Mimeógrafo N° 1
LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS MAS COMUNES DE LA FABRICACION DE LOS MOSAICOS
En estos informe se expone el proceso de fabricación de los mosaicos, señalando los factores determinantes para obtener un buen producto y las fallas mas comunes co munes de las practicas rutinarias de su elaboración. En la republica Argentina, los mosaicos fabricados a base de cemento Pórtland pueden dividirse en dos grandes grupos: los mosaicos calcáreos y los mosaicos graníticos. Señalemos una anomalía en la designación de los mosaicos y es la siguiente: se denominan denominan “calcáreos” los mosaicos mosaicos que precisamente precisamente carecen de materiales calcáreos en concepto de materia inerte, puesto que sólo constan de arena, cemento y colorantes c olorantes inorgánicos. Y se denominan “graníticos” los mosaicos cuya superficie de desgaste d esgaste esta constituida precisamente por granulados de naturaleza calcárea (fragmentos de mármol de Carrara, verde alpe, travertino, ónix mármol mármol y rosado, etc...) y el resto está formado formado por un mortero de arena y cemento generalmente, pues no es común la adición de agregados gruesos comprendidos comprendidos entre los tamices tamices de 4,8 mm y 19.0 mm..
FABRICACION DE LOS MOSAICOS CALCAREOS Maquinarias e implementos
Puesto que virtualmente todo mosaico es una mezcla prensada de cemento portland, arena de distintas granulometrías y colorantes, la prensa constituye el implemento principal. principal. Existen dos clases clases de prensas: 1) las de “balancín”, movidas a mano, con uno o dos bujes en el eje central roscado; 2) las prensas hidráulicas de gran producción y de compresión uniforme uniforme y regulable.
La potencia de dichas prensas oscilan entre 10 t y 12 t , que aplicadas a la superficie de los mosaicos de 20 cm x 20 cm (que son los más 2 comunes), da una compresión de 30 kg/cm . Las prensas hidráulicas suministran una compresión que fluctúa 2 2 entre 20 kg/cm y 100 kg/cm (una potencia de 40 t y es excepcional exceder de dichos guarismos. Después de la prensa, siguen en orden de importancia, las “hormas” y los “moldes”. Se denomina “hormas” al recuadro de acero asentado sobre una plancha también al acero de gran solidez, recuadro que tiene en uno de sus ángulos un cierre o tornillo y en el ángulo opuesto una bisagra, lo cual permite introducir el “molde” dentro de una horma, sujetarlo cuando se prensa el mosaico y extraerlo fácilmente con sólo aflojar la manija del recuadro. El “molde” no es sino el diseño del mosaico, que generalmente se hace con unas chapitas de zinc, soldadas en tal forma que el canto se asienta perfectamente al fondo de la horma, dividiéndola en porciones decorativas que se llenan con “ pastinas ” de distintos colores; por lo general no excede 2,5 cm de alto. El complemento de la horma as la “Tapa” que ajusta perfectamente dentro la horma y esta destinada a recibir la presión del tope de la prensa, comprimiendo el material dentro de la horma. Las hormas para mosaicos se fabrican en la República Argentina con las siguientes medidas: 15 cm x 15 cm ; 20 cm x 20 cm; 30 cm x 30 cm y 40 cm x 40 cm. Otro implemento indispensable y de escaso valor es lo que llaman en algunas fábricas ”el cesto”, que está formado, esencialmente, por dos planchuelas de hierro que enmarcan 25 mosaicos apilados de canto por tres lados (la base y los costados laterales) con agarraderas en los extremos para facilitar el transporte desde la estiba a la pileta y de esta a la estiba de estacionamiento. También son necesarios los clasificadores de arena según su granulometría y muy pocas fábricas disponen de ellos.
