*1.15 = 50031.785 m 3 = 0.05 m3
Cantidades requeridas
Agua = 1056
Cemento = 17,06 Grava = 48,76 Arena = 34,74
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MATERIALES Y APARATOS USADOS EN EL LABORATORIO Cemento Argos Agua destilada Agregado grueso Arena Balanza, sensibilidad de 2gr. Horno Cámara húmeda Formaletas cilíndricas y cúbicas.
ANALISIS
E
INTERPRETACION
DE
RESULTADOS
CILINDROS
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4. Ensayo de Resistencia a la Compresión Este ensayo es uno de los más importantes ya que con este, se puede comprobar que el concreto sea el que cumple con las especificaciones dadas iniciales, además permite tener un control de calidad y la toma de medidas correctivas y evitas posibles tragedias. Cuando una obra obtiene una resistencia menos a la especificada (F’c), el factor de seguridad disminuye. Para evitar dicha disminución, ya que en la obra se pueden extraer distintos valores de resistencia para la misma mezcla, ello por variaciones en la dosificación, mezcla, transporte, entre otros, la mezcla deberá dosificarse para obtener una resistencia a la compresión de promedia de (F’cr) mayor que F’c. El método consiste en la aplicación de una carga axial de compresión a cilindros moldeados o a núcleos a una velocidad que está dentro de un intervalo prescrito hasta que ocurra la dalla. La resistencia a compresión de espécimen se calcula dividiendo la máxima carga alcanzada durante el ensayo entre el área de la sección transversal del espécimen. 1
DATOS
A los 14 días: Carga máxima cilindro 1 = 13100 kg Carga máxima cilindro 2 = 13500 kg Carga promedio = 13300 kg 1
Tomado de: Guía Laboratorio Nº7, Ensayos de Concreto
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A los 28 días se espera f’ c = f’c/0,9
Carga esperada a los 28 días = 14777 kg
Resultados del ensayo a los 28 días: Cilindro 1: Carga máxima = 16000 kg
El f’c de diseño fue de 21MPa el cual es menor que 35MPa, y el f’ c experimental debe ser menor a éste valor luego se cumple con éste criterio de aceptación. Cilindro 2: Carga máxima = 17100 kg
El f’c de diseño fue de 21MPa el cual es menor que 35MPa, y el f’ c experimental debe ser menor a éste valor luego se cumple con éste criterio de aceptación.
El f’c promedio corresponde a 20 MPa. Luego,
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Así el rango de aceptación es (-1,89 ; 1,89). Partiendo de esto se puede afirmar que los se encuentran dentro del rango cumpliendo con éste criterio.
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5. Modulo Elástico Este ensayo tiene por objeto determinar el módulo de elasticidad secante de cilindros de concreto normalizados cuando estos se hallan bajo esfuerzos de compresión longitudinal. 2 El módulo de elasticidad del concreto está determinado por una estrecha relación que existe entre el esfuerzo que experimenta un material y la correspondiente deformación unitaria. Es un valor muy importante para el análisis estructura.
DATOS
2
Tomado de: Guía Laboratorio Nº7, Ensayos de Concreto
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6. Ensayo Módulo de Rotura Es la resistencia máxima determinada en un ensayo de flexión o torsión. En un ensayo de flexión, el módulo de rotura en la flexión es el esfuerzo máximo en la fibra cuando se produce el fallo. En un ensayo de torsión, el módulo de rotura en la torsión es el esfuerzo de cizalladura máximo de la fibra extrema de un miembro circular cuando se produce el fallo.
