Guia de Dibujo Mec. II - Tablero

UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS FISICAS Y FORMALES PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA, MECANICA-ELECTRICA MECANICA-ELECTRICA Y MECATRONICA

DIBUJO MECANICO II TABLERO GUÍA DE PRÁCTICAS

ELABORADO POR: ING. ALVARES, RAISSA ING. VALDEZ, FERNANDO ING. CARPIO, MARCO

AREQUIPA – AREQUIPA – PERU PERU 2012

GUIA DE PRACTICAS “DIBUJO MECANICO II” PPIMEM - UCSM

ÍNDICE INTRODUCCIÓN………………………………………………………………….. 3 INTRODUCCIÓN………………………………………………………………… PRACTICA N°1. ACABADO SUPERFICIAL I ………………………………… ………………………………….. 4 PRACTICA N°2. ACABADO SUPER FICIAL FICIAL II…………………………………. II…………………………………. 7 PRACTICA PRACTICA N°3. SISTEMAS DE TOLERANCIAS………………… TOLERANCIAS……………………………... …………...11 11 PRACTICA N°4. N°4. SISTEMAS DE AJUSTES I…………………………………… I……………………………………16 16 PRACTICA N°5. SISTEMAS DE AJUSTES II………………………………….. II ………………………………….. 18 PRACTICA N°6. REPRESENTACION DE ELEMENTOS DE SUJECION SUJECION…… …… 20 PRACTICA N°7. N°7. CONJUNTOS MECÁNICOS MECÁNICOS Y DESPIECE DESPIECE I……………….. I……………….. 26 PRACTICA N°8 CONJUNTOS MECÁNICOS Y DESPIECE II………………... I I………………... 30 PRACTICA N°9. CONJUNTOS MECÁNICOS Y DESPIECE III………………. I II………………. 32 PRACTICA N°10. CONJUNTOS MECÁNICOS Y DESPIECE IV……………... I V……………... 34 PRACTICA N°11. RUEDAS DENTADAS DENTADAS I…………………………………….. I…………………………………….. 35 PRACTICA N°12. RUEDAS DENTADAS II…………………………………….. II …………………………………….. 38 PRACTICA N°13. RODAMIENTOS…………………………………………….. 39 PRACTICA N°14. SOLDADURA……………………………………………….. SOLDADURA ……………………………………………….. 42

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INTRODUCCIÓN Dibujo industrial es una representación gráfica de una pieza real, de una idea o diseño propuesto para su construcción posterior, utilizando dos o más proyecciones proyecciones que son diferentes vistas del objeto desde varios puntos, que entre todas representan cada dimensión y detalle del objeto. La utilización del dibujo técnico es importante en todas las ramas de la l a ingeniería y en la industria, y también en arquitectura y geología. Los dibujos industriales se hacen, observando los requisitos de las normas nacionales e internacionales (ISO), las cuales constituyen el sistema único para representar las imágenes gráficas y permiten leer los dibujos hechos en diferentes países. El uso de la presente guía de prácticas “Dibujo Mecánico II” tiene siguient es objetivos:  conocer las normas para anotar acabado superficial, tolerancias y ajustes en los dibujos industriales;  adquirir la práctica para realizar los dibujos de despiece y de conjunto, empleando vistas, cortes y secciones necesarias;  acumular la experiencia para leer los planos de piezas mecánicas. Para realizar los dibujos el estudiante necesitara siguientes materiales e instrumentos: cartulina formatos A3 y A4; regla grande; escuadras 45º-45º-90º y 30º-60º-90º; lápices técnicos HB, H de 0.3mm, 0.5mm, 0.9mm; escalímetro; compás; borrador para lápiz; plantilla de borrado; borrado; tarjador; escobilla o trapo trapo de limpieza; cinta masking-tape. masking-tape. La evaluación es permanente y considera los siguientes factores:  conocimientos (8 pts.);  aplicación de normas (6 pts.);  participación en clase clase (2 pts.);  puntualidad (2 pts.); pts.);  rapidez (2 pts.).

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PRACTICA N°1 ACABADO SUPERFICIAL I Objetivos: -

Saber distinguir las calidades de las superficies de las piezas. Conocer el significado de los signos de acabado superficial y las normas sobre su anotación en los dibujos.

