DVS 0916 - Metall Schutzgasschweissen Von Feinkornbaustaehle

April 2012 DVS – DEUTSCHER VERBAND FÜR SCHWEISSEN UND VERWANDTE VERFAHREN E.V.

Metall-Schutzgasschweißen von Feinkornbaustählen

Merkblatt DVS 0916 Ersetzt Ausgabe November 1997

Das Merkblatt ist unter Mitwirkung der Anwender und Hersteller von Werkstoffen und Schweißzusatzwerkstoffen entstanden. Es enthält praxisnahe Anweisungen auf der Grundlage von der DIN EN 1011 Teil 1 und 2 sowie Stahl-Eisen-Werkstoffblatt (SEW) 088 zum MAG-Schweißen von Stählen, die aufgrund ihrer metallurgischen und mechanisch-technologischen Eigenschaften unter besonderer Wärmeführung zu schweißen sind, insbesondere Feinkornbaustähle.

Inhalt:

3 1 : 7 0 : 8 0 6 2 3 0 2 1 0 2 1 0 0 / 4 0 0 / 6 9 1 3 2 7 0 0 . r N o b A 7 6 0 0 7 2 6 . r N . d K H b m G I S G r e d L N g r u b s i u D V L S t l a t s n a s h c u s r e V d n u r h e L e h c s i n h c e t s i e w h c S r e k c i T n e m r o N

s r e b e g s u a r e H s e d g n u g i m h e n e G t i m r u n , e s i e w s g u z s u a h c u a , e i p o K d n u k c u r d h c a N

1 2 2.1 2.2 3 3.1 3.1 3.2 3.3 4 5 5.1 5.1 5.2 5.2 5.3 5.4 5.5 5.5 5.6 5.6 6 7 7.1 7.2 7.2 7.3 7.3 8 8.1 8.1 8.2 8.2 8.3 8.4 9 10

Geltungsbereich Grundwerkstoffe Entwic Entwicklun klung g der Feinkorn Feinkornbau baustä stähle hle Die heuti heutigen gen Feink Feinkorn ornbau baustä stähle hle Schw Schwei eißz ßzus usät ätze ze und und Hil Hilfs fsst stof offe fe Schu Schutz tzga gase se Kombination Kombination von von Schweißzu Schweißzusatz satz und und Grundwerk Grundwerkstoff stoff Lagerung Lagerung von MassivMassiv- und und Fülldrahtel Fülldrahtelektro ektroden, den, Rücktroc Rücktrockknung Ein Einste stell llri ricchtwerte Anfo Anford rder erun unge gen na an nd den en Betr Betrie ieb b Schwe Schweißa ißauf ufsi sich chtt Sch Schweiß weißer er Schweißstrom Schweißstromquelle quellen n und Schutzgassch Schutzgasschweißbr weißbrenner enner Einrichtunge Einrichtungen n zum Vorwärm Vorwärmen en und zur zur Wärmebehan Wärmebehandlung dlung nach dem Schweißen Temp Temper erat atur urme messu ssung ng Arbe Arbeit itss ssch chut utzz Schw Schwei eißn ßnah ahtv tvor orbe bere reit itun ung g Nahtaufbau Heften Wurz Wurzel ella lage gen n Füll Füll-- und und Deck Deckla lage gen n Wärmeführung Abkü Abkühl hlze zeit it t8/5 Vorw Vorwä ärmen rmen Ermitt Ermittlun lung g der Streck Streckene enener nergie gie Wärmen Wärmenach achbeh behand andlun lung g Beispie Beispiell für für die Festle Festlegun gung g von von Schwei Schweißbe ßbedin dingun gungen gen Schr chrift ifttum

1 Gelt Geltun ungs gsbe bere reic ich h Dieses Merkblatt gibt ergänzende Verarbeitungshinweise zum MAG-Schweißen von Kehl- und Stumpfnähten anhand von Diagrammen: – Arbeitsbereiche für Strom und und Spannung, Spannung, – Streckenenergiebereiche in Abhängigkeit von der Schweißgeschwindigkeit,

Das Merkblatt enthält weiterhin Empfehlungen zur Wahl der geeigneten Kombination von Zusatzwerkstoffen und Schutzgasen zum MAG-Schweißen von hochfesten Feinkornbaustählen. Sonderschweißverfahren werden hier nicht behandelt.

2 Grun Grundw dwer erks ksto toff ffe e 2.1 Entwicklung Entwicklung der Feinkornbau Feinkornbaustähle stähle Feinkornbaustähle zeichnen sich durch eine hohe Festigkeit bei gleichzeitig guter Zähigkeit, Sprödbruchsicherheit und Schweißbarkeit aus. Die Entwicklung der Feinkornbaustähle begann in den Jahren nach dem 1. Weltkrieg. Damals gelang es, durch verschiedene Legierungszusätze die Festigkeit des St 37 mit 230 bis 240 MPa Mindeststreckgrenze bis zum St 52 mit 360 MPa zu steigern. Durch die Schadensfälle an den Brücken in Rüdersdorf und am Bahnhof Zoo in Berlin wurde aufgrund eingehender Untersuchungen der Kohlenstoffgehalt auf max. 0,20% eingeschränkt. Der Festigkeitsverlust wurde durch Mikrolegierungselemente wie Al, Nb, Ti und V kompensiert. Diese Mikrolegierungselemente wirken durch ihre Verbindungen mit C und N als Karbide, Nitride und Karbonitride als Keimbildner bei der γ-α-Umwandlung und wirken dadurch korngrößenvermindernd und festigkeitssteigernd. Durch eine Zunahme der Korngrenzen als Hindernis gegen Gleitprozesse werden nicht nur die Streckgrenze und Festigkeit erhöht, sondern auch die Zähigkeitseigenschaften verbessert. Al wird auch zur Desoxidation bei der Stahlherstellung verwendet verwendet und verbessert wie Nb und Ti die Alterungsbeständigkeit, d. h. den

Widerstand gegen Versprödung durch Ausscheidungen von N. Durch einen nachfolgenden Normalglühprozess wurde gleichzeitig die Sprödbruchunempfindlichkeit der Stähle verbessert. Die Forderung der Verbraucher nach Feinkornbaustählen mit höherer Festigkeit löste in den Jahren nach dem 2. Weltkrieg eine stürmi sche Entwicklung aus. Durch eine weitere Zugabe von Legierungsele-

menten wie Cr, Ni und Mo in Verbindung mit einer Vergütungsbehandlung konnte die Streckgrenze bei Beibehaltung der guten Zähigkeit und Schweißbarkeit bis 1100 bzw. 1300 MPa gesteigert

werden.

– Schweißbedingungen in Abhängigkeit von der Blechdicke.

