PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE CHILE FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE CONSTRUCCIÓN CIVIL
LABORATORIO DE HORMIGÓN CCL 1216-4 INFORME Nº5: Uniformidad
Profesor:
Naiguel Arbuch M.
Ayudantes: Gonzalo López Jorge Iturra GRUPO Nº 3 INTEGRANTES Edith Aguilera Burgos Constanza Araya Aranda Franco Muñoz Sanhueza Catalina Núñez Brito Valesca Núñez Vásquez FECHA DE ENTREGA Miércoles 26 octubre 2011
Capítulo Introducción Teórica Desarrollo Conclusiones Limitaciones Bibliografía NOTA FINAL
Nota
% (20%) (40%)
y
(35%) (5%)
CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN En las obras de construcción al momento de confeccionar hormigones o traerlos a la obra desde el exterior es muy importante realizar un buen control de calidad, para estar seguros de que lo que se pidió es lo que se tiene, ya que un hormigón en mal estado puede significar grandes pérdidas económicas para una empresa constructora y también le puede costar el empleo al profesional que resulte responsable, ahora nos adentraremos en el análisis del control de la uniformidad del hormigón fresco que nos indica si hay una distribución homogénea de los materiales que lo componen luego de haber sido mezclado. DESCRIPCIÓN: En el presente informe se analizaran los ensayos hechos a una mezcla de hormigón fresco de tal manera de poder determinar si existe o no una distribución homogénea de sus componentes, donde se medirá su nivel de asentamiento con el método del cono de Abrams para determinar su asentamiento de cono, se determinara su densidad aparente, el porcentaje de grava contenido en la mezcla y la cantidad de aire contenido. Inicialmente se debe corregir por humedad las masas de la dosificación y luego realizar una dosificación de la mezcla para 40 litros. Una vez corregida la dosificación, se deben pesar los materiales a utilizar (agua, arena, grava, gravilla, cemento), usando una poruña o pala para llenar el recipiente y después colocarlos en una balanza digital. Posteriormente se vierten los materiales en la betonera, donde primero se vierte la arena, luego el cemento y se revuelve, luego se agrega gravilla y grava, y se revuelve nuevamente hasta conseguir homogeneidad en la mezcla, finalmente se vierte el agua. Una vez hecho lo anterior se procede revolver la mezcla en la betonera por 3 minutos, luego se dejar reposar por 3 minutos, y luego se revuelve la mezcla 2 minutos más. Finalizado el proceso de mezclado se vacía la betonera sobre una bandeja metálica para así poder extraer una porción de la mezcla y realizar la medición de su asentamiento con el cono de abrams. Para realizar el cono de abrams es necesario humedecer el cono troncocónico y la placa metálica que servirá de base de apoyo para el ensayo. El cono se debe llenar en 3 capas, compactando cada capa 25 veces con un pisón sin tocar el fondo en la primera capa y traspasando por lo menos 2 cm la capa anterior en las capas superiores, luego se debe enrasar la última capa con el pisón. Finalmente se limpia la placa del material que pueda haber caído. La densidad aparente del hormigón fresco, se obtiene dividiendo la masa contenida en una medida por el volumen que esta. Para esto, se debe determinar la masa y el volumen de la medida, luego llenar en dos capas la medida y compactar insertando 3 veces el vibrador por capa, enrasar y limpiar todos los excedentes, pesar la medida con el hormigón, y finalmente calcular la densidad aparente del hormigón fresco (este cálculo se determinara en el ítem de desarrollo).
