Programación de Fresadora CONTROL HNC

SENA – Regional Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Tecnologico Industrial - CDTI

Century star FRESADORA CNC MANUAL DE PROGRAMACIÓN

V 3.4 Control Númerico,Huazhong, Wuhan S.A.

Revisado Revisado por: por: I sidro Orti z Cabrera Cabrera – In structor M ecanizado ecanizado CNC


Prólogo Le agradecemos mucho el que utilice la fresadora CNC de la serie CENTURY STAR producida por nuestra compañía. compañía. Este manual describe en detalle las especificaciones, características y funciones de la máquina, acompañado por una cantidad de ejemplos y gráficos típicos. El presente documento no sólo se trata de un manual para fresadoras CNC, sino también del material didáctico de formación en CNC. Por favor lea con atención el presente manual antes de utilizar la fresadora CNC de nuestra compañían. ¡Este manual está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software HNC － 21MD/22MD de comunicación 05.70.07.12 y de los siguientes ! Web ：www.huazhongcnc.com E-mail:

[email protected]

Tele ：8627 87180095

8627 87180303

Fax ：8627－87180303 Código Postal ：430223 Dirección: Zona H.U.S.T, Barrio MIAOSHAN, Distrito de Desarrollo de Tecnología Lago-Este, Wuhan, Hubei, R.P. China

En caso de duda, consulte a nuestros técnicos o llámenos al número de arriba. También le damos la bienvenida a visitar nuestra empresa! Control Númerico,Huazhong, Wuhan S.A. cuenta con el derecho de autor del presente manual. Control Numérico,Huazhong, Wuhan S.A. Diciembre de 2009



Prólogo Le agradecemos mucho el que utilice la fresadora CNC de la serie CENTURY STAR producida por nuestra compañía. compañía. Este manual describe en detalle las especificaciones, características y funciones de la máquina, acompañado por una cantidad de ejemplos y gráficos típicos. El presente documento no sólo se trata de un manual para fresadoras CNC, sino también del material didáctico de formación en CNC. Por favor lea con atención el presente manual antes de utilizar la fresadora CNC de nuestra compañían. ¡Este manual está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software HNC － 21MD/22MD de comunicación 05.70.07.12 y de los siguientes ! Web ：www.huazhongcnc.com E-mail:

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En caso de duda, consulte a nuestros técnicos o llámenos al número de arriba. También le damos la bienvenida a visitar nuestra empresa! Control Númerico,Huazhong, Wuhan S.A. cuenta con el derecho de autor del presente manual. Control Numérico,Huazhong, Wuhan S.A. Diciembre de 2009



INDICE

PRÓLOGO ........................... .......................................... ............................. ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ ..................... ....... CAPÍTULO I GENERALIDADES.............. GENERALIDADES............................ ............................ ............................ ............................ ............................ .......................... ............ 1.1 GENERACIÓN SOBRE LA PROGRAMACIÓN DE CNC ........................... .......................................... ............................. ................ 7 1.2 NOMENCLATURA DE PROGRAMACIÓN DE CNC ............................ .......................................... ............................ .................... ...... 7 1.2.1 los ejes de máquina ................................ .............................................. ............................ ............................ ............................ ......................... ........... 2 1.2.2 punto de referencia, cero máquina y sistema coordenado de máquina...................... máquina...................... 3 1.2.3 sistema de coordenadas de Pieza P ieza y Origen de programa........................... .......................................... ................. 9 CAPÍTULO II CONSTRUCCIÓN DE PROGRAMA ........................... ......................................... ............................ .......................... ............ 2.1 ESTRUCTURA DE PALABRA .......................... ........................................ ............................ ............................ ............................ ..................... ....... 10 2.2 ESTRUCTURA DE BLOQUE ............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ..................... ....... 11 2.3 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA EN CNC ........................... ......................................... ............................ ......................... ........... 11 2.4 NOMBRE DE PORGRAMA ............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ....................... ......... 12 CAPÍTULO III PROGRAMACION DE HNC-21M ......................... ....................................... ............................ ............................ ..............8 3.1 FUNCIÓN AUXILIAR (M) ............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ......................... ........... 9 3.1.1 FUNCIONES AUXILIARES M DETERMINADAS PORCNC ................. .............................. ............. 9 (1) PARADA DE PROGRAMA M00 ................................................................ 9 (2) PARADA CONDICIONAL DEL PROGRAMA M01 ................................. 9 (3) FINAL DE PROGRAMA M02 ............................... ............................................. ............................ ....................... ......... 9 (4) FINAL DE PROGRAMA CON VUELTA AL COMIENZO M30 ........................ 10 (5) LLAMADA A SUBPROGRAMA M98 Y RETORNO DE SUBPROGRAMA M9910 (6) ENTRADA Y SALIDA PERSONALIZADAS M90 Y M91 .......................... ................................. ....... 11 11 3.1.2 FUNCIONES AUXILIARES DETERMINADAS POR PLC ......................... ................................ ....... 12 (1) CÓDIGO PARA CONTROLAR EL CABEZAL M03,M04,M05 ......................... ......................... 12 (2) CÓDIGO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA M06 .......................... ........................................ .................. .... 13 (3) ABRIR Y CERRAR EL PASO DEL REFRIGERANTE M07,M08,M09 ............. ............. 13 (4) CÁLCULO DE PIEZAS MECANIZADAS M64 ............................ .......................................... .................. .... 13 3.2 VEROCIDAD DE GIRO DE CABEZAL S, DE AVANCE F Y NÚMERO DE HERRAMIENTA T ... 14 3.2.1 VELOCIDAD DE HUSILLO S ...................... .................................... ............................ ............................. ............................ ............. 14 3.2.2 VELOCIDAD DE AVANCE F ................................................................................ 15 3.2.3 NÚMERO DE HERRAMIENTA(Tfunción) HERRAMIENTA(Tfunción) .............................. ............................................ ............................ .............. 16 3.3 FUNCIONES PREPARADAS G .......................... ......................................... ............................. ............................ ............................ .................. .... 18 3.3.1unidades ............................ ........................................... ............................. ............................ ............................ ............................. ............................. ................ 18

3 Revisado Revisado por: por: I sidro Orti z Cabrera Cabrera – In structor M ecanizado ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI (2) velocidad de avance G94,G95 ............................................................................... 19 3.3.2 programación del sistema coordenado .................................................................... 19 (1) PROGRAMACIÓN ABSOLUTA G90 Y INCREMENTAL G91 .........................19 (2) ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO G92... 20 (3) ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO G54~G59 23 (4) PROGRAMACIÓN DIRECTA EN EL SISTEMA COORDENADO DE MÁQUINA G53 23 (5) selección de plano de maquinado G17 ，G18，G19 ............................................. 23 (6) desplazamiento coordenado y de la herramienta （entrada programable ）G10.................