LOS TRES ESTRATOS O CAPAS DE LOS MOSAICOS: La “ Pastina ”- La “Seca”- La “Baña”
La “Pastina”: forma la cara superior del mosaico, que ostenta el diseño colorado y soporta la fricción del tránsito. Tiene que poseer el mosaico una perfecta lisura y tanto más lisa y perfecta será su superficie cuanto más pulido este el fondo de la horma. Cuando con el uso se advierta algún “picado”en la horma entonces se retoca para mejorar su superficie. Antes de aplicar la “pastina”, es necesario lubricar las caras y los bordes de la horma y la tapa, con el fin de facilitar el despegue del mosaico después de prensado. El lubricante empleado con mayor éxito en las fabricas de mosaicos consiste en una mezcla de 80% de kerosene y 20% de aceite de lino crudo. Este lubricante forma una tenue película aislante que impide que las pastinas y la baña se adhieran a la horma y a la tapa. Es indispensable lubricar inmediatamente después de despegado el mosaico para preparar la prensa siguiente. El molde en cambio, no se lubrica con materiales grasos, sino que se lava sumergiendo y agitándolo dentro de una tina con agua. La “pastina” se elabora mezclando una parte del colorante con cinco partes aproximadamente de agua y luego se le añade cemento portland hasta obtener una pastina homogénea con una consistencia análoga a la de una pintura algo clarita. Se añade también a la pastina arena muy fina o marmolina N° 80 si la pastina se elabora con cemento blanco. La proporción de arena o marmolina, con respecto al cemento, fluctúa entre una mitad y una cuarta parte. La exacta consistencia de la pastina facilita su distribución hacia todos los ángulos del molde, lo cual no se logra si es muy espesa. Inclinando la horma hacia todos los rumbos y con un ángulo que nunca pasa de los 45° se consigue que la pastina llegue a cubrir uniformemente la cara de la horma con un espesor que fluctúa entre 2 y 3 mm.
Si la pastina es muy clara (o sea algo aguada) los inconvenientes se acrecientan; queda mal definida, borroneada, las líneas de separación de los distintos colores, sin contar que el exceso de agua impide algunas veces que la “seca” pueda absorber el agua sobrante de la pastina, lo cual también dificulta el despegue del mosaico y su posterior estabilidad antes de fraguar el cemento. La operación posterior consiste en extraer el molde de la horma, lo cual debe hacerse con gran cuidado, para evitar que se “corran” las patinas de distintos colores y se borronee el diseño del mosaico. Se procede de la siguiente manera: colocada la horma sobre la plancha de hierro que cruza en ambos sentidos las plataformas de las prensas, con un ángulo de 90°, se afloja algo (lo indispensable) la manija del marco de la horma, lo cual permite levantar el molde en sentido perfectamente perpendicular, sin que se desdibuje el mosaico. Queda entonces el mosaico en elaboración, en disposición de serle aplicada la mezcla “seca”, pero antes de proseguir con esta otra fase de la fabricación dedicaremos algunos párrafos a descubrir las fallas más comunes en que incurren los fabricantes de mosaicos, en la preparación de las pastinas y esbozaremos además algunas nociones sobre colorantes. Un error muy común consiste en preparar una cantidad excesiva de pastina. Los inconvenientes que se originan son de orden diverso y sin duda alguna de vital importancia. Cuando se prepara una cantidad considerable de pastina al cabo de mas de 3 h cuando se emplea cemento Pórtland normal y 1,5 h cuando se usa cemento de alta resistencia inicial, empieza a espesarse la pastina (se inicia el fraguado del cemento) y por regla general, los oficiales mosaiquistas añaden sucesivamente mayor cantidad de agua para mantener la pastina suficientemente fluida. Como es natural, estos fluyen en forma decisiva, en la disminución de la resistencia a la fricción que la superficie del mosaico debe poseer, la mayor parte de los mosaicos que a los pocos años de colocados se descascaran, demuestran haberse resentido de la adición de agua cuando ya se había iniciado el fraguado. Otra falla muy común es la de suponer que por razones de la alta proporción de cemento que compone la pastina, no importa las impurezas que la arena fina pueda contener. Realmente, influyen mucho las materias arcillosas que algunas arenas finas contienen y gran parte de las fisuras o grietas superficiales filiformes que aparecen después del curado de los mosaicos obedecen a dicha causa.