Para medir cuánto ha descendido el cono, se levantar el cono en un tiempo de entre 5 a 10 segundos de manera vertical, luego se coloca el cono invertido al lado de la mezcla y se coloca el pisón sobre el eje central del molde para así medir el descenso de cono con una huincha de medir desde la parte baja del pisón hasta el centro de la mezcla aproximando a 0,5 cm. Para el ensayo de compresión de las probetas confeccionadas con un 20% más de agua se midió la cara frontal, trasera y las laterales de cada probeta y luego se sacó un promedio entre las laterales, y luego entre la frontal y trasera, donde la cara frontal es la cara de llenado la cual se pone en la prensa de ensayo perpendicular a la placa inferior de la prensa de ensayo, para luego someter cada probeta a compresión y lluego esperar resultados. Para determinar el porcentaje de grava del hormigón fresco se debe pesar mínimo 10 kg de muestra registrando su masa como ‘’m’’, tamizar por tamiz 5 mm bajo chorro de agua a presión, lavando hasta que el agua pase limpia, luego de esto se debe llevar el material lavado hasta condición de SSS de acuerdo con NCh1117, pesar y registrar su masa como “a”. Finalmente se debe expresar el resultado en porcentaje de material retenido con aproximación a la décima, referido a la masa del hormigón fresco, de acuerdo con fórmula para determinar porcentaje de grava retenido sobre tamiz 5 mm, que se explicara en el ítem de desarrollo. OBJETIVOS: OBJETIVO GENERAL Determinar experimentalmente la uniformidad un hormigón de acuerdo a los requisitos que exige la NCh1789 Of.86 – Determinación de la Uniformidad obtenida en mezclado de hormigón fresco. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Corregir por humedad el diseño de una mezcla de hormigón de acuerdo a la humedad de los áridos a utilizar.
Determinar la densidad aparente del hormigón fresco de acuerdo a la NCh1564 Of79.
Determinar por medio del método del cono de Abrams, el asentamiento de la mezcla de hormigón.
Determinar el porcentaje de grava contenido en la mezcla de acuerdo a la NCh1789 Of.86
Determinar el contenido de aire del hormigón fresco de acuerdo a la NCh1564 Of79.
MARCO TEÓRICO: Para la confección del hormigón, se deberá corregir por humedad el diseño que se confeccionó anteriormente, tomando en consideración las humedades de los áridos a utilizar, con las siguientes fórmulas: Humedad superficial del árido %Hs = %H − %Abs
Fórmula N°1
Donde, %Hs = Humedad superficial de árido [%]. %H = Humedad del árido [%]. %Abs = Absorción del árido [%]. Masa corregida MCorregida = Mdosif x (1 + (%Hs x 0,01))
Fórmula N°2
Donde, Mcorregida= Masa corregida del árido a cargar en la betonera [kg]. Mdosif = Masa determinada en la dosificación, del árido en estado SSS [kg]. %Hs = Porcentaje de humedad superficial [%]. Corrección del agua de amasado: Acorregida = A+ (Mdosif - Mcorregida ) Donde, Acorregida A Mcorregida Mdosif
Fórmula N°3
= Masa de agua corregida a cargar en la betonera [kg]. = Dosis de agua según dosificación inicial [kg]. = Masa corregida del árido a cargar en la betonera [kg]. = Masa determinada en la dosificación, del árido en estado SSS [kg].
Determinación de la densidad aparente del hormigón fresco Fórmula N°4
Donde, = Densidad aparente del hormigón fresco m = Masa de hormigón que llena la medida v = Volumen de la medida que contiene al hormigón Densidad teórica del hormigón dteórica= (Cemento+Grava+Gravilla+Arena+Agua) 1000
Fórmula N°5
Donde, dteórica = Densidad teórica del hormigón [kg/m3]. Cemento+Grava+Gravilla+Arena+Agua = Suma de los componentes de la mezcla [kg]. 1000 = Corresponde al volumen teórico. Porcentaje de rendimiento %Rend = daparente
Fórmula N°6
dteórica Donde, daparente = Densidad aparente de la mezcla [kg/m3]. dteórica = Densidad teórica del hormigón [kg/m3]. Porcentaje de grava del hormigón fresco %Grava =
Fórmula N°7
% Grava = Porcentaje de grava retenido sobre tamiz 5 mm m =Masa de la muestra de hormigón (kg) a = Masa de la grava en condición SSS (kg) Ahora, para el ensayo a compresión se procede a medir los anchos de las cuatro caras laterales del cubo (a1, a2, b1, b2) Cálculo de sección de ensayo S = (a1 + a2) * (b1 + b2) 2 2
Fórmula N°8
Donde, S: Sección de ensayo [mm2]. a1, a2, b1, b2: Anchos de las caras laterales de la probeta [mm]. Cálculo tensión de rotura
Fórmula N°9 Donde: R=Tensión de rotura (N/mm2) P=Carga máxima aplicada por la máquina de ensayo, (N) S=Sección de ensayo (mm2) Corrección de resistencia Rc= R* 0,95
Fórmula N°10
Donde, Rc: Resistencia corregida [MPa]. R: Tensión de rotura [N/mm2]. 0,95: Factor dado según tamaño de las probetas. Porcentaje de rendimiento
DEFINICIONES:
1. Absorción del árido: Diferencia entre la humedad que posee un árido en la
práctica y la absorción que posee el mismo árido. 2. Absorción: corresponde a la cantidad de agua incorporada por un cuerpo, la cual
se expresa porcentualmente [%].