Marco teórico. El estado de la superficie de una pieza es distinto, según los procedimientos utilizados para su obtención. Una pieza obtenida por forja no presenta el mismo aspecto que realizada a torno. En una pieza se puede distinguir diversos tipos de superficies: - Funcionales: Funcionales: requieren r equieren una superficie acabada cuidadosamente. cuidadosamente. - De apoyo: requieren una superficie desbastada. desbastada. - Libres: sin ninguna función especial, para las que es suficiente una superficie lisa regular. Las rugosidades o asperezas son las huellas que se producen en la superficie de las piezas, como consecuencia consecuencia de de los procesos procesos de elaboración. elaboración. La magnitud de la aspereza se determina mediante la máxima profundidad de a rugosidad R t o por el valor medio de la rugosidad R a , expresados en micras (fig. 1.1). es es la media aritmética de las diferencias del perfil real a la línea media Lm sobre longitud base. Es el valor práctico de la rugosidad que suele utilizarse. utili zarse. Ra

es la altura que hay desde la línea de fondo Lf a la envolvente Le.

Rt

Fig. 1.1 El valor de Ra, puede indicarse mediante los números de la clase de rugosidad correspondiente correspondiente (ver tabla 1.1) según ISO 1302. Los diferentes estados de las l as superficies se representan por signos convencionales, llamados signos superficiales (tabla1. 2).

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Tabla 1.1 Valor de rugosidad

Los diferentes estados de las superficies se representan por signos convencionales, llamados signos superficiales (tabla1. 2). Tabla 1.2. Signos superficiales

El signo superficial se acompaña con el valor Ra o con el símbolo de la clase de rugosidad, como se indica a continuación:

La colocación correcta de los signos superficiales en los dibujos se muestra en la figura 1.2. Si una pieza tiene todas las superficies de una misma calidad, se coloca en lugar visible por encima de la vista el signo común (fig. 1.3).

Fig. 1.2

Fig. 1.3

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Ejemplos prácticos:

Fig.1. 3

Fig. 1.4

Trabajos a realizar: 1. Dibujar las figuras 1.3 y 1.4 en formato A4 cada una, observando la forma correcta de anotación de signos de acabado superficial y corrigiendo, si es necesario, los errores. 6


PRACTICA N°2 ACABADO SUPERFICIAL II Objetivos: -

Reconocer el grado de uniformidad y alisado de las superficies. Diferenciar el acabado superficial que se obtiene usando diferentes procesos de mecanizado.

Marco teórico. El símbolo base de acabado superficial puede llevar diferentes especificaciones del estado de la superficie (fig. 2.1). Dónde: a – valor Ra o clase de rugosidad ; b – proceso de mecanizado o tratamiento; c - longitud base; d - dirección de las estrías (tabla 2.1); e - sobremedida para mecanizado; f - otros valores de rugosidad. Fig.2.1 Símbolos con indicaciones complementarias del estado de la superficie. Tabla 2.1 – Indicaciones complementarias.

Símbolos con indicación del criterio principal de rugosidad Ra Tabla 2.2 – Criterios alternativos.

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Tabla 2.3 - Orientación de Rugosidad.

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Tabla 2.4 – Aplicación de calidad de rugosidad.

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Trabajos a realizar: Dibujar las vistas frontal y vista lateral, acotar la pieza y colocar la clase de rugosidad que corresponde:   







Superficie A (mecanizada con arranque de viruta): rugosidad N10 Superficie B,C,D y E (mecanizada con arranque de viruta): perpendiculares a la superficie A; tiene un valor de rugosidad superficial de 25 micras Superficies G (mecanizada con arranque de viruta): perpendicular al eje F con un valor de rugosidad superficial de 12.5 micras Agujero de diámetro 35mm. (mecanizada con arranque de viruta): valor de rugosidad superficial de 50 micras Taladros de fijación de diámetros 10 mm. (mecanizada con arranque de viruta): valor de rugosidad superficial de 50 micras Taladros de fijación de diámetros 14 mm. (mecanizada con arranque de viruta): valor de rugosidad superficial de 50 micras

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PRACTICA N°3 SISTEMAS DE TOLERANCIAS Objetivos: -

Adquirir conocimientos básicos de las tolerancias dimensionales. Conocer la consignación de las tolerancias en los dibujos por valores numéricos y por abreviaturas ISO.

Marco teórico. En muchos casos de mecánica se pretende la unión de dos piezas colocadas una dentro de la otra. La pieza interior se llama eje y la exterior – agujero. La precisión de este acoplamiento depende de la correlación de las medidas entre una y otra pieza. Conceptos fundamentales: Tolerancia. Es el margen de error en la medida que se admite al mecanizar una pieza. Medida nominal N . Es la medida que ser acota en el plano, a la cual se añaden las diferencias de tolerancias. Línea de cero. Es la que coincide con la medida nominal. Medida máxima, M máx. Es la mayor de las medidas, admisible en la fabricación. Medida mínima, M mín. Es la menor de las medidas, admisible en la fabricación. Zona de tolerancia o tolerancia t. Es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima. Diferencia superior , ds. Es la diferencia entre la medida máxima y la nominal. Diferencia inferior, di. Es la diferencia entre la medida mínima y la nominal. Por consiguiente, las diferencias pueden ser positivas o negativas, según que las medidas sean mayores o menores que la medida nominal (fig. 3.1).

