CAPITULO N°1: INTRODUCCIÓN. INTRODUCCIÓN. La minería miner ía es una actividad económica representada r epresentada por la explotación explotaci ón o extracción de los minerales que se han acumulado en el suelo y subsuelo en forma de yacimientos. Se entiende como minería a cielo abierto a toda actividad industrial que consiste en la remoción de grandes cantidades de rocas, que posteriormente son procesadas para extraer el mineral de interés. Las operaciones unitarias de carguío y el transporte constituyen las acciones que definen la principal operación en una faena minera. Estos son responsables del movimiento del mineral o estéril que ha sido fragmentado en un proceso de tronadura, la cual es una fragmentación instantánea que se produce en la roca por efecto de la detonación de explosivos depositados en el interior de macizo rocoso. El objetivo es demostrar las las variantes que se deben tomar en cuenta para poder realizar los procesos de carguío y transporte. Centrándose en la faena minera La Campeona. En donde estas características son de vital importancia para que se produzca un correcto traslado de la marina cumpliendo con las toneladas por hora que exige planta para posteriormente poder procesar el mineral de interés. La investigación se realizó para dar a conocer todas las características cuantitativas y cualitativas que tiene la faena, para que se puedan llevar a cabo las operaciones unitarias, las cuales están determinadas por los índices operacionales, distancias de traslado de la marina y capacidades tanto de carguío como de transporte, teniendo siempre en cuenta los protocolos correctos para que estos de lleven a cabo. La finalidad de este informe es entregar una información concreta de forma explícita o atreves de tablas y/o gráficos que representen del todo el objetivo propuesto. Siempre teniendo un respaldo de lo realizado, ya sean los parámetros del diseño de tronadura, factor de carga, las dimensiones de flota de carguío y transporte, etc. OBJETIVO GENERAL Construir un proyecto técnico de operaciones asociado a una faena minera, mediante un análisis cuantitativo y cualitativo, produciendo, en forma escrita entregando mensajes de
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mediana complejidad, acordes a situaciones e interlocutores, integrando diversas variables en situaciones en el ámbito de la profesión. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Definir los recursos técnicos apropiados para el proceso de tronadura de la faena minera en estudio. 2. Estimar los recursos técnicos asociados al carguío y transporte de acuerdo a las condiciones del proyecto minero. 3. Determinar la flota de equipos de carguío y transporte de acuerdo a las condiciones del proyecto minero. 4. Estimar los requerimientos de servicios mineros en función de las labores mineras definidas en el proyecto minero. 5. Proponer soluciones a problemas en el ámbito académico y de su profesión, integrando diversas variables. 6. Producir mensajes escritos de mediana complejidad (informes explicativos, protocolos, instructivos, entre otros), considerando su estructura y las normas lingüísticas correspondientes al tipo de texto. 7. Comunicar mensajes orales y escritos considerando el contexto, los sujetos involucrados y los objetivos que se persiguen en el proceso comunicativo.
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CAPITULO N°2: EQUIPO DE CARGUÍO DE ACUERDO A LA NECESIDAD DEL PLAN.
De acuerdo a la necesidad de carguío de mineral y forma de apilamiento de este post tronadura, se opta por la utilización de “pala de cables”, la cual cumple con las
especificaciones y rendimientos requeridos, para poder llevar a cabo el ciclo productivo de la faena. El equipo a utilizar es “Caterpillar 7395”, la cual está condicionada al rendimiento
necesitado.
Tabla 1. Especificaciones técnicas Pala de cables
CAPITULO N°3: EQUIPO DE TRANSPORTE DE ACUERDO A LA NECESIDAD DEL PLAN. De acuerdo a la necesidad de transporte de mineral y la forma del yacimiento se optó por la utilización o adquirir el equipo “Caterpillar 797F”, el cual cuenta con las especificaciones
técnicas requeridas para poder transportar el mineral o material tronado.
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Tabla 2. Especificaciones técnicas Camión minero.