3. Agregar agua: Acto de introducir un porcentaje mayor de agua en una mezcla, en
este caso, para verificar el comportamiento de una mezcla de hormigón al contener más agua.
4. Balanza digital: Aparato utilizado para medir la masa de los objetos.
5. Bandeja metálica: Artefacto sobre la cual se vierte la mezcla de hormigón
realizada, recién salida de la betonera. Posee una forma de base cuadrada con un levantamiento de aproximadamente 5cm en sus aristas para que el hormigón no se escape.
6. Compactación: Acción de dejar un cuerpo con una textura apretada o poco
porosa, expulsando el aire atrapado dentro de una mezcla de hormigón y por ende aumentando su compacidad.
7. Cono: Artefacto o herramienta utilizada para hacer el método del cono de
Abrams, con forma de un molde troncocónico de 300mm de altura, 100mm de diámetro superior y 200mm de diámetro inferior.
8. Contenido de Aire: volumen de aire arrastrado o incorporado al hormigón,
expresado como porcentaje del volumen aparente de dicho hormigón.
9. Corregir por humedad: Se refiere a corregir dosificación de mezclas teórico con
práctico, tomando en cuenta la humedad de la que estaban expuestos los áridos.
10. Densidad: de acuerdo con la Nch22, es la masa de una sustancia y su volumen a
una temperatura especificada.
11. Densidad aparente del hormigón: densidad en la que se considera el volumen
aparente de la mezcla.
12. Docilidad: Capacidad que puede tener un hormigón fresco para adaptarse a
cualquier forma que tenga el moldaje, muy influenciado por la cantidad de agua que se le agrega a tal hormigón.
13. Dosificación: Determinación de las proporciones en que se han de mezclar los
componentes del hormigón como lo son cemento, agua, áridos y eventualmente aditivos y/o adiciones.
14. Hormigón: es el elemento generado por la mezcla homogénea de agua, cemento
y áridos seleccionados, dada una determinada dosificación, el cual debe pasar por un procedimiento cronológico de fabricación (generalmente: amasado, curado y secado).
15. Húmedo: Ligeramente impregnado de agua o algún otro líquido.
16. Llana: Herramienta utilizada para enrasar una mezcla, la cual posee una parte
plana y sobre él de forma perpendicular un mango.
17. Mezcla de hormigón: es aquella en la que los materiales dados según la
dosificación del hormigón, se han mezclado de forma homogénea y se conserva en estado fresco entre el proceso de amasado y curado.
18. Molde cúbico: Utensilio usado para hacer probetas de hormigón la cual posee una
arista de 15cm y es de forma cúbica sin una cara.
19. Placa metálica: Placa de forma cuadrada utilizada para recibir el mortero u
hormigón recién salida de la hormigonera o betonera.
20. Poruña: es un perfil metálico (por lo general) cortado diagonalmente provisto de
un mango, mediante lo cual se pueden manipular porciones de las muestras de ensayo.
21. Preparación de mezclas de prueba en laboratorio: Elaboración de una mezcla de
hormigón con el fin de verificar algún carácter de la mezcla como docilidad y poder en un futuro probar tales mezclas sometiéndolas a compresión, tracción, etc. o para verificar su comportamiento en alguna otra área.
22. Segregación húmeda: Separación de lechada, agua más cemento, del resto de la
masa
23. Uniformidad del hormigón fresco: distribución homogénea de los materiales
constituyentes en el hormigón.
24. Varilla pisón: Varilla utilizada en un ensayo, la cual es una barra de acero de
10mm de diámetro y 300mm de longitud, con sus extremos redondeados, de material no absorbente ni abrasivo.
