Instituto Politécnico Nacional Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y Administrativas
Ingeniería Industrial
Trabajo final de Ergonomía Empresa: Troquelados Automotrices. , R.S., SA de CV Profesor: Ing. José Luis Rodríguez Alumnos: ESTUDILLO HERNÁNDEZ KARLA YADIRA ESTRADA HERRERA MARTHA LORENA PARRA SÁNCHEZ MARISOL IDALIA SÁNCHEZ ORTIZ ALDO HUMBERTO
Secuencia: 3IM43
Fecha de entrega: miércoles, 16 de diciembre de 2015 Contenido Introducción Datos de la empresa Análisis del problema Propuesta Método RULA Aplicación del método RULA Método LEST Aplicación del método LEST Costo beneficio de un área económica ergonómica Anexos Guía de observación para puesto de trabajo Maquinaria y funcionamiento Conclusiones Bibliografía
Introducción La Ergonomía en los factores humanos, es la disciplina científica relacionada con el conocimiento de la interacción entre el ser humano y otros elementos de un sistema, y la profesión que aplica la teoría, principios, datos y métodos para diseñar buscando optimizar el bienestar humano y la ejecución del Sistema Global. La importancia de la ergonomía radica en alcanzar la mejor calidad de vida en la interacción Hombre-Máquina, tanto en la acción sobre dispositivos complicados como en otros más sencillos. En todos los casos se busca incrementar el bienestar del usuario adaptándolo a los requerimientos funcionales, reduciendo los riesgos y aumentando la eficacia. Mientras que la antropometría hace referencia a un método para estimar la composición corporal. Cumple una función importante en campos como la alimentación, obesidad, en la industria de diseños de vestuario, en la ergonomía, la biomecánica especialmente en el campo deportivo y en otros aspectos como la arquitectura, en los que se emplean datos estadísticos sobre la distribución de medidas corporales de la población para analizar los cambios ocurridos en los estilos de vida, en la nutrición y en la composición racial y/o étnica de las poblaciones, así como en la optimización de la producción industria. En base a estos dos conceptos principales se realizó un estudio ergonómico en una empresa que está dedicada a troquelar piezas, con el fin de dar solución a la problemática que se encuentra en el área de troquelado, mediante la observación y análisis de los factores que pueden causar conflicto en el área de trabajo, así como las posturas que toma el operario para accionar la maquinaria y manejarla. Destacamos que, a lo largo de este trabajo se utilizan datos numéricos con el fin de señalar algunas características tanto del producto, así como, del operario.
Datos de la empresa
Nombre: Troquelados Automotrices., R.S., SA de CV
Departamento / Área: Troquelado
Estación de trabajo: Troqueladora
Maquinaria empleada: Troquel
Marca: MINSTER Pot 10 HP
Modelo: N° 18
Operación: Troquelado
Turno: Matutino
Antecedentes Industrias Automotrices RC
Es una empresa 100% Mexicana con más de 40 años como proveedor líder para los Fabricantes Automotrices de Equipo Original (OEMs) y Partes de Repuesto para el Mercado de Refacciones.
Su capacidad de Embarque y Red de Distribución les permite llegar a todos sus clientes en la República Mexicana, Estados Unidos, Brasil, Argentina, Centro y Sudamérica y Europa.
Reconocida nacional e internacionalmente por la excelente calidad de sus productos, diseñados para satisfacer las necesidades más exigentes de sus clientes, fabricamos componentes de hule-metal de alta tecnología y calidad para el control de vibraciones e impacto y estampados metálicos.
Cuentan con 4 Plantas Industriales ubicadas en la Ciudad de México, con un total de 250 trabajadores que laboran bajo el más estricto apego a los estándares de calidad, operando maquinaria de punta y contando con laboratorios equipados con los sistemas avanzados para el desarrollo de Tecnología Propia.
Nuestros Procesos de Producción se distribuyen de la siguiente manera: Planta de Troquelado En esta Planta se inicia el proceso de producción, siendo también nuestro almacén de materiales para los procesos metal-mecánicos de troquelado, soldadura, desengrase y aplicación de adhesivos.
Planta de Hules Aquí llevamos a cabo el desarrollo de compuestos de hule, premezclado y preformado, empleando molinos de diversas capacidades y máquinas
preformadoras; contando con equipo de alta tecnología para la realización de reometrías y pruebas mecánicas de tensión y elongación.
Planta de Vulcanizado En esta planta además de albergar nuestras Oficinas Corporativas, se realizan los procesos de vulcanizado, pintura, evaluación del producto y embarque. Contamos con prensas de compresión y máquinas de inyección con capacidad hasta 4 litros, asistidas por computadora con sistemas de Control Estadístico del Proceso (CEP), Control de Proceso de Manufactura (CIM) y Control Computarizado del Tiempo de Curado (CURETRAC).
Planta de Troqueles Esta planta diseña, fabrica y proporciona el mantenimiento a los moldes, troqueles y dispositivos de ensamble necesarios en las plantas de manufactura. Nuestro taller cuenta con moderno equipo de control numérico por computadora (CNC), centros de maquinado y torno, máquinas de electroerosión por penetración y alambre, además de equipo convencional como cepillos y fresadoras. Nuestros diseños son realizados por expertos en el diseño de herramientas por computadora aplicando sistemas CAD y CAM.
Responsabilidad Social Grupo RC es empresa Socialmente Responsable, comprometida con el medio ambiente, por lo que en todas sus plantas, procesos, actividades y servicios evitando cualquier tipo de contaminación ambiental. Su objetivo es mantener el liderazgo e incrementar su participación en el mercado de autopartes, mediante la competitividad en costos e innovación de productos,
contando siempre con la experiencia y continua actualización de su personal altamente calificado. Comprometidos con la excelencia en la calidad de sus productos, basan su éxito en el servicio y la completa satisfacción del cliente.
Productos
Clientes Entre sus principales clientes podemos mencionar a: - Daimler Chrysler. - Dina. - Distribuidora de Auto Industrias. (DAISA) - Ford Motor Co. México. - Freightliner. - Gabriel. - General Motors. (México, Argentina y Brasil) - Goodyear. - Motodiesel Mexicana. - Motores Perkins. - Nissan Mexicana. - Raimsa Federal Mogul. - Sachs Boge. - Spicer Cardanes. - TRW. - Visteon. - Volkswagen México.
Certificaciones del Grupo RC Nuestra empresa está Certificada Internacionalmente Nuestros procesos de manufactura están certificados por Normas Internacionales, lo cual nos permite asegurar que nuestros productos son realizados en estricto apego a estándares plenamente reconocidos mediante sistemas de planeación, control y mejora continua en calidad, servicio, costo y tecnología, bajo condiciones controladas desde el abastecimiento de materiales por nuestros proveedores y contratistas hasta la entrega justo a tiempo (JIT) a nuestros clientes. ISO/TS 16949 Certificación otorgada por el despacho certificador TÜV Rheinland en Julio de 2001, abarcando los Sistemas de Calidad relativos a la administración de la empresa, sus productos y procesos. ISO 14001 Obtenido en Marzo de 2002, La norma internacional ISO 14001 especifica los requerimientos de un Sistema de Administración Ambiental (SAA) y su aplicación en la industria automotriz. Industrias Automotrices R.C. reforzando su amplio compromiso con la ecología y en congruencia con sus clientes, respeta y cumple los principios establecidos en su política ambiental para prevenir y evitar la contaminación.