CAPITULO N°4: SECUENCIA DE INICIACIÓN DE POZOS SEGÚN LA NECESIDAD DEL PROYECTO.
La secuencia de iniciación empleada en el polvorazo 3 por medio de diagonales largas, consiste principalmente en obtener el material tronado por medio de tajadas, las cuales serán proyectadas en dirección a la cara libre, y al obtener fragmentación de menor dimensionamiento en cuanto a la altura de su apilamiento, se implementara un equipo de carguío condicionado “Pala de cables”. En caso d e apreciar un apilamiento de mayor altura se debería emplear “equipos de carguío frontal”.
Además de cumplir con el rendimiento esperado en cuanto a la granulometría, ya que el P80, nos indica que el fracturamiento del macizo rocoso está dentro de los parámetros óptimos. El diseño de diagonales largas permite apreciar una mayor seguridad en cuanto a la detonación del macizo rocoso, ya que se logra apreciar un menor acople de energía, por lo cual se observa que las líneas de isotiempo se encuentran más próximas entre ellas. Lo que genera un mayor alivio y evita las posibles proyecciones de roca (Fly Rock).
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Imagen 1. Amarre de pozos.
Imagen 2. Nivel granulométrico P80.
Imagen 3. Líneas de isotiempo.
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CAPITULO N°5: DISEÑO Y SIMULACIÓN DE TRONADURA MEDIANTE JKSIMBLAST.
A partir de coordenadas estipuladas mediante topografía, se diseñó un modelo de banco el cual representaría al frente de explotación (polvorazo 3), posteriormente a partir de los datos entregados del modelo de banco y características de la roca, se diseñó una malla de perforación. Por lo tanto una vez diseñada su malla de perforación y los explosivos a ocupar, según las características del macizo rocoso se procede al carguío correspondiente de los pozos de producción.
Imagen 4. Carga de pozos.
Una vez cargados los pozos, se procede al amarre, para poder generar finalmente la simulación de la posible tronadura, a partir del software 2D Bench. Por lo tanto se asigna un periodo de tiempos medidos en milisegundos, los cuales estarán definidos entre pozos y filas. Por lo cual, posterior a la simulación se analizan los parámetros de la tronadura en cuanto a la granulometría (P80), líneas de isotiempo y la liberación de energía ocurrida dentro de la simulación en cuanto a los pozos de producción.
Imagen 5. Especificaciones pozo.
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Imagen 6. Líneas de isotiempo y retardos
Imagen 7. Energía liberada por pozo.
CAPITULO N°6: ANÁLISIS LÍNEAS DE ISOTIEMPO MEDIANTE JKSIMBLAST.
Las líneas de isotiempo y los resultados presentados a partir del P80, mediante el software 2D Bench, nos indican que obtuvieron una buena fragmentación, ya que las líneas de isotiempo al estar paralelas entre ellas indican que hubo una buena fragmentación. Pero eso no indica que no fue una reacción violenta, ya que las últimas líneas de isotiempo no estuvieron próximas entre ellas, lo cual indica que hubo un bajo burden de alivio, lo que podría indicar posibles Fly Rock en la tronadura. Por lo tanto una posible solución, ante la posible tronadura con efectos adversos, es simplemente
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aumentar los tiempos entre filas, lo cual ayudara a aumentar el burden de alivio y reducirá las posibles rocas proyectadas o tronaduras violentas.
Imagen 8. Análisis líneas de isotiempo
CAPITULO N°7: EQUIPOS AUXILIARES A LAS OPERACIONES DE CARGUÍO Y TRANSPORTE.
Los equipos auxiliares son los encargados de mantener en buen estado las zonas de carguío y transporte, especialmente el nivel del piso, de acuerdo con instrucciones del Jefe de operaciones. Los equipos auxiliares más conocidos en Rajo abierto son:
Motoniveladora: Es un equipo que sirve para la nivelación de terrenos, se encarga del mantenimiento de caminos y el perfilado de los taludes.