23

3.3.3 comandos de control del avance.............................................................................. 24 (1) posicionamiento rápido G00 .................................................................................. 24 (2) posicionamiento de sola dirección G60 ................................................................. 25 (3) interpolación linealG01 .........................................................................................26 (4) interpolación circularG02/G03 ..............................................................................27 (5) interpolación de rosca G02/G03 ............................................................................31 (6) determinación del eje imaginado G07y interpolación de sinusoide....................... 32 (7) rosca eléctrica G34 ................................................................................................ 33 3.3.4 rotorno al punto de referencia ................................................................................. 34 (1) vuelta automático al punto de referencia G28 .......................................................34 (2) vuelta automática del punto de referencia G29 ......................................................35 3.3.5 compensación de la herramienta ............................................................................. 36 (1) compensación del radio de la herramienta G40 ，G41，G42 ............................... 37 (2) compensación de la longitud de herramienta G43 ，G44，G49 ........................... 41 (3) RTCP 42 3.3.6 coordenadas polar G38 ............................................................................................ 45 3.3.7 otros comandos ....................................................................................................... 46 (1) compás de espera G04 ...........................................................................................46 (2) deceleración G09 ...................................................................................................47 (3) transición entre bloques G61 ，G64 ......................................................................48 3.3.8 simplificación de porgramación .............................................................................. 49 (1) imagen espejo G24 ，G25...................................................................................... 49 (2) zoomG50 ，G51 .................................................................................................... 50

4 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Tecnologico Industrial - CDTI (3) rotación G68 ，G69 ........................... .......................................... ............................. ............................ ............................ ......................... ........... 52 3.3.9 ciclo fijo ............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................. ................ 54 (1) G73：ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad ........................... .......................................... ................. 54 (2) G74：ciclo de rosca inversa .......................... ........................................ ............................ ............................. ............................ ............. 59 (3) G76：ciclo mandrinado con c on posición ....................................... ..................................................... ............................ ..............61 (4) G81：ciclo de taladrado central .................................. ................................................ ............................ ............................ .............. 62 (5) G82：ciclo de taladrado con temporización................... temporización................................. ............................ ......................... ........... 63 (6) G83：ciclo taladrado profundo ........................................ ...................................................... ............................. ....................... ........ 65 (7) G84：ciclo de riscado con macho ........................ ...................................... ............................ ............................. ..................... ...... 67 (8) G85：ciclo de mandrinado............................ .......................................... ............................ ............................. ............................ .............68 (9) G86：ciclo de mandrinado.......................... ........................................ ............................ ............................. ............................. ................ 69 (10) G87：ciclo de mandrinado inverso ............................. ............................................ ............................. ......................... ........... 58 (11) G88：ciclo mandrinado en mano ................................... ................................................. ............................ ....................... ......... 60 (12) G89：ciclo madrinado ........................... .......................................... ............................. ............................ ............................ .................. .... 61 (13) G70：mercanizado múltiple formando una circunferencia (taladro) .................. .................. 62 (14) G71：mecanizado múltiple formando un arco ...................... ..................................... ............................. ................ 64 (15) G78：mecanizado múltiple en línea recta (taladro y roscado) ............................ ............................65 (16) G79：mecanizado mecanizado múltiple formando una malla (taladro y escariado) (priemro la trayectoría de eje X)

67

(17) G80：anulación de ciclo fijo ....................... ..................................... ............................ ............................. ............................ ............. 68 (18) resumen del ciclo fijo ........................... ......................................... ............................ ............................ ............................ ..................... ....... 68


SENA – Regional Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Tecnologico Industrial - CDTI 3.4 PROGRAMACIÓN EN MACROINSTRUCCIÓN ............................ .......................................... ............................ ....................... ......... 72 3.4.1 constantes y variables de marco ................. ............................... ............................. ............................. ............................ .................. .... 72 (1) variables........................... ......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................. ................ 72 (2) constates ............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................ .............75 3.4.2 operadores y expresiones ..................................... ................................................... ............................ ............................ ....................... ......... 75 (1) operadores aritmético ........................... ......................................... ............................ ............................ ............................ ....................... ......... 75 (2) operadores relacionales...................... ..................................... ............................. ............................ ............................ ......................... ...........75 (3) operadores lógicos ........................... ......................................... ............................ ............................ ............................ ............................ ..............75 (4) funciones................... funciones................................. ............................ ............................ ............................ ............................ ............................. ....................... ........ 75 (5) expresiones .......................... ........................................ ............................ ............................. ............................. ............................ ......................... ........... 76 3.4.3 estructura de evalucion........................... ......................................... ............................ ............................ ............................ ....................... ......... 76 3.4.4 estructura de selección IF ， ELSE，ENDIF........................... ......................................... ............................ .................. 76 3.4.5 estructura de repetición WHILE ，ENDW........................... ......................................... ............................ ..................... ....... 76 3.4.6 programación de ciclo fijo en macroinstrucción y transmisión de parámetros ........................... .......................................... ............................ ........................... ............................ ............................. ............................. ............................ ......................... ........... 76



Capítulo 1 GENERALIDADES El presente manual se aplica para la programación del sistema HNC-21M/22M, HNC-18iM/19iM, HNC-18xp/M, HNC-19xp/M, HNC-210A/B-MD de la fresadora CNC de CENTURY STAR de nuestra empresa. Se utiliza el lenguaje ISO en la programación. En este capítulo se explican algunos términos mencionados en el presente manual.

1.1 Generación sobre la programación de CNC Se escriben los programas en el lenguaje ISO (Código Estándar Organizado Internacionalmente), que se trata del lenguaje especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes. Los programas escritos se guardan con frecuencia en disco, tarjeta CF, disco U y la red.

1.2 Nomenclatura de programación de CNC 1.2.1 Los ejes de máquina Los ejes se denominan según el mismo estándar: los ejes X, Y y Z siempre que realicen los movimientos principales de avance, avance, por eso se llaman ejes controlados. controlados. Y los ejes A, B y C son los rotativos sobre cada uno de los ejes X, Y y Z I. Los ejes controlados X,Y y Z Las direcciones de ejes de máquina dependen del tipo de máquina y la distribución de sus elementos. Las relaciones relativas entre estos 3 ejes se muestran por el pulgar de la mano derecha. En la Figura 1.2.1, el pulgar se dirige a la dirección positiva en el eje X, el dedo índice da a la positiva en el eje Y, y el dedo medio, a la positiva en el Z. +Y +Y

+ B

+ X ＇

+X +Y + + Z

+ X

+C + Z

+ Z ＇

+ A +Y ＇

+ A + B +C

+ X + Z

Figura 1.2.1 Ejes de Máquina

Como la fresadora vertical con única columna (Centro de mecanizado) cuenta con el eje Grantry rotativo, la direccion del eje Z corresponde a la del eje Grantry,+Z corresponde a la dirección de que las herramientas salen. Luego se determina la dirección del eje X. Cuando el usario se ubica frente a la máquina, la dirección derecha del movimiento de la herramienta se trata de +X. La Regla de la mano


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI derecha determina la dirección positiva del eje Y, cuando la herramienta se desplaza hacia la columna. El avance de la máquina se da por el movimiento de la herramienta o de la mesa de trabajo. Si la herramienta está fija, la mesa de trabajo tiene que moverse llevándose la pieza. En esta situación, la dirección positiva de los ejes corresponde a la negativa de los ejes complementarios en el caso de mover la herramienta, y se muestran con “′”:

+ X =- X ′, +Y =-Y ′, + Z =- Z ′， + A =- A′, + B =- B′, +C =-C ′ II. Los ejes rotativos Los ejes A, B y C efectuan los movimientos rotativos de avance sobre cada uno de los ejes X Y y Z. Según la mano derecha en la Figura 1.2.1, el pulgar da a la dirección +X +Y y +Z, y los dedos índice y medio se dirigen a +A, +B y +C. 1.2.2 Punto de referencia, Cero máquina y Sistema de Coordenadas de Máquina