Fig. 3.1 En el sistema ISO las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos dimensionales (tabla 3.1). Para cada grupo de medidas se establecieron 18 calidades de tolerancias IT (ISO Tolerancia), que determinan el grado de precisión.

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Tabla 3.1 Valores numéricos de las tolerancias fundamentales ISO

Los grados de tolerancia IT01 a IT4 están destinados a piezas de la mecánica de precisión (calibres, mecanismos de relojería, etc.); IT5 a IT12 - piezas de la mecánica general que han de ajustar; los grados de tolerancia superiores a IT12 - piezas laminadas, fundidas o forjadas. El sistema de tolerancias normalizadas ISO establece 27 posiciones de la tolerancia con respecto a la línea de referencia, fijadas por la desviación fundamental, la más próxima a dicha línea. Cada posición de la tolerancia viene simbolizada por letras minúsculas para los ejes (fig. 3.2) y mayúsculas para los agujeros (fig. 3.3).

Fig. 3.2

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Fig. 3.3 Tabla 3.2 Diferencias en micras para campos de tolerancias seleccionados (DIN 7.157)

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Las tolerancias pueden indicarse: - Por valor numérico, consignando el valor de las diferencias. Las diferencias se anotarán detrás del número de cota, precedido del signo “+”, “ -”o “ ±”; ds se pone mas alta que el número de cota y di - más baja (fig. 3.4). - Por abreviaturas ISO, de acuerdo con la posición de tolerancia, por medio de una letra, y la calidad d tolerancia, por medio de un número (fig. 3.5).

Fig. 3.4

Fig. 3.5

Ejemplos de consignación de tolerancias en el dibujo:

Fig. 3.6

Fig. 3.7

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Fig. 3.8

Trabajos a realizar: 1. Calcular los valores de las casillas en blanco de la siguiente tabla: 1 2 3 4 5 6

Ø 40

N 40

ds +64

di +25

Mmáx 40.064

Mmín 40.025

t 39

Ø 45d9 Ø 42 Ø 38 u4 D10 Ø 30 Ø 50h9 2. ¿Cuál será la medida máxima y mínima de un agujero de 75 mm de diámetro,

posición H y calidad 8? 3. Calcular la diferencia superior e inferior para un agujero F6 de 60 mm de

diámetro. 4. Buscar, en la tabla, la equivalencia de 100 h7 en valores numéricos.

5. Dibujar las figuras 3.6, 3.7 y 3.8 en formatos apropiados.

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PRACTICA N°4 SISTEMAS DE AJUSTES I Objetivos: -

Adquirir conocimientos básicos de los ajustes. Conocer y dominar, de manera elemental, las técnicas de ajustes y la forma práctica de consignarlos en los dibujos.

Marco teórico. Ajuste o acoplamiento es la unión del eje y agujero y pude determinar un juego o un aprieto (fig. 4.1). Juego, J. Es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje, cundo aquél es mayor que el eje. Juego máximo, Jmáx. Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y medida mínima del eje. Juego mínimo, Jmín. Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y medida máxima del eje. Aprieto, A. Es la diferencia entre la medida del eje y la del agujero, cuando aquél es mayor que el agujero, antes de hacer el acoplamiento. Aprieto máximo, Amáx. Es la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del agujero. Aprieto mínimo, Amín. Es la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del agujero.

Fig. 4.1 De acuerdo con el concepto de ajuste se determinan tres tipos de ajuste (fig. 4.2): 1. Ajuste móvil. Cuando presenta un juego. 2. Ajuste fijo. Cuando presenta un aprieto. 3. Ajuste indeterminado. Cuando, según las medidas que tomen el eje y el agujero, dentro de sus tolerancias respectivas, el ajuste puede quedar con juego o con aprieto. Tolerancia de un ajuste T es igual a la suma de las tolerancias del eje t´ y del agujero t.