DESARROLLO
Uniformidad del Hormigón fresco. Para poder realizar los ensayos necesarios para determinar la uniformidad del hormigón es necesario crear una mezcla de hormigón. Para comenzar la confección del hormigón en laboratorio, es necesario recalcular o corregir las masas de los áridos a utilizar según su humedad superficial. Para esto, en laboratorio, se entregara la humedad y absorción de la grava, gravilla y arena. Posteriormente se corregirá el diseño de acuerdo a: 1. HUMEDAD SUPEFICIAL DEL ÁRIDO (Según fórmula n° 1)
•
Grava Humedad grava: 0,2 Absorción grava: 1,1
Hs= 0,2 - 1,1= -0,9%
•
Gravilla Humedad gravilla: 2,8 Absorción gravilla: 1,1
Hs= 2,8 – 1,1= 1,7%
•
Arena Humedad arena: 5,4 Absorción arena: 1,5
Hs= 5,4 – 1,5= 3,9%
2. MASA CORREGIDA DEL ÁRIDO (Según fórmula n°2)
•
Grava Masa determinada en el diseño: 659 kg Porcentaje humedad superficial: -0,9%
Masa corregida= 659 *
•
= 653,07 kg
Gravilla Masa determinada en el diseño: 280 kg Porcentaje humedad superficial: 1,7%
Masa corregida=280 *
= 284,76 kg
•
Arena Masa determinada en el diseño: 688,31 kg = 932 kg Porcentaje humedad superficial: 3,9%
Masa corregida= 932 *
= 968,35 kg
3. CORRECCIÓN DEL AGUA DE AMASADO. (Según fórmula n°3)
Volumen de agua de diseño:
195 L
Masa de diseño GRAVA:
659 kg
Masa corregida GRAVA:
653,07 kg
Masa de diseño GRAVILLA:
280 kg
Masa corregida GRAVILLA:
284,76 kg
Masa de diseño ARENA:
932 kg
Masa corregida ARENA:
968,35 kg
Agua de amasado= 195 – (653,07 - 659) - (284,76 - 280) - (968,35 - 932)= 159,8 L
4. DOSIFICACIÓN PARA 40 L
Las dosificaciones corregidas anteriormente corresponden a 1m3, es por ello que se debe corregir estas masas para 40 L. Para ello se debe utilizar la siguiente fórmula:
Cemento: Grava: Gravilla: Arena: Agua:
300 * 0,04 653,07 * 0,04 284,76 * 0,04 968,35 * 0,04 159,8 * 0,04
=12 kg =26,12 kg =11,4 kg =38,7 kg =6,4 L
TABLA RESUMEN Material
Dosificación para 40 L
Cemento 12 kg Grava 26,12 kg Gravilla 11,4 kg Arena 38,7 kg Agua 6,4 L Fuente: Creación propia. .- ANÁLISIS DE RESULTADOS Blablablá dosificación bla
Comparación de muestras de Hormigón 1. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD APARENTE DEL HORMIGÓN FRESCO. (Según fórmula n°4) • Muestra grupo 1: -Masa: 36,34 kg -Volumen: 0,015286 m3 Densidad= •
Muestra grupo 2:
2377,3 kg/m3
-Masa: 36,34 kg -Volumen: 0,0 15286 m3 Densidad=
2377,3 kg/m3
• Muestra grupo 3: -Masa: 35,86 kg -Volumen: 0,0 14920 m3 2403,5 kg/m3
Densidad=
