tipos y origen de fallas.pdf

UNIVERSIDAD FERMIN TORO ESCUELA DE MANTENIMIENTO MECANICO CABUDARE - EDO. LARA

Defectos y discontinuidades de la soldadura Gabriel Ortiz. Las imperfecciones pueden existir tanto en el metal de soldadura como en el metal base; son generalmente descritas como discontinuidades. d iscontinuidades. Las discontinuidades existen en un número nú mero de formas diferentes, incluyendo fisuras, falta de fusión, falta de penetración, inclusiones, porosidad, socavación y otras... conociendo como pueden formarse estas discontinuidades, el inspector de soldadura puede tener éxito en detectar estas causas y prevenir problemas.

ESTUDIANTE DE INGENIERIADE MANTENIMIENTO MECÁNICO: GABRIEL ORTIZ TUTORA: ING. NAJARANY RENAUD.

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Índice

Introducción:…………………………………………………………………………………………………….3 Definición:………………………………………………………………………………………………………4 La soldadura:………………………………………………………………………………………… so ldadura:……………………………………………………………………………………………………4 …………4 Discontinuidad:…………………………………………………………………………………………………4 Defectos:………………………………………………………………………………………………………..4 Indicación:………………………………………………………………………………………………………4 Evaluación de indicaciones:…………………………………………………………………………………….4 Indicaciones irrelevantes:……………………………………………………………………………………….4 Indicaciones alargadas:………………………………………………………………... ......................................4 Indicaciones redondeadas:………………………………………………………………………………………4 Inclusiones alineadas:…………………………………………………………………………………………...5 Ensayos no destructivos:………………………………………………………………………………………..5 Fenómenos metalográficos de los aceros causantes de defectos e imperfecciones de soldadura:………………………………………………………………………………………………………..5 Porosidad:……………………………………………………………………………………………………….6 Porosidad uniformemente dispersa:……………………………………………………………………………..6 Porosidad agrupada:…………………………………………………………………………………………….7 Porosidad alineada:……………………………………………………………………………………………...7 Porosidad vermicular vermicular o tipo gusano:……………………………………………………………………………8 Fusión incompleta:……………………………………………………………………………………………...8 Croquis de soldadura con fusión co mpleta:..…………………………………………………………………...9 mpleta:..…………………………………………………………………...9 Inclusiones……………………………………………………………………………………………………..10 Inclusiones Inclusiones de escorias:………………………………………………………………………………………..10 Inclusiones de tungsteno:…………………………………………………………………..…... .......................11 Fisuras………………………………………………………………………………………………………… .11 Fisuras en caliente:…………………………………………………………………………………………….11 Fisuras en frio:………………………………………………………………………………………... .............11 Fisuras según su forma:………………………………………………………………………………………..11

Defectos y discontinuidades de la soldadura

Autor: Gabriel Ortiz

2 Fisuras longitudinales:…………………………………………………………………………………………11 Fisuras transversales:…………………………………………………………………………………………..11 Fisuras de cráteres:……………………………………………………………………………………………. 11 Fisuras de garganta:…………………………………………………………………………………………… 11 Fisuras de borde:…………………………………………………………………………………..………….. 12 Fisuras de raíz:………………………………………………………………………………………………… 12 Fisuras bajo el cordón y fisuras en la ZAT:…………………………………………………………………… 12 Croquis con varios tipos de fisuras:………………………………………………………………………….. ..12 Socavadura:…………………………………………………………………………………………………… 14 Croquis, algunos mostrando socavaduras de cara y de raíz:…………………………………………………..14 Mordedura:…………………………………………………………………………………………………… .15 Concavidad:…………………………………………………………………………………………………… 15 Exceso de penetración:……………………………………………………………………………………...… 16 Golpes de arco:…........................................................................... ....................................................................16 Superposición:………………………………………………………………………………………………… 17 Valle:..................................................................................................................................................................17 Laminado:………………………………………………………………………………………………….….. 17 Deslaminado:………………………………………………………………………………………………….. 18 Referencias bibliográficas:……………………………………………………………………………………. 19



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INTRODUCCIÓN: Las piezas y elementos soldados requieren una verificación sobre la manera como se realizo dicho proceso. También dentro del mantenimiento preventivo se requiere una revisión permanente de estas, pues la presencia de grietas, nudos, escoria y en general imperfecciones, discontinuidades y defectos en la soldadura, visibles o no, pueden causar nuevamente el rompimiento o fractura de las piezas. A continuación se explican los diferentes tipos de defectos y discontinuidades de la soldadura, los ensayos no destructivos que se pueden aplicar, fotos, causas por la que se producen, como se eliminan.