Los cementos portland normales suministran excelentes pastinas de color negro, marrón, rojo oscuro, amarillo intenso, y, desde luego, el color natural gris verdoso más o menos oscuro según la marca del cemento. En cuanto se debe disponer de colores claros, por ejemplo: color arena claro, verde, azul, etc..., ya es indispensable recurrir a los elementos blancos. LOS COLORANTES
Los colorantes para los mosaicos son los mismos óxidos metálicos que se emplean en el hormigón. Por lo general, los fabricantes aceptan que con los colores no es conveniente efectuar ensayos a ciegas y por su parte los fabricantes de colorantes se esmeran en perfeccionar sus productos. Existen en el país varios fabricantes de colorantes y en rigor de verdad no hemos podido comprobar algunas adulteraciones que afecta en la buena calidad del colorante en los productos que expenden como genuinos para la fabricación del mosaico. Casi siempre que las fábricas tienen dificultades con el color que se añade a las pastinas es debido a que por una economía mal entendida emplean productos de calidad inferior, adquiridos a bajo precio desviándose de las indicaciones del fabricante de colorantes que tiene la tendencia de vender mejor productos a un costo más elevado. Forzados a vender a bajo precio, surgen calidades inferiores. Queremos señalar aquí la relación que se produce entre los cementos portland y los colorantes, aunque estos sean tan estables como los óxidos metálicos. El cemento portland tiene una reacción alcalina y se admite generalmente que al hidratarse el cemento con reacción netamente básica, tiende a convertir los óxidos en hidratos, de poder colorante inferior, Estos aparte de la acción decolorante de los rayos del sol constituyen el motivo principal que los colorantes empleados en la fabricación de mosaicos y en general con el hormigón, pierden su intensa coloración con los años, particularmente propensos a decolorarse con los colores: azul, verde y mucha menor escala los demás.
Es evidente que según sea la composición del cemento portland esta acción será mas o menos intensa. Especial influencia tiene la presencia de cal libre y los álcalis; cuando mayor sea la proporción de estos, presentes en el cemento, mayor será la decoloración, aunque se usen colorantes irreprochables, vale decir, de buena calidad. Los colorantes que se emplean en la República Argentina poseen una calidad muy uniforme y sólo por excepción se registra un desequilibrio en su composición. Los elementos portland nacionales en general son de calidad excelente, de manera que si se produce alguna decoloración fuera de lo normal, debe investigarse si el colorante empleado contiene álcalis. Un buen pigmento para la industria de los mosaicos debe reunir una serie de condiciones que expondremos lo más brevemente posible. 1°- Debe poseer una extrema finura de molienda – Cualidad primordial, sin duda alguna, y que se descuida su control lamentablemente. Porque mientras se determina frecuentemente la finura de molienda del cemento, es absurdo que no existan ni normas que fijen el residuo de los colorantes sobre los tamices 4,8 mm 6,2 mm y 16,3 mm, con mayor motivo si se considera que la finura del colorante está en razón directa con su rendimiento. 2°- Tiene que ser de composición química conocida – porque ello facilita enormemente el ensayo que damos a continuación para cada clase de color. 3°- Los colorantes deben estar libres completamente de agua de cristalizaciónAlgunos colorantes se obtienen por la precipitación de hidratos que por calcinación pasan a óxidos, si por defectuosa calcinación queda agua de cristalización será perjudicial para el mosaico. 4°- Los colorantes será de origen inorgánico – Indudablemente, los colores a base de sustancias orgánicas han mejorado notablemente en los últimos años y es frecuente que los vendedores de colores de anilina intenten colocar sus productos entre los fabricantes de mosaicos, en virtud especialmente de su gran rendimiento en soluciones. Deben exigirse colorantes de origen inorgánico porque son más estables, no se decoloran ni tienen influencia nociva en los morteros y hormigones, las anilinas resisten muy mal a la intemperie.