I. Punto de referencia Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de referencia que están definidas mediante el parámetro de máquina de los ejes. II. Cero de máquina El Cero de máquina también se llama el punto de origen de la máquina, se trata de un punto fijo de la máquina, es fijado por el fabricante como el origen del sistema de coordenadas de la máquina. Se controla la posición según este punto. Cuando se enciende la máquina, no se sabe dónde está el presente punto. Después de desplazarse hasta el Punto de Referencia, se define la posición del Cero de máquina, tomando “coordenadas del punto de referencia de máquina” para cambiar el punto de referencia máquina del punto referencia

control. Si la posición del Punto de Referencia y los parámetros no se cambian, el cero de máquina permanece en su lugar. Si “el Punto de Referencia tiene el parámetro 0”, cuando la

máquina retorna al Punto de Referencia, se muestran un 0 en todas las posiciónes. III. Sistema de coordenadas de máquina El punto cero del sistema de coordenadas es el punto de referencia de la máquina (Cero de máquina). Y la extensión de su avance depende del software, y el Cero de Máquina (OM), punto de referencia máquina (Om), las relaciones entre el avance mecánico y avance eficaz se muestran en la Figura 1.2.2


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Zona alcanzable

Recorrido mecánico en el eje Z(sensor de terminal de carrera ) Recorrido vcálido en el eje Z

0 pulso de encoder Interruptor de punto de partida

Recorrido mecánico en el eje X(sensor de terminal de carrera )

Figura 1.2.2 Cero de Máquina (OM) y Punto de Referencia Om Máquina(Om)

1.2.3 Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa El sistema de coordenadas de pieza sólo se utiliza en la programación, los técnicos optan por un punto conocido de pieza como el origen (o lo llaman Origen de Programa), construyendo el sistema de coordenadas de pieza cuyas ejes están paralelos a los de la máquina. El sistema de coordenadas de pieza se funcionará hasta que otro nuevo lo sustituya.

Aunque el control de posición de CNC depende del sistema de coordenadas de mecanizado, se realiza las operaciones y programación en el sistema de coordenadas de pieza. Es que utilizando este sistema, el programa no se cambia y depende de la posición colocada de la pieza. Antes del mecanizado, se usa G92 para especificar el sistema de coordenadas que hace referencia como el sistema de coordenadas de pieza, y se selecciona a este con la orden G54 — G59.



Capítulo II Construcción del Programa Un programa de control numérico se trata de un conjunto de comandos y códigos enviados al NC. Está construido por un conjunto de bloques o instrucciones. Estos bloques o instrucciones están formados por palabras, como se muestra en la Figura 2.1 programa

%1000 N01 G91 G00 X50 Y60 N10 G01 X100 Y500 F150 S300 M03 bloque

N...... N200

M02 carácter

Fi gur a 2. 1 Estructura de programa

2.1 Estructura de palabra La palabra está compuesta de letras mayúsculas y formato número que dispone el CNC consta de los signos y las cifras. Las palabras cuanta con varios significados dependiendo de las letras, números y signo, como se muestra en la Tabla 2.1 Tabla 2.1 Palabras de Bloque FUNCIÓN No. de Subprograma y

LETRA SIGNIFICADO Y PULGADAS %

Número de programa: %0001~9999

No. De bloques

N

Número de bloque： N0~4294967295

Función preparatoria

G

Forma de avance (lineal o círcular) G00-104

de Programa

X，Y，Z A，B，C Movimiento de ejes±99999.999 Bloques de dimensión

U，V，W R

Radio círculo

I，J，K Coordenadas del centro al punto inicial Velocidad de Avance

F

Campo de entra para el avance de interpolación

Velocidad de husillo

S

Campo de entrada para velocidad de husillo

F0~36000 S0~9999


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI Herramientas

T

Función Miscelánea

M

Campo de entrada para número de herramientas

T0~99

Funciones de ayuda 0~99

Compensación

H，D

Campo de entrada para compensación

00~99

Tiempo de espera

P，X

Campo de entrada para los segundos de espera

segundo

Código de subprograma

P

Campo de entrada para los números de subprograma P1~4294967

Repetición

L

Veces de repetición de subprograma

Parámetros

R,P,F,Q,I,J, Parámetros de ciclos fijos

2.2 Estructura de Bloque El bloque define una línea del programa que CNC realizará. El bloque tiene la estructura mostrada en la Figura 2.2.1 Bloque N..

G..

X..

F..

M..

S.. pulgadas de velo

pulgadas de Funciones Auxi pulgadas de avance bloques de dimensión pudgadas de función preparadas número de bloques Figura 2.2.1 Estructura de Bloque

2.3 Estructura de un Programa en el CNC Todos los bloques componen la Cabecera y el Final de bloque. No permite ejecutar el programa según el orden de Número de Bloque, sino según el orden introducido de bloques. Cuando se programa los bloques, se proponen que los dispongan según el orden ascendente de menor a mayor. Estructura de Programa del sistema CNC HNC-21M de CENTURY STAR Cabecera de Bloque: % o O seguido número, por ejemplo: %××××. La Cabecera de bloque empieza del primer espacio de la pirmera línea del programa y ocupa toda la línea. Final de Bloque: M02 o M30 Los signos: lo que esté e n el signo “( )” o detrás de “;” son las notas



2.4 Nombre de Programa El nombre de programa comienza con la letra “O” seguida de hasta 4 cifras o letras(O ××××). El

programa y sus subprogramas tienen que compartir el mismo nombre, y el sistema carga el programa según el nombre para editarlo o efectuarlo.

Capítulo III PROGRAMACIÓN de HNC-21M 3.1 Función Auxiliar (M) Las funciones auxiliares se programan mediante el código M con un número de 0-99, utilizandose para controlar el avance de mecanización. Las funciones auxiliares M se dividen en dos formas: modal o no modal  Código modal: sólo funciona el código M en el bloque que contenga el mismo código M  Código no modal: permite cancelar el código M, que funciona hasta que otro la anule. Además algunos códigos M del conjunto modal se encuentran como predeterminados en la máquina, como lo mostrado en la tabla 3.1 Tabla 3.1 Código M CÓDIGO

NO MODAL

FUNCIÓN

CÓDIGO MODAL

M00

no modal Para de Programa

M03

modal

M01

no modal Para Condicional de Programa

M04

modal

M02 M30

no modal Final de Programa no modal Final de Programa con retorno al Comienzo

M05 M07

modal modal

M08

modal

M98

no modal

M09

modal

M99

no modal

Utiliza el subprograma Final de subprograma

FUNCIÓN

Arranque del Cabezal a la Derecha (Sentido Horario) Arranque del Cabezal a la Izquierda (Sentido Antihorario) Parada del Cabezal Activa el fluido de corte Activa el fluido de corte desactiva el fluido de corte

Las que se han marcado con . son las predeterminadas en la máquina











Y los códigos M también se separan en dos partes: códigos M ejecutado antes y después. Código M efectuado antes: se efectuá la función M al principio del movimiento programado por el bloque en que esté el mismo código M. Código M efectuado después: se efectuá la función M al final del movimiento programado por el bloque en que esté el mismo código M. Los códigos M00, M01, M02, M30, M98, M99 se utilizan para controlar el avance del mecanizado, no se determina por el fabricante sino por CNC, y no tiene ninguna relación con PLC. Los otros códigos M activan las varias funciones auxilarias, que no se determinan por CNC sino por PLC. Por eso es posible que ellos varien según las diferentes fábricas de máquina.

3.1.1 Funcionas Auxiliares M determinadas por CNC (1) M00 Parada de Programa Cuando el CNC lee en un bloque el código M00, interrumpe el programa actual. Para reanudar el mismo hay que dar nuevamente la orden “inicio del ciclo” con la tecla. CICLE STAR ubicada en el panel de

control. M00 se ejecute al final del bloque en que está programada, se trata de un código no modal.

