RESUME PERANCANGAN ALAT PROSES “
”
CRUSHER
ANGGOTA:
Zerra Rezki Adrianza (03031381419135) M. Frilando Rizky A (03031381419136) Brenda Grace Firliani (03031381419139)
Fakultas Teknik Jurusan Teknik Kimia Universitas Sriwijaya Tahun 2015/2016
Crusher I.
Definisi
Crusher adalah suatu peralatan di dalam industri pengolahan bahan yang digunakan sebagai tahapan awal dalam proses memperkecil ukuran dari bongkahan-bongkahan yang besar ke potongan-potongan yang lebih bisa dikendalikan. Perbedaan ukuran dari produk biasanya tidak terlalu tajam. Untuk beberapa proses, cukup alat crusher yang digunakan untuk mengurangi ukuran umpan, namun untuk berbagai proses kimia diikutin lagi dengan grinder sebagai tahapan berikutnya dalam memperkecil material hingga menjadi butiran halus. Penghancuran atau pengecilan ukuran terhadap material padatan tersebut dilakukan dengan tujuan untuk memperbesar luas permukaan material, karena dalam kebanyakan reaksi yang melibatkan partikel padatan, laju reaksi berbanding lurus dengan kontak area di fase kedua. Oleh karena itu, contohnya, laju pembakaran dari partikel padatan sebanding dengan luas yang diberikan kepada gas, walaupun beberapa faktor lainnya mungkin juga terlibat. Selain itu, proses pemecahan bahan menjadi partikel yang lebih kecil juga diperlukan untuk memisahkan dua buah unsur yang terpaut dalam padatan, di mana terutama biasanya salah satu unsur tersebar di daerah-daerah yang kecil dan terisolasi. Sifat material dapat juga sangat dipengaruhi oleh ukuran partikel dan, misalnya, reaktivitas kimia partikel halus lebih besar daripada partikel kasar, dan warna dan kekuatan yang meliputi pigmen sangat dipengaruhi oleh ukuran partikel. Selain itu, pencampuran padatan lebih mudah dijalankan jika ukuran partikel kecil. Faktor-faktor utama yang harus diperhatikan dalam pemilihan tipe peralatan untuk proses penghancuran adalah: 1. Ukuran umpan 2. Ukuran produk yang dibutuhkan untuk distribusi 3. Sifat fisik dari material: Kekerasan, kadar air, spesifik gravitasi, thermoplastik, struktur mekanis, abrasivitas, kerapuhan, kelengketan, sifat mudah terbakar, dsb. 4. Kecepatan atau laju proses 5. Jumlah umpan dalam ton
6. Ratio pengurangan ukuran Ketangguhan, kekerasan dan kesensitivan terhadap temperatur adalah beberapa sifat yang bisa mempengaruhi pemilihan dalam peralatan dan kondisi operasi. Material yang berserat membutuhkan proses pemotongan dibandingkan proses penghancuran. Material yang sensitive terhadap temperatur seperti plastik dan karet harus didinginkan dengan udara refrigerasi atau ambient. Proses yang berhubungan dengan suhu rendah yang melibatkan pencelupan material ke dalam nitrogen liquid digunakan bahkan untuk material-material prosaic seperti mobil bekas dan ban berbahan karet; temperatur rendah mempertinggi tingkat kerapuhan dan akibatnya pemakaian daya berkurang. II.