Retroexcavadora: Es una máquina que se utiliza para realizar excavaciones en terrenos, para movimientos de tierra, creación de rampas en los solares, o en las tuberías, cables, drenajes, etc.
Camión Aljibe: Es un equipo utilizado para el transporte de líquidos, el cual sirve para el regadío de los caminos.
Bulldozer: Es un equipo pesado que se utiliza principalmente para el movimiento de tierras.
Wheeldozer: Son equipos que se utilizan para la limpieza y nivelación de terrenos, se pueden utilizar como tractores de empuje de material. 8
CAPITULO N°8: CALCULOS ASOCIADOS A LOS PROCESOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE.
La compañía minera La Campeona está ligada a una variedad de cálculos para que esta sea llevada a cabo de manera correcta. Es por esto que se entregan los resultados tanto de las dimensiones que se deben tomar en cuenta para las distintas operaciones unitarias. Como de los índices operacionales que se calcularon para poder dimensionar la cantidad de flota que se debe tener para los procesos de carguío y transporte.
Mina La Campeona 80000 Régimen tpd 80 ktpd REM 1.2 Hrs/Turno 12 Turno/Día 2 Día/Año 360 Hrs/Día 24 Burden Espaciamiento Taco Pasadura Longitud de Carga Diámetro de Perforación Factor de Carga Distancia entre filas Distancia entre columnas
7 Metros 9 Metros 5 Metros 2 Metros 9 Metros 10.5 Pulg. 204,75 grs/cm3 67 ms 14 ms
Tabla 3. Régimen y parámetros de los pozos
A través de la pistola de trasporte del camión Caex se llevaron a cabo los índices operacionales para dimensionar la cantidad de toneladas por hora que se deben transportar a planta y la cantidad de camiones que se deben tener para cumplir con la producción que se exige. 9
Pistola Camión CAEX Tiempo Nominal 24 hrs Tiempo Disponible 20,16 hrs Tiempo Mecánica 3,84 hrs Tiempo Operacional 18,35 hrs Tiempo Reserva 1,81 hrs Tiempo Efectivo 13,97 hrs DP 1,67 hrs DNP 0,9 hrs PO 1,8 hrs Camiones Caex Capacidad Tolva (Ton) Velocidad Pendiente (Km/hr) Velocidad Gradiente (Km/hr) Velocidad Horizontal (Km/hr) Disponibilidad Física % Factor de Llenado % Utilización Efectiva % Tiempo en Pendiente (Min) Tiempo en Gradiente (Min) Tiempo Horizontal (Min) Tiempo Descarga (Min) Distancia Promedio (Km) Distancia en Pendiente (Km) Distancia en Gradiente (Km) Distancia Horizontal (Km) Tiempo de Carga (Min) Tiempo de Ciclo (Min) Numero de Pases Toneladas Por Día Toneladas Por Hora Número de Camiones
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Caso 4 345 12 24 29 84 92 37 8,5 2,65 2,48 0,74 3,6 1,7 1,06 1,2 2,1 16,5 3 10270,24 427,93 17
A través de la pistola de carguío de la pala se entregan los índices operacionales requeridos para determinar la cantidad de palas que se necesitan para poder cumplir con las toneladas por hora que demanda planta.