(2) M01 Parada condicional del Programa Si el usario ha seleccionado la tecla “parada opcional” que está en el Panel de Control, cuando el

CNC lee el código M01 en un bloque, interrumpe el pr ograma. Hay que presionar la tecla “inicio de ciclo” para reanudar el mismo programa. En caso de que no se seleccione la tecla “parada opcional”, el CNC no interrumpe el programa

sino que sigue ejecutándolo. Se recomienda personalizar esta función en la tecla de funciones M, de forma que se ejecute al final del bloque en que está programada. Se trata del código no modal.

(3) M02 Final de Programa Este código se ubica al final de programa principal y realiza una función de ¨Reset general¨ del CNC (Puesta en condiciones iniciales). Para reanudar el programa hay que presionar la tecla F4 en el submenú ¨fabricación automática¨ y luego pulsar la tecla “inicio de ciclo”

Se recomienda personalizar esta función en la tecla de funciones M, de forma que se ejecute al final del bloque en que está programada. Pertenece a los códigos no modales

(4) M30 Final de Programa con retorno al Comienzo Idéntica al M02 salvo que el CNC vuelve al primer bloque del programa (%). Para reanudar el mismo programa hay que dar nuevamente la orden “inicio de ciclo”, ubicada en el panel de control.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI (5) M98 llamada a subprograma y M99 retorno de subprograma M99 se refiere al retorno del programa efectuado. Es decir cuando el CNC lee el código M99 en un subprograma, el sistema vuelve al programa principal. Sin embargo si el CNC lo lee en un bloque de programa principal, vuelve al primer bloque del mismo, y lo efectua hasta que el usuario lo interrumpa. (i) Estructura de subprograma %****

；Es prohibido que exista espacio en el principio de la presenta línea.

……

M99 Hay que determinar el número del subprograma al principio del mismo subprograma y utilizar el código M99 como el final, para que vuelva al programa principal al cabo del subprograma ejecutado (ii) Formato de llamada a subprograma M98 P_ L_ P： el número del subprograma llamado L： repetición Nota: Es prohibido que se ponga espacio al principio del subprograma, pero se puede seleccionar junto con los parámetros, como lo mostrado en la Figura 3.4.6

(6) M90, M91Entrada y salida personalizadas El comando M90 se trata de entrada personalizada, se usa junto con #1190. Mientras que M91, la salidad personalizada, se utiliza con #1191. Estos dos comandos tienen muchas relaciones con PLC, permiten funcionarse juntos con PLC Por ejemplo: (1) Cuando la información de entrada de PLC X0.4 sea eficaz, se ejecutará cierto bloque del Código G, si no, se ejecutará el otro. Código sumado al PLC1 If(bit(X[0],4)) *ch_user_in(0)=1; //#1190=1 permite determinar este valor según lo necesario else *ch_user_in(0)=0; //#1190=0

Código G


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI M90 // el usario lo determina personalizadamente, CNC va a determinar automáticamente el valor de #1190 según PLC If #1190 EQ 1 // permite ejecutar el presente bloque en caso de que la entrada de PLC X0.4 sea eficaz

else

// en caso de que la entrada de PLC X0.4 sea ineficaz, se ejecutará el presente bloque

endif (1) Si se ejecuta el bloque 1 de código G, la salida de PLC Y0.4 será eficaz. Si se ejecuta el bloque 2 de código G, la salida de PLC Y0.4 será ineficaz. Código G If

#1191=1 //bloque 1, con valor determinado según lo necesario else

#1191=0 // bloque 2, con valor determinado según lo necesario endif M91 //salida personalizada, CNC dará el valor de #1191 al *ch_user_out(0) Código añalizado en el PLC 1 If(*ch_user_out(0)==1) // si se ejecuta el bloque 1 Y[0]|=0x10;

// Y0.4=1，la salida Y0.4 es eficaz.

else


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI Y[0]&=~0x10;

// si se ejecuta el bloque2 ，Y0.4=0

3.1.2 Funciones auxiliares determinadas por PLC (1) M03,M04,M05 Códigos para controlar el cabezal M03: Este código indica arranque del cabezal a la derecha (en sentido horario) M04: Este código indica arranque del cabezal a la izquierda (en sentido antihorario). M05: Este código detiene el giro del cabezal. M03 y M04 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de funciones M, de forma que se ejecuten al comienzo del bloque en que está programada, mientras que M05 se ejecuta al final del bloque en que está programado. Y los tres son códigos modales, M05 se encuentra como predeterminado en la máquina. M03, M04 y M05 se pueden cancelar mutuamente.

(2) M06 Código de Cambio de Herramienta Con el código M06, el CNC cambia de herramienta automáticamente. Ejem. M06 T01, cambia automáticamente la herramienta a la posición 01. En caso del carrusel de herramientas, se pueden cambiar automáticamente herramientas según los procesos siguientes: El cabezal se mueve rápido a la posición de cambio de herramienta, que ha sido determinado por los técnicos. Luego el manipulador extrae del carrusel, que ha girado hasta colocar al útil deseado en la posición de cambio, la nueva herramienta 01. Simultáneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva 01 en el cabezal y a la usada en la estación dejada por la primera en el almacén. M06 se recomienda hacerlo de forma que se ejecute al final del bloque en que está programada, se trata del código no modal.

(3) M07, M08, M09 Abrir y cerrar el paso del refrigerante M07, M08: Abren el paso del refrigerante M09: Cierra el paso del refrigenrante M07 y M08 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de funciones M, de forma que se ejecuten al comienzo del bloque en que está programada, mientras que M09 se ejecuten al final del bloque en que está programada. Y M09 también es una de las funciones preseleccionadas. Los tres pertenecen al mismo conjunto de código modal.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI (4) M64 Cálculo de piezas mecanizadas Cuando el CNC lee el código M64, suma automáticamente las piezas mecanizadas.

3.2 Velocidad de Giro del Cabezal S, de Avance F y Número de Herramienta T 3.2.1 Velocidad del cabezal S Mediante el código S se programa directamente la velocidad de giro del cabezal en revoluciones por minuto (rev/min). El código S, que consiste en el código modal, sólo es efectiva en el caso de que se permite modificar la velocidad del cabezal o husillo.

3.2.2 Velocidad de avance F La velocidad de avance de mecanizado puede ser seleccionada por programación, manteniéndose activa mientras no se programe otra. Se representa con la letra F y según se esté trabajando en G94 o G95 se programará en mm/minuto (mm/min) o en mm/revolución (mm/rev). Con la fórmula siguiente se puede cambiar entre mm/min y mm/rev fm=fr×S Donde: fm： avance por minuto：(mm/min ) fr ： avance por revolución：(mm/r ) S： revoluciones por minuto: (r/min) La velocidad programada por F es efectiva hasta que lo sustituya otra nueva, cuando se trabaja en interpolación lineal (G01) o circular (G02 o G03). Si se trabaja en G00 o G06, la máquina se moverá con el avance rápido indicado en el parámetro máquina de ejes, independiente de la F programada. Se permite variar el avance rápido entre 0% y 100% con las teclas “Multiplicadoras”, ubicadas en el panel de control. Pero cuando se ejecutan las funciones G74, G84 (ciclos fijos de roscado con macho) y G34 (roscado electrónico), el avance rápido está fijado al 100%. Nota: Cuando se selecciona el avance por revolución, hay que instalar un encoder en el cabezal.

