Programacion de Torno CONTROL HNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI

Century star TORNO CNC MANUAL DE PROGRAMACIÓN

V 3.4 Control Númerico,Huazhong, Wuhan S.A.

1 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


PRÓLOGO Nos sentimos agradecidos por que Ud. ha seleccionado el sistema de control numérico de los tornos en serie de Century Star producidos por la Corporación Limitada de Control Numérico Huazhong, Wuhan （HCNC）. Este manual se dedica en forma detallada una explicación sobre los conocimientos básicos de la programación, sistema y características de las funciones de los diversos comandos y métodos de macro-programación,así como a la preparación de gran número de ejemplos típicos de programación y gráficos. Este manual no solo se trata de un programa del torno CNC,sino también de un material ditáctico para la formación de personal técnico. Lea detalladamente este manual antes de manejar máquina-herramienta de sistema de control numérico Huazhong Wuhan Este manual corresponde a la edición V 4.0 software de HNC-18iT/ 19iT y toda la edición de HNC -18xp/T y HNC -19xp/T y todas las ediciones publicadas 0.5 62.07.10 software después de la edición. Para que Ud. pueda tener facilidades en su trabajo，consulte las formas de comunicarse y ponerse en contacto con nuestra

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Corporación Limitada de Control Númerico Huazhong ,Wuhan Diciembre del año 2010



INDICE Capítulo 1 Generalidad................................................................................................................5 1.2.1 Ejes de coordenadas de la máquina-herrmienta ................................................................... 5 1.2.2 Sistema de coordenadas ,cero máquina y punto de referencia..............................................7 1.2.3 Sistema de coordenadas de pieza de trabajo y cero de programa .........................................8 Capítulo 2 Estructura del programa de la pieza..................................................................... 10 2.1 Formato de carácteres de comandos.......................................................................................10 2.2 Formato del bloque.................................................................................................................12 2.3 Estructura general de programa..............................................................................................12 2.4 Nombre de programa..............................................................................................................12 Capítulo 3 Sistema de comandos de programación del CNC sistema...................................13 3.1 Función auxiliar M.................................................................................................................13 3.1.1 Función auxiliar inherente de CNC.....................................................................................15 (1) Tiempo de espera M00......................................................................................................... 15 (2) Parada opcional M01 ...........................................................................................................15 (3)Fin de programa M02 ........................................................................................................... 16 (4)Fin de programa con retorno al principio de programa M30.................................................16 (5)llamada al subprograma M98 y retorno del subprograma M99...........................................16 (6)Entrada y salida personalizada M90, M91........................................................................... 18 (7)Cálculo de acabados M 64....................................................................................................20

3.1.2 Función auxiliar inherente de PLC...................................................................20 3.2 Función del eje S,función de avance F y de herramienta T....................................................20 3.2.1 Función del eje S.................................................................................................................20 3.2.2 Función de avance F............................................................................................................21 3.2.3 Función de herramienta T....................................................................................................22 3.3 Función preparatoria ,código G..............................................................................................26 3.3.1 Establecimiento de unidad .................................................................................................26 (1) Selección de unidad G20, G21 ..............................................................................................26 (2) Establecimiento de unidad de velocidad de avance...............................................................26 3.3.2 Sistema de coordenadas de código G..................................................................................26 (1)Programación absoluta G90 y programación relativa G91 ....................................................26 (2)Establecimiento de sistema de coordenadas G92...................................................................28 (3)Selección de coordenadas G53-G59.......................................................................................30 (4)Programación directa del sistema de coordenadas G53 .........................................................32 3 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI (5)Programación en radio o endiámetro.................................................................................... 32 (6)Comandos de movimiento de cero de pieza G51,G50............................................................ 33 (7)Cambio de sistema de coordenadas y desviación de herramienta.......................................... 34 3.3.3 Comando de avance.............................................................................................................35 (1)Posicionamiento rápido G00....................................................................................................35 (2)Avance lineal G01....................................................................................................................36 (3)Avance circular G02,G03........................................................................................................ 40 (4)Mecanizado del achaflanado....................................................................................................46 (5)Rosca de corte G32..................................................................................................................51 (6)Rosca G34................................................................................................................................55 3.3.4 Retorno al punto de referencia............................................................................................58 (1)Retorno automático al punto de referencia G28.....................................................................58 (2)Retorno automático del punto de referencia G29...................................................................59 3.3.5 Tiempo de espera G04....................................................................................................... 60 3.3.6 Velocidad constante G96, G97.......................................................................................... 60 3.3.7Ciclo sencillo.......................................................................................................................62 (1) Ciclo de cilindrado G80.........................................................................................................62 (2) Ciclo de torneado de contorno final G81...............................................................................66 (3) Ciclo de roscado G82 ............................................................................................................69 (4) Ciclo de profundo taladro en un contorno final G74.............................................................72. (5) Ciclo de avellanado G75 .......................................................................................................76 3.3.8 Ciclo múltiple.....................................................................................................................84 (1) Ciclo de cilindrado G71.........................................................................................................84 (2) Ciclo de perfil final G72 .......................................................................................................91 (3) Ciclo de torneado de anillo cerrrado G73............................................................................. 96 (4) Ciclo de roscado G76.......................................................................................................... 100 (5) Notas de comandos de ciclo multiple.... ..............................................................................103 3.3.9 Función de compensación de herramienta .......................................................................103 (1)Compensación de desviación y desgaste de herramienta .....................................................103 (2)Compensación

de

radio

de

punta

de

herramienta

G40,

G41,

G42.............................................................................................................................................110 3.3.10 Ejemplos de programación integral.................................................................................115 (1) Paso de programación ..........................................................................................................115 (2) Ejemplos de programación mixta ........................................................................................116 3.4 Programción en macro.........................................................................................................123 3.4.1 Macro-variable y constante...............................................................................................124 (1) Macro variable......................................................................................................................124 (2) Constante..............................................................................................................................129 4 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 3.4.2 Operación y expresión.......................................................................................................130 (1)Operación aritmética .............................................................................................................130 (2)Operación condicional. .........................................................................................................130 (3)Operación logíca....................................................................................................................130 (4)Función.................................................................................................................................130 (5)Expresión...............................................................................................................................130 3.4.3 Frase de evaluación-..........................................................................................................130 3.4.4 Frase IF..............................................................................................................................130 3.4.5 Frase del ciclo....................................................................................................................130 3.4.6 Realización de comandos de ciclo de torneado y transmisión de parámetro del subprograma...............................................................................................................................131 3.4.7 Ejemplos de programación en macro-instrucción.............................................................133 Anexo2 Condiciones de programación endiámetro.......................................................139



CAPÍTULO 1 GENERALIDADES Este Manual concierne a la explicación de la programación del sistema de las mάquinas-herramientas de control numérico Century Star Huazhong HNC21/22T, HNC18iT/19iT, HNC18xp/T, HNC19xp/THNC210A/B-T, y el lenguaje de la programación usa un código ISO. El presente Capítulo explica conceptos bάsicos del programa. 1.1 Generalidades sobre el programa de control numérico El programa de pieza estά compuesto por una serie de commandos escritos en lengua especial de las instalaciones de control numérico. (Se usa ampliamente el Código ISO estipulado por la Organización de Normalización Internacional). La función de control numérico es transferir el programa de pieza al movimiento de la mάquina. Los medios de conservación del programa mάs usados son los siguientes： disco magnético, tarjeta CF, discoU y la red. 1.2 Conocimientos fundamentales del programa de control numérico 1.2.1 los ejes de coordenadas de la máquina

Para simplificar el programa y garantizar la utilidad común del mismo, ha sido estipulada la unificación de la nomenclatura de los ejes de coordenadas y las direcciones de la máquina-herramienta de control numérico. Los ejes de coordenadas de avance lineal son indicados por X、Y、Z, cuyo nombre común es ejes de coordenadas fundamentales. Las relaciones mutuas de los ejes de coordenadas X、Y、Z son determinadas por dextrógira.Véase en la fig.1.2.1. La dirección indicada por el dedo pulgar es la positiva del eje X.； La dirección indicada por el dedo índice es la positiva del eje Y ； La dirección indicada por el dedo cordial es la positiva del eje Z.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI +Y +Y

+B

+X＇

+Z ＇

+X +Y +Z

+X

+C

+A

+Z

+A +B

+Y ＇

+C +X +Z

Figura 1.2.1

Fig.1.2.1

Ejes de coordenadas de la mάquina

Los ejes X、Y、Z giran por la circunferencia A、B、C son ejes de coordenadas de avance de la circunferencia de X、Y、Z. Según la regla,veáse en la fig1.2.1, la dirección del dedo pulgar es ＋X、＋Y、＋Z, y las direcciones del dedo índice y el dedo cordial son las direcciones de ＋A、＋B、＋C del movimiento de avance de la circunferencia. El desplazamieto de entrada de la mάquina lo activa el movimiento de la herramienta que hace mover el eje principal. A veces, lo activa el movimiento de la pieza de trabajo controlado en el panel de control. La dirección positiva de los ejes de las coordenadas arribas mencionadas es la de entrada de la pieza de trabajo si suponemos que la pieza de trabajo se queda intacta.Si la pieza de trabajo se traslada, se indica ―’=‖y de acuerdo con la reglas de relaciones relativas, la dirección positiva del movimiento de la pieza de trabajo es precisamente contraria a la dirección positiva de la herramienta. ＋X =-X' , ＋Y=-Y' ,

＋Z=-Z'

＋A =-A' , ＋Y=-Y' ,

＋Z=-Z'

Los dos grupos de direcciones negativas de movimiento son contrarios. La dirección de coordenada de la máquina depende del tipo y la distribución de los componentes en lo concerniente a： ★El eje principal coincide con la línea de coordenadas del eje principal y se mueve por la dirección positiva del eje Z, incrementando la distancia entre la pieza y la herramienta. 7 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ★El eje X es vertical al eje Z y paralelo a la dirección horizontal de la tabla de arrastre.Tomando la linea del centro del eje como limite, el portaherramientas se desplazan por la dirección positiva del eje Z, incrementando la distancia entre la pieza y la herramienta. ★El eje Y ( generalmente imaginaria)y los ejes X y Y constituyen un sistema de coordenadas según dextrógira.

Fig,1.2.2

Coordenadas de la herramienta y direcciones

Nota： 1. Este Manual se dedica a la explicación de la máquina de control numérico cuyos dos ejes X y Z se desplazan sincronizados. 2.En todas las figuras y los ejemplos típicos de maquinado： la coordenada X hacia arriba es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es positiva. La herramienta de linea imaginaria representa la máquina de la portaherramienta de posicion inferior,cuyas coordenadas son： la

coordenada

X hacia abajo es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es

positiva.Los dos tipos de máquinas con las direcciones de las portaherramientas contienen los mismos programas y correspondientes disposiciones. 1.2.2 Sistema de coordenadas, punto cero y punto de referencia

El sistema de coordenadas de la máquina-herramienta es inherente al sistema. El origen del sistema de coordenadas se lo llama origen o punto cero de máquina.Una vez diseñada,fabricada y reajustada la máquina, su origen ha sido fijado. Al conectarse electricamente, no se sabe dónde está el punto cero de la máquina. Para establecer el sistema de coordenadas de la máquina, generalmente se determina un punto de referencia en el rango de movimiento de cada coordenada (medir un punto de partida). 8 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Al poner en marcha la máquina, por lo general hay que manejar la máquina o manualmente para que la máquina retorne al punto de referencia con el fin de crear el sistema de coordenadas de la máquina. El punto de referencia de la máquina puede coincidirse o no coincidirse con el punto cero de la máquina.Con los parámetros se señalan la distancia del punto de referencia de la máquina al punto cero de la máquina.Cuando la máquina ha regresado a la posición del punto de referencia,ya saben dónde está la posición del punto cero de la coordenada y se ha encontrado el punto de referencia, de modo que CNC ha establecido el sistema de coordenadas de la máquina. El curso mecánico de las coordenadas de la máquina lo limita el interruptor de máximo terminal y minímo terminal. El rango del curso eficaz de las coordenadas de la máquina es marcada por el terminal de software y su valor lo determina el fabricante. El punto cero(OM)、el punto de referencia(0m) y el curso mecánico de las coordenadas así como su curso válido se muestra en la figura 1.2.3.

1.2.3 Sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el punto original del programa

Este sistema de la pieza de trabajo es el que utiliza el operador al programar.El operador selecciona algún punto conocido en la pieza de trabajo como punto original (llamado también el punto original del programa) para establecer un nuevo sistema de cordenadas. Este sistema se llama también sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Una vez establecido el sistema, sigue en vigor hasta que sea sustituido por otro sistema nuevo de coordenadas de la pieza de trabajo. Para la selección del punto original del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, se debe satisfacer las condiciones del programa sencillo, poco cálculo en pulgada y menos errores cometidos de maquinado. Normalmente hay que seleccionar el punto original del programa en la base de marca en pulgada o la base de posicionamiento. Con referencia a la edición del programa de la máquina, se seleciona el punto original del sistema original del programa en el punto de intersección entre la línea de coordenadas de la pieza de trabajo y la sección lateral de la parte anterior ,la trasera y la cara anterior del agarre. CNC puede transferir la coordenada de cualquier punto relativo al punto original del programa a la coordernada relativo al punto cero de la máquina. 9 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Al inicio de maquinado, hay que disponer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Mediante G92, se puede activar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Con G54 y G59 o la instrucción T se puede seleccionar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.



Capitulo 2 Estructura del programa de pieza El programa de pieza es un bloque de comandos y números importados en la instalación de control numérico. El programa de pieza está compuesto por varios bloques de programa de acuerdo con una determinada estructura, oraciónes y formatos.Cada bloque de programa está formado por unos carácteres de comandos.Véase en la Fig.2.1 programa %1000 N01 G91 G00 X50 Y60 N10 G01 X100 Y500 F150 S300 M03 bloque

N...... N200 M02

carácter Fi gur a 2. 1 Estructura de programa

2.1 Formato de carácteres de comandos Un caracter de comando está compuesto por el signo de dirección(signo de carácter de comando), número llevado con el caracter(con el caracter de valor de posición clasificada) y el número sin el signo(Carácter de función preparatoria:codigo G). Los distintos carácteres y signos en las secciones del programa y los siguientes numeros definen el sentido de cada carácter de comando.Véase en la tabla 2,1 carácteres y signos principales de comando incluidos en los bloques de programa de control numérico. Esquema 2.1 Carácteres y signos de comando Función Número de programa de la pieza Número de las secciones del pograma

dirección %

Número del programa:%0001-9999

N

Función mecánica preparatoria Carácteres en pulgada

Sentido

G X

Y

Z

Número de la seccion del programa: No-4294067295 Forma de acción de los comandos(linea,arco etc.) G00-99 Comandos para desplazamiento de 11 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI A U

B V

I

C las coordenadas ÷99999-999 y － W 99999-999

R

Parámetro del arco-radio y del circulo

J

Coordenada del centro del K círculo relativo al punto de partida y centro del arco, Indicación de la velocidad de

Velocidad de entrada

F

Indicación de la velocidad de rotación Función mecánica del eje S principal SO-9999S

Función mecánica de la herramienta

T

entrada

FO～36000

revoluciones del eje principal S0～ 9999

Indicación del número de la herramienta y el número de compensación de la herramienta T0000～9999

Función auxiliar

mecánica

Número compensación

M

Indicación de contol del interruptor ABRIR/CERRAR auxiliar de la máquina M0～99

de

D

Indicación del número de compensación del radio de la máquina 00～99

compás de espera

P

Indicación del número del programa

P

Número de repetición

L

Indicación de la velocidad del tiempo de espera en segundos Indicación del número sub-programa P0001-9999 Número de repeticiones sub-programa y número

del del de


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI repeticiones del ciclo P.Q.R.U.W.I.K. C.A

Parámetro Control del achaflanado

C.R.RL=,RC

ángulo

＝

Parámetros utilizados programación para corte

en

la

Los parámetros del ángulo lineal pos-achaflanado y ángulo pos-achaflanado de arco

2.2 Formato del bloque del programa El bloque de un programa está incluida por un bloque de instalación de control numérico para el funcionamiento del programa. El formato del bloque del programa define las oraciones de los carácteres funcionales de cada bloque de programa. Véase el esquema en la gráfica 2.2.1 Bloque N..

G..

X..

F..

M..

S..

pulgadas de velocidad de giro de cabezal pulgadas de Funciones Auxiliares pulgadas de avance bloques de dimensión pudgadas de función preparadas número de bloques Figura 2.2.1 Estructura de Bloque

2.3 Estructura general del programa Un programa de pieza debe incluir el signo de inicio y el signo de

finalización .El bloque

del programa realiza su funcionamiento conforme al orden de importación y no funciona de acuerdo con su número.Sin embargo, al escribir el programa, redactan el número del bloque según el orden ascendente... La estructura del programa para la institución de control numérico Century Star Huazhong es la siguiente: Signo de inicio del programa: % ( 0 ) y el número del programa seguido después del % O; Finalización del programa: M02 o M30; Signo de nota: dentro del paréntesis ( ) o punto , coma y el siguiente contenido en letras de nota. 2.4 Nombre de documentos del programa La programación CNC puede cargar muchos registros y ser leído y escrito en forma de 13 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI documentos. El formato del nombre de documento (con diferencia a los nombres de documentos de DOS) es el siguiente: O ×××× (hay que poner cuatro números o cuatro letras después de la dirección O). Para iniciar este sistema se debe buscar primero el nombre del programa y luego acceder el sistema con el fin de programar y/o editar el mismo.



Capítulo 3 Sistema de comandos del programa de control númerico 3.1 Código M,función auxiliar La función auxiliar está compuesta por M, carácter de dirección y los siguientes dos números y controla principalmente la dirección del procedimiento de la pieza De trabajo，así como controla la acción de abertura o cerrada de diversas funciones auxiliares de la máquina. La función M cuenta con los dos formatos； La funcón no es modal La función es modal La función M，no modal：esta función es solamente eficaz en condición de que

está en el bloque

del programa escrito con el código M： La function M，modal：un bloque de funcione M de recíproca cancelación.Estas funciones siguen activas cuando sean canceladas por el otro de la misma function. En el bloque de función M modal código se incluye una función por defecto (véase en el esquema 3.1). Una vez activado el sistema, inicia la función. Además, La función M posee dos clasificaciones: función de acción delantera y acción trasera La función M de acción delantera se ejecuta antes del movimiento del eje del bloque del programa; La función M de acción trasera se ejecuta después del movimiento del eje del bloque del programa.Las funciones del comando M de las instalaciones de control numérico HNC CENTURY STAR（►indicado es el valor por defecto）



Código

M00

Modal

No modal

M01

No modal

M02

No modal

Explicación de la función Parada del programa

M30

No modal

de

selección

del

programa Fin

Explicación de la función

Modal

Giro del husillo en sentido positivo

M04

Modal

Giro en sentido negativo del eje principal

M05

Modal

Dejar de rotar el eje principal

Modal

Activación del refrigerante para el corte

Modal

Desactivación del refrigerante para el corte

Modal

Desactivación del refrigerante para el corte

M03

Parada

Fin

Modal

Código

del

programa

y

regreso al punto

M07

de partida

M98

M99

No modal

No modal

Llamada

al

sub-programa

Finalización del subprograma

M08

M09

M00, M01, M02, M30, M98, M99 sirven para controlar las direcciones del procedimiento de las piezas y son funciones inherentes auxiliares de CNC que no son diseñados y determinados por el fabricante, es decir, no tienen que ver con el procesamiento de PLC. Otros códigos M sirven para controlar las acciones de on/off del interruptor de las funciones auxiliares de la máquina y sus funciones no son inherenets al CNC, sin embargo, son determinadas por el pocesamiento de PLC. Por lo tanto, es posible que existan diferentes fábricas de modo que haya diferentes funciones ( en el esquema las funciones son estándar.) 3.1.1 Funciones auxiliares e inherentes (1) M00, compás de espera del programa Cuando CNC manda M00, se para temporalmente el programa en vigor para que el operador tenga facilidades de medir las herramientas y la pieza, hacer mover la pieza de trabajo y cambiar 16 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI manualmente la velocidad. Durante el tiempo de espera, la entrada de la máquina y todas las informaciones de modal se mantienen y no cambian. En caso de seguir el programa hay que pulsar otra vez la tecla ―inicio de ciclo´´ M00 es la función M no modal y de acción trasera. (2) M01 selección de paro Si el usario pulsa la tecla ´´selección de paro´´del panel de control y CNC trabaja hasta el comando M01, el tiempo de espera se encuentra en el estado del programa trabajando, para que el operador tenga facilidades de medir las pulgadas, hacer traslado de posición y cambiar manualmente la velocidad de la herramienta y la pieza de trabajo.Durante el tiempo de espera,la entrada de la máquina paraliza, y todas las informaciones de modal son mantenidas ,no cambian, así como, si se hace seguir el programa, presiona la tecla ´ínicio de ciclo´´ en el panel de control. Si el usario presiona la tecla de ´´parada opcional´´ en el panel y no enciende o apaga la luz, el programa no para y sigue su funcionamiento mientras CNC está efectuando su función hasta M01. M01, función M de pos-acción y no modal. (3) M02, fin del programa Generalmente, M02 se pone en el último bloque de programa principal. Cuando la máquina CNC efectua su funcionamiento hasta M02, el husillo y el refrigerador se detienen y se termina de maquinar . Después de terminar el trabajo de M02, si reinicia el programa, es necesario llamar y luego presionar la tecla ´ínicio de ciclo´´del panel de control. M02,función M de pos-acción y no modal. (4) M30, fin del programa y regreso al inicio del programa Las funciones de M30 y M02 son fundamentalmente iguales. Sin embargo, el comando M30 desempeña un papel de controlar el regreso al inicio( % ) del programa de la pieza de trabajo. Después del fin del programa M30, si requiere el reinicio de ese programa, es necesario pulsar otra vez la tecla de ´ínicio de ciclo´´del panel de control. (5) M98 llamada al sub-programa y retorno al programa M99 M98 sirve para llamar el sub-programa. M99 sirve para retornar al programa. En el sub-programa llaman M99 para retornar al programa principal. En el programa principal llaman M98, y el sub-programa retorna al inicio del programa principal siguiendo repetidamente su funcionamiento hasta que el usuario lo intervenga.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI (i) formato del sub-programa %**** ……. : Al comienzo de ese renglón no puede haber espacio. M99 Al cabezal del sub-programa hay que definir el número del sub-programa tomando como la dirección de entrada para llamar. Al final del sub-programa se usa M99 para controlar el retorno del sub-programa al programa principal. (ii)formato del llamado sub-programa M98 P- LP: número del sub-programa llamado L: número de veces que el subprograma se ejecutara repetidamente

14.77

R6

Φ

Φ

Φ

24

21. 2

Nota: se puede llamar el sub-programa mediante los parámetros.. Consulten el anexo 3.4.6.- Al comienzo del sub-programa no puede haber espacios.