4 Para introducir el tema “defectos y discontinuidades en las soldaduras” es necesario, a los efectos de evitar errores de interpretación, comenzar definiendo términos tales como soldadura, discontinuidad, defecto, indicación, método de ensayo, evaluación de indicaciones, etc.:

criterios de aceptación especificados por la norma aplicable.

Definición

Evaluación de Indicaciones

La Soldadura Es el proceso por media del cual dos piezas metálicas, o dos partes de la misma pieza, se unen sólidamente. Esta unión se produce con el calentamiento de las superficies a soldar, y pueden ser puestas en contacto con o sin aportación de una sustancia igual o semejante a las piezas a unir. La fuente de calor puede ser una llama, un plasma, un arco eléctrico, un haz de electrones o un haz láser. El proceso de calentamiento de las superficies a soldar puede implicar que se fundan las zonas por donde debe realizarse la unión, o una de ellas ó que no se fundan ninguna de las partes, sino que se unan mediante presión.

Discontinuidad Una discontinuidad es una alteración de las propiedades normales de un metal, todos los metales presentan alguna discontinuidad. Estas discontinuidades se pueden clasificar, dependiendo de su efecto sobre las propiedades de los metales. Las discontinuidades que afectan a la soldadura en sus propiedades, pudiendo causar falla en servicio son llamados defectos. De esto podemos concluir: “Una discontinuidad se define como una variación de la estructura típica de un soldadura, falta de homogeneidad en la composición química, mecánica, metalúrgica o características físicas del material base o de aporte”.

Defecto Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades son inadmisibles para alguna norma específica. En particular, al realizar un ensayo no destructivo (END) se cataloga como defecto a toda discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran dentro de los


Indicación Respuesta o evidencia de una discontinuidad resultante de la aplicación de un END.

Proceso en el cual se decide la severidad del estado de la parte o pieza, luego de que la indicación ha sido interpretada. De la interpretación surgirá que la indicación es irrelevante o es una discontinuidad, y en este último caso surgirá que es un defecto o no. Dicha evaluación lleva a decidir, entonces, si la parte o pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada para su uso.

Indicaciones Irrelevantes Las condiciones que las causan están presentes por diseño, por accidente, o por otras características de la pieza que no tienen relación con el defecto que está siendo investigado, por lo tanto se desprecian. Por ejemplo: a) indicaciones producidas por campos de fuga (campos magnéticos que abandonan o entran a la superficie de la pieza en una discontinuidad en las propiedades magnéticas o en un cambio de sección de un circuito magnético) en MT. b) indicaciones producidas por una raya en la película radiográfica en RT.

Indicaciones alargadas (linear indications) En general se clasifican como indicaciones alargadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es mayor a 3 veces su ancho A: (L > 3A).

Indicaciones redondeadas (rounded indications) En general se clasifican como indicaciones redondeadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es menor o igual a 3 veces su ancho A: (L 3A).


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Indicaciones alineadas (radiografía) Tres o más indicaciones alineadas aproximadamente paralelas al eje de la soldadura, espaciadas lo suficientemente cerca entre ellas como para ser considerada discontinuidad única e intermitente.

Ensayos no destructivos Un ensayo no destructivo cuyas siglas son END o NTD (non destructive testing) es cualquier tipo de prueba practicada a un material, sin alterar de manera permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales, aunque sobre esta ultima, pueden implicar un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la pieza evaluada. Los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado del defecto a medir que los ensayos destructivos, sin embargo, suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos.

FENÓMENOS METALOGRAFICOS DE LOS ACEROS CAUSANTES DE DEFECTOS E IMPERFECCIONES DE SOLDADURA

Se distinguen diferentes zonas desde la soldadura hasta la estructura del metal original: 

 



Zona de grano grueso, de austenizacion y crecimiento del grano. Zona de grano fino, de austenizacion completa y recristalizarían. Zona de transición, parcialmente transformada, de austenizacion incompleta. Zona afectada térmicamente o zona de influencia donde se produce re cristalización, crecimiento del grano, justo en la frontera con el metal de base sin afectar.