3.2.3 Número de Herramienta (T) El CNC permite seleccionar la herramienta deseada en cada mecanizado mediante la función T. Las cifras siguiendo a la letra T se refieren al código de la herramienta seleccionada. Cuando se ejecuta el código T en un centro de mecanizado, el almacén se gira seleccionando la


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI herramienta deseada. Luego espera hasta que se haya cambiado automáticamente la herramienta mediante el código M06. En caso del carrusel, el código M06 y la función T tienen que aparecer en el mismo bloque, el código de familia 0 (por ejemplo 15) significa la posición de la herramienta usada en el almacén. Cuando se cambie a otra nueva, hay que devolverla a la misma posición (el número 15) en el carrusel, donde no hay ninguna herramienta. Por lo tanto, cuando se cambia de herramienta, proponen que la instalen en el carrusel primeramente, y luego active los códigos M y T (ejem. M06 T01) utilizando el modo MDI para poner las herramientas en el carrusel.

3.3 Funciones preparatorias G La función preparatoria G está compuesta por la letra G y un número de una o dos cifras, se utiliza para programar los ejes que intervienen en el desplazamiento deseado. Se describe en detalle las funciones preparatorias G del sistema HNC-21M de CENTURY STAR en la tabla 3.2 Tabla 3.2 Funciones G CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN G G00 Posicionamiento rápido

G01 G02

Interpolación lineal Interpolación circular (horaria) 01

G03 G04 G07 G09 G17 G18

00 16 00

02

G19 G20

Interpolación circular (antihoraria) Tiempo de espera Definir el eje inventado Desaceleración Definición del plano xy Definición del plano xz Definición del plano yz

08

PARÁMETRO X，Y，Z，4 TH [Nota 1] igual que arriba X，Y，Z，I，J，K ， R igual que arriba P X，Y，Z，4TH

X，Y X，Z Y，Z

Comienzo de uso de unidades en pulgadas


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN G G21 Comienzo de uso de unidades métricas G22 Unidades en pulso G24 Aparecer imagen espejo 03

G25 G28

Desaparecer imagen espejo Volver al punto de referencia

PARÁMETRO

X，Y，Z，4TH

X，Y，Z，4TH

00

G29 G34

00

G40 G41 G42

09

G43 G44 G49

10

G50 G51

04

G53

00

G54 G55 G56 G57 G58 G59 G60

00

G61

12

11

Vuelva desde el punto de referencia

Igual que arriba

Roscado electrónico

K,F,P

Anulación de la compensación del radio de herramienta Compensación de radio de herramienta D a la izquierda Compensación de radio de curvatura D de herramienta a la derecha Compensación de longitud de H herramienta en dirección positiva compensación de longitud de H herramientas en dirección negativa Cancelar la compensación de longitud de herramientas Terminar zoom Empezar zoom X，Y，Z，P Programación directa en sistema de X，Y，Z，4TH coordenadas de máquina Sistema de trabajo 1 Sistema de trabajo 2 Sistema de trabajo 3 Sistema de trabajo 4 Sistema de trabajo 5 Sistema de trabajo 6 Posicionamiento de sola dirección X，Y，Z，4TH Modo de verificación de parada exacta


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN G G64 Modo de corte (vía continua) G68 Cambio de rotación 05

G69 G73

PARÁMETRO

X，Y，Z，P

Anulación de rotación Ciclo fijo de taladrado profundo con X，Y，Z，P，Q， velocidad R ，I，J，K

G74 G76 G80 G81 G82

06

G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G70 06

G71 G78 G79 G90 G91 G92 G94 G95 G98

13 00

14 15

Ciclo de rosca igual que arriba Ciclo alesado fijo igual que arriba Cancelar ciclo encajonado igual que arriba Ciclo taladrado igual que arriba Ciclo talatrado con ciclo de retracción igual que arriba para retiro de viruta Ciclo talatrado profundo igual que arriba Ciclo fijo de roscado con macho igual que arriba Ciclo mandrinado igual que arriba Ciclo de mandrinado igual que arriba Ciclo de mandrinado inverso igual que arriba Ciclo mandrinado en mano igual que arriba Ciclo de madrinado igual que arriba Ciclo mecanizado múltiple formando una circunferencia (taladrado) Ciclo mecanizado múltiple formando un arco Ciclo mecanizado múltiple en línea recta (taladrado y roscado) Ciclo mecanizado múltiple formando una malla (taladrado y escariado) Coordenadas absolutas Coordenadas incrementales Desplazamiento del área de trabajo X，Y，Z，4TH Avance(f) en mm/min Avance (f) en mm/rev Retorno al nivel inicial


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN G G99 retorno al nivel r

PARÁMETRO

Notas: （1） Además de los ejes x, y, z, también existe el cuarto eje 4TH, nombrado A, B o C. （2） Los códigos del conjunto 00 no son modales, mientras que los códigos de otros conjuntos son modales

（3） Los códigos con la marca son predeterminados en la máquina

Código G también se separa en modales y no modales. 

Los códigos G no modales：sólo funcionan en el bloque donde se encuentra el mismo código y es cancelado

al cabo del mismo bloque.  Los códigos modales se pueden cancelar mutuamente, cada uno es efectivo hasta que otro la cancele. Algunas funciones modales se encuentran como predeterminadas en la máquina, con la marca en la tabla 3.2. Permite aparecer en el mismo bloque los códigos G con el mismo parametro pero de diferentes conjuntos, por ejemplo: permite presentarse en el mismo bloque los códigos G90, G17 y G01 mientras que es probibido que G24, G68, G51 aparezcan en el mismo bloque con G01.

3.3.1 Unidades (1) G20 G21 G22 introducción de las cotas en pulgadas o en milímetros Formato：

G20

G21 G22 Descripción de parámetros ： G20： cotas en pulgadas G21： cotas en milímetros G22： cotas en pulso Las unidades de la velocidad de avance lineal y circular se muestran en la tabla 3.2. Y los códigos G20, G21, G22 son modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos, G21 es el predeterminado en la máquina



Tabla 3.3 Unidades AVANCE LINEAL

AVANCE CIRCULAR

Imperial (G20)

Pulgada

grado

Métrica (G21)

mm

grado

Pulsátil (G22)

mm/pulso

mm/pulso

(2) G94, G95 velocidad de avance Formato：

G94 [ F_ ]；

G95 [ F_ ]； Descripción： G94： velocidad de avance por minuto G95： Velocidad de avance por revolución Con G94, permite determinar la velocidad de avance por minuto, en caso de avance lineal, con el código G20/G21/G22 la velocidad de F respectivamente cuenta con la unidad in/min, mm/min o pulso/min G95 se determina la velocidad de avance por revolución, que se refiere al avance de la herramienta cuando el cabezal hace un giro. Con el código G20/G21/G22 se determina la unidad de avance por mm/rev, in/rev. y pulso/rev. sólo permite funciona este código cuando se ha inslatado el encoder en el cabezal G94 y G95 son códigos modales, se pueden cancelar mutuamente, G94 se encuentra como predeterminado en la máquina

3.3.2 Programación del sistema coordenado (1) Programación absoluta G90 y programación incremental G91 Formato： G90 o G91 Descripcción： G90：Porgramación absoluta, se indica al CNC el punto final de la trayectoria, se programa la distancia que debe desplazar la herramienta respecto del origen del programa. G91：Programación incremental, se programa la distancia que se debe desplazar la herramienta respecto