0

R8

4.923

R4

44.8 0

73.436 图 3.1.1

Ejemplo 1: Véase en la fig. 3.1.1 % 3111 N1 G92X3221 N2 G00 Z0 M03 S460

nombre del programa principal disponer el sistema de coordenadas y denominar la posición del punto de inicio de la herramienta trasladar hasta el punto de partida del sub-programa hacer girar el el husillo en sentido horario 18 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N3 M98 P0003L5 N4 G36 G00 X32 Z1 N5 M05 N6 M30 %0003 N1 G37 G01 U-12 F100

llamar el sub-programa y repetir 5 veces retorno al punto de inicio de la herramienta parada del husillol El eje principal paraliza y restaura su posición nombre del sub-programa editar el programa con el radio y hacer entrar la herramienta en el punto de partida del corte N2 G03 U-7385 W-4.923 R8 bloque de arco R8 mecanizado N3 U3.215 W-39.877 R60 bloque de arco R60 mecanizado N4 G02 U-1.4 W-28.636R40 bloque de arco R40 mecanizado Zn5 G00 U4 Salida de la superficie mecanizado N6 W73.436 retorno al eje Z, punto de partida de ciclo N7 G01 U-5 F100 Reajustar la profundidad de cada corte de ciclo N8 M99 Fin del subprograma y retorno al programa principal (6) M90 importación auto-definida y M91 exportación auto-definida por el usario.

Para que los usuarios tengan facilidades de controlar el procedimiento aplicable del código G según la acción ejecutiva de PLC, el sistema ofrece el comando M90 (importación auto-definida por el usuario) y el variable del sistema #1190；al mismo tiempo el usuario también puede aprovechar la secuencia ejecutiva del código G para controlar la acción ejecutiva de PLC y el sistema proporcionará el comando M91 ( exportación auto-definida por el usuario ) y el variable del sistema #1191. Esos dos comandos están relacionados con las condiciones de . funcionamiento del PLC y se deben combinar con PLC para su uso. Véase los siguientes ejemplos: ( 1 ) Cuando PLC importa la información X0.4 eficaz (nivel de alta tensión eléctrica), podrá aplicar el procedimiento de algún bloque del código y de otro modo aplicar otro bloque del código. En la función PLC1 del programa original de PLC se debe meter el El siguiente código：


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI :If (bit(【0】,4)) *ch_user_in (0) = 1

⁄⁄

ese valor se lo puede amortizar según las necesidades, por ejemplo

＃1190=1 Else *ch_user_in（0）=0; ⁄⁄＃1190＝0 Los códigos ejemplos típicos del código G son los siguietes: 。。。。。。 M90

⁄⁄Se usa la importación auto-definida por el usario ( INPUT),el sistema selecciona el valor de﹟

1190 en función con las acciones ejecutivas de PLC. IF ﹟1190

EQ 1 ⁄⁄Mientras la señal de INPUT de PLC X0.4 es válido ,ejecutará ese bloque del programa

。。。。。。 Else

⁄⁄Cuando la señal de INPUT de PLC X0.4 es inválido , ejecutará ese bloque de.programa.

。。。。。。 endif ( 2 ) Si PLC ejecuta el bloque 1 del código G, la señal exportación de OUTPUT Y0.4 (nivel de alta tensión eléctrica) será válida. Si ejecuta la sección 2 del código G, el señal de OUTPUT de PLC Y0.4(plano de baja tensión eléctrica) será inválida. Los códigos de los ejemplos típicos del código G : If 。。。 20 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 。。。 ﹟1191＝1

⁄⁄ bloque 1 del código 1, ese valor se lo amortiza según las necesidades

else 。。。。。。 ﹟1191＝0 ⁄⁄ bloque 2 del código 2 ,se puede disponer ese valor según las necesidades endif

M91

⁄⁄ Exportación auto-definida OUTPUT por el usuario, el sistema amortiza el valor de﹟1191 a *ch_user_out（0）

En la función PLC1 del programa original de PLC hay que incorporar los siguientes códigos: If*ch_user_out（0）==1； en caso de ejecutar el bloque 1 de código, Y【0】=0x10;

⁄⁄ es Y0.4＝1, el señal de OUTPUT de Y0.4 es válido (nivel de alta tensión eléctrica )

else Y【0】&=～0x10; En caso de ejecutar el bloque 2 de código, Y0.4＝0 (7) M64, piezas acumuladas de maquinado El comando M64 hace funcionar el sistema para calcular y acumular el número de las piezas acabadas . 3.1.2 Funciones auxiliares inherentes de PLC (1) comandos de control del eje principal M03,M04, M05

M03 :inicio del eje principal girando en sentido horario con velocidad programada . M04: inicio del eje principal girando en sentido anti-horario con velocidad programada . M05: hacer parar la rotación del eje principal M03,M04 : funciones modal y acción delantera; M05: función modal y acción trasera; M05 : estado de abtura. M03,M04 y M05 : funciones que pueden cancelarse recíprocamente. (2) Instrucciones de activación y desactivación del refrigerante M07,M08,M09 21 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI M07,M08 :activación del canal del refrigerante M09:cierre del canal del refrigerante M07,M08 y M09 : funciones modales y acción delantera ,M09:función modal y acción trasera .M09 : estado de valor por defecto.. 3.2 S, FUNCIÓN DEL EJE PRINCIPAL, F FUNCIÓN DE AVANCE,T FUNCIÓN DE LA HERRAMIENTA 3.2.1 S, FUNCIÓN DEL EJE PRINCIPAL

La función del eje principal S controla la velocidad de rotación del eje principal. Sus números son de la velocidad del eje principal Su unidad es : revolución por minuto( r/mim). Cuando S funciona con la velocidad lineal constante, eso demuestra que trabaja con la velocidad de corte ,cuya unidad es el metro por minuto (m/min).(G96 : la velocidad lineal constante es eficiente, G97: la cancelación de la velocidad lineal constante, G46 : la limitación de la velocidad terminal de rotación ) S es comando modal y su función es efectiva cuando se puede regular la velocidad del eje principal. La velocidad de rotación del eje principal S programada puede ser rectificada con el enchufe de coeficiencia proporcional del eje principal en el panel de control de la máquina-herramienta. 3.2.2 F VELOCIDAD DE AVANCE

El comando F indica la velocidad de avance de la herramienta relativamente con la de la pieza de trabajo y su unidad depende de G94 ( la cantidad de avance por minuto mm/min) o G95 (la cantidad de avance de la herramienta por cada revolución del eje principal ). Con la siguiente ecuación se puede realizar la convertibilidad entre la velocidad de avance por minuto y la cantidad de avance por revolución . fm= fr×s fm: la cantidad de avance por minuto(mm/mim) fr: la cantidad de avance de la revolución por minuto(mm/r). S: las revoluciónes del eje principal(r/min) Cuando G01,G02 o G03 funcionan, F programado sigue siendo efectiva hasta que sea sustituida por el nuevo valor F , sin embargo, cuando G00 funciona, la velocidad de movimiento no tiene ninguna relación con F programado. Con pulsar la tecla de avance proporcional en el panel de control de la máquina, F puede regular en un cierto rango. Cuando G76 y G82 funcionan roscando en ciclo eléctrico y G32 funciona para el roscado, el enchufe de manejo proporcional no sirve y el porcentaje de multiplicación del avance se fija en 100%.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Nota: 1 Cuando utilizan la formula de la cantidad de avance por cada revolución , hay que instalar un codificador de posición. 2 Al editar el programa en díametro, la velocidad de avance de la dirección del eje X es: la cantidad variable de radio por minuto y la cantidad variable por revolución.

3.2.3 T FUNCIÓN DE HERRAMIENTA（FUNCIÓN T）

El código T sirve para seleccionar y cambiar la herramienta . Sus cuatro números son respectivamente de las herramientas seleccionadas y los compensaciones de las herramientas. Los dos números anteriores son de las herramientas y los dos números posteriores son de compensaciones de las herramientas y la relación entre el código T y la herramienta ha sido determinada por las fábricas de máquinas-herramientas. Es necesario consultar especificaciones hechas por las Fábricas..

Por ejemplo： T0102 01 es el número de la herramienta y 02 es el número de compensación de la herramienta Una sola herramienta puede ser compensada por las multi-herramiertas. Por ejemplo, T0101, T0102, T0103. Las multi-herramientas también pueden ser compensadas por una sola herramienta. Por ejemplo , T0101, T0201, T0301. Cuando ejecute el comando T, hace girar la torreta de herramientas y selecciona una herramienta señalada y a la vez importa el valor de compensación en el depósito de compensación de las herramientas. （ El valor geométrico de compensación de la herramienta suman el valor de compensación de desviación y el valor de compensación de desgaste. ）.Cuando ejecute el comando T , la herramienta no se traslada inmediatamente, y sin embargo funcionan conjuntamente el comando T y el comando de desplazamiento de la herramienta luego del movimiento de la herramienta. Cuando un bloque del programa incluye el código T y el comando de desplazamiento de la herramienta,efectuará primero el comando de T y luego el comando de traslación de la herramienta.. %0012 N01 T0101

（en ese momento cambia la herramienta, crea el sistema de coordenadas y no hace traslado de la herramienta.）

N02 N03 S460 23 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N03 G00 X45 Z0

（al haber el comando trasladable, hay que calcular exactamente el valor de desviación de la herramienta.）

N04 G01 X10 F100 N05 G00 X80 Z30 N06 T0202

（en este momento cambia la herramienta,crea el sistema de coordendas y no mover la herramienta.）

N07 G00 X40 Z5

（al haber el comando trasladable, aplicar la elaboración según el valor de desviación de la herramienta.）

N08 G01 Z-20 F100 N09 G00 X80 Z30 M10 M30 La función de compensación de la herramienta. se explicará en el párrafo 3.3.5 3.3 EL CÓDIGO G DE LA FUNCIÓN PREPARATORIA Los comandos de la función preparatoria G se componen por uno o dos dígitos detrás de G, Estos comandos asignan multiples operaciones de maquinado：la trayectoria del movimiento relativo entre la herramienta y las piezas del trabajo、el sistema de coordenadas de la máquina ,el plano de coordenadas, la compensación de las herramientas, la desviación de las coordenadas. La función G se divide en varios bloques de acuerdo con las distintas funciones, La función G, del bloque 00se llama la función G no modal y las funciones de otros bloques se llaman las funciones modales. * La función G no modal: Sólo es efectiva en los bloques estipulados del programa, Al terminar su misión, esa función será cancelada. * La función G modal: un bloque de funciones G que pueden ser mutuamente canceladas, Estas funciones siguen siendo válidas hasta que sean sustuidas por el otro bloque de funciones.. En el bloque de la función G de modal se incluye una función G de valor por defecto. Una vez electrizada, inicia esa función. Los códigos G de diferentes bloques pueden ponerse en un mismo bloque del programa y no tiene que ver con el orden. Por ejemplo, G90,G17 y G01 pueden ponerse en un mismo bloque del programa. 24 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Véase en la tabla 3.2 los comandos de función G de las instalaciones de control. Numérico de los tornos Huazhong

Parámetros Código

Bloque

Función

(carácter de dirección )

G00 ►G01 G02

01

G03 G04

G28 G29 G32 G34 ►G36 G37 ►G40

X, Z

Interpolación rectilínea

X, Z

Interpolación de circulo en sentido horario

X, Z, I, K, R

Interpolación

X, Z, I, K, R

de

circulo

en

sentido

antihorario 00

G20 ►G21

Posicionamiento rápido

08

Tiempo de espera

P

Programación en pulgadas

X, Z

Programación en milimetro

X, Z

Retorno al punto de referencia de la 00

herramienta Retorno desde el punto de referencia

01 17

Ciclo pasado unico

X, Z, R, E, P, F, I

Ciclo de roscado multiplea programación diametral Radial programación radial

Cancelar cancelar la compensación en radio del filo 09

de la herramienta Compensación de la herramienta a izquierda

T

Compensación de la herramienta a derecha

T

G41 Cancelar el desplazamiento del punto cero G42

04

G50

del sistema de coordenadas de pieza de trabajo Desplazamiento paralelo del punto cero del sistema de coordenads de la pieza de trabajo

U，W

G51 Programación G53

00

directa

del

sistema

coordenadas la máquina-herramienta

de X，Z


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI G54 G55 G56

11

Selección del sistema de coordenadas

G57 G58 G59 G71

El ciclo de torneado longitudinal en X, Z, U, W, C P, Q, diametro exterior y interior

R, E

G72

El ciclo de torneado transversal en sección

G73

El ciclo de torneado de contorno cerrado

G74

El ciclo de taladrado corte en roscado

G75

El ciclo de ranura en diametro exterior

X, Z, I, K, C, P,

E ciclo de roscado

R, E

G76 G80

06

El ciclo fijo de corte en diametro exterior y interior

G81

El ciclo fijo de torneado en sección

G82

El ciclo fijo de corte en roscado

►G90

13

G91

Programa relativo

G92

00

►G94

14

G95 G96

Programa absoluto La instalación del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo

X, Z

Avance por minuto Avance por revolución

16

Corte con la velocidad lineal constante

►G97

S

Nota：[1]el código G en el bloque 00, no modal y el código G en otros bloques modales [2]► indica el valor por defecto.

3.3.1. LA FUNCIÓN G DISPUESTA DE LAS CORRESPONDIENTES A LAS UNIDADES

(1) Selección de unidades en pulgada :G20 y G21 26 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Formato

G20 G21

Descripción：G20, método en pulgada G21, método en métro Las unidades de los métodos-eje lineal bajo , eje-rotación están demostradas en la tabla 3.3 Tabla 3.3 método y unidad en pulgada Eje lineal Pulgada Milímetro

En pulgada (G20) En métrico (G21)

Eje rotativo Grado Grado

G20 y G21 son funciones modales que pueden ser cancelados reciprocamente. defecto. (2) G 94 y G 95 Fórmato：

Descripción：

G21 es el valor por

definición de las unidades de la velocidad de avance

G94[F

]；

G95[F

]；

G94:avance por minuto

G95:avance por revolución G94 indica avance por minuto. Con respecto al eje lineal ,la unidad F es mm/min o in/min;.con el respecto al eje rotativo, la unidad F es grado/min. G95 indica avance por minuto, o sea, demuestra la cantidad de penetración de la herramienta por una rotación de eje principal . La unidad F , de acuerdo con G20/G21 dispuestas, es mm/r u in/r. Esta función se puede usar, cuando el eje principal cuenta con un codificador. G94 y G95 son las funciones modales , y pueden ser canceladas mutuamente. G94 es el valor por defecto.

3.3.2 EL SISTEMA DE COORDENADAS Y LAS FUNCIONES G DE PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS 27 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI (1) programación absoluta G90 y G91, programación de valor relativo Fórmula ： G90 G91 Descripción： G90：La programación de valor absoluto quiere decir que el valor programado sobre el eje de coordenadas de cada programa es relativa al punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. G91：El programa de valor relativo significa que el valor programado sobre el eje de coordenadas de cada programa está en la relación con el movimiento anterior. Ese valor equivale a la disdancia desplazada por el eje. Al editar el programa absoluto, X、Z después del comando G90 , estos representan los valores de los ejes X、Z. Al editar el programa relativo,

X、Z después de U、W del comando

G91, estos representan los valores aumentados de los ejes X、Z. G90,G91 son funciones modales,pueden ser canceladas recíprocamente ,G90 es el valor por defecto.

Ejemplo 2 Véase en la fig. 3.3.1 La utilización de códigos de G90、G91; exige que la herramienta se mueva según el orden de origen de 1、2、3、4、y luego retorna al punto 1.


Φ25

Φ15

Φ50


Programa Absoluto ％0001 N1 T0101 N2 M03 S460 N4 G01 X15 （Z2 ） N5 （X15 ） Z–30 N6 X25 Z–40 N7 X50 Z2 N8 M30

Programa Relativo ％0001 T0101 N1 G91 M03 S460 N2 G01 X–32 N4 X10 Z–10 N 5 X25 Z42 N6 M30

Programa Mixta ％0001 N1 T0101 N2 M03 S460 N4 G01 X15 （Z2 ） N5 Z–30 N6 U10 Z–40 N7 X50 W42 N8 M30

La selección de un adecuado método del programa puede simplificar la edición del programa. Si el tamaño del diseño está determinado de acuerdo con la base fija, será fácil utilizar el método de programa absoluto. Cuando el tamaño del diseñno es dado por el intervalo de la cima del perfil,será fácil utilizar el método programa relativo .Generalmente no se recomienda la utilización del método de programa relativo. G90、G91 pueden ponerse en un mismo bloque, pero deben notar las diferencias causadas por las ordenes. (2)La instalación de G92 en las coordenadas Fórmula ：G92 X –Z– Descripción： X、Z： valores de coordenadas del punto de inicio de la herramienta en el sistema de coordenadas de la 29 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI pieza de trabajo Al efectuar el comando G98 Xα、Zβ , el sistema interior memorizará（α、β） y creará el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo （α、β）,

valor de coordenadas del presente punto de la

herramienta. El ejecutar esa instrucción solamente es para crear el sistema de la pieza de trabajo. La herramienta no se mueve. G98 es una instrucción no modal. Al activar ese comando,en caso de que el actual punto de la herramienta está precisamente sobre. α β valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,eso indica que el sistema de coordenadas de la herramienta también es el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, o sea, el origen del maquinado y el el origen del programa coinciden. De lo contrario, no son coincidentes, y en este caso los productos acabados son erroneos y desechables,incluso peligrosos.Al activar G92, la herramienta debe estar con exactitud sobre el punto de inicio de la herramienta, o sea,sobreα , β valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Como saben, para maquinar correctamente, el origen de maquinado debe ser igual al origen del programa. Por eso al programar, hay que tomar en cuenta la igualidad de los dos puntos arriba mencionados. Durante las operaciones prácticas se debe dominar con exactitud el método de igualar los dos puntos. 254

+X

44

Origen

Φ

origen

180

+Z

x

La fig.3.3.2 G92 El sistema de coordenadas creado Por ejemplo, la definición del sistema de coordenadas se la muestra en la fig.3.3.2 de acuerdo con los siguientes métodos : G92 X 180 Z254 Cuando se toma la sección izquieda de lado de la pieza de trabajo como el punto origen de la 30 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI pieza de trabajo, se crea el sistema de coordenadas G92 X 180 Z44 Obiamente, cuando α β son distintas, o cambian la posición de la herramienta o sea, la actual posición de la herramienta no está el punto de inicio, eso indica que el punto de maquinado y el punto de origen de programa no son iguales Por eso, antes de activar G92 Xα β, hay que poner correctamente la herramiente en la posición del punto de inicio. Los valores de X y Z del comando G92 son precisamente valores del punto de inicio de la herramienta debajo del sistema de coordenas de la pieza de trabajo. Las normas generales de la selección son las siguientes 1．Facilitar el cálculo aritmético y simplicar el programa； 2

Realizar con mucha facilidad el inicio de la herramienta；

3．facilitar el maquinado y la revisión； 4．Aminorar los errores surgidos en la elaboración ； 5．Evitar producir el choque entre la máquina-herramienta y la pieza de trabajo； 6．Facilitar el desmontaje de la pieza de trabajo； 7．No alargar el tiempo de recorrido a prueba.

（3）El sistema de coordenadas de selección G54—G59

Formato：

G54 G55 G56 G57 G58 G59

Descripción： G54～G59 son 6 sistemas de coordenadas de piezas de trabajo predeterminados por CNC （véase 31 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI la fig.3.3.3），y se puede selecionar cualquier sistema según lo necesario. 6 puntos de origen de los sistemas de coordenadas de las piezas de trabajo cuyos valores en el sistema de coordenadas de la máquina （valores de desviación del punto cero de la pieza de trabajo） pueden ser entradas mediante el método de MDI, de eso CNC memorizará automáticamente.Los valores de los puntos de origen deben ser exactos. De lo contrario, los productos acabados serán errónicos, o desechos, incluso peligrosos. Una vez que ha sido seleccionado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,el valor del comando del programa relativo será el valor del punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. G54—G59 son modales, pueden cancelarse entre sí y G54 es el valor por defecto. Z

。。。

G54sistema de coordenadas de pieza G54origen

Z G59sistema de

Y

coordenadas de pieza Y

G59origen Origen de máquina

X Offset de cero de pieza

X

Fig.3.3.3 selección de coordenadas de pieza(G54~G59)

Ejemplo3. Véase la fig.3.3.4 En la programación del sistema de coordenadas de pieza de trabajo, Se exige que la herramienta se mueva desde el punto actual al punto A,y luego se desplaza del punto A al punto B. X 30

Punto actual→ A→ B

B

X A

40

G54

O

30

G59

Z

O

30

Origen de máquina

Z

%3303 N01 G54 G00 G90 X40 Z30 N02 G59 N03 G00 X30 Z30 N04 M30

Fig.3.3.4 programación usando sistema de coordenadas de pieza

Nota： 1. Antes de utilizar el bloque de comandos,hay que importar el valor de coordenadas del punto de origen de coordenadas de cada sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de 32 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI coordenadas de la máquina por medio de MDI. 2. Antes de utilizar ese bloque de comandos, hay que retornar primero al punto de referencia.

(4) G53, programación directa del Sistema de Coordenadas de la máquina-herramienta G53 se refiere a la edición del programa del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta. En el bloque de comandos del programa G53, el valor absoluto del comando de la programación absoluta es el valor de coordenadas del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta. G53 es comando no modal. (5)La edición del programa con métodos dediámetro y radio Formato：

G36 G37

Descripción：

G36

Programar endiámetro

G37 Programar en radio Generalmente,la forma exterior de la pieza de trabajo de la máquina-herramienta de control numérico es un objeto rotativo, cuyas medidas del eje X pueden ser medidas mediante los dos métodos ：endiámetro y en radio. G36 es el valor por defecto. Generalmente, las máquinas de CNC de diferentes empresas son de programación en diametro. En los ejemplos típicos del presente Manual, en caso de no hacer nota,serán de programación en diametro. Además hay que prestar atención a lo siguiente： Cuando el parámetro del sistema CNC es dediámetro, el programa endiámetro está en el estado de valor por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado de la edición del programa. De modo que en la pantalla se ve que el valor del sistema es el valor en diametro. Cuando el parámetro del sistema es de radio, el programa en radio está en el estado de valor por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado de la edición del programa, de modo que en la pantalla se vea que el valor del sistema es el valor en radio.