Estas zonas no están muy bien delimitadas, sino que se forman a causa de un gradiente continuo de temperatura y por ello su estructura trata de ser más similar a la original a medida que se separa del punto de soldadura. Por lo anterior se genera una estructura heterogénea en las zonas contiguas a la unión soldada que empeoran sus propiedades mecánicas respecto a la del metal base, por eso entre más reducida sea la zona afectada térmicamente por la soldadura, mejor será la calidad de ésta (se tolera aproximadamente12 mm con arco eléctrico y 30 mm con soplete). Para eliminar las tensiones inducidas por la soldadura se procede a un tratamiento localizado de la misma. A continuación se muestra esquemáticamente, el perfil de temperatura obtenido en un acero con contenido de 0.15% de Carbono después de ser sometido a un proceso de soldadura, en donde se aprecian las fases obtenidas en las partes sometidas al calentamiento por la soldadura.

Junto a la region soldada, queda una zona de metal base afectada térmicamente que no llega a fundirse, pero que sí se calienta a temperaturas muy elevadas por la operación de soldadura, y se enfria rápidamente después. Esta zona es bastante estrecha aunque en ella la temperatura aumenta desde la temperatura ambiente hasta la de soldadura (1500ºC en aceros).



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Figura1. Fases obtenidas según el rango de temperatura a que fueron sometidas al soldarse.

Las discontinuidades más frecuentes que se encuentran en las soldaduras, o que están muy relacionadas con ellas, forman parte de los siguientes tipos:

Ejemplo de porosidad en soldadura. a. Porosidad uniformemente dispersa Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la soldadura; causada por la aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por materiales defectuosos. Si la soldadura se enfría lo suficientemente lento para permitir que la mayor parte del gas pase a la superficie antes de la solidificación, habrá unos pocos poros en la soldadura.

Porosidad (“Porosity”):

Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la solidificación del metal de soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:



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Porosidad agrupada (“Cluster b. porosity”) Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio o fin inadecuado del arco de soldadura.

Solución Utilice fundente seco y limpio; verifique la limpieza y buena preparación del metal base, el alambre del electrodo debe ser nuevo, estar limpio y tener la altura y velocidad apropiada, verifique el fundente que tenga la granulación correcta y corresponda al tipo de metales, verifique la distancia de las boquillas y que estén limpias. Siguiendo estos pasos se evita o se reduce la posibilidad que se forme la porosidad agrupada.

Para detectar este tipo de discontinuidades - defectos se pueden emplear los siguientes ensayos no destructivos   

Método de inspeccion visual Método de inspección radiográfica. Método de ultrasonido.

c. Porosidad alineada (“Linear porosity”) Frecuentemente ocurre a lo largo de la interfase metal de soldadura / metal base, la interfase entre cordones de soldadura, o cerca de la raíz de soldadura, y es causada por la



8 contaminación que provoca el gas por su evolución en esos sitios.

Fusión incompleta (“Incomplete fusion”) (o

falta de fusión)

d. Porosidad vermicular (“Piping porosity”)

o tipo gusanos

Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende desde la raíz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o más poros son vistos en la superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede también revelar porosidad subsuperficial. De to das formas, muchas de las porosidades vermiculares encontradas en soldaduras no se extienden hasta la superficie


Discontinuidad bidimensional causada po r la falta de unión entre los cordones de soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura. Es el resultado de técnica de soldadura, preparación del metal base, o diseño de la junta inapropiados. Entre las deficiencias que causan la fusión incompleta se destacan el insuficiente aporte de calor de soldadura, falta de acceso a todas las superficies de fusión, o ambas. El óxido fuertemente adherido interferirá con una completa fusión, siempre que haya un correcto acceso a las superficies de fusión y un adecuado aporte de calor a la soldadura.


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Croquis de soldaduras con fusión completa

Penetración incompleta o falta penetración (“Incomplete joint penetration”)

de

Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el espesor de la junta. El área no fundida ni pe netrada es una discontinuidad descripta como “penetración incompleta”. Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseño de la junta inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para ser penetrado por el arco, o chanfle insuficiente), o control lateral inapropiado del arco de soldadura. Algunos procesos tienen una mayor capacidad de penetración que otros. Las soldaduras en cañerías son especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, dado que el lado interior es usualmente inaccesible.

Penetración incompleta (ensayo no destructivo empleado RT)



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Inclusiones (“Inclusions”) a) Inclusiones de escoria (“Slag inclusions”)

Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base. Pueden encontrarse en soldaduras hechas por cualquier proceso de arco. En general, estas inclusiones resultan por fallas en la técnica de soldadura, en el diseño de la junta tal que no permita un acceso adecuado, o en una limpieza inadecuada entre los cordones de la soldadura.