Determinadas las densidades aparentes de cada muestra se debe calcular la diferencia, para poder determinar si están dentro de lo que establece la norma NCh1789. Se determina por norma una diferencia máxima de 15 kg/m3 Diferencia Daparente= 2403,5 – 2377,3= 26,5 kg/m3 Ahora, para calcular la densidad teórica del hormigón se utiliza la fórmula n°5 y posteriormente para calcular el porcentaje de rendimiento de cada muestra la fórmula n°6: Como todos los grupos tienen en común la dosificación, la densidad teórica será la misma, esto es: dteórica= (300Kg + 659Kg+280 Kg +932Kg+ 195Kg) 1000 dteórica= 2,366 [kg/m3]. • %Rend =
Muestra grupo 1: 2,377 * 100 2,366
%Rend = 100,366 % %Rend =
•
Muestra grupo 2: 2,377 * 100 2,366
%Rend = 100,46%
• %Rend =
Muestra grupo 3: 2,403 *100 2,366
%Rend = 101,56 % .-ANÁLISIS DE RESULTADOS BLA Y NO CUMPLE CON LA NORMA
2. DETERMINACION DOCILIDAD POR MÉTODO DE ASENTAMIENTO DE CONO
DE ABRAMS Mediante el método del cono de Abrams se determina la docilidad de las muestras. • Muestra grupo 1: Cono 7 cm • Muestra grupo 2: Cono 7,5 cm • Muestra grupo 3: Cono 18,5 cm Otra prueba que se le debe realizar al hormigón fresco es la de docilidad mediante el cono de abrams. Primero se debe calcular el promedio de los conos para poder establecer el rango que se estable por norma. Cono promedio=
11 cm
La norma NCh1789 dice que la diferencia máxima para un como promedio ≥10 cm es de 4,0 cm. Cono2 – Cono1= 0,5 cm Cono3 – Cono2= 11 cm Cono3 – Cono1= 11,5 cm .-ANÁLISIS DE RESULTADO Por una parte al medir la docilidad en el cono de abrams como ésta dio como resultado 18,5cm, según la NCh 1019, este método no determina la docilidad del hormigón fresco, ya que se excede el rango admisible (no puede ser superior a 18 cm) quedando así fuera de las prescripciones de la norma. BLABLA Y NO CUMPLE con los otros grupos 3. DETERMINACIÓN % DE GRAVA. (según fórmula n°7)
• Muestra grupo 1: -Masa muestra: 10 kg
-Masa árido sss: 4,72 kg %Grava=
47,2%
• Muestra grupo 2: -Masa mezcla: 10 kg -Masa árido sss: 4,74 kg %Grava=
47,4%
• Muestra grupo 3: -Masa mezcla: 10 kg -Masa árido sss: 4,70 kg %Grava=
47%
Al tener los porcentajes de grava de cada muestra se procede a calcular la diferencia para determinar si se encuentra dentro del rango establecido en la norma NCh1789. Se establece una diferencia máxima de 6% entre las muestras. Diferencias de %grava: %Grava2 - %Grava1= 0,2% %Grava2 - %Grava3= 0,4% %Grava1 - %Grava3= 0,2% .-ANÁLISIS DE RESULTADOS BLA Y SIII CUMPLE (: Ensayos a compresión de Hormigón Patrón + 20% de Agua En este laboratorio se determinó la resistencia a edad de 28 días del hormigón patrón más un 20% de agua. Para ello se diseñaron 2 probetas cubicas de 15x15x15 con la mezcla obtenida de la dosificación del hormigón patrón, luego de 28 días se ensayan ambas probetas. Las resistencias obtenidas son: Probeta 1: 262,7 KN Probeta 2: 249,9 KN 1. Calculo de sección de ensayo de las probetas, mediante la fórmula n°8.
