INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES PROCESO PRODUCTIVO DE MANGO CONGELADO 2011 EMPRESA AGROINDUSTRIAL PROCESADORA PERÚ SAC
RESPONSABLE: PASAPERA DIAZ, Dila Nayú
ÁREA O DEPARTAMENTO: PRODUCCIÓN
PERIODO DE PRÁCTICAS: DICIEMBRE – FEBRERO 2010
2011 CHICLAYO - PERÚ
1. IDENTIFICACION DE LA EMPRESA 1.1.
Nombre de la Empresa:
PROCESADORA PERÚ
1.2. Razón Social:
PROCESADORA PERÚ S.A.C
1.3. R.U.C.:
20117751954
1.4. Dirección: 1.5. Jefe de Planta:
Calle B Mz. D. Lt 09. Parque Industrial Chiclayo – Perú Ing. Carlos Célis P.
1.6. Jefe de Producción:
Ing. Martin Asmat
1.7. Supervisor (es):
Ing. Anthony la Serna Ing. Juan Carlos Coico
2. IMFORME 2.1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA 2.1.1 PROCESADORA PERU SAC PROCESADORA PERU S.A.C., es una empresa agroindustrial peruana, que desde el año 1989 se dedica al proceso de selección, transformación y acondicionamiento de productos agrícolas para los mercados internacionales, bajo la razón social de Procesadora S.A.C., actualmente desde Junio del 2009, se modifico a Procesadora Perú, para una mejor proyección de la empresa. Visión La empresa PROCESADORA S.A.C. tiene como visión satisfacer la demanda mundial de alimentos, apoyando en todo momento al agricultor local.
Misión
La empresa PROCESADORA S.A.C. busca ser reconocida como la empresa agroindustrial que:
Comercialice productos que el mercado global demanda. Promueve su abastecimiento mediante diversas formas asociativas y/o cultivos Genere valor a sus accionistas. Procure bienestar a sus trabajadores. Propicie el desarrollo de sus inversionistas.
2.1.2. PROPUESTA DE VALOR PROCESADORA S.A.C. ha logrado desarrollar su competitividad empresarial en base al trabajo en Cadena Productiva, articulando bajo un enfoque de “ganar -ganar” a todos los agentes y/o eslabones que participan en ella:
Proveedores de insumos y materia prima Consorcios de agricultores para la siembra por contrato y su respectiva cosecha. Procesadora SAC, como agente de transformación de productos con valor agregado; y Los compradores internacionales
2.1.3. PRINCIPIOS BÁSICOS PROCESADORA S.A.C. opera en base a los siguientes principios básicos:
Asociatividad
La asociatividad tiene una relación tanto empresarial como institucional, ya que también articula el trabajo en conjunto con diferentes organizaciones público-privadas que brindan servicios de financiamiento, capacitación y asistencia técnica para sus proveedores, como por ejemplo, las ONGs. Normalización
La normalización se da ya que toda la producción de la empresa se encuentra completamente adecuada a los requerimientos de los compradores. Se estandarizan los procesos en la Cadena Productiva. Calidad Total
La calidad total se da porque se cuenta con importantes certificaciones de calidad: Habilitación HACCP por DIGESA para toda la línea de productos en conserva.
AIB International – Food Safety Audit #17481. FDA – FCE 10381. FDA – Bioterrorism Act - 15952352992
2.2. INFRAESTRUCTURA PRODUCTIVA PROCESADORA S.A.C. cuenta con una plantas procesadora ubicada de manera estratégica cerca de las zonas de acopio y puertos de embarque: Planta Chiclayo Parque Industrial de Chiclayo, Lambayeque Área construida: 3,550 m2 en predios propios de 6,400 m2. Acceso vía terrestre: 750 Kms. de Lima Acceso vía aérea: 1 hora de Lima Puerto más cercano: Paita a 200 Km. 2.3. PRODUCTOS Frutas y vegetales conservados
Aceituna Corazones de Alcachofa Esparrago verde entero Gandules verde Mango en Almibar Pimiento Morron Pimiento Piquillo
Frutas y vegetales congelados
Frijoles Esparragos Gandules Mango congelado
3.
DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA
Procesadora Peru S.A.C., es un empresa dedicada a la transformacion de materia prima en productos terminados de consumo humano que sean inocuos y este bajo los normas de las buenas practicas de manufactura. EL MANGO El mango peruano se produce principalmente en la costa norte del Perú, en los departamentos de Piura, Lambayeque y La Libertad. La fruta tiene mejor color, más sólidos totales, más dulzura y menos trementina en la cáscara, lo que lo hace más agradable para el gusto. La producción se inicia en el mes de Diciembre y se prolonga hasta el mes de Marzo, característica muy interesante para la exportación hacia los países del hemisferio norte, ya que se encuentran en contraestación. DIAGRAMA BASICO DE ENTRADAS – PROCESO – SALIDA
Fuente: Basado en Fernando D„ Alessio Ipinza (2002) Producto elaborado a base de mangos (Mangifera indica), frescos, seleccionados, pelados, despepitados, cortados, congelado en IQF, envasado en bolsa de polietileno y empacado en caja de cartón.
Formato de presentación Tipo de envase : Plástico Presentación : Caja de carton Peso Neto : 13.5 Kg
Caracteristicas Organolépticas Color : Amarillo - naranja Sabor : Característico, excento de sabores extraños Olor : Típico Textura : Firme
Tipo de conservación: Mantener a Temperatura -18ºC Usos: En postres, ensaladas, jugos, mermeladas, acompañamientos, etc. Empaque: Cajas cartón por 13.5 kg Vida util: 2 años
3.1.
DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION
RECEPCION DE MATERIA PRIMA La materia prima es enviadas desde las instalaciones de mercado el pueblo , en donde es sometido a un proceso de maduracion mediante gases. El mercado el pueblo envia la materia prima en jabas de aproximadamente 20 kg. previamente lavado en la mayoria de los casos y en estado óptimo para la produccion, el peso promedio de cada mango oscila en 0.328 – 0.413 kg, según los muestreos realizados a los lotes. ( ver Tabla Nº 01 -01 y 02-). Tabla Nº 01: Histograma de Materia Prima (01)
FRECUENCIA DE PESOS DE MATERIA PRIMA (Lote Nº 02) 40 30 %20 10 0 0,174 0,225 0,277 0,328 0,379 0,431 0,482 0,533 0,584 0,636 0,687 0,225 0,277 0,328 0,379 0431 0,482 0,533 0,584 0,636 0,687 0,738
PROCENTAJE (%)
INTERVALOS (Kg).
Fuente: Elaboracion propia – Procesadora Peru (2010) Tabla Nº 01: Histograma de Materia Prima (02)
FRECUENCIA DE PESOS DE MATERIA PRIMA - LOTE Nº 04 250 200 A I C 150 N E U C E 100 R F
FRECUENCIA
50 0 0,202 0,255 0,308 0,360 0,413 0,466 0,519 0,572 0,624 0,677 0,255 0,308 0,360 0,413 0,466 0,519 0,572 0,624 0,677 0,730
INTERVALOS (Kg).
Fuente: Elaboracion propia – Procesadora Peru (2010)
LAVADO DE MATERIA PRIMA El lavado es aquella operación unitaria en la que el alimento se libera de sustancias diversas que lo contaminan, dejando su superficie en condiciones adecuadas para su posterior procesamiento. Como se indicó en la etapa anterior, el mango en la mayoría de los casos viene prelavado de las instalaciones del mercado del pueblo, luego pasa por un escobillado en donde se retiran las impurezas del pedúnculo. El agua tiene una cantidad de cloro apropiada para la desinfección. Para la campaña Dic 2010 – Marzo 2011: se utilizó 6 tinas para el lavado y desinfección de la materia prima.
Tina 01 – 02: En estas dos tinas se realizada el escobillado en una solución de agua con cloro, con la colaboración de 4 operadores (sexo: femenino) por cada tina. Tina 03 - 04: Ingresar las cajas con mango ya lavado a una solución de agua con cloro por un lapso de 2 min. Tina 05 – 06: En esta tina se realiza la última desinfección de la materia prima, de igual manera ingresa la jaba con mango saliente de la tina 03 o 04 respectivamente.
DESPEPITADO Y PELADO DEL MANGO En el corte y/o despepitado el mango es separado de la semilla para así obtener solo la pulpa en una presentación de dos “cachetes”. Para este corte se utilizan cuchillos de acero inoxidable curvo (como se aprecia en la figura). Figura Nº 01: Cuchillo curvo usado para el despepitado
Fuente: Sosa C. 2001
Las jabas con mango al inicio de la campaña tenían un peso de 18.75 – 22.01 kg, según el muestreo realizado. (ver Tabla Nº02). Tabla 02: Cantidad de mango por jaba, peso promedio por jaba y und. De mango NUMERO Y PESO PROMEDIO POR JABA
PESO PROMEDIO (UND DE MANGO)
Nº JABA
MANGOS POR JABA PESO POR (UND). JABA (Kg).