Diese Veröffentlichung Veröffentlichung wurde von einer Gruppe erfahrener Fachleute in ehrenamtlicher Gemeinschaftsarbeit Gemeinschaftsarbeit erstellt und wird als eine wichtige Erkenntnisquelle zur Beachtung empfohlen. empfohlen. Der Anwender muss jeweils prüfen, wie weit der Inhalt auf seinen speziellen Fall anwendbar und ob die ihm vorliegende Fassung noch gültig ist. Eine Haftung des DVS und derjenigen, die an der Ausarbeitung beteiligt waren, ist ausgeschlossen.

DVS, Ausschuss für Technik, Arbeitsgruppe „Lichtbogenschweißen“ Bezug: DVS Media Medi a GmbH, Postfach 10 19 65, 40010 Düssel dorf, Telefon (02 11) 11) 15 91- 0, Telefax Telefax ( 02 11) 11) 15 91- 150

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2.2 Die heutigen heutigen Feinkornba Feinkornbaustähl ustähle e

menten und durch einen Walzprozess mit gezielter Temperatur-

2.2.1 Normalgeglü Normalgeglühte hte Feinkorn Feinkornstähle stähle Die normalgeglühten oder normalisierend gewalzten Stähle mit Mindeststreckgrenzen von 275 bis 460 MPa sind in DIN EN 10025-3

und DIN EN 10028-3 genormt. Sie weisen Mikrolegierungselemente auf. Ein typischer Vertreter dieser Stahlgruppe ist der S355N oder NL nach DIN EN 10025-3. N = normalisiere normalisierend nd gewalzt gewalzt mit festgelegt festgelegten en Mindestwert Mindestwerten en der Kerbschlagarbeit bis 20°C. NL = normalisiere normalisierend nd gewalzt gewalzt mit festgelegte festgelegten n Mindestwerte Mindestwerten n der Kerbschlagarbeit bis 50°C.

Die durch eine thermomechanische Behandlung erreichten Festigkeitseigenschaften sind nicht wiederholbar. Eine nachfolgende Wärmebehandlung muss daher diesem Umstand Rechnung tragen und darf nicht über 580°C hinausgehen. Ebenfalls i st beim Schweißen auf einen verminderten Wärmeeintrag zu achten. Ei n typischer Vertreter dieser Gruppe ist der S420M oder ML nach DIN EN 10025-4.

2.2.2 Thermomech Thermomechanisc anisch h gewalzte gewalzte Stähle Stähle Die thermomechanisch gewalzten Stähle mit Mindeststreckgrenzen von 275 bis 460 MPa sind in der DIN EN 10025-4 und DIN

M = thermo thermomec mechan hanisch isch gewa gewalzt lzt mit mit festg festgele elegte gten n Mindes Mindestwe twerrten der Kerbschlagarbeit bis 20°C. ML = thermomech thermomechanisch anisch gewalzt gewalzt mit mit festgeleg festgelegten ten Mindest Mindestwerwerten der Kerbschlagarbeit bis 50°C.

EN 10028-5 genormt. Sie zeichnen sich durch einen abgesenkten

Kohlenstoffgehalt mit noch verbesserter Schweißbarkeit, Kaltumformbarkeit und Sprödbruchsicherheit aus. Ihre Festigkeit erhalten diese Stähle durch die Zugabe von Mikrolegierungsele 3 1 : 7 0 : 8 0 6 2 3 0 2 1 0 2 1 0 0 / 4 0 0 / 6 9 1 3 2 7 0 0 . r N o b A 7 6 0 0 7 2 6 . r N . d K H b m G I S G r e d L N g r u b s i u D V L S t l a t s n a s h c u s r e V d n u r h e L e h c s i n h c e t s i e w h c S r e k c i T n e m r o N

führung (siehe Bild 2). Dabei ist auf eine definierte Brammentemperatur, eine definierte Verformung bei bestimmten Temperaturen und eine definierte Abkühlgeschwindigkeit während und nach dem Walzprozess zu achten.

Bild 1.

Durch eine zusätzlich beschleunigte Abkühlung können heute Stähle bis zu einer Streckgrenze von 960 MPa hergestellt werden. Diese Stähle sind bis S700MC (C= Stähle zum Kaltumformen) in der DIN EN 10149-2 genormt.

Entwicklung von höherfesten Feinkornbaustählen (Streckgrenze in MPa).

Warmbreitbandstraße Fertigstaffel

Stoßofen

r u t a e r z e n p e r m e g t k s c g e r n t a S g r e b Ü

Kühlstrecke

Brammentemp. Endwalztemp. Endverformung Abkühlgeschw. Haspeltemp. Reversiergerüst Stoßofen

Grobblechstraße Bild 2.

Coil

Herstellung von TM-Stählen.

Richtmaschine

Schere Grobblech

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2.2.3 2.2.3 Vergütun ergütungss gsstäh tähle le Die Stähle mit höherer Streckgrenze i n vergütetem Zustand (460 bis 960 MPa) sind in der DIN EN 10025-6 und in der DIN EN 10028-6 genormt. Sie erhalten ihre Festigkeit durch eine Mikrolegierung und eine nachfolgende Vergütungsbehandlung. Zusätzlich wird noch Cr, Mo und teilweise Ni hinzulegiert. Je nach Streckgrenze können die Anteile bis zu 1,5% Cr, 0,7% Mo und 2,0% Ni betragen. Durch den Vergütungsprozess wird ein sehr feinkörniges martensitisch-bainitisches Gefüge mit hoher Festigkeit und gleichzeitig guter Zähigkeit erreicht. Mit steigender Festigkeit fällt die Bruchdehnung ab. Ein typischer Vertreter dieser Gruppe ist der S690Q, QL oder QL1 nach DIN EN 10025-6. Q = Quench Quenched ed and temper tempered ed = vergü vergütet tet mit festge festgeleg legten ten MinMindestwerten der Kerbschlagarbeit bis 20°C. QL = Quenched Quenched and tempered tempered = vergüte vergütett mit mit festgele festgelegten gten Mindestwerten der Kerbschlagarbeit bis 40°C. QL1 = Quenched Quenched and temper tempered ed = vergütet vergütet mit festgeleg festgelegten ten Mindestwerten der Kerbschlagarbeit bis 60°C.