5°- Serán los colorantes perfectamente resistentes a la luz – Algunos productos colorantes son inorgánicos y sin embargo resisten mal la luz (por ejemplo los manganatos y permanganatos de potasio, etc...) porque los rayos actínicos del sol los destruyen. 6°- Los colorantes deben estar exento de sales solubles (orgánicas o inorgánicas) y tanto de naturaleza ácida como alcalina – El inconveniente principal de los colorantes que contengan dichas sales, es que producen eflorescencias, defecto que casi siempre se atribuye al cemento portland, especialmente si son de naturaleza alcalina, por lógica carbonatación con el CO2 de la atmósfera. 7°- Los colorantes deben estar libres de yeso para que las pastinas coloreadas no se agrieten después de estacionados los mosaicos - La presencia de yeso es notablemente alta en los azules a la cal, llamados “Azul de Cassel”, “Azul de Nervelt” y “Azul Inglés”. Su composición química la constituye un “carbonato básico de cobre” que no se modifica con adición de sales de calcio, por lo que se expenden mezclados con yeso. Son de precio reducido y algunos fabricantes de mosaicos los emplean cuando les exigen bajos precios. Algo análogo sucede con el colorante verde llamado “verde a la cal”, que en los colores de bajo precio trata de suplantar al óxido de cromo, que también contiene la adición de sulfatos de calcio. Cuando más yeso contienen los pigmentos tanto mas fácilmente se agrieta el mosaico, porque al absorber el agua aumenta el volumen. 8°- Los pigmentos colorantes usados en la industria de los mosaicos deben ser completamente insolubles en agua. – Porque lógicamente de lo contrario no ofrece ninguna resistencia a los agentes atmosféricos y pierden su color con los reiterados lavados. 9º - Deben poseer perfecta adherencia a los componentes de los morteros y hormigones – Formando una íntima mezcla con el cemento y los agregados para que alcancen una duración análoga a la de los otros integrantes. 10°- No debe haber sido adulterados con adiciones de materias tintóreas o aceites minerales ni caolines o arcillas para aumentar el peso – La razón de ellos es obvia. La materia provenientes de aceites minerales no permite un
buen empaste con el agua y la adición de arcilla favorece el desarrollo de fisuras.
EFECTOS PRODUCIDOS CON EL ENSAYO DE COLORES MINERALES AL SER TRATADO POR DETERMINADOS REACTIVOS
Color Mineral
Hidrato de Sulfato de Sodio Amonio Sol. Sol. Normal Normal Oxido de Lentamente Solución Ennegrecimie Hierro rojo soluble Amarilla nto por acción Color amarillo prolongada Ocre Soluble con color Solución Color entre (pardo) amarillo-residuo amarilla pardo y blanco marrón Amarillo de Por ebullición Soluble zinc Zn(CrO4) para anaranjado Negro de humo Verde de Ultramar
Oxido de cromo (verde) Verde de cal
Azul de ultramar
Acido Clorhídrico Sol. Normal
Inatacable
Pasa a color marrón Se anula el color Inatacable con Formación de H2S
Ignición Lámpara de . Bunsen Amarillo oscuro Fe3O4 Color pardo rojizo Perla de cromo
Inatacable
Arde
Inatacable
Pasa a color azul
Lentamente soluble Color verde Rápidamente soluble
Inatacable
Verde opaco
Inatacable
Inatacable
Inatacable
Rojo amarillento
Decoloración Formación de HS2
Inatacable
Inatacable
Inatacable
ENSAYOS FISICOS Rendimiento del pigmento
Se adquiere un poco de óxido de hierro de 100% de pureza y se mezcla con óxido de zinc, químicamente puro, en las siguientes proporciones: 1:1, 1:3, 1:5, 1:15, etc.. Estas muestras se mezclan luego con una solución de goma arábiga, hasta la consistencia de una pintura y se pintan unos papeles blancos, fuertes, de unos 10 cm x 20 cm y se deja secar. El mismo procedimiento se sigue con el óxido de hierro que se desea ensayar y una vez comparados los papeles de igual porcentaje de pigmento se puede deducir su probable rendimiento. El mismo procedimiento se sigue con los otros pigmentos ya sea de color verde, azul, etc.. Eflorescencias – Los pigmentos de calidad