Kominusi BAB II KOMINUSI Kominusi adalah proses mereduksi ukuran butir atau proses meliberasi bijih. Yang dimaksud dengan proses meliberasi bijih adalah proses melepaskan bijih tersebut dari ikatnnya yang merupakan gangue mineral dengan menggunakan alat crusher atau grinding mill. Kominusi terbagi dalam 3 tahap, yaitu primary crushing, secondary crushing dan fine crushing. A. Primary Crushing Merupakan tahap penghancuran yang pertama, dimana umpan berupa bongkah-bongkah besar yang berukuran +/- 84 x 60 inchi dan produkta berukuran 4 inchi. Beberapa alat untuk primary crushing antara lain : 1. Jaw Crusher Alat ini mempunyai dua jaw, yang satu dapat digerakkan (swing jaw) dan yang lainnya tidak bergerak (fixed jaw). Berdasarkan porosnya jaw crusher terbagi dalam dua macam : a. Blake Jaw Crusher, dengan poros di atas b. Dodge Jaw Crusher, dengan poros di bawah Perbandingan Dodge dengan Blake Jaw Crusher, yaitu : a. Ukuran produkta pada Blake Jaw lebih heterogen dibandingkan dengan Dodge Jaw yang relatif seragam b. Pada Blake Jaw porosnya di atas sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terkecil c. Pada Dodge Jaw porosnya di bawah sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terbesar sehingga gaya mekanis dari Dodge Jaw lebih besar doibandingkan dengan Blake Jaw d. Kapasitas Dodge Jaw jauh lebih kecil dari Blake Jaw pada ukuran yang sama e. Pada Dodge Jaw sering terjadi penyumbatan Istilah-istilah pada Jaw Crusher, antara lain : a. Setting Block, bagian dari jaw crusher untuk mengatur agar lubang ukuran sesuai dengan yang dikehendaki. Bila setting block dimajukan, maka jarak antara fixed jaw dengan swing jaw menjadi lebih pendek atau lebih dekat, dan sebaliknya. b. Toggle, bagian dari jaw crusher yang berfungsi untuk mengubah gerakan naik turun menjadi maju mundur c. Pitman, berfungsi untuk merubah gerakan berputar dari maju mundur menjadi gerakan naik turun d. Swing Jaw, bagian dari jaw crusher yang dapat bergerak akibat gerakan atau dorongan toggle e. Fixed Jaw, bagian dari jaw crusher yang tidak bergerak/diam f. Mouth, bagian mulut jaw crusher yang berfungsi sebagai lubang penerimaan umpan g. Throat, bagian paling bawah yang berfungsi sebagai lubang pengeluaran h. Gate, adalah jarak mendatar pada mouth i. Set, adalah jarak mendatar pada throat j. Closed Setting, adalah jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke depan k. Open Setting, adalah jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke belakang l. Throw, selisih jarak pelemparan antara open setting dengan close setting m. Nip Angle, sudut yang dibentuk dengan garis singgung yang dibuat melalui titik singgung antara jaw dengan batuan
Khusus untuk gape adalah jarak mendatar pada mouth yang diukur pada bagian mouth dimana umpan yang dimasukkan bersinggungan dengan mouth. Jadi besarnya gape selalu berubah-ubah menurut besarnya umpan. Pecahnya batuan dari jaw crusher karena adanya : a. Daya tahan batuan lebih keci dari gaya yang menekan b. Nip angle c. Resultante gaya yang arahnya ke bawah Gaya-gaya yang ada pada jaw crusher, adalah : a. Gaya tekan (aksi) b. Gaya gesek c. Gaya gravitasi d. Gaya yang menahan (reaksi) Arah-arah gaya tergantung dari kemiringan atau sudutnya. Resultante gaya akhir arahnya harus ke bawah, yang berarti material itu dapat dihancurkan. Tapi jika gaya itu arahnya ke atas maka material itu hanya meloncat-loncat ka atas saja. Faktor-faktor yangmempengaruhi efisiensi jaw crusher : a. Lebar lubang bukaan b. Variasi dari throw c. Kecepatan d. Ukuran umpan e. Reduction ratio (RR) f. Kapasitas yang dipengaruhi oleh jumlah umpan per jam dan berat jenis umpan Reduction ratio merupakan perbandingan antar ukuran umpan dengan ukuran produk. Reduction ratio yang baik untuk ukuran primary crushing adalah 4 – 7, sedangkan untuk secondary crushing adalah 14 – 20 dan fine crushing (mill) adalah 50 -100. Terdapat empat macam reduction ratio, yaitu : a. Limiting Reduction Ratio Yaitu perbandingan antara tebal/lebar umpan dengan tebal/lebar produk LRR = tF/tP = wF/wP dimana : tF = tebal umpan tP = tebal produk wF = lebar umpan wP = lebar produk b. Working Reduction Ratio Perbandingan antara tebal partikel umpan (tF) yang terbesar dengan efective set (Se) dari crusher. WRR = tF/Se c. Apperent Reduction Ratio Perbandingan antara effective gate (G) dengan effective set (So) ARR =0,85G/So d. Reduction Ratio 80 (R80) Perbandingan antara lubang ayakan umpan dengan lubang ayakan produk pada kumulatif 80%. Kapasitas jaw crusher dipengaruhi oleh : a. Gravitasi b. Kekerasan material c. Keliatan material d. Kandungan air/kelembaban Menurut Taggart, kapasitas jaw crusher dinyatakan dalam suatu rumus empiris :
T = 0,6 LS dimana : T = kapasitas, ton/jam L = panjang dari lubang penerimaan S = lebar dari lubang pengeluaran 2. Gyratory Crusher Crusher jenis ini mempunyai kapasitas yang lebih besar jika dibandingkan dengan jaw crusher. Gerakan dari gyratory crusher ini berputar dan bergoyang sehingga proses penghancuran berjalan terus menerus tanpa selang waktu. Berbeda dengan jaw crusher yang proses penghancurannya tidak continue, yaitu pada waktu swing jaw bergerak ke belakang sehingga ada material-material yang tidak mengalami penggerusan. Macam-macam gyratory crusher : a. Suspended Spindel Gyratory Crusher b. Pararell Pinch Crusher Perbedaan utama jenis ini dari suspended spindel, terletak pada gerakan crushing head-nya. Gerakan crushing head pada prarell pinch menghasilkan bentuk cone yang tajam dengan puncak dalam keadaan menggantung sehingga menghasilkan gerakan berputar yang dapat menghancurkan umpan sepanjang daerah permukaan crushing head. Bentuk-bentuk head dan concave pada gyratory crusher adalah : a. Straight head and concave b. Curved head and concave Kedua jenis head dan concave ini perbedaanya hanya pada permukaannya, yaitu yang pertama adalah rata dan yang kedua melengkung. Kapasitas gyratory crusher lebih besar disbanding dengan jaw crusher pada ukuran umpan yang sama. Oleh Taggart, kapasitas gyratory dihitung dengan rumus : T = 0,75So (L-G) dimana : T = kapasitas, ton/jam G = gape, inch So = open set, inch Kapasitas gyratory crusher tergantung pada : a. sifat alamiah material yang dihancurkan, seperti kekerasan, keliatan dan kerapuhan b. permukaan concave dan crushing head terhadap umpan akan mempengaruhi gesekan antara material dengan bagian pemecah (concave dan head) c. Kandungan air, seting, putaran dan gape Perbedaan antara gyratory dan jaw crusher adalah : a. Pemasukan umpan, jaw crusher pemasukannya tidak kontinyu sedangkan gyratory kontinyu b. Gyratory alatnya lebih besar dan bagian-bagiannya tidak mudah dilepas c. Kapasitas gyratory lebih besar dari jaw crusher, karena pemasukan umpan dapat kontinyu dan penghancurannya merata d. Pemecahan pada jaw lebih banyak tekanan, tetapi pada gyratory crusher gaya geseknya lebih besar walaupun ada gaya tekannya. Pada gyratory kalau berputarnya cepat, produkta yang dihasilkan relatif kecil. B. Secondary Crushing Merupakan tahap penghancuran kelanjutan dari primary crushing, dimana umpan berukuran lebih kecil dari 6 inchi produkta berukuran 0.5 inchi. Beberapa alat untuk secondary crushing antara lain : 1. Jaw Crusher (kecil)
2. Gyratory Crusher (kecil) 3. Cone Crusher Alat ini merupakan secondary crusher yang penggunaannya lebih ekonomis. Cone crusher hampir sama dengan gyratory crusher, perbedaannya terletak pada : a. crushing surface terluar bekerja sedemikian rupa sehingga luas lubang pengeluaran dapat bertambah b. crushing surface terluar bagian atasnya dapat diangkat sehingga material yang tidak dapat dihancurkan dapat dikeluarkan Macam-macam cone crusher : a. Simon Cone Crusher Alat ini dibagi menjadi dua jenis, yaitu : - standart crusher type, yaitu untuk mereduksi umpan yang berukuran kasar - short head crusher type, yaitu untuk mereduksi umpan berukuran halus b. Telsmith Gyrasphere Crusher Crushing head dari alat ini berbentuk bulat (sphere) yang terbuat dari baja dengan cutter shell bergerak naik turun. Dalan cone crusher crushing head adalah rata dan perbandingan antara tinggi dengan diameternya 1 : 3. Unpan dari cone crusher harus dalam keadaan kering karena jika basah akan mengakibatkan choking. 4. Hammer Mill Hammer mill dipakai dalam secondary crusher untuk memperkecil produk dari primary crushing dengan ukuran umpan yang diperbolehkan adalah kurang dari satu inch. Alat ini merupakan satu-satunya alat yang berbeda cara penghancurannya dibandingkan alat secondary crushing lainnya. Pada hammer mill proses penghancuran menggunakan shearing stress, sedangkan pada secondary crushing lainnya menggunakan compressive stress. 5. Roll Crusher Alat ini terdiri dari dua silinder baja dan masing-masing dihubungkan pada as (poros) sendirisendiri. Silinder ini hanya satu saja yang berputar dan lainnya diam, tapi karena adnya material yang masuk dan pengaruh silinder lainnya maka silinder ini ikut berputar juga. Putaran masing-masing silinder tersebut berlawanan arah sehingga material yang ada diatas roll akan terjepit dan hancur. Bentuk dari roll crusher ada dua macam, yaitu : a. Rigid Roll Alat ini pada porosnya tidak dilengkapi dengan pegas, sehingga kemungkinan patah pada poros sangat besar. Roll yang berputar hanya satu saja, tapi ada juga yang keduanya berputar. b. Spring Roll Alat ini dilengkapi dengan pegas sehingga kemungkinan porosnya patah sangat kecil sekali. Dengan adanya pegas maka roll dapat mundur dengan sendirinya bila ada material yang sangat keras, sehingga tidak dapat dihancurkan dan material itu akan jatuh. Dari gambar diatas diketahui diameter roll (D) dan diameter material (d), gaya normal (N), gaya tangensial (T) dan resultante (R) dari gaya normal dan gaya tangensial, nip angle (n), setting (s). Jika resultan arahnya ke bawah maka material akan dapat dihancurkan karena terjepit oleh roll. Persamaan komponen-komponen vertikal dari gaya normal dan gaya tangensial menggambarkan batas kondisi untuk crushing. Nv = Nsin(n/2) Tv = Tcos(n/2) untuk Nv = Tv maka persamaan menjadi : Nsin(n/2) = Tcos(n/2) atau,
T/N = tan(n/2) adalah koefisien gesek , maka agar terjadi crushing harus lebih kecil atau sama dengan . Hubungan antara n, s, d dan D : atau dari hubungan formula diatas dengan koefisien gesek akan dapat menentukan diameter roller. Contoh : Diketahui : koefisien gesek = 0,4, mereduksi 1,5” menjadi 0,5” Ditanya : diameter minimum roll (Dm) Jawab : = 0,4 : jadi : : D = 12,5 inchi Kapasitas roller tergantung pada kecepatan roler, lebar permukaan roller, diameter dan jarak antara roller yang satu dengan lainnya. Roller biasanya digunakan untuk batuan lunak seperti shale, lempung dan material lengket sampai setengah keras. Kapasitas roller dinyatakan dengan rumus sebagai berikut : C = 0,0034 N x D x W x G x s dimana : N = jumlah putaran, rpm D = diameter roll, inchi W = lebar permukaan roll, inchi G = berat jenis material s = jarak antar roll, inchi Hancurnya material dalam roll crushing dibedakan menjadi : a. Choke Crushing Penghancuran material tidak hanya dilakukan oleh permukaan roll tetapi juga aoleh sesama material b. Free Crushing Yaitu material yang masuk langsung dihancurkan oleh roll. Kecepatan crushing tergantung pada kecepatan pemberian umpan (feed rate) dan macam reduksi yang diinginkan. C. Fine Crushing (Grinding Mill) Milling merupakan proses kelanjutan dari primary crushing dan secondary crushing. Proses penghancuran dalam milling menggunakan shearing stress. Milling diklasifikasikan menjadi beberapa macam berdasarkan : 1. Bentuk cell a. Cylinder (produk yang ada masih kasar) Contoh untuk mill bentuk silinder adalah tube mill. pada tube mill ini produktanya masih agak kasar dan dalam proses penghancurannya perlu ditambahkan air sehingga bercampurnya dengan material menjadi pulp. b. Conical (produk halus) Contoh untuk mill bentuk conical adalah hardinge conical mill. Produktanya halus, lebih halus daripada produkta yang dihasilkan cylinder mill. Untuk akhir penghancuran memerlukan bola baja dengan diameter 2 – 3 inchi. Jumlah bola-bola baja dalam ball mill berkisar antara 50% - 60% dari volume mill dan kadang-kadang mencapai 80%. d. Cylindro Conical Mill jenis ini produktanya ada yang halus dan ada yang kasar, bentuk cell merupakan penggabungan antara bentuk cylinder dan conical. 2. Grinding Media a. Ball Mill (bola-bola baja)