Ejemplo 4：Según la misma trayectoria se editan respectivamente el programa endiámetro y el 33 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI programa en radio. Figura 3.3.5 maquinado de la pieza de trabajo,

254 44

Φ 20

Φ 50

160

1..Programa Diametral

2.

Programa en radio

%3304 N1 G92 X180 Z254 N2 M03 S460 N3 G01 X20 W-44 N4 U30 Z50 N5 G00 X180 Z254 N6 M30

%3314 N1 G37 M03 S460 N2 G54 G00 X90 Z254 N3 G01 X10 W-44 N4 U15 Z50 N5 G00 X90 Z254 N6 M30

Φ 180

+X

3. Programa en mixto %3314 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G37 G00 X90 Z254 N4 G01 X10 W-44 N5 G36 U30 Z254 N6 G00 X180 Z254 N7 M30

（6）G51 y G50, comandos de Traslación Paralela del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo Fórmato：G51 U —W—：desplazamiento paralelo del punto del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo G50 ：cancelar el desplazamiento paralelo Descripción: U y W son cantidades incrementales del desplazamiento paralelo 34 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


G51 sirve solamente para aumentar la cantidad del desplazamiento paralelo del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo creado por G54-G59. El valor del desplazamiento paralelo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede valer mientras el comando T y los comandos G54～G59 funcionan. G50 cancela el desplazamiento paralelo y sirve mientras el comando T y los comandos G54～G59 funcionan. Ejemplos del programa %1234 G51 U30 W10 M98 P1111 W10 G50 T0101 G01 X30 Z14 M30 %1111 T0101 G01 X32 Z25 G01 X34.444 Z99.123 M99 (7)G10, Cambio del sistema de Coordenadas y la cantidad del desplazamiento desviado de la herramienta （ entrada de los números del programa） Fórmula：G10P—X—Z—I—K—R—Q— G10P—X—Y—Z Los valores de los parámetros pueden ser importados por los comandos del programa.Esa función sirve principalmente para definir los valores del desplazamiento desviado de la herramienta y los valores de su compensación, lo que corresponde a diversas condiciones diferentes de maquinado. Descripción： P： el número del valor de desplazamiento de compensación de la herramienta, el número del valor de 35 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI la máquina y 100 suman el resultado que es el número del valor de compensación de desplazamiento de la herramienta. Por ejemplo： Actualmente se usa la herramienta T ,cuyo número 01,y el número del valor de compensación del desplazamiento de la herramieta también es 01. Con respecto al número del valor del desplazamiento desviado del sistema de coordenadas,el número del sistema de coordenadas de la fresadora es el número del valor de desplazamiento desviado del sistema de coordenadas. Por ejemplo：Actualmente los usuarios usan G54 asignado por el sistema de coordenadas y entonces el número del valor de compensación es de 54.

X,Y,Z：fijar la cantidad necesitada de desviación del sistema de coordenadas que necesita el usuario en el momento. X：:fijar la cantidad de desviación de la herramienta. Su valor sirve para fijar la cantidad de desviación de la herramienta en el terreno de dirección de los ejes. Z：fijar la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta.Su valor sirve para instalar la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta en el aspecto de direcciones dediámetro. I：: fijar la cantidad de longitud y la de desgaste del desplazamiento desviado de la herramienta. Su valor sirve para instalar la cantidad de longitud y la de desgaste del desplazamiento desviado de la herramienta en el aspecto de dirección del eje. K：fijar la cantidad de desgaste de compensación de la herramienta .Su valor sirve para fijar la cantidad de desgaste de compensación de la herramienta en el aspecto de direcciones del eje. R：:fijar la cantidad de radio de desplazamiento desviado de la herramienta.Su valor sirve para cambiar en momento el radio de la herramienta.El radio arriba mencionadao de la herramienta más la cantidad de desplazamiento desviado será el nuevo radio de la herramienta. Q：:fijar la dirección del filo de la herramienta.Su valor sirve para cambiar en momento la dirección del filo de la herramienta. Cuando se usa G90,la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta y la cantidad de desgaste son predeterminadas en el estado de momento. Guando se usa G91,la cantidad de 36 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI compensación de la herramienta y la cantidad del desgaste de la herramienta se acumulan en método múltiple hasta la cantidad de desplazamiento de desviación y la cantidad de desgaste que son del estado de momento. También se puede predeterminar algún parámetro en la posición media del comando que surge.Por ejemplo G91 G10 P101 X40 Z10 G90 G10 P101 X40 G91 Z10

Nota：Ese comando no puede cambiar el valor del sistema de coordenadas G92； El rango del parámetro P de G10 de la herramienta es de 101—109； El rango del parámetro de P de G10 del sistema de coordenadas es de 54—59； El rango del parámetro Q es de 0—8； El coger otro valor es inválido. 3.3.3 Comandos de control de avance

(1) G00, Posicionamiento rápidp Formato：

G00 X (U) – Z(W)—

Descripción:： X, Z, en programa absoluto, el punto final de posicionamiento rápido se encuentra en la coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo; U, Y, en el incremental programa,el punto final del posicionamiento rápido se ubica en relación relativa con la cantidad de desplazamiento del punto de partida. G00 es el comando de interpolación de linea recta.La trayectoria de la herramienta es igual a la interpolación lineal(G01). La velocidad de la herramienta no es mayor a la velocidad de desplazamiento rápido de cada eje y la herramienta se va a determinar rápidamente su posición en un tiempo más corto. La velocidad de desplazamiento rápido en el comando G00 se dispone por los parámetros de la maquina ―velocidad de avance rápido‖ en relación con cada eje,y no se lo determina por F. G00,función de posicionar rápidamente antes del maquinado y retirar la herramienta después del maquinado. La velocidad del desplazamiento rápido puede ser regulado y revisada por el botón de reajuste rápido en el panel de control. 37 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI G00 ,es función modal que puede ser cancelado por G01, G02,G03 o G32. Véase la fig. Abajo la utilización de G00 para programar. Exige que la herramienta se posicione rápidamente del punto A al punto B La linea de posicionamiento rápido desde el punto A hasta el punto B ( A → es recta.

Y

Posicionamiento rápido des de A hasta B

B

45 15

A

Programación absoluta：

G90 G00 X90 Y45 Ruta de trayectoria

X O

20

50

Programación incremental:

G91 G00 X70 Y30

90 G00programación

(2) G01, avance lineal Fórmula： G01 X(U)

Z(W)

F:

Descripción： X, Z : el punto final en el programa absoluto se encuentra sobre la coordenada del sistema de cordenadas de la pieza de trabajo; U, M : Cantidad del desplazamiento del punto final en el programa incremental en lo relativo al punto de partida; F : velocidad programada de avance. G01 manda la herramienta para que se mueva,según la linea recta (la trayectoria de los ejes de acción es la linea recta), desde su posición de momento hasta el punto final de la instrucción del bloque de comandos,con la velocidad programada de avance estipulada por F. G01 es código modal, y que puede ser cancelado por G00, G02, G03 o G32.

Ejemplo 5, Véase 3.3.6- La edición del programa con el comando de interpolación lineal. 73 58

10 48

38

Φ100

Φ26

Φ60

Φ80

Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


FIG. 3.3.6 G01

ejemplo del programa

%3305 N1 T0101 （crear el sistema de coordenadas, escoger la herramienta de NO.1） N2 M06 S460 N3 G00 X100 Z10

（definir la posición inicial）

N4 G00 X16 Z2 M03 S460

（mover la línea prolongada de ángulo achaflanado 2mm del eje Z）

N5 G01 U10 W–5 F300

（ángulo achaflanado

N6 Z–48

（elaborar círculo exterior Ф26）

N7 U34 W–10

（cortar el primer bloque del cono ）

N8 U20 Z–73

（cortar el segundo bloque）

3×45°）

N9 X90

（retirar la herramienta）

N10 G00 X100 Z10

（retornar al punto de inicio de la herramienta）

N11 M05

（pausa del eje principal）

N12 M30

（fin del programa principal y restauración a su posición）

Ejemplo 6. Véase la fig.3.3.7, con el comando G01 maquinar las piezas de trabajo en cilindro sencillo según el método de maquinado en bruto o precisión Fig,3.3.7 G01 ejemplo de programación 39 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI %3306 N1 T0106 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 G00 X31Z3 N5 G01 Z–50 F100 N6 G00 X36 N7 Z3 N8 X30 N9 G01 Z–50 F80 N10 G00 X36 N11 G00 Z20 N12 M05 N13 M30

%3306

（formato del programa absoluto）

30

35

50 Fig.3.3.7ejemplo de programación

（formato de programación relativa）

N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 G00 X31Z3 N5 G00 W–53 F100 N6 G00 U5 N7 W53 N8 U–6 N9 G01 Z–50 F80 N10 G00 X36 N11 X90 Z20 N12 M05 N13 M30

Ejemplo7. Véase la Fig.3.3.8, con el comando G01,elaborar las piezas de cono sencillo según el maquinado en bruto y precisión Fig. 3.3.8 ejemplo típico de programación 40 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI %3307 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X100Z40 N4 G00 X26.6Z5 N5 G01 X31 Z–50 F100 N6 G00 X36 N7 X100 Z40 N8 T0202 N9 G00 X25.6 Z5 N10 G01 X30 Z–50 F80 N11 G00 X36 N12 X100 Z40 N13 M05 N13 M30

30

26

35

50

Ejemplo 8. con el comando G01 maquinado en bruto y en precisión de las piezas. Véase la fig. 3.3.9. ejemplo de programación

%3308 N1 T0101 N2 M03 S450 N3 G00 X100 Z40 N4 G00 X31 Z3 N5 G01 X31 Z–50 F100 N6 G00 X36 N7 Z3 N8 X25 N9 G01 Z–20 F100 N10 G00 X36 N11 Z3 N12 X15 N13 G01 U14 W–7 F100 N14 G00 X36 N15 X100 Z40 N16 T0202

2×45° 30

28

24

35

20 50


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N17 G00 X100Z40 N18 G00 X14 Z3 N19 G01 X24 Z–2 F80 N20 Z–20 N21 X28 N22 X30 Z–50 N23 G00 X36 N24 X80 Z10 N24 M05 N25 M30 ( 3 ) Interpolación circular G02/G03 G02

l

Formato:

X (U)

K

Z(W)

F

G03

R

Descripción： La herramienta de los comandos G02/G03 gira maquinando en forma de arco circular ( en sentido horario/ antihorario). Para juzgar la interpolación de arco circular G02 /G03, se la identifica por la dirección giratoria en sentido horario/ antihorario según la interpolación en el plano de mecanizado. El plano de mecanizado es de la orientación del eje Y al que enfrente el observador. Véase la fig. 3.3.10 +X G02 G03

G03

G03 G0

G02

G02 G03 +Y

2 +Y G02

＋Z

G02

G03

G03

G03 ＋Z

G03 G02 +X

G02

Fig.3.3.10 la dirección de interpolación G02/G03 +X z

R

u/2

z

k A

w

2

k

+Z

A i

B x/

w

x/ u/2 2

R

i

B

Fig.Centro 3.3.11 los parámetros G02/G03 centro O

＋Z

+X 42

O Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI G02：Interpolación de arco cirular en sentido horario. Véase la fig.3.3.10 G03：Interpolación de arco circular en sentido antihorario. Véase la fig.3.3.10 X、Z：La ubicación del punto final del arco en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el programa absoluto Véase lafig.3.3.11 U、W：La ubicación del punto final del arco respecto a la cantidad del desplazamiento posicional del punto de partida del arco en el programa incremental . Véase la fig.3.3.11 .I、K ：La cantidad incremental del centro del circular respecto al punto de partida del arco( es igual a la cantidad de coordenada cuya suma obtenida por lo que la coordenada del centro del circulo se resta del punto de partida del arco (Véase la fig.3.3.11 ).En el programa absoluto y el programa incremental, se determina según el método de cantidad incremental. es el valor de radio tanto en el programa diametral como en el programa radial. R ：El radio de arco(véase la fig.3.3.11). F ：La velocidad de avance compuesta por los dos ejes en el programa..

Nota： En sentido horario o en sentido antihorario son las direcciones de giro vistas desde la dirección positiva de las coordenadas planas verticales al arco； Al importar R , I y K, R, es válido.. R：Radio del arco.. Cuando el ángulo del centro del arco circular es menor que 180°., R es valor positivo y si no, será el valor negativo.

Ejemplo 9. Véase la fig.3.3.12 la programación con el comando de la interpolación circular 40 31

43

27 R5 R15



Fig.3.3.12 El Programación %3309 N1 T0101 N2 G00 X40 Z5 N3 M03 S400

（crear el sistema de las coordenadas, seleccionar la herramienta NO.1）（trasladar hasta la posición del punto de partida） (el eje principal gira con 400 revoluciones por minuto）

N4 G00 X0

（llegada al centro de la pieza de trabajo ）

N5 G01 Z0 F60

（contacto con la parte en bruto de la pieza de trabajo）

N6 G03 U24 W–24 R15 （elaborar R15 bloque del arco） N7 G02 X26 Z–31 R5

（elaborar R5 bloque del arco）

N8 G01 Z–40

（cilindrar Ф 26 circulo exterior）

N9 X40 Z5

（retorna al punto de partida de la herramienta）

N10 M30

（paro del eje principal , fin del programa principal y restauración a su posición）

Ejemplo 10. 44 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Véase la fig.3.3.13. El programa con la instrucción de interpolación circular

R15

35 Véase la fig.3.3.13. （ejemplo de programación absoluta）

%3310 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 G00 X0 Z3 N5 G01 Z0 F100 N6 G03 X30 Z–15 R15 （N6 G03 X30 Z–15 I0 K–15） N7 G01 Z–35 N8 X36 N9 G00 X90 Z20 N10 M05 N11 M30 %3310 （ejemplo de programación relativa） N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 G00 U–90 W–17 N5 G01 W–3F100 N6 G03 U30 W–15 R15 （N6 G03 U30 W–15 I0 K–15） N7 G01 W–20 N8 X36 N9 G00 X90 Z20 N10 M05 N11 M30 Ejemplo 11 Véase la fig,El programa con los comandos de la interpolación del arco circular 45 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


R4

Φ20

Φ24

R10

24 40

%3311 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X80Z40 N4 G00 X30 Z3 N5 G01 Z20 F100 N6 G02 X26 Z–22 R2 （N6 G03 X20 Z–10 I0 K–10） N7 G01 Z–20 N8 G02 X24 Z–24 R4 （N9 G02 X24 Z–24 I4） N9 G01 Z–40 N10 G00 X30 N11 X80 Z40 N12 M05 N13 M30

Ejemplo 12. Véase 3.3.15. , Programa con la instrucción de interpolación de arco %3312 46 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X80 Z10 N4 G00 X30 Z3 N5 G01 Z–20 F100 N6 G02 X26 Z–22 R2 N7 G01 Z–40 N8 G00 X24 N9 Z3 N10 X80 Z10 N11 M05 N12 M30

Ejemplo13. Véase la fig.3.3.16. La programación con la instrucción de interpolación circular

R10

R10

24

24

Φ

Φ

Φ

28

20

2×45°

18

38 45 Véase la fig.3.3.16. %3313 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90 Z10 N4 G00 X14 Z3 N5 G01 X24 Z–2 F100 N6 Z–18 N7 G02 X20 Z–24 R10

（N7 G02 X20 Z–24 I8 K–6） 47 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N8 G01 Z–30 N9 G02 X28 Z–38 R10

（N9 G02 X28 Z–38 I10）

N10 G01 Z–45 N11 G00 X30 N12 X90 Z10 N13 M30 (4) Maquinado de ángulo invertido Unidad 1 Fórmula：G01 X (U)____Z(W)____C____： Descripción： Ese comando es la función de formar el ángulo recto pos-invertido de la línea.La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al B y luego llega al C.(véase la fig.3.3.17). X、Z：Son valores de las coordenadas de G, punto de inter-sección de la trayectoria de los dos bloques de comandos limítrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo en el programa absoluto. U、W：Distancia de desplazamiento del punto A cuya línea se mueve hasta el punto G y ha formado una trayectoria en el programa incremental. C：El punto final del ángulo invertido C, distancia del punto de intersección G formado por las dos líneas limitrofes.

D

+X

wA

+X

B

C

K c z

w

D

u/2

CR

H G

B

A

u/2

G

z

x/2

Fig.3.3.17parámetro de filete

x/2

+Z

+Z

Fig.3.3.18 parámetro de filete

Unidad 2 48 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Formula ：G01 X (U)

Z(W)

：

R

Descripción：Este comando es la función de formar el ángulo circular pos-invertido de la línea. La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al punto B y luego llega al punto C ( véase la fig. 3.3.18). X、Z：Valores de coordenadas del punto de inter-sección de la trayectoria de los dos bloques de comandos limitrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo durante el programa absoluto. U、W:

Distancia de desplazamiento del punto A .cuya línea se extiende hasta el punto G y ha

formado una trayectoria lineal en el programa incremental. R：Valor de radio del arco del ángulo invertido. Ejemplo 14. Véase la fig.3.3.19. EL Programa con la instrucción de achaflanado. 70 3

10 36 22

Φ70

Φ26

Φ65

R3

Véase la fig.3.3.19 %3314 N1 M03 S460 N2 G00 U–70 W–10

（definir el punto de partida al programr y mover al centro de la sección frontal de la pieza de trabajo）

N3 G01 U26 C3 F100

（achaflanar 3×45°ángulo rectángular） 49 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI （achaflanar R3 ángulo redondo）

N4 W–22 R3

（achaflanar el largo de lado a 3 ángulos rectangulares de equivalencia）

N5 U39 W–14 C3 N6 W–34

（máquinar Ф65 circulo exterior）

N7 G00 U5 W80

（retornar al punto de partida definida del programa）

N8 M30

(paro del eje principal,fin del programa principal y restauración de su posición）

Unidad 3 G02 Formato：: Z(W) R RL = G03 X(U) Descripción: Ese comando es función de formar el ángulo rectangular pos-achaflanada del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C( véase 3.3.20 )X、Z：valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no haya sido achaflanado el ángulo en el programa absoluto. U、W：distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco. R：Valor de radio del arco. RL=：C punto final del ángulo achaflanado, distancia del punto final G del arco antes de que haya invertido el ángulo. +X

+X

w

B

RC=

D

C

z

w

A

r

u/2

B

G

z

x/2 +Z

Fig.3.3.20parámetro de achaflanado

r

C

D

RL=

A

u/2

G

x/2 +Z

Fig.3.3.21 parámetro de achaflanado 50 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Unidad 4 G02 Format X(U) Z(W R RC = G03 o9oo: ) Descripción: Ese comando es función de formar el ángulo rectangular pos-achaflanada del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C .( véase 3.3.21 )-

X、Z：valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no ha sido achaflanado el ángulo en el programa-absoluto U、W：distancia de desplazamieto del punto G relativo al punto de partida del arco. R：Valor de radio del arco. RC=：valor de radio de arco del ángulo achaflanado Ejemplo 15. Véase la fig.3.3.22. El programa de los comandos mediante el ángulo achaflanado

70 4

10 36

Φ70

Φ26

Φ56

21

R15

图 3.3.22 倒角编程实例

Fig. 3.3.22. ejemplo de programación de ángulo achaflanado



%3315 N1 T0101

（crear el sistema de las coordenadas, optar por la herramienta NO.1）

N2 G00 X70 Z10 M03 S460

（trasladar a la posición del punto del eje principal en sentido horario）

N3 G00 X0 Z4

（llegar al centro de la pieza de trabajo）

N4 G01 W–4 F100

（cortar la pieza de trabajo en bruto）

N5 X26 C3

（achaflanado 3×45°ángulo rectangular）

N6 Z–21

（elaborar Ф26 circulo exterior）

N7 G02 U30 W–15 R15 RL＝4 （elaborar R15 arco y achaflanar el ángulo rectángular de 4 lados） N8 G01 Z–70 N9 G00 U10 N10 X70 Z10 N11 M30

（elaborarФ56 circular exterior）（retirar la herramienta y sacar la pieza de trabajo） (retornar a la posición de partida del programa）（pausa del eje principal y finalización del programa principal y recuperar a la posición）

Nota： 1)No debe aparecer el comando de control de ángulo achaflanado. 2)Véase la fig.3.3.17 y la fig.3.3.18. Si la cantidad de desplazamiento señalada de los ejes X y Z es menor que R y C . El sistema da una alarma, o sea, La longitud de GA debe ser mayor que la de GB. 3)Véase la fig. 3.3.20.la fig.3.3.21. RL= 、RC=, Hay que escribirla en mayúscula 52 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


(5) El corte de rosca G32 Formula：G32 X(U) ___Z(W)___R__E__P__F/I__ Descripción：(véase en la fig,3.3.23) X、Z：En el programa absoluto, coordenada punto final de la rosca en el sistema de la pieza de trabajo U、W：En el programa incremental, cantidad de desplazamiento del punto final de rosca en lo relativo al punto de partida de corte de la rosca.. F ：El avanca normal de la rosca：valor de avance de la herramienta relativa a la pieza de trabajo por una revolución del eje principal. I：El avanca normal de la rosca en pulgadas cuya unidad es：dientes/pulgadas. R、E：Cantidad de retirada final del corte de rosca. R representa la cantidad de retirada final de la dirección de Z；E representa la cantidad de retirada de la dirección de X. R、E son asignados en método de cantidad incremental en el programa absoluto o en el programa incremental. En caso de ser positivo, se retiran en sentido positivo de Z y X；si son negativo,se retiran en sentido negativo de Z y X. Al usar R y E, se puede emitir el agujero de retirada de la herramienta. R y E pueden ser suprimidos y indican que no hace falta utilizar el uso de las funciones de retirada. .Según la norma de rosca, en general R toma dos proporciónes de distancia de rosca y E toma el alto de la forma del diente. P：el ángulo de giro del eje principal donde la posición de pulso de la base del eje principal está distante al punto de partida del corte de roscaG32 En el sistema de las máquinas-herramientas hechas despúes del sistema HNC-21,edición 7.11 y del sistema HNC-18,edición 4.03, se incorpora el parámetro Q.