inferior, según ya hemos manifestado, contienen cloruros y sulfatos solubles y que después del fraguado de la pastina producen las eflorescencias en forma de cristales. No siempre estas sales provienen de los colorantes, pues pueden estar en soluciones en el agua e incluso la arena puede ser vehículo de alcalinidad que al carbonatar produce las temidas eflorescencias. La tendencia del pigmento a producir eflorescencias se ensaya mezclándolo con agua destilada, y extendiendo la pasta con un espesor de unos 2 mm -3 mm sobre un vidrio plano y dejando sacar la muestra al sol. La presencia de sales capaces de producir eflorescencias en los mosaicos se manifiesta con la aparición de cristalizaciones blancas en la periferia del color que se extendió sobre el vidrio. Resistencia a la luz – Se sigue el mismo procedimiento que hemos descripto para ensayar el rendimiento de los pigmento, para después exponerlos a la luz del sol, cubriendo la mitad de la superficie pintada con un papel negro embreado o mejor aún con una lámina de plomo de 0,5 mm a 1 mm de
espesor. Un buen pigmento no debe acusar diferencia de tono entre la parte protegida y la expuesta a la luz del sol, después de 2 meses por lo menos. Constancia de volumen – Se moldean unas plaquetas con 100 g de cemento,. 3 20 g de colorante y 30 cm de agua. Se mantienen en ambiente húmedo durante 24 h, después de lo cual se someten durante 2 h ó 3 h a 120°C. Si en la superficie de la plaqueta se advierten algunas grietas radiales, que tienden a ensancharse hacia el borde, puede deducirse la presencia de hasta un 3% de sulfato en los colorantes. Sales orgánicas – La presencia de sales orgánicas, todas perjudiciales para los colores, se comprueban exponiendo el pigmento a la llama de un mechero Bunsen sobre una chapita de acero. Al calentarse existe siempre un cambio de color que para este ensayo no tiene importancia, pero que revelará la presencia de sales orgánicas si aparece una carbonización en la mezcla o se desprende humo con color a brea. Colorantes solubles en agua – Con frecuencia se adulteran los colorantes con adición de soluciones que comunican unos tonos más vivos al pigmento, aunque esto no se hace extensivo al colorear el cemento. Es muy fácil de investigar tal adulteración, pues bastara colocar un poco de la muestra del colorante sobre un papel de filtro y éste a su v ez en un embudo. Se coloca un vaso de vidrio debajo del embudo y se hecha poco a poco agua caliente sobre el colorante. Si el colorante es puro, sin colorantes solubles, el agua pasará el vaso completamente incoloro; y si pasa coloreada puede afirmarse que el pigmento ha sido adulterado con colores de anilina. Antes de cerrar este capítulo sobre colorantes, dejaremos establecido que contrariamente a lo que generalmente se admitía, la adición de colorantes (especialmente el óxido de hierro y el óxido de cromo aumenta la resistencia de morteros y hormigones, especialmente si su proporción con respecto al peso del cemento no supera en mucho al 10%. Las investigaciones que realizó en tal sentido el “Pittsburgh Testing Laboratory” fueron definitivas.
MEZCLAS DE COLORANTES PARA TONOS INTERMEDIOS
Es fácil advertir que el numero de óxido metálico que producen colores firmes en las mezclas con cementos es muy limitada, porque en resumen quedan reducidos a los siguientes:
Negro
Rojo Pardo Amarillo
Verde Azul
Oxido negro de hierro (Fe 3 O4) Oxido negro de magnesio Negro de humo Oxido rojo de hierro (Fe2O3) Oxido de hierro (Fe2O3) Ocre (oxido de hierro hidratado) Cromato de zinc (ZnCrO4) Cromato de bario (BaCrO4) Oxido verde de cromo (Cr 2O3) Oxido de Cobalto (Co2O3) Ferricianuro ferrico (Fe 4(CN)6Fe) Azul de Turnubull (Ferricianuro ferroso)
Se pueden obtener tonos muy diversos, procediendo a la mezcla de los precipitados, especialmente con colores tenues que requieran una base de cemento blanco. Por ejemplo: Anaranjado:
Con Oxido férrico rojo y amarillo limón.