Contoh untuk mill ini adalah ball mill, yang telah diuraikan pada keterangan conical mill. b. Peable Mill (batu api/flint) c. Rod Mill (batang-batang Baja). Grinding media pada rod mill adalah batang-batang baja, umpan yang dimasukkan ukurannya lebih kecil dari ¾ inchi dan produktanya berukuran -14 sampai -18 mesh. Umpan berukuran kecil, karena bila materialnya terlalu besar maka akan menimbulkan cataracting akibatnya batangan baja akan patah. Dengan adanya rod maka tidak akan mengalami over grinding, hal ini karena rod tersebut saling sejajar sehingga umpan yang telah halus tidak akan mengalami penghancuran lagi. Hal ini dapat dilihat pada distribusi partikel pada rod mill. Pada bagian (A) terlihat penyebaran material itu teratur dari besar di sebelah kiri dan yang kecil disebelah kanan. Pada bagian (B) penyebaran partikel ini acak-acakan ada yang besar dan ada yang kecil, tetapi di sini dapt dilihat bahwa partikel yang relatif besar saja yang mengalami penghancuran sampai akhirnya berukuran relatif sama sehingga tidak akan terjadi over grinding. Pada bagian (C) terlihat pada bagian kiri terdapat partikel yang besar (terlalu besar) sedangkan disebelah kanan partikelnya kecil. Hal ini menyebabkan timbulnya cataracting dan dapat menyebabkan patahnya rod. 3. Cara Memasukkan Umpan a. Scoop Feeder b. Drum Feeder c. Scoop and Drum Feeder Cara pemasukan umpan melalui kombinasi antara scoop dan drum. 4. Lubang Pengeluaran a. Grate Discharge Proses penghancurannya dilakukan dalam keadaan basah dan pada lubang pengeluaran diberi saringan sehingga diharapkan hasilnya seragam. Kelemahanya kemungkinan grinding media yang kecil menutupi lubang saringan sehingga saringan tersumbat. b. Overflow Discharge Mill jenis ini mirip dengan grate mill diatas, hanya saja pada mill ini tidak dilengkapi dengan saringan sehingga hasilnya tidak seragam. 5. Kecepatan Putar Cell a. Kecepatan Kritis Yaitu kecepatan putar cell pada operasi milling dimana pada saat itugrinding media menempel pada dinding cell sehingga tidak terjadi proses abrasi maupun impact. b. Cataracting Adalah kecepatan putar dari cell mill dimana grinding media akan menimbukan impact yang lebih besar dibandingkan abrasi. c. Cascading Yaitu kecepatan putar pada cell mill pada operasi milling yang mengakibatkan grinding media lebih dominan bekerja secara abrasi maupun impact. Rumus kecepatan kritis adalah sebagai berikut : dimana : N = putaran, rpm D = diameter cell mill, ft r = jari-jari mill, ft S = diameter mill, ft s = diameter bola baja/grimding media, ft Setiap mill bagian dari cell dilapisi oleh liner. Hal ini berguna untuk melindungi cell agar
tidak aus dan rusak, selain itu juga membantu kerja dari grinding media. Liner ini jika sudah aus harus diganti dengan yang baru agar tidak merusak bagian mill. Lapisan pengganti (liner) biasanya terbuat dari baja campuran dan terdapat dalam beberapa tipe, yaitu ; shiplap. wedge bar dan ribbed plate. Dalam pemakaian mill perlu diperhatikan kekerasan material yang akan dihancurkan karena liner yang dipasang harus lebih keras dari material yang akan dihancurkan. Operasi mill dapat dilakukan secara tertutup maupun terbuka. Untuk yang tertutup biasanya diombinasikan dengan classifier. Pada operasi ini terdapat istilah-istilah sebagai berikut : - Circulating Load Ratio yaitu perbandingan antara material yang dikembalikan dari classifier ke mill dengan umpan yang masuk ke mill. dimana : d = persen berat kumulatif yang ada pada ukuran tertentu yang ada pada umpan o = persen berat kumulatif yang ada dalam overflow pada classifier s = persen berat kumulatif dalam underflow pada classifier
BAB IV SIZING Sizing merupakan proses pengelompokan material, ternagi dalam dua cara ; screening, yaitu proses pengelompokan material berdasarkan ukuran lubang ayakan sehingga ukurannya seragam dan classifying, yaitu proses pengelompokan material mendasarkan pada kecepatan jatuh material dalam suatu media (air atau udara), dipengaruhi oleh densitas, volume dan bentuk material. A. Screening Tujuan dilakukannya screening adalah : 1. Mempertinggi kapasitas unit operasi lainnya 2. Mencegah terjadinya over crushing atau over grinding 3. Memenuhi permintaan pasar Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan materian untuk menerobor ukuran ayakan adalah : 1. Ukuran bukaan ayakan Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos. 2. Ukuran relatif partikel Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur. 3. Pantulan dari material Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur. 4. Kandungan air Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan menyumbat screen. Berdasarkan bentuk permukaannya, screen terbagi atas : 1. Parallel Rod Screen
Terbuat dari steel bars, kayu atau cast iron. Contohnya Grizzly 2. Punched Plate Dibuat dari belt conveyor atau plat baja 3. Woven Wire Screen Terbuat dari kawat yang dianyam, berupa baja, tembaga, monel atau alloy-alloy lainnya. Klasifikasi screen : 1. Fixed Screen Permukaannya sangat keras dan terbuat dari batangan baja yang dirangkai sejajar di pasang miring disesuaikan dengan angle of repose material agar material yang kecil lolos dan yang besar menggelinding. Contohnya Grizzly Screen. Keuntungannya : a. Harga relatif murah b. Digunakan untuk material yang kasar c. Peralatan sederhana Kerugiannya : a. Memerlukan banyak tempat b. Mudah tersumbat karena tidak ada getaran c. Kurang efisien 2. Moving Screen (ayakan bergerak) Screen bergerak sehingga memiliki efisiensi yang tinggi daripada fixed screen. Moving screen dibagi menjadi : a. Vibrating screen Berdasarkan mekanisme kerjanya dibedakan menjadi : - Unbalance, alat ini dilengkapi dengan per, roll, pemberat seingga pada saat roll berputar akan menimbulkan getaran pada screen - Excentric, alat ini dapat bergetar karena gerakan excentric shaft sehingga menimbulkan gerakan naik turun - Cam dan Spring, getarannya dikarenakan gerakan berputar dari gear yang bergerigi yang dihubungkan dengan bagian screen sehingga gerakan putaran gear diubah menjadi gerakan naik turun - Electromagnetic, alat ini bergetar karena adanya gaya tarik magnet. Magnet dibuat secara induksi, yaitu dengan mengalirkan listrik pada kumparan kawat email. b. Shaking Screen Shaking screen biasanya digunakan dalam preparasi batubara. Permukaannya horisontal atau sedikit miring 10o – 15o. Gerakan alat ini maju, keatas, mundur begitu seterusnya sehingga lebih menguntungkan dibandingkan dengan vibrating screen. c. Trommol Screen Alat jenis ini memiliki beberapa bentuk yaitu cylindrical, conical, prismatic dan pyramidal. Umumnya berdiameter 3 – 4 ft dan panjangnya 5 – 10 ft. Shell digerakkan oleh pulley dengan perantaraan central shaft. Cylindrical dan Prismatic dipasang miring sedangkan conical dan pyramidal dipasang pada poros yang horisontal. B. Classifying Kecepatan pengendapan tergantung pada ukuran, bentuk dan berat jenis partikel. Dalam classifying ini partikel kasar, berat dan berbentuk bulat akan mengendap lebih cepat daripada partikel yang ringan dan berbentuk tidak teratur. Ukuran butir yang dapat dipisahkan 20# 300#. Kecepatan pengendapan pada classifying menurut hukum stoke : keterangan :
g = 9,81 m/det2 D = diameter partikel = densitas solid = densitas fluida = viscositas Berdasarkan media pemisahnya, classifying dibagi menjadi : 1. Sorting Classifier menggunakan cairan kental Pada sorting classifier, kondisi pengendapannya adalah hindered settling yaitu pengendapan yang mengalami hambatan, Meskipun dalam media yang kental mineral yang mempunyai berat jenis yang berat lebih dulu mengendap bila dibandingkan dengan mineral yang mempunyai berat jenis ringan. Pemisahan dicapai atas dasar sorting, yaitu sizing yang berdasarkan berat jenis dan bentuk. Classifier ini biasanya digunakan untuk produkta yang relatif kasar. Contoh-contoh yang termasuk dalam sorting classifier adalah : a. Evan Classifier Alat ini terdiri dari sloping launder (pencuci miring) yang dilengkapi dengan rectangular box yang terbuka dan terletak pada daerah pencucian BC (lihat gambar 10). Air dimasukkan melalui pipa yang diatur dengan sebuah klep F. Partikel yang mengendap lebih cepat akan dikeluarkan melalui pipa spigot G, sedangkan partikel yang pengendapannya lambat (overflow) akan dikembalikan kedaerah pencucian E. Air yang dimasukkan melalui F lebih dikenal dengan hydraulic water. b. Richard Hindered Settling Classifier Pada alat ini digunakan kolom cylindrical sorting sebagai ganti dari rectangular boxes dari evan classifier. Sedangkan hydraulic water dimasukkan melalui bagian bawah kolom cylindrical sorting. Classifier ini merupakan tipe yang lebih sempurna jika dibandingkan dengan Evan Classifier. c. Fahrenwald Sizer Alat ini terdiri dari tangki yang berbentuk trapesium A, dilengkapi dengan 5 buah rectangular classifying pocket dan cylindrical pocket. Masing-masing rectangular classifying pocket dan cylindrical pocket akan menghasilkan produkta melalui spigot dimana ukuran butir dari rectanguler pocket yang pertama sampai ke cylindrical semakin halus. d. Hydrator Classifier Pada alat ini hindered settling cone terdapat pada bagian darar dari classifier suplement, sedangkan free settling cone terdapat pada bagian atas. Zone-zone ini terjadi akibat adanya peningkatan aliran pada zone bawah sedangkan pada zone atas tidak terjadi peningkatan kecepatan aliran. Hydrostator classifier saat ini dilengkapi dengan mesin pengontrol pulp density dan alat pemisah slime particel dari overflow dan underflow. Alat ini digunakan untuk pencucian batubara. 2. Sizing Classifier menggunakan cairan encer Dalam sizing classifier diperlukan penambahan air disamping air yang telah ada dalam suspensi. Sizing classifier inimenggunakan kondisi free settling yaitu pengendapan dari material secara individu yang mengendap secara langsung atau tanpa hambatan dari material lain. Sizing classifier dibagi menjadi dua macam, yaitu : a. Settling Cone Settling cone merupakan conical sheet metal shell dengan puncak (apex) pada bagian bawah. Umpan dimasukkan pada bagian atas (centre) ke bagian dalam sebuah cylindrical kecil atau cylindriconical shell, yang berfungsi untuk mencegah lewatnya umpan ke overflow. Debit air yang masuk lebih besar daripada debit air yang keluar. Untuk mengatur pengeluaran
underflow digunakan semacam pelampung. Contohnya Allen Automatic Classifier. Pada alat inipemasukan dan pengeluaran diatur secara otomatis karena mempunyai bagian yang bergerak atau pelampung (float) F, yang ditempatkan didalam cylindriconical shell yang mengelilingi feed shell A dan juga baffle B yang bekerja berlawanan dan mengakibatkan spigot J akan tertutup. Tetapi apabila level dari sedimen E telah dicapai maka untuk mencegah lolosnya pulp dari feed shell ke dalam classifier atau jika di situ ada suspensi yang telah mencapai batas maka pelampung akan naik dan spigot akan terbuka, spigot akan tertutup lagi jika batas sedimen dan densitas menjadi rendah. Pengaturan densitas dari spigot produk dilakukan dengan cara mengatur posisi pemberat K. Agar lebih jelas maka dapat dilihat pada gambar dibawah. b. Mechanical Classifier Mekanisme pemisahan pada mechanical classifier menghasilkan empat zone, yaitu : - Zone A, merupakan zone yang pertamakali terbentuk dan lapisan ini merupakan lapisan yang tidak aktif yang berfungsi untuk melindungi lapisan dasar dari alat. - Zone B, Merupakan zone bergerak, material-material yang ada mengalami penggarukan dan ukurannya agak kasar yaitu berupa pasir yang dikeluarkan sebagai underflow - Zone C, merupakan quick sand yang berupa suspensi antara air dan solid yang berbeda dalam keadaan agitasi dan mempunyai daya apung sehingga seolah-olah merupakan suspensi yang mempunyai densitas yang sama. Zone ini mempunyai volume tetap. Apabila ada partikel baru yang masuk dalam zone ini yang mempunyai ukuran dan densitas yang sama maka partikel tersebut akan mendesak partikel yang ada dalam zone C untuk mengendap, sehingga partikel-partikel dalam zone ini akan tetap. - Zone D, merupaka zone yang selalu bergerak dengan arah horisontal. Hal ini disebabkan karena adanya aliran media dan partikel ke arah tepi overflow discharge yang mengalirkan partikel halus. Faktor-faktor yang mempengaruhi pemisahan : - Kemiringan Classifier (slope) Untuk pemisahan yang kasar biasanya slope dibuat antara 2,5 – 3,5 inchi per feet, sedangkan yang lebih halus sekitar 1,5 -2,5 inchi per feet. Juka slope besar maka memberikan kesempatan pada partikel menjadi overflow lebih besar. Tetapi kemungkinan material yang telah digaruk kembali jatuh (mengendap) sehingga classifier akan menghasilkan produkta yang bersih. - Feed Rate Ditentukan oleh kapasitas overflow dan overflow tergantung pada penjang dari bibir overflow yang memberi kesempatan pada material untuk keluar sebagai overflow. Mechanical classifier dibedakan menjadi beberapa macam, yaitu : i. Rake Classifier Contoh alat ini adalah : - Dorr Rake Classifier Alat ini terdiri dari tangki yang biasanya terbuat dari besi, beton kayu maupun metal lainnya dan settling box yang berbentuk segiempat. Bagian atas (sand discharge end) terbuka sedangkan bagian bawah (slime overflow end) tertutup oleh tail board dan bibir overflow. Rake yang digunakan satu, dua maupun tiga buah. Rake ini degerakkan oleh head motion yang terletak pada sand discharge end. Gerakan yang dihasilkan diteruskan pada sebuah sistem dari heavy gear, pinion, crank dan exentric. Gerakan menggaruk (raking) yang diberikan oleh head motion akan disalurkan pada bidang datar vertikal yang berbentuksegiempat (indicator diagram) dengan bagian sudut atas bundar. Sesaat sebelum raking stroke dimulai, rake blade diturunkan dan akan memberikan gerakan maju ke arah depan discharge end classifier. Pada batas raking stroke maka blade akan naik dan bergerak lagi ke titik semula.