Pistola Pala Tiempo Nominal 24 hrs Tiempo Disponible 21.6 hrs Tiempo Mecánica 2,4 hrs Tiempo Operacional 18,36 hrs Tiempo Reserva 3,24 hrs Tiempo Efectivo 13,95 hrs DP 1,62 hrs DNP 1,06 hrs PO 1,73 hrs
Índices Operacionales y tiempos (Pala) Disponibilidad Física % Porcentaje de Reserva % Porcentaje Pérdidas Operacionales% Demoras Programadas min/turno Demoras no Programadas min/turno
Caso 4 90 15 8 49 32
Tabla 4. Índices operacionales
Palas Eléctricas Capacidad Balde 73 yd3 Capacidad Balde m3 Factor de Llenado % Densidad de la Roca Insitu (t/m3) Densidad de la Roca Esponjada (t/m3) Conversión de yd3 a m3 Factor de conversión volumétrica Tiempo de carguío por baldada (seg) Utilización Efectiva % Disponibilidad Física % Utilización Operacional % Utilización % Tiempo de Ciclo (Min) Toneladas Por Día 11
Caso 4 73 55,81 94 2,6 2.26 0,7646 0,87 42 39,97 90 76,5 58 0,7 97577.7
4065,7 2
Toneladas Por Hora Numero de Palas
CAPITULO N°9: CONSUMO DE ENERGÍA (ELECTRICIDAD Y COMBUSTIBLE) Chile es uno de los más grandes consumidores de energía en la producción de cobre, siendo el 10,9% del total de la demanda energética del país. En el año 2008, la producción de cobre tuvo un consumo unitario promedio de 22.869 [MJ] por tonelada de cobre fino. De este consumo, el 53% corresponde a energía eléctrica y el 47% restante a combustibles. En el caso de los combustibles consumidos directamente, el 79,6% fue Petróleo Diésel, el 16,7% Petróleo Combustible, y el 1,7% Gas Natural.
Grafico 1: Distribución de energía eléctrica y combustible
ENERGÍA UTILIZADA
0%
20%
40%
Energía Electrica
12
60%
80%
Combustible
100%
Grafico 2: Distribución de combustibles consumidos 1,7% 16,7%
79,6%
DIESEL
PETROLEO
GAS NATURAL
Analizando el consumo unitario de energía entre los años 2004 y 2008, se observa un aumento de un 23% Esta tendencia revierte a la observada entre el año 1995 y 2003, donde el consumo se vio reducido en un 29% debido a la adopción de nuevas tecnologías más eficientes, en el área de fundición. Dentro de este mismo horizonte, el consumo de combustible ha aumentado en 38%, y el de energía eléctrica en 13%. El aumento del consumo unitario de energía se debe a distintos factores, como mayores exigencias ambientales, la baja en las leyes de corte (lo que implica una mayor cantidad de mineral a tratar para obtener una libra de cobre), a una mayor razón estéril/mineral y al aumento de las distancias de transporte de material.
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Tabla 5. Necesidad y uso de energía en cada operación
OPERACIÓN
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN Y USO DEL INSUMO Una de las características principales de estos procesos es que existe
Extracción
una variedad de equipos con funciones similares, que pueden operar de forma eléctrica o combustible. Por ejemplo, para el carguío pueden utilizarse palas de cable, normalmente eléctricas, o cargadores y palas hidráulicas con motor diésel Todos los chancadores funcionan con energía eléctrica. El nivel de
Chancado
energía utilizado dependerá tanto de las características del mineral a procesar como del tamaño inicial y final con los que se trabajará.
Molienda
En el consumo de energía eléctrica para la molienda convencional (molinos de barras y de bolas), se determinó que el consumo promedio por equipo es de 6,5 [KWh/Ton] de mineral para la molienda SAG y de 8 [KWh/Ton] para la molienda de bolas. La flotación tiene un consumo de energía eléctrica cercano a 3
Flotación
[KWh/Ton]
de
mineral.
Este
consumo
de
energía
depende
principalmente del tonelaje tratado y de la tecnología disponible Fundición
El consumo de combustible en los hornos de fusión y conversión se encuentra determinado por la necesidad de mantener la temperatura de operación. Para este caso, se utilizan quemadores de petróleo, alimentación con carbón o el uso de electrodos. En el caso de la refinería electrolítica, se utiliza tanto combustible como
Electro refinación
energía eléctrica: el primero, es utilizado para mantener la temperatura del electrólito, mientras que la energía eléctrica es esencial en la disolución y obtención del cobre.
Lixiviación
Según la maquinaria utilizada, la formación y descarga de las pilas de lixiviación utiliza equipos a combustible o energía eléctrica. El consumo de combustible se relaciona además a la calefacción de las pilas y sus soluciones de lixiviación, en caso necesario. En el caso de la energía eléctrica, se utiliza tanto para el curado y aglomeración, como para el bombeo y riego de soluciones.