Überwiegend werden beim MAG-Schweißen von Feinkornbaustählen Schutzgase der Gruppe M2 nach DIN EN ISO 14175, vorzugsweise der Gruppen M21 (z. B. Argon mit 18% CO 2), M20 (Ar mit 8% CO 2) oder auch Mehrkomponentengase der Gruppe M23 (Argon mit 5% 0 2 und 5% CO 2) und der Gruppe M24 (Argon mit 5% 0 2 und 15% CO 2) eingesetzt. Für basische und Metallpulver-Fülldrahtelektroden werden bevor-

zugt Mischgase der Gruppe M21 eingesetzt. Es gibt aber auch Fülldrähte, die speziell für das Schweißen unter CO 2 geeignet sind. Der Einfluss der Schutzgase auf die chemische Zusammensetzung des Schweißgutes und auf die mechanisch-technologischen mechanisch-technologischen EigenEigen-

Höherfeste vergütete Feinkornbaustähle wie der S1100 und der S1300, die beispielsweise im Autokranbau eingesetzt werden, sind derzeit noch nicht genormt.

schaften der Schweißverbindung ist zu beachten. Die aktiven Komponenten Sauerstoff und Kohlendioxid führen zu einem Abbrand von Legierungselementen und den damit verbundenen Änderungen von Festigkeit und Zähigkeit. Dies gilt besonders für Stähle höherer Festigkeit und für Schweißverbindungen, die bei tieferen Temperaturen eingesetzt werden. Bei stärker oxidierenden Schutzgasen (z. B. Gruppe C1 und M3) ist der Einfluss der Lichtbogenlänge auf den Abbrand von Legierungselementen größer als bei schwächer oxidierenden Schutzgasen.

3 Schwei Schweißzus ßzusätz ätze e und und Hilfs Hilfssto stoffe ffe

3.2 Kombination Kombination von von Schweißzusa Schweißzusatz tz und Grundwerks Grundwerkstoff toff

3.1 3.1 Schu Schutz tzga gase se Das Schutzgas dient zunächst dazu, die Umgebungsluft von der Schmelze fernzuhalten. Um dieses zu gewährleisten, muss die richtige Gasmenge eingestellt werden. Falsche Gasmengeneinstellung kann zu Unregelmäßigkeiten führen (siehe Merkblatt DVS 0912-2). Die Gasmenge sollte daher in jedem Fall am Brenner mit einem Schwebekörpermessgerät überprüft werden.

In Tabelle 1 sind Empfehlungen der geeigneten Massiv- und Fülldrahtelektroden für die gebräuchlichsten Feinkornbaustähle aufgeführt. Sie gelten für den geschweißten und spannungsarmgeglühten Zustand und erfassen – soweit nicht anders bestimmt – den Einsatzbereich des betreffenden Grundwerkstoffes. Bei der Auswahl der Schweißzusätze ist besonders im zulassungspflichtigen Bereich der Zulassungsumfang des Herstellers für die jeweiligen Anwendungsbereiche zu beachten.

Tabelle 1. Empfehlung Empfehlung für eine Zuordnung der Schweißzusätze Schweißzusätze zu den jeweiligen jeweiligen Grundwerkstoffen. Grundwerkstoffen.

TemperaturGrundwerkstoffe beanspruchung Massiv Massivdra drahte htelek lektro troden den Fülldr Fülldraht ahtele elektr ktrode oden n 3) bis [°C] DIN EN 10025-3 S275N S275NL S355N S355NL S420N S420NL S460N S460NL

DIN EN 10025-4 S275M S275ML S355M S355ML S420M S420ML S460M S460ML DIN EN 10025-6 S460Q S460QL S460QL1 S500Q S500QL S500QL1

       

       

20 50

DIN EN ISO 14341-A G3Si1 oder G4Si1 G3Ni1 oder G2Ni2 G3Si1 oder G4Si1 G3Ni1 oder G2Ni2 G3Si1 oder G4Si1 G3Ni1 oder G2Ni2

DIN EN ISO 17632-A T 46 4 PM oder T 46 4 MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM T 46 4 PM oder T 46 4 MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM T 46 4 PM oder T 46 4 MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM

20 50

G4Si1 oder G2Mo G3Ni1 oder G2Ni2

T 46 4 PM oder T 46 4 MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM

DIN EN ISO 14341-A G3Si1 oder G4Si1 G3Ni1 oder G2Ni2 G3Si1 oder G4Si1 G3Ni1 oder G2Ni2 G3Si1 oder G4Si1 G3Ni1 oder G2Ni2 G4Si1 oder G2Mo G3Ni1 oder G2Ni2 DIN EN ISO 14341-A G4Si1 oder G2Mo G3Ni1 oder G2Ni2 G2Ni2 DIN EN ISO 16834-A 1)

DIN EN ISO 17632-A T 46 4 PM oder T 46 4 MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM T 46 4 PM oder T 46 4 MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM T 46 4 PM oder T 46 4 MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM T 46 4 PM oder T 46 4 MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM DIN EN ISO 17632-A T 46 4 PM oder T 46 4 MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM DIN EN ISO 18276-A

G Mn3Ni1Mo G Mn3Ni1Mo G Mn3Ni1Mo

T 55 4 1NiMo MM oder T 55 4 1NiMo BM T 55 4 1NiMo MM oder T 55 4 1NiMo BM T 55 6 Mn1,5NiMM

20 50 20 50

20 50 20 50 20 50 20 50

20 40 60  

20 40 60  

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TemperaturGrundwerkstoffe beanspruchung Massiv Massivdra drahte htelek lektro troden den Fülldr Fülldraht ahtele elektr ktrode oden n 3) bis [°C] DIN EN 10025-6 DIN EN ISO 16834-A 1) DIN EN ISO 18276-A S620Q S620QL S620QL1

 

20 40 60

G Mn3Ni1CrMo G Mn3Ni1CrMo G Mn3Ni1CrMo

T 69 4 Mn2NiCrMo MM T 69 4 Mn2NiCrMo MM T 69 6 Mn2NiCrMo BM

S690Q S690QL S690QL1

 

20 40 60


T 69 4 Mn2NiCrMo MM T 69 4 Mn2NiCrMo MM T 69 6 Mn2NiCrMo BM


 

20 40 60


T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM 4)




20 40 60

G Mn4Ni2CrMo 2) G Mn4Ni2CrMo 2) G Mn4Ni2CrMo 2)

T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM 2) T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM 2) T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM 2)4)



DIN EN ISO 16834-A 1) 3 1 : 7 0 : 8 0 6 2 3 0 2 1 0 2 1 0 0 / 4 0 0 / 6 9 1 3 2 7 0 0 . r N o b A 7 6 0 0 7 2 6 . r N . d K H b m G I S G r e d L N g r u b s i u D V L S t l a t s n a s h c u s r e V d n u r h e L e h c s i n h c e t s i e w h c S r e k c i T n e m r o N

S1100

G Mn4Ni2CrMo 2)

-

S1300

Mn4Ni2CrMo 2)