- Dorr Bowl Classifier Alat ini dilengkapi dengan settling tankyang luas dan berbentuk silinder dengan bagian atas dan bawah berbentuk flat cone. Dorr BowlClassifier dengan settling area yang luas digunakan untuk material berukuran sangat halus dari pada Dorr Rake Classifier. Penyekat overflow yang panjang dan settling tank yang relatif luas akan mengurangi amplitudo dari gelombang pulp dan akan menghasilkan ukuran overflow yang lebih tepat. Dorr Rake dan Dorr Bowl Classifier sangat banyak digunakan. - Dorr Multizone Classifier Alat ini menggunakan dua settling cone, hindered settling atau kecepatan (zone dekat rake) dan free settling atau zone diam yang merupakan sorting zone pada ruang yang mengelilingi di atas hindered settling zone. Alat ini cocok untuk material yang relatif kasar dan slope yang diterapkan antara 2 – 3 inci/feet. ii. Drag Classifier Yang termasuk alat ini adalah Esperanza Classifier. Alat ini terdiri dari sebuah bak miring yang panjang, pada dasar bak ini butiran besar dan berat akan diendapkan sedangkan butiran yang halus dan ringan akan menjadi overflow. iii. Spiral Classifier Termasuk dalam alat ini adalah Akins Classifier. Peralatan ini biasanya menggunakan bak yang miring dan mechanical classifier dimana pulp ditempatkan dan digerakkan dengan sebuah atau lebih spiral ribbon yang berputar pada suatu poros (shaft). Spiral ribbon ini bertindak sebagai rake pada Dorr Classifier atau scrapping flight pada Esperanza Classifier yang berfungsi tidak hanya untuk memindahkan material yang mengendap tapi juga untuk mengangkat material. Di dalam Akins Classifier endapan solid dijungkirbalikkan oleh spiral sebelum pengeluaran akhir. Keuntungan dari Akins Classifier adalah : - kapasitas tinggi - volume settling zone besar dan luas - ongkos pemakaian dan pemeliharaan rendah - efisien dan mudah penanganannya Diameter spiral 10 -100 inchi dengan kecepatan putar untuk spiral berukuran besar adalah 6 rpm dan untuk spiral berukuran kecil yaitu 20 rpm. Spiral classifier ini dioperasikan dengan kemiringan (slope) 3 – 4 inchi/feet. iv. Hardinge Counter Current Classifier Bentuk alat ini berupa tabung yang didalamnya terdapat pengaduk. Alat ini diletakkan dalam keadaan sedikit miring agar overflow dapat mengalir keluar. Pada kedua sisinya terdapat lubang pengeluaran yaitu untuk overflow dan lainnya untuk underflow. 3. Sizing Classifier menggunakan udara Pada sizing classifier karena menggunakan udara maka classifier ini sering disebut dengan pneumatic classifier. Kebanyakan penggunaan classifier ini adalah untuk menghilangkan debu-debu dengan menggunakan hembusan udara yang dilengkapi dengan alat pengumpul debu/kotoran. Pemisahan partikel-partikel pada alat ini dipengaruhi oleh : - distribusi ukuran, bentuk butir, berat jenis, kelembaban dari partikel tersebut - kecepatan pengaliran udara, temperatur, kelembaban, viscositas dar udara yang dihembuskan - sifat permukaan, besarnya gaya yang ditimbulkan dari alat yang digunakan Classifier dengan media udara ini dibedakan menjadi dua bagian, yaitu : a. Berdasarkan Gravitasi Pemisahan yang terjadi pad classifier dengan udara berdasarka gaya gravitasi ini disebabkan karena adanya perbedaan gaya gravitasi yang ditimbulkan oleh partikel itu sendiri. Partikel
yang berbutir besar akan mempunyai gaya gravitasi yang besar pula, begitu pula sebaliknya. Selain itu juga dipengaruhi oleh berat jenis dari partikel tersebut. Dengan adanay udara yang disemprotkan maka butiran-butiran partikel yang halus dan kasar akan terpisahkan. Partikel yang halus akan terlempar lebih jauh dibandingkan partikel kasar. b. Berdasarkan Inersia (movement) Pada pemisahan berdasarkan inersia ini, partikel diberi gaya sehingga material ini akan terdorong atau terlempar. Kapasitas classifier dipengaruhi oleh : 1. Kemiringan alat Untuk material kasar slope antara 2,5 – 3,5 inchi per feet 2. Kecepatan masuknya umpan 3. Dillution Yaitu perbandingan antara air dengan solid. Jika airnya banyak maka materialnya agak halus 4. Kecepatan penggarukan Bila terlalu cepat maka akan menimbulkan agitasi sehingga hasilnya tidak bersih Kapasitas classifier dapat dihitung dengan menggunakan rumus : C = a.A.v.y dimana : C = kapasitas, ton solid/jam A = luas penampang melintang, ft2 v = kecepatan, ft/menit y = volume solid, % a = konstanta, nilainya = 1,875 = berat jenis solid Efisiensi classifier sukit ditentukan secara tepat, tapi dapat dihitung dengan rumus berikut : E = 100x(c(f-t)/f(c-t)) dimana : E = efisiensi c = prosentase berat material dalam overflow yang lebih kecil dari mesh of separation f = prosentase berat material dalam umpan yang lebih kecil dari mesh of separation t = prosentase berat material dalam underflow yang lebih kecil dari mesh of separation atau dengan rumus lain : E = 1000x(c/f)x((c-f)/(f(100-f))) dimana : E = efisiensi C = tonase overflow classifier F = tonase feed classifier c = prosentase berat material dalam overflow yang lebih kecil dari mesh of separation f = prosentase berat material dalam umpan yang lebih kecil dari mesh of separation Contoh soal berkaitan dengan kolam pengendapan : Bijih yang masuk dalam proses pengolahan sebesar 5000 tpd (ton per day), bila nosbah konsentrasi 10 : 1, serta tailingnya mengandung 20% solid, hitunglah volume tailing yang masuk ke settling pond (kolam pengendapan). Berat jenis bijih adalah 3 ton/m3 (dalam tailing). Hitung pula kecepatan terminal partikel berdiameter 2 micron yang BJ = 2,8 gr/cc. Jika tailing dimasukkan dalam kolam pengendapan, berapa luas kolam pengendapan.
Jawab : Nisbah konsentrasi = 10, berarti berat konsentrat = 5000/10 = 500 ton, berat tailing = 5000500 = 4500 ton % solid = 20%, maka berat air dalam tailing = (80/20)x4500 = 18.000 ton volume tailing keseluruhan = (4500/3)+(18.000/1) = 19.500 m3/hari Kecepatan pengendapan pada classifying menurut hukum stoke : dimana : g = 9,81 m/det2 D = diameter partikel = densitas solid (2,8 gr/cc) = densitas fluida = viscositas (1 centipoise = 0,01), 1000 centipoise = 1 kg/m det Kecepatan pengendapan tailing : = 3,92 x 10-4 cm/det = 3,92 x 104 x 102 m/det = (3,92 x 106) x (24x60x60) m/hari = 0,3387 m/hari Luas kolam yang diperlukan untuk menampung tailing : Sketsa Alat Feeder Macam – macam feeder : 1. Apron feeder Jumlah pemasukan material (kapasitas muatan) dikontrol oleh peningkatan dan penurunan gerbang (gate) atau dengan merubah kecepatan feeder. 2. Chain feeders Chain feeders digunakan untuk memasukkan umpan ke dalam jaw crusher. Alat ini terdiri dari sebuah bin kecil dengan bagian depan yang terhalang oleh sebuah heavy chain. Jumlah muatan dikontrol oleh kecepatan chain yang berbeda-beda. Classifier Macam-macam classifier: 1. Akins classifier Akin classifier merupakan jenis classifier yang memilki kemiringan dimana proses agitasi pulp di jaga oleh satu atau lebih spiral yang terletak sejajar. 2. Pneumatic classifiers Pneumatic classifiers menggunakan medium yang memiliki kekentalan lima puluh hingga seratus kali lebih besar dari air. Settling velocity dari pneumatic classifier kira-kira 100 kali lebih besar dari water classifier.