Formulasi Desain
Mekanisme dari proses pengurangan ukuran sangatlah kompleks, sehingga dalam beberapa tahun terakhir ini sejumlah upaya telah dilakukan pada analisis yang lebih rinci dari permasalahan. Jika suatu bongkahan besar dari bahan diberikan pukulan secara tiba-tiba, biasanya bongkahan tersebut akan pecah dan menghasilkan beberapa partikel yang relatif besar dan sejumlah partikel halus, dengan relatif sedikit partikel ukuran menengah. Jika energi di blow ditingkatkan, partikel-partikel yang lebih besar akan menjadi ukuran yang agak lebih kecil dan dalam jumlah yang lebih banyak dan, sedangkan jumlah partikel halus akan lumayan bertambah, ukuran dari produk tidak akan banyak berubah. Oleh karena itu, tampak bahwa ukuran partikel halus berhubungan erat dengan struktur internal materi, sedangkan ukuran partikel yang lebih besar lebih terhubung dengan proses dimana pengurangan ukuran tersebut dipengaruhi. Energi yang dibutuhkan untuk menjalankan suatu proses pengecilan ukuran terkait dengan struktur internal material dan suatu proses yang terdiri dari dua bagian, pertama pembukaan setiap celah-celah kecil yang sudah ada, dan kedua pembentukan permukaan baru. Bahan seperti batu bara berisi sejumlah celah-celah atau retakan-retakan kecil dan cenderung untuk memecah di sekitaran itu, dan akibatnya potongan-potongan besar akan lebih mudah dihancurkan daripada yang kecil. Karena, akibat peningkatan luas permukaan yang jauh lebih besar sebagai hasil dari proses penghancuran, fine grinding contohnya, akan membutuhkan da ya yang lebih besar. Dalam mempertimbangkan pemanfaatan energi, proses pengecilan ukuran adalah proses yang sangat tidak efisien dan hanya antara 0,1 dan 2,0 persen dari energi yang disuplai ke mesin
muncul sebagai energi permukaan baru dalam padatan. Efisiensi proses sangat dipengaruhi oleh cara beban diaplikasikan dan ukuran dari material tersebut. Selain itu, jenis gaya yang diberikan juga sangat penting untuk diperhatikan, apakah gayanya tekanan, dampak atau gaya geser. Jika gaya yang bekerja tidak cukup untuk melampaui batas elastis, dan materi dikompresi, energi akan disimpan dalam partikel. Ketika beban dihilangkan, partikel mengembang lagi ke kondisi aslinya tanpa melakukan kerja. Energi muncul sebagai panas dan tidak ada proses pengurangan ukuran yang dipengaruhi. Sebuah gaya yang agak lebih besar akan menyebabkan partikel untuk memecah, namun, untuk mendapatkan penggunaan energi yang paling efektif, gaya harus hanya sedikit lebih besar dari kekuatan penghancur material. Permukaan partikel umumnya akan berbentuk sangat tidak teratur sehingga gaya mula-mula diambil yang tertinggi, dengan hasil bahwa tekanan yang sangat tinggi dan suhu dapat diatur secara lokal dalam bahan. Begitu penghancuran materi berlangsung, titik penerapan gaya akan berubah. Bemrose dan Bridgewater (2) dan Hess dan Schonert (3) telah mempelajari kerusakan partikel tunggal. Semua bongkahan bongkahan besar dari bahan mengandung retakan dan proses memperkecil ukuran terjadi sebagai akibat dari penjalaran retak yang terjadi di atas parameter kritis, F, di mana:
Dimana:
= = panjang retakan = tegangan = Modulus Young
Hess menunjukkan bahwa pada nilai-nilai yang lebih rendah dari F, deformasi elastis terjadi tanpa kerusakan yang diakibatkannya dan energi input menjadi tidak efektif dalam memperkecil ukuran. Pada intinya, neraca energi diterapkan untuk proses perpanjangan retakan dalam sebuah partikel dengan menyamakan energi yang hilang dari medan regangan dalam partikel dengan peningkatan dalam energi permukaan ketika retakan merambat. Karena deformasi plastik di dekat ujung retak, namun, kebutuhan energi setidaknya sepuluh kali lebih besar dan, energi kinetik terkait dengan akselerasi dari material ketika retak melewati itu. Urutan dari besaran energi permukaan per satuan volume adalah:
Kaca
1-10 J/
Plastik
10-1000 J/