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Extracción por Solvente
El principal consumo de energía eléctrica consiste en la agitación, manejo y circulación de soluciones, consumo que es bajo en comparación a otras operaciones. Existe un consumo de parafina debida a la dilución del extractante orgánico, pero este es utilizado como reactivo y no provee de energía a la operación. El combustible se utiliza en baja proporción, para el calentamiento de
Electro obtención
la solución electrolítica; en cambio, el consumo de energía eléctrica es intensivo: en la electro obtención es necesaria la aplicación de corriente para la deposición del cobre en solución.
Procesos Auxiliares
El consumo de energía eléctrica se da principalmente con los mecanismos
de
transporte
y
separación,
como
las
correas
transportadoras, ductos para traslado de mineral y concentrado, sistemas de captación de agua fresca, espesamiento y filtrado. El consumo de combustible se debe principalmente a la utilización de maquinaria auxiliar (aljibes, retroexcavadoras, etc.) o la utilización de calderas.
Tabla 6. Consumo de combustible y energía eléctrica en la extracción
MINA RAJO ABIERTO
DIESEL (L / Ton Mineral)
ELECTRICIDAD (KWh/ Ton Mineral)
174,66
182
CAPITULO N°10: MANO DE OBRA A pesar de que el precio del cobre a través de los años es variable, La mano de obra en minería es bien remunerada: En el año 2008, el salario promedio anual fue de 35.961 US$ (23.700.000 pesos chilenos) por trabajador, superando largamente a otros tipos de minería. Este salario es mayor si se considera sólo la gran minería del cobre: el salario promedio fue de 47.381 US$ (31.227.000 pesos chilenos) en el mismo período. El campo 15
laboral es cercana a los 50 mil trabajadores, de los cuales 34 mil laboran en Gran Minería.
Tabla 7. Distribución de los insumos y dotación por área minera
Costo por categoría (US$) Área Insumos Dotación Gerencia 270.722 470.602 Carguío y Transporte 45.498.778 18.103.577 Perforación y Tronadura 21.841.415 948.825 Mantención 30.263.062 10.557.806 Servicios Mina 6.191.862 6.303.796
Tabla 8: Descripción de la mano de obra en el campo minero
MANO DE OBRA
DESCRIPCION
Operadores
Sus funciones incluyen, revisar las condiciones de operación de los equipos, perforar y quebrar las rocas previamente identificadas. Además este operador debe monitorear el pleno funcionamiento de los equipos durante toda la jornada laboral, previendo y diagnosticando posibles fallas.
Ayudantes técnicos
Sus responsabilidades incluyen verificar las condiciones de seguridad del área trabajo y equipos, realizando el bloqueo y desbloqueo de equipos, cuidando las herramientas e instrumentos para el mantenimiento y completando la pauta de trabajo, entre otros, asegurando que el inicio y término de las actividades.
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Ingenieros en perforación y tronadura
Sus funciones son programar, dirigir, ejecutar y controlar la perforación de pozos petrolíferos de explotación, exploración y tronadura. - Programar, dirigir y controlar la perforación, diseño y desarrollo de pozos de agua. - Realizar, interpretar y controlar los lodos de perforación en boca de pozo. - Organizar y controlar la cementación de pozos. - Describir las muestras de pozos durante la perforación y ejecución de los mismos. Describir las muestras extraídas de las perforaciones de explotación minera.
Personal Administrativo
Sus principales responsabilidades se focalizan en actividades gestión del personal de la obra o faena en empresas mineras medianas pertenecientes al sector. Incluye el manejo de la información del personal de la faena minera, para apoyar los procesos de contratación y remuneración, y procesos de reclutamiento y selección de personal, así como para la gestión de beneficios, sistemas de turnos y escala de cargos.