Sampling dan Analisa Ayak (PBG) BAB III SAMPLING DAN ANALISA AYAK A. Sampling Sampling (pengambilan conto) merupakan tahap awal dari suatu analisis. Pengambilan conto harus efektif, cukup seperlunya tapi representatif (mewakili). Sampling harus dilakukan dalam tahapan yang benar sehingga hasil sampling yang didapat mampu mewakili material yang begitu banyak dan dapat dipakai sebagai patokan untuk mengontrol apakah proses pengolahan tersebut berjalan dengan baik atau tidak. Untuk hasil lebih baik dilakukan analisa mikroskop. Increment adalah jumlah satuan mineral yang dikumpulkan dari populasi sebagai bagian dari contoh yang diperoleh dengan sekali pengambilan contoh Dari mekanismenya, pengambilan contoh dapat dibagi dua, yaitu : 1. Hand sampling Pengambilan contoh dilakukan dengan tangan, sehingga hasilnya sangat tergantung pada ketelitian operator a. Grab sampling Pengambilan sampel pada material yang homogen dan dilakukan dengan interval tertentu dengan menggunakan sekop. Contoh yang diperoleh biasanya kurang representatif. b. Shovel sampling Pengambilan sampel dengan menggunakan shovel, keuntungan cara ini lebih murah, waktu pengambilan cepat dan memerlukan tempat yang tidak begitu luas. Material conto yang diambil berukuran kurang dari 2 inchi. c. Stream sampling Alat yang digunakan Hand sampling cutter. Conto yang diambil berupa pulp (basah) dan pengambilan searah dengan aliran (stream). d. Pipe sampling Alat yang digunakan pipa/tabung dengan diameter 0.5, 1.0, dan 1.5 inchi. Salah satu ujung pipa runcing untuk dimasukkan ke material. Terdiri dari dua pipa (besar dan kecil) sehingga terdapat rongga diantaranya untuk tempat conto. Digunakan pada material padat yang halus dan tidak terlalu keras. e. Coning and quatering Langkah-langkah yang dilakukan : - Material dicmapur sehingga homogen - Diambil secukupnya dan dibuat bentuk kerucut - Ujung kerucut ditekan sehingga membentuk kerucut terpotong dan dibagi empat bagian sama besar - Dua bagian yang berseberangan diambil untuk dijadikan conto yang dianalisis 2. Mechanical sampling Digunakan untuk pengambilan conto dalam jumlah yang besar dengan hasil yang lebih representatif dibandingkan hand sampling. Alat yang dipergunakan, antara lain : a. Riffle sampler Alat ini bentuknya persegi panjang dan didalamnya terbagi beberapa sekat yang arahnya berlawanan. Riffle-riffle ini berfungsi sebagai pembagi conto agar dapat terbagi sama rata.
b. Vein sampler Pada bagian dalam dilengkapi dengan revolving cutter, yaitu pemotong yang dapat berputar pada porosnya sehingga akan membentuk area yang bundar sehingga dapat memotong seluruh alur bijih. Langkah selanjutnya setelah sampling adalah analisa yang meliputi penimbangan, pengayakan, mikroskopis dan analisis kimiawi jika diperlukan. B. Analisis Ayak Tujuan analisis ayak adalah untuk mengetahui : 1. Jumlah produksi suatu alat 2. Distribusi partikel pada ukuran tertentu 3. Ratio of concentration 4. Recovery suatu mineral pada setiap fraksi Peralatan yang diperlukan dalam analisis ayak antara lain ayakan, timbangan, mikroskop dan alat sampling. Untuk melakukan analisis lebih baik digunakan dua ayakan dengan salah satunya dipakai sebagai pembanding. Standar ukuran ayakan (screen) Ukuran yang digunakan bisa dinyatakan dengan mesh maupun mm (metrik). Yang dimaksud mesh adalah jumlah lubang yang terdapat dalam satu inchi persegi (square inch), sementara jika dinyatakan dalam mm maka angka yang ditunjukkan merupakan besar material yang diayak. Perbandingan antara luas lubang bukaan dengan luas permukaan screen disebut prosentase opening. Pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu : 1. Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan 2. Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan 3. Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel 4. Komposisi air dalam material yang akan diayak 5. Letak perlapisan material pada permukaan sebelum diayak Kapasitas screen secara umum tergantung pada : 1. Luas penampang screen 2. Ukuran bukaan 3. Sifat dari umpan seperti ; berat jenis, kandungan air, temperatur 4. Tipe mechanical screen yang digunakan Efisiensi screen dalam mechanical engineering didefinisikan sebagai perbandingan dari energi keluaran dengan eneri masukan. Dengan demikian dalam screening bukannya efisiensi melainkan ukuran keefektifan dari operasi. Faktor-faktor yang mempengaruhi effisiensi screen : 1. Lamanya umpan berada dalam screen 2. Jumlah lubang yang terbuka 3. Kecepatan umpan 4. Tebalnya lapisan umpan 5. Cocoknya lubang ayakan dengan bentuk dan ukuran rata-rata material yang diolah. Dimana : a = prosentase partikel yang lebih kasar dari ukuran yang ditentukan oleh ayakan yang ada dalam umpan b =prosentase partikel yang lebih halus dari ukuran yang ditentukan oleh ayakan yang ada dalam umpan c = prosentase partikel yang lebih kasar dari ukuran yang ditentukan oleh ayakan yang ada
dalam oversize d = prosentase partikel yang lebih halus dari ukuran yang ditentukan oleh ayakan yang ada dalam undersize R = recovery untuk partikel halus yang melalui ayakan O = recovery dari oversize dalam proses E = efisiensi ayakan untuk undersize sebagai produk akhir (rumus no. 3) efisiensi ayakan untuk oversize sebagai produk akhir (rumus no. 4) = efisiensi ayakan untuk undersize dan oversize sebagai produk akhir (rumus no. 5) Dari hasil pengayakan dilakukan analisa mikroskop sehingga didapatkan hasil bahwa pada ukuran butir yang paling kecil derajat liberasinya makin besar. Dengan demikian berarti makin kecil ukuran butir makin sempurna material terliberasi atau terbebaskan dari ikatan gangue mineral. Selain itu dari hasil pengayakan yang dilakukan dengan dua ayakan akan dapat dibandingkan satu sama lainnya sehingga dapat diketahui efisiensi pengayakan yang paling baik. Derajat liberasi adalah perbandingan antara jumlah berat mineral bebas dan berat mineral yang sama seluruhnya (bebas dan terikat). Efisiensi yaitu perbandingan antara undersize yang lolos dengan undersize yang seharusnya lolos. Kadar Fraksi = (mineral A x BjA)/((mineralAxBjA)+(mineralBxBjB))x100% Hitung derajat liberasi bijih maupun kadar bijih bila BJ mineral A = 7 dan BJ mineral B = 2,5 Jawab : Derajat Liberasi fraksi (+28#) mineral A = (4x7)/(10,5x7)x100%=38,09 Kadar mineral A pada fraksi (+28#) = (10,5x7)/((10,5x7)+(8,25x2,5))x100%=77,57% Dengan cara yang sama dapat dihitung kadar (KD) maupun Derajat Liberasi (DL) tiap fraksi. Derajat Liberasi bijih = jumlah kolom 5 : jumlah kolom 2 = 5600,42 : 100 = 56% Kadar Bijih = jumlah kolom 6 : jumlah kolom 2 = 7869,94 : 100 = 78,699 % Dalam mencari kadar bijih jangan sampai kadar tiap fraksi dijumlahkan dan hasilnya dibagi tiga. Hal ini salah karena berat tiap fraksi tidak sama.
KOMINUSI
Kominusi adalah suatu proses untuk mengubah ukuran suatu bahan galian menjadi lebih kecil,hal ini bertujuan untuk memisahkan atau melepaskan bahan galian tersebut dari mineral pengotor yang melekat bersamanya. I. Crushing. Crushing adalah suatu proses yang bertujuan untuk meliberalisasi mineral yang diinginkan agar terpisah dengan mineral pengotor yang lain.Beberapa alat yang digunakan : I.1 Primary Crusher a. Jaw Crusher Crusher jenis ini terdiri dari dua buah jaw,di mana satu batang bergerak (moveing jaw) ke arah jaw yang lain (fixed jaw). Alat ini merupakan contoh paling umum dari mesin peremuk tingkat 1 dengan bentuk yang mirip rahang atas dan rahang bawah dari seekor binatang,untuk melakukan permukaan,batuan yang mengandung mineral dijepit di antara dua buah rahang yang terdiri dari fixed jaw dan swing jaw,lalu dihancurkan dengan gaya tekan remuk.Alat ini mempunyai 2 tipe bergantung kepada titik tumpunya,bila titik tumpunya di atas disebut titik blake,bila titik tumpunya di bawah disebut dodge. b.Impact Crusher Mesin ini mengunakan impact (benturan) sebagai mekanisme peremukannya.Tipenya ada berbagai macam.Mesin ini banyak disukai karena dapat menghasilkan produk yang relative ideal,sehingga memudahkan pengangkutan dan pemakaian.Selain itu alat ini juga ringkas dan mempunyai rasio yang cukup besar yaitu : 7 : 1 hingga 10 : 1. c, Gyratory crusher Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw).Sebuah crushing head yang berbentuk kerucut berputar di dalam sebuah funnel shaped casing yang membuka ke atas.Crushing head tersebut berfungsi memcahkan umpan yang masuk. Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan dengan jaw crusher.Gerakan alat ini adalah kontinyu karena crushing head dari alat ini bergerak dan bergoyang.Alat ini tidak sesuai dengan material yang lengket seperti lempung karena kurang menguntungkan disebabkan biaya lebih besar dibandingkan dengan jaw. Faktor yang mempengaruhi Gyratory Crusher : - Ukuran butir - Kandungan air dari feed - Kecepatan putaran - Gape I.2 Secondary Crusher Adalah tahap penghancuran yang merupakan kelanjutan dari primary crusher,produk yang dihasilkan mempunyai ukuran 1,5“ – 2,5”. Alat yan digunakan : a.Cone Crusher b. Disk crusher
c. Spring Roll Crusher I.3 Fine Crushing Merupakan tahap penghalusan bijih,produk yang dihasilkan bisa mencapai -325mesh.Alat yang digunakan :ball mill,chute mill,rod mill I.4 Special Cruhser Merupakan tahap penghancuran bijih tertentu menurut sifat dari bijih tersebut (contoh :batubara).Alat yang digunakan :Toothad mill,hammer mill II. Grinding Merupakan tahap pengurangan ukuran dalam batas ukuran halus yang diinginkan. Tujuan Grinding : - Mengadakan liberalisasi mineral berharga - Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan industri - Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan proses selanjutnya Alat yang digunakan : a.Ball mill Mill ini merupakan sebuah silinder horizontal dengan diameter sama dengan panjangnya,yang dilapisi dengan suatu plat.Alat ini memiliki suatu silinder yang terisi dengan bola baja.cara kerjanya yaitu dengan diputar,sehingga material yang dimasukkan hancur oleh bola-bola baja.Biasanya diameter ball mill sama dengan panjang ball mill. b.Rod mill Media grinding ini alat ini berupa batang-batang besi/baja yang panjangnyya sama dengan panjang mill.Cara kerjanya dengan diputar.sehingga batang baja terangkat llu jatuh dan menjatuhi material yang ada dalam rod mill sehingga hancur. c.Hammer mill Penggiling ini memiliki sebuah rotor yang berputar dengan kecepatan tinggi dalam sebuah casing berbentuk silinder.Umpan masuk dari bagian puncak casing dan dihancurkan,selanjutnya dikeluarkan melalui bukaan pada dasar casing.Umpan dipecahkan oleh seperangkat palu ayun yang berada pada piring rotor.Kemudian pecahan ini terlempar pada anvil plate di dalam sebuah casing sehingga dipecahkan lagi menjadi bagian yang lebih kecil.Lalu digosok menjadi serbuk.Akhirnya didorong oleh palu ke luar bukaan. d.Impactor Impactor menyerupai hammer mill tetapi tidak dilengkapi dengan ayakan.Impactor merupakan mesin pemecah primer untuk batuan dan biji,dengan kemampuan mengolah sampai 600 ton/jam.Partikel yang dihasilkan hampir seragam menyerupai kubus.Pada impactor hanya terjadi aksi pukulan.
Kominusi BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Pengolahan Bahan galian atau Mineral Dressing adalah istilah umum yang biasa
dipergunakan untuk proses pengolahan semua jenis bahan galian/mineral yang berasal dari endapan-endapan alam pada kulit bumi, untuk dipisahkan menjadi produk-produk berupa satu macam atau lebih mineral berharga dan sisanya dianggap sebagai mineral kurang berharga, yang terdapat bersama-sama dalam alam. Dengan demikian pengolahan bahan galian dapat juga meliputi : 1. Mineral Dressing, yaitu proses pengolahan bahan galian anorganik secara mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik dari mineral-mineral tersebut atau perubahan hanya sebagian dari sifat fisik mineral tersebut. 2. Extractive Metallurgy, juga merupakan pengolahan bahan galian anorganik, tetapi dalam prosesnya mineral-mineral tersebut mengalami perubahan seluruhnya atau sebagian dari sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut. 3. Fuel Technology, yaitu proses pengolahan bahan galian organik dimana dalam prosesnya mengalami perubahan seluruhnya atau sebagian dari sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut. Secara umum Mineral Dressing adalah suatu proses pengolahan bahan galian/mineral hasil penambangan guna memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya yang kurang berharga, yang terdapatnya bersama-sama (gangue mineral). Proses Pengolahan berlangsung secara mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik dari mineral-mineral tersebut atau hanya sebagian dari sifat fisik saja yang berubah. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan : 1. Memperkecil ukuran bahan atau mineral-mineral tersebut, sehingga terjadi liberasi sempurna dari partikel-partikel yang tidak sejenis satu sama lain. 2. Memisahkan partikel-partikel yang tidak sama komposisi kimianya atau berbeda sifat fisiknya. Pemisahan bahan galian ini harus bisa sesuai dengan prosedur, dalam artian harus menggunakan alat-alat pemisah yang sesuai dengan kondisi fisik maupun kondisi kimia bahan galian tersebut, ini bertujuan agar konsentrat yang ingin dipisahkan dari tailing bahan galian tersebut bisa terpisah secara sempurna dan bisa lebih optimal dalam proses pemisahannya. Oleh karena itu, perlu dilakukan sebuah eksperimen terhadap bahan galian maupun alat-alat yang digunakan dalam proses pemisahannya agar bisa lebih mengenal proses pengolahan bahan galian dan bisa lebih mudah mengoperasikan alat-alat dalam pengolahan bahan galian ke depannya. 1.2 Maksud dan Tujuan Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan praktikum pengolahan bahan galian acara crushing dan grinding ini antara lain : a. Mempelajari cara menghitung persentase berat oversize dan undersize suatu bahan galian. b. Mempelajari cara menghitung persentase umpan suatu bahan galian yang masuk dalam suatu alat penghancur ataupun alat pengayak.