Tecnología RC Nuestros equipos están Certificados Internacionalmente En
Industrias
Automotrices
R.C.
desarrollamos nuestra propia tecnología, por lo que contamos con laboratorios equipados con sistemas altamente avanzados para evaluar nuestras materias primas y realizar las pruebas suficientes que aseguren la calidad de nuestros productos; realizando nuestros procesos productivos con maquinaria de punta bajo condiciones controladas y en estricto apego a los procedimientos establecidos, operada por personal altamente calificado. Cabe mencionar que todos nuestros equipos en laboratorios cuentan con certificados de calibración contra estándares internacionales que nos permiten garantizar los resultados obtenidos. AMEF (Análisis de Modo de Efecto y Falla) Es la base para nuestro Plan de Control Maestro y nos permite asegurar los parámetros del proceso mediante hojas de instrucción y vigilar su desempeño mediante gráficas de control. EDI (Intercambio Electrónico de Datos)
Nuestro sistema de comunicación electrónica nos permite enlazarnos con nuestros clientes para atender solicitudes de cotización, recepción de órdenes y requerimientos de producción, evaluación de rechazos (PPM) así como avisos de embarque (ASN). Diseño Contamos con nuestra propia área de Ingeniería de Diseño para diseñar y construir todos los herramentales, moldes y troqueles utilizando sistemas de diseño asistido por computadora (CAD), permitiéndonos también recibir los diseños desde los diferentes sistemas de diseño de nuestros clientes. Nuestro laboratorio de metrología cuenta con equipo de medición por coordenadas para dimensionar las partes con un alto grado de precisión, como apoyo al control del proceso, desarrollo del producto y fabricación de troqueles y moldes. Manufactura Troquelados.- Para la fabricación de estampados metálicos contamos con prensas troqueladoras mecánicas e hidráulicas con capacidad de 30 a 400 toneladas, equipo para soldadura y tornos para corte de tubo y perfiles de aluminio. Nuestras troqueladoras cuentan con controles programables (PLC) integrados directamente a nuestro sistema de Control de Producción, los cuales nos permiten recopilar la información estadística de productividad. Adhesivos Para este proceso se cuenta con equipo para lavado, desengrasado, granallado y máquinas automáticas para la aplicación de primer y adhesivo. Hule Para el desarrollo de los compuestos de hule, se emplean molinos y máquinas preformadoras para los procesos de mezclado y preformado. Contamos con un laboratorio donde se evalúan los materiales y mezclas con equipo asistido por computadora como reómetro y tensilómetro para la realización de pruebas mecánicas de tensión y elongación. Vulcanizado Una vez que nuestros productos han sido manufacturados con prensas de compresión y máquinas de inyección, pasan al laboratorio central donde se cuenta con los siguientes dispositivos:
·Máquina de prueba de elastómeros (MTS), que realiza las pruebas de deflexión a la carga estática, logrando la alineación del motor con la caja y la dinámica, para la absorción de vibración que garantiza el confort del pasajero, determinando el módulo dinámico, ángulo de pérdida y coeficiente de amortiguación, a fin de garantizar el cumplimiento con las pruebas de ingeniería de los fabricantes de equipo original. Máquina de pruebas de durabilidad en banco, donde se aplica una precarga con amplitud y velocidad preestablecida que se repite durante millones de ciclos, de acuerdo a la especificación del cliente, que simula su operación en el vehículo bajo condiciones muy severas que nos garantiza la vida del producto. ·Máquina de prueba de adhesión, para medir la resistencia de la adhesión hulemetal, también de acuerdo a los requerimientos del cliente. Estos requerimientos que se aplican a este tipo de partes diseñadas para el control de la vibración o del impacto, son pruebas que realizamos apegados a las normas internacionales de ingeniería como: SAE, ASTM, ANSI y DIN. El control de la temperatura en nuestro proceso de vulcanizado es monitoreado por Control Computarizado del Tiempo de Curado (CURETRAC) a fin de asegurar que nuestro producto cumpla con las propiedades requeridas por la especificación.
Taller Para el diseño y mantenimiento de nuestros moldes y troqueles contamos con equipo de control numérico por computadora (CNC), compuesto por centros de maquinado y torno, máquinas de electroerosión y alambre, además del equipo convencional. Embarque Nuestra logística de distribución y embarque está basada en entregas justo a tiempo (JIT), por lo que nuestra logística de manejo de materiales, desde el recibo de la materia prima hasta el embarque de producto terminado, es controlada mediante la identificación por código de barras. Nuestro embarque se realiza en
contenedores retornables y nos asistimos de sistemas de pesaje electrónicos para asegurar la precisión en la cantidad de piezas embarcadas. Proveedores y Subcontratistas En este mismo sitio contamos con un sólido sistema de información para retroalimentar a nuestros proveedores acerca de los requerimientos de materiales para cumplir los pedidos de nuestros clientes, permitiendo también que se nos informen las cantidades embarcadas y fechas en que arribaran a nuestras plantas (ASN); manteniendo así nuestra oportunidad de reacción en caso de contingencia.
Análisis del problema Durante nuestra visita a la fábrica Troquelados Automotrices R.C., S.A de C.V. pudimos observar una serie de puntos negativos en los cuales existe una oportunidad de mejora y por este aspecto negativo es importante hacer un análisis para determinar posibles soluciones que den final a los problemas.
El uso de la maquina troqueladora produce un ruido muy fuerte y estridente. El Centro de Investigación y Estudios en Sonido e Ingeniería Acústica estableció una escala en la cual se indican los decibeles que una persona es capaz de escuchar (ver anexo 1). El ruido producido por una troqueladora oscila entre los 90 y los 100 decibeles. El ruido que produce la troqueladora en conjunto con las demás maquinas usados en la fábrica producen fatiga y confusión, lo cual resulta muy peligroso porque este ruido puede llegar a aturdir al trabajador haciendo que no perciba un peligro inminente y también ocasionándole lesiones que pueden afectar su sentido de la audición en un corto o largo plazo.
El operario mantiene una corta distancia entre el troquel y las cuchillas. Al hablar con el encargado de la fábrica, nos contó su experiencia trabajando en la fábrica y de lo importante que es tener mucha precaución al momento de estar troquelando las piezas, ya que el accionamiento de la troqueladora es activada manualmente con el uso de un pedal, y si tenemos en cuenta que durante la jornada laboral el operario queda agotado, aturdido, etc. Puede cometer el error de accionar el troquel cuando este cambiando el material a troquelar y amputarse accidentalmente un dedo.
Existe una mala distribución entre el compresor neumático y la maquina troqueladora. Observamos que durante la elaboración de piezas troqueladas el operario debe de accionar la máquina y al finalizar el proceso de troquelado debe de dirigirse a la parte posterior del troquel para revisar y almacenar las piezas recién producidas, pero el trayecto se ve obstaculizado por el compresor neumático, el cual está entorpeciendo el recorrido del operario y lo obliga a rodear el compreso y por lo tanto recorrer más camino del que debería recorrer.
Propuesta De acuerdo a los problemas previamente mencionados, establecimos una serie de propuestas que pueden ayudar a disminuir los aspectos negativos que hay dentro de la fábrica Troquelados Automotrices R.C., S.A de C.V. para que de esta forma se vea eliminados los accidentes que pudieran llegar a suscitarse y también de cierta forma aumentar el nivel de confort de los trabajadores para que de esta forma, incrementen su nivel de productividad. Disminución del ruido en la fábrica Proponemos que el encargado se apegue a la información establecida en la NOM 011 STPS 200, la cual nos habla acerca del ruido laboral y determina como se deben medir los niveles sonoros, los niveles y tiempos máximos permisibles así como los elementos de un programa de conservación de la audición que se debe implementar en las áreas donde los niveles sean potencialmente peligrosos (mayor o igual a 85 dBA). Por otra parte el cumplimiento con la Norma asegura que ningún trabajador verá disminuida su capacidad auditiva (y otros efectos negativos en su salud), lo cual redunda en mayor productividad y menores primas de seguro entre otros aspectos positivos. Obligaciones del Patrón 1. Contar con el reconocimiento y evaluación de niveles sonoros en todas las áreas donde haya trabajadores expuestos a niveles de 80dB(A) y mayores. 2.