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Juego

Indeterminado

Aprieto

Fig. 4.2

Ejemplo resuelto: Teniendo un ajuste 126 H7 / s6, calcular características del ajuste, determinar su tipo y representarlo gráficamente. Agujero: Según las tablas determinamos: Tolerancia t = 40 μ, di = 0, ds = 0 + 40 = 40 μ Mmín. = 126 + 0 = 126 mm; Mmáx. = 126 + 0.04 = 126.04 mm Para el eje: t = 25 μ, di = 92 μ, ds = 92 + 25 = 117 μ Mmáx. = 126 + 0.117 = 126.117 mm; Mmín. = 126 + 0.192 = 126.092 mm Amáx = 126.117 – 126 = 0.117 mm Amín. = 126.092 – 126.04 = 0.052 mm Ta = 40 + 25 = 65 μ El dibujo corresponde a un ajuste con aprieto:

Trabajos a realizar: 1. -

Calcular para el ajuste Ø 45H7/g6 : Los límites de cotas. Los juegos. Las tolerancias

2. Calcular para los ajustes Ø 32 E9/h9, Ø 32 H8/n6, Ø 32 h7/s7:  Jmáx y Jmín y determinar el tipo de ajuste. 3. Calcular la tolerancia existente de un ajuste 50 F8/h9.

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PRACTICA N°5 SISTEMAS DE AJUSTES II Objetivos: -

Adquirir conocimientos básicos de los ajustes. Conocer y dominar, de manera elemental, las técnicas de ajustes y la forma práctica de consignarlos en los dibujos.

Marco teórico. Sistema de ajustes es una serie sistemática de ajustes, con diversos juegos y aprietos. Hay dos sistemas de ajustes ISO:  Sistema eje único o eje base; Sistema agujero único o agujero base.  En el sistema eje base para todas las clases de ajustes la medida máxima del eje coincide con la nominal, es decir, la diferencia superior es cero, representada por la letra h. Los agujeros serán mayores o menores, para lograr los juegos o aprietos. En el sistema agujero base para todas las clases de ajustes la medida mínima del agujero coincide con la nominal, es decir, la diferencia inferior es cero, representada por la letra H. Los ejes serán mayores o menores, para lograr los juegos o aprietos necesarios. Se utiliza, generalmente, el sistema eje-base para maquinaria textil y agrícola, el sistema agujero-base – para material ferroviario, motores de aviación y maquinaria en general. Para máquinas-herramientas, automóviles, aviones y construcción naval se emplea, predominantemente, el agujero-base y, excepcionalmente, el eje-base. En la tabla 5.1 se muestran las aplicaciones recomendadas de los ajustes fundamentales. Tabla 5.1. Aplicaciones recomendadas de los ajustes fundamentales

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Trabajos a realizar: 1. Realizar el dibujo y anotar los ajustes de la siguiente figura:

Ajuste 1 y 2 – forzado con prensa. Ajuste 2 y 3 – deslizamiento de precisión. Ajuste 3 y 4 – juego mediano. Ajuste 3 y 5 – deslizante normal.

2. Representar gráficamente siguientes ajustes:

-

Ø 20 F8 / h9

-

Ø 20 H7 / r6.

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PRACTICA N°6 REPRESENTACIÓN DE ELEMENTOS DE SUJECIÓN Objetivos: -

Dar a conocer al alumno los diversos elementos de sujeción más empleados y normalizados. Familiarizarse con la designación normalizada de cada elemento Conocer la representación convencional de tornillos y remaches y su aplicación en dibujos de fabricación.

Marco teórico. En mecánica, las piezas pueden unirse de dos maneras fundamentales: por uniones desmontables y por uniones permanentes o fijas. La diferencia entre estas uniones estriba en que: las primeras, se pueden montar y desmontar cuantas veces se desee, sin que se modifique el tipo de unión; mientras que, las segundas es imposible desmontarlas, sin destruir alguno de los elementos de unión.

Tornillos. Los tornillos son los elementos más empleados para las uniones desmontables, se utilizan para sujetar varias piezas por medio de la rosca. Las partes más características de un tornillo son: la cabeza, el vástago y el extremo. La cabeza del tornillo puede tener varias formas dependiendo de la herramienta a utilizar para su montaje. La forma de la cabeza se recoge en la norma UNE 17-029:78. El vástago puede estar parcial o totalmente roscado. El extremo del tornillo es normalizado (UNE 17-076) y puede tener diversas formas dependiendo de la función a desempeñar. Según la forma de la cabeza los tornillos más empleados son: - Tornillo con cabeza hexagonal (tabla 6.1). - Tornillo con cabeza cuadrada (tabla 6.2). - Tornillos con ranura longitudinal. Tabla 6.1 Tornillos de cabeza hexagonal

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Tabla 6.2 Tornillos de cabeza cuadrada

Tabla 6.3 Tornillos con ranura en la cabeza

La designación de los tornillos se realiza mediante la identificación completa de la rosca, longitud total, la norma que lo define y la clase de calidad. Ejemplo de designación de un tornillo con cabeza hexagonal de 8 mm de diámetro, con rosca métrica ISO, longitud 40 mm y clase de resistencia 8.8:

Tuercas.