1.3 Alat dan Bahan Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengolahan bahan galian acara crushing dan grinding ini antara lain : • Kertas A4 • Pulpen • Papan pengalas • Penggaris • Hekter BAB II TINJAUAN PUSTAKA Kominusi adalah proses mereduksi ukuran butir atau proses meliberasi bijih. Yang dimaksud dengan proses meliberasi bijih adalah proses melepaskan bijih tersebut dari ikatnnya yang merupakan gangue mineral dengan menggunakan alat crusher atau grinding mill. Kominusi terbagi dalam 3 tahap, yaitu primary crushing, secondary crushing dan tertiary crushing. Primary Crushing Merupakan tahap penghancuran yang pertama, dimana umpan berupa bongkahbongkah besar yang berukuran ± 84 x 60 inchi dan produkta berukuran 4 inchi. Beberapa alat untuk primary crushing antara lain : -Jaw Crusher Alat ini mempunyai dua jaw, yang satu dapat digerakkan (swing jaw) dan yang lainnya tidak bergerak (fixed jaw). Berdasarkan porosnya jaw crusher terbagi dalam dua macam : Blake Jaw Crusher, dengan poros di atas Dodge Jaw Crusher, dengan poros di bawah Perbandingan Dodge dengan Blake Jaw Crusher, yaitu : Ukuran produkta pada Blake Jaw lebih heterogen dibandingkan dengan Dodge Jaw yang relatif seragam Pada Blake Jaw porosnya di atas sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terkecil Pada Dodge Jaw porosnya di bawah sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terbesar sehingga gaya mekanis dari Dodge Jaw lebih besar doibandingkan dengan Blake Jaw Kapasitas Dodge Jaw jauh lebih kecil dari Blake Jaw pada ukuran yang sama Pada Dodge Jaw sering terjadi penyumbatan Istilah-istilah pada Jaw Crusher, antara lain : Setting Block, bagian dari jaw crusher untuk mengatur agar lubang ukuran sesuai dengan yang dikehendaki. Bila setting block dimajukan, maka jarak antara fixed jaw dengan swing jaw menjadi lebih pendek atau lebih dekat, dan sebaliknya.
Toggle, bagian dari jaw crusher yang berfungsi untuk mengubah gerakan naik turun menjadi maju mundur Pitman, berfungsi untuk merubah gerakan berputar dari maju mundur menjadi gerakan naik turun Swing Jaw, bagian dari jaw crusher yang dapat bergerak akibat gerakan atau dorongan toggle Fixed Jaw, bagian dari jaw crusher yang tidak bergerak/diam Mouth, bagian mulut jaw crusher yang berfungsi sebagai lubang penerimaan umpan Throat, bagian paling bawah yang berfungsi sebagai lubang pengeluaran Gape, adalah jarak mendatar pada mouth Set, adalah jarak mendatar pada throat Closed Setting, adalah jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke depan Open Setting, adalah jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke belakang Throw, selisih jarak pelemparan antara open setting dengan close setting Nip Angle, sudut yang dibentuk dengan garis singgung yang dibuat melalui titik singgung antara jaw dengan batuan Khusus untuk gape adalah jarak mendatar pada mouth yang diukur pada bagian mouth dimana umpan yang dimasukkan bersinggungan dengan mouth. Jadi besarnya gape selalu berubah-ubah menurut besarnya umpan. Pecahnya batuan dari jaw crusher karena adanya : Daya tahan batuan lebih keci dari gaya yang menekan Nip angle Resultante gaya yang arahnya ke bawah Gaya-gaya yang ada pada jaw crusher, adalah : Gaya tekan (aksi) Gaya gesek Gaya gravitasi Gaya yang menahan (reaksi) Arah-arah gaya tergantung dari kemiringan atau sudutnya. Resultante gaya akhir arahnya harus ke bawah, yang berarti material itu dapat dihancurkan. Tapi jika gaya itu arahnya ke atas maka material itu hanya meloncat-loncat ka atas saja. Faktor-faktor yangmempengaruhi efisiensi jaw crusher : Lebar lubang bukaan Variasi dari throw Kecepatan Ukuran umpan Reduction ratio (RR) Kapasitas yang dipengaruhi oleh jumlah umpan per jam dan berat jenis umpan
Reduction ratio merupakan perbandingan antar ukuran umpan dengan ukuran produk. Reduction ratio yang baik untuk ukuran primary crushing adalah 4 – 7, sedangkan untuk secondary crushing adalah 14 – 20 dan fine crushing (mill) adalah 50 -100. Terdapat empat macam reduction ratio, yaitu : Limiting Reduction Ratio Yaitu perbandingan antara tebal/lebar umpan dengan tebal/lebar produk LRR = tF/tP = wF/wP dimana : tF = tebal umpan tP = tebal produk wF = lebar umpan wP = lebar produk Working Reduction Ratio Perbandingan antara tebal partikel umpan (tF) yang terbesar dengan efective set (Se) dari crusher. WRR = tF/Se Apperent Reduction Ratio Perbandingan antara effective gate (G) dengan effective set (So) ARR = (0.85 G)/So Reduction Ratio 80 (R80) Perbandingan antara lubang ayakan umpan dengan lubang ayakan produk pada kumulatif 80%. Kapasitas jaw crusher dipengaruhi oleh : Gravitasi Kekerasan material Keliatan material Kandungan air/kelembaban Menurut Taggart, kapasitas jaw crusher dinyatakan dalam suatu rumus empiris : T = 0,6 LS dimana : T = kapasitas, ton/jam L = panjang dari lubang penerimaan
S = lebar dari lubang pengeluaran Gyratory Crusher Crusher jenis ini mempunyai kapasitas yang lebih besar jika dibandingkan dengan jaw crusher. Gerakan dari gyratory crusher ini berputar dan bergoyang sehingga proses penghancuran berjalan terus menerus tanpa selang waktu. Berbeda dengan jaw crusher yang proses penghancurannya tidak continue, yaitu pada waktu swing jaw bergerak ke belakang sehingga ada material-material yang tidak mengalami penggerusan. Macam-macam gyratory crusher : Suspended Spindel Gyratory Crusher Pararell Pinch Crusher Perbedaan utama jenis ini dari suspended spindel, terletak pada gerakan crushing head-nya. Gerakan crushing head pada prarell pinch menghasilkan bentuk cone yang tajam dengan puncak dalam keadaan menggantung sehingga menghasilkan gerakan berputar yang dapat menghancurkan umpan sepanjang daerah permukaan crushing head. Bentuk-bentuk head dan concave pada gyratory crusher adalah : Straight head and concave Curved head and concave Kedua jenis head dan concave ini perbedaanya hanya pada permukaannya, yaitu yang pertama adalah rata dan yang kedua melengkung. Kapasitas gyratory crusher lebih besar disbanding dengan jaw crusher pada ukuran umpan yang sama. Oleh Taggart, kapasitas gyratory dihitung dengan rumus : T = 0,75So (L - G) dimana : T = kapasitas, ton/jam G = gape, inch So = open set, inch Kapasitas gyratory crusher tergantung pada : Sifat alamiah material yang dihancurkan, seperti kekerasan, keliatan dan kerapuhan Permukaan concave dan crushing head terhadap umpan akan mempengaruhi gesekan antara material dengan bagian pemecah (concave dan head) Kandungan air, seting, putaran dan gape Perbedaan antara gyratory dan jaw crusher adalah : Pemasukan umpan, jaw crusher pemasukannya tidak kontinyu sedangkan gyratory kontinyu Gyratory alatnya lebih besar dan bagian-bagiannya tidak mudah dilepas
Kapasitas gyratory lebih besar dari jaw crusher, karena pemasukan umpan dapat kontinyu dan penghancurannya merata Pemecahan pada jaw lebih banyak tekanan, tetapi pada gyratory crusher gaya geseknya lebih besar walaupun ada gaya tekannya. Pada gyratory kalau berputarnya cepat, produkta yang dihasilkan relatif kecil. Secondary Crushing Merupakan tahap penghancuran kelanjutan dari primary crushing, dimana umpan berukuran lebih kecil dari 6 inchi produkta berukuran 0.5 inchi. Beberapa alat untuk secondary crushing antara lain : Jaw Crusher (kecil) Gyratory Crusher (kecil) Cone Crusher Alat ini merupakan secondary crusher yang penggunaannya lebih ekonomis. Cone crusher hampir sama dengan gyratory crusher, perbedaannya terletak pada : Crushing surface terluar bekerja sedemikian rupa sehingga luas lubang pengeluaran dapat bertambah Crushing surface terluar bagian atasnya dapat diangkat sehingga material yang tidak dapat dihancurkan dapat dikeluarkan Macam-macam cone crusher : Simon Cone Crusher Alat ini dibagi menjadi dua jenis, yaitu : Standart crusher type, yaitu untuk mereduksi umpan yang berukuran kasar Short head crusher type, yaitu untuk mereduksi umpan berukuran halus Telsmith Gyrasphere Crusher Crushing head dari alat ini berbentuk bulat (sphere) yang terbuat dari baja dengan cutter shell bergerak naik turun. Dalan cone crusher crushing head adalah rata dan perbandingan antara tinggi dengan diameternya 1 : 3. Unpan dari cone crusher harus dalam keadaan kering karena jika basah akan mengakibatkan choking. Hammer Mill Hammer mill dipakai dalam secondary crusher untuk memperkecil produk dari primary crushing dengan ukuran umpan yang diperbolehkan adalah kurang dari satu inch. Alat ini merupakan satu-satunya alat yang berbeda cara penghancurannya dibandingkan alat secondary crushing lainnya. Pada hammer mill proses penghancuran menggunakan shearing stress, sedangkan pada secondary crushing lainnya menggunakan compressive stress. Roll Crusher Alat ini terdiri dari dua silinder baja dan masing-masing dihubungkan pada as (poros) sendiri-sendiri. Silinder ini hanya satu saja yang berputar dan lainnya diam, tapi karena adnya material yang masuk dan pengaruh silinder lainnya maka silinder ini ikut berputar juga. Putaran masing-masing silinder tersebut
berlawanan arah sehingga material yang ada diatas roll akan terjepit dan hancur. Bentuk dari roll crusher ada dua macam, yaitu : Rigid Roll Alat ini pada porosnya tidak dilengkapi dengan pegas, sehingga kemungkinan patah pada poros sangat besar. Roll yang berputar hanya satu saja, tapi ada juga yang keduanya berputar. Spring Roll Alat ini dilengkapi dengan pegas sehingga kemungkinan porosnya patah sangat kecil sekali. Dengan adanya pegas maka roll dapat mundur dengan sendirinya bila ada material yang sangat keras, sehingga tidak dapat dihancurkan dan material itu akan jatuh. Dari gambar diatas diketahui diameter roll (D) dan diameter material (d), gaya normal (N), gaya tangensial (T) dan resultante (R) dari gaya normal dan gaya tangensial, nip angle (n), setting (s). Jika resultan arahnya ke bawah maka material akan dapat dihancurkan karena terjepit oleh roll. Hancurnya material dalam roll crushing dibedakan menjadi : Choke Crushing Penghancuran material tidak hanya dilakukan oleh permukaan roll tetapi juga aoleh sesama material Free Crushing Yaitu material yang masuk langsung dihancurkan oleh roll. Kecepatan crushing tergantung pada kecepatan pemberian umpan (feed rate) dan macam reduksi yang diinginkan. Tertiary Crushing Tertiary Crushing dilakukan untuk mendapatkan ukuran batuan yang lebih halus, sehingga derajat leberasi mineral dapat lebih tinggi. Hal ini dilakukan apabila dipandang perlu untuk mengolah mineral dengan proses konsentrasi, dimana dibutuhkan butiran mineral dengan ukuran yang halus. Tertiary crushing umunya dilakukan dengan menggunakan alat giling (mill), yaitu silinder dari baja yang didalamnya diisi grinding media, dan apabila silinder diputar pada asnya akan terjadi grinding action. Dalam pengertiannya grinding berada dengan crushing. Pada crushing penghancurannya disebabkan oleh gaya tekan (impact) dipakai untuk material yang kasar, sedangkan grinding penghancurannya oleh gaya gesekan (rubbing) dan biasanya dipakai untuk material yang halus (max. 6 mesh). Pada mulanya grinding menunjukkan cara penghancuran dimana suatu benda berat meluncur atau bergeludung diatas benda lain, sedangkan benda yang akan dihancurkan berada diantaranya. Alat yang melakukan grinding media yang bersama-sama batuan yang akan dihancurkan dibuat jungkir balik (tumble) didalam silinder yang berputar, disebut tumbling mill atau Revolving Mill. Tumbling Mill Tumbling Mill atau Revolving mill terdiri dari satu shell berbentuk silinder