1
49
18,466
0,377
2
53
18,352
0,346
3
65
23,457
0,361
4
49
19,209
0,392
5
58
21,240
0,366
6
43
20,133
0,468
7
53
21,429
0,404
8
50
20,09
0,402
9
51
19,552
0,383
10
58
21,527
0,371
11
58
20,183
0,348
12
55
20,563
0,374
13
50
16,467
0,389
14
53
19,424
0,366
15
51
20,122
0,395
16
51
24,071
0,472
17
49
20,076
0,410
18
47
20,047
0,427
19
52
17,547
0,337
20
49
17,955
0,366
21
58
22,263
0,384
PROMEDIO 53
20,103
Fuente: Elaboracion propia, Procesadora Perú (2011)
SELECCIÓN En PROCESADORA PERU SAC se ha diseñado esta etapa del proceso en dos operaciones; la primera operación consiste en retirar los residuos de semilla o cáscara que se encuentran en las pulpas de mango, la segunda operación consiste en la selección de pulpa de mango de acuerdo a su color, esto relacionado básicamente a su grado de maduración, predominan las pulpas de color pálido, amarillo y anaranjado, las cuales varían en su grado brix de menor a mayor.
CUBETEO En esta etapa las pulpas de mango ya seleccionadas (del mismo color) pasan a la faja puente y es lanzado a través de un elevador de cangilones, a la maquina cortadora Urschel, en donde los operarios deben colocar los cachetes en la posición indicada para obtener cubos según las dimensiones deseas (20 x 20 y 25 x 25). EMBANDEJADO Para este proceso el cubo ha sido previamente desinfectado con una solución de agua y tsunami y colocado en canastillas de color azul con un peso promedio de 12.5 kg. El embandejado consta en colocar aproximadamente 0.9 – 1.20 kg de mango cubeteado en bandejas de color blanco que llevan pre colocado plástico para ayudar en su desglose. Estas bandejas con productos son colocados en unos armazones con ruegas, llamadas “coches” que
facilitan el traslado hacia las cámaras de precongelado.
CONGELADO EN LOS ESTATICOS Los carritos de pre congelado son llevados a las cámaras de pre congelamiento, estas cámaras están a una temperatura de -20ºC - -25ºC, durante un lapso de 20 min. Los cubos son pre congelado; este tiempo es el necesario de disminuir la cantidad de agua gracias a la solidificación del agua el cual favorece a su vez al cambio de textura de los cubos de mango. El coche debe de salir cuando el cubo tiene una temperatura de -2ºC - 1ºC, dependiendo del color de este. DESGLOSADO Y SELECCIÓN DE CUBOS Una vez que los cubos de mango fueron pre congelados durante el tiempo establecido se procede a retirar los carritos de las cámaras de pre congelamiento y pasan al área de desglose y selección, en el cual se lleva a cabo la separación de forma unitaria de los cubos de mango, ya que por acción del pre congelado los cubos de mango estuvieron adheridos entre sí, luego pasan a una faja transportadora en el cual varios operarios se encargan de separar los cubos defectuosos. CONGELADO EN IQF Mediante una faja elevadora, los cubos de mango son transportados a una mesa vibratoria o sheaker, los cuales posteriormente enviaran a los cubos de mango al túnel de congelamiento. Los cubos de mango ingresan al túnel, donde van hacer congelados a una temperatura de – 30 ºC durante un tiempo de 30 min. SELECCIÓN FINAL DE CUBOS DE MANGO Pasados los 30 min. De congelado de los cubos de mango, estos llegan a la zona de empaque, en el cual los cubos pasan por una faja transportadora, en esta etapa se seleccionan los cubos de mango óptimos y se separan los cubos defectuosos que no cumplen los requerimientos del cliente o que cuentan con alguna materia extraña. LLENADO Y CERRADO Los cubos de mango óptimos son llenados en bolsas de polietileno y empacados en una caja de cartón corrugado. ALMACENADO Los cubos de mango ya encajados son colocados en pallets y posteriormente son transportados a las cámaras de almacenamiento el cual cuenta con una temperatura de – 20 a – 30 ºC para su evaluación y su futura comercialización.