Verificar que ningún trabajador se exponga a niveles mayores a los máximos permisibles listados en la tabla del anexo 2. Además queda prohibida cualquier exposición sin protección auditiva a niveles de 105 dB(A) y mayores.
3. Proporcionar protectores auditivos a todos los trabajadores expuestos a niveles de 85 dB(A) y mayores, el protector debe contar con un certificado de las pruebas de atenuación NRR, realizadas en un laboratorio acreditado de acuerdo a normatividad) 4. Implementar y mantener un Programa de Conservación de la Audición en todas las áreas con trabajadores expuestos a niveles de 85 dB(A) y mayores. 5. Vigilar la salud auditiva de los trabajadores y mantenerlos informados tanto de sus resultados como de los riesgos por exposición a ruido.
6. Mantener y presentar a la autoridad la documentación que la Norma requiere, incluyendo aquellos relacionados con la evaluación de niveles sonoros y la justificación y resultados obtenidos de la aplicación de medidas preventivas y correctivas.
Distancia de trabajo entre el trabajador y la troqueladora El operario nos comentó que él se siente cómodo trabajando cerca de la troqueladora, y que gracias a sus años trabajando en la fábrica, él ya tiene experiencia que le ha servido para evitar accidentes en el trabajo. De igual forma creemos conveniente establecer un dispositivo “Salvamanos” para la seguridad del operador de la troqueladora. La función de este dispositivo se basa en expulsar las manos del operario del punto de operación al cerrarse el tímpano contra la platina. Consiste en una barra rígida en U invertida, cuyos tramos verticales se deslizan sobre guías instaladas en el tímpano. Al cerrar el tímpano, las bielas empujan los extremos de los citados tramos verticales, de forma que el tramo horizontal que reposa sobre el lomo del tímpano va sobresaliendo del mismo a medida que cierra sobre la platina, alcanzando la altura máxima en el momento del contacto tímpano-platina (ver anexo 3 y 4). El tramo horizontal y el tímpano están unidos por una tela consistente que cierra el acceso frontalmente cuando cierra el tímpano y se pliega cuando abre. Para que sea eficaz el salvamanos, la amplitud del movimiento de la barra debe apartar notablemente la mano cuando el operario ha terminado de marcar. A título orientativo se recomienda que en el momento de máxima elevación de la barra, ésta sobresalga un mínimo de 230 mm sobre la superficie del lomo del tímpano. Si la barra no puede elevarse hasta 230 mm se le añadirán pantallas complementarias. Distribución del compresor neumático Para tener una mejor distribución de planta en lo que respecta al equipo utilizado para el funcionamiento de la troqueladora, creemos conveniente mover el compresor neumático en la parte frontal de la troqueladora, ya que en dicha parte hay una sección donde se podría colocar el compresor sin estorbar el recorrido del operario, eficientando así la rapidez con la que el operario comprueba la calidad de las piezas troqueladas.
En caso de que las mangueras que utiliza el compresor no sean lo suficientemente largas para conectar el compresor y la troqueladora, se propone que el encargado compre mangueras de extensión más grande que permitan hacer la debida conexión. Análisis Para reaizar el análisis dentro de la empresa Troquelados Automotrices. R.S., SA de CV, utilizamos dos métodos ergonómicos, los cuales son el método RULA y el LEST. Método RULA Fundamentos del método La adopción continuada o repetida de posturas penosas durante el trabajo genera fatiga y a la larga puede ocasionar trastornos en el sistema musculoesquelético. Esta carga estática o postural es uno de los factores a tener en cuenta en la evaluación de las condiciones de trabajo, y su reducción es una de las medidas fundamentales a adoptar en la mejora de puestos. Para la evaluación del riesgo asociado a esta carga postural en un determinado puesto se han desarrollado diversos métodos, cada uno con un ámbito de aplicación y aporte de resultados diferente. El método Rula fue desarrollado por los doctores McAtamney y Corlett de la Universidad de Nottingham en 1993 (Institute for Occupational Ergonomics) para evaluar la exposición de los trabajadores a factores de riesgo que pueden ocasionar trastornos en los miembros superiores del cuerpo: posturas, repetitividad de movimientos, fuerzas aplicadas, actividad estática del sistema musculoesquelético...
Aplicación del método RULA evalúa posturas concretas; es importante evaluar aquéllas que supongan una carga postural más elevada. La aplicación del método comienza con la observación de la actividad del trabajador durante varios ciclos de trabajo. A partir de esta observación se deben seleccionar las tareas y posturas más significativas, bien por su duración, bien por presentar, a priori, una mayor carga postural. Éstas serán las posturas que se evaluarán. Si el ciclo de trabajo es largo se pueden realizar evaluaciones a intervalos regulares. En este caso se considerará, además, el tiempo que pasa el trabajador en cada postura. Las mediciones a realizar sobre las posturas adoptadas son fundamentalmente angulares (los ángulos que forman los diferentes miembros del cuerpo respecto de determinadas referencias en la postura estudiada). Estas mediciones pueden realizarse directamente sobre el trabajador mediante transportadores de ángulos, electrogoniómetros, o cualquier dispositivo que permita la toma de datos
angulares. No obstante, es posible emplear fotografías del trabajador adoptando la postura estudiada y medir los ángulos sobre éstas. Si se utilizan fotografías es necesario realizar un número suficiente de tomas, desde diferentes puntos de vista (alzado, perfil, vistas de detalle...), y asegurarse de que los ángulos a medir aparecen en verdadera magnitud en las imágenes. El método debe ser aplicado al lado derecho y al lado izquierdo del cuerpo por separado. El evaluador experto puede elegir a priori el lado que aparentemente esté sometido a mayor carga postural, pero en caso de duda es preferible analizar los dos lados. El RULA divide el cuerpo en dos grupos, el grupo A que incluye los miembros superiores (brazos, antebrazos y muñecas) y el grupo B, que comprende las piernas, el tronco y el cuello. Mediante las tablas asociadas al método, se asigna una puntuación a cada zona corporal (piernas, muñecas, brazos, tronco...) para, en función de dichas puntuaciones, asignar valores globales a cada uno de los grupos A y B. La clave para la asignación de puntuaciones a los miembros es la medición de los ángulos que forman las diferentes partes del cuerpo del operario. El método determina para cada miembro la forma de medición del ángulo. Posteriormente, las puntuaciones globales de los grupos A y B son modificadas en función del tipo de actividad muscular desarrollada, así como de la fuerza aplicada durante la realización de la tarea. Por último, se obtiene la puntuación final a partir de dichos valores globales modificados. El valor final proporcionado por el método RULA es proporcional al riesgo que conlleva la realización de la tarea, de forma que valores altos indican un mayor riesgo de aparición de lesiones musculo esqueléticas. El método organiza las puntuaciones finales en niveles de actuación que orientan al evaluador sobre las decisiones a tomar tras el análisis. Los niveles de actuación propuestos van del nivel 1, que estima que la postura evaluada resulta aceptable, al nivel 4, que indica la necesidad urgente de cambios en la actividad. El procedimiento de aplicación del método es, en resumen, el siguiente: Determinar los ciclos de trabajo y observar al trabajador durante varios de estos ciclos Seleccionar las posturas que se evaluarán Determinar, para cada postura, si se evaluará el lado izquierdo del cuerpo o el derecho (en caso de duda se evaluarán ambos) Determinar las puntuaciones para cada parte del cuerpo Obtener la puntuación final del método y el Nivel de Actuación para determinar la existencias de riesgos Revisar las puntuaciones de las diferentes partes del cuerpo para determinar dónde es necesario aplicar correcciones Rediseñar el puesto o introducir cambios para mejorar la postura si es necesario En caso de haber introducido cambios, evaluar de nuevo la postura con el método RULA para comprobar la efectividad de la mejora. A continuación se muestra la forma de evaluar los diferentes ítems:
Grupo A: Puntuaciones de los miembros superiores. El método comienza con la evaluación de los miembros superiores (brazos, antebrazos y muñecas) organizados en el llamado Grupo A. <
Puntuación del brazo El primer miembro a evaluar será el brazo. Para determinar la puntuación a asignar a dicho miembro, se deberá medir el ángulo que forma con respecto al eje del tronco, la figura 1 muestra las diferentes posturas consideradas por el método y pretende orientar al evaluador a la hora de realizar las mediciones necesarias. En función del ángulo formado por el brazo, se obtendrá su puntuación consultando la tabla que se muestra a continuación (Tabla 1).