yang pada dinding dalamnya dilapisi dengan liner (pelapis) dan dimuati grinding media, kemudian diputar pada as-nya yang horizontal. Shell silinder dibuat dari plat baja, pelapis liner yang dapat diganti-ganti dibuat dari baja atau alloy, sedang grinding media terdiri dari bola-bola baja, bola kramik atau batuan yang relative bulat atau batang-batang baja. Kalau shell silinder yang berisi bola-bola baja dan yang berputar pada as-nya kedalamnya dimasukkan batuan yang akan dihancurkan melalui lubang pemasukan pada salah satu ujung silinder, maka produknya keluar melalui lubang pengeluaran pada ujung yang lain. Kecepatan perputaran shell silinder dibuat sedemikian rupa, sehingga bola-bola baja terangkut pada dinding silinder dan kemudian jatu bebas menimpa material yang ada didalam shell silinder. Karena perputaran shell silinder, maka grinding media mengadakan gerakan : Berputar menurut sumbunya yang sejajar dengan sumbu shell silinder. Cascading action, menggelundung (berguling) ke bawah. Cataracting action, jatuh bebas menurut arah parabola dan menimpa material yang ada dibawahnya. Perputaran shell silinder dan gerakan grinding media mengakibatkan tenaga tumbukan dan menggiling yang akan menghancurkan partikel yang ada dalam Tumbling mill. Proses penghancuran (grinding) dapat dilakukan dalam keadaan kering atau basah. Partikel-partikel yang sudah halus dapat keluar dari shell silinder secara overflow (overflow discharge mill) atau melalui grade, yaitu plat yang berlubang-lubang pada ujung pengeluaran (grade discharge mill). Kalsifikasi Tumbling mill ini dilakukan berdasrkan grinding media, perbandingan ukuran shell silinder dan metoda pengeluaran (discharge). Ball Mill Ball Mill adalah Tumbling mill yang mempunyai ukuran panjang kira-kira sama dengan diameternya dan berisi grinding media berupa bola-bola baja atau alloy. Bentuknya dapat berupa silinder disebut cylindrical. Ball Mill atau berbentuk cone disebut conical Ball Mill. Posisi grinding media pada Cylindrical ball mill terbagi rata sepanjang shell, sedangkan pada conical ball mill terbagi menurut bola-bola baja yang sama dengan diameter shell. Jadi bola-bola baja yang besar berada pada diameter shell yang besar untuk menghancurkan partikel besar, sedang bola-bola baja yang kecil (sudah aus) berada pada cone section dekat ujung pengeluaran untuk menghancurkan partikel yang sudah halus. Feed (umpan) untuk ball mill dapat berukuran 3 inci (max) dan digiling sampai menjadi 50 mesh (0,29 mm). kalau feed (umpan) makin kecil, maka produknya dapat lebih halus lagi (200 mesh = 0,074 mm). Dalam operasi ball mill kecepatan perputan shell silinder harus dibuat setinggi mungkin, tetapi dihindarkan agar muatanya (grinding media dan batuan) tidak ikut berputar bersama shell silinder. Rod Mill Rod Mill bentuknya hamper sama dengan Ball mill, berbentuk shell silinder
dengan ukuran panjangnya lebih besar dari diameternya (1 1/3 – 3 kali), dimuati dengan grinding media berupa batang-batang baja (stel rod) pengganti bola-bola baja. Tube Mill Tube Mill lebih mirip Ball Mill yang panjangnya dan diameternya relative lebih kecil, ukuran standar 5 ft.6 in. diameter dan 22 ft. panjang. Grinding media biasanya dipakai pebbles (bola-bola keramik) atau bola-bola besi. Ball Mill Clasifier Cirkuit Pada pemakaian Ball Mill di pabrik pengolahan biasanya dirangkaikan secara tertutup dengan alat classifier. Alat Clasifier ini akan mengkalsifikasikan produk hasil giling alat mill menjadi 2 bagian, yaitu underflow (yang kasar) dan overflow (yang halus). Underflow partikel yang masih kasar dikembalikan kedalam Ball Mill Untik digiling kembali, sedangkan overflow partikel yang sudah memenuhi ukuran kehalusan yang diinginkan, dialirkan ke proses selanjutnya. Materual dikembalikan kedalam Ball Mill disebut juga dengan “Circulating load” sedangkan perbandingan berat antara material yang dikembalikan dengan umpan (feed) yang baru masuk kedalam Mill disebut (Circulating Load Ratio). BAB IV PENUTUP Kesimpulan Cara menghitung persentase umpan suatu bahan galian yang masuk dalam suatu alat penghancur ataupun alat pengayak yaitu : Berat Umpan (%) = (berat over / under (%) × berat over / under (ton))/(∑ berat over / under (%)) ×100% Cara menghitung persentase berat oversize dan undersize suatu bahan galian yaitu : R1 = (berat oversize (%) × berat oversize (ton))/(berat umpan (%) × berat umpan (ton)) ×100% R2 = (berat undersize (%) × berat undersize (ton))/(berat umpan (%) × berat umpan (ton)) ×100% ER = (R1 × R2) × 100% Saran Diharapkan agar jadwal praktikum pengolahan bahan galian lebih konsisten, sehingga praktikan bisa lebih siap menghadapi praktikum yang dilaksanakan.
Diharapkan agar literatur-literatur yang digunakan lebih lengkap dan detail, sehingga praktikan bisa lebih mudah memahami dan mengerti acara praktikum yang dilakukan.
BAB II KOMINUSI Kominusi adalah proses mereduksi ukuran butir atau proses meliberasi bijih. Yang dimaksud dengan proses meliberasi bijih adalah proses melepaskan bijih tersebut dari ikatnnya yang merupakan gangue mineral dengan menggunakan alat crusher atau grinding mill. Kominusi terbagi dalam 3 tahap, yaitu primary crushing, secondary crushing dan fine crushing. A. Primary Crushing Merupakan tahap penghancuran yang pertama, dimana umpan berupa bongkah-bongkah besar yang berukuran +/- 84 x 60 inchi dan produkta berukuran 4 inchi. Beberapa alat untuk primary crushing antara lain : 1. Jaw Crusher Alat ini mempunyai dua jaw, yang satu dapat digerakkan (swing jaw) dan yang lainnya tidak bergerak (fixed jaw). Berdasarkan porosnya jaw crusher terbagi dalam dua macam : a. Blake Jaw Crusher, dengan poros di atas b. Dodge Jaw Crusher, dengan poros di bawah Perbandingan Dodge dengan Blake Jaw Crusher, yaitu : a. Ukuran produkta pada Blake Jaw lebih heterogen dibandingkan dengan Dodge Jaw yang relatif seragam b. Pada Blake Jaw porosnya di atas sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terkecil c. Pada Dodge Jaw porosnya di bawah sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terbesar sehingga gaya mekanis dari Dodge Jaw lebih besar doibandingkan dengan Blake Jaw d. Kapasitas Dodge Jaw jauh lebih kecil dari Blake Jaw pada ukuran yang sama e. Pada Dodge Jaw sering terjadi penyumbatan Istilah-istilah pada Jaw Crusher, antara lain : a. Setting Block, bagian dari jaw crusher untuk mengatur agar lubang ukuran sesuai dengan yang dikehendaki. Bila setting block dimajukan, maka jarak antara fixed jaw dengan swing jaw menjadi lebih pendek atau lebih dekat, dan sebaliknya. b. Toggle, bagian dari jaw crusher yang berfungsi untuk mengubah gerakan naik turun menjadi maju mundur c. Pitman, berfungsi untuk merubah gerakan berputar dari maju mundur menjadi gerakan naik turun d. Swing Jaw, bagian dari jaw crusher yang dapat bergerak akibat gerakan atau dorongan
toggle e. Fixed Jaw, bagian dari jaw crusher yang tidak bergerak/diam f. Mouth, bagian mulut jaw crusher yang berfungsi sebagai lubang penerimaan umpan g. Throat, bagian paling bawah yang berfungsi sebagai lubang pengeluaran h. Gate, adalah jarak mendatar pada mouth i. Set, adalah jarak mendatar pada throat j. Closed Setting, adalah jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke depan k. Open Setting, adalah jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke belakang l. Throw, selisih jarak pelemparan antara open setting dengan close setting m. Nip Angle, sudut yang dibentuk dengan garis singgung yang dibuat melalui titik singgung antara jaw dengan batuan
Khusus untuk gape adalah jarak mendatar pada mouth yang diukur pada bagian mouth dimana umpan yang dimasukkan bersinggungan dengan mouth. Jadi besarnya gape selalu berubah-ubah menurut besarnya umpan. Pecahnya batuan dari jaw crusher karena adanya : a. Daya tahan batuan lebih keci dari gaya yang menekan b. Nip angle c. Resultante gaya yang arahnya ke bawah Gaya-gaya yang ada pada jaw crusher, adalah : a. Gaya tekan (aksi) b. Gaya gesek c. Gaya gravitasi d. Gaya yang menahan (reaksi) Arah-arah gaya tergantung dari kemiringan atau sudutnya. Resultante gaya akhir arahnya harus ke bawah, yang berarti material itu dapat dihancurkan. Tapi jika gaya itu arahnya ke atas maka material itu hanya meloncat-loncat ka atas saja.
Faktor-faktor yangmempengaruhi efisiensi jaw crusher : a. Lebar lubang bukaan b. Variasi dari throw c. Kecepatan d. Ukuran umpan e. Reduction ratio (RR) f. Kapasitas yang dipengaruhi oleh jumlah umpan per jam dan berat jenis umpan Reduction ratio merupakan perbandingan antar ukuran umpan dengan ukuran produk. Reduction ratio yang baik untuk ukuran primary crushing adalah 4 – 7, sedangkan untuk secondary crushing adalah 14 – 20 dan fine crushing (mill) adalah 50 -100.
Terdapat empat macam reduction ratio, yaitu : a. Limiting Reduction Ratio Yaitu perbandingan antara tebal/lebar umpan dengan tebal/lebar produk dimana : tF = tebal umpan tP = tebal produk wF = lebar umpan wP = lebar produk b. Working Reduction Ratio Perbandingan antara tebal partikel umpan (tF) yang terbesar dengan efective set (Se) dari crusher. c. Apperent Reduction Ratio Perbandingan antara effective gate (G) dengan effective set (So) d. Reduction Ratio 80 (R80) Perbandingan antara lubang ayakan umpan dengan lubang ayakan produk pada kumulatif 80%. Kapasitas jaw crusher dipengaruhi oleh : a. Gravitasi b. Kekerasan material c. Keliatan material d. Kandungan air/kelembaban Menurut Taggart, kapasitas jaw crusher dinyatakan dalam suatu rumus empiris : T = 0,6 LS dimana : T = kapasitas, ton/jam L = panjang dari lubang penerimaan S = lebar dari lubang pengeluaran 2. Gyratory Crusher Crusher jenis ini mempunyai kapasitas yang lebih besar jika dibandingkan dengan jaw crusher. Gerakan dari gyratory crusher ini berputar dan bergoyang sehingga proses penghancuran berjalan terus menerus tanpa selang waktu. Berbeda dengan jaw crusher yang proses penghancurannya tidak continue, yaitu pada waktu swing jaw bergerak ke belakang sehingga ada material-material yang tidak mengalami penggerusan.