Amarillo rojizo: Oxido de magnesio Oxido férrico Oxido ferroso férrico
4p. 6p. 2p.
Verde mar:
Oxido de cromo con algo de óxido de cobalto.
Verde claro:
Oxido de cromo con adición de amarillo de zinc.
Violeta:
Oxido de cobalto con adición de oxido rojo de hierro.
La combinación con tonos intermedios son múltiples y no las detallamos en gracias a la brevedad. La “seca”, su rol y proporciones – reanudando la descripción del proceso de fabricación de los mosaicos, llegamos al punto que debe aplicarse la “seca”. Las pastinas que se aplican con un exceso de agua obligado deben ceder el agua sobrante a la mezcla “seca” para a su vez hidratarla y formar una perfecta unión entre las capas componentes. La seca debe restar el agua excedente de la pastina por “absorción” y de ahí que no convengan arenas finas que mezcladas con cemento no tienen suficiente porosidad, sino que se emplea por lo general arena gruesa y cemento, en partes iguales. Esta absorción no verifica en parte antes de ser prensada el mosaico y en forma total después de la presión a que el mosaico es sometido. Si la absorción ha sido efectiva, al desprenderse el mosaico de la horma con toda facilidad, después del prensado; si por ser escasa la cantidad de “seca” no absorbe todo el excedente, la pastina “se corre”, se borronea el diseño y despega mal de la horma o no se despega, según los casos. Basta lo expresado para deducir que los fabricantes de mosaicos (y aún más los oficiales que trabajan a contrato) tiene el mayor interés de un despegue rápido. Y no conformándose con la absorción que desarrolla el cemento portland, es frecuente que la añadan “cal hidráulica”, lo cual plantes una bifurcación de tal variantes. Si la proporción no excede del 5% del cemento empleado, no produce un gran efecto, pero si se aumenta la proporción en la seca, especialmente si se trata de cal mal apagada, es evidente que aumenta la absorción pero posteriormente aparece un agrietamiento lamentable. El cemento empleado en la seca debe ser de excelente calidad, de igual clase que el empleado en las pastinas y la baña, aunque la mezcla de la seca no sufra ni la fricción como la pastina, no soporte la mayor parte de la compresión del tránsito desarrollado sobre los mosaicos. Especialmente perjudiciales para la seca, son los “impermeabilizantes” de cualquier clase que sean, tanto si se trata de
estearatos de calcio, aluminio o amonio, como si son de orden parafínico, o soluciones de hidrocarburos. Se ha comprobado reiteradamente que basta un 0.5% de materia grasa, con respecto al paso del cemento, añadido a la “seca”, para que los fabricantes de mosaicos ya experimenten serias dificultades en su elaboración. La “baña” – La “baña” integra la mayor parte del mosaico, aproximadamente un 60% del espesor total. Una mezcla excepcionalmente buena sería la de una parte de cemento portland y tres partes de arena bien graduada. Posiblemente esta mezcla seria excesiva en ciertos casos y por esto lo más común es la mezcla de 1:4 en las fábricas que elaboran un buen producto porque en otras que no tienen un gran interés en fabricar bien o esporádicamente cuando vende mosaicos a un precio menor que el estipulado para los mosaicos de primera calidad se emplea la mezcla 1:5 y hasta 1:6, como lo hemos comprobado muchas veces. La “baña” permite una mezcla que incluso podría contener una cierta proporción de agregados superior en tamaño a los 4,8 mm, ya fuese granza o arena granítica, etc..., que desde luego debería ser, perfectamente limpia y libre de materias arcillosas. La “baña” debe poseer un determinado grado de humedad que al ser prensado el mosaico, permita que se hidrate suficientemente el cemento para formar un solo block de cohesión bien compactada. La cantidad de agua que se añade a la mezcla de baña depende del grado de humedad que tenga el agregado y aunque no tiene una medida rigurosa, nunca hemos comprobado que se hayan producido dificultades por tal motivo. Se percibe al tanteo cuando la mezcla tiene humedad suficiente; tomándola con la mano y oprimiéndola fuertemente, queda algo moldeada, sin que llegue a segregar agua en la menor cantidad, ni por la presión de la prensa, ni mucho menos al exprimirla con la mano.