Normalmente, la escoria disuelta fluirá hacia la parte superior de la soldadura, pero muescas agudas en la interfase de metal base y de soldadura, o entre los cordones de soldadura, frecuentemente provocan que la escoria quede atrapada bajo el metal de soldadura. A veces se observan inclusiones de escoria alargadas alineadas en la raíz de la soldadura, denominadas “carrileras” ( “wagon tracks”).

Solución  

Ejemplo de inclusiones de escoria

 

Inclusiones de escoria (Ensayo no destructivo empleado RT)


Cepille y cincele la escoria al finalizar cada uno de los pasos del cordón. Remueva la escoria de la orilla usando una técnica apropiada y evite realizar la corona y el dibujo del contorno para no atrapar la escoria entre pases. Alise la superficie de los biseles que quedan limpios y uniformes. Corrija los valores eléctricos en su máquina de soldar

Inclusiones de escoria tipo carrileras (ensayo no destructivo empleado RT)


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b) Inclusiones de Tungsteno Son partículas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son exclusivas del proceso GTAW (TIG). En este proceso, un electrodo de Tungsteno no consumible es usado para crear el arco entre la pieza y el electrodo. Si el electrodo es sumergido en el metal, o si la corriente es fijada en un valor muy alto, se depositarán gotitas de Tungsteno, o se romperá la punta del electrodo y quedará atrapado en la soldadura. Dichas inclusiones aparecen como manchas claras en la radiografía, pues el Tungsteno es más denso que el acero y absorbe más radiación. Casi todas las demás discontinuidades, incluyendo las inclusiones de escoria, se muestran como áreas oscuras en las radiografías porque son menos densas que el acero.

Fisuras (“Cracks”)

Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia última del material. La mayor parte de las normas utilizadas en ANCAP consideran que las fisuras son, independientemente de su longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas deben removerse, e liminarse. Las fisuras pueden clasificarse en: a) Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificación y su propagación es intergranular (entre granos). b) Fisuras en frío: se desarrollan luego de la solidificación, son asociadas comúnmente con fragilización por hidrógeno. Se propagan entre y a través de los granos (inter y transgranular).

Según su forma, las fisuras también se pueden clasificar en: a)

Inclusiones de tusteno (Ensayo no destructivo empleado RT).


Fisuras longitudinales: son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras de arco sumergido, son comúnmente asociadas con altas velocidades y a veces están relacionadas con problemas de porosidad, que no se muestran en la superficie. Fisuras longitudinales en pequeñas soldaduras entre grandes secciones, son frecuentemente el resultado de un alto grado de enfriamiento y de grandes restricciones. b) Fisuras transversales: generalmente son el resultado de esfuerzos debido a contracciones longitudinales actuando en metales de soldadura de baja ductilidad. c) Cráteres: ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente. Generalmente tienen forma de estrella. Son superficiales, se forman en caliente y usualmente forman redes con forma de estrella. La solucion es rellenar e l crater, retroceder si es necesario y retirar lentamente el electrodo. d) De garganta: son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura.


12 Generalmente, pero no siempre, son fisuras en caliente. e)

De borde: son generalmente fisuras en frío. Se inician y propagan desde el borde de la soldadura, donde se concentran los esfuerzos de contracción. Se inician perpendicularmente a la superficie del metal base. Estas fisuras son generalmente el resultado de contracciones térmicas actuando en la zona afectada térmicamente (ZAT).

f)

De raíz: son longitudinales, en la raíz de la soldadura o en la superficie de la misma. Pueden ser fisuras en caliente o en frío.

g)

Fisuras bajo el cordón y fisuras en la ZAT: son generalmente fisuras en frío que se forman en la ZAT del metal base. Son generalmente cortas, pero pueden unirse para formar una fisura continua. Las que se dan bajo el cordón, pueden convertirse en un serio problema cuando están presentes: hidrógeno, microestructura poco dúctil y altos esfuerzos residuales. Ambas pueden ser fisuras en caliente o en frío. Son encontrados a intervalos regulares bajo la soldadura y también por el contorno de la ZAT donde los esfuerzos residuales son máximos.