Figura 1. Posiciones del brazo. Puntos 1 2 3 4 Tabla 1. Puntuación del brazo.
Posición desde 20° de extensión a 20° de flexión extensión >20° o flexión entre 20° y 45° flexión entre 45° y 90° flexión >90°
La puntuación asignada al brazo podrá verse modificada, aumentando o disminuyendo su valor, si el trabajador posee los hombros levantados, si presenta rotación del brazo, si el brazo se encuentra separado o abducido respecto al tronco, o si existe un punto de apoyo durante el desarrollo de la tarea. Cada una de estas circunstancias incrementará o disminuirá el valor original de la puntuación del brazo. Si ninguno de estos casos fuera
reconocido en la postura del trabajador, el valor de la puntuación del brazo sería el indicado en la tabla 1 sin alteraciones.
Figura 2. Posiciones que modifican la puntuación del brazo. Puntos
Posición
Si el hombro está elevado o el brazo rotado. +1 Si los brazos están abducidos. Si el brazo tiene un punto de -1 apoyo. Tabla 2. Modificaciones sobre la puntuación del brazo. +1
Puntuación del antebrazo A continuación será analizada la posición del antebrazo. La puntuación asignada al antebrazo será nuevamente función de su posición. La figura 3 muestra las diferentes posibilidades. Una vez determinada la posición del antebrazo y su ángulo correspondiente, se consultará la tabla 3 para determinar la puntuación establecida por el método.
Figura 3. Posiciones del antebrazo.
Puntos 1 2
Posición flexión entre 60° y 100° flexión < 60° ó > 100°
Tabla 3. Puntuación del antebrazo. La puntuación asignada al antebrazo podrá verse aumentada en dos casos: si el antebrazo cruzara la línea media del cuerpo, o si se realizase una actividad a un lado de éste. Ambos casos resultan excluyentes, por lo que como máximo podrá verse aumentada en un punto la puntuación original. La figura 4 muestra gráficamente las dos posiciones indicadas y en la tabla 4 se puede consultar los incrementos a aplicar.
Figura 4. Posiciones que modifican la puntuación del antebrazo. Puntos Posición Si la proyección vertical del antebrazo se encuentra más allá de la proyección vertical del codo Si el antebrazo cruza la línea central del +1 cuerpo. Tabla 4. Modificación de la puntuación del antebrazo. +1
Puntuación de la Muñeca Para finalizar con la puntuación de los miembros superiores (grupo A), se analizará la posición de la muñeca. En primer lugar, se determinará el grado de flexión de la muñeca. La figura 5 muestra las tres posiciones posibles consideradas por el método. Tras el estudio del ángulo, se procederá a la selección de la puntuación correspondiente consultando los valores proporcionados por la tabla 5.
Figura 5. Posiciones de la muñeca. Puntos 1 2 3
Posición Si está en posición neutra respecto a flexión. Si está flexionada o extendida entre 0º y 15º. Para flexión o extensión mayor de 15º.
Tabla 5. Puntuación de la muñeca. El valor calculado para la muñeca se verá modificado si existe desviación radial o cubital (figura 6). En ese caso se incrementa en una unidad dicha puntuación.
Figura 6. Desviación de la muñeca. Puntos
Posición Si está desviada +1 cubitalmente. Tabla 6. Modificación de la puntuación de la muñeca.
radial
o
Una vez obtenida la puntuación de la muñeca se valorará el giro de la misma. Este nuevo valor será independiente y no se añadirá a la puntuación anterior, si no que servirá posteriormente para obtener la valoración global del grupo A.
Figura 7. Giro de la muñeca.
Puntos
Posición Si existe pronación o supinación 1 en rango medio Si existe pronación o supinación 2 en rango extremo Tabla 7. Puntuación del giro de la muñeca.
Grupo B: Puntuaciones para las piernas, el tronco y el cuello. Finalizada la evaluación de los miembros superiores, se procederá a la valoración de las piernas, el tronco y el cuello, miembros englobados en el grupo B. Puntuación del cuello El primer miembro a evaluar de este segundo bloque será el cuello. Se evaluará inicialmente la flexión de este miembro: la puntuación asignada por el método se muestra en la tabla 8. La figura 8 muestra las tres posiciones de flexión del cuello así como la posición de extensión puntuadas por el método.
Figura 8. Posiciones del cuello. Puntos 1 2 3 4 Tabla 8. Puntuación del cuello.
Posición Si existe flexión entre 0º y 10º Si está flexionado entre 10º y 20º. Para flexión mayor de 20º. Si está extendido.
La puntuación hasta el momento calculada para el cuello podrá verse incrementada si el trabajador presenta inclinación lateral o rotación, tal y como indica la tabla 9.
Figura 9. Posiciones que modifican la puntuación del cuello. Puntos Posición +1 Si el cuello está rotado. +1 Si hay inclinación lateral. Tabla 9. Modificación de la puntuación del cuello.
Puntuación del tronco El segundo miembro a evaluar del grupo B será el tronco. Se deberá determinar si el trabajador realiza la tarea sentado o bien la realiza de pie, indicando en este último caso el grado de flexión del tronco. Se seleccionará la puntuación adecuada de la tabla 10.
Figura 10. Posiciones del tronco. Puntos 1 2 3 4 Tabla 10. Puntuación del tronco.
Posición Sentado, bien apoyado y con un ángulo tronco-caderas >90° Si está flexionado entre 0º y 20º Si está flexionado entre 20º y 60º. Si está flexionado más de 60º.
La puntuación del tronco incrementará su valor si existe torsión o lateralización del tronco. Ambas circunstancias no son excluyentes y por tanto podrán incrementar el valor original del tronco hasta en 2 unidades si se dan simultáneamente.
Figura 11. Posiciones que modifican la puntuación del tronco. Puntos Posición +1 Si hay torsión de tronco. Si hay inclinación lateral del +1 tronco. Tabla 11. Modificación de la puntuación del tronco.