Geólogo minero
Los geólogos mineros ayudan a encontrar y eliminar minerales y otros recursos presentes por debajo de la superficie de la Tierra. También aconsejan sobre la inocuidad e idoneidad de los emplazamientos mineros. Una vez comenzados los trabajos de minería, los geólogos mineros supervisan el trabajo y siguen asesorando en materia de seguridad, por ejemplo, para evitar inundaciones y desprendimientos de rocas.
Geomecánico
Entre sus funciones está supervisar, coordinar e informar sobre las condiciones de estática y dureza de las rocas, mediante la aplicación, el análisis y evaluación de pruebas y parámetros de geomecánica; Determinar el tipo de sostenimiento a considerar con el fin de determinar la estabilidad de taludes y aberturas subterráneas que garanticen zonas de trabajo seguras; Diseñar las labores mineras desde el punto de vista geométrico, forma, dirección
y
orientación;
Efectuar
modelamientos
de
sostenimiento; Realizar el mapeo de Geomecánica y 17
caracterizar el tipo de roca; Controlar y analizar los consumos de materiales empleados en el sostenimiento. Prevención de Riesgos Mantener actualizado el Reglamento Interno de Orden, Higiene
y Seguridad; Elaborar, documentar y mantener actualizados los Procedimientos de Trabajo Seguro; Acreditar a técnicos en distintas faenas mineras de Chile ;Cotización, compra y entrega de Equipos de Protección Personal EPP; Realizar inspecciones de trabajos y emitir informe de inspecciones en terreno; Gestionar requerimientos de capacitación de seguridad, requeridos por cliente; Mantener actualizado registro del personal apto para trabajar en altura y gestionar exámenes de altura geográfica para trabajadores de acuerdo a necesidades. Encargado de Mantención
Sus funciones son supervisar los parámetros y condiciones operacionales, así como coordinar actividades que impacten en el mantenimiento (operaciones, construcción y otros). Unido a lo anterior, esta persona debe administrar al personal a cargo, supervisando su rendimiento y productividad, y evaluando su desempeño.
Supervisor
Unidad
relevante
para
aquellas
personas
cuyas
responsabilidades incluyen, entre otras, las actividades de supervisión,
coordinación,
y
control
de
actividades
operacionales mineras .Incluye la asignación de recursos humanos, materiales, tiempos de ejecución y fechas a la ejecución a las operaciones, considerando los requerimientos del programa de producción, las necesidades del cliente, el plan de mantenimiento, la disponibilidad de insumos y materiales y los imprevistos a fin de entregar el producto y/o servicio al cliente en los tiempos y calidad establecidas. Gerente General
Responsable por la dirección y representación legal, judicial y extrajudicial, estableciendo las políticas generales que regirán a
la
empresa.
18
Desarrolla
y
define
los
objetivos
organizacionales. Planifica el crecimiento de la empresa a corto y a largo plazo. Además presenta al Directorio los estados financieros, el presupuesto, programas de trabajo y demás obligaciones que requiera.