-

G

1) Aus dieser Einstufung ist

nicht ersichtlich, ob der Schweißzusatz z. B bei 60°C noch ausreichende Zähigkeit aufweist. Es ist daher entweder die komplette Normeinstufung mit den Werten der Streckgrenze und der Kerbschlagzähigkeit zu verwenden oder mit dem Hersteller Rücksprache zu halten. 2) Die Streckgrenze Streckgrenze und Festigkeit des reinen Schweißgutes dieser Draht- oder Fülldrahtelektroden Fülldrahtelektroden liegt unterhalb der Streckgrenze und Festigkeit der Grundwerkstoffe. Daher gilt diese Schweißempfehlung nur für den Fall, dass entweder als Kehlnahtschweißung eine hohe Aufmischung mit dem Grundwerkstoff und damit eine Festigkeitssteigerung erfolgt, oder bei einer Verbindungsschweißung die Schweißnaht in der neutralen Faser liegt. Diese Vorgehensweise wird bevorzugt bei der Herstellung von Autokranen verwendet. 3) Die Wahl, ob ein Rutil-(P-) oder Metallpulver (M-)Fülldraht verwendet wird, hängt von dem Anwendungsfall ab. Rutil-Fülldrahtelektroden haben ihren Vorteil

in der Zwangslage, sie können aufgrund ihrer schnell erstarrenden Schlacke mit einer hohen Stromeinstellung in allen Positionen geschweißt werden. Metallpulver-Fülldrahtelektroden haben keine Schlacke und dadurch ihren Vorteil bei mehrlagigen Schweißunge n und beim Schweißen mit dem Roboter.

Außerdem weisen Sie einen geringen geringen Wasserstoffgehalt Wasserstoffgehalt im Schweißgut auf, ähnlich den basischen Fülldrahtelektrode Fülldrahtelektroden. n. Die Rutil-Fülldrahtelektroden Rutil-Fülldrahtelektroden mit geschlossenem Röhrchen haben ebenfalls einen geringen Wasserstoffgehalt Wasserstoffgehalt im Schweißgut. Basische Fülldrahtelektroden Fülldrahtelektroden werden vorzugsweise bei dickwandigen und spannungsbehafteten spannungsbehafteten Konstruktionen verwendet. 4) Der Schweißzusatz Schweißzusatz erfüllt nach der Einstufung nicht die Anforderung des Grundwerkstoffes Grundwerkstoffes an die Kerbschlagzähigkeit Kerbschlagzähigkeit bei 60°C. Es ist mit dem Hersteller Rücksprache zu halten, ob bei der Einhaltung einer bestimmten Schweißtechnologie oder Verwendung eines bestimmten Schutzgases in dem vorliegenden vorliegenden Fall die Anforderungen eingehalten werden.

Angegeben ist jeweils der Schweißzusatz, der mindestens für den Grundwerkstoff ausreichend ist. Es kann ohne weiteres auch für Stähle mit einer garantierten Kaltzähigkeit bei 20°C ein Schweißzusatz Schweißzusatz mit einer garantierten Zähigkeit bis 50 oder 60°C

verwendet werden. Eingeschränkt gilt dies auch bei der Festigkeitsklasse. Dort ist allerdings darauf zu achten, dass das Schweißgut nicht zu fest ist, um Festigkeitssprünge zu vermeiden

und Kaltrissen vorzubeugen. Zur Begrenzung des Wärmeeinbringens (siehe Abschnitt 8) sollten entweder je nach Schweißposition (z. B. PF – senkrecht steigend) oder auch grundsätzlich dünnere Abmessungen der Schweiß-

zusätze (z. B. 1,0 statt 1,2 mm) verwendet werden.

3.3 Lagerung Lagerung von MassivMassiv- und Fülldrahtel Fülldrahtelektro ektroden, den, RückRücktrocknung Schweißzusätze müssen im originalverpackten Zustand in trockenen und belüftbaren Räumen bis zur Verarbeitung gelagert wer-

den. Die Lagerung sollte auf Paletten oder im Regal erfolgen. Die Temperatur sollte mindestens 15°C und die Luftfeuchtigkeit max.

60% betragen. Vor dem Verarbeiten ist auf eine ausreichende Akklimatisierung zu achten, um Kondensatbildung zu vermeiden. Massivdraht- und nahtlose Fülldrahtelektroden bedürfen vor dem Schweißen keiner Rücktrocknung. Bei formgeschlossenem Fülldraht kann ein Rücktrocknen erforderlich sein. Angaben über Notwendigkeit und Bedingung der Rücktrocknung sind vom Hersteller zu erfragen. Die Beachtung dieser Maßnahme ist insbesondere für Feinkornbaustähle zur Vermeidung wasserstoffinduzierter Rissbildung von Bedeutung.

4 Eins Einste tell llri rich chtwe twert rte e Gasspezifische Einstellrichtwerte für Massiv- und Fülldrahtelektroden gelten für konventionelle Stromquellen und sind den Bildern 3a bis 3d zu entnehmen. Bei Mischgasen kann mit zunehmendem Aktivgasanteil eine höhere Schweißspannung erforderlich sein. Die in den Bildern 3a bis 3d empfohlenen Richtwerte können in Abhängigkeit von Kontaktrohrabstand, Nahtart, Fugentiefe, vom Lagenaufbau und Massekabellänge um etwa 10% abweichen. Bei den modernen programmgesteuerten Stromquellen erfolgt die Auswahl des richtigen Schweißprogramms über die Anwahl des Drahtdurchmessers, des Schutzgases und des Schweißzusatzes.

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Drahtdurchmesser 1,0 m m. Bild 3a. Drahtdurchmesser

Drahtdurchmesser 1,2 mm. Bild 3b. Drahtdurchmesser

Drahtdurchmesser 1,2 m m. Bild 3c. Drahtdurchmesser

Drahtdurchmesser 1,6 mm. Bild 3d. Drahtdurchmesser

* Die Zuordnnung von Drahtvorschub Drahtvorschub und Strom stimmt nur für M21 überein. Bei Verwendung Verwendung von M22 ist bei gleichem Drahtvorschub Drahtvorschub der Strom um etwa 5% höher, bei C1 um etwa 5% niedriger zu wählen.

5 Anford Anforderu erunge ngen n an an den den Betrie Betrieb b 5.1 Schwei Schweißau ßaufsi fsicht cht Die Schweißaufsicht hat entsprechend DIN EN ISO 14731 die Aufgabe, die Ermittlung einer geeigneten Nahtvorbereitung und geeigneter Schweißparameter, die sachgerechte Anwendung des Schweißprozesses, den Einsatz geeigneter Schweißgeräte, Schweißzusätze und Schweißhilfsstoffe sicherzustellen. Die Schweißaufsicht hat auf den Werkstoff bezogene Schweißanweisungen nach DIN EN ISO 15609-1 zu erstellen und ggf. durch eine Schweißverfahrensprüfung nach DIN EN ISO 15614-1 bzw. Richtlinie DVS 1702 anerkennen zu lassen. Die Schweißaufsicht muss sicherstellen, dass entsprechend qualifizierte Schweißer zum Einsatz kommen. Es kann erforderlich sein, beim Stahl- und Schweißzusatzhersteller Empfehlungen zur Verarbeitung einzuholen und/oder verfahrensbezogene Schweißversuche durchzuführen.