Macam-macam gyratory crusher : a. Suspended Spindel Gyratory Crusher b. Pararell Pinch Crusher Perbedaan utama jenis ini dari suspended spindel, terletak pada gerakan crushing head-nya. Gerakan crushing head pada prarell pinch menghasilkan bentuk cone yang tajam dengan puncak dalam keadaan menggantung sehingga menghasilkan gerakan berputar yang dapat menghancurkan umpan sepanjang daerah permukaan crushing head. Bentuk-bentuk head dan concave pada gyratory crusher adalah :
a. Straight head and concave b. Curved head and concave
Kedua jenis head dan concave ini perbedaanya hanya pada permukaannya, yaitu yang pertama adalah rata dan yang kedua melengkung.Kapasitas gyratory crusher lebih besar disbanding dengan jaw crusher pada ukuran umpan yang sama. Oleh Taggart, kapasitas gyratory dihitung dengan rumus : dimana : T = kapasitas, ton/jam G = gape, inch So = open set, Kapasitas gyratory crusher tergantung pada : a. sifat alamiah material yang dihancurkan, seperti kekerasan, keliatan dan kerapuhan b. permukaan concave dan crushing head terhadap umpan akan mempengaruhi gesekan antara material dengan bagian pemecah (concave dan head) c. Kandungan air, seting, putaran dan gape Perbedaan antara gyratory dan jaw crusher adalah : a. Pemasukan umpan, jaw crusher pemasukannya tidak kontinyu sedangkan gyratory kontinyu b. Gyratory alatnya lebih besar dan bagian-bagiannya tidak mudah dilepas c. Kapasitas gyratory lebih besar dari jaw crusher, karena pemasukan umpan dapat kontinyu dan penghancurannya merata d. Pemecahan pada jaw lebih banyak tekanan, tetapi pada gyratory crusher gaya geseknya lebih besar walaupun ada gaya tekannya. Pada gyratory kalau berputarnya cepat, produkta yang dihasilkan relatif kecil. B. Secondary Crushing Merupakan tahap penghancuran kelanjutan dari primary crushing, dimana umpan berukuran lebih kecil dari 6 inchi produkta berukuran 0.5 inchi. Beberapa alat untuk secondary crushing antara lain : 1. Jaw Crusher (kecil) 2. Gyratory Crusher (kecil) 3. Cone Crusher Alat ini merupakan secondary crusher yang penggunaannya lebih ekonomis. Cone crusher hampir sama dengan gyratory crusher, perbedaannya terletak pada : a. crushing surface terluar bekerja sedemikian rupa sehingga luas lubang pengeluaran dapat bertambah b. crushing surface terluar bagian atasnya dapat diangkat sehingga material yang tidak dapat dihancurkan dapat dikeluarkan Macam-macam cone crusher :
a. Simon Cone Crusher Alat ini dibagi menjadi dua jenis, yaitu : - standart crusher type, yaitu untuk mereduksi umpan yang berukuran kasar - short head crusher type, yaitu untuk mereduksi umpan berukuran halus b. Telsmith Gyrasphere Crusher Crushing head dari alat ini berbentuk bulat (sphere) yang terbuat dari baja dengan cutter shell bergerak naik turun. Dalan cone crusher crushing head adalah rata dan perbandingan antara tinggi dengan diameternya 1 : 3. Unpan dari cone crusher harus dalam keadaan kering karena jika basah akan mengakibatkan choking. 4. Hammer Mill Hammer mill dipakai dalam secondary crusher untuk memperkecil produk dari primary crushing dengan ukuran umpan yang diperbolehkan adalah kurang dari satu inch. Alat ini merupakan satu-satunya alat yang berbeda cara penghancurannya dibandingkan alat secondary crushing lainnya. Pada hammer mill proses penghancuran menggunakan shearing stress, sedangkan pada secondary crushing lainnya menggunakan compressive stress. 5. Roll Crusher Alat ini terdiri dari dua silinder baja dan masing-masing dihubungkan pada as (poros) sendiri-sendiri. Silinder ini hanya satu saja yang berputar dan lainnya diam, tapi karena adnya material yang masuk dan pengaruh silinder lainnya maka silinder ini ikut berputar juga. Putaran masing-masing silinder tersebut berlawanan arah sehingga material yang ada diatas roll akan terjepit dan hancur. Bentuk dari roll crusher ada dua macam, yaitu : a. Rigid Roll Alat ini pada porosnya tidak dilengkapi dengan pegas, sehingga kemungkinan patah pada poros sangat besar. Roll yang berputar hanya satu saja, tapi ada juga yang keduanya berputar. b. Spring Roll Alat ini dilengkapi dengan pegas sehingga kemungkinan porosnya patah sangat kecil sekali. Dengan adanya pegas maka roll dapat mundur dengan sendirinya bila ada material yang sangat keras, sehingga tidak dapat dihancurkan dan material itu akan jatuh. Dari gambar diatas diketahui diameter roll (D) dan diameter material (d), gaya normal (N), gaya tangensial (T) dan resultante (R) dari gaya normal dan gaya tangensial, nip angle (n), setting (s). Jika resultan arahnya ke bawah maka material akan dapat dihancurkan karena terjepit oleh roll. Persamaan komponen-komponen vertikal dari gaya normal dan gaya tangensial menggambarkan batas kondisi untuk crushing. untuk Nv = Tv maka persamaan menjadi : atau, adalah koefisien gesek , maka agar terjadi crushing harus lebih kecil atau sama dengan . Hubungan antara n, s, d dan D : atau
dari hubungan formula diatas dengan koefisien gesek akan dapat menentukan diameter roller. Contoh : Diketahui : koefisien gesek = 0,4, mereduksi 1,5” menjadi 0,5” Ditanya : diameter minimum roll (Dm) Jawab : = 0,4 : jadi : : D = 12,5 inchi Kapasitas roller tergantung pada kecepatan roler, lebar permukaan roller, diameter dan jarak antara roller yang satu dengan lainnya. Roller biasanya digunakan untuk batuan lunak seperti shale, lempung dan material lengket sampai setengah keras. Kapasitas roller dinyatakan dengan rumus sebagai berikut : C = 0,0034 N x D x W x G x s dimana : N = jumlah putaran, rpm D = diameter roll, inchi W = lebar permukaan roll, inchi G = berat jenis material s = jarak antar roll, inchi Hancurnya material dalam roll crushing dibedakan menjadi : a. Choke Crushing Penghancuran material tidak hanya dilakukan oleh permukaan roll tetapi juga aoleh sesama material b. Free Crushing Yaitu material yang masuk langsung dihancurkan oleh roll. Kecepatan crushing tergantung pada kecepatan pemberian umpan (feed rate) dan macam reduksi yang diinginkan. Roll Crusher C. Fine Crushing (Grinding Mill) Milling merupakan proses kelanjutan dari primary crushing dan secondary crushing. Proses penghancuran dalam milling menggunakan shearing stress. Milling diklasifikasikan menjadi beberapa macam berdasarkan : 1. Bentuk cell a. Cylinder (produk yang ada masih kasar) Contoh untuk mill bentuk silinder adalah tube mill. pada tube mill ini produktanya masih agak kasar dan dalam proses penghancurannya perlu ditambahkan air sehingga bercampurnya dengan material menjadi pulp. b. Conical (produk halus) Contoh untuk mill bentuk conical adalah hardinge conical mill. Produktanya halus, lebih halus daripada produkta yang dihasilkan cylinder mill. Untuk akhir penghancuran memerlukan bola baja dengan diameter 2 – 3 inchi. Jumlah bola-bola baja dalam ball mill berkisar antara 50% - 60% dari volume mill dan kadang-kadang mencapai 80%. d. Cylindro Conical Mill jenis ini produktanya ada yang halus dan ada yang kasar, bentuk cell merupakan penggabungan antara bentuk cylinder dan conical.
2. Grinding Media a. Ball Mill (bola-bola baja) Contoh untuk mill ini adalah ball mill, yang telah diuraikan pada keterangan conical mill. b. Peable Mill (batu api/flint) c. Rod Mill (batang-batang Baja). Grinding media pada rod mill adalah batang-batang baja, umpan yang dimasukkan ukurannya lebih kecil dari ¾ inchi dan produktanya berukuran -14 sampai -18 mesh. Umpan berukuran kecil, karena bila materialnya terlalu besar maka akan menimbulkan cataracting akibatnya batangan baja akan patah. Dengan adanya rod maka tidak akan mengalami over grinding, hal ini karena rod tersebut saling sejajar sehingga umpan yang telah halus tidak akan mengalami penghancuran lagi. Hal ini dapat dilihat pada distribusi partikel pada rod mill. Pada bagian (A) terlihat penyebaran material itu teratur dari besar di sebelah kiri dan yang kecil disebelah kanan. Pada bagian (B) penyebaran partikel ini acak-acakan ada yang besar Ball Mill dan ada yang kecil, tetapi di sini dapt dilihat bahwa partikel yang relatif besar saja yang mengalami penghancuran sampai akhirnya berukuran relatif sama sehingga tidak akan terjadi over grinding. Pada bagian (C) terlihat pada bagian kiri terdapat partikel yang besar (terlalu besar) sedangkan disebelah kanan partikelnya kecil. Hal ini menyebabkan timbulnya cataracting dan dapat menyebabkan patahnya rod. 3. Cara Memasukkan Umpan a. Scoop Feeder b. Drum Feeder c. Scoop and Drum Feeder Cara pemasukan umpan melalui kombinasi antara scoop dan drum. 4. Lubang Pengeluaran a. Grate Discharge Proses penghancurannya dilakukan dalam keadaan basah dan pada lubang pengeluaran diberi saringan sehingga diharapkan hasilnya seragam. Kelemahanya kemungkinan grinding media yang kecil menutupi lubang saringan sehingga saringan tersumbat. b. Overflow Discharge Mill jenis ini mirip dengan grate mill diatas, hanya saja pada mill ini tidak dilengkapi dengan saringan sehingga hasilnya tidak seragam. 5. Kecepatan Putar Cell a. Kecepatan Kritis Yaitu kecepatan putar cell pada operasi milling dimana pada saat itugrinding media menempel pada dinding cell sehingga tidak terjadi proses abrasi maupun impact. b. Cataracting Adalah kecepatan putar dari cell mill dimana grinding media akan menimbukan impact
yang lebih besar dibandingkan abrasi. c. Cascading Yaitu kecepatan putar pada cell mill pada operasi milling yang mengakibatkan grinding media lebih dominan bekerja secara abrasi maupun impact. Rumus kecepatan kritis adalah sebagai berikut : dimana : N = putaran, rpm D = diameter cell mill, ft r = jari-jari mill, ft S = diameter mill, ft s = diameter bola baja/grimding media, ft Setiap mill bagian dari cell dilapisi oleh liner. Hal ini berguna untuk melindungi cell agar tidak aus dan rusak, selain itu juga membantu kerja dari grinding media. Liner ini jika sudah aus harus diganti dengan yang baru agar tidak merusak bagian mill. Lapisan pengganti (liner) biasanya terbuat dari baja campuran dan terdapat dalam beberapa tipe, yaitu ; shiplap. wedge bar dan ribbed plate. Dalam pemakaian mill perlu diperhatikan kekerasan material yang akan dihancurkan karena liner yang dipasang harus lebih keras dari material yang akan dihancurkan. Operasi mill dapat dilakukan secara tertutup maupun terbuka. Untuk yang tertutup biasanya diombinasikan dengan classifier. Pada operasi ini terdapat istilah-istilah sebagai berikut : - Circulating Load Ratio yaitu perbandingan antara material yang dikembalikan dari classifier ke mill dengan umpan yang masuk ke mill. dimana : d = persen berat kumulatif yang ada pada ukuran tertentu yang ada pada umpan o = persen berat kumulatif yang ada dalam overflow pada classifier s = persen berat kumulatif dalam underflow pada classifier Diposkan oleh Kuliah D3 Fatek di 06.12
Kominusi adalah suatu proses untuk mengubah ukuran butir suatu bahan galian menjadi lebih kecil dari ukuran semula. Hal ini dapat dilakukan dengan crushing (peremukan) untuk proses kering, sedangkan grinding (penggilingan) digunakan untuk proses basah dan kering. Selain untuk mereduksi ukuran butir, kominusi juga untuk meliberasi bijih, yaitu proses melepaskan mineral bijih dari ikatannya yang merupakan gangue mineral. Alat yang digunakan dalam proses ini adalah crusher dan grinding mill. Crushing adalah suatu proses yang bertujuan untuk meliberalisasi mineral yang diinginkan agar terpisah dengan mineral pengotor yang lain. Proses pengecilan ukuran (crushing) dapat dibagi dalam 3 tahap, yang berdasarkan ukuran dari produk yang dihasilkan : 1. Primary Crushing (Penghancuran Tingkat Pertama) 2. Secondary Crushing (Penghancuran Tingkat Kedua) 3. Tertiary Crushing (Penggilingan/Grinding) 1. Primary Crusher Penghancuran tingkat pertama menghasilkan produk yang masih kasar, biasanya menggunakan alat Jaw Crusher dan Gyratory Crusher. Bongkah – bongkahan batuan yang berasal dari tambang (run of mine) yang berukuran 12 – 60 inchi dapat dihancuran/dipecah hinggag akan menghasilkan produk berukuran 4 – 6 inchi (Reduction Ratio 3 – 6). 2. Secondary Crusher Penghancuran tingkat kedua dlakukan terhadap produk hasil pengerjaan alat Primary Crushing dengan tujuan untuk mendapatkan ukuran yang lebih kecil lagi agar derajat liberasi yang diperoleh dapat lebih tinggi lagi. Ukuran batuan dapat diperkecil hingga ukuran 0,5 cm. 3. Tertiary Crusher Tertiary Crushing dilakukan untuk mendapatkan ukuran batuan yang lebih halus, sehingga derajat leberasi mineral dapat lebih tinggi. Hal ini dilakukan apabila dipandang perlu untuk mengolah mineral dengan proses konsentrasi, dimana dibutuhkan butiran mineral dengan ukuran yang halus. Tertiary crushing umunya dilakukan dengan menggunakan alat giling (mill), yaitu silinder dari baja yang didalamnya diisi grinding media, dan apabila silinder diputar pada as-nya akan terjadi grinding action. Dalam pengertiannya grinding berada dengan crushing. Pada crushing penghancurannya disebabkan oleh gaya tekan (impact) dipakai untuk material yang kasar, sedangkan grinding penghancurannya oleh gaya gesekan (rubbing) dan biasanya dipakai untuk material yang halus (max. 6 mesh). Alat yang dipergunakan untuk proses crushing adalah, sebagai berikut : a. Jaw Crusher Jaw Crusher adalah alat penghancur tingkat pertama, jadi menghancurkan batuan dalam bongkah-bongkah besar yang diterima dari tambang atau quarry. Ukuran (size) dari Jaw Crusher biasanya ditentukan oleh ukuran dari receiving opening (Gape dalam inci), misalnya commercial size 7”x 10” sampai 66”x84” dan yang besar 84”x120”. Semua Jaw crusher mempunyai Discharge opening (pengeluaran) yang dapat diatur. Minimum closed setting biasanya 1/6 sampai 1/8 gape.Crusher jenis ini terdiri dari dua buah jaw,di mana satu batang bergerak (moving jaw) ke arah jaw yang lain (fixed jaw). Reduction ratio adalah hasil bagi ukuran maksimum umpan yang masuk dengan ukuran produk yang keluar dari Jaw crusher. Nip Angle pada Jaw crusher ialah sudut yang dibentuk oleh permukaan jaw pada saat menyentuh batuan, biasanya 18-24 pada open setting.