3.2. ANALISIS DE LOS ASPECTOS RELACION CON LOS PAROS DE LA MAQUINA URSCHEL DE LA LINEA DE PRODUCCION DE MANGO CONGELADO. Se debe conocer detalles físicos y operacionales de las instalaciones y los métodos de trabajo utilizados. Por este motivo, y una vez identificados los problemas, se analizan todos los aspectos que pueden afectar o causar la incidencia de los paros de la maquina URSCHEL. SINTOM A Paro de Urschel
Paro de máquina Urschel
Paro de maquina Urschel Paro de maquina Urschel
3.3.
Cuadro Nº 01: Causas de paradas en Cubeteadora CAUSA HIPOTESIS VIA DE VARIABLE COMPROBACI DEPENDIENT ON E Revisión La constante Análisis del Cuchillas con por parte supervisión sistema de fisuras y de área por parte del control en desprendimient de área de proceso que se o de alguna producció Producción usa en la línea: parte de estas. n causa los Formato de paros de la Control Urschel misma. Revisión La constante Análisis del Cuchillas con por parte supervisión sistema de fisuras y del área por parte del control en desprendimient de área de proceso que se o de alguna Calidad Calidad usa en la línea: parte de estas. causa los según el paros de la formato del área misma. ya indicada. Rotura y/o Materia Análisis de la Rotura y/o fisura de prima con calidad de fisura de las la cuchilla textura no materia prima cuchillas adecuada Desnivel Mala Análisis del Arco porta del arco colocación tiempo perdido cuchillas portacuchi del arco por por causa llas parte del Frigorista
VARIABLE INDEPENDIENT E Supervisión de máquina por parte del área de producción.
Supervisión de máquina por parte del área de Calidad.
Calidad de la materia prima. Supervisión máquina.
de
EVALUACIÓN ERGONÓMICA
Para este punto se tuvo como propósito realizar un análisis simple de la línea de mango congelado, con el fin de identificar los factores de lesiones y molestias dentro del proceso por parte de los operarios, para ello se estimó la capacidad física, la postura y el ambiente laboral. Muchas veces las áreas de trabajo se crean sin la consideración de un estudio de ergonomía, creando así puestos de trabajo que crean lesiones en el personal, sea por falta de automatización de la línea, higiene y por políticas de calidad; la materia prima debe ser manipulada en gran parte de manera manual, trayendo como consecuencia levantamiento de cargas, movimientos altamente repetitivos y un nivel de alta inspección de las tareas, por lo que quienes laboran en estos puestos se ven obligados a trabajar en condiciones muchas veces mal diseñadas desde el punto ergonómico, pudiendo generar lesiones graves a nivel de articulaciones, las manos, las muñecas, la espalda u otras partes del organismo. Según este análisis en el proceso de producción de mango congelado hay evidencias que indican aparición de lesiones musculo-esqueléticas, relacionadas con el puesto de trabajo.
Según García, C y Rodríguez, E. (2010), nos indican que este impacto sobre los índices de morbilidad, ausentismo, calidad y productividad de las líneas de producción, se debe a que estas lesiones tienen carácter multifactorial, lo que hace más complejo su abordaje y, por supuesto, la búsqueda de las soluciones. Se puede identificar como las principales causas para este tipo de molestia: factores riesgo físico tales como el frio y las vibraciones, factores psicosociales como insatisfacción en el trabajo, bajo estatus social, factores individuales como la edad, poco entrenamiento que reciben los trabajadores al ingresar al puesto de trabajo. Según esta realidad se evaluó de manera general los puestos de trabajo, salud de los trabajadores, así como también puedan representar oportunidades para la mejora de la eficiencia de los procesos evaluados, con el fin de identificar oportunidades de mejora para situaciones específicas y poder emitir algunas recomendaciones que puedan ser aplicadas para otras realidades con sistemas similares. La evaluación se llevó acabo en los puestos de trabajo: lavado de materia prima, abastecimiento de faja y de línea, corte, cuchareo, selección, lanzamiento de urschell, desinfección, embandejado, y desglose; los que se detallan en la siguiente Tabla Nº03. Tabla Nº 03: Puestos de Trabajo seleccionadas LÍNEA PUESTO DE TRABAJO TRABAJADORES EVALUADOS LAVADO DE MATERIA PRIMA 12
Mango Congelado
DESPEPITADO Y PELADO DEL MANGO SELECCIÓN
24
LANZADO URSCHEL
3
EMBANDEJADO
6
8