5.2 5.2 Schw Schwei eiße ßer r In Bezug auf die schweißtechnischen Qualitätsanforderungen nach DIN EN ISO 3834-1 müssen entsprechend den durchzuführenden Schweißungen ausreichend qualifizierte Schweißer eingesetzt werden, z. B. mit Schweißerprüfungsbescheinigungen Sc hweißerprüfungsbescheinigungen nach DIN EN 287-1 für die Werkstoffgruppe 3. 5.3 Schweißstr Schweißstromquel omquellen len und Schutzgasschweiß Schutzgasschweißbrenn brenner er Bei der Auswahl von Stromquellen und Schweißbrenner sind die Anforderungen an Schweißanlagen zum Metallschutzgasschweißen gemäß Merkblätter DVS 0926-1 und -2 zu berücksichtigen.

5.4 Einrichtun Einrichtungen gen zum Vorwärme Vorwärmen n und zur Wärmebeha Wärmebehandndlung nach dem Schweißen Abhängig von Werkstoff, Schweißzusatz, Wanddicke, Nahtgeometrie und Streckenenergie kann eine Vorwärmung erforderlich sein. Hierzu müssen geeignete Einrichtungen (z. B. elektrische Heizmatten, leistungsgerechte Wärmebrenner usw.) verwendet werden. Falls eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (z. B.

Wasserstoffarmglühen, Spannungsarmglühen) vorgegeben ist, müssen geeignete mobile oder stationäre Einrichtungen verfügbar

sein. Falls ein Flammrichten erforderlich ist, muss ein entsprechend geschultes Fachpersonal mit der Durchführung beauftragt werden – Hinweise des SEW 088 sind zu beachten.

5.5 Temper Temperatu aturme rmessu ssung ng Zur Ermittlung der Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur (Definitionen siehe DIN EN ISO 13916) sind geeignete Messmöglichkeiten vorzusehen, z. B. Temperatur-Messstifte, Haftthermometer, Temperaturfühler. Die Lage des Messpunktes ist ebenfalls in DIN EN ISO 13916 definiert. Je nach Anforderung ist es erforderlich, die Abkühlzeit t 8/5 zu messen (siehe Abschnitt 8).

5.6 5.6 Arbe Arbeit itss ssch chut utzz Bezüglich der Anforderungen an den Schweißarbeitsplatz (erforderliche Absaugungen, Belüftung usw.) gelten die Technischen Regeln für Gefahrstoffe. Für Schweißtechnische Arbeiten gilt TRGS 528.

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6 Schwei Schweißna ßnahtv htvorb orbere ereitu itung ng Konstruktiv ist die Nahtvorbereitung nach DIN EN ISO 9692-1 vor zunehmen. Bei der Wahl der Fugenformen sind die Schweißposition und die Zugänglichkeit im Hinblick auf die Gefahr von Schweißnahtfehlern zu berücksichtigen (siehe Richtlinien DVS 0912-1 und -2).

Feuchtigkeiten sowie alle Arten von Verunreinigungen an und neben den Schweißkanten sind zu entfernen. Brennkanten, an denen geschweißt wird, müssen zunderfrei sein. Vom Stahlhersteller aufgebrachte Fertigungsbeschichtungen (Shopprimer) oder andere Beschichtungen, die den Korrosionsschutz während der Verarbeitungszeit gewährleisten sollen, können bedingt überschweißt werden, siehe DIN EN ISO 17652-1 bis -4). Bei T-, Kreuz- und Überlappstößen ist mit einer erhöhten Porenbildung zu rechnen, die von der Schichtdicke, dem Primertyp und den Schweißbedingungen beeinflusst wird. Die größte Sicherheit wird durch Entfernen der Beschichtung im Nahtbereich, z. B. durch Abschleifen errreicht. Da Fertigungsbeschichtungen die Emissionen von Rauchen und Gasen während des Schweißens erhöhen können, ist beim Überschweißen auf eine angemessene Lüftung bzw. Absaugung zu achten. 3 1 : 7 0 : 8 0 6 2 3 0 2 1 0 2 1 0 0 / 4 0 0 / 6 9 1 3 2 7 0 0 . r N o b A 7 6 0 0 7 2 6 . r N . d K H b m G I S G r e d L N g r u b s i u D V L S t l a t s n a s h c u s r e V d n u r h e L e h c s i n h c e t s i e w h c S r e k c i T n e m r o N

7 Nahta htaufba fbau 7.1 7.1 Heft Heften en Heftstellen, die Bestandteile einer Schweißverbindung werden, sind mit Schweißzusätzen auszuführen, die auf den Grundwerkstoff abgestimmt sind (siehe Tabelle 1). Sofern die Heftstellen entfernt werden, können – abweichend von Tabelle 1 – Schweiß zusätze mit geringerer Festigkeit verwendet werden. Die Anwendung weicher Schweißzusätze wirkt sich hinsichtlich der Kaltrisssicherheit vorteilhaft aus, sodass mit einer abgesenkten Vorwärmtemperatur bzw. je nach Randbedingungen häufig auch ohne Vorwärmung gearbeitet werden kann. Grundsätzlich sind jedoch die Hinweise zur Wärmeführung in Abschnitt 9 bereits beim Heftschweißen zu beachten. 7.2 7.2 Wurze Wurzell llag agen en Abhängig von der chemischen Zusammensetzung des Grundwerkstoffes kann sich infolge der Aufmischung die Festigkeit des Schweißgutes in der Wurzel erhöhen. Gegebenenfalls können auch bei Stählen mit einer Mindeststreckgrenze > 460 MPa bei größerer Wanddicke Schweißzusätze für die Wurzelschweißung verwendet werden, die ein Schweißgut niedrigerer Festigkeit liefern.

Zum Beispiel kann für Wurzelschweißungen bei mehrlagigen Schweißnähten für die Festigkeitsbereiche S690 und höher bei Blechdicken  14 mm der Zusatzwerkstoff G4Si1 nach DIN EN ISO 14341-A eingesetzt werden.

7.3 FüllFüll- und und Deck Decklag lagen en Die Füll- und Decklagen sollen nach der Mehrlagentechnik hergestellt werden, bei der die einzelnen Raupen möglichst flach sind. Dies gilt auch für die senkrechte Schweißposition (PF). Dabei soll eine Raupenbreite von ca. 12 mm möglichst nicht überschritten werden. Mehrlagige Schweißnähte sind nach Möglichkeit vollständig ohne

Abkühlung zu schweißen. Dabei ist die max. zulässige Zwischenlagentemperatur zu beachten.