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI del último punto conseguido. G90 y G91 son códigos modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos G90 se encuentra como predeterminado en la máquina. Permite utilizar juntos G90 y G91 en el mismo bloque, pero con diferentes órdenes se obtiene diferentes significados Ejem. 1． Como lo mostrado en la Figura 3.3.1, programación mediante G90 y G91 para que la herramienta se posicione respectivamente al punto 1, 2 y 3 según el orden determinado

Programación G90

Programación G91

%0001

%0001

M03 S500

M03 S500

N01 G92 X0 Y0 Z10

N01 G92 X0 Y0 Z10

N02 G01 X20 Y15

N02 G91 G01 X20 Y15

N03 X40 Y45

N03 X20 Y30

N04 X60 Y25

N04 X20 Y-20

N05 X0 Y0 Z10

N05 G90 X0 Y0

N06 M30

N06 M30

Figura 3.3.1 Programación mediante G90 y G91

(2) Establecimiento del sistema coordenadas de trabajo G92 Formato：G92 X_Y_Z_A _ Descripción de parámetros： X, Y, Z, A: distancia desde el origen de coordenadas hasta el origen de herramienta. ( Nota: cuenta con cuatro ejes máximo, en el presente Manual, “A” se refiere al cuarto eje.) C En el caso de G92 X α Y β Zγ, en el mismo bloque donde se programa la función G92, se introducen las coordenadas del origen del trabajo, y el CNC tansfiere la posición de herramienta al punto definido por X α Yβ Zγ. Para obtener las coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podrá ser utilizada. Ejecutando el bloque G92 Xα Yβ Zγ, CNC puede establecer un sistema de coordenadas conocido por sí mismo y mover la herramienta por la trayectoría programada. Para realizar el procedimiento correctamente, el sistema de coordenadas de trabajo que está establecido por G92 tiene que corresponder


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI al sistema de coordenadas de pieza. Por lo tanto existe un requisito muy importante: cuando CNC ejecute el bloque G92, en el sistema coordenado tanto de pieza como de trabajo, la herramienta se queda en la posición XαYβZγ. Es decir la posición de herramienta cuenta con el valor X αYβZγ coordenado en el sistema coordenado de pieza. Para cumplir este requisito, hay que efectuar el reglaje de herramientas. Por lo tanto G92 funciona para que CNC conozca las posiciones en el sistema de coordenadas de la pieza. Tan pronto como se establece el sistema de coordenadas de trabajo, sus valores coordenados corresponden a los códigos en programación absoluta correspondiente. Nota: Ejecutar el presente bloque donde se queda G92 se limita a establecer el sistema de coordenadas de trabajo, y la herramienta no se mueve nada en realidad. Comando G92 no es modal, se encuentra normalmente en el primer bloque de un programa Ejem. 2

Utilizando el comando G92, programación del sistema coordenado de pieza en la Figura3.3.2 Z 20.0

G92 X30.0 Y30.0 Z20.0

origen de herramienta Y 30.0 origen de programa

X

30.0 Figura 3.3.2 Establecimiento del Sistema Coordenadas de trabajo

(3) Establecimiento del sistema coordenado de trabajo utilizando las funciones G54~G59 Formato：

G54, G55, G56, G57, G58, G59

Descripción de parámetros： Los seis sistemas coordenados (mostrados en la Figura 3.3.3) G54-G59 son predeterminados por CNC, en la programación se pueden seleccionar según lo necesario. Permite introducir el origen de cada uno en el sistema coordenado de máquina, utilizando el modo MDI G54-G59 son modales, se cancelan entre sí. Y G54 se encuentran como predeterminado en la máquina.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI Z

G54 el sistema 。。。

coordenado de G54 origen

Z

G59 sistema coordenado

trabajo

Y

de trabajo G59 origen

Y

Cero máquina

X

Desplazamiento de Cero pieza

igura. 3.3.3 establecimiento del sistema coordenado de trabajo(G54~G59

Ejem.3． Programación en la Figura 3.3.4 para que: la herramienta se mueva desde el punto actual hasta el punto A en el sistema coordenado G54, y luego se desplace al punto B del sistema coordenado G59, y finalmente vuelva al Cero del sistema coordenado(O1) G54 Origen de máquina (Punto actual A-B-O1)

Nota Antes de utilizar los presentes comandos, hay que definir en el sistema coordenado de máquina el origen coordenado de cada sistema coordenado de trabajo (los valores X e Y de G54 corresponden respectivamente a -186.327,-98.359; y los de G59 consisten en -117.452,-63.948. )

(4) G53 Programación directa en el sistema coordenado de máquina Formato：G53 Descripción de parámetros： En los bloques donde se encuentran el comando G53, los códigos de programación absoluta se tratan de valores coordenados en el sistema coordenado de máquina. Y el comando G53 no es modal.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI (5) G17 G18 G19 Selección del plano de maquinado Formato：

G17, G18, G19

Descripción de parámetros： G17：selecciona el plano XY G18：selecciona el plano ZX G19：selecciona el plano YZ Este conjunto de comandos se utilizan en las aplicaciones relacionadas con interpolaciones circulares y compensación de radio de la herramienta. G17, G18 y G19 son modales, que se cancela entre sí. Y G17 se encuentra como predeterminado en la máquina. Nota: El comando de movimiento no tiene relaciones con la selección del plano.Por ejemplo, al ejecutar el bloque G17 G01 Z10 , el eje Z también se desplaza . El avance de ejes es independiente de la selección del plano. Por ejemplo, cuando se ejecuta el bloque G17 G01 Z10, el eje Z todavía se mueve.

(6) Desplazamiento coordenado y de la herramienta (entrada programable) G10 Formato：G10 P__X__Y__Z__ Descripción de parámetros ： P： El sistema coordenado determinado de trabajo, con los valores 54-59. Si quiere modificar los valores coordenados del sistema G54, el parámetro de P será 54. X，Y，Z： Desplazamiento coordenado. Se utiliza para determinar el desplazamiento en el sistema coordenado actual de trabajo Cuando se usa G90, el valor coordenado correponde a los del sistema coordenado actual. Cuando se utiliza G91, el valor coordenado es la suma incremental en el sistema coordenado actual. Por ejemplo: G10 P54 G90 X40 Y10 Z10


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI G10 P54 G90 X40 G91 Y10 Z10 Notas: El presente comando no es modal, tampoco tiene capacidad de cambiar los valores coordenados de G92.

3.3.3 comandos de control del avance (1) G00 Posicionamiento Rápido Formato：G00 X_Y_Z_A_ Descripción de parámetros： X, Y, Z, A：el punto final de

posicionamiento rápido

Cuando esta función se programa, la herramienta se desplaza a la posición programada, siguiendo una línea recta a una velocidad especificada en el sistema de control. Generalmente esta función se utiliza para colocar la herramienta de corte de un punto a otro, dentro del espacio de trabajo de la máquina, por ejemplo el posicionamiento rápido antes del mecanizado y la retirada rápida de herramienta después del mecanizado. Si se trabaja en las coordenadas absolutas (G90), se determinan los puntos finales en el sistema coordenado de pieza. Si se trabaja en las coordenadas incrementales (G91),definen las distancias entre los puntos finales y el punto inicial. La Función G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 o G34, siempre se utiliza en el posicionamiento en rápido antes del mecanizado y retroceso en rápido de herramienta después del mecanizado. Notas: Además hay que tener cuidado de programar los desplazamientos de la herramienta considerando la secuencia de los movimientos. Para evitar que la herramienta y la pieza choquen, el usario tiene que levantar el eje Z a la posición de segurida antes de ejecutir el comando G00.