•
Probeta 1:
a1=151 mm ; a2=153 mm ; b1=146 mm ; b2=147 mm aplicando la fórmula: 22268 mm2
Sección1=
• Probeta 2: a1=150 mm ; a2=151 mm ; b1=143 mm ; b2=144 mm según fórmula: 21596,75 mm2
Sección2=
2. Cálculo de la Tensión de rotura. (N/mm2)
Según fórmula n°9: •
Probeta 1:
P1= 262,7*1000= 262700 N S1=22268 mm2 11,8 N/mm2 = 11,8 MPa
R1= •
Probeta 2:
P2=249,9*1000= 249900 N S2=21596,75 mm2 R2=
11,6 N/mm2 = 11,6 MPa
3. Corrección de Resistencia. Los ensayos de resistencia a compresión son realizados con probetas cúbicas de 20 cm, en este caso las probetas son cúbicas de 15 cm, por lo que será necesario corregir estas resistencias mediante un factor dado, en este caso 0,95, con la fórmula n°10. • Probeta 1: R1=11,8*0,95= 11,21 MPa • Probeta 2: R2=11,6*0,95=11,02 MPa
Finalmente. Probetas
Resistencia a compresión (MPa)
Probeta 1
11,21
Probeta 2
11,02
Fuente: Creación propia. .-ANÁLISIS DE RESULTADOS PROBETA DIFERENCIAN..EN BLA BLA SE ESPERA QUE TENGAN MALA RESISTENCIA PUES ANTES SE HIZO TODO MAL
CONCLUSIÓNES Y LIMITACIONES En este laboratorio que recordando constó en hacer una mezcla de hormigón de acuerdo a un diseño establecido para determinar la uniformidad de éste. Para dar conclusiones acerca de ésta experiencia de laboratorio descrita con anterioridad que cuenta con 3 ensayos, primero se darán a conocer las distintas limitaciones que se presentaron de forma individual (en específico grupo 3) para la buena realización de cada uno de éstos ensayos. Para lo primero, esto es, la dosificación de la mezcla de hormigón, se tiene que el árido que más se tiene para la dosificación es la arena y ésta tiene mayor tendencia a absorber líquido. Cuando se tomó la medida de arena, se notó que ésta estaba húmeda, si bien en los cálculos se considera la humedad de los áridos, de esto no se tiene información del día en que fue medida la humedad. Se cree que se podría no haber considerado el hecho de que en el laboratorio de hormigón la manguera se ubica en la cercanía especialmente de la arena, pudiendo haberla mojado considerablemente. Además esto pudo haber pasado con cualquier mezcla (grupo), pero en particular ésta ración tomada corresponde a uno de los últimos grupos y así se tiene que los mismos compañeros que usaron recientemente la manguera mojaban la arena lo que aporta un porcentaje considerable de agua a la mezcla, dando así una mezcla tan fluida al punto de salirse de la norma. Ahora, para calcular la densidad aparente de la mezcla se tiene que la dosificación de la mezcla pensada en realidad para un cono con asentamiento de 6cm, pero ésta dosificación por razones mencionadas finalmente da un cono con asentamiento fuera de los rangos aceptados, esto es, mayor a 18cm entonces para una dosificación con asentamiento mayor a 10 no se sabe el método de compactación a utilizar pero es probable que sea por un método de método de apisonado y no vibrado como se realizó, contando además con que este vibrado es con 3 inserciones del vibrador, en solo una capa, lo que perjudica a una mezcla tan lechada como la presentada, lo que podría provocar un aumento del aire contenido dentro del recipiente o una segregación seca en la mezcla, y así dar una densidad aparente distinta a lo debido. Entonces, a raíz de todos los resultados obtenidos y además los limitantes presentados recientemente se puede decir que primeramente, como se aporta un porcentaje de agua a través de los áridos, la mezcla queda muy fluida al punto de salir de normaNCh1019. El tipo de compactación utilizada, como fue nombrado, según la NCh1564, se puede efectuar por apisonado o vibrado según sea el asentamiento que obtuvo el hormigón; pero como se sabe la medida registrada del asentamiento de cono fue de 18,5 cm, saliéndose de los márgenes estipulados, por lo que no se puede deducir el método de compactación. Lo más probable es que el método hubiera sido por “apisionado”, debido a que el asentamiento tendía a ser mayor a 10 cm.