Croquis con varios tipos de fisuras


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Placa radiográfica mostrando tres fisuras transversales (ensayo no destructivo RT)

Placa radiográfica con fisura longitudinal de raíz (ensayo no destructivo RT)


Todos estos tipos de fisuras se pueden detectar a través de una inspección radiográfica. Inspección visual para las fisuras superficiales, inspección de líquido penetrante para fisuras superficiales no apreciables a simple vista, inspección por ultrasonido.


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Socavadura / mordedura (“Undercut”) Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de soldadura. La socavadura es una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los bordes de la soldadura; es un concentrador de tensiones y además disminuye el espesor de las planchas o caños, todo lo cual es perjudicial. Pueden darse en la raíz o en la cara de la soldadura. Cuando la socavadura es controlada, su longitud está dentro de los límites especificados y no constituye una muesca profunda, no es considerada un defecto de soldadura. En la siguiente lámina se observan varias discontinuidades, entre las cuales aparecen socavaduras y concavidades, que es la discontinuidad que sigue; los dos pr imeros croquis de esta lámina son dos de los tipos de fisuras que vimos inmediatamente antes de la socavadura.

Placa radiográfica mostrando socavadura de cara (ensayo no destructivo RT).

Croquis, algunos mostrando socavaduras de cara y de raíz.



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Figura 11. Defecto de mordedura presente en la radiografía. Solución para el Socavado 

Corrija el amperaje de su maquina Cambie el electrodo.  Mejore el movimiento manual.  Corija el arco   Mejore la velocidad. El socavamiento como vimos en las imágenes anteriores se detecto a traves de una inpeccion radiográfica, pero tambien se emplea la inspección visual.

Placa radiográfica mostrando socavadura de raíz (ensayo no destructivo RT).

Mordeduras Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la costura de trazo rectilíneo y ancho uniforme. Este defecto produce una entalla física que puede dar origen a roturas. Las causas más co munes en el electrodo son cuando este es demasiado grueso, la inclinación inadecuada del electrodo, excesiva intensidad de corriente al soldar

Concavidad (“Underfill”)

Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o en la superficie de la raíz interna, posee un nivel que está por debajo de la superficie adyacente del metal base. Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la soldadura, o cuando se da en la cara externa, esta discontinuidad es fácilmente evitable mediante el relleno completo de la unión; por el contrario cuando la concavidad es interna

(en la raíz) donde el soldador no tiene acceso (por ejemplo en soldadura de cañerías), si se tiene que eliminar debe removerse, descarnarse, por completo la soldadura en esa zona.



16  

Velocidad muy lenta y ángulo inadecuado del electrodo. Electrodo de diámetro muy grueso.

Cavidad externa o falta de relleno, Figura 3(con prueba radiográfica)

Solución 

Corrija la abertura del bisel.  Reduzca y equilibre la corriente para soldar. Aumente la velocidad e incline el ángulo  del electrodo. Utilice el electrodo de la medida y tipo  correcto. Método empleado para detectarlo fue la inspección radiográca. Concavidad interna, figura 4(prueba radiográfica)

Exceso de penetración: Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas áreas. Causa que el material chorree al interior y puede retener escoria o no en su interior. Este defecto puede producir en soldadura de gaseoductos, desgaste por erosión. La imagen radiográfica da una densidad más clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme negra. Figura 1.

Causas  

Hombro del bisel muy abierto. Corriente de soldar muy alta.


Golpes de Arco La figura 20-10 muestra los golpes de arco, que son pequeños puntos localizados lejos de la junta donde se derrite la superficie. Estos puntos se pueden causar al golpear accidentalmente el arco en el lugar incorrecto y/o en tomas de tierra con fallos. Aunque los golpes de arco se pueden esmerilar para alisarlos, no se pueden eliminar. Estos puntos siempre aparecerán si se utilizan grabado al ácido. También pueden aparecer zonas duras localizadas o puntos de inicio de una grieta. Los golpes de arco, incluso cuando se esmerilan para un plegado guiado, se abriran para formar pequeñas grietas o agujeros. Los golpes de arco los podemos detectas a traves de una inspeccion visual y de ser necesario usar liquidos penetrantes para ver posibles grietas que se pudieran formar.


17 El método de inspección (ensayo no destructivo) que se puede emplear para detectar los golpes de arco puede ser la inspección visual, inspección por ultrasonido, inspección por partículas magnéticas.