Besi
1000-100000 J/
Selama proses memperkecil ukuran, banyak energi yang dikeluarkan menyebabkan deformasi plastik dan energi ini dapat dianggap sebagai kerugian karena tidak mengakibatkan kerusakan. Hanya sedikit yang dipertahankan dalam sistem sebagai akibat dari pemulihan elastis. Sulit untuk mencapai tingkat stres yang diperlukan untuk mengakibatkan kerusakan tanpa terlebih dahulu melewati kondisi deformasi plastik dan, dalam artiannya, hal ini harus dianggap sebagai suatu kondisi yang diperlukan yang harus dicapai agar kerusakan akhirnya mungkin bisa terjadi. Kebutuhan Energi Meskipun sangat tidak mungkin untuk memperkirakan secara akurat jumlah energi yang dibutuhkan dalam proses memperkecil ukuran suatu material, sejumlah hukum-hukum empiris telah dikembangkan. Dua hukum pertama dinyatakan oleh Kick dan Von Rittinger, dan hukum ketiga dikembangkan oleh Bond. Ketiga hukum ini berasal dari persamaan dasar diferensial:
= Yang mana menyatakan bahwa energi (dE) yang dibutuhkan untuk mengakibatkan sedikit perubahan (dL) dalam ukuran satuan masa dari suatu material adalah fungsi derajat yang simpel dari ukuran tersebut. Apabila p = -2, hasil integrasi dari persamaan sebelumnya akan menjadi :
= Menggantikan C =
, dimana adalah kekuatan penghancur material, sehingga Hukum
Rittinger yang pertama kali dikemukakan pada tahun 1867, diperoleh sebagai berikut:
=
Karena permukaan material dari satuan masa sebanding dengan 1/L, interpretasi dari hukum ini adalah energi yang dibutuhkan untuk memperkecil ukuran suatu bahan secara langsung sebanding dengan perluasan permukaan. Apabila p = -1, maka:
= Dan menggantikan
= :
= Yang mana dikenal sebagai Hukum Kick. Hukum ini mengandaikan bahwasannya energi yang dibutuhkan secara langsung terkait dengan ratio pengurangan
⁄ yang mana berarti energi
yang diperlukan untuk menghancurkan sejumlah material yang diberikan dari 50 mm sampai ukuran 25 mm adalah sama dengan yang dibutuhkan untuk memperkecil ukuran dari 12 mm menjadi 6 mm. Dalam persamaan di atas,
dan adalah secara berurutan konstanta Rittinger
dan konstanta Kick. Tidak satu pun dari konstanta ini yang berdimensi. Tidak satu pun dari kedua hukum ini yang memberikan perhitungan yang akurat untuk kebutuhan energi. Hukum Rittinger bisa diaplikasikan umumnya pada bagian dari proses dimana permukaan baru dihasilkan dan hasilnya paling akurat untuk fine grinding dimana perluasan permukaan per satuan masa dari material tersebut besar. Hukum Kick, lebih terhubung dengan energi yang dibutuhkan untuk mengakibatkan deformasi elastis sebelum kerusakan terjadi, dan lebih akurat dibandingkan hukum Rittinger untuk penghancuran bahan kasar dimana besaran permukaan yang dihasilkan sangat kecil. Bond mengusulkan suatu hukum intermediate antara hukum Rittinger dan Kick dengan mengisikan p = -3/2 dalam persamaan, sehingga:
=2 (/ / ) =2 √ [ 1 / ]
Dimana:
=
Ratio pengurangan. Menggantikan
Kerja indeks
=5 , maka:
= √ [ 1 / ]
mengekspresikan sejumlah energi yang dibutuhkan untuk mengurangi satuan
masa dari material dari ukuran partikel yang tak terbatas sampai batas mana
dari 100 µm, yang
= ∞. Ukuran material diambil sebagai ukuran lubang persegi di mana 80% dari material
akan lewat. Dalam batas-batasannya, energi kinetik dan dimensi dari elemen-elemen penghancur bisa
diseleksi guna memberikan ratio pengurangan yang diinginkan. Batas-batasannya adalah 1
untuk batu kapur. Partikel kasar biasanya menunjukkan ratio
untuk kuarsa dan 3-5