Formula：G32 X(U)__Z(W)__R__E__P/I __Q__

Descripción： 53 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 1）Q es el número constante de la aceleración y desaceleración cuando la rosca se retira finalmente. Mientras su valor es cero, su aceleración será máxima. Cuando la aceleración sea mayor, la rosca durará más.Q debe ser mayor que 0 y equivale a 0. 2）Cuando no se escribe el valor 0, el sistema retirará según la cantidad constante (sumar y restar) de los ejes de avance predeterminados . 3）En caso de utilizar las funciones de retirada, R y E deben ser asignados al mismo tiempo. 4)El valor proporcional entre la cantidad de retirada del eje corto y la del eje largo no puede ser mayor que 20. 5）Q es el valor no modal. . Con G32 pueden mecanizar la rosca en cilindro, la rosca en cono y la rosca en sección de lado.Véase en la fig.3.3.23 el sentido de los parámetros durante el corte de la rosca. El maquinado de rosca es la elaboración conformada. La cantidad de avance de corte es mayor.En caso de la menor intensidad de la herramienta, es necesario incrementar el número de veces de maquinado de avance. +X z

w

α

e x/ 2

δ

r

B

u/ 2

A L

+Z

Esquema 3.3.1 son números comunes del número de veces de avance de roscado y profundidad de alimentación de la herramienta


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Roscado en metro Distancia de roscado

1.0

Profundidad de los dientes

0.649 0.974

Número de Una veces Dos Tres Cuatro Cinco Seis Siete Ocho Nueve

1.5

2

2.5

3

3.5

4

1.299

1.624

1.949

2.273

2.59 8

0.7

0.8

0.9

1.0

1.2

1.5

1.5

0.4

0.6

0.6

0.7

0.7

0.7

0.8

0.2

0.4 0.16

0.6 0.4 0.1

0.6 0.4 0.4 0.15

0.6 0.4 0.4 0.4 0.2

0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15

0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2

12

10

8

1.355

1.626

2.033

0.9 0.6 0.6 0.4 0.21

1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.16

1.2 0.7 0.6 0.5 0.5 0.4

´

Roscado en pulgada Dientes/in 24 18 16 14 Profundidad de los 0.67 1.016 dientes(cantidad de 0.904 1.162 8 . rosca Número Una 0.8 0.8 0.8 0.8 de veces de Dos 0.4 0.6 0.6 0.6 roscado Tres 0.16 0.3 0.5 0.5 y profundidad Cuatro 0.11 0.14 0.3 de pasada Cinco 0.13 de Seis la herramienta Siete (díametro）

0.17

Nota： 1) Del maquinnado en bruto de roscado al maquinado en precisión y las revoluciones del eje principal deben ser constantes. 2) En la situación de que no ha parado el eje principal, será muy peligroso el paro de corte de rosca.Por eso, al cortar la rosca,la entrada mantiene la función inválida. Si presionan la tecla de stop, la herramienta deja de moverse después del maquinado de rosca. 3) En el maquinado de rosca no se utiliza la función de control de la velocidad lineal constante 4) En la trayectoria del maquinado de rosca hay que definir δ.,suficiente parte de entrada de la herramienta en velocidad incremental y δ',parte de retirada de la herramienta en velocidad 55 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI disminuyente, con el fin de evitar errores del paso de la rosca.a causa de tardanza de servicio. Ejemplo 16. Véase la fig. 3.3.24 El programa de rosca en cilindro. La anchura de rosca es de 1.5mm , δ＝1.5mm, δ′ ＝1mm, profundidad de penetración por cada vez （el valor dediámetro）es de 0.8mm、0.6mm 、0.4mm、 0.16mm respectivamente.

100

M30×1.5

80

图 3.3.24 螺纹编程实例

Fig. 3.3.24. ejemplo de programación de rosca %3316 N1 T0101

(crear el sistema de coordenadas, escoger la herramienta NO.1）

N2 G00 X50 Z120

（trasladar a la posición del punto de partida）

N3 M03 S300

（giro del eje principal con 300 revoluciónes por minuto）

N4 G00 X29.2 Z101.5（llegada al punto de partida de rosca, bloque de la velocidad incrementada 1.5mm, profundidad de penetración de la herramienta 0.8mm） N5 G32 Z19 F1.5

（desde el corte de roscado hasta el punto final de corte y bloque de la velocidad disminuida es de 1mm ） 56 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI （retirada rápida de la dirección de el eje x）

N6 G00 X40 N7 Z101.5

( desde la retirada rápida de la dirección del eje Z hasta la posición del punto de partida de rosca）

N8 X28.6

(desde el avance rápido de la dirección del eje X hasta a la posición del punto de partida de rosca ,y profundidad de pasada de la herramienta es de 0.6mm）

N9 G32 Z19 F1.5

（cortar la rosca hasta el punto final de corte de rosca）

N10 G00 X40

（retirada rápida de la dirección del eje X）

N11 Z101.5

（desde la retirada rápida de la dirección del eje Z hasta la posición del punto de partida de rosca）

N12 X28.2

（desde el avance rápido de la dirección del eje X hasta la posición del punto de partida de rosca y profundidad de penetración es 0.4mm）

N13 G32 Z19 F1.5

（el corte de rosca hasta el punto final de corte de rosca）

N14 G00 X40

（retirada rápida de la dirección de el eje X）

N15 Z101.5

(desde la retirada rápida de la dirección del eje Z hasta la posición del punto de partida de rosca）

N16 U–11.96

（desde el avance rápido de la dirección del eje X hasta la posición del punto de partida y profundidad de pasada es de 0.16mm）

N17 G32 W–82.5 F1.5

( el corte de rosca hasta la posición del punto final）

N18 G00 X40

(la retirada rápida de la dirección de el eje X）

N19 X50 Z120

（Retorno al punto de partida de la herramienta） 57 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N20 M05


N21 M30

（fin del programa principal y restauración a su posición）

(6) G34 Rosca Fórmula：G34

K___F___P___

Descripción： K： Distancia del punto de partida al fondo de maquinado ( profundidad de rosca ) F：

El avance normal de la rosca

P：

Tiempo de espera de la herramienta en el fondo-maquinado.

En el curso de maquinado de rosca se produce un fenómeno de paso excesivo y en ese momento se puede reducir la cantidad de paso exceso mediante el ajuste de los parámetros PMC, que puede ser calculada a tiempo con PLC. Supongamos la revolución del eje principal S la proporción de transmisión de la actual posición del eje principal C la cantidad de exceso paso del L el avance normal de rosca F el valor de pre-paro D el valor de exceso X la formula será la siguiente： 58 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI D = ( S* S/C )*X/10000 = L* 360/F Nota: La proporcion de transmisión se calcula solamente una vez.

De la formula arriba mencionada concluimos que podemos calcular y obtener X de l valor de pre-paro según S,C.F y L. Cuando es de 0, será válido, y no es necesario interrumpir la electricidad para poner en marcha el sistema. Para evitar la situación improvista en el maquinado, se han preparado la consulta de los dos parámetros PMC de minima velocidad y máxima velocidad del eje principal en el maquinado de roscado eléctrico.

Los pasos concretos de rectificación de los parámetros son los siguientes： (1)El sistema de Century Star 18/19 PMC parámetro de usario # 0062 máxima velocidad permisibledel eje principal PMC parámetro de usario #0063 mínima velocidad permisible del eje principal PMC parámetro de usario #0064 valor de ajuste del pre-paro de rosca electrica PMC parámetro de usario #0065 valor temporal de ajuste del pre-paro de rosca (2)El sistema de Century Star 21/22 PMC parámetro de usario # 0017 máxima velocidad permisible del eje principal de rosca PMC parámetro de usario #0018 mínima velocidad permisible del eje principal de rosca PMC parámetro de usario #0019 valor de ajuste de pre-paro de rosca Depósito de reservar B al corte de valor temporal de ajuste de la corriente eléctrica #0030 pre-paro de rosca En el maquinado de rosca, como la pieza de trabajo está montada sobre el eje principal, el tiempo de reducción de velocidad del eje principal es mayor que el de la fresadora. Mientras el eje principal revoluciona más, la velocidad de entrada del eje Z se incrementa más y la distancia para reducir la velocidad será más larga. Con tal razón, si la profundidad del maquinado es corta, la revolución del eje principal se reducirá.

Los datos de prueba cuando la distancia de rosca es 1.25 59 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Profundidad de Revoluciones del eje principal Adecuado valor para cantidad de pre-paro rosca（mm）（R/min） 20

＜400

32

30

＜500

32

40

＜600

32

＜800 Prueba del programa： %0034 S100 G90G1X0Z0F500 G34K-10F1.25P2 S200 G90G1X0Z0F500 G34K-10F1.25P2 S300 G90G1X0Z0F500 G34K-10F1.25P2 S400 G90G1X0Z0F500 G34K-20F1.25P2 S500 G90G1X0Z0F500 G34K-30F1.25P3 S600 G90G1X0Z0F500 G34K-40F1.25P3 S700 G90G1X0Z0F500 G34K-50F1.25P3 S800 G90G1X0Z0F500 G34K-50F1.25P2 S1000 G90G1X0Z0F500 G34K-50F1.25P3 M30

32

50

la

3.3.4 Retorno al punto de referencia para controlar los comandos 60 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI （1）Retorno automático al cero de referencia G28 Fórmato：G28X-ZDescripción：（ Véase en la figura 3.3.25） X、Z： coordenadas del punto medio del sistema de la pieza de trabajo en el programa absoluto U.W: cantidades posicionales del desplazamiento. En el programa incremental Primero hacemos funcionar el comando G28 para que todos los ejes de la máquina se posicionen rápidamente en el punto de referencia.. Generalmente, el comando G28 sirve para cambiar automáticamente las herramientas o cancelar errores mecánicos.Antes de la activación de ese comando, hay que cancelar la compensación de radio de punta de la herramienta. En el bloque de G28, no sólamente fija los comandos de desplazamiento de los ejes de coordenadas, sino también fija los ejes de coordenadas del punto medio para el uso de G29. Al conectar la corriente eléctrica, el punto medio se retorna automáticamente al punto de referencia en caso de las condiciones de retorno sin manejo manual al punto de referencia y de señalar el comando G28. Eso es lo mismo que el retorno a manejo manual al punto de referencia. El comando G28 solamente es válido en los bloques de comandos ya establecidos. （2）El retorno automático del punto de referencia al comando G29 Fórmula：G29X-ZDescripción：﹙Véase en la fig. 3.3.25﹞ X、Z：coordenadas de los puntos finales de posicionamiento en el sistema de coordenada de pieza de trabajo en el programa absoluto, U、W ：Cantidades de desplazamiento posicional de los puntos finales de posicionamiento al punto medio de G28.en el programa incremental.. G29 puede hacer que todos los ejes de la máquina entren rápidamente en el punto medio determinado por el comando G28 y luego retornan al punto señalado. En lo general ese comando sigue al comando G28.Ese comando solamente es válido en los bloques del programa ya establecido.

Ejemplo17： 61 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Programación con la ruta de G28,G29 mostrada en la figura 3.3.25：Se exige que el punto A pase el punto medio B y retorne al punto de referencia, y luego el punto de referencia pase el punto medio B y retorne al punto C. +X 200

参考点

100

R 目标点C +Z

Φ

Φ

Φ

50

80

当前点A

40

中间点B

250 图 3.3.25 G28/G29 编程实例

Fig, 3.3.25. ejemplo típico de programa G28/G29 ﹪3317 N1 T0101

（crear el sistema de coordenadas, optar la herramienta NO.1）

N2 G00 X50 Z100（trasladar hasta la posición del punto de partida A） N3 G28 X80 Z200

（mover del punto A al punto B y trasladar rápidamente hasta el punto de referencia ）

N4 G29 X40 Z250

(mover del punto de referencia al punto de inicio C por el punto medio B）

N5 G00 X50 Z100

（retorna el punto de inicio de la herramienta）

N6 M30

（paro del eje principal y fin del programa principal y restauración a su posición）

Este ejemplo muestra que para el programador no es necesario calcular la distancia práctica entre el punto medio y el punto de referencia.

3.3.5 Comando de paro G04 62 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Fórmula ：

G04

P

Descripción： P：el tiempo de espera cuya unidad es de S. G04 sólamente empieza a hacer el tiempo de espera antes de disminuir la velocidad de entrada hasta 0 en el anterior bloque del programa. Al efectuar el bloque del programa que contiene el comando G04, primero activar la función de tiempo de espera. G04 es función no modal y es válido en el bloque del programa ya establecido G04 puede hacer un rato de paro de la herramienta para obtener la superrficie redonda y lisa. Ese comando no solamente sirve para crear la cavidad y perforar el agujero, sino tambiém puede controlar la trayectoria de giro de ángulo. 3.3.6 Velocidad lineal constante de comando G96. G97 Fórmato ：G96 S G46X P G97S

eficiente y constante velocidad lineal limitación de la velocidad terminal cancelación de la función de velocidad lineal constante

Descripción： S：El valor S seguido de G96, es la velocidad lineal constante para cortar. Detrás de G97, el valor de S es la velocidad lineal constante para cancelar y la velocidad de rotación del eje principal señalada (m/min). X：Limita la mínima velocidad del eje pincipal (r/min). al mantener la velocidad lineal costante. P：Limita la máxima velocidad del eje principal (r/min) al mantener la veloscidad lineal constante.

Nota： 63 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 1）El eje principal debe cambiar automáticamente la velocidad mientras se usa la función de velocidad lineal constante ( como el eje principal de servicio y el de cambio de frecuencia) 2）Determinar la máxima velocidad terminal del eje principal en el sistema de parámetros. 3）El comando G46 solo funciona con la eficiencia de la función de velocidad lineal constante. Ejemplo 18 Véase en la fig. 3.3.26 la programación con la función de la velocidad lineal constante ﹪3318 N1 T0101

（crear el sistema de coordenada , optar la herramienta NO.1）

N2 G00 X40 Z5 N3 M03 S460

( trasladar a la posición del punto de partida）（la rotación del eje principal con 460 revoluciónes por minuto ）

N4 G96 S80

（velocidad lineal contante es válida, y la velocidad lineal es de 80m/min）

N5 G46 X400 P900

（limita las revoluciónes del eje principal﹕400-900r/min）

N6 G00 X0

（llegada de la herramienta al centro y las revoluciónes se incrementan hasta que el eje principal sea de máxima velocidad de limite 900r/min）

N7 G01 Z0 F60

（Desplazamiento de la herramienta hacia la pieza de trabajo con una velocidad determinada）

N8 G03 U24 R15

（maquinado de arco R15）

N9 G02X26 Z-13 R15

（maquinado de arco R5）

N10 G01 Z-40

（maquinado de circulo exterior Φ26） 64 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI （vuelta al punto de la herramienta）

N11 X40 Z5 N12 G97 S300

( cancelar la función de velocidad lineal constante y determinar las revoluciónes del eje principal en 300r/min）

N13 M30

( el eje principal para y el programa principal finaliza y restaura a su posición） 40 31 27 R5

Φ22

Φ26

R15

图 3.3.26 恒线速度编程实例

Fig. 3.3.26 ejemplo típico de programa de velocidad lineal constante. 3.3.7. Ciclo sencillo

G74、G75 y G80～G82

son comandos del mismo grupo de modales. Sus direcciónes definidas

I、K、R、E、C、A、P、F、J 、Q son valores de modal en cada comando. Cambiado el comando, es necesario definirlos de nuevo. Hay cinco tipos de ciclo sencillo que son los siguientes： G80：Ciclo de corte dediámetro interior y exterior G81：Ciclo de corte de sección de lado G82：Ciclo de corte de rosado 65 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI G74：Ciclo de maquinado en sección lateral para la perforación de agujero profundo. G75：Ciclo de corte en diametro exterior para la cavidad Generamente ciclo de corte cumple a las operaciónes de maquinado con un sección de programa del codigo G, para que funcionen las secciones de multi-comandos.Eso puede simplificar el sistema.

Declaración: En la siguiente figura, U , W son

valores relaitivos de X、Z de programa；X、Z ，

valores de coordenada；R，rápido desplazamiento；F ，movimiento de la velocidad determinada.. (1) Ciclo de corte endiámetro interior y exterior G80 Ciclo de corte endiámetro interior y exterior de la sección de cilindro Fórmato：G80 X(U)_Z(W)_F_； Descripción: X、Z：En el programa absoluto, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo； En el programa incremental ,la distancia del punto final de corte C en relación con el punto de partida A del ciclo. En la fig.（3.3.27）están representados por U、W cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2 Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A +X

z

w D

entalladura

4R

de ciclo

3R C

Punto de partida

A 1R

2F

B

Punto final

u/ 2 Punto de partida

x/ 2 +Z

mostrada en la fig.3.3.27


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Ciclo de corte en diametro interior(exterior) de sección de cono-circular. Formato：G80 X (U)__ Z(W)__I__F_： Descripción： X、Z：En el programa absoluto, son coordenadas del punto final de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo； En el incremental programa, la distancia dirigida del punto final de corte C en relación con el punto de partida A del ciclo, y son representadas por U、W en la figura. I ：Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo es signo de la diferencia ( tanto en el programa absoluto como en el programa incremental.) Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A +X

z

w D

4R

A

3R

1R

C

u/ 2

2F

i B

x/ 2

+Z

mostrada en la fig.3.3.28 Ejemplo 19. Véase en la fig. 3.3.29, Programar con el comando G80. Los puntos y lineas de la fig. representan piezas de trabajo maquinadas en bruto

Φ 40

3

Φ 14

Φ 24

％3319

Φ 33

30


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ﹙el eje gira con 460 revoluciónes por minuto﹚

N1 M03 S460

N2 G91 G80 X﹣10 Z﹣33 I﹣5.5 F100 ﹙el primer ciclo, la penetración de la herramienta cuya profundidad de pasada 3mm﹚ N3 X﹣13 Z﹣33 I﹣5.5 ﹙el segundo ciclo, la penetración de la herramienta cuya profundidad de pasada 3mm﹚ N4 X﹣16 Z﹣33 I﹣5.5

﹙el tercer ciclo la penetración de la herramienta cuya profundidad de pasada 3mm﹚

N5 M30

(paro del eje principal ,fin del programa principal y restauración de su posición﹚

Ejemplo 20. Véase en la fig. 3.3.30﹙0 3.3.7﹚,con el comando G80 maquinado en precisión de las piezas de cono-circulo sencillo. ％3320 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 X40 Z3

30

35

N5 G80 X31 Z﹣50 F100 N6 G80 X30 Z﹣50 F80 N7 G00X90 Z20 N8 M30 Ejemplo 21.

50 Fig.3.3.30

Véase en la fig. 3.3.31﹙0 3.3.8﹚,con comando G80, maquinado en bruto y maquinado en presición de las piezas de trabajo cono-cicular sencillo. ％3321 68 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N1 T0101 N2 G00 X100Z40 M03 S460 N3 G00 X40 Z5 N4 G80 X31 Z﹣50 1﹣2.2 F100

30

N5 G00 X100 Z40 N6 T0202 N7 G00 X40 Z5

26

35

N8 G80 X30 Z﹣50 1﹣2.2 F80

50

N9 G00 X100 Z40 N10 M05 N11 M30 Ejemplo 22.

Véase en la gig.3.3.32﹙o 3.3.9﹚,con comando G80, maquinado en bruto y maquinado en precisión de las piezas de trabajo cono-circular sencillo. ％3322 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X100 Z40 N4 X40 Z3 N5 G80 X31 Z-50 F100 N6 G80 X25 Z-20 N7 G80 X29 Z-4 I-7 F100 N8 G00 X100 Z40 N9 T0202 N10 G00 X100 Z40 N11 G00 X14 Z3

2×45° 30

28

24

35

N12 G01 X24 Z﹣2 F80 N13 Z﹣20

20 50

N14 X28 N15 X30 Z﹣50

图3.3.32

编程实例


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N16 G00 X36 N17 X80 Z10 N18 M05 N19 M30

﹙2﹚El ciclo de corte de sección lateral G81 El ciclo de corte de sección lateral Formato：G81 X﹙U﹚_Z﹙W﹚_ F_；

Descripción：: X、Z：En el program absoluto, coordenada del punto de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo； En el programa incremental, la distancia direccional del punto final C de corte en relación con el punto de partida A, En la fig. 3.3.33 son representados por U、W cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria2. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A mostradads en la fig.3.3.33 Ciclo de corte de sección latetral cono circular G81


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Formato：G81 X﹙U﹚_Z﹙W﹚_ K_F_； Descripción: X、Z：En el programa absoluto, coordenada del punto de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo； En el programa incremental, la distancia dirigida del punto final C de corte en relación con el punto de partida A, En la fig. 3.3.34 son representados por U、W cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria2. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A mostradas en la fig.3.3.34

+X

w

B

1R

2F

z

k

A u/ 2

4R 3F C

D

x/ 2 +Z

Fig. 3.3.34

Ejemplo 23. 71 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Véase en la fig.3.3.25 bruto.

Programar con comandoG81,líneas y puntos imaginarios indican una pieza en 33.5 8

Φ25

Φ55

3

图 3.3.35 G81 切削循环编程实例

Véase en la fig.3.3.25 %3323 N1 T0101

﹙crear el sistema de coordenadas y selecionar la herramienta NO.1﹚

N2 G00 X60 Z45

﹙trasladar la posicion del punto de partida del ciclo﹚

N3 M03 S460

(el eje principal gira en sentido horario﹚

N4 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100

(el primer ciclo, la profundidad de pasada 2mm﹚

N5 X25 Z29.5 K-3.5

﹙la profundidad de cada pasada es de 2mm﹚

N6 X25 Z27.5 K-3.5

﹙cortar cada vez al punto de partida y estar distante a 5mm del circulo exterior de la pieza de trabajo. Y de eso el valor K es de﹣ 72 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 3.5 ﹚ ﹙el cuarto ciclo de maquinado, y la profundidad depasada 2mm﹚

N7 X25 Z25.5 K-3.5 N8 M05

﹙para el eje principal﹚

N9 M30

﹙finalizar el programa principal y restaurar a su posición)

（3）El ciclo de corte de roscado G82 El ciclo directo de roscado Formato：G82X（U＿Z（W）＿R＿E＿C＿P＿F/J＿； Dscripción：（véase en la figura 3.3.36） X、Z：En el programa absoluto, la coordenada del punto final C en el sitema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, la distancia direccional del punto de rosca C en relación con el punto de partida del ciclo A.