Gráfico 3. Remuneraciones de la mano de obra
CAPITULO N°11: MANTENIMIENTO DE NEUMATICOS
Con el fin de mantener una operación segura y minimizar el consumo de neumáticos, se utilizan diversos sistemas de mantención en la minería. Uno de ellos son los sistemas de mantenimiento preventivo, en base a un programa sistemático de revisiones periódicas. En estas revisiones, se realizan normalmente reparaciones y reposiciones de piezas 19
completas que, sin estar averiadas, se reemplazan por haber alcanzado el límite de vida útil. Esta variación se conoce como mantenimiento predictivo. En el caso de averías, la pieza se reemplaza, función que se conoce como mantenimiento correctivo. Según la causa, las horas en donde el equipo se encuentra no disponible se dividen como programadas o no programadas. En el caso de la extracción minera, el mantenimiento se programa en base a un plan determinado para cada equipo. El conteo de las horas de vida útil y el estado de los equipos es realizado a través de software de tipo ERP o en aplicaciones especiales para programas de control de flota. Entre ellos, se destaca el uso del software Dispatch de la empresa Modular Systems, utilizado en la mayoría de las faenas mineras para la gestión del yacimiento. Este sistema puede monitorear el estado de los equipos y asignar los tiempos de mantenimiento preventivo de cada equipo. La revisión, reparación y limpieza se realiza en talleres mineros, los cuales pueden ser móviles o fijos. En el caso de los procesos metalúrgicos, es necesaria la detención de equipos críticos, por lo que usualmente se programan con antelación detenciones totales o parciales de la planta, donde se realiza un mantenimiento general. Este proceso está fuertemente planificado, para realizar la mayor cantidad de tareas críticas en el menor tiempo (y con ello, con el menor impacto en la producción) esperado. Los mantenimientos mayores son programados con una frecuencia dependiente del desgaste que pueden sufrir las piezas y las condiciones de operación, como el tamaño de entrada de la roca en chancado y molienda. Los costos asociados al mantenimiento y las horas no disponibles aumentan con la antigüedad del equipo. Ello demuestra que un buen indicador es el costo unitario por hora de operación del equipo, con lo que se puede evaluar si se opta por la reparación o es más conveniente su reemplazo. Una tendencia creciente consiste en externalizar el mantenimiento, mercado que ha sido captado principalmente por los proveedores de equipos (como lo es el caso de las empresas Finning, Komatsu, Metso y Siemens), en donde amplían su oferta como meros proveedores a establecer contratos de suministro integrales. Algunas empresas han optado por externalizar totalmente, haciendo alianzas estratégicas de largo plazo y cuya 20
tarifa se negocia en base a maximizar la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas y, a veces, compartiendo beneficios en base a metas comunes de producción. Este es el caso de mineras como El Tesoro, Spence y Los Pelambres. En otras faenas, como El Teniente, se ha preferido externalizar sólo parte de las operaciones de mantenimiento, como una forma de no descuidar la importancia estratégica que tiene para el dueño.
CAPITULO N°12: COSTOS OPERACIONES DE TRONADURA, CARGUÍO Y TRANSPORTE Las tablas a continuación muestran las distribuciones de los costos de las operaciones mina respecto a las actividades que los originan Tabla 9. Total mina por elemento
ELEMENTO Materiales Combustibles Servicios de Terceros Remuneraciones Suministros Mantención y Reparación Otros y Fijos Total
UNIDAD KUS$ KUS$ KUS$ KUS$ KUS$ KUS$ KUS$ KUS$
COSTO 342.283 453.385 110.706 270.622 72.539 895.370 271.077 2.415.982
Tabla 10. Total mina por actividad
ACTIVIDAD Tronadura Carguío Transporte Total
UNIDAD KUS$ KUS$ KUS$ KUS$
VALOR 291.345 413.835 935.434 1.640.614
Tabla 11. Costo unitario promedio.
OPERACIÓN Tronadura Carguío Transporte Servicios mina
UNIDAD US$/th US$/th US$/th US$/th
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VALOR 0.14 0.20 0.45 0.01
CAPITULO N°13: PROTOCOLO DE SEGURIDAD EN CARGUÍO Y TRANSPORTE Antes de la operación
En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado de luces (sobre todo en turnos de noche).
Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuencia radial para asegurarse de tener una comunicación fluida.
Verificar el funcionamiento de todos los equipos auxiliares que trabajan en el frente de carguío.
Verificar el funcionamiento de los camiones de carga.
Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar siempre por una buena visibilidad. Para ello es necesario chequear los sistemas limpiaparabrisas y el estado de los espejos.
Durante la operación
Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina durante el carguío.
El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si se encuentra en movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistema de amortiguación del equipo.
Durante la salida del frente de carguío se debe estar siempre atento a las condiciones de tránsito, así como también al personal que se encuentre trabajando en el área.
En el transporte, se debe tener especial cuidado en las subidas con el camión cargado, de manera de evitar los posibles derrames de material en la ruta.