Puntuación de las piernas Para terminar con la asignación de puntuaciones a los diferentes miembros del trabajador se evaluará la posición de las piernas. En el caso de las piernas el método no se centrará, como en los análisis anteriores, en la medición de ángulos. Serán aspectos como la distribución del peso entre las piernas, los apoyos existentes y la posición sentada o de pie, los que determinarán la puntuación asignada. Con la ayuda de la tabla 12 será finalmente obtenida la puntuación.
Figura 12. Posición de las piernas. Puntos 1 1 2
Posición Sentado, con pies y piernas bien apoyados De pie con el peso simétricamente distribuido y espacio para cambiar de posición Si los pies no están apoyados, o si el peso no está simétricamente distribuido
Tabla 12. Puntuación de las piernas.
Puntuaciones globales Tras la obtención de las puntuaciones de los miembros del grupo A y del grupo B de forma individual, se procederá a la asignación de una puntuación global a ambos grupos. Puntuación global para los miembros del grupo A. Con las puntuaciones de brazo, antebrazo, muñeca y giro de muñeca, se
asignará mediante la tabla 13 una puntuación global para el grupo A.
Muñeca 1 2 3 4 Brazo Antebrazo Giro deGiro deGiro deGiro Muñeca Muñeca Muñeca Muñeca 1 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 2 2 2 3 3 3 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 2 3 3 3 3 3 4 4 1 2 3 3 3 3 4 4 4 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 3 3 4 4 4 4 4 5 5 1 3 3 4 4 4 4 5 5 3 2 3 4 4 4 4 4 5 5 3 4 4 4 4 4 5 5 5 1 4 4 4 4 4 5 5 5 4 2 4 4 4 4 4 5 5 5 3 4 4 4 5 5 5 6 6 1 5 5 5 5 5 6 6 7 5 2 5 6 6 6 6 7 7 7 3 6 6 6 7 7 7 7 8 1 7 7 7 7 7 8 8 9 6 2 8 8 8 8 8 9 9 9 3 9 9 9 9 9 9 9 9 Tabla 13. Puntuación global para el grupo A.
de
Puntuación global para los miembros del grupo B. De la misma manera, se obtendrá una puntuación general para el grupo B a partir de la puntuación del cuello, el tronco y las piernas consultando la tabla 14. Tronco 1 Piernas Cuello 1 2 1 1 3 2 2 3 3 3 3 4 5 5
2 3 Piernas Piernas 1 2 1 2 2 3 3 4 2 3 4 5 3 4 4 5 5 6 6 7
4 Piernas 1 2 5 5 5 5 5 6 7 7
5 Piernas 1 2 6 6 6 7 6 7 7 7
6 Piernas 1 2 7 7 7 7 7 7 8 8
5 6
7 8
7 8
7 8
7 8
7 8
8 8
8 8
8 9
8 9
8 9
8 9
8 9
Tabla 14. Puntuación global para el grupo B. Puntuación del tipo de actividad muscular desarrollada y la fuerza aplicada Las puntuaciones globales obtenidas se verán modificadas en función del tipo de actividad muscular desarrollada y de la fuerza aplicada durante la tarea. La puntuación de los grupos A y B se incrementarán en un punto si la actividad es principalmente estática (la postura analizada se mantiene más de un minuto seguido) o bien si es repetitiva (se repite más de 4 veces cada minuto). Si la tarea es ocasional, poco frecuente y de corta duración, se considerará actividad dinámica y las puntuaciones no se modificarán. Además, para considerar las fuerzas ejercidas o la carga manejada, se añadirá a los valores anteriores la puntuación conveniente según la siguiente tabla: Puntos
Posición
Si la carga o fuerza es menor de 2 Kg. y se realiza intermitentemente. Si la carga o fuerza está entre 2 y 1 10 Kg. y se levanta intermitente. Si la carga o fuerza está entre 2 y 2 10 Kg. y es estática o repetitiva. Si la carga o fuerza es intermitente 2 y superior a 10 Kg. Si la carga o fuerza es superior a 3 los 10 Kg., y es estática o repetitiva. Si se producen golpes o fuerzas 3 bruscas o repentinas. Tabla 15. Puntuación para la actividad muscular y las fuerzas ejercidas. 0
Puntuación Final La puntuación obtenida de sumar a la del grupo A la correspondiente a la actividad muscular y la debida a las fuerzas aplicadas pasará a denominarse puntuación C. De la misma manera, la puntuación obtenida de sumar a la del grupo B la debida a la actividad muscular y las fuerzas aplicadas se denominará puntuación D. A partir de las puntuaciones C y D se obtendrá una puntuación final global para la tarea que oscilará entre 1 y 7, siendo mayor cuanto más elevado sea el riesgo de lesión. La puntuación final se extraerá de la tabla 16.
Puntuación D Puntuación C 1 2 3 1 1 2 3 2 2 2 3 3 3 3 3 4 3 3 3 5 4 4 4 6 4 4 5 7 5 5 6 8 5 5 6 Tabla 16. Puntuación final.
4 3 4 4 4 5 6 6 7
5 4 4 4 5 6 6 7 7
6 5 5 5 6 7 7 7 7
7+ 5 5 6 6 7 7 7 7
Figura13. Flujo de obtención de puntuaciones en el método Rula. Recomendaciones Por último, conocida la puntuación final, y mediante la tabla 17, se obtendrá el nivel de actuación propuesto por el método RULA. Así el evaluador habrá determinado si la tarea resulta aceptable tal y como se encuentra definida, si es necesario un estudio en profundidad del puesto
para determinar con mayor concreción las acciones a realizar, si se debe plantear el rediseño del puesto o si, finalmente, existe la necesidad apremiante de cambios en la realización de la tarea. El evaluador será capaz, por tanto, de detectar posibles problemas ergonómicos y determinar las necesidades de rediseño de la tarea o puesto de trabajo. En definitiva, el uso del método RULA le permitirá priorizar los trabajos que deberán ser investigados. La magnitud de la puntuación postural, así como las puntuaciones de fuerza y actividad muscular, indicarán al evaluador los aspectos donde pueden encontrarse los problemas ergonómicos del puesto, y por tanto, realizar las convenientes recomendaciones de mejora de éste. Nivel
Actuación Cuando la puntuación final es 1 ó 2 la postura es 1 aceptable. Cuando la puntuación final es 3 ó 4 pueden 2 requerirse cambios en la tarea; es conveniente profundizar en el estudio La puntuación final es 5 ó 6. Se requiere el rediseño 3 de la tarea; es necesario realizar actividades de investigación. La puntuación final es 7. Se requieren cambios 4 urgentes en el puesto o tarea. Tabla 17. Niveles de actuación según la puntuación final obtenida.
Aplicación del método RULA
Método LEST Mejorar las condiciones de trabajo implica determinar de forma global condiciones, y cuánto y cómo afectan a la salud del trabajador, cada una y en conjunto, entendiendo por salud “el estado de bienestar completo físico, mental y social” definido por la Organización Mundial de la Salud en 1946. La principal aportación del Método de Análisis de las Condiciones de Trabajo elaborado por F. Guélaud, M.N. Beauchesne, J. Gautrat y G. Roustang, miembros del Laboratoire de Economie et Sociologie du Travail (L.E.S.T.), del C.N.R.S., en Aix permite cuantificar, y en consecuencia medir, variables que frecuentemente son tratadas de manera muy subjetiva. Los autores del método definen por condiciones de trabajo el conjunto de factores relativos al contenido del trabajo que pueden tener vida personal y social de los trabajadores. En esta definición quedan excluidos los factores relativos a salario, ventajas sociales y seguridad en el empleo, por considerarlos objeto de un estudio distinto. Tampoco se tienen en cuenta los factores de riesgo profesional relativos a las condiciones de Seguridad e Higiene en el Trabajo, los cuales han de ser objeto, dada su prioridad, de acciones previas a la aplicación de esta metodología. El L.E.S.T. pretende ser una herramienta trabajo de un puesto en particular o de un conjunto de puestos considerados en forma globalizada. Hay que señalar también que es un método que no requiere conocimientos especializados para su aplicación y qu personal implicado participe en todas las fases del proceso. Para ello cuenta con una Guía de Observación que, cuantificando al máximo la información recogida, garantiza la mayor objetividad posible, de forma que los resultados concreta sean independientes de la persona que aplique el método.