8 Wär Wärmefü meführ hrun ung g 8.1 8.1 Abkü Abkühl hlze zeit it t8/5 Für die mechanischen Eigenschaften einer Schweißverbindung ist der Temperatur-Zeit-Verlauf von entscheidender Bedeutung. Dieser ist abhängig von den Schweißbedingungen wie dem Wärmeeinbringen, der Nahtform, der Vorwärmtemperatur und der Blechdicke. Zur Kennzeichnung des Temperatur-Zeit-Verlaufs wählt man im Allgemeinen die Abkühlzeit t 8/5. Das ist die Zeit, die während des Abkühlens einer Schweißraupe und ihrer Wärmeeinflusszone zum Durchlaufen des Temperaturbereiches von 800 bis 500°C benötigt wird. Eine zu schnelle A bkühlung führt zu

hohen Härtewerten in der Wärmeeinflusszone. Bei z u langsamer Abkühlung besteht die Gefahr, dass die geforderten Festi gkeitsund Zähigkeitswerte im Nahtbereich nicht eingehalten werden. Für das Schutzgasschweißen haben sich im Allgemeinen Abkühlzeiten t8/5 von 5 bis 15 s bewährt. Je nach gestellter Anforderung, Stahlsorte und Schweißzusatz kann von dieser Vorgabe abgewichen werden. Einzelheiten zur Ermittlung der Abkühlzeit t8/5 finden sich u. a. in SEW 088.

8.2 8.2 Vorw Vorwär ärme men n Zur Vermeidung von Kaltrissen im Schweißnahtbereich kann es bei hochfesten Stählen und Schweißgütern, je nach chemischer Zusammensetzung, der zu schweißenden Blechdicke, dem Wärmeeinbringen, dem Wasserstoffgehalt im Schweißgut und dem Eigenspannungszustand der Schweißkonstruktion erforderlich sein,

den Nahtbereich vorzuwärmen. Zur Bewertung des Kaltrissverhaltens von Stählen wird auch heute noch häufig das Kohlenstoffäquivalent CE (IIW) herangezogen, das auf ein 1967 veröffentlichtes Dokument des International Institute of Welding zurückgeht. Es basiert in erster Linie auf Härtemessungen und der Annahme, dass zur Aufhärtung beitragende Legierungselemente Legierungselemente in gleichem Maße die Kaltrissbildung fördern. In der Folgezeit wurden jedoch Kohlenstoffäquivalente auf Grundlage von umfangreichen Kaltrissuntersuchungen entwickelt, die den Einfluss der Legierungselemente zutreffender wiedergeben. n + M o C r + C u Ni C+M ----------------------- + --------------------- + -----10 20 40 Zur Ermittlung einer angemessenen Vorwärmtemperatur hat sich bei Feinkornbaustählen besonders das CET-Konzept bewährt. Anhand des Kohlenstoffäquivalents CET lassen sich Grenzwerte für Blechdicken angeben, bis zu denen ohne Vorwärmen geschweißt werden darf. Bei Blechtemperaturen unter 5°C ist auf jeden Fall vorzuwärmen. Das CET des Grundwerkstoffes ist nur dann maßgebend, wenn es um 0,03% über dem des Schweißgutes liegt. Anderenfalls ist das um 0,03% erhöhte CET des Schweißgutes zu berücksichtigen, um Risse auch im Schweißgut auszuschließen. Das gilt insbesondere für höherfeste thermomechanisch gewalzte Stähle, da hier das Kohlenstoffäquivalent des Schweißgutes das des Grundwerkstoffes erheblich überschreiten kann. Die im Einzelfall erforderliche Vorwärmtemperatur lässt sich in Bild 4 ermitteln. Wenn von dem hier als typisch angenommenen Wasserstoffgehalt HD und Wärmeeinbringen Q wesentlich abgewichen wird, empfiehlt sich eine Berechnung nach der in SEW 088 Beiblatt 1. Beispiele für eine derartige Berechnung finden sich bei UWER/ WEGMANN 1995. Für die einfache Berechnung bieten verschiedene Stahlhersteller entsprechende PC-Programme an. Kohlenstoffäquivalent [%] CET

=

8.3 Ermittlung Ermittlung der Streckenen Streckenenergie ergie Streckenenergie E [kJ/mm]

E

U  I  60 v  10000

= ------------------------

U = Schweißspan Schweißspannung nung [V] [V] I = Sch Schwe weiß ißst stro rom m [A] [A] v = Schweißges Schweißgeschwind chwindigkeit igkeit [cm/mm] [cm/mm] Q = 0,80  E für für Mis Misch chga gass M21 M21 Wärmeeinbringen Q [kJ/mm] Q = 0,85  E für für Sch Schut utzg zgas as CO2 (0,80/0,85 ist der Faktor für den thermischen Wirkungsgrad.) Bild 5 zeigt die beim Schutzgasschweißen mit Massiv- und Fülldrahtelektroden sowie unterschiedlichen Schutzgasen üblichen Streckenenergien, in Abhängigkeit von der Stromstärke und Schweißgeschwindigkeit. Die Bilder 6a und 6b geben Auskunft darüber, welche Streckenenergie bei einer bestimmten Blechdicke, Nahtform und Vorwärm- bzw. Zwischenlagentemperatur angewendet werden kann. Eine Anleitung zur einfachen Ermittlung

der Schweißparameter bei gegebener Blechdicke, Nahtform und Vorwärm- bzw. Zwischenlagentemperatur enthält das folgende Beispiel in Abschnitt 9. Die Di e hier beschriebenen Zusammenhänge gelten bevorzugt für Schweißnähte in den Positionen PA, PB und PC. Stark pendelnd geschweißte Verbindungen lassen sich damit

nicht erfassen. Hier empfiehlt sich, die Abkühlzeit t 8/5 in einem Vorversuch zu ermitteln.

Seite 7 zu DVS 0916

] C ° [ r u t a r e p m e t m r ä w r o V t s e d n i M


Blechdicke t [mm] Bild 4.

Empfohlene Vorwärmtemperaturen Vorwärmtemperaturen beim MAG-Schweißen in Abhängigkeit Abhängigkeit von der Blechdicke t und dem Kohlenstoffäquivalent Kohlenstoffäquivalent CET.

] m m / J k [ E e i g r e n e n e k c e r t S

] m m / J k [ E e i g r e n e n e k c e r t S

Schweißgeschwindigkeit [cm/min] Bild 5.

Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

Streckenenergie in Abhängigkeit von den Schweißparametern; Mischgas M21 (bei C1 etwa 5% höhere Streckenenergie, bei M22 etwa 5% geringere Streckenenergie). Streckenenergie).

