ESTUDIO DE CASO Worldwide Chemical Company Jack Smith se limpió el sudor de la cara. Fue otro día de verano infernalmente caluroso, y una de las cuatro unidades de refrigeración estaba estropeada. Las unidades eran esenciales para el funcionamiento de la Planta de Fibras de Worldwide Chemical Company, que produce fibras sintéticas y copos de polímeros para un mercado global.
Poco después, Al Henson, encargado del turno de día, estaba gritando por el intercomunicador su familiar que "rodarían cabezas" si la unidad no entra en funcionamiento dentro de una hora. Sin embargo, Jack Smith, el encargado de mantenimiento, había escuchado siempre lo mismo pero no pasaba nada después de las rabietas de Henson. "Se lo merece", pensó. "Henson no coopera cuando queremos realizar un mantenimiento planificado, por lo que no se consigue hacer nunca y el equipo deja de funcionar."
Sin embargo en aquel momento, Henson estaba realmente furioso por el impacto que la avería podría tener en sus cifras de rendimiento de proceso. Reunido con la directora de la planta de Beth Conner, acusó a todo el departamento de mantenimiento de haber estado sin hacer nada y jugando a las ca rtas como bomberos que esperan el sonido de una alarma para ir con sus tres luces por toda la ciudad. El enfoque de "Fix-It" para el mantenimiento costaba el rendimiento de la planta que era vital para el cumplimiento de los costos estándar y evitar desviaciones graves. Los competidores extranjeros estaban entregando fibras d e alta calidad en menos tiempo ya precios más bajos. Conner ya había sido llamado en la alfombra en la sede de las corporaciones sobre los niveles de producción que estaban muy por debajo de las cifras presupuestadas. El ciclo económico contenía variaciones estacionales predecibles. Eso significaba que los inventarios de construcción que se realizarían durante meses, atando el escaso ca pital, una característica de la mayoría de los procesos continuos. Envíos mensuales se verían mal. Hasta la fecha los envíos se verían afectados aún peor debido a averías en las máquinas y la pérdida de producción hasta la fecha. Conner sabía que algo había que hacer para desarrollar la fiabilidad de la máquina. Se necesita capacidad bajo demanda para responder a la creciente competencia extranjera. El equipo de producción no fiable estaba poniendo en peligro el esfuerzo TQM de la compañía al provocar variaciones en los procesos que afectaron tanto los rendimientos de productos de primera calidad y entregas a tiempo, pero nadie parecía tener la respuesta al problema de las averías de la máquina.
El departamento de mantenimiento funcionaba al igual que un cuerpo de bomberos, corriendo hacia una avería con una multitud de mecánicos, algunos desmontaban la máquina, mientras que otros estudiaron minuciosamente los planos de instalación eléctrica y otros buscaban piezas de repuesto en el almacén de mantenimiento. Al final conseguían arreglar la maquina aunque algunas veces solo tras trabajar toda la noche para conseguir que la línea de producción funcionase de nuevo. El ma ntenimiento siempre se había hecho de esta manera. Sin embargo, con los nuevos competidores, la fiabilidad de la máquina se había convertido de repente en un gran obstáculo para competir con éxito.
Los rumores de un cierre de la planta comenzaron a circular lo que está afectando a la moral, haciendo más difícil conseguir un buen rendimiento de la misma. Beth Conner sabía que necesitaba soluciones para que la planta tuviera alguna posibilidad de supervivencia.
SOLUCIÓN
¿Pueden Smith y Henson hacer algo para mejorar el rendimiento?
Sí. Lo que necesitan hacer es establece una buena gestión de mantenimiento, ya que la política de mantenimiento correctivo que han venido usando es muy ineficiente y es la principal responsable de que el rendi rendimi mient ento o en la plant planta a sea tanbajo, bajo, que no cump cumplan lanconlos están est ánda dares res y que q ue estén est én tan ta n atra a trasad sados os con co n los l os enví en víos. os.
¿Existe alguna alternativa para el actual enfoque de operaciones del departamento de mantenimiento?
Si, se puede implementar una política de mantenimiento planificado, que puede ser preventivo, el cual minimizaría la probabilidad de falla de las máquinas, o un mantenimiento predictivo, que permitiría predecir las fallas que puedan presentarse en la planta mediante el monitoreo continuo de la maquinaria y equipos, estableciendo estableciendo límites de control para efectuar la reparación. De esta manera manera se eliminarían eliminarían las pérdidasde pro p rodu ducc cció ión n aumentando la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.
¿Cómo podría producción recuperar la pérdida de output que resultase de un mantenimiento planificado?
Se podría podría recuperar recuperar el output output gracias gracias a queloscostos costos de mantenimie mantenimiento ntose reducir reducirían ían en gran gra n magn ma gnit itud ud,, debi de bido do a que q ue ya no existirían pérdidas de producción, permitiría sacarle el máximo provecho a las máquinas, las horas de mantenimiento también se reducirían, se minimizan las paradas imprevistas y aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.
¿Cómo se podrían utilizar mejor los mecanismos de mantenimiento?
Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad es responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicación del personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los técnicos son esenciales para garantiza r un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad en el equipo. De forma más específica, las responsabilidades de control de calidad incluyen las siguientes: Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las instalaciones de mantenimiento. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las normas de mantenimiento. Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento. Mantener un alto nivel de conocimiento experto, manteniéndose al día con la literatura referente a los
procedimientos y registros de mantenimiento. Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos, empleando diversas herramientas para el control estadístico de procesos. Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para asegurar su disponibilidad y calidad. Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y prescribir remedios para l as áreas con deficiencias. Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.
¿Existe algún método de averiguar cuándo es probable que se averíe una máquina?
La probabilidad de que un producto, o las partes de una máquina, funcionen a decuadamente durante un tiempo especificado y en las condiciones establecidas, es la Confiabilidad, en el mantenimiento hay distintos métodos de solución, siendo siendo así uno de los modelos modelos más empleados el modelo de Weibull. El modelo de Weibull, nos permite modelar tasas de fallos no constantes, crecientes y decrecientes, es una función de fiabilidad de una variable aleatoria. Es decir que pasa, la curva de tasa de fallos de un equipo (Curva de la bañera) es una distribución discreta, ahora que hace este modelo es convertir esta distribución en una continua, este modelo exponencial permite explicar de forma total toda la curva de la bañera de nuestro equipo, y así poder explicar el origen de las fallas, el origen aleatorio, el desgaste, y diversos parámetros más para dar un buen mantenimiento a nuestros equipos.