Ejem.4． Como se muestra en la Figura 3.3.6, programación de posiconamiento rápido desde el punto A hasta el B mediante G00. Y

Trayectoria real C

45 A

15 O

Posicionamiento de A a B B

programación absoluta G90 G00 X90 Y45

Trayectoria programada

20

50

X

programación incremental G91 G00 X70 Y30

90

Figura 3.3.6 Programacón G00

Cuando los ejes X e Y avanzan a la misma velocidad, la trayectoria real desde A hasta B no es A→B sino A→C→B. Es decir la herramienta inicialmente llega al punto C y luego al B por una trayectoria de línea

quebrada en lugar de línea recta.

(2) G60 posicionamiento de dirección única Formato：G60 X_Y_Z_A_ Descripción de parámetros ： X, Y, Z, A： Puntos

finales del posicionamiento de dirección única. En coordenadas absolutas G90

definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las incrementales G91, determina la distancia desde el punto inicial hasta el punto final. Posicionamiento con G60：Utilizando el código G60 se mueven todos los ejes a un punto intermedio a la velocidad programada por G00, y luego se desplazan al punto final a la velocidad fija. G60 sólo es aplicado en el bloque donde se encuentre él mismo

(3) G01 Interpolación lineal Formato： G01 X _Y_Z_A_F_ ； Descripción de parámetros: X, Y, Z, A：Puntos finales de la interpolación lineal. En las coordenadas absolutas G90 definen los

puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las incrementales G91, se determina la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI F_ ：

velocidad de avance

Con el código G01, la herramienta se desplaza a la velocidad programada desde la posición actual hasta el punto final determinado por el bloque, a lo largo de la trayectoría recta. G01 es código modal, aplicado hasta que G00, G02, G03 o G34 lo cancele. Ejem.5．Como lo mostrado en la Figura 3.3.7, programación de interpolación lineal desde el punto A hasta el B, utilizando el comando G01 (La trayectoria corresponde a una línea recta de A a B, A→B ) Y 45trayectoría real

B

A 15 Trayectoría programada X O 20 90

Interpolación lineal de A a B programación absoluta G90 G01 X90 Y45 F800

programación incremental G91 G01 X70 Y30 F800

Figura 3.3.7 Programación G01

Ejem. 6: programación del surco rectangular con la fresa estriadora de Ф8 N2 M03 S500 %3308（cero de pieza se queda en el punto A） N3 G00 X19 Y14 N1 G92 X0 Y0 Z50 N4 Z5 N2 M03 S500 N5 G01 Z-3 F40 N3 G00 X-31 Y-26 N6 Y66 F100 N4 Z5 N7 X81 N5 G01 Z-3 F40 N8 Y14 N6 Y26 F100 N9 X19 N7 X31 N10 G00 Z50 N8 Y-26 N11 X0 Y0 N9 X-31 N12 M05 N10 G00 Z50 N13 M30 N11 X0 Y0 N12 M05 N13 M30

%3309（cero de pieza está en el punto B ） N1 G92 X0 Y0 Z50 Fig.3.3.8


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI (4) Interpolación circular G02/G03 Formato：G17

G02 G03 G02

G18

G03 G02

G19

G03

X_Y_

X_ Z_

Y_ Z_

I_J_ R_

I_ K_ R_

J_ K_ R_

F_

F_

F_

Descripción de parámetros： G02： Interpolación circular a derecha (sentido horairo), como se muestra en la Figura 3.3.10 G03： Interpolación circular a izquierda (sentido antihorario), como se muestra en la Figura 3.3.10 G17： Activación del plano XY G18： Activación del plano ZX G19： Activación del plano YZ X, Y, Z： En absoluto G90 definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las incrementales G91, se determinan la distancia desde el punto inicial hasta el punto final. I, J, K ： la distancia señalada desde el punto inicial del circulo hasta el centro, mostrada en la Figura 3.3.11. Se define la distancia incremental tanto en incrementales como en absolutas. Y en la programación del círculo completo, no permite R, sino I, J y K R ：

Radio de arco

-R es el arco más largo, llamado MON arco con el ángulo más que 180 grados, con valores negativos. En caso del ángulo menor de 180 grados, R cuenta con valores positivos F：

Velocidad de avance de los dos ejes programados

Notas: Si no se programa el círculo completo, se limita a introducir valores de R o de I, J, K. Si se 30 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI seleccionan ambos, sólo funciona el comando R.

X

Y

Z

G03

G03 G02

G02

G17

O

G03

G18

O

X

G02

G19

O

Z

Y

Figura 3.3.10 selecciones de G02 y G03 en varias planos Punto final

Y

O

`punto final

X

O

X

O

Z

Y

Punto

Punto

Punto

I

J

centro

centro

Punto f i nal

Z

K

centro K

I

J

Fi gur a 3. 3.11 sel ecci ón entr e I , J y K

Ejem.6 Prgramación

de

los

arcos

a

y

b

en

la

Figura

3.3.12,

utilizando

G02

Y

b

cuatro métodos de programación de arca

(i) arco a

R30

G91 G02 X30 Y30 R30 F300

Punto final

a

G91 G02 X30 Y30 I30 J0 F300 G90 G02 X0 Y30 R30 F300

a

G90 G02 X0 Y30 I30 J0 F300 R30

(ii) arco b G91 G02 X30 Y30 R 30 F300 X

Punto inicial

O

G91 G02 X30 Y30 I0 J30 F300 G90 G02 X0 Y30 R 30 F300 G90 G02 X0 Y30 I0 J30 F300

igura 3.3.12 programación de arco

Ejem.7 Programación el círculo completo mostrado en la figura 3.3.13, mediante G02/G03 31 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI Y

i）un giro en sentido horario desde el punto A

R30

G90 G02 X30 Y0 I 30 J0 F300 X A

O

G91 G02 X0 Y0 I 30 J0 F300

(ii) un giro en sentido antihorario desde el punto B B

Figura 3.3.13 programación de

G90 G03 X0 Y 30 I0 J30 F300 G91 G03 X0 Y0 I0 J30 F300

círculo completo

Ejem. 8. Programación del surco de 3mm de profundidad en la Figura 3.3.14, a lo largo de la trayectoria de la línea de dos puntos, utilizando la herramienta de Φ8 %3314 N1 G92 X0 Y0 Z50 N2 M03 S500 N3 G00 X10 Y30 N4 Z5 N5 G01 Z-3 F40 N6 X30 N7 G02 X38.66 Y25 R10 (N7 G02 X38.66 Y25 J-10) N8 G01 X47.32 Y10 N9 G02 X30 Y-20 R20 (N9 G02 X30 Y-20 J-10 I-17.32) N10 G01 X0 N11 G02 X0 Y20 R20 (N11 G02 X0 Y20 J20) N12 G03 X10 Y30 R10 (N13 G03 X10 Y30 J10) N14 G00 Z50 N15 X0 Y0 N16 M30

R 10

R 10 20

R 20

R 20

30 图 3.3.14


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI Ejem. 9. Programación del surco de 3mm de profundidad en la Figura 3.3.15, a lo largo de la trayectoría de línea de dos puntos, utilizando la herramienta deΦ8 %3315 20 N1 G92 X0 Y0 Z50 N2 M03 S500 N3 G00 X-25 Y-8.66 N4 Z5 N5 G01 Z-3 F40 N6 G02 X-25 Y8.66 R10 R 10 N7 G01 X-10 Y17.32 R 20 N8 G02 X-10 Y-17.32 R-20 N9 G01 X-25 Y-8.66 N10 G00 Z50 N11 X0 Y0 图 3.3.15 N12 M05 N13 M30