Figura 20-11. Superposición o solape

Valle

Superposición La superposición se produce en las soldaduras de fusión, cuando los depósitos de soldaduras son mas grandes que los que la junta esta preparada para aceptar. A continuación, el metal de soldadura fluye sobre la superficie del metal bases sin fundirse con este, a lo largo de la punta del cordón de soldadura, ver figura 20-11. Generalmente se produce en la pierna horizontal de una soldadura de filete bajo condiciones extremas. Tambien puede ocurrir en ambos lados de las pasadas de cubierta, en posición plana. Con la soldadura GMAW, la superposición se produce cuando se utiliza demasiada extensión de electrodo, para depositar metal a una potencia mas baja. Dirigir mal el arco en la pierna vertical y mantener el electrodo casi vertical también causará superposición. Para evitarla, la soldadura de filete debe estar calibrada correctamente a menos de 3/8 de pulgadas (9,5mm), y el arco debe manejarse apropiadamente. Por medio de la inspección visual se puede detectar la superposición (ensayo no destructivo).

El valle, en la soldadura de ranuram se produce cuando el metal de soldadura depositado es inadecuado para llenar la cara de la soldadura, o las superficies de raíz, hasta un nivel igual al del plano original o al de la superficie de la placa. En una soldadura de filete se produce cuando el baño de fusión tiene una garganta efectiva insuficiente, ver figura 20-15. Este problema puede, normalmente, corregirse bajando lentamente la velocidad de avance o haciendo más pasadas de soldadura. El valle lo podemos detectar por medio de una inspección visual, empleando el método de particípalas magnéticas.

Figura 20-15. Valle

Laminado Las laminaciones se diferencian del desgarro laminar en que son mas extensas e involucran capas más gruesas de contaminantes no metálicos. Situada hacia el centro de la



18 placa, figura 20-16, la laminación esta provocada por el corte insuficiente (eliminar defectos) del tubo en lingotes. Las escorias y el acero oxidado del tubo se laminan con el acero, produciendo la denominada laminación. También se pueden causar cuando el lingote se lamina a una temperatura o presión demaciada baja.

Deslaminado Cuando las laminas cruzan una junta que se va a soldar, el calor y las tensiones de la soldadura pueden ocasionar que algunas laminaciones se deslaminen. Si la laminación contenía grandes cantidades de escoreas, cascarilla de laminación, suciedad u otros materiales indeseables, puede provocar la contaminacion del metal de soldadura. Dicha contaminación puede ocacionar porosidad de agujero, degusano o defectos de falta de fusión.

Figura 20.16. Laminado y deslaminado. Ensayos no destructivos que se pueden aplicar para detectar el laminado y deslaminado. Método de ultrasonido Método de la tinta penetrante Método de partículas magnéticas (se emplean en materiales ferrosos).

Resumen Las imperfecciones pueden existir tanto en el metal de soldadura como en el metal base; son generalmente descriptas como discontinuidades. Si cierto tipo de discontinuidad es del tamaño suficiente, puede inutilizar a la estructura para cumplir con el servicio para el que fue diseñada. Los códigos generalmente dictan límites admisibles para las discontinuidades. Aquellos que sean mayores a estos límites son denominados defectos. Los defectos son discontinuidades que requieren algún tipo de acción correctiva.


La severidad de la discontinuidad se basa en un número de factores, incluyendo: donde sea lineal o no lineal, el filo de sus extremos, y si es abierta o cerrada a la superficie. Las discontinuidades existen en un número de formas diferentes, incluyendo fisuras, falta de fusión, falta de penetración, inclusiones, porosidad, socavaciones entre otra. Conociendo como pueden formarse estas discontinuidades, el inspector de soldadura puede tener éxito en detectar estas causas y prevenir problemas.


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Referencias Bibliográficas http://html.rincondelvago.com/materiales-de-ingenieria.html http://www.bideco.com.mx/tecnico/soldadura/defectos.html http://books.google.co.ve/books?id=rHynAxzh0iEC&pg=PA510&dq=tipos+de+defectos+y +discontinuidades+de+soldadura&hl=es&sa=X&ei=Q0MxT_y3BInrtge17KCMBw&ved= 0CDMQ6AEwAA#v=onepage&q=tipos%20de%20defectos%20y%20discontinuidades%2 0de%20soldadura&f=false http://books.google.co.ve/books?id=lvltVXsi1EC&pg=PA170&dq=defectos+y+discontinuidades+de+la+soldadura&hl=es&sa=X&ei=O2 QxT7CaGciBgAf7puHLBQ&ved=0CDsQ6AEwAQ#v=onepage&q=defectos%20y%20dis continuidades%20de%20la%20soldadura&f=false



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