DESGLOSADO Y SELECCIÓN DE 12 CUBOS ESTATICOS: Tunelero 1 Fuente: Elaboración propia, Procesadora Perú. 2011. Se realizó una evaluación visual durante los 30 días que se realizaron las practicas preprofesionales en donde era evidente la agitación de los empleados y la falta de costumbre para la realización de estas labores, por lo que hubiera excelente la evaluación cuantitativa de la carga física, carga mental y los factores psicosociales; para poder así realizar un análisis estadístico y poder realizar las propuestas de mejora de ingeniería que permitan aumentar la productividad general de las áreas a partir de la adaptación bio-psicosocial (Gueland, 1982). Haciendo una comparación entre lo observado y la teórica del método LEST en la caracterización del ambiente físico de trabajo se llegó a señalar en el área de lavado de mango la poca ventilación, partículas de cloro en el aire, la constante humedad con la trabajan los operarios como “nocividad importante”, en este caso ninguno de los operarios pueden salir del recinto, por lo que los operarios pasan toda su jordana expuestos a estas condiciones, a excepción de la semana de rotación en el turno día que estos tienen 60 – 45 min de almuerzo. Por otra parte, se pudo evidenciar en la Sala N° 02 que el ambiente sonoro presenta nocividad importante como consecuencia de la exposición a niveles de ruido. En cuando a la iluminación se presenta “situación satisfactoria” para todos las áreas. Y con la variable temperatura (exceso de frio) que se presenta en exceso en el área de desglose y empaque de dicha producción.
En el área de empaque con el caso de las vibraciones en el equipo Cheker se obtuvo como resultado según el método LEST la calificación de “nocividad media” debido a su exposición
directa del personal en un equipo que vibra de manera permanente. En cuanto a la carga mental, las operaciones evidencian que la atención es variable, que reportan mayor nocividad según el trabajo que se les encargue. El apremio de tiempo y la complejidad y rapidez de las tareas se clasifican con nocividad media. En los aspectos psicosociales el estatus social es un favor de bastante presión entre los trabajadores, puesto que cada uno cuida su puesto, ya que saben que no son indispensables, puesto que las tareas que realizan son fáciles de aprender por otros que se sienta identificado con las tareas realizadas, para LEST estos puntos son calificados como “mediamente nocivos”.
De manera general, se observa que el área de lavado de mango, corte y cuchareo, desinfección y desglose (tunelero) presenta actividades con mayor nivel de riesgo de las lecciones. Entre las principales causas de los resultado obtenidos se encuentran el levantamiento y desplazamiento de cargas sobre pesadas, tareas repetitivas, el ritmo de trabajo y el apremio del tiempo, que hacen que la línea de producción presente potencial de daño al sistema osteomuscular.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se pudo evidenciar que la ausencia de facilidades técnicas adecuadas a las actividades de trabajo contribuye a que el factor biomecánico sea el elemento más estresante, debido a la aplicación de fuerza en posturas no neutrales, sobre todo a la parte baja de la espalda y hombros. Esto se vio reflejado en las constantes entrevistas con el trabajador. En tal sentido se presenta una serie de mejoras de carácter técnico, que incluyen carros para el transporte de muñecos “de jabas” para la eliminación de las posturas forzadas y disminución del consumo
energético, y redistribución de áreas de trabajo para disminución los recorridos y rediseño de parte de la maquinaria utilizada en la actualidad. En cuanto al ambiente físico de trabajo en el área de lavado de materia prima, se exhorta a la empresa a la instalación de un sistema de ventilación que permita la renovación constante de aire para lograr disminuir la sensación de fatiga experimentada por los trabajadores y el exceso de carga de cloro en el ambiente. Por otra parte, al presentar el ambiente sonoro características de nocividad, se sugieren acciones como la instalación de silenciadores en todos los sistemas neumáticos del área, que permitan la reducción del nivel de ruido. La carga mental en el área de corte y cuchareo se vio influenciada principalmente por el nivel de atención para evitar cortarse, se recomienda brindarle al operario guantes N° 08 para que ellos puedan usar sus vendas de protección debajo de estos; así como también la implantación de un botiquín sobre todo para el turno noche; que en la mayoría de los casos no cuenta con lo mínimo para auxiliar un accidente.