pengurangan kurang dari 10, sedangkan partikel yang halus menunjukkan ratio sebesar 100 atau lebih. Dari partikel besar ke kecil membutuhkan beberapa operasi dalam rangkaiannya, seperti diagram alir, dimana tiga tahap dari proses penghancuran dan dua klasifikasi ditunjukkan. Penggunaan Energi Salah satu penelitian penting pertama dalam distribusi energi yang dimasukkan ke crusher dilakukan oleh Owens yang menyimpulkan bahwa energi itu dimanfaatkan sebagai berikut: a) Dalam memproduksi deformasi elastis dari partikel sebelum fraktur terjadi. b) Dalam memproduksi deformasi inelastis yang menghasilkan pengurangan ukuran. c) Dalam menyebabkan distorsi elastis peralatan. d) Dalam friksi antara partikel, dan antara partikel dan mesin. e) Dalam kebisingan, panas dan getaran di pabrik, dan f) Dalam kehilangan friksi di pabrik itu sendiri Owens memperkirakan hanya 10 persen dari daya keseluruhan yang digunakan. Dalam penelitian oleh U.S Bureau of Mines, dimana crusher digunakan, telah ditemukan bahwa
perluasan permukaan berbanding lurus dengan energi input dan laju dari pengaplikasian beban merupakan faktor yang penting. Untuk energi input yang diberikan, permukaan baru yang dihasilkan tidak bergantung pada: a) Kecepatan dari dampak yang diberikan b) Masa dan urutan sampel c) Ukuran partikel awal d) Kadar air dari sampel Efisiensi Penghancuran Energi yang diberikan kepada padatan tidak semuanya digunakan untuk memecahkan padatan tersebut. Hal ini akan menimbulkan pengertian efisiensi. Efisiensi penghancuran (crushing efficiency) yang disimbolkan dengan
didefinisikan sebagai rasio energi permukaan yang
terbentuk terhadap energi yang diserap oleh zat padat, yang dirumuskan dengan:
− = Dimana:
= = = =
energy permukaan per satuan luas luas per satuan masa produk luas per satuan masa umpan energy yang diserap per satuan masa padatan
Efisiensi penghancuran ini akan rendah apabila energy mekanik kebanyakan diubah menjadi kalor dan energy permukaan yang terbentuk pada waktu pemecahan lebih kecil dibandingkan dengan total energi mekanik yang tersimpan dalam bahan itu pada waktu rengkahnya. III.
Metode Pengoperasian Crusher
Ada dua metode berbeda dalam memasukkan umpan ke dalam crusher. Metode yang pertama dikenal sebagai free crushing , melibatkan pemasukan material pada laju yang agak rendah agar produk bisa dengan mudah lolos. Waktu tinggal di mesin akibatnya singkat dan produksi
sejumlah material yang berukuran kecil dihindari. Metode kedua dikenal sebagai choke feeding. Dalam kasus ini, mesin dijaga tetap penuh diisi oleh material dan tempat keluaran produk dihalangi akibatnya material berada di dalam crusher lebih lama. Hasilnya ialah tingkat penghancuran yang lebih tinggi atau efektif, walaupun kapasitas mesin berkurang dan konsumsi energi menjadi lebih tinggi karena aksi yang melindupi tersebut diproduksi oleh produk yang terakumulasi. Sehingga, metode ini hanya digunakan ketika material yang harus dihancurkan berukuran kecil dan dalam jumlah yang banyak dan ketika diinginkan untuk menyelesaikan proses memperkecil ukuran hanya dalam satu operasi. Jika pabrik beroperasi secara choke feeding, sehingga material hanya sekali dilewatkan di mesin tersebut, maka proses dinamakan open circuit grinding . Jika, di satu sisi, produk masih mengandung bongkahan yang mana belum begitu hancur, maka perlu dipisahkan dari produk dan dikembalikan material yang masih berukuran lebih besar dari yang diinginkan tersebut ke crusher untuk dihancurkan kembali. Sistem ini yang mana secara umum lebih dipilih pengoperasiannya, dikenal sebagai closed circuit grinding. Di banyak pabrik, produk secara terus menerus diambil, baik dengan menjatuhkannya di sekat atau dengan mengalirkannya ke aksi aliran fluida, sehingga partikel-partikel yang kecil dibiarkan lolos dan bahan yang masih berukuran besar jatuh kembali untuk dihancurkan lagi. Keinginan menggunakan sejumlah unit penghancur ketika ukuran partikel harus dikurangi timbul dari kenyataan bahwa dikarenakan umumnya tidak ekonomis untuk efek rasio pengurangan yang besar dalam satu mesin. Peralatan yang digunakan biasanya dibagi ke dalam kelas dengan ukuran umpan dan produk. Peralatan tersebut juga dapat diklasifikasikan, sampai batas tertentu, sesuai dengan sifat dari gaya yang diterapkan sebagai contohnya.