Tornillo hexagonal M8 x 40 DIN 931 – 8.8

Las tuercas son piezas de forma exterior diversa, en cuya parte central llevan un agujero roscado, dentro del cual se introduce un tornillo roscado con igual tipo y paso de rosca. Entre las tuercas normalizadas, las más empleadas son las hexagonales, de varios tipos y calidades. En la tabla 4 se representa un extracto de DIN 934. Designación de una tuerca hexagonal de M8 y clase de resistencia 8:

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Tuerca hexagonal M8 DIN 936 – 8

3.3 Arandelas. Las arandelas son elementos de protección, se emplean como apoyo de la tuerca, cuando el material que se ha de unir entre sí no es más blando que el de la tuerca o si la superficie de apoyo no es lisa Las más usadas son las arandelas planas, que se utilizan para aumentar la superficie de apoyo entre la tuerca o la cabeza del tornillo y la pieza (tabla 6.5). Tabla 6.4 Tuercas hexagonales

Tabla 6.5 Arandelas DIN 125

3.4 Unión por tornillo y tuerca. Al conjunto tornillo-tuerca se le denomina “perno”. Tanto el tornillo como la tuerca, al estar unidos, tienen el mismo diámetro nominal. Las piezas que hayan de unir van con agujeros pasantes y son de mayor medida que el diámetro del tornillo. Representación de un perno con tornillo y tuerca de cabeza hexagonal se muestra en la figura 1. Al dibujar los tornillos, tuercas y arandelas se representan en vista y no cortados.

3.5 Espárragos. Los espárragos se componen de un vástago que está roscado por sus extremos (fig. 6.2). El extremo del espárrago, que termina en chaflán, va atornillado en el material de la pieza y la tuerca se atornilla en el extremo bombeado. Los espárragos se utilizan cuando se ensamblan las piezas con un espesor grande (tabla 6.6).

Fig. 6.1

Fig. 6.2

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Tabla 6.6 Espárragos

3.6 Pasadores. Pasadores son las varillas de metal que sirven para inmovilizar una pieza respecto a otra o para asegurar la posición relativa de dos piezas. Por el uso a que se destinan, se dividen en pasadores cilíndricos, elásticos, cónicos, estriados, etc. Pasadores cilíndricos normalizados se muestran en la figura 6.3.

Fig. 6.3

3.7 Chavetas y lengüetas. Son dispositivos destinados a hacer solidarias, en rotación, dos piezas ensambladas con una unión desmontable. La diferencia entre chaveta y lengüeta es su forma de ajuste. La chaveta trabaja como cuña y la lengüeta tiene dos caras paralelas. El alojamiento o ranura donde se ajustan las chavetas o lengüetas es denominado chavetero, es de sección rectangular y mecanizado parte en la pieza y parte en el eje o agujero que se solidariza con la pieza. Existen diversos tipos de chavetas según la aplicación y el esfuerzo a transmitir. Algunos ejemplos de representan en la figura 6.4. Designación de una lengüeta de ajuste, forma A, de anchura b = 14 mm, altura h = 9 y longitud l = 50mm: Lengüeta de ajuste A 14 x 9 x 50 DIN 6 885

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Forma A

Forma B Fig. 6.4

Trabajos a realizar: 1. Trazar las vistas de la unión empernada de piezas.

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1 16 25 25 2

d n m c

2 20 18 30 2.5

3 16 25 35 2

4 24 16 40 2.5

5 24 20 35 2.5

6 20 15 35 2.5

7 16 25 40 2

8 20 30 25 2.5

9 20 15 25 2

10 16 20 40 2

2. Trazar las vistas de las piezas y dibujar la unión de las piezas con el espárrago M10, tornillo M8 y el perno M12. A.

B.

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PRACTICA N°7 CONJUNTOS MECÁNICOS Y DESPIECE I Objetivos: - Iniciar al alumno en la práctica y dominio de la representación de conjuntos y despieces de los planos en la industria.