Ámbito de actuación El método no puede ser utilizado en todos los puestos de trabajo sin distinción; muy esquemáticamente se puede decir que es apli del sector industrial poco o nada cualificados. Sin embargo, algunas partes de la guía de observación, como las relativas al ambiente físico, a la postura y a la carga física de trabajo son también utilizables para industrial y para muchos del sector servicios. Por el contrario, no debe ser utilizado para evaluar aquellos puestos en los que las condiciones físicas ambientales y el lugar de trabajo varían continuamen caso de los trabajadores de mantenimiento, construcción, etc. Hay que señalar también
que las preguntas relativas a la carga física y mental pueden presentar dificultades en aquellos puestos no repetitivos que no tienen un ciclo de trabajo bien determinado como pueden ser los de vigilancia o control.
Método La aplicación del método comienza con la observación de la actividad desarrollada por el trabajador en la que deberán recogerse los datos necesarios para la evaluación. En general, para la toma de datos objetivos será necesaria la utilización de instrumental adecuado como: un psicómetro para la medición de temperaturas, un luxómetro para la medición de la intensidad luminosa, un sonómetro para la medición de niveles de intensidad sonora, un anemómetro para evaluar la velocidad del aire en el puesto e instrumentos para la medición de distancias y tiempos como cintas métricas y cronómetros. DIMENSIÓN
VARIABLE
DATOS
Las posturas más frecuentemente adoptadas por el trabajador así como su duración en minutos por hora de trabajo Respecto al esfuerzo realizado en el puesto El peso en Kg. de la carga que provoca el esfuerzo. Si esfuerzo realizado en el puesto de trabajo es Continuo o Breve pero repetido Si el esfuerzo es continuo se indicará la duración total del esfuerzo en minutos por hora. Si los esfuerzos son breves pero repetidos se indicará las veces por hora que se realiza el esfuerzo Respecto al esfuerzo de aprovisionamiento La distancia recorrida con el peso en metros, la frecuencia por hora del transporte y el peso transportado en Kg.
CARGA ESTÁTICA
Carga física CARGA DINÁMICA
Entorno físico
AMBIENTE TÉRMICO
RUIDO AMBIENTE LUMINOSO
Velocidad del aire en el puesto de trabajo Temperatura del aire seca y húmeda Duración de la exposición diaria a estas condiciones Veces que el trabajador sufre variaciones de temperatura en la jornada
El nivel de atención requerido por la tarea
El nivel de iluminación en el puesto de trabajo
El número de ruidos impulsivos a los que está sometido el trabajador El nivel (medio) de iluminación general del taller
VIBRACIONES
PRESIÓN DE TIEMPOS
Carga mental
ATENCIÓN
COMPLEJIDAD Aspectos INICIATIVA psicosociales
El nivel de contraste en el puesto de trabajo El nivel de percepción requerido en la tarea Si se trabaja con luz artificial Si existen deslumbramientos La duración diaria de exposición vibraciones El carácter de las vibraciones
a
las
Tiempo en alcanzar el ritmo normal de trabajo Modo de remuneración del trabajador Si el trabajador puede realizar pausas Si el trabajo es en cadena Si deben recuperarse los retrasos Si en caso de incidente puede el trabajador parar la máquina o la cadena Si el trabajador tiene posibilidad de ausentarse momentáneamente de su puesto de trabajo fuera de las pausas previstas Si tiene necesidad de hacerse reemplazar por otro trabajador Las consecuencias de las ausencias del trabajador El nivel de atención requerido por la tarea El tiempo que debe mantenerse el nivel de atención referido La importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención La frecuencia con que el trabajador sufre dichos riesgos La posibilidad técnica de hablar en el puesto El tiempo que puede el trabajador apartar la vista del trabajo por cada hora dado el nivel de atención El número de máquinas a las que debe atender el trabajador El número medio de señales por máquina y hora es Intervenciones diferentes que el trabajador debe realizar Duración total del conjunto de las intervenciones por hora Duración media de cada operación repetida Duración media de cada ciclo Si el trabajador puede modificar el orden de las operaciones que realiza Si el trabajador puede controlar el ritmo de las
COMUNICACIÓN CON LOS DEMÁS TRABAJADORES
RELACIÓN MANDO
CON
EL
STATUS SOCIAL
Tiempos trabajo
CANTIDAD Y de ORGANIZACIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO
operaciones que realiza Si puede adelantarse Si el trabajador controla las piezas que realiza Si el trabajador realiza retoques eventuales La norma de calidad del producto fabricado Si existe influencia positiva del trabajador en la calidad del producto La posibilidad de cometer errores En caso de producirse un incidente quién debe intervenir Quién realiza la regulación de la máquina El número de personas visibles por el trabajador en un radio de 6 metros Si el trabajador puede ausentarse de su trabajo Qué estipula el reglamento sobre el derecho a hablar La posibilidad técnica de hablar en el puesto La necesidad de hablar en el puesto Si existe expresión obrera organizada La frecuencia de las consignas recibidas del mando en la jornada La amplitud de encuadramiento en primera línea La intensidad del control jerárquico La dependencia de superior no jerárquica
puestos de
categoría
La duración del aprendizaje del trabajador para el puesto La formación general del trabajador requerida Duración semanal en horas del tiempo de trabajo Tipo de horario del trabajador Norma respecto a horas extraordinarias Si son tolerados los retrasos horarios Si el trabajador puede fijar las pausas Si puede fijar el final de su jornada Los tiempos de descanso
Evaluación La aplicación del método comienza con la observación de la actividad desarrollada por el trabajador en la que deberán recogerse los datos necesarios para la evaluación. En general, para la toma de datos objetivos será necesaria la utilización de instrumental adecuado como: un psicómetro para la medición de temperaturas, un luxómetro para la medición de la intensidad luminosa, un
sonómetro para la medición de niveles de intensidad sonora, un anemómetro para evaluar la velocidad del aire en el puesto e instrumentos para la medición de distancias y tiempos como cintas métricas y cronómetros.