IV.
Tipe-tipe Crusher dan Prinsip Kerjanya
A. Jaw Crusher
Untuk bongkahan-bongkahan yang memiliki diameter besar dalam satuan feet biasanya digunakan Jaw crusher ataupun Gyratory Crusher. Jaw crusher cocok untuk umpan yang bersifat keras, kasar, dan lengket. Produk yang keluar tidak halus atau berupa pecahan pecahan kasar tetapi berair karena tempat keluarannya yang panjang dan sempit. Kebutuhan daya dari crusher tergantung pada ukuran dan kapasitas. Prinsip kerja Jaw Crusher ialah: Jaw crusher ini memiliki dua rahang yang membentuk V, yaitu rahang tetap dan rahang bergerak atau ayun yang berputar di bagian atas dengan permukaan yang bisa menumpas umpan ketika melewatinya. Permukaan rahang tersebut terbuat dari baja mangan. Rahang tetap dipasang hampir vertikal, sedangkan rahang satunya memiliki kemiringan 20-30o dari rahang tetap dengan posisi melancip dan bergerak bolak balik dalam bidang horizontal. Rahang ayun digerakkan oleh gaya eksentris sehingga memberikan gaya kompresi atau tekan yang cukup besar terhadap bongkahan-bongkahan, terutama bongkahan besar yang terjepit di antara kedua rahang di bagian atas. Karena pergerakan maksimum dari rahang berada di bawah, ada sedikit kecenderungan dari mesin untuk menyumbat, meskipun biasanya bongkahan yang tidak terhancurkan akan tetap jatuh dan yang mana harus dikembalikan ke crusher. Mesin ini biasanya dilindungi sehingga tidak
rusak jika bongkahan logam secara tidak sengaja masuk, dengan membuat salah satu piringan toggle dalam mekanisme yang bergerak yang relatif lemah sehingga, jika ada tekanan besar ditetapkan, ini adalah bagian pertama yang akan rusak. Pembaharuan dari bagian yang rusak kemudian akan mudah dilakukan. Crusher ini dibuat dengan lebar rahang bervariasi dari sekitar 150 mm sampai 1,0 m dan kecepatan sekitar 4 Hz (240 rpm) dengan mesin yang lebih kecil berjalan pada kecepatan yang lebih tinggi. Kecepatan operasi tidak boleh begitu tinggi sehingga sejumlah produk halus yang dihasilkan adalah sebagai hasil dari bahan yang berulang kali dihancurkan dikarenakan tidak bisa lolos dengan cepat. Bagian-bagian Jaw Crusher (Blake Crusher) adalah:
1. Stationary jaw ( fixed jaw) → rahang tetap
Merupakan rahang penghancur yang tidak bergerak.
Sebagai tumpuan material yang akan ditumbuk.
Sebagai penahan pada saat bagian yang lain bergerak menekan material.
2. Swinging jaw (movable jaw) → rahang gerak
Merupakan rahang penghancur yang bergerak.
Untuk memberikan tumbukan dan tekanan kepada material yang akan dihancurkan sehingga material tersebut dapat diperkecil ukurannya.
3. Toggles
Baut
→
Untuk menggerakkan swinging jaw.
Untuk mengubah gerakan naik-turun menjadi gerakan maju-mundur.
4. Flywheel → roda penggerak
Untuk menggerakkan dan memutar eccentric shaft .