En la figura se muestra U、W. cuyos signos son determinados por las direcciones

de la trayectoria 1 y la trayectoria 2. R、E：la cantidad de retirada del corte de roscado.R、E son vectores, R es cantidad retornada de Z-vector；E es cantidad retornada de X-vector, R、E se pueden omitir y indicar que no es necesario activar la función de retorno. C：El número de cabezal de roscas,.En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de rosca. P：Al cortar un cabezal de rosca, es el ángulo cambiable del eje principal que está distante el sitio de pulso de base del eje principal al punto de partida del corte F：El avance normal de la rosca； J：El avance normal de la rosca en pulgadas. 73 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI El comando G82 del sistema de todos los tornos serie HNC-21 edición7.11 y serie HNC-18 edición 4.03 se ediciona Q como parámetro. Formato：G82 X（U）＿Z（W）＿R＿E＿C＿P＿F/J＿Q＿ Descripción： 1) Q：es el constante de aceleración y desacelación del retroceso de roscado.Cuando el valor es de 0, la aceleración es mayor.Cuando el valor es mayor, el tiempo de aceleración y desacelación será más largo,y el retroceso será más largo.Q debe ser mayor o igual a ―0‖. 2) Cuando Q no se escribe,el sistema hace retroceder según el constante de aceleración y desacelación establecida en cada eje de avance. 3) Si es necesario usar la función de retroceso,R、E deben especificarse al mismo tiempo. 4) El valor proporcional entre la cantidad de retroceso del eje corto y la cantidad de retroceso del eje largo no puede ser mayor que ―20‖.. 5) Q es valor modal. Ese comando activa la acción de la trayectoria A→B→C→D→E→A, mostrado en la figura 3.3.36. X

z D

w 4R

3R e x/ 2

r

C

1R

2F

u/ 2

B +Z

L

Figura 3.3.36

A

El ciclo de roscado directo

Nota： El G82 y G32 corte de roscado son iguales.Bajo el estado de avance normal, el ciclo se detiene después de cumplir todas las acciones.

El ciclo de roscado cónico 74 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Formato：G82 X（U）＿Z（W）＿I＿R＿E＿C＿P＿F＿（J）＿； Descripción：（véase en la figura 3.3.37） X、Z：En el programa absoluto, la coordenada del punto final de rosca C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, la distancia del punto de partida de rosca C que está distante al A punto de partida de ciclo. A y C son representados por U、W en la figura. I：La diferencia de radio entre el punto de partida de rosca B y el punto final de rosca C. Cuyo signo es signo de la diferencia（no solamente en el programa absoluto,sino también en el programa incremental）； R,E：la cantidad de retirada del corte de roscado. R、E son vectores,R es cantidad retornada de Z-vector； E es cantidad retorno de X-vector, R、E se pueden omitir y indicar que no es necesario activar la función de retroceso. C：Numero de hilos cuando está 0 o 1,se corta la rosca de un solo hilo. P：Cuando se corta un cabezal,es el ángulo de giro donde está distante del eje principal respecto al punto de inicio del eje principal（valor por defecto es 0）；Cuando se corta varios hilos, es el ángulo de giro del eje principal donde están correspondientes los cabezales adyacentes sobre el punto de inicio del corte.. F：El avance normal de rosca； J：El avance normal de rosca en pulgadas. Todos los tornos del sistema HNC-21después de edición 7.11 serie y el sistema de 4.03 ediciónde de HNC-18 serie sobre G82 comando se pone Q como parámetro.

Formato：G82 X（U）＿Z（W）＿I＿R＿E＿C＿P＿F/J＿Q＿ 75 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Descripción： 1)Q：Es el constante de aceleración y desacelación del retroceso de roscado,cuando el valor es de 0, la aceleración es máxima.Cuando el valor es máximo,el tiempo de aceleración y desacelación es más largo, y el retroceso dura más tiempo. Q debe mayor o igual a ―0‖. 2）Cuando los valores Q no están escritos,el sistema funciona para retroceder según el constante de aceleración y desacelación dado por cada eje de avance. 3）Si es necesario usar la función de retroceso,R E se deben definir al mismo tiempo. 4）Tanto la cantidad de retroceso del eje corto y como la cantidad de retroceso del eje largo no pueden sobrepasar a ―20‖. 5）El valor Q es modal. El comando activa la acción de la trayectoria A→B→C→D→A, véase en la figura 3.3.37.

+X

z D e x/ 2

w 4R 1R

3R r

C

2F

B

u/ 2 i +Z

L

Figura 3.3.37

A

E l ciclo de roscado cónico

Ejemplo 24： Véase en la figura 3.3.28,se usa el comando G82 para editar el programa, y ha sido acabado el 76

100


)

80

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI maquinado de la pieza en bruto y en forma exterior..

Figura 3.3.38

El ejemplo típico de programa sobre el ciclo de corte

％3324 N1 G54 G00 X35 Z104

（seleccionar el sistema de coordenadas G54 y hacer que G54 lleque al punto de inicio del ciclo A）

N2 M03 S300

（el eje principal gira en sentido horario con 300r/min）

N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（el primer ciclo para cortar la rosca con la N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3 N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3 N7 M30

profundidad 0.8mm ）

（el segundo ciclo para cortar la rosca con la profundidad 0.4mm ）（el tercer ciclo para cortar la rosca con la

profundidad 0.4mm ）

（el cuarto ciclo para cortar la roca con la profundidad 0.16mm ）（se para el eje principal 、se finaliza el programa principal y restaura a su posición）


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI （4）El ciclo de maquinado con agujero profundo y plano lateral de G74 Formato：G74 Z（W）＿R（e）＿Q（△k）＿F＿； Descripción：(Véase en la figura) Z： la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo de la coordenada de la pieza de trabajo en el programa absoluto. la distancia direccional del fondo de agujero con respecto al punto de inicio del ciclo y se la muestra por W en la figura en el programa incremental. e：la retirada de la herramienta al penetrarse para profundizar el agujero por cada rotación debe ser el valor positivo； △k：La profundidad por cada penetración de la herramienta debe ser de valor positivo. F：Velocidad de avance

W

Z △ K

e X

60

10

Z

X

Figura 3.3.39 Ejemplo típico de programa sobre el ciclo de maquinado con agujero profundo o y plano lateral G74 Anexo：véase en en la figura 3.3.39


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ％1234 T0101 M03S500 G01 X0 Z10 G74 Z60R1Q5F1000 M30

Descripción： HNC-21 edición 7.11 y HNC-18 edición 4.03 han sido cambiados con el comando G74 cuya función sirve para realizar tres fórmulas de maquinado, y su programa es el siguiente： El sucesivo avanve hasta el fondo del agujero y el orden del movimiento indicado en la figura 1.1： Z：En el programa absoluto,es la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la distancia de dirección del fondo de agujero con respecto al punto de inicio del ciclo. Esa distancia se representa por W en la figura. e：La retirada de la herramienta al penetrarse y perforar el agujero por cada rotación debe ser el valor positivo； ∆k：La profundid de la herramienta al penetrarse debe ser el valor positivo solamente F：Velocidad de avance

W

Z △ K

e X

60

10

Z

X



Figura 1.1 Ejemplo típico de programa sobre el maquinado de ciclo con agujero profundo y plano de G74 Ejemplo：Véase en figura 1.1

％1234 T0101 M03S500 G01 X0 Z10 G74 Z_60R1Q5F1000 M30

2. Se maquina directamente hasta el fondo del agujero,luego se retrocede. El orden del movimiento se lo muestra en la figura 1.2：A_＞B_ ＞A Z：En el programa absoluto ,es la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo de el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de agujero en relación con el origen del inicio del ciclo. La distancia se la muestra por W en la figura. e：es de 0 o no es necesario llenar el número∆k：La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez debe ser de valor positivo . F：Velocidad de avance

Figura 80 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

60

1

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 1.2

Ejemplo：Véase en la figura 1.2 ％1234 T0101 M03S500 G01 X0 Z10 G74 Z_60R1Q5F1000 M30

3. Entrar en cualquier punto distante a la sección de lado de la pieza y retornar. El orden del movimiento se lo muestra en la figura 1.3：A_＞B_ ＞C_＞D ＞A_＞… Z：En el programa absoluto , es la coordenada del punto final del fondo del agujero debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el program incremental ,la distancia direcciónal del punto final del fondo de agujero con respecto al punto de partida del ciclo. e：es de 0 o no es necesario llenar el número. ∆k：La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez es de valor positivo. F：Velocidad de avance

D C

C W-△K

A

B △K

△K

A

Z

A

X81 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


30

10

Z

X

Figura 1.3

Ejemplo：Véase en la figura 1.3 ％1234 T0101 M03S500 G01 X0 Z10 G74 Z_30Q5F1000 M30

（5）El ciclo de ranura endiámetro exterior G75 Formato：G75X（U）＿R（e）＿Q（∆k）＿F＿； Descrpción： X：En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental，es la distancia de dirección del fondo de la ranura en relación con el punto de partida del ciclo..La distancia se la muestra por U en la figura. e：El retiro de la herramienta que entra cortando en ranura por cada vez , debe ser el valor positivo . 82 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ∆k：La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez en la ranura debe ser el valor positivo . F：Velocidad de avance

Z

△ K

U/2

e

X

Φ 80

Z

50

X

Figura 3.3.40 Ejemplo típico de programa sobre el ciclo de ranura dediámetro exterior 83 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


Ejemplo：Véase en la figura 3.3.40 ％1234 T0101 M03S500 G01 X50 Z50 G75 X10R 1Q5F1000 M30

Descripción： HNC-21 edición 7.11 y HNC-18 edición 4.03

cambiados con G75 pueden realizar los tres tipos de

ranurado.El programa de cada tipo se explica ： 1、La forma de entrar sucesivamente en el fondo de la ranura y el orden de su movimiento se lo muestra en la figura 1.4：A_＞B_ ＞C_＞D_＞E_ ＞F_ ＞G_ ＞H_ ＞I_ ＞J_ ＞K_ ＞A_ ＞K_ ＞. X：En el programa absoluto, es la coordenada del fondo de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de la ranura en relación con el punto de partida del ciclo. La distancia U se la muestra en la figura. Z：En el programa absoluto, es la coordenada de punto final de la anchura de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, la anchura de la ranura（sin tomar en consideración la anchura de la herramienta）. La anchura se muestra por W en la figura e：La retirada de la herramienta al penetrar y ranurar, el valor debe ser positivo, ∆k：La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez debe ser el valor positivo. 84 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI i：El número de veces de penetración de la herramienta en la direción del eje F：Velocidad de avance

J H

Z

I F G D

△K

△K

U/2

E B

e

e

C K

A

w

X

Φ 80

Z 50 60 X

Figura1.4 Ejemplo de programación sobre el ciclo de ranura endiámetro 85 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Ejemplo：Véase en la figura 1.4 ％1234 T0101 M03S500 G01 X50 Z50 G75 X10Z40R1Q513F1000 M30

2、Cortar directamente hasta el fondo de la ranura,y luego retrocederse. El orden de movimiento se lo muestra en la figura 1. 5：A_＞B_ ＞A_ ＞C_ ＞D_ ＞C_ ＞… X： En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el l programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de la ranura en relación con el punto de partida del ciclo. La distancia se muestra por U en la figura. Z：En el programa absoluto, es la coordenada del punto final de la anchura de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, la anchura de la ranura（sin tomar en consideración en la anchura de la herramienta）se representa por W en la figura. e：es de 0 o sin llenar. △k：La profundidad de la herramienta al penetrar cada vez debe ser positiva. i：El número de veces de penetración de la herramienta en la dirección del eje debe ser valores positivos. F：Velocidad de avance



D

B

Z

U/2

C

A w

X

Φ 80

Z 50 60 X

Figura 1.5 Ejemplo：Véase en la figura 1.5 ％1234 T0101 M03S500 G01 X50 Z50 87 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI G75 X10Z40Q513F1000 M30

3、Ranurar para obtener una determinada anchura, y el orden de movimiento se muestra en la figura 1.6： A_＞B_ ＞C_ ＞A_ ＞D_ ＞E_ ＞F_ ＞D… X： En el programa absoluto, es la coordenada del punto final debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la distancia de dirección del punto final del fondo de la ranura en relación con el punto de partida del ciclo.La distancia se la muestra por U en la figura. Z： En el programa absoluto, es la coordenada del punto final de la anchura de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la anchura de la ranura（sin tomar en consideración

la anchura de la

herramienta）La anchura se muestra por W en la figura. e：es de 0 o sin llenar. △k：La profundidad de la herramienta para penetrar , debe ser de valor positivo. i：El número de veces de dirección del eje por cada penetración de la herramienta F：Velocidad de avance



F

Z

E

B

△K

U/2

△K

D

A w

X

Φ 80

Z 50 60 X

Figura 1.6



Ejemplo： se muestra en figura 1.6 ％1234 T0101 M03S500 G01 X50 Z50 G75 X10Z40Q513F1000 M30 3.3.8 Ciclo múltiple

Hay cuatro tipos de ciclo múltiple que son respectivamente： G71：ciclo múltipe de la herramienta en bruto endiámetro interior y exterior； G72：ciclo múltipe de la herramienta en sección lateral； G73：ciclo múltipe decontorno cerrado； G76：ciclo múltipe de corte de rosca； Al utilizar ese bloque de comandos , solo deben señalar la ruta de maquinado en precisión y la profundidad de pasada de maquinado en bruto，y el sistema podrá calcular automáticamente la ruta de maquinado en bruto y el número de veces de avance de la herramienta. (1) Ciclo múltiple de maquinado en bruto endiámetro interior ( exterior) G71 Ciclo múltiple endiámetro interior(exterior) sin ranura cavidad. Formato：﹙ véase en la figura 3.3.41﹚ G71 U(∆d)R(r)P﹙ns﹚Q﹙nf﹚X(∆x) Z(∆z)F﹙f﹚S﹙s﹚T﹙t﹚； Descripción： Ese comando efectua el maquinado en bruto que se muestra en la figura 3.3.39,y la herramienta retorna al punto de partida del ciclo.La trayectoria de la ruta de maquinado en bruto mecaniza de acuerdo con los siguientes comandos ： 90 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ∆d：la profundidad de corte﹙la profundidad de cada pasada﹚, no agrega el signo al señalar y la dirección va a ser determinada por el vector AA'； r：el retroceso de la herramienta por cada vez； ns ：el número de orden de la primera sección del programa en la ruta de maquinado en precisión ( AA'indicada en la figura﹚； nf：el número de orden de la última sección del programa en la ruta de maquinado en precisión ( BB' indicado en la figura﹚； ∆x：sobrematerial para mecanizado acabado con la dirección Z f,s,t：Al maquinar en precisión, F、S、T del programa G71 son eficaces y F、S T también son eficaces entre la sección de los comandos ns y nf al maquinar en precisión； La modificación de software de HNC﹣18 4.03 es la siguiente： 1﹚ En la sección de maquinado en bruto, F、S、T programados son eficaces； 2﹚F、S、T programados son eficaces en caso de que hayan sido determinados entre la sección de los comandos ns y nf al maquinar en precisión y sin embargo, si no, F、S、T maquinarán en bruto；.

En el ciclo de corte G71、la dirección de avance del corte será paralela al eje Z, y los signos de X﹙∆U﹚y Z﹙∆W﹚se muestran en la figura 3.3.42. ﹙＋﹚se mueve por la dirección positiva del eje, y﹙－﹚se traslada por la dirección negativa del eje.



+X

△ z A

●

r r

1

¡÷ d

¡÷ d A

’

●

△ x/2

+ Z

图 3.3.41 内、外径粗切复合循环 A A′ A′

A A

B B

X(+)

X(+)

Z(-)

Z(+)

X(-) A Z(-)

X(-)Z(+ B B )

X(-)

X(-)Z(+

Z(-)

)

A′ A′ A′ A′ X(+) A A Z(-)

A

B B

A′ A′

X(+) B B Z(+)

A

图 3.3.42 G71 复合循环下 X( U) 和

Fig.3.3.42 G71 signos de X(∆U) y Z(∆W) en ciclo múltiple Z( W) 的符号

Ejemplo 25：El procedimiento de maquinado de la pieza mostrado en la fig.3.3.45, en el ciclo múltiple de maquinado en diametro exterior. Se requiere ：la posicion inicial está en A（46,3）, la profundidad de corte es de 1.5mm（la profundid de radio）, la retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisión con la direción de X es de 0.4mm, la profundidad adcional de maquinado en precisión en la dirección de Z es de 0.1mm, la parte de puntos y líneas representa la pieza en bruto.. 92 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 82 62 52 35

Φ10

Φ20

Φ34

Φ44

25

R5

R7

2×45°

图 3.3.43

G71 外径复合循环编程实

例 Fig. 3.3.43 G71 Ejemplo de programa del ciclo múltiple de maquinado endiámetro exterior

%3325 ( se muestra en el esquema3.3.43.) （establecer el sistema de coordenadas,optar por la herramienta NO.1）

T0101 N1 G00 G00 X80 Z80 N2 M03 S400

（llegar a la posición del punto de partida del programa ）

（el eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto）

N3 G01 X46 Z3 F100

（la herramienta llega a la posición del punto de partida del ciclo）

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.6 Z0.1 N5 G00 X0

(el corte en bruto, 1.5mm；el corte en precisión X0.6mm Z0.1mm）

(el inicio de contorno de maquinado en precisión y llegada a la línea prolongada del ángulo achaflanado）

N6 G01 X10 Z–2

(maquinado en precisión de ángulo achaflanado 2×45°)

N7 Z–20

（maquinado en precisión del cílindro exterior Φ10）

N8 G02 U10 W–5 R5

（maquinado de arco R5） 93 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N9 G01 W –10

（maquinado en precisión de cílindro exterior Φ20）

N10 G03 U14 W –7 R7

（maquinado en precisión de arco R7）

N11 G01 Z–52

（maquinado en precisión de cilindro exterior Φ34）

N12 U10 W–10

（maquinado en precisión del cono de cilindro exterior）

N13 W–20

（maquinado en precisión de círculo exterior Φ44, y finalización de maquinado en precisión de contorno）

N14 X50

（salida de la sección ya maquinada）

N15 G00 X80 Z80

（retorno al punto de inicio de la herramienta）

N16 M05


N17 M30

（finalización del programa principal y restauración a su posición）

Ejemplo26：el procedimiento de maquinado en bruto de la pieza como se muestra la figura3.3.44 del ciclo múltiple de maquinado endiámetro interior.Se requiere ：la posición inicial está en A（46,3）, la profundidad de corte es de 1.5mm（la profundidad de radio）, la retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisión la dirección de X es de 0.4mm, la cantidad restante de maquinado en precisión con la dirección de Z es de 0.1mm. La parte de puntos y líneas dibujados en la figura, representa una pieza en bruto.



82 62 52 35 25

Φ 44

Φ 20

Φ 10

Φ8

Φ 34

R7

R5

2× 45 °

图 3.3.44 G71 内径复合循环编程实例

La fig. 3.3.44 G71 Ejemplo de programa de ciclo múltiple de macanizado

%3326 (como se muestra en la fig. 3.3.44.) N1 T0101 N2 G00 X80 Z80 N3 M03 S400 N4 X6 Z5

（seleccionar la herramienta NO.1 y crear el sistema de coordenadas ）（llegar a la posición inicial del programa o cambio de la herramienta ）（la rotación del eje principal con 400 revoluciones por minuto）（llegar a la posición del punto de partida del ciclo）

G71U1R1P8Q16X-0.6Z0.1 F100 （maquinado de corte en bruto en ciclo dediámetro interior）

N5 G00 X80 Z80

（llegar a la posición del punto de cambio de las herramientas）

N6 T0202

（tomar la herramienta NO.2 y crear el sistema de coordenadas）

N7 G00 G41X6 Z5

（la herramienta NO. 2 para la compensación en radio del arco de la punta de 95 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI herramienta）

N8 G00 X44

（Iniciar a maquinar el contorno y llegar a la posición de Φ44 círculo exterior）

N9 G01 Z-20 F80

（maquinar en precisión el círculo exterior de Φ44）

N10 U-10 W-10

（maquinar en precisión el cono de circulo exterior）

N11 W-10

（maquinar en precisión círculo exterior Φ34）

N12 G03 U-14 W-7 R7

（maquinar en precisión arco R7）

N13 G01 W-10

（maquinar en precisión círculo exterior Φ20 ）

N14 G02 U-10 W-5 R5

(maquinar en precisión arco R5）

N15 G01 Z-80

（maquinar en precisión círculo exterior Φ10）

N16 U-4 W-2

（maquinar en precisión el ángulo achafladado 2×45° y finalizar el maquinado en precisión del contorno）

N17 G40 X4

（salir de la superficie maquinada y cancelar la compensación en radio de arco de punta de la herramienta）

N18 G00 Z80

（salir del agujero interior de la pieza de trabajo）

N19 X80

（llegar a la posición del punto de partida del programa o cambiar el sitio de herramientas ）

N20 M30


El ciclo múltiple de maquinado en bruto endiámetro interior(exterior) con ranura cavidad. Formato：G71 U(∆d)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)P(f)S(s)T(t)； 96 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Descripción；Véase en la fig.3.3.45 Ese comando activa el maquinado en precisión y en bruto mostrado en la fig.3.3.45. Entre ellos la ruta del maquinado en precisión es la siguiente trayectoria：A→A'→B→B'

A

B

1

r △ d

B`

A`

e

fig.3.3.45

∆d：la profundidad de corte(la cantidad de corte por vez).sin poner signos en la definición. La dirección determinada por el vector AA' r：la cantidad de retirada de la herramienta ns：el orden del primer bloque de la ruta de maquinado en precisión(AA' indicado en la fig.) nf：el orden del último bloque de la ruta de maquinado en precisión (BB' indicado en la fig.) e：cantidad restante del maquinado en precisión , altura igual de la dirección X：es positiva en el corte en diametro exterior；es negativa en el corte endiámetro interior. F, S, T ：F, S, T programados en G71 son utilizados en el maquinado en precisión y son eficaces también entre el bloque de ns y nf en el maquinado exacto. Nota： 97 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 1. 2. 3.

El comando G71 debe encerrar ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que son correspondientes a los ordenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en precisión. El bloque de ns señalado por G00 y G01,o sea,el movimiento de A a B debe ser el de línea y posicionamiento del punto. En el bloque del programa incluido entre ns y nf, no debe incluir el subprograma(la edición 4.03 ya modificada

Ejemplo27: como se muestra en el cuadro 3.3.46.el programa sobre el procesamiento de la pieza con ciclo múltiple endiámetro exterior con la cavidad . La parte de puntos y lineas es de pieza en bruto

Fig.3.3.46 G71 ejemplo de programación de ciclo múltiple de desbastando de calibre con la cavidad %3327

(como se muestra enla fig. 3.3.46.)