Aplicación del método LEST Costo beneficio de un área de trabajo ergonómica Principales lesiones provocadas por el tiempo en el área de trabajo:
Pérdida de la audición Fatiga muscular en la espalda
La pérdida de la audición según la Ley del Seguro Social entra como una incapacidad permanente parcial. Mientras que la fatiga muscular en la espalda generalmente (y por el tipo de trabajo) se considera como incapacidad temporal. De acuerdo con la ley del seguro social: “Subsidio por incapacidad temporal para el trabajo. En 100 por ciento del salario base de cotización en el momento de ocurrir el riesgo, en tanto no se declare que se encuentra capacitado para trabajar, o bien se declare la incapacidad permanente parcial o total, lo que deberá realizarse dentro del término de 52 semanas.” (Ley del seguro social, Artículo 58, fracción I) “Pensión por incapacidad permanente parcial. La cantidad que resulte de multiplicar 70 por ciento del salario base de cotización del asegurado en el momento de ocurrir el accidente de trabajo por la valuación de la incapacidad conforme a la tabla contenida en la Ley Federal del Trabajo. Para enfermedad de trabajo se calcula considerando el promedio del salario de las últimas 52 semanas cotizadas o las que tuviere si el lapso de cotización es menor. Tiene carácter de
provisional durante un periodo de adaptación de dos años, en el cual el Instituto podrá ordenar o, por su parte, el asegurado solicitar la revisión de la incapacidad con el fin de modificar la cuantía de la pensión. Transcurrido el periodo de adaptación de una pensión provisional, o cuando derivado de la valoración médica inicial se establezca que el riesgo de trabajo dejará secuelas permanentes e irreversibles, se otorga una pensión definitiva.” (Ley del seguro social, Artículo 58, fracción II y 61) Los accidentes de trabajo no se contemplan como un costo, debido a que el diseño del área de trabajo ergonómica se hace con el fin de evitarlos completamente. Sin embargo, las enfermedades de trabajo o lesiones provocadas por el tiempo no se pueden erradicar al 100%; solo se puede disminuir el daño que producen a los trabajadores. El lugar cuenta con 9 trabajadores. Todos tienen riesgo de pérdida de audición como de fatiga muscular en la espalda. La pérdida de audición porque usan audífonos que no son protectores y, en algunos casos, otros trabajadores realizan sus actividades con los oídos descubiertos. La fatiga muscular en la espalda se debe a que todos realizan posturas forzadas para la espalda sin ningún tipo de faja; además de que realizan descansos adecuados ni estiramientos cada cierto tiempo. Memoria de cálculo Número de trabajadores = 9 Salario base mensual = $5,600 Incapacidad por fatiga muscular en la espalda promedio al año = 7 Tiempo aproximado en la recuperación = 1.5 meses De acuerdo con el subsidio por incapacidad temporal para el trabajo, se tiene que: (Salario base mensual x Tiempo de la recuperación)= Subsidio $5600 x 1.5=$8400 Subsidio anual aproximado: Subsidio x Número de incidencias al año=Subsidio anual $8400 x 7=$58800 Porcentaje de hipoacusia bilateral combinada debido a la actividad de troquelado = 35%
Porcentaje de incapacidad permanente = 30% De acuerdo con la pensión por incapacidad permanente parcial, se tiene que: 70%(Salario base)(Valuación de la incapacidad)= Pensión por incapacidad permanente parcial mensual 70% ($5,600)(30%)=$1,176 mensual Número de incidencias = 2/año Periodo provisional de dos años $1,176 x 12 meses x 2 incidencias =$28,224 al año Gasto total por lesiones $28,224+$58,800=$87,024 al año Entonces, se obtuvo que la empresa gasta anualmente $87024 a causa de las lesiones. Por lo tanto, si se compraran 9 fajas con un costo de $153 cada una y 9 audífonos protectores industriales con un costo de $120 cada uno, se calcula que: 9 audífonos x $120=$1080 9 fajas x $153=$1377 Costo total del equipo de protección=$1080+$1377=$2457 Costo beneficio ergonómico $87024-$2457=$84567
Anexos
NER
TMPE
90 dB(A)
8 horas
93 dB(A)
4 horas
96 dB(A)
2 horas
99 dB(A)
1 hora
102 dB(A)
30 minutos
105 dB(A)
15 minutos
Anexo 2 TMPE: Tiempo Máximo Permisible de Exposición
Anexo 2
NER: Nivel de Exposición a Ruido: Es el nivel sonoro promedio referido a una exposición de 8 horas. Anexo 1
3) 4)
Anexo 4 Anexo 3 Dispositivos salvamanos 1) Tímpano abierto. Salvamanos plegado. 2) Posición intermedia. Salvamanos elevándose.
Tímpano cerrado. Salvamanos en posición más elevada. A. Tímpano en posición cerrado B. Salvamanos con recorrido suficiente limitando el acceso a la zona peligrosa.
GUÍA DE OBSERVACION PARA PUESTO DE TRABAJO Nombre del aplicador: Empresa :
Sánchez Ortiz Aldo Humberto Troquelados Automotrices. ,R.S., SA de CV
Departamento/ Área:
Troquelado
Estación de trabajo :
Troqueladora
Maquinaria empleada:
Troquel
Marca:
MINSTER Pot 10 HP
Modelo:
N° 18
Operación :
Troquelado
Turno:
Matutino
I.
Actividad del factor humano
Postura laboral
Parámetros 1.- Pierna
Derecha Entre 180°y -135
Izquierda Entre -135y -90
2.- Muslo
Entre 90° y 135°
Entre 90°y 45°
3.- Tronco
Entre 90° y 45°
4.-Brazo
Entre -135°
180°
y
Entre 0 ° y 45°
5.Antebrazo
Entre -135°
180°
y
Entre 90° y 45°
Concluyendo que la mayor parte del peso está enfocada en el lado derecho del operario, por lo tanto, resulta más desgaste por el uso excesivo que un solo lado del cuerpo, en lugar de equilibrarse.
Tareas Físicas (Movimientos)
Observaciones: El operador Utiliza su lado derecho para accionar la máquina y poder avanzar la carga (lamina para la pieza), la parte superior (manos y brazos) lo utiliza para levantar la carga de la maquinaria y utiliza ambas partes de su cuerpo para el traslado de la carga. No utiliza en gran medida la cintura en la actividad que realiza.
Tareas mentales
Tipo
Irregu lar
Intermit ente
Modera da
Atención
Intensa X
Inspección subprocesos
de
Inspección Indicadores
de
Percepción Monocanal Percepción Multicanal
X X X X
Toma de decisiones
X
Elaboración reportes
de
Planeación trabajo
del
X X
Especificaciones La atención va de acuerdo a la actividad de cada trabajador, con el fin de dar un trato específico para que se desenvuelva eficazmente en su área de trabajo. En la empresa se realiza una supervisión de subprocesos al inicio de cada dos semanas, mientras que en el caso de la inspección de indicadores, va gente especializada a la empresa a supervisar verificar que estén en óptimas condiciones cada 3 meses. La toma de decisiones únicamente la trabajan de acuerdo a lo que se pide, dependiendo de las especificaciones de los productos que desee el cliente. La elaboración de reportes se hace diariamente, puesto que trabajan con la metodología de tiempos y movimientos, por último la planeación del trabajo se hace conforme a la orden de compra.
Peso 2 aproximado del objeto Distancia 1.2 horizontal de tobillos a manos Distancia vertical inicio
1.3 del
Distancia vertical destino
del
1.3
Numero de 5 lev/min levantamiento s por minuto Numero de 45lev/dia levantamiento s por jornada Técnica de Espalda Flexionada levantamiento Recorrido aproximado con el objeto
6m
Levantamiento de cargas Relación Antropométrica entre Trabajador – Maquina Estación de trabajo 1. Altura superficie trabajo: 0.94 m
de
2. Profundidad áreas trabajo: 0.42 m
de
3. Altura controles: 1.25 m 4. Profundidad de controles: 0.03 m Antropometría 1. Estatura: 1.728 m 2. Altura ojos: 1.608 m 3. Altura hombro: 1.415 m
4. Altura codo: 1.064 m 5. Altura de nudillos: 0.771 m 6. Alcance funcional frontal: 0.714 m 7. Distancia codo – dedo pulgar: 0.41 m 8. Ancho lateral de brazo: 0.146 m 9. Ancho máximo de codos: 0.764 m 10. Peso: 78 kg
II.
