Informe Planta de Santa r j

FIMGM PROCESAMIENTO DE MINERALES

“Universidad nacional de Áncash Santiago Antúnez de Mayolo” Unasam Curso: procesamiento de minerales Docente: ing. Domínguez flores Antonio mariano. Aluno: Gaytán montes miguel Ángel

M.G.M

Pág1


CONTENIDO INFORME DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE SANTAROSA DE JANGAS 3 INTRODUCCIÓN............................................................................................................3 1 ANTECEDENTES:........................................................................................................4 2 ACSESO Y UBICASION .............................................................................................5 3 EQUIPOS.......................................................................................................................6 3.1 Tolva de gruesos......................................................................................................6 3.2 Tolva De Finos........................................................................................................7 3.3 Gryzzli.....................................................................................................................7 3.4 Chancadoras.............................................................................................................8 3.5 Fajas de alimentación. .........................................................................................10 3.6 Molino de bolas.....................................................................................................11 3.7 Clasificador Helicoidal..........................................................................................13 3.8 Celdas de flotación: ..............................................................................................15 3.9 Reactivos...............................................................................................................16 4 CONCLUSIONES........................................................................................................17 5 ANEXO........................................................................................................................18

M.G.M

Pág2


INFORME DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE SANTAROSA DE JANGAS

INTRODUCCIÓN Es fundamental el procesamiento de minerales, pues este proceso nos permite obtener productos de alta ley (concentrados), de acuerdo a la eficiencia de las plantas de beneficio, estos productos se obtienen a partir del tratamiento del mineral de cabeza traída de las minas, el cual es procesada utilizando técnicas y métodos físicos, químicos y fisicoquímicos. En plantas concentradoras anualmente se procede a un cambio de forros de molino, normalmente es un proceso rutinario en la medida de las posibilidades de cada compañía minera. El cambio de forros altera el normal funcionamiento del molino, lo cual se traduce en una pérdida de capacidad de molienda debido a que no se considera la carga de bolas inicial que debe alimentarse. El procesamiento de minerales es un conjunto de operaciones físicas efectuadas sobre minerales extraídos de la corteza terrestre, de ello se obtiene la concentración, en el cual se obtiene uno ó más producto valioso y se descarta otro producto, llamado relave.

M.G.M

Pág3


1 ANTECEDENTES: La Planta Concentradora de Minerales “Santa Rosa” de Jangas. Fue construida inicialmente por el Banco Minero del Perú, hace unos 26 años atrás con la finalidad de prestar servicio a los pequeños productores mineros de la zona norte del Callejón de Huaylas, posteriormente en año 1992 al liquidarse al Banco en mención,

la Planta fue transferida a la Universidad de Ancash

“Santiago Antúnez de Mayolo” específicamente a la Facultad de Ingeniería de Minas Geología y Metalurgia, por Decreto Supremo Extraordinario N° 142-PCM/93, publicada transferencia

el 21-10-1993, tal

tuvo como finalidad mejorar el nivel de la

Universidad y servir como centro de investigación y producción.

M.G.M

Pág4


2 ACSESO Y UBICASION La planta concentradora de minerales “Santa Rosa” de Jangas, se

encuentra

ubicado en el Distrito de Jangas, provincia de

Huaraz, región Ancash, entre las cotas 2,750 – 2,800 m.s.n.m. La planta

concentradora “Santa Rosa” de Jangas es accesible

desde la ciudad de Lima vía la ruta Pativilca - Huaraz y de Huaraz a Jangas mediante una carretera asfalta. La localidad cercana es el pueblo de Jangas

más

capital del Distrito del mismo

nombre, distante a 2 Km. de la planta concentradora, como se aprecia en la figura 1.1

Fig.1.1: Plano de acceso a la planta concentradora Santa Rosa de Jangas

Fuente: www.ingemet.com/carta nacional.

M.G.M

Pág5


3 EQUIPOS. 3.1 Tolva de gruesos. El mineral almacenado es vaciado a la tolva de gruesos que tiene la forma de un trapecio recto invertido, cuya capacidad es de 50 toneladas, la tolva de gruesos consta de una parrilla formada por 15 rieles de acero ubicados paralelamente unos de otros y con una luz de 8 pulgadas, esto sirve de malla para separar minerales mayores a 8 pulgadas. Luego el mineral cargado es descargado hacia una parrilla estacionaria (grizzlis) de 3´ x 6´ de abertura de 1 pulgada. Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre los rieles denominados son a veces retirados y plasteados para reducirlos de tamaño con combas de 20 lb. Para observar las dimensiones y la forma de trapecio recto invertido. (Ver foto Nº 01)