N1 T0101

（cambiar la herramienta NO.1 y establecer el sistema de las coordenadas ）

N2 G00 X80 Z100 M03 S400 N3 G00 X42 Z3

（llegada a la posición inicial del programa o el cambio de la herramienta ）（el eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto）（llega a la posición inicial del ciclo）

N4 G71U1R1P8Q19E0.3 F100（maquinado en bruto y en ciclo con la cavidad） 98 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N5 G00 X80 Z100 N6 T0202 N7 G00 G42X42 Z3

（después de maquinado en bruto llega a la posición de cambio de herramienta）（cambiar la herramienta NO.2 y crear el sistema de coordenadas）（la herramienta NO. 2se agrega la compensación de radio de arco de punta de la herramienta）

N8 G00 X10 （iniciar el maquinado de contorno y llegar a la posición de línea prolongada del ángulo invertido ） N9 G01 X20 Z-2 F80 N10 Z-8 N11 G02 X28 Z-12 R4

（maquinado en precisión de ángulo invertido 2×45°）（maquinado en precisión de círculo exterior Φ20 ）（maquinado de arco R4）

N12 G01 Z-17

（maquinado en precisión de diametro exterior Φ28 ）

N13 U-10 W-5

（maquinado en precisión de cono de corte bajo）

N14 W-8

（maquinado en precisión de ranura de círculo exterior Φ18）

N15 U8.66 W-2.5

（maquinado en precisión de cono de corte arriba）

N16 Z-37.5

（maquinado en precisión de diametro exterior de Φ26.66）

N17 G02 X30.66 W-14 R（maquinado en precisión de arco de corte bajo deR10） N18 G01 W-10

（maquinado en precisión de diametro exterior de Φ30.66）

N19 X40

（salir de la superficie maquinado y terminar de maquinado）

N20 G00 G40 X80 Z100（cancelar la compensación de radio, retornar a la posición de cambio de la herramienta ） N21 M30


(2)El ciclo múltiple de maquinado en bruto y en sección lateral 99 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Formato：G72W(∆d)R(r)P(ns)Q(nf)X(∆x)Z(∆z)F(f)S(s)T(t) Descripción：(véase en la fig.3.3.47) La diferencia entre G72 y G71 consiste en lo que G72, funciona para que la dirección de corte sea paralela al eje X, y en la fig.3.3.45 señala el maquinado en precisión y el maquinado en bruto y la trayectoria de la ruta de maquinado en precisión es la siguiente：A→A'→B'→B. Entre ellos： ∆d：la profundidad de corte(cantidad de corte por cada vez) y no agrega signos al señalar, así como la dirección se la determina por AA'； r：la cantidad de entrada por cada vez； ns：el número del orden (AA' mostrado en la figura) en el primer bloque de la ruta de maquinado en precisión； nf：el número del orden (B'B mostrado en la figura) en el último bloque de la ruta de maquinado en precisión； ∆：la cantidad restante de la dirección X en el maquinado en precisión； ∆z：la cantidad restante de la dirección Z en el maquinado en precisión ； f,s,t ：En el maquinado en bruto F,S,T del programa de G72 son eficaces, y también F,S,T entre las secciones de ns y nf son eficaces. La modificación de software de HNC-18 4.03 es la siguiente：（1）F,S,T programados en el bloque de maquinado son eficaces；（2）En el maquinado en precisión, en caso de que F,S,T ha sido determinados en el bloque del comando y ns, el maquinado en precisión será eficaz y sin determinarlos, realizará la aplicación de 100 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI F,S,T según el maquinado en bruto.

△z

△d

+X

△d A

A ’

△d

r

r

B ’ △x/2 B ’

O

+Z

La figura 3.3.47 maquinado en brudo de ciclo de sección lateral

Con el ciclo de corte G72, la dirección de avance de corte está paralela al eje X.,Los signos X(∆U) y Z(∆W) se muestran en la fig.3.3.48. (＋) indica el desplazamiento por la dirección positiva del eje, (－) demuestra el desplazamiento por la dirección del eje. A X(+) Z(-) B

A '

X

A X(+) ' Z(+)

B

Z

X(-) A Z(-)

X(-)

A A X(-) B

Z(-) B

B

B

A

A

A

'

'

X(-)

Z Z(+)

B

X

X(+) A A

A A

B

X(+)

Z(+) A A Z(-) Z(+) ' ' ' ' 图 3.3.48 G72 复合循环下 X( U)和

A

La fig.3.3.48 ,Los signos X(∆U) y Z(∆W) con el ciclo complejo G72 Z( W) 的符号

Nota： (1)G72 debe contener las direcciones P,Q, de otro modo, no podrá realizar el maquinado en ciclo； (2)En el bloque del programa G72 hay que encerrar los comandos G00 y G01 y realizar las acciones 101 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI del punto A al punto A'. En ese bloque no deben programar el comando de desplazamiento de dirección X (3)En el bloque del número del orden ns al número del orden nf, se puede tener los comandos G02/G03 y no deben incluir los subprogramas( la edición 4.03 modificada indica que pueden incluir subprograma) Ejemlo 28 El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la fig.3.3.49： Exige que el punto de partida está en A(80,1),la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm,la cantidad restante de la dirección X al maquinar en precisión es 0.2mm, y la cantidad restante de maquinado de dirección Z es de 0.5mm, la parte de puntos y linea representa la pieza de trabajo en bruto

60 50 40

R4

Φ10

Φ30

Φ54

Φ74

26 15

R2 2×45°

图 3.3.49 G72 外径粗切复合循环编程实例

La fig.3.3.49 Ejemplo típico del programa de ciclo múltiple G72 para el maquinado en bruto endiámetro exterior

%3328 (Véase en la fig.3.3.49) N1 T0101(seleccionar la herramienta NO.1 ydeterminar el sistema de coordenadas ) N2 G00 X100 Z80

（Llegar al punto de partida del programa o la posición de la herramienta） 102 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N3 M03 S400 (El eje gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto ) N4 X80 Z1 (Llegar a la posición de punto cero de ciclo) N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 (maquinado en bruto de sección lateral y exterior en ciclo de corte) N6 G00 X100 Z80 （llegar a la posición de cambio de las herramientas después de maquinado en bruto） N7 G42 X80 Z1

（la compensación de radio del arco de punta de la herramienta）

N8 G00 Z—53

(Inicio de maquinado en precisión de contorno y llegada hasta la línea prolongada del cono) N9 G01 X54 Z—40 F80 (maquinado en precisión del cono) N10 Z—30 (maquinado en precisión de círculo exteriorΦ54) N11 G02 U—8 W4 R4 (maquinado en precisión del arco R4) N12 G01 X30 (maquinado en precisión de sección lateral Z26) N13 Z—15 (maquinado en precisión de círculo exteriorΦ30) N14 U-16 (maquinado en precisión de sección lateral de Z15) N15 G03 U—4 W2 R2 (maquinado en precisión de arco R2) N16 G01 Z—2 N17 U—6 W3

（maquinado en precisión dediámetro exterior Φ10） (maquinado en precisión de ángulo achaflanado 2×45°，y fin de maquinado en precisión）

N18 G00 X50 N19 G40 X100 Z80 N20 M30

(retirada de la superficie maquinado) (cancelar la compensación de radio y retornar a la posición del punto de partida del programa) (el eje principal para y fin del programa principal y resturación a su posición)

Ejemplo 29 El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la fig,3.3.50 ：Exige que el punto de partida del ciclo está en A(6,3),la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm,la cantidad restante de maquinado en precisión de dirección X es de 0.2mm, la cantidad restante de maquinado en precisión de dirección Z es de 0.5mm, La parte de punto y linea representa la pieza en bruto. 103 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 6 11

0

3 41

10

R2

Φ74

Φ54

Φ30

Φ10

Φ8

0

R4

2×45°

图 3.3.50 G72 内径粗切复合循环编程实

%3329 N1 T0101

例

（crear el sistema de coordenadas）

N2 G00 X100 Z80 (Mover hasta la posición del punto de partida) N3 M03 S400 (El eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto) N4 G00 X6 Z3 (Llegar a la posición del punto de partida de ciclo) N5 G72W1.2R1P6Q16X—0.2Z0.5F100 (maquinado en bruto de la seccción exterior de lado en ciclo ) N6 G00 Z—61 (iniciar el maquinado en precisión de perfil y ,llegar al sitio de la línea prolongada del ángulo achaflanado) N7 G01 U6 W3 F80 (maquinado en precisión de ángulo achaflanado 2×45°) N8 W10 (maquinado en precisión de círculo exterior Φ10) N9 G03 U4 W2 R2 (maquinado en precisión de acro R2) N10 G01 X30 (maquinado en precisión de sección lateral Z 45) N11 Z—34 (maquinado en precisión de círculo exterior Φ30) N12 X46 (maquinado en precisión del plano de Z34) N13 G02 U8 W4 R4 (maquinado en precisión de arco R4) N14 G01 Z—20 (maquinado en precisión dediámetro exterior de 54) N15 U20 W10 (maquinado en precisión de cono) N16 Z3

(maquinado en precisión dediámetro exterior Φ74，y

fin del maquinado en precisión) N17 G00 X100 Z80 (Retorno a la posición del punto de inicio de la herramienta) N18 M30 (El eje principal para, finaliza el programa principal y la restauración.) 104 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


(3)El ciclo múltipl de maquinado en ciclo cerrado Formato：G/3U(∆I)W(∆K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t) Descripción：(Véase en la fig.3.3.51) Esa función es la de regreso cerrado de la trayectoria de la herramienta en el corte de la pieza de trabajo mostrada en la fig.3.3.51. Mientras la herramienta avanza paso paso, el regreso cerrado de corte se acerca paso a paso a la forma final de la pieza de trabajo, y al fin termina de cortar formando una pieza de trabajo.La ruta de maquinado es la siguiente：A→A'→B'→B. Ese comando puede trabajar para maquinar con alta eficiencia las piezas de trabajo en acero o hierro fundido. Entre los comandos arriba mencionados también hay otros siguientes comandos： .

Δz

Δk+Δz A 1 ΔI+Δx/2

+X

A

Δx/2

A1 A●

’

O

Δz Δx/2

图 3.3.51 闭环车削复合循

∆I：la totalidad de cantidad de maquinado en bruto de dirección del eje X 环G73

∆k：la totalidad de cantidad de maquinado en bruto de dirección del eje Z r：el número de veces de corte en bruto； ns：el número de orden del primer bloque de la ruta de maquinado en precisión； nf：el número de orden del último bloque de la ruta de maquinado en precisión； 105 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ∆x：cantidad restante de maquinado en precisión de dirección X； ∆z：cantidad restante de maquinado en precisión de dirección Z； f,s,t：en el maquinado en precisión F,S,T del programa G73 son eficaces y en el maquinado en precisión, también son eficaces. La modificación del software 4.03 es la siguiente： 1）en el maquinado en precisión, F,S,T son eficaces del programa； 2）en el maquinado en precisión, F,S,T son eficaces en caso de que sean ya determinado en el bloque del programa entre el comando y ns ；de lo contrario, sin determinar F,S,T no serán eficaces.

Nota： ∆I y ∆K demuestran la cantidad total de corte en el maquinado en bruto y el número de veces de maquinado en precisión r. La cantidad de corte de dirección X y Z se representa por ∆I/r, ∆K；En caso de que los comandos P y Q en el bloque de G73 haya realizado el ciclo en maquinado, hay que prestar atención a los valores positivos y negativos ∆x y ∆z, ∆I y ∆K .

Elemplo 30. El procedimiento de maquinado de la pieza mostrado en la fig. 3.3.51 dispone lo siguiente： El punto de partida de corte está en A(60,5)； La cantidad restante del punto de partida de dirección de X y la de Z son respectivamente de 3mm y de 0.9mm； El número de veces de maquinado en bruto es de 3； La cantidad restante de dirección de X y la de Z son respectivamente de 0.6 mm y de 0.1mm. Entre ellos la parte de puntos y línea indica la pieza en bruto a maquinar.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 62 52 35

R7

Φ10

Φ20

Φ34

Φ44

25

R5 2×45°

%3330 N1 T0101

（crear el sistema de coordenadas,optar la herramienta NO.1）

N2 G00 X80 Z80

（llegar al punto de partida del programa）

N3 M03 S400 N4 G00 X60 Z5

（el eje principle gira en sentido horario con 400 revoluciones/min）（llegar al punto de partida del ciclo）

N5 G73U3W0.9R3P6Q13X0.6Z0.1F120 （maquinado en bruto dediámetro en ciclo cerrado） N6 G00 X0 Z3

（empezar a realizar el maquinado en precisión de cono, y llegar al sitio de la línea prolongada del ángulo achaflanado）

N7 G01 U10 Z-2 F80 （maquinado en precisión de ángulo achaflanado 2×45°） N8 Z–20

（maquinado en precisión dediámetro exterior Ф10）

N9 G02 U10 W-5 R5 （maquinado en precisión de arco R5） N10 G01 Z-35

（maquinado en precisión dediámetro exterior Ф20）

N11 G03 U14 W-7 R7（maquinado en precisiónde de arco R7） 107 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N12 G01 Z-52

（maquinado en precisión dediámetro exteriorФ34）

N13 U10 W-10

（maquinado en precisión de superficie de cono）

N14 U10

（retirar la surpeficie ya acabada y terminar a realizar el maquinado en precisión de contorno）

N15 G00 X80 Z80 N16 M30

（retornar al punto de partida del programa）（El eje pricipal para y el programa principal finaliza y restaura a su posición.）

La modifcación de la edición HNC-18 4.03 es la siguiente：G73 comando de maquinado en ciclo hermético de la circulación compleja puede dividir en dos formas de funcionar：maquinar en ciclo sin ranura y maquinar en circulación con ranura. El comando para ranurar es lo siguiente： Formato：G73U(∆I)W(∆K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t) Descripción：Ese comando nos comunica que la trayectoria de la herramienta al cortar la pieza de trabajo (véase en la fig.1) es la de regreso cerrado.Cuando la herramienta avance paso a paso, hace que el regreso cerrado se acerque poco a poco a la forma final de la pieza de trabajo,y al final corta formando la forma de la pieza de trabajo.la ruta del maquinado en precisión es A→A'→B→A.



Fig.1 ∆1：la totalidad de cantidad restante de maquinado en bruto de dirección del eje X； ∆k：la totalidad de cantidad restante de maquinado en bruto de dirección del eje Z； r：el número de veces de maquinado en bruto； ns：el número del orden en el primer bloque(AA'en la fig.1) de la ruta del maquinado en bruto； nf：el número del orden en el último bloque(B'B en la fig.1) de la ruta del maquinado en bruto； e：la cantidad restante del maquinado en precisión,o sea, distancia de altura igual de dirección X. que es positiva al cortar endiámetro exterior；y es negativa al cortar endiámetro interior. f,s,t：F,S,T del progrma de G73 al maquinado en bruto son eficaces y también f,s,t del programa determinados antes de ns,bloque del maquinado en precisión y después de G73 son eficaces en el bloque de comandos entre ns y nf. （4）Ciclo múltiple de maquinado de rosca G76 Formato： G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(∆dmin)Q(∆d)P(p)F(L) Descripción：La trayectoria de maquinado de rosca en ciclo fija G76 se muestra en la fig.3.3.53 y su corte y parámetros están indicados en la fig.3.3-54. c：el número entero(1～99) es valor modal； r：la longitud de l retroceso de la dirección Z de rosca ，el valor modal； e：la longitud del retroceso de la dirección X de rosca ，el valor modal； a：el grado del ángulo de la punta de la herramienta( dos números ) es valor modal. Hay que tomar el valor mayor que 10˚ y menor que 80˚ 109 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI x、z： las coordenadas eficaces de C, punto final de rosca en el programa absoluto；G91 es definido como el programa incremental,después de su uso, con G90 es definido como el programa absoluto. i： la diferencia del radio de los lados de rosca： Si =0, k es la fórmula de corte de rosca recta(rosca cilíndrica)； k：la altura de la rosca： Ese valor es señalado el valor radio sobre la dirección del eje Z； ∆dmin：la mínima profundidad de corte(valor de radio)；(véase la fig.3.3.54). Cuando n de la profundidad de corte ( ∆d √n¯−∆d √¯¯n—1)es menor que ∆dmin, la profundidad de corte se determina como ∆dmin； d：sobrematerial para mecanizado acabado (valor de radio) ∆d：la profundidad del primer corte(valor de radio) )véase en la fig.3.3.54)； p：el ángulo giratorio del eje principal distante desde el sitio de pulso de la base del eje principal hasta el punto de partida de corte；

+X

A

D (R) (R)

u/2

(R) (F)

e i

d

C r

x/2

K

B

z

w +Z

L：el avance normal de la rosca； La fig3.3.53 110 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


α Δd 1 2

k

Δd n

n

d

La fig3.3.54

Nota：

Según los comandos X(x) y Z(z) en el bloque de G76 realiza el maquinado de ciclo , y en el programa incremental hay que prestar atención a los signos positivo y negativo de u y w(se determina por la dirección del bloque de las trayectorias AC y CD. El ciclo G76 es del corte de único lado,y puede reducir la fuerza de presión a la punta de la herramienta. La cantidad de alimentación de la herramienta en cada ciclo es de Δd n

Δd

(

n－ n－1

)

En la fig.3.3.54 la velocidad de corte desde C hasta D se determina por el código F y otras trayectorias son de avance rápido. En G76 de las ediciónes hechas después de HNC-21,7.11 edición y HNC-18 edición 4.03 se agrega el comando O.

Formato： G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(∆dmin)Q(∆d)P(p)F/J(L)O Descripción：0 es el valor constante de aceleración y desaceleración cuando se retira al final el corte de ciclo. Cuando ese valor es de 0, la aceleración será máxima. Mientras ese valor se increnenta más, el tiempo de aceleración y desaceleración será más larga, la huella arrastrada del fin de la retirada será más larga. 0 debe ser mayor que ―0‖, O es modal.

Ejemplo31：La programación con comado G76 de ciclo múltiple de roscado,La rosca a elaborar es M60×2, la medida de la pieza de trabajo como se muestra en el caudro3.3.55, entre la medida en la abrazadera se logra según norma.（tan1.79＝0.03125）



4

30 6

(18) Longititud válida

(12)

base

Φ90

Cara

(Φ59.25)

ZM60×2 (Φ60)

(1.79°)

El cuadro3.3.55 G76 ejemplo de programación de ciclo corte %3331 N1 T0101

（conmuta la herramienta número uno ,establece el sistema de coordenadas）

N2 G00 X100 Z100

（inicio de programa o puesto de cambio de herramienta）

N3 M03 S400

（eje principal rota en sentido horario en 400 r/min）

N4 G00 X90 Z4

（a puesto inicial de revolución simple）

N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80

（elabora la superficie de rosca de cono）

N6 G00 X100 Z100 M05（inicio de programa o puesto de cambio de herramienta） N7 T0202

（conmuta la herramienta número dos, establece el sistema de coordenadas）

N8 M03 S300 N9 G00 X90 Z4

（eje principal rota en sentido horario en 300/min）（a puesto inicial de revolución de roscado）

N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2 N11 G00 X100 Z100

（regreso a puesto inicial de programa o puesto de cambio de herramienta） 112 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N12 M05

（parada de eje principal）

N13 M30

（restablece el final del programa principal）

(5)Notas de los de comandos del ciclo múltiples： En el bloque del programa señalado por la dirección P en el ciclo múltiple G71,G72 y G73 hay que contar con los comandos G00 o G01 del bloque 01 de energía mecánica preparatoria, si no,sonará el alarma. Con la fórmula de MDI no se puede realizar los comandos de ciclo múltiple en G71,G72,y G73 de ciclo múltiple, entre los bloques de programa de los números señanalos por P y Q, no se debe incluir el subprograma M98 para la llamada,y los comandos de retorno del subprograma M99. 3.3.9 El comando de función de compensación de herramienta La compensación de la herramienta incluye dos formas ：la compensación geométrica y la compensación de radio de la herramienta. La compensación geométrica de la herramienta abarca dos formas de compensación：compensación de desviación y compensación de desgaste.La compensación de de desviación tiene dos formas ：la absoluta y la relativa.

Nota：El código T define la compensación geométrica de la herramienta ( el resultado obtenido por la suma de la compensación de desviación y la compensación de desgaste),G40,G41 y G42 definen la compensación de radio. （1）La compensación de desviación de la herramienta y la compensación de degaste de la herramienta La trayectoria del programa de la herramienta ,en realidad, es la del movimiento del filo de herramienta, sin embargo, las distintas herramientas tienen diferentes medidas geométricas y distintas posiciones de montaje, y de eso, la posición del filo de herramienta respecto al centro del portaherramienta es distinta.Por lo tanto, es necesario medir y definir el valor de posicionamiento del punto del filo de cada herramienta, para que el sistema maquinado pueda compensar los valores de desviación. Con esta razón, no es necesario tomar en consideración la forma de la herramienta y la diferencia de posicionamiento de montaje cuando programamos y no se producirá la desigualdad de 113 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI posicionamiento del filo de la herramienta. Todo lo que hemos hecho es para simplificar y aliviar nuestro trabajo de programación. La compensación de desviación de la herramienta tiene dos formas：

Primero：forma de compensación absoluta

Fig.3.3.56 Veamos en la fig.3.3.56. La desviación absoluta de la herramienta es la distancia direccional del punto cero de la pieza de trabajo respecto al posicionamiento del filo de cada herramienta en la posición de trabajo de la portaherramienta. Con ese valor cada herramienta define su propio sistema de coordenadas de maquinado. Aunque la portaherramienta se ubica en el punto cero de la máquina-herramienta, la distancia del punto de posicionamiento de cada herramienta no es diferente a pesar de la desigualdad de las medias de cada herramienta.Al fin de cuentas, el sistema de coordenadas creado por cada herramienta y el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo (programa) se coinciden. Veámos en la fig.3.3.57. Cuando la herramienta-herramienta llega al punto cero, el valor del sistema de coordenadas de la herramienta indica 0, los puntos de la portaherramienta pueden considerase como puntos ideales y cuando enfocan cada herramienta, se considera que cada herramienta se encuentra en el punto de posicionamiento de cada herramienta.El presente sistema,por medio de la importación del diamétro y valor de largo de pre-corte, puede calcular automáticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de cada herramienta. Los pasos de control son los siguientes： 1. Pulsar la tecla de la función‖tabla de desviación de la herramienta‖ en el menú； 2. con cada herramienta cortamos a prueba la sección lateral de la pieza de trabajo y ese momento 114 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI importamos el valor de coordenadas del eje Z(medidas) debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo que va a crear la herramienta. Durante la programación, si el punto de origen de la pieza de trabajo se deternina en la parte anterior de la sección , importamos 0, ( no se puede mover la posición del eje Z antes de poner 0) El sistema puede calcular la distancia del punto de origen respecto al eje Z del posicionamien de esa herramienta. 3. Con una misma herramienta cortamos a prueba la pieza de trabajo endiámetro exterior, y en ese momento importamos el valor de coordenadas del eje X( no se puede mover la posición del eje X antes de poner 0) que va a poner la herramienta, o sea, el valor de diámetro de la pieza de trabajo después del corte a prueba.El sistema puede calcular automáticamente la distancia del punto de origen de la pieza de trabajo respecto al eje X del posicionamiento de esa herramienta. 4. Después de la retirada de la herramienta y cambio de otra herramienta, y para usar la posterior herramienta hay que repetir la realización del primer y el segundo pasos y entonces se han obtenido valores de deviación absoluta de cada herramienta y se importa automáticamente en la tabla de desviación de herramientas.