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En el transporte durante los turnos de noche se deben bajar las luces altas a una distancia de aproximadamente 200 metros de otro vehículo, a objeto de evitar "encandilamientos" con otros operadores.
En todo momento la cabina del operador debe estar cerrada.
Después del carguío
En forma diaria se deben revisar los motores, cables, pasadores y dientes del balde.
También se debe chequear permanentemente el funcionamiento de los equipos auxiliares, puesto que éstos nunca deben interrumpir la secuencia de carguío.
CAPITULO N°14: PROTOCOLO DE SEGURIDAD EN TRONADURA
Antes de la tronadura Se debe revisar el amarre según el plano y verificar todas las conexiones. Esta operación es recomendable que sea realizada por las personas más experimentadas, que deben observar con atención y chequear todo el disparo. Debido a los riesgos asociados durante el inicio del disparo, es necesario definir una zona o área de seguridad que determine la evacuación tanto de equipos como de personas. Además, todos los posibles accesos al área de tronadura deben restringirse mediante la disposición de personas y equipos necesarios (loros), los que estarán en contacto permanente vía radio con el jefe de turno de la mina y el encargado de tronadura. Inicio de la tronadura Corresponde al inicio del disparo por parte de personal especializado. Es muy importante tener presente que toda esta información (día, hora y sector) debe ser conocida por todo 23
personal que transite y trabaje en la mina; por lo tanto, se debe contar con letreros que indiquen esta información en los lugares de mayor tráfico. Cuando se inicie el disparo, se debe considerar en forma muy especial lo siguiente:
Chequear que la zona sea evacuada por todo el personal, y que los equipos se encuentren a distancias seguras de posibles proyecciones de roca.
Utilizar sistemas de aviso mediante sirenas y comunicaciones radiales.
Disparar desde lugares seguros, previamente definidos.
Realizar el disparo de acuerdo con la autorización del encargado de la tronadura. Chequeo de la tronadura Es la etapa final de la tronadura, en la que se debe tener siempre presente:
Regresar al área de tronadura una vez disipados los humos y gases.
Revisar completamente la zona tronada en caso de cualquier anomalía (TQ), verificar y avisar.
En minas a rajo abierto nunca se debe realizar un disparo sin luz natural (la ley lo impide).
Avisar que la tronadura se realizó sin novedades y que se pueden iniciar las operaciones mineras.
CAPITULO N°15: CONCLUSIÓN
Como resultado del proyecto presentado, se puede concluir que el rubro de la minería está sometido constantemente a procedimientos estandarizados con el fin de cuidar el bienestar y funcionamiento de la faena. Es de total relevancia para el desarrollo de la investigación, tener un buen manejo de los argumentos teóricos relacionados a los procesos de carguío y transporte en minería a Cielo Abierto, siendo estos la base teórica a la necesidad planteada por la minera La Campeona, para que fueran realizadas estas operaciones de la mejor forma.
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Se considera Jk Simblast como un aporte al desarrollo de la minería, ayudando en la productividad en las operaciones unitarias que fueron empleadas en el desarrollo del informe. A la vez es de vital importancia determinar de buena manera los equipos de trabajo para que se desarrollare la operación. La minería al ser una actividad extractiva debe ligar constantemente con las características del macizo rocoso en el cual se está trabajando, por ende siempre debe haber un estudio de la carpeta en la cual se quiere generar una operación de extracción de mineral, y que a la vez estas labores sean ejecutadas por la mano de obra requerida y calificada. El desarrollo de este informe puso en práctica todos los conocimientos adquiridos a través del tiempo, los cuales sirvieron para realizar una correcta ejecución de las labores de perforación y manipulación de explosivos en la minera norte azul. No puede desmerecerse la ayuda que brinda la tecnología a cada operación minera, gracias a ello a través de los años se han optimizado costos y se ha podido adaptar a cada problemática expuesta en el campo laboral minero. Además destacan entre estas soluciones, en el caso de los neumáticos, los sistemas de mantenciones hechas a estas durante determinados tiempos o en casos inmediatos.
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