A continuación se presenta la prueba realizada en el laboratorio
DATOS Carga cilindro 1= 17100 kg Carga cilindro 2 = 16000 kg Promedio de carga de los cilindros = 16550 kg Dimensiones de la vigueta: Largo: 60cm Base: 15 cm Cálculo de la resistencia a la compresión esperada de acuerdo con los datos de carga promedio de los cilindros:
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Cálculo de la carga esperada de rotura:
Resultados obtenidos del ensayo: Carga Máxima de la Vigueta 1 = 2015 kg Carga Máxima de la Vigueta 2 = 2205 kg Promedio de la Carga Máxima = 2110 kg
Se sabe que módulo de rotura es aproximadamente el 10% de f’c. Luego,
√ De acuerdo con los resultados obtenidos se esperaba una carga de rotura de 1611 kg y en realidad fue de 2110 kg con una variación del 30,9% lo cual se atribuye a que algunas de las secciones de las viguetas se encontraban con bordes irregulares lo cual influye en los cálculos y la condición del ensayo de los cilindros con el cual se determinó la carga esperada. El k obtenido fue de 0,606 que comparado con 0,62 presenta una diferencia de 2,25% lo cual indica una buena aproximación al valor de k. El módulo de rotura de las viguetas es de 3,68 Mpa que es aproximadamente el 10% de f’ c , y éste valor da una idea de la resistencia a la flexión en vigas pero también se aplica a losas de pavimento. El ensayo resulta útil para los diseñadores de pavimentos pues basándose en éste ensayo puede ser seleccionado un contenido de material cementante con el Ensayo de Diseño de Mezcla de Concreto y Resistencia del Concreto a la Compresión, Flexión y Tensión Indirecta
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Módulo de Rotura de diseño. Se utiliza también el Módulo de Rotura para el control de campo y de aceptación de los pavimentos. Por otra parte las dos viguetas fueron ensayadas por las caras en que no se fundieron obteniendo la falla en el tercio medio de la luz cumpliendo con lo que se esperaba.
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7. Tensión Indirecta El ensayo tiene como objetivo determinar la resistencia a tracción indirecta de probetas cilíndricas sometiéndolas a una fuerza de compresión aplicada en una banda estrecha en toda su longitud, en consecuencia, el resultado de la fuerza de tracción ortogonal resultante origina que la probeta se rompa a tracción. Aunque el ensayo está previsto efectuarlo sobre probetas cilíndricas, la norma también prevé la posibilidad de llevarlo a cabo utilizando probetas prismáticas o cúbicas. En este caso hay que tener en cuenta los coeficientes de corrección de los resultados que insinúa la propia norma.
DATOS
TENSIÓN INDIRECTA Cilindro 3 Medida 1 2
Diámetro (cm) 10,1 10,1
Diámetro Promedio = 10,1 cm Medida 1 2
Longitud (cm) 21 20
Longitud Promedio = 20,5 Fuerza de Falla = 9400 KgF Cilindro 4 Medida 1 2
Diámetro (cm) 10 9,9
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Diámetro Promedio = 9,95 cm Medida 1 2
Longitud (cm) 21 21
Longitud Promedio = 21 Fuerza de Falla = 6800 KgF
( ) ( ) Si 1 kgf = 9,8067 newton
√ Ensayo de Diseño de Mezcla de Concreto y Resistencia del Concreto a la Compresión, Flexión y Tensión Indirecta
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5. CONCLUSIONES
El módulo de rotura de las viguetas es de 3,68 Mpa que es aproximadamente el 10% de f’c dando una idea de la resistencia a la flexión de las viguetas bajo condiciones límites de servicio. La falla de las viguetas se produjo en el tercio medio de la luz cumpliendo con lo que se esperaba. La resistencia a la compresión de los cilindros 1 y 2 a los 28 días fue de 19,6 MPa y 20,5 MPa respectivamente cuyas variaciones con respecto a ±9% de 21MPa se encontraron dentro del rango cumpliendo con el criterio de aceptación contemplado en la norma. La tensión indirecta no cumple con las consideraciones, el cual dio un esfuerzo de 1,516 MPa en el momento de la falla.
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6. BIBLIOGRAFIA NTC 112. Mezcla mecánica de pastas de cemento hidráulico y mortero de consistencia plástica. NTC 220. Determinación de la resistencia de morteros de cemento hidráulico usando cubos de 50mm o 50,8 mm de lado. NTC111. Método para determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico.
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IMÁGENES VIGUETAS: VIGUETA 1.
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