Si después del prensado se advierte que la baña queda algo húmeda, siempre se dispone la adición de otra parte de baña sin humedecer, mezclando bien para formar una porción perfectamente homogénea. Se coloca la mezcla de baña, por consiguiente, sobre la mezcla de seca; se distribuye la capa rápidamente, en forma que tenga dentro del marco de la horma el mismo espesor y se somete al prensado, ya sea con la prensa o balancín o bien con la prensa hidráulica. El curado – El “curado” de los mosaicos es una de las fases de la fabricación que está por lo general mas descuidada. Ello obedece a causas múltiples y trataremos de concretar algunas. Supongamos una fábrica con una sola prensa, que a su vez pueden utilizarla por turnos los cuatro oficiales que trabajan en ella. Si se trabajan con pastinas de un solo color, por ejemplo en el caso de fabricar mosaicos para veredas, etc. – un buen oficial puede hacer hasta 200 mosaicos por día y los cuatro 800, que representan un volumen diario de 3 3 0,960 m y que en 7 d se eleva a 6,7 m . Por lo general, las piletas para el curado no tienen ni la tercera parte de dicha capacidad; una medida bastante común es la de 2,50 m de largo por 1,20 de ancho y 0,60 m de altura, lo cual es un volumen utilizable menor 3 de 8,8 m . En el mejor de los casos, los mosaicos que se depositan en la pileta se sacan a las 24 h, porque los cuatro oficiales en dos días llenan la p ileta por completo; y decimos en el mejor de los casos porque lo habitual es retirar de la pileta por la tarde los mosaicos que se sumergieron por la mañana. Bajo todo punto de vista, este curado es suficiente y los fabricantes pierden una resistencia, que podría obtener a muy bajo costo, con sólo prolongar la inmersión de los mosaicos en agua. El estacionamiento de los mosaicos antes de sumergirlos en la pileta también adolece por lo general de defectuoso, porque quedan los mosaicos (en lugar de estar a cubierto del viento y del sol y en lugar saturado de humedad) a la intemperie o con un resguardo precario bajo unas chapas de zinc que irradian gran calor en verano, provocando una desecación del mosaico rápido.
Podemos afirmar que el 90% de los casos de la aparición de grietas, fisuras radiadas, filiformes, en los bordes de los mosaicos obedecen a un estacionamiento en ambiente seco y expuesto los mosaicos al viento, sin la debida protección. En la mayor parte de los casos que nos han sido consultados acerca de la aparición de grietas, hemos conseguido su eliminación aconsejando mas baja temperatura en verano para el estacionamiento de los mosaicos. Por ejemplo: colocando una capa de paja sobre el techo de zinc y disponiendo frente a la estantería o cubriendo las pilas una bolsa de arpillera, frecuentemente humedecidas. Las piletas de reducida capacidad presentan otros inconvenientes; requieren una renovación considerable del agua y al no efectuarla con la frecuencia debida, el agua se carga de sales alcalinas que llegan a atacar algunas veces los colores de los mosaicos. Los mosaicos deberían fraguar en ambiente húmedo y temperatura moderada, para luego estar sumergidos siete días en el agua o bien cuatro días sumergidos y el resto hasta siete días bajo una lluvia que los mantuviese húmedos; todo lo que se aparte de tal procedimiento será en perjuicio de la posible resistencia que se podría alcanzar. Empleando cementos portland normales, el estacionamiento de los mosaicos antes de ser colocados deberían prolongarse hasta 28 d, para tener la seguridad de disponer de los mosaicos, firmes, resistentes y estables, a cubierto de posibles sorpresas.