Cero de máquina

D机/2

Z工

D机′/2

D工/2

Z机

Cero de pieza Z机′

fig. 3.3.58

Segundo：Forma de compensación relativa (HNC-T18i、HNC-19i no apoyan) Véase en la fig. 3.3.58. Al enfocar la herramienta,hay que determinar una herramienta como herramienta estándar y de acuerdo con su posición A de punta de herramienta se crea un sistema de coordenadas.Cuando la otra herramienta se mueve y llega a la posición de la pieza de trabajo,la posición del filo de herramienta B respecto a la posición del filo va a desviarse. 115 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Y el sistema de coordenadas ya creada no sirve. Por eso hay que compensar los valores ∆x y ∆z de desviación entre la herramienta no estándar y la herramienta estándar. Este sistema lleva a cabo la realización de compensación a través del movimiento de la tabla de arrastre de control de la máquina-herramienta. Cuando la máquina–herramienta retorna a su punto cero,el valor de desviación de la herramienta es la distancia direccional del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de la herramienta estándar en el sitio de trabajo.

Medida del valor de relativa desviación son los siguientes： 1. Mover el punto de posicionamiento de la herramienta estándar en el centro de cero de pieza ； 2. En el menú principal o submenú MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente posición de la herramienta； 3. Después de ser retrocedida y cambiada la herramienta, hay que mover la otra herramienta hasta el centro de cero de pieza,y en ese momento el valor relativo mostrado es el valor de desviación entre esa herramienta y la herramienta estándar. En caso de no haber el aparato de enfoque de la herramienta, los pasos de medida del valor relativo de desviación son los siguientes： 1. Con la herramienta estándar cortan a prueba la sección lateral de la pieza de trabajo, y en el menú principal o submenú MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente posición del eje Z (no se debe mover el eje Z antes de poner 0) 2. Con la herramienta estándar, se corta a prueba la pieza de trabajo en diámetro exterior en el menú principal o submenú MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente posición del eje X (no se debe mover el eje X antes de poner 0) y la herramienta estándar ya ha cortado un punto de base en la pieza de trabajo. Cuando la herramienta estándar está en el punto de base, en ese momento el valor relativo visto indica la posición del punto cero relativo ya determinado； 3. Trás la retirada y cambio de la herramienta, hacen trasladar la otra herramienta hasta la posición del 116 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI punto de base de la pieza de trabajo. En ese momento el valor relativo mostrado es el valor de desviación de la herramienta respecto a la herramienta estándar. El presente sistema puede importar el diametro y el valor de longitud de corte a prueba y calcular automáticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de cada herramienta cuando el portaherramienta está en el punto cero de la máquina-herramienta,y se hace una comparación del valor de la herramienta con el valor dicho anteriormente obtenido el valor de desviación relativo a la herramienta estándar.(veamos en la fig.3.3.59), Los pasos son los siguientes： 1. pulsar la tecla de la función de ―tabla de desviación‖ debajo del submenú de MDI； 2. Con la herramienta estándar se corta a prueba la sección lateral de la pieza de trabajo se importan el valor de coordenadas del eje Z debajo del sistema de la pieza de trabajo a crear, o sea, el valor de largo de la pieza de trabajo；El programa define el punto de origen de la pieza en la parte anterior de lado de la pieza de trabajo, y que es el valor de largo de la pieza de trabajo；El sistema calcula automáticamente la distancia del punto de posicionamiento de la herramienta estándar , valor de desviación del eje Z de la herramienta estándar. 3. Con la herramienta estándar se corta a prueba la pieza de trabajo en diámetro exterior y importan el valor de coordenadas del eje X debajo del sistema de la pieza de trabajo a crear, o sea, el valor de diámetro de la pieza de trabajo( no se debe mover el eje X antes de poner 0) El sistema calcula automáticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de la herramienta estándar, valor de desviación del eje Z de la herramienta estándar. 4. Presionar la tecla funcional de ―Selección de la herramienta estándar‖ bajo el subprograma ―Tabla de desviación de la herramienta‖ y definir el valor de desviación de la herramienta estándar como la base Después de la retirada y cambio de las herramientas, la otra herramienta trabaja según los pasos NO.2 y NO. 3 y así se obtiene el valor de desviación de la herramienta estándar, asi como el resultado obtenido se importa automáticamente en la tabla de desviación de la herramienta. Cero de máquina

Z工

D工/2

Z机

Z机′

117 ΔZ

D机′/2

D机/2

ΔX/2



La herramienta que ha sido usada en un tiempo, se desgasta y también va a producir errores de medidas de los productos. Por esa razón,es necesario realizar la compensación. Esa compensación y la compensación de desviación de la herramienta guardan en los número de direcciónes en un mismo depósito. La compensación de cada herramienta por desgaste se responde a sí mismo.(incluida la herramienta estándar).La función de compensación de la herramienta es señalada por el código T cuyos 4 números representan respectivamente el número de las herramientas seleccionadas y el número de compensación de desviación de las herramientas. La descripción del código T es la siguiente：＋

TXX

XX

Cero de NO piezade las herramienta

NO de compensacion de la herramienta El número de compensación de la herramienta es el número de dirección de depósito de compensación de la herramienta por desviación. Ese depósito guarda los valores del eje X y los valores de compensación de desviación del eje Z por desviación. que también son valores de desgaste de los ejes X y Z por desgaste. T y el número de compensación son función de inicio de compensación.El número de compensación es de 00 y indica que la cantidad de compensación es de 0, función de cancelación de compensación. El sistema compensa la herramienta y cancela su compensación y se ha realizado con el movimiento de la tabla. El número de compensación y el número de la herramienta pueden ser el mismo o distintos o sea, una sola herramienta puede corresponder a muchos números de compensación(valor) Veámos en la fig.3.3.60 En caso de que haya el valor de compensación de direcciones de X y Z entre la trayectoria de la herramienta y la trayectoria de programa (la cantidad direccional formada por las cantidades parciales de compensación de X y Z se llama cantidad Vector de compensación), la cantidad de compensación definida por T, sumada y reducida en la posición del punto final del bloque de programa (cantidad vector de compensación) demuesta la posición final en que se ubica la trayectoria de la herramienta.

Trayectoria de compensación

Compensación de vectores Compuesta por dirrección X y Z Trayectoria de programación Bloque incluido el código T

Ejemplo 32 Véase en la figura 3.3.61 Primero procurar el valor de compensación de desviación y 118 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI desgaste de la herramienta X 100

T0202 Trayectoria de compensación d

G01 X50 Z100 Z200 X100 Z250 T0200

50 Trayectoria de programación

M30 Z

100

200

250

(2) Compensación de radio de arco de punta de herramienta G40,G41,G42

Formato：

G40 G41 G41

G00 G01

X_Y_

Descripción： : Se escribe el CNC programa de acuerdo con dimensiones de contorno de la pieza de trabajo, enfocando a un punto de la punta de herramienta llamado punto de posición de herramienta.En el torneado,el punto ideal de posición de herramienta se supone como el punto de punta de herramienta A o centro del arco de la punta de herramienta O. Sin embargo ,con el motivo del proceso y los otros requisitos,en la real mecanización de herrmienta no es el punto ideal sino es un arco.Una vez maquinado ,el punto de corte siempre desplaza a lo largo del arco, esto aparece una cierta desviación entre el punto de corte y el punto de posición de herramienta ,esto resuelta sobre-corte o sub-corte y la tolerancia de mecanización por lo que la punta de herramienta no es punto ideal，sino el arco,se puede ejecutar la función de compensación de radio de arco de la punta de herramienta para anularla. La compensación de radio en arco de punta de herramienta se realiza sumando o anulando los números de compensación de radio de arco asignados por los códigos G41、G42、G40 y el código T G40：anular de compensación de radio de punta de herramienta; G41： compensar con la herramienta a la izquierda (compensar a dirección izquierda de avance de la 119 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI herramienta)，Véase en la figra 3.3.62； G42：compensaación a la derecha (compensar a la dirección derecha del avance de la herramienta)， Véase en la figra 3.3.62； X, Z：parámetros de G00/G01，puntos finales para crear y anular la compensación de la herramienta; Nota：G40、G41、G42 son códigos y se cancelan entre sí mismos.

Z

X

G41 A lo largo del movimiento de herramienta ,ella está a la derecha de la pieza de trabajo.

G42 A lo largo del movimiento de herramienta ,ella está a la izquierda de la pieza de trabajo.

Z

X

G41 A lo largo del movimiento de herramienta ,ella está a la derecha de la pieza de trabajo.

G42 A lo largo del movimiento de herramienta ,ella está a la izquierda de la pieza de trabajo.

figura3.3.62 compensación de herramienta a derechas y a izquierdas


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Nota： 1.

G41/G42 no contiene parámetros.y su número de compensación (indica la herramienta usada correpondiente al valor de radio de la punta de herramienta ) Se identifica por código T. El número de compensación del arco de la punta de herramienta es correspondiente al número de compensación de desviación de herramienta.

2.

El establecimiento y anulación de compensación de radio de la punta de herramienta se lo realiza solamente por códigos G00,G01 en vez de G02,G03 .


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI En el depósito de compensación de radio de arco de punta de herramienta,se define el número de dirrecciones de radio de arco y punta de herramienta . El número de dirrecciones de punta de herramienta define relaciones entre punto de posición de herramienta y centro de arco .Desde 0~9 suman 10 direcciones,como lo mostrado en la figura 3.3.63.

4

8

●

●

5

3

●

Z

0● 9

●

X

●

7

●

●

●

1 2 6 ● punto de posición de herramienta A，+ centro del círculo del arco de pico de herramienta O

1

6 4

8

● ●

5

● ●

●

4

3

●

●

5

2

●

●

0● 9 X

0● 9

●

Z

7

●

●

●

X

7

●

Z

●

●

3

8

1 2 6 ● 代表刀具刀位点代表刀尖园弧圆心 O del punto de posiciónA， de +herramienta A，+ centro círculo del arco de pico de herramienta O

Fig.3.3.63 definición de posición de la punta de herramienta 122 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


Ejemplo 23：Teniendo en cuenta la compensación de radio del filo de la herramienta,escribe el programa de la pieza como lo mostrado en la figura 3.3.64 40 3 R

figura3.3.64

Φ22

Φ26

5

1 27 R1 5

La programación de compensación de radio del arco de herramienta

%3323 N1 T0101

（ cambiar la herramienta NO.1 y definir el sistema de coordenadas） N2 M03 S400 （rotación del eje principal en sentido horario con 400r/min） N3 G00 X40 Z5 （llegar a la posición del origen del programa） N4 G00 X0 （desplazar la herramienta hacia el centro de la pieza） N5 G01 G42 Z0 F60 （ejecutar la compensación de radio en arco de la herramienta y contactar con la pieza de trabajo con 60 mm por revolución） N6 G03 U24 W-24 R15 （mecanizar en arco R15） N7 G02 X26 Z-31 R5 （mecanizar en arco R5） N8 G01 Z-40 （mecanizar en círculo exterior Φ26） N9 G00 X30 （retirada desde la superficie mecanizada） N10 G40 X40 Z5 （anular la compensación de radio y retornar al punto inicio del programa） N11 M30 （parada del eje principal, fin del programa y restauración a su posición） 123 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI 3.3.10 ejemplos de programación general

(1) Pasos de programación Análisis de muestras de productos 1) ¿Las dimensiones son completas? 2) Los requisitos ,como presición del producto y su bruto. 3)Material y dureza etc. Tratamiento de procesamiento 1) Definición de forma de mecanización y de equipos 2)Definición de material y dimensiones de la pieza elaborada en bruto 3)Definición de posicionamiento de instalación y montaje. 4)Definición de la trayectoria de mecanización , punto de cambio de herramientas y el punto inicial de la herramienta 5) Definición de cantidad ,material y parámetros geométricos 6) Definición de parámetros de corte. (1) profundidad de pasadas： Los factores que afectan a la profundidad de pasadas encierran : proceso de desbaste y mecanización en precisión, resistencia de herramienta, funciones de máquina,material y la robustez de la superficie . (2) avance:El avance influye a la robusdez de la superficie Los factores que afectan al avance contienen: a. .El procesamiento de desbastado y mecanización en precisición. El avance de mecanización en bruto debe ser mayor para reducir tiempo de corte ;El avance de mecanización en precisición debe ser menor para bajar la robusdez de la superficie，En general ，el avance de maquinado en precisición es menos que 0.2mm/r. Sin embargo, teniendo en cuenta del radio de arco de punta de la herramienta ,en avance de maquinado en desbaste debe ser mayor que 0.25mm/r. b. Función de la máquina-herramienta. Por ejemplo, potencia， resistencia y dureza. c. Forma de sujeción de la pieza. d .Material de herramienta y configuración geométrica e .Profundidad de pasadas f .Material de la pieza. En caso de que el material de la pieza sea 124 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI blando, se puede seleccionar mayor avance; de lo contrario，se usa menor avance . (3) velocidad de corte: la velocidad de corte afecta la eficiencia de corte,temperatura y dureza de la herramienta ,etc. Los factores que afectan a la velocidad constan de material de la herramienta y la pieza , dureza , profundidad de pasadas y avance，fórmula de la herramienta, refrigerante y calidad de la máquina. Tratamiento matemático 1）definición de programación cero y sistema de coordenadas de la pieza de trabajo 2）cálculo de valores de cada bloque Otros contenidos principales： 1）Se edita un programa de acuerdo con el formato estipulado. 2）Se presiona ―el paso de programa‖，se entra el programa y se inspecciona. 3）Se modifica el programa . (2) ejemplos del programa Ejemplo I：programación de la pieza como lo mostrado en la figura 3.3.65 Requisito del procesamiento：el material de la pieza es de 45# de acero o aluminio；el diámetro de pieza en desbaste es de Φ54mm，el material de barra es de 200mm de longitud；la selección de herramienta：la herramienta NO.1 de sección lateral para maquinar la pieza en sección de lado；la herramientaNO.2 de sección lateral ydiametro exterior para maquinar en desbaste contornando la pieza；la herramientaNO.3 de sección lateral y diámetro exterior para maquinar con precisión contornoando la pieza；la herramientaNO.4 de rosca de diámetro exterior para maquinar la rosca de tres cabezales cuyo avance normal es de 3mm，y el espacio entre los dientes de la rosca es de 1mm.



Φ30

R1 5

R25 24

R2

33 26

Φ42

20 10

Φ36

Φ46

Φ36

Φ52

Φ54

11

M20×1 (三头)

133 10 12

50

2£ ª 45¡ã

R6

1×45° fig3.3.65 ejemplo 1

%3365 N1 T0101 （cambiar la herramienta NO.1 y definir el sistema de coordenadas） N2 M03 S500

（El eje principal gira en sentido horario con 500r/min）

N3 G00 X100 Z80

(llegar al origen del programa o punto de cambio de la herramienta）

N4 G00 X60 Z5 N5 G81 X0 Z1.5 F100

（llegar al origen de ciclo y sección sencillo de lado）（maquinar en ciclo y sección sencillo de lado para elaborar en desbaste la pieza en bruto y de exceso largo）

N6 G81 X0 Z0

(maquinar en ciclo y sección sencillo de lado para elaborar en desbaste la pieza y exceso largo)

N7 G00 X100 Z80

（llegar al origen del programa o punto de cambio de la herramienta） 126


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N8 T0202

（cambiar la herramientaNO.2 de círculo exterior y desbastado

y

definición

del

sistema

de

coordenadas） N9 G00 X60 Z3

（llegar al punto cero de ciclo sencillo de círculo exterior）

N10 G80 X52.6 Z-133 F100

(maquinar en ciclo sencillo de círculo exterior la pieza dediámetro exceso )

N11 G01 X54

（llegar al punto cero de ciclo）

N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3

（maquinar en bruto de ciclo múltiple en

ranura diametro exterior） N13 G00 X100 Z80

（después del desbastado ,llegar al punto de cambio de la herramienta）

N14 T0303

（ cambiar la herramienta NO.3 en círculo exterior para mecanizar en precisión y definición del sistema de coordenadas）

N15 G00 G42 X70 Z3

（llegar al punto de inicio de maquinado en precisión , llevar a cabo la compensación de radio del arco de punta de la herramienta）

N16 G01 X10 F100

（inicio de maquinado en precisión de contorno y llegada a la posición de la linea prolongación del ángulo achaflanado） 127


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI （maquinar en precisión en ángulo achaflanado

N17 X19.95 Z-2

2×45°）（maquinar en precisión en rosca de diametro exterior）

N18 Z-33 N19 G01 X30

（maquinar en precisión en sección lateral de Z33）

N20 Z-43

（mecanizar en bruto en diametro exteriorΦ30）

N21 G03 X42 Z-49 R6

（mecanizar en bruto en arco R6）

N22 G01 Z-53

（mecanizar en bruto en diametro exteriorΦ42）

N23 X36 Z-65

（mecanizar en bruto en contorno cónico tangente）

N24 Z-73

（mecanizar en bruto endiámetro de ranura deΦ36）

N25 G02 X40 Z-75 R2

（mecanización en precisión en el arco R2）

N26 G01 X44 （mecanización en precisión en contorno a la posición de Z75） N27 X46 Z-76 （mecanización en N28 Z-84

precisión en ángulo achaflanado 1×45°）

（mecanización en precisión en diámetro con ranura de Φ46）

N29 G02 Z-113 R25（mecanización en precisión en arco de R25 con cavidad） N30 G03 X52 Z-122 R15 N31 G01 Z-133 N32 G01 X54

（mecanización en precisión en arco de R15）

（mecanización en precisión en círculo exterior de Φ52）（retirada a la superficie mecanizada,fin de mecanización en precisión de contorno） 128


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N33 G00 G40 X100 Z80

（anular la compensación de radio y retornar al punto de la herramienta）（parada del eje）

N34 M05

N35 T0404（cambiar la herramientaNO.4 de rosca y definir el sistema de coordenadas） N36 M03 S200

（rotación de eje principal en sentido horario con 200r/min）

N37 G00 X30 Z5

（llegar al origen de ciclo sencillo de rosca）

N38G82X19.3Z-26R-3E1C2P120（mecanización de doble roscas ,profundidad de pasadas 0.7） N39G82X18.9Z-26R-3E1C2P120 (mecanizar los dos hilos de la rosca profundidad de alimentación de

la

herramienta 0.4） N40G82X18.7Z-26R-3E1C2P120F3 (mecanizar los dos roscas,profundidad de alimentación de la herramienta 0.2） N41G82X18.7Z-26R-3E1C2P120F3 （pulir la rosca） N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-26 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 N43 G00 X100 Z80

（retornar al origen del programa）

N44 M30

（paro de eje principal, fin del programa y restauración）

129


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Ejemplo II：La programación sobre la rosca en tubo cónico de 55° ZG2 como lo mostrado en la figura 3.3.66. Según la norma estándar，se sabe, el paso entre los dientes de la rosca es de 2.309mm（igual que 25.4/11）; la profudidadad de los dientes es 1.479mm; las otras dimensiones en la figura (eldiámetro es mínimo ). Con

5 pasadas de alimentación la profundidad de cada pasada

(valor diámetral) son respectivamente de 1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、 0.26mm.El ángulo de punta de la herramienta de rosca es de 55°, （tan1.79=0.03125）. 40 4

4 (26) Longitud válod

o

(16)

Φ90

cara

ZG2″

(Φ55.659)

(Φ56.659)

(1.79°)

fig3.3.66 ejemplo 2



%3366 N1 T0101

（cambiar la herramienta №1de sección lateral y definir el sistema de coordenadas）（rotación del eje principal en sentido horario en 300r/min）

N2 M03 S300

N3 G00 X100 Z100 （llegar al origen del programa o punto de cambio de herramienta）（llegar al origen del ciclo sencillo en diámetro exterior）

N4 X90 Z4

（mecanizar la rosca cónica en diámetro

N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80

exterior） N6 G00 X100 Z100 （llegar a la posición del punto de cambio de herramienta） N7 T0202

（cambiar la herramienta №2,definir el sistema de coordenadas）

N8 G00 X90 Z4

（llegada al origen de ciclo sencillo de rosca）

N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31

（mecanización de rosca, profundidad de pasadas 1）

N10 G82 X58.794 Z-30 I-1.063 F2.31

（mecanización de rosca, profundidad de pasadas 0.7）

N11 G82 X58.194 Z-30 I-1.063 F2.31

（mecanización de rosca, profundidad


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI de pasada 0.6） N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31 （mecanización de rosca, profundidad de pasada 0.4） N13 G82 X57.534 Z-30 I-1.063 F2.31

（mecanización de rosca, profundidad de pasada 0.26）

N14 G00 X100 Z100

（llegada al origen del programa o punto de cambio de la herramienta）（paro de eje，fin del programa y restauración）

N15 M30

Ejemplo Ⅲ：La programación sobre la rosca interior M40×2 en la figura 3.3.67.Según la norma estándar , se sabe, el paso entres los dientes de rosca es 2.309mm（25.4/11）, la profundidad de los dientes es de 1.299mm，Véase las dimensiones en la figura. Con 5 pasadas de alimentacaión de herramienta ,las pasadas de alimentación (valor diámetrial ) son respectivamente de 0.9mm、0.6 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.1mm，El ángulo del filo de la herramienta de rosca es de 60°..