Marco teórico Dibujo de conjunto e s la representación gráfica, correspondiente a un mecanismo o

máquina, en la que aparecen montadas todas las piezas de que consta; normalmente se dibuja en proyección ortogonal y en sección. Dibujo de conjunto es imprescindible para el montaje, ya que en él se ve dónde va colocada cada una de las piezas. La norma ISO 6433:1981 establece: En el plano de conjunto cada pieza recibe un número correlativo, cuyo tamaño es doble de las cifras de cota y no inferior a 5mm de altura. Los números se colocan en el sentido horario al lado de la representación de la pieza a la que corresponden, tratando que estén alineados en filas y columnas; se trazan unas líneas continuas finas e inclinadas, que van desde el interior de la pieza, terminando en un punto, hasta la cifra sin tocarla. El orden de sucesión de los números debe guardar, a ser posible, relación con el montaje. Los elementos idénticos de un conjunto se identifican por una misma referencia y si no existiese ambigüedad se referirán sólo una vez. Para realizar un dibujo de conjunto se debe: - Representar el conjunto en la posición de utilización. - Estudiar el lugar que, en la lámina, va a ocupar cada vista. - Comenzar el dibujo por la pieza principal y seguir por las piezas secundarias. - Representar alguna de las vistas en corte o semicorte, con el fin de mostrar mejor las diferentes piezas. Si el conjunto está definido con alguna sección, los rayados de cada pieza serán de inclinación diferente a la adyacente a 45 , y si esto no fuera posible se diferenciarán dibujándolos con distinto espaciado. Las piezas macizas y los elementos de fijación normalizados no se cortan longitudinalmente y en consecuencia no se rayan. En los dibujos de conjuntos tampoco se cortarán las arandelas y tuercas. Si no se produce ambigüedad el dibujo de los elementos normalizados puede reducirse a una representación simplificada según las especificaciones establecidas por la normalización correspondiente. En general, en los dibujos de conjunto no se deben dibujar medidas ni detalles constructivos, y en casos especiales podrán indicarse algunas cotas de ajustes fundamentales de montaje, de distancia entre ejes, y dimensiones totales. El plano de conjunto se completa con la lista de piezas. La forma de inscribir todos los datos de los elementos de un plano en el cuadro de rotulación viene definida en ISO 7573:1983 Dibujos técnicos: Lista de elementos.

La lista de piezas debe hallarse sobre el cuadro de rotulación, en el mismo plano en que se encuentra el conjunto. Si éste tuviese muchas piezas y no hay espacio suficiente en el plano, se realizará aparte, en formato A4. En el primer caso la lista tendrá tantos renglones como piezas integren el conjunto, y se comenzará la anotación y numeración desde abajo. Y en el segundo caso, al estar en una hoja separada y para 26


facilitar el tratamiento automatizado de la lista se comenzará a escribir desde arriba hacia abajo, empezando por la línea superior. Dibujo de despiece es

la representación gráfica de cada una de las piezas no normalizadas de un mecanismo o máquina. Se dibuja separadamente, cada una en un plano, usando las vistas necesarias para definir la pieza .Contiene todos los detalles y datos técnicos para realizar la pieza: dimensiones, signos superficiales, tolerancias, tratamientos superficiales, material con que haya de fabricarse la pieza, especificaciones de identificación. Para dar una idea más clara de la representación y composición de los dibujos de conjunto y despiece en las figuras 7.1, 7.2, 7. 3 y 7.4 se presentan el dibujo de conjunto y los dibujos de despiece, correspondientes a una cruceta articulada.

Fig. 7.1

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Fig. 7.2

Fig. 7.3

Fig. 7.4

Trabajos a realizar: 1. En la fig. 7.5 se muestra la perspectiva de las piezas del soporte porta- polea de cable. Realícese el dibujo de conjunto, lista de piezas y dibujos de despiece en formato A4, a escala 1:1.

Elementos Soporte. Polea. Pasador F 1 140

Material Fundición. Fundición. 14 h8 x 70 DIN 7

Fig. 7.5

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2. Se muestra la perspectiva de las piezas de que consta un calzo para la sujeción de piezas cilíndricas, a fin de efectuar taladros en las mismas (fig. 7.6). Realícese el dibujo de conjunto, lista de piezas y dibujos de despiece. Elementos - Calzo. al Cr-Ni). - Abrazadera. forjado). - Tornillo de apriete al Cr-Ni-Mo).

Material F 1 220 (acero F 1 140 (acero F 1 270 (acero

Fig. 7.6

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PRACTICA N°8 CONJUNTOS MECÁNICOS Y DESPIECE II Objetivos: - Iniciar al alumno en la práctica y dominio de la representación de conjuntos y despieces de los planos en la industria.