5. Pitman
Sebagai tempat dimana dua buah jaw diletakkan.
Untuk mengubah gerakan berputar maju-mundur menjadi gerakan naik-turun.
6. Eccentric shaft → poros yang berputar
Sebagai penggerak alat, yaitu pitman yang menggerakkan dua buah jaw ( swinging jaw).
7. Spring
Untuk menggerakkan toggles.
8. Pivot → titik engsel jaw di bagian atas
Sebagai tempat dimana swinging jaw diletakkan.
Material-material yang bisa diolah oleh Jaw Crusher adalah: - Batuan sedimen - Granit - Basalt - Bauksit - Bijih tembaga - Bijih emas - Bijih besi - Marmer - Batu kapur - Kuarsa - Kokas - Beton - Gipsum - Dolomit - Barit
- Aspal - Kaolin B. Gyratory Crusher
Gyratory crusher berbentuk seperti kerucut yang berputar dalam bagian yang melancip. Tipe crusher ini bisa digunakan untuk umpan-umpan yang basah dan bahkan lebih besar dari jaw crusher, serta menghasilkan produk yang lebih halus dan bulat atau seragam. Bongkahan-bongkahan yang sangat besar akan dihancurkan dahulu dengan peledakan atau palu pneumatik sebelum dimasukkan ke crusher. Karena biaya modal yang tinggi, crusher ini cocok hanya untuk menghandle jumlah material yang besar, namun pemeliharaannya mudah. Sama halnya dengan Jaw Crusher, crusher ini memberikan gaya tekan atau kompresi terhadap beban. Prinsip kerja Gyratory Crusher: Gyratory Crusher memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah kepala penghancur (crushing head atau main shaft ) dalam bentuk kerucut yang terpotong, terpasang pada poros, ujung atas bertumpu pada bantalan rol fleksibel (biasa dikenal spider ), sementara ujung bawah digerakkan secara eksentrik sehingga menggambarkan suatu lingkaran adalah yang digunakan crusher tipe ini untuk memecahkan umpan yang masuk. Proses penghancuran berlangsung sepanjang kerucut yang berputar di dalam cerobong yang membuka ke atas (lebar di atas dan sempit di bawah) dan karena pergerakan maksimum terjadi di bagian bawah, maka karakteristik mesin mirip dengan yang Jaw crusher. Karena crusher ini bekerja secara kontinu, fluktuasi tekanan lebih kecil dibandingkan Jaw crusher dan pemakaian daya lebih rendah. Unit ini memiliki kapasitas yang besar per satuan luas permukaan, sesuai dengan pengaturan letak rahang dan kecepatan girasi mesin. Bagian-bagian alat Gyratory Crusher:
1. Crushing head 2. Spider Arm 3. Main Shaft crown gear 4. Gearing 5. Countershaft 6. Concave 7. Crusher discharge 8. Shieve 9. Inner & Outer eccentric bearing 10. Chamber 11. Thrust bearing 12. Pivot point Material-material yang dapat diolah oleh Gyratory Crusher
- Batu kapur - Gypsum - Batubara - Kalsit
- Bauksit - Granit - Terak - Bijih besi C. Roll Crusher
Toothed roll crusher bisa menangani umpan-umpan yang relative besar, sebagai contohnya 14 in, maksimum 24 in. Untuk smooth rolls, ukuran umpan dibatasi oleh sudut bagian nip yang mana bergantung pada kondisi permukaan tetapi seringnya berkisar 16o
) dan diameter
atau arccos 0.961. Oleh karena itu, hubungan antara diameter roll (
dan jarak antar roll didefinisikan sebagai: =0.961 /0.039 Sebagai contohnya, dengan = 1 inch dan = 0.25 inch, diameter roll digambarkan umpan