Así, de acuerdo a los resultados de la densidad aparente, se puede observar que se obtuvieron 2 densidades distintas, la causante de esta diferencia de volúmenes se debió al proceso de compactación, ya que un hormigón mal compactado presenta mayor cantidad de burbujas de aire en su interior, aumentado así su volumen y como consecuencia afectando la resistencia en el hormigón endurecido. De esta forma no se logró cumplir con las prescripciones de la norma NCh1564 la que exige una diferencia máxima entre densidades de distintas muestras de 15Kg/m 3, mientras que ésta diferencia fue de 26,5Kg/ m3 entonces las muestras de acuerdo a su densidad, no son uniformes. Para la determinación de la docilidad como el cono considerado para este diseño es de 6 cm, y como se nombró recientemente, el asentamiento de cono obtenido triplicó esta cifra, por lo que se puede inferir que había un exceso de agua en la mezcla, obteniéndose así un hormigón más fluido y menos trabajable. Una de las causantes de la cantidad de agua presente en la mezcla, pudo haber sido la humedad presente en los áridos ya que mientras más humedad existe una mayor porosidad y menos impermeabilidad en los áridos, lo que permitió el flujo del agua desde los áridos a la mezcla, haciéndola menos plástica. Ahora, en comparación con las demás muestras, la norma indica que para el promedio del asentamiento de cono mayor a 10, como en este caso, la diferencia máxima entre cada asentamiento debe ser de 4cm. Como una de las muestras se nota con diferencias considerables, se llega a una diferencia máxima de 11,5cm, así no se cumple con una uniformidad de las muestras respecto a su asentamiento debido a que una de las muestras posee un asentamiento fuera de las normas. En la determinación del porcentaje de grava, se puede ver que la NCh 1789 establece que la uniformidad se puede determinar de acuerdo a la densidad obtenida del hormigón fresco, y ésta debe ser entre 2000 y 2800 kg/m3, por lo que se deduce que este ensayo sí es aplicable al hormigón fabricado, ya que la densidad está dentro del rango estipulado (2403,49 kg/m3). Además al notarse que los porcentajes de grava son bastante similares, esta norma estipula que la diferencia debe tener un porcentaje máximo de 6%, en la práctica se llega a un máximo de 0,4% por lo tanto si cumple la norma, entonces de acuerdo al porcentaje de grava, éstas muestras si son uniformes lo que es muy razonable, pues al dosificar con la misma cantidad de componentes, es lógico que una porción de grava del mismo peso den resultados similares del porcentaje de grava. La mínima diferencia se puede deber a que en realidad se haya pesado ligeramente mal o lo permisible que es aproximando a 50g. En el laboratorio también se desarrolló el ensayo a compresión de las probetas fabricadas con aditivo plastificante, obteniéndose como resultados presentados inicialmente que son: probeta N°1: 262,7 KN y probeta N°2: 249,9 KN. Al momento de realizar la mezcla con el aditivo, se presentaron una serie de problemas que intervinieron en la docilidad del hormigón, imposibilitando la medición de ésta a través del cono de abrams, ya que superaba en gran cantidad los límites establecidos por la NCh 1019, obteniéndose resultados mayores a 18 cm, quedando un hormigón demasiado fluido, no trabajable y por ende, no muestreable.
Claramente estas características afectan directamente a las propiedades físicas del hormigón endurecido, presentando menos resistencia a la carga aplicada, ya que el hormigón presentaba mayor porosidad al no estar bien compactado, que recordando, la compactación de aquel hormigón no fue realizada de manera correcta. Dentro de una obra en construcción todos los factores presentados en el presente informe se hacen muy importantes. Por una parte la uniformidad de una mezcla de hormigón en la realidad se mide a través de 6 ensayos de los cuales a lo menos 4 deben cumplir, en este caso se hicieron solo 3 de éstos ensayos, pero aun así son unos de los tantos que se deben cumplir para saber que una mezcla esté uniforme y así verificar que una mezcla permanezca homogénea contando con que al principio de descarga sea lo más parecida a una descarga al final de una hormigonera o camión mixer, que es para lo más utilizado. Por lo general en una obra de construcción más grande una mala uniformidad de la mezcla se debe a un mal amasado, quizá porque las paletas del camión estén sucias, estén deficientes, tengan mal funcionamiento, entre otros ofreciéndose para si la solución de remezclar la mezcla hasta la homogenización de tal mezcla.
BIBLIOGRAFÍA NCh1017.EOf75. Hormigón – Confección y curado en obra de probetas para ensayos de compresión y tracción. NCh1018.EOf77. Hormigón – Preparación de mezclas de prueba en laboratorio. NCh1019.EOf74. Construcción - Hormigón – Determinación de la docilidad – Método del asentamiento del cono de Abrams. NCh1564.Of79. Hormigón – Determinación de la densidad aparente, del rendimiento, del contenido de cemento y del contenido de aire del hormigón fresco. NCh1789.Of86. Hormigón – Determinación de la Uniformidad del hormigón fresco. Giani, R., Solas, A. (2001). “El hormigón y su Tecnología”. Santiago, Chile. Guía de laboratorio N°6 (18 de octubre del 2011), , segundo semestre año 2011, Hormigón (CCL1216), Escuela de Construcción Civil, Pontificia Universidad Católica de Chile.