Seite 8 zu DVS 0916 Maximale Streckenenergie E [kJ/mm]

Minimale Streckenenergie E [kJ/mm]


Vorwärm-/Zwischenlagentemperatur Vorwärm-/Zwischenlagentemp eratur [°C]

Vorwärm-/Zwischenlagentemperatur Vorwärm-/Zwischenlagente mperatur [°C]

Bild 6a. Empfohlene Streckenenergie Streckenenergie beim MAG-Schweißen MAG-Schweißen von Stumpfnähten in Abhängigkeit Abhängigkeit von der Blechdicke und VorwärmVorwärm- bzw. Zwischenlagentemperatur.

Maximale Streckenenergie E [kJ/mm]

Minimale Streckenenergie E [kJ/mm]



Bild 6b. Empfohlene Streckenenergie Streckenenergie beim MAG-Schweißen MAG-Schweißen von Kehlnähten in Abhängigkeit Abhängigkeit von der Blechdicke und Vorwärm- bzw. ZwischenlagenZwischenlagentemperatur.

8.4 Wärmen Wärmenach achbeh behand andlun lung g

9 Beispiel Beispiel für für die die Festlegun Festlegung g von Schweißbedin Schweißbedingungen gungen

Sollte in Ausnahmefällen eine Wärmenachbehandlung (Wasserstoffarmglühen, Spannungsarmglühen) erforderlich sein, so sind die Festlegungen im SEW 088 zu beachten.

Anhand des Bildes 7 wird erläutert, wie man bei der Festlegung von Schweißbedingungen vorgehen kann. Als Beispiel wurde das Schutzgasschweißen einer Stumpfnaht, Stahlsorte S690QL, Blechdicke 20 mm, unter den folgenden Bedingungen gewählt: – – – –

Kohlenstoffäquivalent CET des Stahles Stahles 0,31% Kohlenstoffäquivalent CET des Schweißgutes 0,33% Massivdrahtelektrode mit 1,2 mm Durchmesser Mischgas M21 Zwischenlagentemperatur max. 200°C

Seite 9 zu DVS 0916

] m m / J k [

] C ° [ r u t a r e p m e t m r ä w r o V

(vgl. Bild 4)

E e i g r e n e n e k c e r t S . n i M

Blechdicke [mm]


] m m / J k [

E e i g r e n e n e k c e r t S . x a M

(Bild 6a, links)

Vorwärmtemperatur [°C] ] m m / J k [

(Bild 6a, rehts)

E e i g r e n e n e k c e r t S

Zwischenlagentemperatur [°C]

(vgl. Bild 5, ben links)

Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

Ablesebeispiel für die Festlegung Festlegung der Schweißbedingun Schweißbedingungen gen bei einer einer Stumpfnaht, Stahlsorte Stahlsorte S690QL, S690QL, Blechdicke 20 mm. Bild 7. Ablesebeispiel

Lösungsweg: Das Kohlenstoffäquivalent des Schweißgutes liegt über dem des Grundwerkstoffes. Zur Ermittlung der Vorwärmtemperatur wird bei einem Sicherheitszuschlag von 0,03% ein CET von 0,36% zugrunde gelegt. Für die Blechdicke von 20 mm lässt sich eine Mindestvorwärmtemperatur von rund 75°C ablesen. Die minimale Streckenenergie Streckenenergie beträgt bei dieser Vorwärmtemperatur Vorwärmtemperatur 1,1 kJ/mm. Bis zur Fertigstellung der Naht ist je nach Bauteil und Schweißfolge

10 Schrif Schrifttum ttum Regelwerk DIN EN ISO 3834-1

mit einem Anstieg der Zwischenlagentemperatur zu rechnen. Um die maximale Abkühlzeit in allen Schweißraupen gewährleisten zu können, sollte man bei der Festlegung der maximalen Streckenenergie von der höchsten Zwischenlagentemperatur ausgehen. Für 200°C ergibt sich eine maximale Streckenenergie von

DIN EN ISO 9692-1

1,9 kJ/mm. Je nach gewünschter Schweißspannung/Schweißstrom-

DIN EN ISO 13916 DIN EN ISO 14175

Kombination lassen sich dann die entsprechenden Schweißgeschwindigkeiten entnehmen. Wählt man z. B. eine Stromstärke von 300 A und eine Spannung von 29 V (Kurve 1), so ergibt sich für die Schweißgeschwindigkeit ein Bereich von 27 bis 48 cm/min.

Der Schweißer kann nun – je nach Erfordernis – in diesem Geschwindigkeitsbereich arbeiten. Dabei ist sichergestellt, dass die im Nahtbereich geforderten Eigenschaften nicht unzulässig beeinträchtigt werden.

DIN EN ISO 14341

Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 1: Kriterien für die Auswahl der geeigneten Stufe der Qualitätsanforderungen Schweißen und verwandte Prozesse – Empfehlungen zur Schweißnahtvorbereitung – Teil 1: Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschwei-

ßen, Gasschweißen, WIG-Schweißen und Strahlschweißen von Stählen Schweißen – Anleitung zur Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur Schweißzusätze – Gase und Mischgase für das Lichtbogenschweißen und verwandte Prozesse Schweißzusätze – Drahtelektroden und Schweißgut zum Metall-Schutzgasschweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen –

DIN EN ISO 14731 DIN EN ISO 15609-1 DIN EN ISO 15614-1

Einteilung Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwortung Anforderung und Qualifizierung von v on Schweiß verfahren für metallische Werkstoffe – Schweißanweisung – Teil 1: Lichtbogenschweißen

Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Schweiß-

verfahrensprüfung – Teil 1: Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen und Lichtbogenschweißen von Nickel und Nickellegierungen

Seite 10 zu DVS 0916 DIN EN ISO 16834

Schweißzusätze – Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und Schweißgut zum Schutzgas schwei-

DIN EN 10268 10268

ßen von hochfesten Stählen – Einteilung

DIN EN ISO 17632

Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Lichtbogenschweißen mit und ohne Schutzgas von unlegierten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung

SEW SEW 083

DIN EN ISO 17652-1

Schweißen – Prüfung von Fertigungsbeschich-

SEW 085

DIN EN ISO 17652-2


tungen für das Schweißen und für verwandte Prozesse – Teil 1: Allgemeine Anforderungen Schweißen – Prüfung von Fertigungsbeschichtungen für das Schweißen und für verwandte Prozesse – Teil 2: Schweißeigenschaften von Fertigungsbeschichtungen

DIN EN ISO 17652-3


DIN EN ISO 17652-4


DIN EN ISO 18276

tungen für das Schweißen und für verwandte Prozesse – Teil 3: Thermisches Schneiden tungen für das Schweißen und für verwandte Prozesse – Teil 4: Emission von Rauchen und Gasen Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Lichtbogenschweißen mit und ohne Schutzgas von hochfesten Stählen – Einteilung