Foto Nº 01. Forma geométrica de la tova de gruesos. (Vista frontal) (Vista en planta)

Fuente: El alumno

M.G.M

Pág6


3.2 Tolva De Finos. Es uno de los elementos más fundamentales de la

planta concentradora,

puesto que el mineral que se almacena en ésta tolva es la que nos permite mantener operativa la planta las 24 horas del día, pues de aquí por medio de una faja se alimenta al molino. Esta tolva en la parte superior es de forma cilíndrica y en su parte inferior presenta la forma de un cono, lo que facilita el vaciado del mineral de éste. Esta tolva tiene una capacidad de almacenamiento aproximada de 70 TM. (Ver foto Nº 02)

Foto Nº 02 Forma geométrica de la tolva de finos.

Fuente: El alumno

3.3 Gryzzli. Es un clasificador en seco de mineral proveniente de la tolva de gruesos, es decir es una zaranda de barras paralelas, esta regulado a una gradiente de 35 grados, con una luz entre las barras de 3cm el cual separa el mineral fino (que ya no necesita chancado) del mineral grueso (que se dirige a la M.G.M

Pág7


chancadora), optimizando de este modo el proceso de chancado. (Ver foto Nº 03).

Foto Nº 03 Forma geométrica de gryzzli.

Fuente: El alumno

3.4 Chancadoras. Las chancadoras que se utilizan en esta planta de procesamiento de minerales son de quijadas trabaja por la interacción de dos quijadas en forma divergente, que están formando aproximadamente un ángulo de 260 entre sí teniendo en consideración que una de estas quijadas es estática, y la otra se mueve en forma constante considerando que se está empleando una superficie corrugada en las mandíbulas. La chancadora primaria tiene por la finalidad triturar el mineral por compresión y cizallamiento, producto de la descarga de la compuerta de la tolva de gruesos. Su funcionamiento de ésta es mediante un motor la cual le imprime un movimiento hacia delante y atrás a la quijada móvil (vaivén), de esta forma tritura al mineral proveniente de la tolva de gruesos y reduce de tamaño a 2 pulgadas (aproximadamente) o menores que éste. Esta maquina

M.G.M

Pág8


consume una apreciable proporción de energía produciendo calor y sonido; la chancadora se encuentra ubicado después de la parrilla secundaria llamado “Grizzly” (ver foto Nº 04)

Foto Nº 04 Chancadora primaria de quijada.

Fuente: El alumno La chancadora secundaria al igual que la primaria tiene por la finalidad la de reducir el mineral de 2” a ¾” aproximadamente; esta chancadora se encuentra ubicado después de la faja de alimentación N° 02 (ver foto Nº 05)

Foto Nº 05 Chancadora secundaria de quijada.

Fuente: El alumno

M.G.M

Pág9


3.5 Fajas de alimentación. Las fajas fundamentalmente sirven para transportar el mineral a diferentes partes de la sección en forma cómoda, limpia, económica y rápida. Las fajas son reforzadas y revestidas con caucho, para aguantar tensiones y resistir al fuerte desgaste superficial debido al rozamiento con los diferentes polines y por el mismo paso de los minerales. Por lo que, en nuestra planta se cuentan 2 fajas con dimensiones de 16´´ de espesor, longitud de 23 metros la faja N° 01 y con 13 metros, las que se hallan formadas por 3 capas de lona acosada entre si por jebe para formar un solo cuerpo. Las poleas, que tienen la misión de sostener a la faja en sus extremos, tenemos 2 tipos: a.

Polea motriz o de cabeza, que lleva acoplado el motor que la mueve

b.

Polea zaguera o tensora, es similar a la cabeza, no lleva motor, generalmente es la parte que recibe al mineral.

Los polines: sostiene las fajas entre las poleas como: poliones de carga, poliones de retorno y poliones de guía. Pendientes de las inclinadas Se mantiene por debajo de ciertos valores críticos, para que así el mineral se transporte sin resbalar. Los ángulos de inclinación en nuestro caso oscilan entre 15° a 20°.