Trabajos a realizar: 1. Las diversas piezas representadas forman los dibujos de despiece correspondientes a un gato (fig. 8.1). Se montan de la forma siguiente: la tuerca es introducida en la base, el eje en la tuerca y el asiento en el extremo superior del eje. Realícese el dibujo de conjunto y lista de piezas a partir de los dibujos de despiece dados. Elementos - Base. - Tuerca. - Eje-husillo. - Asiento.

Material F 1 120. F 1 140. F 1 140. F 1 110.

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3. Se muestra la perspectiva de las piezas, de las cuales consta una brida para sujeción (fig. 8.2). Realícese el dibujo de conjunto, lista de piezas y dibujos de despiece. Elementos Material - Brida Fundición - Tornillo hexagonal DIN 931 F 1 140 - Arandela DIN 126 F 1 140 - Tuerca hexagonal DIN 936 F 1 140

Fig.8.2

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PRACTICA N°9 CONJUNTOS MECÁNICOS Y DESPIECE III Objetivos: - Iniciar al alumno en la práctica y dominio de la representación de conjuntos y despieces de los planos en la industria.

Trabajos a realizar: 1. Se muestra la perspectiva de las piezas de que consta una llave de paso (fig. 9.1). Realícese el dibujo de conjunto, lista de piezas y dibujos de despiece. Elementos: Material: - Cuerpo Fundición - Macho cónico Fundición - Arandela F 1 140 - Tuerca hexagonal DIN 936 F 1 140

Fig. 9.1 32


2. Se presenta el dibujo de conjunto correspondiente a una válvula (fig. 9.2). Realícese el dibujo de conjunto, lista de piezas y dibujos de despiece. Elementos: Material: - Cuerpo Fundición - Muelle F 1 430 - Vástago F 1 272 - Contratuerca F 1 140 - Racord Fundición

Fig. 9.2

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PRACTICA N°10 CONJUNTOS MECÁNICOS Y DESPIECE IV Objetivos: - Iniciar al alumno en la práctica y dominio de la representación de conjuntos y despieces de los planos en la industria.

Trabajos a realizar: 1. Se muestra la perspectiva de las piezas de que consta un soporte oscilante. Realícese el dibujo de conjunto, lista de piezas y dibujos de despiece. Elementos Material - Base Fundición - Brida posterior Fundición - Pasador DIN 1 433 - Pasador cilíndrico 3 h11 x 20 DIN7 - Pasador DIN 1433 - Tornillo mariposa DIN 314 - Brida anterior Fundición - Tornillo hexagonal DIN 931 - Tuerca hexagonal M8 DIN 936

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PRACTICA N°11 RUEDAS DENTADAS I Objetivos: -

Saber representar simbólicamente las ruedas dentadas y el montaje entre ellas. Conocer las aplicaciones industriales de estos mecanismos en los conjuntos mecánicos y órganos de transmisión.

Exposición del tema. Un engranaje es el conjunto de dos ruedas dentadas, una de las cuáles hace girar a otra. La rueda que tiene menor número de dientes se llama piñón, y se llama rueda la que presenta mayor número de dientes. En una rueda hay tres circunferencias fundamentales que forman el dentado (fig.11.1): - Circunferencia primitiva es aquella según la cual se verifica la tangencia del engranaje. - Circunferencia de pie es aquella sobre la que se apoyan los dientes. - Circunferencia de cabeza es la que limita el dentado por la parte exterior.

Modulo es la relación que existe entre el diámetro primitivo Dp y el número de dientes z:

Fig.11.1

m = Dp / z En los planos de taller el dentado de la rueda se representa simplificado: las circunferencias primitivas se representan por líneas de trazo y punto finas, las circunferencias de cabeza y de pie, por medio de líneas continuas gruesas, en el corte (fig. 11.2).

Fig. 11.2

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En la figura 3 se muestra la representación detallada y simplificada de engranaje cilíndrico recto.

Fig. 11.3

Ejemplo de acotación de engranajes en planos industriales. Para facilitar la comprensión de las normas de acotación de los engranajes en las figuras 11.4 – 11.6 se exponen unos ejemplos de correcta acotación.

Fig. 11.4 Engranaje recto

Fig. 11.5 Eje piñón helicoidal

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Fig. 11.6 Aplicación de montaje de piñones cónicos

Trabajos a realizar: 1. A la vista de la representación de la fig. 11.7, realizar el dibujo de conjunto, lista de piezas y dibujos de despiece. 1 – árbol motor; 2 – lengüeta A 8 x 7 x 36 DIN 6 885; 3 – piñón: m = 4, z = 14; 4 – lengüeta A 14 x 9 x 16 DIN 6 885; 5 – rueda dentada: m = 4, z = 40; 6 – rodamiento rígido de bolas 6 006; 7 - añillo de seguridad 30 x 1.5 DIN 471.