Schwei Schweißen ßen – Empfe Empfehlu hlunge ngen n zum Schw Schweiß eißen en metallischer Werkstoffe – Teil 1: Allgemeine Anleitungen für das Lichtbogenschweißen DIN EN 1011-2 1011-2 Schwei Schweißen ßen – Empfe Empfehlu hlunge ngen n zum Schw Schweiß eißen en metallischer Werkstoffe – Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen DIN DIN EN 287287-1 1 Prüf Prüfun ung g von Schwe Schweiße ißern rn – Schmel Schmelzsc zschw hweieißen – Teil 1: Stähle DIN EN 10025-3 10025-3 Warmgewal Warmgewalzte zte Erzeugni Erzeugnisse sse aus aus Baustähle Baustählen n– Teil 3: Technische Lieferbedingungen für nor -

SEW 08 088 SEW 090 SEW 092 TRGS 528 Richtlinie DVS 1702 Merkblatt DVS 0912-1 Merkblatt DVS 0912-2

DIN EN 1011-1 1011-1

malgeglühte/normalisierend gewalzte schweißgeeignete Feinkornbaustähle

DIN EN 10025-4 10025-4 Warmgewal Warmgewalzte zte Erzeugni Erzeugnisse sse aus aus Baustähle Baustählen n– Teil 4: Technische Lieferbedingungen für thermomechanisch gewalzte schweißgeeignete Feinkornbaustähle DIN EN 10025-6 10025-6 Warmgewal Warmgewalzte zte Erzeugnisse Erzeugnisse aus Baustäh Baustählen len – Teil 6: Technische Lieferbedingungen für Flacherzeugnisse aus Stählen mit höherer Streckgrenze im vergüteten Zustand DIN EN 10028-3 10028-3 Flacherzeugn Flacherzeugnisse isse aus aus Druckbehält Druckbehälterstäh erstählen len – Teil 3: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, normalgeglüht DIN EN 10028-5 10028-5 Flacherzeugn Flacherzeugnisse isse aus aus Druckbehält Druckbehälterstäh erstählen len – Teil 5: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, thermomechanisch gewalzt DIN EN 10028-6 10028-6 Flacherzeugn Flacherzeugnisse isse aus aus Druckbehält Druckbehälterstäh erstählen len – Teil 6: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, vergütet DIN EN 10149-2 Warmgewalzte Flacherzeugnisse aus Stählen mit hoher Streckgrenze zum Kaltumformen – Teil 2: Lieferbedingungen für thermomechanisch gewalzte Stähle DIN EN 10149-3 Warmgewalzte Flacherzeugnisse aus Stählen mit hoher Streckgrenze zum Kaltumformen – Teil 3: Lieferbedingungen für normalgeglühte, normalisierend gewalzte Stähle DIN EN 10217-3 10217-3 Geschweißte Geschweißte Stahlroh Stahlrohre re für Druckbeansp Druckbeanspruruchungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 3: Rohre aus legierten Feinkornbaustählen

DIN EN 10219-1 10219-1 Kaltgeferti Kaltgefertigte gte geschwei geschweißte ßte Hohlprofi Hohlprofile le für den den Stahlbau aus unlegierten Baustählen und aus Feinkornbaustählen – Teil 1: Technische Liefer-

bedingungen

Merkblatt DVS 0926-1 Merkblatt DVS 0926-2

Kaltge Kaltgewal walzte zte Flac Flacher herzeu zeugni gnisse sse aus aus Stah Stahll mit hoher Streckgrenze zum Kaltumformen – Technische Lieferbedingungen Schw Schwe eißg ißgeeig eeign nete ete Fein Feinko korn rnba baus ustä tähl hle e für für den den Stahlbau, thermomechanisch gewalzt. Technische Lieferbedingungen für Flach- und Langerzeugnisse Schweißgeeignete Schweißgeeignete Feinkornbaustähle für hochhochbeanspruchte Stahlkonstruktionen. Technische

Lieferbedingungen für Formstahl und Stabstahl mit profilförmigem Querschnitt Schweißgeeignete Fe Feinkornbaustähle Hochfeste flüssigkeitsvergütete Feinkornstähle

Warmgewalzte Fe Feink inkornst rnstä ähle zu zum Ka Kaltu ltumformen. Gütevorschriften Schweißtechnische Arbeiten Verfahrensprüfungen im konstruktiven Ingenieurbau Metall-Schutzgasschweißen von Stahl; Richtlinien zur Verfahrensdurchführung, Verfahrensdurchführung, Vermeiden von Bindefehlern Metall-Schutzgasschweißen von Stahl; Richtlinie zur Verfahrensdurchführung; Verfahrensdurchführung; Vermeidung von Poren Anforderungen an Energiequellen Energiequellen zum MetallSchutzgasschweißen Anforderungen an Drahtvorschubsysteme, Schlauchpakete und Schweißbrenner zum Metall-Schutzgasschweißen

Literatur Degenkolbe, J., D. Uwer und H. Wegmann: Kennzeichnung von Schweißtemperaturzyklen hinsichtlich ihrer Auswirkung auf die mechanischen Eigenschaften von Schweißverbindungen durch die Abkühlzeit t8/5 und deren Ermittlung. Thyssen Technische Berichte (1985) H. 1, S. 57/73, sowie IIW-Doc. IX-1336-84. Uwer, D., und H. Wegmann: Anwendung des Kohlenstoffäquivalentes CET zur Berechnung von Mindestvorwärmtemperaturen für das kaltrißsichere Schweißen von Baustählen. Jahrbuch Schweißtechnik ´96, S. 46/55. DVS Media GmbH, Düsseldorf 1995.

Mitarbeitende Fachleute und Firmen: Dipl.-Ing. (FH) P. Gerster, Gerster Engineering Consulting (GEC), Ehingen Dipl.-Ing. M. Bogatsch, ThyssenKrupp Steel AG, Duisburg Dipl.-Ing. R. Götzelmann, Böhler Schweißtechnik Deutschland GmbH, Düsseldorf Dipl.-Ing. D. Haupt, Oerlikon Schweißtechnik GmbH, Eisenberg Dr.-Ing. M. Höfemann, Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH, Salzgitter Dipl.-Ing. U. Jenter, Westfalen AG, Münster Dipl.-Ing. G. Krauß, Faun GmbH, Lauf a. d. Pegnitz Dipl.-Ing. W. Queren-Lieth, DVS – Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e.V., Düsseldorf Prof. Dr.-Ing. V. Schuler, Ulm Prof. Dipl.-Ing. S. Schwantes, Fakultät Maschinenbau und Fahrzeugtechnik, Hochschule Ulm Dipl.-Ing. SFI H.-J. Weber, Böhler Schweisstechnik Deutschland GmbH, Hamm

DVS 0916 - Metall Schutzgasschweissen Von Feinkornbaustaehle

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