Funcionamiento de la maquina
Características de los controles Controles
Botones
Acción
Dedo
1. Apagado / encendid o 2. Regular velocidad 3. Clutch Posición vertical 4. Arriba de la cabeza 5. Cabeza – hombro 6. Hombro – codo 7. Rodilla – pie Posición horizontal 8. Tronco 9. Hombro – codo Localización 10. Fro ntal 11. Sup erior 12. Infe rior 13. Der echa 14. Izq uierda Fuerza aparente
Perillas Mano
Pie
Volante s
Palanc as
Pedale s
15. Mín ima 16. Mo derada Frecuenci a de uso (jornada) 17. Me nos de 10 veces 18. 11 a 50 veces 19. Más de 50 veces
Observaciones: El operario tiene buen manejo al accionar los botones que controlan la troqueladora, además la posición que tiene cada botón en la maquina están distribuidos de una manera en la cual la relación hombre – máquina se lleva a cabo de manera correcta.
Visualización de la operación Libre Obstruida
Observaciones: El panorama que tiene el operador con respecto a la función de la troqueladora es correcto, sin ningún agente externo que cause impedimento en la visión y supervisión de la tarea.
Indicadores visuales
1. Presión neumática 2. Encendido/apa gado
Cualitativos
Cuantitativos
Posici ón
Funciona
Si
Analógico s
Códig o
Si
N o
Digit al
5 1
N o
3. Nivel de lubricante 4. Nivel de combustible 5. Temperatura
5 4 3
Código para posición: 1. En la línea de visión 2. Más de 15° por arriba 3. Más de 15° por abajo 4. Más de 45° a la derecha 5. Más de 45° a la izquierda
Observaciones: Debido a que el modelo de la troqueladora no es reciente, los botones con los que cuenta son de cierta forma obsoletos con respecto a las nuevas mejoras que los avances tecnológicos han implementado para una mejor visualización de los indicadores en la máquina.
Letreros de instrucción de operación
Letreros de peligro y precaución de operación
Indicadores acústicos
Alimentación y descarga de la máquina
Espacio de trabajo
Asiento de trabajo
Mantenimiento de la máquina
Dispositivos de seguridad de la máquina
III.
Ambiente
IV.
Factores de riesgo
V.
Equipo de protección personal
Maquinaria y funcionamiento Troquel Lo que hace el troquel, como instrumento, es crear marcas, perforaciones y semicortes sobre la superficie del material a troquelar. Existen troqueles de diferente tipo (planos, rotativos, etc.) que, gracias a su diseño, ofrecen distintas clases de resultados. Por otro lado se le llama troquel a la herramienta que, montada en una prensa permite realizar operaciones diversas tales como:
Cizallado
Corte de sobrante
Doblado
Picado
Perforado
Estampado
Embutido
Marcado
Rasurado, etc.
Partes de un troquel El troquel consta de varias partes o elementos, las que se muestran en el esquema
Los elementos de transformación en un troquel, son llamados punzón (macho) y matriz (hembra), ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento (llamado «templado») que debe superar la dureza de los materiales a procesar. La parte superior de la herramienta (parte superior del porta troquel) se sujeta firmemente al ariete o carnero de la prensa mientras que la parte inferior (porta matrices) se fija a la mesa de la máquina, el centramiento entre ambos (incluida la holgura) se mantiene gracias a los postes fijos en el porta troquel y los bujes
embalados que se deslizan en las tazas, aunque hay troqueles que solamente tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos y algunos otros (esto ya es poco común) que no cuentan con postes y para centrar se emplea un método un poco rudimentario que se describe en “procedimiento de montaje de troqueles”. Entendiendo que la operación de troquelado se realiza a los 180° del viaje (carrera) del ariete, una vez realizada está, el punzón comienza a subir pero existe un problema: la elasticidad del material (véase Resistencia de materiales), que al contraerse “abraza” al punzón y, por lo tanto, tiende a subir junto con él; esto lógicamente debe evitarse, para ello entran en juego los extractores de la cinta metálica (planchador o expulsores o puentes) que separan el material del punzón al mismo tiempo que lo sujetan contra la matriz en el momento en que se realiza la operación de troquelado. Por otro lado, el material cortado tiene cierta tendencia a adherirse a la matriz, ya que éste se expande. En algunos casos esta expansión no es suficiente y entonces también trata de subir pegada al punzón; para evitarlo, se utilizan los botadores que son simplemente pernos, que mediante la acción de un resorte, impiden que la pieza sea extraída de la matriz “empujando” literalmente hacia abajo el material cortado. Se denomina troquelación a la operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia. Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma. La prensa mecánica es una máquina que acumula energía mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de revolución total) o neumáticamente(prensa de revolución parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-manivela. Actualmente las prensas de revolución completa (también llamadas de embrague mecánico o de chaveta) están prohibidas por la legislación vigente en toda Europa. La norma que rige estas prensas es la EN692:2005 transpuesta en España como UNE-EN692:2006 +A1:2009.
La fuerza generada por la prensa varía a lo largo de su recorrido en función del ángulo de aplicación de la fuerza. Cuanto más próximo esté el punto de aplicación al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor será la fuerza, siendo en este punto (PMI) teóricamente infinita. Como estándar más aceptado los fabricantes proporcionan como punto de fuerza en la prensa de reducción por engranajes 30º y en las prensas de volante directo 20º del PMI. Ha de tenerse en cuenta que la fuerza total indicada por los fabricantes se refiere a la proporcionada en funcionamiento «golpe a golpe», es decir, embragando y desembragando cada vez, para funcionamiento continuo (embragado permanente) ha de considerarse una reducción de fuerza aproximada del 20 %. La necesidad de flexibilizar los procesos y automatizarlos ha hecho que se adopten en estas máquinas los convertidores de frecuencia (variadores de velocidad) y debe tenerse en cuenta que las variaciones de velocidad afectan a la fuerza suministrada. Por tanto una variación de velocidad sobre el estándar del fabricante del 50 % significa una disminución de fuerza disponible del 75 %
Conclusiones En el presente trabajo se dieron a notar puntos importantes dentro del trabajo, como lo fueron los métodos LEST y RULA, que son métodos utilizados para la ergonomía de un área de trabajo en la que está enfocado. En el caso de nuestra empresa, nosotros más que enfocarnos en generar algo ergonómico un asiento o una mesa de trabaja, decidimos enfocarnos en las posturas que toma el operario y como se ve afectado por esto, y los costos o beneficios que puede traer el hecho de capacitar y o obligarles a seguir las principales reglas para que estén planeéis Nosotros, después de todo lo aprendido en clases debemos generar propuestas de mejoras aplicables y coherentes dentro de la empresa, con el fin no solamente de ver todo lo aprendido aplicado, si no también comenzar generar mejoras en las empresas a las que se les realice y estudio ergonómico Hay que recordar que la ergonomía, da a conocer lo importante que es lograr una mayor producción y una menor fatiga del trabajador, ya que ayuda a prevenir futuras lesiones. Nosotros como ingenieros industriales tenemos que estar al pendiente de cada proceso que haya en el área de trabajo e los operarios con el fin de evitar riesgos lo más posible, generar un ambiente seguro, etc.
Bibliografía http://www.ergocupacional.com/4910/88001.html http://definicion.de/troquel/ http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/inicio.htm http://www.ergonautas.upv.es/metodos/lest/lest-ayuda.php http://www.29783.com.pe/Legislaci%C3%B3n/Ergonom%C3%ADa/M %C3%A9todo%20LEST.pdf http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/llamas_m_mm/capitulo4.pdf