sebesar 18 inch. Tabel 12.8 menyatakan 16 inch sebagai ukuran terkecil yang cocok untuk bagian ini, yang mana bernilai sedikit lebih kecil dalam perbandingan dengan hasil perhitungan. Berdasarkan perhitungan, bongkahan sebesar 1 inch bisa untuk roll berukuran 16 inch dengan jarak 0.34 inch. Prinsip Kerja Smooth Roll Crusher: Smooth roll Crusher memiliki dua buah rol logam berat yang memiliki permukaan licin. Biasanya hanya satu dari beberapa roll yang digerakkan dan satu spring dipasang untuk mencegah kerusakan akibat material yang keras atau tidak bisa dihancurkan dalam umpan. Mesin ini merupakan pemecah sekunder yang menghasilkan produk dengan ukuran kira-kira 20 mesh. Alat ini bekerja dengan kompresi. Ukuran umpan maksimum yang dapat dijepit oleh rol sangat bergantung pada koefisien gesek antar partakel dan permukaan rol. Rasio pengurangan ditampilkan di Tabel 12.8 (c) berkisar hanya antara 2: 1 dan 4: 1. Set rolls dalam rangkaian dengan posisi menurun digunakan untuk mencapai ratio pengurangan yang tinggi secara keseluruhan. Kedua pasang rolls bisa digerakkan pada kecepatan berbeda atau sama, dalam kisaran 50 – 900 rpm. Kapasitas secara umumnya ialah sekitar 25% dari maksimumnya yang sesuai dengan pita kontinu dari material yang melewati antara roll. Bagian-bagian alat Smooth Roll Crusher:
1. Flywheel → roda penggerak
Untuk menggerakkan roll .
2. Relief Spring
Untuk mengatur jarak antara kedua permukaan roll sehingga dapat menyesuaikan ukuran umpan yang masuk.
Untuk menjaga agar roda putar dapat kembali bila sewaktu-waktu mundur/renggang dari roll yang lain.
3. Roll → silinder logam
Terdiri dari dua buah silinder logam yang be rputar secara berlawanan.
Untuk memecah material yang berukuran besar menjadi material yang lebih kecil.
Untuk memberikan tekanan/kompresi kepada material yang akan dihancurkan.
Material-material yang dapat diolah oleh Smooth Roll Crushers: - Batubara - Kacang-kacangan - Kedelai - Jagung - Fosfat
- Asbestos - Dolomit - Bauksit
V.
Rules of Thumb Jaw Crusher
Gyratory Crusher
Roll Crusher
0.1 – 0.5
0.75 – 1.5
0.01
Ratio Pengurangan
5:1 – 10:1
5:1 – 10:1
5:1 – 10:1
Kapasitas
1 - 300
140 - 1000
0.3 - 20
<9
<9
<7.5
Tekanan
Tekanan
Tekanan
Diameter Umpan (m)
(Kg/s) Tingkat kekerasan Mohs Gaya Karakteristik
Lebih cocok untuk Cocok untuk umpan
umpan
umpan yang berair lembut, rapuh, tidak dibanding
Jaw kasar,
Crusher;
lengket,
basah;
Daya (MJ/Mg)
0.5 - 5
3 - 10
3 - 15
Kecepatan (rpm)
300 - 100
450 - 110
(Kecepatan menentukan kapasitas)
Deskripsi Lainnya
Produk sedikit yang Produk sedikit yang Diameter halus;
Diameter halus;
produk
ditentukan produk
Diameter ditentukan ditentukan jarak antar rol.
dengan penyesuaian dengan penyesuaian jarak ruangan antar jarak ruangan antar piringan
produk
yang piringan
memberikan
memberikan
kompresi.
kompresi.
yang
oleh
VI.
Referensi
Coulson, J.M. dan J.F. Richardson. 2002. Chemical Engineering Volume 2 Fifth Edition; Particle Technology And Separation Processes. Butterworth-Heinemann publications: US. Towler, Gavin dan Ray Sinnot. 2008. Chemical Engineering Design. Principles, Practice and Economics of Plant and Process Design. Butterworth-Heinemann publications: USA. Walas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment. Selection and Design. ButterworthHeinemann publications: USA. Woods, Donald R. 2007. Rules of Thumb in Engineering Practice. Wiley-VCH: USA.