2

30

M40×

Φ36

3 8


fig3.3.67 ejemplo 3


%3367 （cambiar la herramienta №1 de sección lateral y definir el

N1 T0101

sistema de coordenadas） N2 M03 S300

（rotación del eje principal en sentido horario con 300r/min）

N3 G00 X100 Z100（llegar al origen del programa o punto de cambio de herramienta） N4 X20 Z4

（llegar al origen del ciclo sencillo en diámetro exterior）

N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （mecanizar la rosca en diametro exterior） N6 G00 X100 Z100 N7 T0202

（llegar al punto de cambio de herramienta）（cambio de la herramienta №2 de sección exterior y definición del sistema de coordenadas）

N8 G00 X20 Z4

（llegar al origen del ciclo sencillo de rosca）（mecanizar la rosca, la profundidad de

N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E-1.3 F2

alimentación 0.9） N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E-1.3 F2

（mecanizar la rosca, la profundidad de alimentación 0.6） 133


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E-1.3 F2

（mecanizar la rosca, la profundidad de alimentación 0.6）

N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E-1.3 F2

（mecanizar la rosca, la profundidad de alimentación 0.4）

N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E-1.3 F2

（.mecanizar la rosca, la profundidad de alimentación 0.1）（llegar al origen del programa o punto

N14 G00 X100 Z100

de cambio de la herramienta） N15 M30（paro del eje principal, fin del programa y restauración a su posición）

Ejemplo Ⅳ：Véase en la figura 3.3.68. el procesamiento de la pieza .Los requisitos tecnológicos: el material de pieza es de acero 45# o aluminio; pieza en bruto es de diámetro Φ26mm，el material de barra es de longitud de 70mm; Selección de la herramienta: la herramienta NO.1 de diámetro exterior para desbastar el contorno de la pieza; la herramienta NO. 2 de diámetro exterior para mecanizar en precisión el contorno de la pieza; la herramienta № 3 de roscado de diámetro exterior para mecanizar el roscado de entre los dientes de 2mm;la herramienta № 4. para cortar.

20 Φ

M24×2

25 Φ

2×45°

134

R10

Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC R10 18 38 45 Fig3.3.


%3368 N1 T0101 N2 M03 S600 N3 G00 X100 Z30 N4 G00 X27 Z3 N5 G71 U1 R1 P9 Q14 E0.2 F100 N6 G00 X100 Z30 N7 T0202 N8 G00 G41 X27 Z3 N9 G00 X14 Z3 N10 G01 X24 Z-2 F80 N11 Z-18 N12 G02 X20 Z-24 R10 N13 G01 Z-31.39 N14 G02 X25 W-6.61 R10 N15 G01 Z-45 N16 G00 X30 N17 G40 X100 Z30 N18 T0303 N19 G00 X27 Z3 N20 G82 X23.1 Z-22 F2 N21 G82 X22.5 Z-22 F2 N22 G82 X21.9 Z-22 F2 N23 G82 X21.5 Z-22 F2 N24 G82 X21.4 Z-22 F2 N25 G82 X21.4 Z-22 F2 135 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N26 G00 X100 Z30 N27 T0404 N28 G00 X30 Z-45 N29 G01 X3 F50 N30 G00 X100 N31 Z30 N13 M30 3.4 EL PROGRAMA DE LOS MACRO-COMANDOS HNC-21/22T、HNC-18/19 dispone de las funciones de macro-comandos más poderosos semejantes al lenguaje de alta categoría.para que los usuarios puedan realizar con las variables el cálculo matemático, el cálculo lógico y el cálculo mixto de la función. Además, el macro-programa cuenta con las oraciones de ciclo, programas y subprogramas a llamar con el fin de dar facilitades de programa el procesamiento completo de maquinado de la pieza de trabajo, reducir e incluso anular el cálculo complicado de los números , así como simplificar la cantidad de los programas.

3.4.1 La macro- variable y la constante

(1)El macro- variable ＃0～＃49

variables locales actuales

＃50～＃199

variables locales globales

＃200～＃249 variables locales de capa 0 ＃250～＃299 variables locales de capa 1 ＃300～＃349 variables locales de capa 2 ＃350～＃399 variables locales de capa 3


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ＃400～＃449 variables locales de capa 4 ＃450～＃499 variables locales de capa 5 ＃500～＃549 variables locales de capa 6 ＃550～＃599 variables locales de capa 7

Nota：Los usuarios se limitan a utilizar las variables locales＃0～＃599. No se permite aprovechar las variables locales detrás de ＃599； Los variables locales detrás de ＃

559 solamente sirven para los

programadores... ＃1000 ― posición actual de X de la máquina ‖ ＃1001 ― posición Y de la máquina‖ ＃1002 ― posición Z de la máquina‖ ＃1003 ― posición A de la máquina‖ ＃1004 ― posición B de la máquina‖ ＃1005 ― posición C de la máquina‖ ＃1006 ― posición U de la máquina‖ ＃1007 ― posición V de la máquina‖ ＃1008 ― posición W de la máquina-‖


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ＃1009 ―El diametral programa‖ ＃1010 ― posición X de la máquina programada‖ ＃1011 ― posición Y de la máquina programada‖ ＃1012 ― posición Z de la máquina programada‖ ＃1013 ― posición A de la máquina programada ‖ ＃1014 ―posición B de la máquina programada‖ ＃1015 ― posición C de la máquina programada‖ ＃1016 ― posición U de la máquina programada‖ ＃1017 ― posición V de la máquina programada‖ ＃1018 ― posición W de la máquina programada‖ ＃1019 ―Guardar‖ ＃1020 ―posición X de pieza‖ ＃1021 ―posición Y de pieza‖ ＃1022 ― posición Z de pieza‖ ＃1023 ― posición A de pieza‖ ＃1024 ― posición B de pieza‖ ＃1025 ― posición C de pieza‖ ＃1026 ― posición U de pieza‖ 138 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ＃1027 ― posición V de pieza‖ ＃1028 ― posición W de pieza‖ ＃1029 ―Guardar‖ ＃1030 ―cero

X de pieza

＃1031 ―cero

Y de pieza ‖

＃1032 ―cero

Z de pieza‖

＃1033 ―cero

A de pieza‖

＃1034 ―cero

B de pieza‖

＃1035 ―cero

C de pieza‖

＃1036 ―cero

U de pieza‖

＃1037 ―cero

V de pieza‖

‖

＃1038 ―cero W de pieza‖ ＃1039 ―Instalar el eje en el sistema de coordenadas‖ ＃1040 ―cero X de G54‖ ＃1041 ―cero Y de G54‖ ＃1042 ―cero Z de G54‖ ＃1043 ―cero A de G54‖ ＃1044 ―cero B de G54‖ 139 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ＃1045 ―cero C de G54‖ ＃1046 ―cero U de G54‖ ＃1047 ―cero V de G54‖ ＃1048 ―cero W de G54‖ ＃1049 ―Reserva‖ ＃1050 ―cero X de G55‖ ＃1051 ―cero Y de G55‖ ＃1052 ―cero Z de G55‖ ＃1053 ―cero de A de G55‖ ＃1054 ―cero de B de G55‖ ＃1055 ―cero C de G55‖ ＃1056 ―cero U de G55‖ ＃1057 ―cero V de G55‖ ＃1058 ―cero W de G55‖ ＃1059 ―Reserva‖ ＃1060 ―cero X de G56‖ ＃1061 ― cero Y de G56‖ ＃1062 ―cero Z de G56‖ 140 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ＃1063 ―cero A de G56‖ ＃1064 ―cero B de G56‖ ＃1065 ― cero C de G56‖ ＃1066 ―cero U de G56‖ ＃1067 ―cero V de G56‖ ＃1068 cero W de G56‖ ＃1069 ―Reserva‖ ＃1070 ―cero X de G57‖ ＃1071 ―cero Y de G57‖ ＃1072 ―cero Z de G57‖ ＃1073 ―cero A de G57‖ ＃1074 ―cero B de G57‖ ＃1075 ―cero C de G57‖ ＃1076 ―cero U de G57‖ ＃1077 ―cero V de G57‖ ＃1078 ―cero W de G57‖ ＃1079 ―Guardar‖ ＃1080 ―cero X de G58‖ 141 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ＃1081 ―cero Y de G58‖ ＃1082 ― cero Z de G58‖ ＃1083 ―cero A de G58‖ ＃1084 ― cero B de G58‖ ＃1085 ―cero C de G58‖ ＃1086 ―cero U de G58‖ ＃1087 ―cero V de G58‖ ＃1088 ―cero W de G58‖ ＃1089 ―Guardar‖ ＃1090 ―cero X de G59‖ ＃1091 ―cero Y de G59‖ ＃1092 ―cero Z de G59‖ ＃1093 ―cero A de G59‖ ＃1094 ―cero B de G59‖ ＃1095 ―cero C de G59‖ ＃1096 ―cero U de G59‖ ＃1097 ―cero V de G59‖ ＃1098 ―cero W de G59‖ 142 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ＃1099 ―Reserva‖ ＃1100 ― posición X del punto de interrupción‖ ＃1101 ― posición Y del punto de interrupción‖ ＃1102 ― posición Z del punto de interrupción‖ ＃1103 ― posición A del punto de interrupción‖ ＃1104 ― posición B del punto de interrupción‖ ＃1105 ― posición C del punto de interrupción‖ ＃1106 ― posición U del punto de interrupción‖ ＃1107 ― posición V del punto de interrupción‖ ＃1108 ― posición W del punto de interrupción‖ ＃1109 ―Instala el eje en el sistema de coordenadas‖ ＃1110 ― posición X del punto de interrupción de G28‖ ＃1111 ― posición Y del punto de interrupción de G28‖ ＃1112 ― posición Z del punto de interrupción de G28‖ ＃1113 ― posición A del punto de interrupción de G28‖ ＃1114 ― posición B del punto de interrupción de G28‖ ＃1115 ― posición C del punto de interrupción de G28‖ ＃1116 ―posición U del punto de interrupción de G28‖ 143 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ＃1117 ― posición V del punto de interrupción de G28‖ ＃1118 ― posición W del punto de interrupción de G28‖ #1119 #1120 #1121 #1122 #1123 #1124 #1125 #1126 #1127 #1128 #1129

―G28 palabra de escudo‖ ―posiciónX imagen de espejo‖ ―posiciónY imagen de espejo‖ ―posición Z imagen de espejo ‖ ―posiciónA imagen de espejo ‖ ―posición B imagen de espejo‖ ―posiciónC imagen de espejo ‖ ―posiciónU imagen de espejo‖ ―posiciónV imagen de espejo‖ ―posiciónW imagen espejo‖ ―palabra de escudo imagen de espejo‖

#1130

―El centro de rotación（eje 1）

#1131

―El centro de rotación（eje 2）

#1132 #1133 #1134

―ángulo de rotación‖ ―palabra de escudo de eje de rotación ‖ Guardar

#1135

―centro zoom （eje 1）‖

#1136

―centro zoom （eje 2） ‖

#1137

―centro zoom （eje tres） ‖

#1138 #1139 #1140 #1141 #1142 #1143 #1144

―porcentaje de zoom‖ ―palabra de escudo (eje de zoom)‖ ― código 1 de cambio de coordenadas‖ ―código2 de cambio de coordenadas‖ ―código3 de cambio de coordenadas‖ Guardar ― El número de compensación de largo de la herramienta‖ 144 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI #1145 #1146 #1147 #1148 #1149 #1150 #1151 #1152 #1153 #1154 #1155 #1156 #1157 #1158 #1159 #1160 #1161 #1162 #1163 #1164 #1165 #1166 #1167 #1168 #1169 #1170 #1171 #1172 #1173 #1174 #1175 #1176 #1177 #1178 #1179 #1180

―El número de compensación de radio de la herramienta ‖ ―eje 1 del eje plano presente ‖ ―eje 2 del eje plano presente ‖ ― La svástica de detención del eje imaginario‖ ―La designación de la velocidad de avance ‖ ― valor 0 modal de G ‖ ― valor 1 modal de G‖ ― valor 2 modal de G‖ ―valor 3 modal de G‖ ― valor 4 modal de G ‖ ―valor 5 modal de G ‖ ― valor 6 modal de G ‖ ― valor 7 modal de G ‖ ― valor 8 modal de G‖ ― valor 9 modal de G‖ ― valor 10 modal de G‖ ―valor 11 modal de G ‖ ― valor 12 modal de G‖ ― valor 13 modal de G ‖ ― valor 14 modal de G‖ ― valor 15 modal de G‖ ― valor 16 modal de G‖ ―valor 17 modal de G ‖ ―valor 18 modal de G‖ ―valor 19 modal de G ‖ ―Resto CACHE‖ ―Reserva CACHE‖ ―área amortiguador de resto ‖ ―área amortiguador de reserva ‖ Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar 145 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI #1181 #1182 #1183 #1184 #1185 #1186 #1187 #1188 #1189 #1190 #1191 #1192 #1193 #1194

Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar ―Entrada personalizada‖ ―Salida personalizada‖ ―La detención de salida personalizada‖ Guardar Guardar

#2000～#2600

El área de datos de circulación múltiple

#2000：

La cifra y el punto del contorno

#2001～2100：

El modelo de línea del contorno

#2101～2200：

El punto X del contorno

（La fórmula diametral es de valor dediámetro ； La fórmula de radio es de valor de radio） #2201～2300：

（El punto Z del contorno ）

#2301～2400：

（El punto R del contorno ）

#2401～2500：

（El punto I del contorno ）

#2501～2600：

（El punto Jdel contorno ）


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI （2）Constantes PI: El valor de arquimedes: ∏ TRUE:La condición sí（verdadero） FALSE:La condición no（falso） 3.4.2 Signos operadores y las expresiones

（1）Signos operatores de la aritmética ＋,－,*./ （2）Signos operadores de las condiciones EQ (=), NE (≠),GT(＞), GE (≥), LT (＜), LE (≤) （3）Signos operadores de la lógica AND, OR, NOT （4）Funciónes matemáticas SIN（seno），COS(coseno), TAN（tangente, ATAN（cotangente--∏/2~ ∏/2）, ABS （el valor absoluto）， INT（integral）, SIGN（toma el signo）， SQRT(cuadrado), EXP (exponente) （5）Las expresiones Constante conjuntiva con los signos operantes, la macro-variable forman la expresión. Por ejemplo：175/SQRT[2]*COS[55*PI/180]; 147 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ﹟3*6 GT 14； 3.4.3 La frase de la evalución

La frase de evaluación Fómula：la macro-variable = la constante o la locución El amortizar el valor de la constante o la locución al macro-variable se le llama evaluación. Por ejemplo：﹟2=175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180]； ﹟3= 124.0； 3.4.4 La frase del juicio de la condición

Fórmula：（i）： La expresión condiciónal de IF … ELSE … ENDIF Fórmula：（ii）：La expresión condiciónal de IF … ENDIF 3.4.5 La frase de ciclo

Formato：

la expresión condicional de WHILE

… ENDW El uso de la frase del juicio de la condición se lo observa en los ejemplos del macro-programa. El uso de la frase del ciclo se obsrva en los ejemplos del macro- programa. 3.4.6 La realización del comando en el maquinado en ciclo y la transmisión de los parámetros de llamada al subprograma 148 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI El comando de ciclo fijo de HNC-21T cumple su realización según el método del macro-programa. La llamada al macro-programa dispone de la función modal. Como la definición sobre el ciclo fijo de cada empresa de control numérico es distinta, el usario puede definir por sí mismo el sentido significativo del ciclo fijo según lo necesario.Las instalaciones de control numérico vendidas por la Corporación de control númerico Huazhong. Wuhan,China son del código- origen del macro-programa del ciclo fijo STACCY Para que el usario tenga facilitadades de la lectura sobre STACCY, se expone de antemano los reglamentos sobre la transmisión de parámetros del macro-programa y el subprograma HNC-21T. Cuando el código G llama al macro-programa (al subprograma o ciclo fijo), el sistema copiará el contenido de cada fragmento digital del bloque del actual programa（ entre A～Z hay 26 fragmentos digitales si no ha tenido la definición, será de 0）a la variable local #0—#25 del macro-programa y al mismo tiempo copiará la posición absoluta de 9 ejes del actual canal al llamar al macro-programa, o sea,（la coordenada absoluta de la herramienta）al variable parcial #30—#38 al llamar al macro-programa. Al llamar el subprograma común, no guarda el valor modal del sistema., o sea , el subprograma puede rectificar el valor modal del sistema. Al llamar el ciclo fijo, guarda el valor modal, eso indica que el subprograma de ciclo fijo no rectifica el valor modal del sistema. El siguiente esquema presenta los nombres de parámetros de los fragmentos transmitidos por el llamador del programa a los que corresponden los variables locales #30—#38 del programa..



Variable local de macro ＃0

Nombre de bloques o variables del sistema transmitida al llamar el macro A

＃1

B

＃2

C

＃3

D

＃4

E

＃5

F

＃6

G

＃7

H

＃8

I

＃9

J

＃10

K

＃11

L

＃12

M

＃13

N

＃14

O

＃15

P


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI ＃16

Q

＃17

R

＃18

S

＃19

T

＃20

U

＃21

V

＃22

W

＃23

X

＃24

Y

＃25

Z

＃26

Z valor modal del plano inicia comando en ciclo fijo No se utilizan

＃27＃28＃29 ＃30 ＃31 ＃32 ＃33 ＃34

Coordenada absoluta del eje 0 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 1 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 2 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 3 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 4 al llamar el sub-programa


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI Coordenada absoluta del eje 5 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 6 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 7 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 8 al llamar el sub-programa

＃35 ＃36 ＃37 ＃38 Respecto a cada variable local

el sistema puede distinguir si el macro AR

［］ha sido definida esa variable, o es definida en manera incremental o absoluta. La fórmula de llamada a ese programa es la siguiente： AR［＃número variable］ Retornar： 0： significa que esa variable no ha sido definida 90：significa que esa variable se define en manera absoluta G90 91：significa que esa variable se define en manera relativa G91 3.4.7 Ejemplos del macro-programa

El Ejemplo 1：El programa en A [0,8]de parábola en la Fig. 3.3.69 . A 8

B

32 2

抛物线B=- A / 2在A区间[ 0，8]

La parábola B ＝﹣A²/2 en la 152limitación A [0,8] Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC


Ф 20 Ф 16

32 40

图 3.4.2 宏程序编制例图

La Figura 3.4.1

La figura ejemplar del programa macro

%3401 N1 T0101 N2 G37 N3 #10＝0 ：Coordenadas A N4 M03 S600 N5 WHILE #10 LE 8 N6 # 11＝#10*#10/2 N7 G90 G01 X【#10】Z【﹣#11】F500 N8 #10＝#10+0.08 N9 ENDW N10 G00 Z0 M05 N11 G00 X0 N12 M30


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI El Ejemplo 2 ：La programación sobre el procedimiento de la pieza en la fig.3.4.2 . A 8

B

32 2

抛物线B=- A / 2在A区间[ 0，8]

La parábola B ＝﹣A²/2 en la limitación A 【0,8】

Ф 16

32


Véase en la figura 3.4.2 el programa de macro-comandos

%3402 T0101 G00 X21 Z3 M03 S600 #10=7.5

： valor de coordenada A

WHILE #10 GE 0 ： mecanizado en bruto 154 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI #11= #10*#10/2

: La coordenada B

G90 G01 X【2*#10+0.8】F500 Z【﹣#11+0.05】 U2 Z3 # 10= #10-0.6 ENDW # 10=0 :valor de coordenada A WHILE # 10 LE 8 :El mecanizado en precisión # 11= #10*#10/2 : valor de coordenada B G90 G01 X【2*#10】 Z【-#11】F500 # 10= # 10+0.08 ENDW G01 X16 Z-32 Z-40 G00 X20.5 Z3 M05 M30 El Ejemplo 3：Véase en la fig.3.4.3 la programación sobre el procedimiento de la pieza

A 8

B

32

12 2

抛物线B=- A / 2在B区间[ 12，32]


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI La parábola B ＝﹣A²/2 en la limitación B【12,32】

Ф 20 Ф 16

20

12

28


figura 3.4.3

ejemplo del programa de macro-comandos

%3403 N1 T0101 N2 G00 X20.5 Z3 N3 #11=12 N4 M03 S600 N5 WHILE #11 LE 32 N6 #10=SQRT【2*【#11】】 N7 G90 G01 X【2*#10】 Z【-【#11-12】】 F500 N8 #11= #11+0.05 N9 ENDW N10 G01 X16 Z-20 N11 Z-28 N12 G00 X20.5 Z3 M05 N13 M30



El Ejemplo 4 Véase en la en la fig.3.4.3 ;la programación sobre el procedimiento de la pieza A 8

B

32

12 2

抛物线B=- A / 2在B区间[ 12，32]

La parábola B ＝﹣A²/2 en la limitación B【12,32】

Ф 30

Ф 22

Ф 10

Ф6 4

8

28 38

图3.4.4宏程序编制例图

La Foto 3.4.4

La fig. ejemplar del programa de macro-comandos

%3404 N1 T0101 N2 G00 X25 Z3 N3 ﹟11=12 ; La coordenada de B N4 M03 S600 N5 WHILE ﹟11 LE 32 N6 ﹟10=SQRT[2*[﹟11]] N7G90G01X[2*﹟10+6]Z[-[﹟11-4]]F500 N8﹟11=﹟11+0.06 N9 ENDW N10 G01 X22 Z-28 N11 Z-36 157 Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera – Instructor Mecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial – CDTI N12 X30 N13 Z-40 N12 G00 X25 Z3 M05 N13 M30

El Ejemplo 5： En la fig. 3.4.5 El programa sobre el procedimiento de corte en ciclo con ranura %3405 （nombre del programa） N1 T0101 N2 G00 X90 Z30 (coordenadas del punto de partida) N3 U10 V50 W80 A20 B40 C3 M98 P01 (﹟20=10, ﹟21=50, ﹟22=80, ﹟0=20, ﹟ 1=40, ﹟2=3 ) N4 M30 %01 (nombre del subprograma) N1 G00 Z[-﹟22+﹟21+﹟20] N2 X[﹟1+5] N3 ﹟10=﹟2 A N4 WHILE ﹟10 LE ﹟21 B N5 G00 Z[-﹟22+﹟21+﹟20-﹟10] N6 G01 X[﹟0] N7 G00 X[﹟1+5] C N8 ﹟10=﹟10+﹟2-1 U V N9 ENDW W N10 G00 Z[-﹟22+﹟20] N11 G01 X[﹟0] 图 3.4.5 N12 G00 X[﹟1+5] N13 G00 X90 Z30 N14 M99



Anexo 2 Condiciones de notas sobre el programa diametral La programas El comando del eje Z

Las notas Sin relacionarse con el diámetro y el radio El comando del eje X Usar el comando del valor diametral Instalación del sistema de coordenadas Usar el comando del valor radial El comando de radio de la Usar el comando del valor radial interpolación de arco（R，I，K） La velocidad de avance del eje X

cambio del radio/revoluciones El cambio del radio/minuto La presentación de la posición del eje Presentación con el valor diametral X


Programacion de Torno CONTROL HNC

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