Velocidad de las fajas, funcionan normalmente a

velocidades constantes. El procedimiento usual de movimiento consiste en un dispositivo de mando eléctrico, su marcha comienza cuando el operador pulsa un botón respectivo. Las faja N° 01 sirve para transportar el mineral triturado de la chancadora primaria y secundaria a la tolva de finos y la secundaria de la zaranda vibratoria hacia la chancadora secundaria. La faja es de jebe y tiene una forma arqueada, cuyos extremos están unidos mediante grapas, la faja se

M.G.M

Pág10


desliza sobre polines metálicos los cuales le dan estabilidad, en la parte inferior se tiene polines de jebe (donde se carga el mineral a la faja) el que amortigua el impacto producido por el mineral, la faja inferior es movilizada mediante poleas cilíndricas; el movimiento de la faja es a través de un motor de cabeza. Los polines están distribuidos en forma de “V” para la estabilidad de la carga, y consta de los siguientes polines: polines de fierro, polines de caucho (amortiguador), polines de retorno que

son lineales) y polines

direccionales (que controlan la dirección de la faja) (ver foto Nº 06)

Foto Nº 06 Faja de alimentación Nº 01 y Nº 02.

Faja de alimentación Nº 02

Faja de alimentación Nº 01

Fuente: El alumno

3.6 Molino de bolas. Trabajan generalmente en circuito cerrado con un clasificador helicoidal. El tamaño que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral. El molino de bolas es 5’x5’ y tiene una forma cilíndrica en este tipo de molinos la acción ejercida es por contacto entre bolas y el mineral por acción del golpe y frotamiento. Las bolas usados son de acero de tungsteno de

M.G.M

Pág11


tamaño que oscila en el rango de 2.5” – 4.3”. En esta planta la molienda se realiza en húmedo, con pulpas de 50 a 80% de sólido, o en secos con material de 7% de humedad como máximo. Las partes principales del molino son: − Trunnión de Alimentación.- Es el conducto para la entrega de carga

empleada por la cuchara de alimentación. − Chumaceras. - Se comporta como el soporte del molino y a la vez la

base sobre la que gira el molino. − Cuerpo o Casco. - Tiene la forma de un cilindro en posición horizontal,

en su interior se encuentran adheridas las chaquetas forros o blindajes que están empernados al casco del molino. − Tapas.- Soporta los cascos y están unidas al Trunnión. − Piñón y Catalina.- Son los mecanismos de transmisión de movimiento.

Dan movimiento al molino impulsado por un motor y fajas de transmisión. − Forros o Chaquetas. - Sirven de protección del casco del molino, esta

resiste el impacto de las bolas y ejes. − Trommel.- Se desempeña en el trabajo de retención de bolas

especialmente de aquella que por mucho trabajo han sufrido desgaste excesivo. − Trunnión de descarga. - Es la parte por donde se realiza la descarga del

mineral denominado pulpa con una densidad adecuada. − Ventana de Inspección.- Se encuentra

instalada en el cuerpo del

molino, la cual tiene las dimensiones suficientes para el ingreso de una

M.G.M

Pág12


persona quien realiza las reparaciones del caso o para el llenado de bolas en carga completo. − Clasificador.- En la planta se cuenta con un clasificador en húmedo de

forma helicoidal gira impulsado por un motor, tiene la función de separar el material grueso del fino proveniente del molino, y hace retornar la pulpa (grueso) antes de pasar a la flotación.(ver foto Nº 07)

Foto Nº 07 Molino de bolas de 5`x5`.

Fuente: El alumno

3.7 Clasificador Helicoidal. Las arenas captadas en los sistemas desarenadores, normalmente son acompañadas de gran cantidad de agua. La separación de esta agua, o bien el desecado de la misma, puede ser llevado a cabo en forma conjunta con el lavado de la misma en un proceso de elevación de la arena por un tornillo transportador helicoidal. (Ver foto Nº 06). El principio de funcionamiento: el tornillo transportador del clasificador eleva las arenas con lentitud hasta la cota de descarga, permitiendo el escurrido de las mismas. El suave

M.G.M

Pág13


movimiento de la hélice provoca también la suspensión en el vertido de la materia orgánica, de densidad cercana a la del agua, que es arrastrada hacia el aliviadero de salida. De este modo, se consigue un efecto de lavado sobre las arenas y un producto final sin demasiados olores. El grupo motriz del clasificador está compuesto por un motor reductor tipo sinfín- corona con prerrecucción, situado en la parte superior del clasificador, que ataca directamente al eje del tornillo transportador. El tornillo transportador elevador de arenas está compuesto de un eje tubular de arrastre y por espiras soldadas de espesor adecuado. La hélice utilizada es del tipo sin núcleo y descansa en su totalidad sobre una cuna de madera. La velocidad de rotación recomendada menor de 10 r.p.m. Sin turbulencia alguna las retira del agua y las escurre antes de la descarga. No existe peligro de bloqueo por las materias flotantes que se eliminan fácilmente. El agua sale por rebose, hacia la cabecera de planta.