Fig. 11.7 37


PRACTICA N°12 RUEDAS DENTADAS II Objetivos: -

Saber representar simbólicamente las ruedas dentadas y el montaje entre ellas. Conocer las aplicaciones industriales de estos mecanismos en los conjuntos mecánicos y órganos de transmisión.

1. Las diversas piezas representadas en la figura 12.1 forman una transmisión. Dibujar, en los formatos más apropiados y ala escala conveniente, el dibujo de conjunto, lista de piezas y dibujos de despiece, conociendo los datos siguientes: - modulo del piñón = 2, - número de dientes del piñón = 28 Elementos 1. Polea 2. Lengüeta A5x5x24 DIN 6 885 3. Eje 4. Lengüeta A 8x7x32 DIN 6 885 5. Piñón

Material Fundición F 1 250 F 1 270 F 1 250 F 1 510

Fig. 12.1

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PRACTICA N°13

RODAMIENTOS Objetivos: -

Conocer los diversos tipos de rodamientos y demás accesorios. Aprender a consignar la denominación normalizada de estos elementos en la lista de despiece de los planos industriales.

Marco teórico Cuando una pieza que gira tiene que apoyarse en otra que permanece quieta, aparecen rozamientos entre ambas. Para eliminar el rozamiento se utilizan los rodamientos. Los rodamientos consisten en dos o más aros, o añillos concéntricos, uno de los cuales va en alojamiento del soporte y el otro calado en el eje, un conjunto de elementos rodantes y algún tipo de “jaula” para mantener las posiciones relativas entre los elementos rodantes (fig. 13.1). Las normas UNE Y DIN especifican los tipos más usuales de rodamientos. Fig. 13.1 Clasificación de los rodamientos. Desde el punto de vista de su función cinemática, pueden clasificarse en tres categorías: - Rodamientos para cargas radiales. Están construidos para soportar preferentemente cargas dirigidas en sentido perpendicular al eje de rotación (fig. 13.2). - Rodamientos para cargas axiales. Pueden soportar únicamente cargas que actúen en el sentido del eje de rotación (fig. 13.3). - Rodamientos para cargas mixtas. Pueden soportar esfuerzos radiales, axiales o ambos combinados (fig. 13.4).

Fig . 13. Fig. 13.3

2 Fig. 13.4 Al dibujar rodamientos, en planos de conjunto, se ha de respetar las medidas esenciales, como son, los diámetros interior y exterior, la altura y los datos que pueden aportar los catálogos; las restantes medidas se deducen aproximadamente.

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En la figura 13.5 se muestra representación normalizada (b) y representación convencional (c) de rodamiento rígido de bolas DIN 625, figura 6 – rodamiento de rodillos cónicos DIN 720, figura 7 – rodamiento axial de bolas DIN 711.

Fig. 13.5

Fig. 13.6

Fig. 13.7

Ejemplos de aplicación

Fig. 13.8

Fig. 13.9

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Trabajos a realizar: 1. Se presentan los dibujos de despiece correspondientes a un punto giratorio de torno, por medio de las vistas necesarias, colocadas en posición de montaje. Realizar el dibujo de conjunto y lista de piezas. 1 – punto templado, 2 – rodamiento de rodillos cónicos SKF 30 302, 3 – rodamiento axial de bolas SKF51 202, 4 – cuerpo principal, 5 – tornillo gota de sebo M 4 x 6 DIN 91, 6 – anillo roscado F 1 130, 7 – varilla roscada con punta M 4 x 5 DION 553, 8 – rodamiento radial de bolas SKF 135, 9 – tapón roscado F 1 130.

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PRACTICA N°14 SOLDADURA Objetivos: -

Saber interpretar y emplear los signos convencionales de soldadura en los dibujos industriales.

Marco teórico La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha desarrollado un sistema estándar de simbología en soldadura el cual es reconocido y ampliamente usado a nivel mundial. Este estándar tiene por objetivo mostrar mediante una representación gráfica la ejecución y tipo de unión de soldadura en forma más sencilla que la representación escrita de la misma. En la figura 14.1 se muestra las ventajas que ofrece el uso de simbología.

Fig. 14.1

Tipos de uniones básicas: Las formas básicas de juntas soldadas se muestran en la fig. 14.2.

Fig. 14.2

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Representación simbólica de las soldaduras.

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Guia de Dibujo Mec. II - Tablero

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