Gambar Jaw Crusher Kapasitas Jaw crusher secara empiris dapat dinyatakan dalam rumus : T = 0,6 x L x S Dimana : T = Kapasitas Jaw Crusher L = Panjang dari Receiving opening (in) S = lebar dari discharge opening (in) Rumus tersebuat adalah untuk perhitungan kasar dari kapasitas Jaw crusher, karena hanya tergantung pada discharge (pengeluaran) pada saat open setting.
Gambar Jaw Crusher Jaw Crusher terdiri dari 2 buah crushing-face atau jaw (rahang) yang terbuat dari pelat baja, berhadap-hadap membentuk sudut kecil arah kebawah, salah satu diantaranya diam tertahan pada crushing frame (rangka jaw crusher) disebut Fixed Jaw, sedangkan yang satu lagi dapat bergerak sedikit mendekat dan menjauh dari fixed jaw, disebut swing jaw. Gaya penghancur/pemecah dari alat Jaw Crusher adalah sebagai hasil tekanan terhadap batuan oleh Swig Jaw kepada Fixed Jaw. Jaw Crusher dapat dibedakan berdasarkan ampltude minimum dan cara menggerakkan swig jaw, yakni : a. Blake Jaw Crusher b. Dodge Crusher c. Single - Toggle Jaw Crusher
comminution BAB 1 PENDAHULUAN 1. Latar Belakang Pengolahan Bahan galian atau Mineral Dressing adalah istilah umum yang biasa dipergunakan untuk proses pebgolahan semua jenis bahan galian/mineral yang berasal dari endapan-endapan alam pada kulit bumi, untuk dipisahkan menjadi produk-produk berupa satu macam atau lebih mineral berharga dan sisanya dianggap sebagai mineral kurang berharga, yang terdapat bersama-sama dalam alam. Secara umum Mineral Dressing adalah suatu proses pengolahan bahan galian/mineral hasil penambangan guna memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya yang kurang berharga, yang terdapatnya bersama-sama (gangue mineral). Proses Pengolahan berlangsung secara mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik dari mineral-mineral tersebut atau hanya sebagian dari sifat fisik saja yang berubah. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan : 1. Memperkecil ukuran bahan atau mineral-mineral tersebut, sehingga terjadi liberasi sempurna dari partikel-partikel yang tidak sejenis satu sama lain. 2. Memisahkan partikel-partikel yang tidak sama komposisi kimianya atau berbeda sifat fisiknya. Proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya (gangue mineral) yang kurang berharga merupakan inti dari proses pengolahan bahan galian. Proses ini terdiri dari beberapa langkah : 1. Communition (Pengecilan ukuran dengan alat crushing dan grinding) 2. Sizing (Penyeragaman ukuran dengan screening classiflying) 3. Concentration (Pemisahan mineral berharga dari pengotornya) 4. Dewatering (Pengeringan). Communition atau proses pengecilan ukuran dilakukan dengan cara memecah / menghancurkan bongkah-bongkah batuan besar menjadi pecahan-pecahan yang lebih kecil. 2. Tujuan Jadi tujuan communition adalah : 1. Untuk memperoleh ukuran mineral / butiran tertentu sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan (pasar) atau sesuai dengan persyaratan yang diperlukan untuk proses berikutnya. 2. Untuk melepaskan mineral-mineral berharga dari mineral pengotornya (gangue mineral).
BAB II COMMINUTION Communition adalah sebagai langkah pertama (persiapan) yang biasa dilakukan dalam proses pengolahan bahan galian (Mineral Dressing), yaitu memperkecil ukuran bongkah-bongkah batuan yang diperoleh dari tambang (run of mine) menjadi fraksi-fraksi yang berukuran lebih kecil, sesuai dengan kehalusan ukuran butiran yang diperlukan. Proses pengecilan ukuran (communition) dapat dibagi dalam 3 tahap berdasarkan ukuran dari produk yang dihasilkan : 1. Primary crushing (Penghancuran tingkat pertama) 2. Secindary crushing (Penghancuran tingkat kedua) 3. Tertiary crushing (Penggilingan / grinding) 1. Primary Crushing Penghancuran tingkat pertama menghasilkan produk yang kasar, biasanya menggunakan alat Jaw Crusher dan Gyratory Crusher. Bongkah-bongkah batuan yang dating dari tambang atau quarry yang berukuran 12-60 inci dapat dihancurkan / dipecah dengan alat Jaw Crusher atau Gyratory crusher menghasilkan produk ukuran 4-6 inci (Reduction ratio 3-6). A. Jaw Crusher Jaw Crusher adalah alat penghancur tingkat pertama, jadi menghancurkan batuan dalam bongkah-bongkah besar yang diterima dari tambang atau quarry. Ukuran (size) dari Jaw Crusher biasanya ditentukan oleh ukuran dari receiving opening (Gape dalam inci), misalnya commercial size 7”x 10” sampai 66”x84” dan yang besar
84”x120”. Semua Jaw crusher mempunyai Discharge opening (pengeluaran) yang dapat diatur. Minimum closed setting biasanya 1/6 sampai 1/8 gape. Kapasitas Jaw crusher secara empiris dapat dinyatakan dalam rumus : T = 0,6 x L x S Dimana T = Kapasitas Jaw Crusher L = Panjang dari Receiving opening (in) S = lebar dari discharge opening (in) Rumus tersebuat adalah untuk perhitungan kasar dari kapasitas Jaw crusher, karena hanya tergantung pada discharge (pengeluaran) pada saat open setting. Reduction ratio adalah hasil bagi ukuran maksimum umpan yang masuk dengan ukuran produk yang keluar dari Jaw crusher. Nip Angle pada Jaw crusher ialah sudut yang dibentuk oleh permukaan jaw pada saat menyentuh batuan, biasanya 18-24 pada open setting. Mouth : opening atau lubang penerima Throath : lubang pengeluaran sebelah bawah (discharge) Gape : jarak horizontal pada crushing zona (terpendek) Closed set : jarak jaw Troath saat swing jaw mendekat. Open set : jarak jaw Troath saat swing jaw menjauh. Trow : jarak pergerakan dari swing jaw pada troath. Jaw Crusher terdiri dari 2 buah crushing-face atau jaw (rahang) yang terbuat dari pelat baja, berhadap-hadap membentuk sudut kecil arah kebawah, salah satu diantaranya diam tertahan pada crushing frame (rangka jaw crusher) disebut Fixed Jaw, sedangkan yang satu lagi dapat bergerak sedikit mendekat dan menjauh dari fixed jaw, disebut swing jaw. Gaya penghancur/pemecah dari alat Jaw Crusher adalah sebagai hasil tekanan terhadap batuan oleh swing jaw kepada Fixed jaw. Jaw Crusher dapat dibedakan berdasarkan amplitude minimum dan cara menggerakkan swing jaw : 1. BLAKE type (Blake Jaw Crusher) Blake Jaw Crusher mempunyai Swing Jaw tertahan sebelah atas dan amplitude terbesar terdapat sebelah bawah ceushing face, sehingga produk yang diperoleh tidak homogen. Blake type termasuk model lama yang sampai sekarang masih dipakai dan biasanya dibuat dalam ukuran besar-besar. Bagian-bagian yang penting : 1. Main Frame (V), 2. Fixed Jaw (B) 3. Swing Jaw (C) 4. Pitman (J) 5. Swing Jaw Shaft (R) 6. Eccentric ( H) 7. Spring (K’) 8. Tension rod (K) 9. Setting Block (X) 10. Toggle (L1, L2) Black Jaw crusher terdiri dari Crushing frame (V) yang dibuat dari baja cord an menahan Fixed jaw (B) dan Swing jaw (C) berporos sebelah atas pada Swing jaw shaft (R). jaw biasanya dibuat dari baja cor dilapisi dengan jaw plates (w) yang dapat diganti-ganti dan dibuat dari baja alloy seperti manganese steel.
Gerakan dari Swing jaw disebabkan oleh gaya toggle (L) dan Pitman (J) yang digerakkan oleh Eccentric pada Drive shaft (H). perputaran Eccentric pada Drive shaft menyebabkan turun naiknya pitman (J) dan dengan bantuan Toggle (L1 dan L2) mengakibatkan bertambah dan berkurang jarak antara Swing jaw dengan Fixed jaw. Swing jaw ditekan oleh Toggle dan dipegang (ditahan) oleh Tension rod (K) dan Spiring (K’). Karena beban yang tidak selalu dipakai pada Jaw crusher, yaitu hanya pada saat Swing jaw mendekat kepada Fixed jaw dimana terjadi tekanan terhadap batuan, maka perlu diadakan imbangan beban dengan jalan menambahkan beban Flywheel (E). 2. DODGE type ( Doddge Crusher ) Doddge Crusher biasanya dibuat dalam ukuran yang lebih kecil. Bedanya dengan Blake type Swing jaw tertahan sebelah bawah, sehingga lebar dari lobang pengeluaran (Throad = discharge) hamper konstan. Jadi produknya mempunyai ukuran yang hamper sama. Dodge type lebih sederhana, hanya ada satu toggle dan tidak ada pitman. Karena mempunyai gerakan yang kecil sebelah bawah, maka sering terjadi penyumbatan dan menahan turunnya material yang sudah duhancurkan. 3. SINGLE-TOGGLE type ( SINGLE-TONGGLE JAW CRUSHER) Swing jaw pada single-tonggle jaw crusher tertahan disebelah atas pada Eccentric pada Drive-Shaft. Bagian bawah Swing jaw tertahan pada Singgle toggle. Jadi single toggle mempunyai 2 gerakan, yaitu mundur-maju dan turun-naik, akibat dari gerakan Eccentric dan mundur-majunya Toggle.