Foto Nº 06 Clasificador helicoidal.

Fuente: El alumno

M.G.M

Pág14


3.8 Celdas de flotación: Circuito de flotación de plomo : Se obtiene directamente del over Flow del clasificador la pulpa pasa a la súper celda, donde se adicionan la mayor parte de los reactivos que vienen a ser compuestos químicos orgánicos que promueven la flotación de ciertos minerales los que tienen el objeto de dar un carácter hidrofóbico de las partículas minerales que se desean flotar; también se le adicionan espumantes y depresores a la pulpa. Se tiene un banco de 8 celdas de 32” x 32”, de las cuales 3 operan como celdas de desbaste (rougher), 2 como celdas de limpieza (cleaner) y 3 como celdas secundarias (scavenger): constan de un eje denominado “árbol“ en cuya parte inferior se encuentra el agitador que cumple la función de generar burbujas de aire y proporcionar buena dispersión con el fin de dar origen a las colisiones entre partículas y burbujas, se alimenta directamente de la celda unitaria alimentada con el owerflow. Las colas de las celdas scavenger constituyen la cabeza del circuito de flotación de zinc.

Circuito de flotación del Zinc: Se realiza de una manera similar al anterior, las espumas de las celdas rougher son enriquecidas en la celda de limpieza obteniéndose un concentrado de Zinc. De la flotación primaria el relave que queda es canalizado a un acondicionador de Zinc al que se añade reactivos activadores (sulfato de cobre) para realizar la flotación de Zinc mediante un banco de 8 celdas de las cuales tenemos: 3 celdas rougher, 3 celdas scavenger y 2 celdas de limpieza, en ella se produce la separación de zinc y otras impurezas. La pulpa proveniente del acondicionador ingresa a las celdas rougher desde donde pasa a las celdas scavenger. Las colas de las celdas scavenger constituyen el relave final del proceso. Las espumas de

M.G.M

Pág15


las celdas de rougher son enriquecidas en las celdas de limpieza, obteniéndose el concentrado de zinc el mismo que se deposita en las cochas. (Ver foto Nº 07)

Foto Nº 07 Celdas de flotación. Celdas de Zn Celdas de Pb

Acondicionador de Pb

Acondicionador de Zn

Fuente: El alumno

3.9 Reactivos. Foto Nº 08 Área de dosificación de reactivos.

Fuente: El alumno

M.G.M

Pág16


4 CONCLUSIONES La correcta medición de la eficiencia es un paso necesario para obtener la mejor forma de producir, lo que en buena cuenta significa la máxima producción posible para un gasto dado o el mínimo gasto (esfuerzo) para producir una cantidad dada del producto que se desea, dicha medición se logra al realizar la evaluación técnica integral de las áreas que comprende la planta concentradora, en esta oportunidad se trata de proporcionar pautas necesarias para realizar la evaluación técnica del circuito molienda – clasificación por ser esta una de las mas importantes, en la cual los costos son altos. Para realizar la evaluación es necesario recurrir a modelos matemáticos conocidos, que consiste en un sistema de ecuaciones algebraicas o diferenciales que representan cuantitativamente el proceso o algunos aspectos del proceso. Un modelo matemático incluye variables que son aquellas que asumen más de un valor durante el rango de validez del modelo; y parámetros son aquellos que no cambian o no pueden cambiar su valor durante el rango de validez del modelo matemático o físico de un proceso determinado Es decir, al realizar la evaluación se determina las variables de mayor y menor influencia en el proceso dado, entonces conociendo esto se puede determinar los parámetros óptimos, para ello es necesario optimizar dicho proceso, lo que en buena forma optimizar significa determinar el conjunto de valores de las variables independientes, considerando las restricciones propias del proceso en estudio, tales que estas den un rendimiento óptimo, es decir, maximicen o minimicen la función respuesta (variables dependientes). Rendimientos expresados en máximo tonelaje tratado (TMH/hr), menor costo de energía, mayor grado de liberación, mayor eficiencia de los equipos, mínimo costo de capital, entre otros. La evaluación técnica nos permite obtener datos de un circuito en operación, realizando calculas numéricos con esta data determinamos los niveles de eficiencia de las principales variables que afectan al proceso, de los equipos que se encuentran involucrados, nos hace ver en que condiciones están operando. Al analizar los resultados obtenidos determinamos si estos son los adecuados. Si no son los adecuados seleccionamos las variables de mayor influencia para su posterior optimización utilizando una técnica adecuada

M.G.M

Pág17


5 ANEXO

M.G.M

Pág18

Informe Planta de Santa r j

Recommend Documents