(5) G02/G03 interpolación de rosca Formato：G17

G18

G19

G02 G03

G02 G03 G02 G03

X_Y_

X_Z_

Y_Z_

I_J_ R_

I_K_ R_ J_K_ R_

Z_F_ L

Y_F_ L

X_F_ L

Descripción de parámetros: I, J, K, R ： Con el mismo significado de interpolación circular L ： Número de línea roscada Ejem. 10 escriba una programación utilizando G03 para conseguir las roscas mostradas en la Figura 3.3.16


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI Z

10

punto final

Programación con G91 G91 G17 F300 G03 X-30 Y30 R30 Z10

Y

O

30

Programación con G90 G90 G17 F300 G03 X0 Y30 R30 Z10

30

punto inicial

Fi gur a 3. 3. 16 pr ogr amaci ón de r osca

X

Ejem. 11. Programación del agujero con el díametro 50 de 10mm de alto en la Figura 3.3.17, utilizando la fresa estriadora de Ф10mm %3317 N1 G92 X0 Y0 Z30 N2 G01 Z11 X20 F200 N3 G91 G03 I-20 Z-1 L11 N4 G03 I-20 N5 G90 G01 X0 N6 G00 Z30 N7 X30 Y-50 N8 M30

(6) Determinación del eje imaginario G07 e interpolación de sinusoide Formato：G07 X_Y_Z_A_ Descripción de parámetros: X, Y, Z, A：

Si el eje determinado se trata de un eje imaginario, es seguido por 0, si no,

seguido por la cifra 1. Mediante el comando modal G07 permite establecer o cancelar el eje imaginario. Además este comando no funciona en el modo “Manual”, sino en el “Automático”. Cuando un eje se hace imaginario, no se mueve nada. Utilizando el comando G07 se puede realizar la interpolación sinusoide con los pasos siguientes: Determine un eje como eje imaginario antes de la interpolación de rosca, así la interpolación de rosca se convierte en la de sinusoide.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI Ejm. 12： Escriba una programación con G03 para conseguir el sinusoide mostrado en la Figura 3.3.18 Y

100

…

G90 G00 X-50 Y0 Z0 G07 X0 G91

50

G03 X0 Y0 I0 J50 Z60 F800 Z

…

60

O

Figura 3.3.18

programación de interpolación de sinusoide

Ejem. 13. Como lo mostrado en la Figura 3.3.19, realice la programación para conseguir la interpolación sinusoide en el plano XY, estableciendo el eje X como el imaginario. Z×Z+Y×Y = R×R Y=R SIN（2π×X /L）

（R ： Radio de arco）（L： desplazamiento del eje Z en un ciclo sinusoidal）

%3319 N01 G92 X0 Y0 Z0 N02 G07 Z0 N03 G19 G90 G03 Y.0 Z0 J5 K0 X20.0 F100 N04 G07 Z1 N05 M30

(7) G34 Rosca eléctrica Formato：G34 K F P 35 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI Descripción de parámetros： K ：Incremento o decremento de paso de rosca por vuelta de cabezal. F：Roscado de paso constante P： Tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos) G34： Se trata de comando no modal del conjunto 00 Notas: Si el valor de F es positivo, permite el mecanizado de roscado de paso creciente, al llegar al fondo de mecanizado, se detiente el husillo y espera unos segundos antes del retroceso con rotación inversa Si el valor de F es negativo, permite el roscado de paso decreciente. Al llegar al fondo de mecanizado, se detiene el husillo y espera unos minutos girando antes del retroceso.

Ejem. Como lo mostrado en la Figura 2--M10 1.5 ×

%0002 G92 X-20 Y-20 Z50 M03 S200 GOO X20 Y12 Z5 G34 K-27 F1.5 G00 X100 G34 K-27 F1.5 G00 Z50 X-20 Y-20 M05 M30

20

80 Figur a


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI 3. 3.4 Comando de retorno al punto de referencia (1) G28 Vuelta automática al punto de referencia Formato：G28 X_Y_Z_A_ Descripción： X, Y, Z, A：Punto intermedio pasado durante el retorno al punto de referencia, Se determinta el punto

intermedio en el sistema coordenado de trabajo en las coordenadas absolutas G90. Se determina la distancia desde el punto inicial hasta el intermedio en las incrementales G91. Mediante el comando G28 permite posicionar rápidamente todos los ejes al punto intermedio, que luego se regresan al punto de referencia. Generalmente el comando G28 se utiliza en el cambio automático. Antes de ejecutarlo hay que anular la compensación del radio de la herramienta y la de longitud de la herramienta. El bloque donde se encuetra el comando G28 no sólo desplaza los ejes sino también recuerda los valores coordenados del punto intermedio para el comando G29. Y el comando G28 se limita a funcionar en el bloque donde esté el mismo. Al encender la máquina, si no ha vuelto manualmente al punto de referencia, mediante el comando G28, CNC regresa al punto de referencia automáticamente desde el punto intermedio. Así la dirección del avance corresponde a la dirección de retorno al punto de referencia.

(2) Vuelta del punto de referencia G29 Formato：G29 X _Y_Z_A_ Descripción de parámetros： X, Y, Z, A：

El punto final de retorno, si se trabaja en las coordenadas absolutas G90, se determina el

punto final del retorno en el sistema coordenado de pieza. Si se trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el punto final y el intermedio. Normalmente G29 sigue al comando G28, hace que todos los ejes de programación se posicionen rápido al punto intermedio programado por G28 y luego llegan al punto final. El comando G29 sólo funciona en el bloque donde se encuentre ubicado. Ejem. 14： Programación de trayectorias mediante G28 y G29 en la Figura 3.3.20, se posiciona desde el punto A hasta el punto de referencias pasando el punto B, y luego pasa el punto B para llegar al C, donde se cambia la herramienta 37 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI r et R

Y

or no al punt o de ref er enci a

desde el punt o B, pasando el B. Y l uego se posi ci ona al punt o C

B

70

intermedio

donde cambi a l a her r ami ent a, pasando el B t ambi én

A

50

…

30

C

G91 G28 X100 Y20 G29 X50 Y 40

X

30

O

180

130

M06 T02

…

Fi gur a 3. 3. 20 pr ogr amaci ón con G28/ G29

3.3.5 Comando de compensación de la herramienta (1) G40 G41 G42 Comando de compensación del radio de la herramienta Formato： G17

G 40

G18

G 41

G19

G 42

G 00 G 01

X_Y_ Z_D_

Descripción de parámetros： G40， anulación de la compensación de radio de herramienta； G41： compensación de radio de herramienta a la izquierda, como lo mostrado en la Figura 3.3.21(a) G42： compensación de radio de herramienta a la derecha, como lo mostrado en la Figura 3.3.21(b) G17： Se aplica la compensación del radio de la herramienta en el plano XY G18： Se aplica la compensación del radio de la herramienta en el plano ZX G19： Se aplica la compensación del radio de la herramienta en el plano YZ X, Y, Z ：

parámetro del comando G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o 38 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Tecnologico Industrial - CDTI anulación de la compensación compensación de herramienta. herramienta. D: 1.Parámetros de G43/G44, se trata del código de compensación de longitud de herramienta (H00~H99), mostrado en la tabla de compensación de herramientas. 2. La compensación del radio de herramienta determinado por variables globales#100~#199 globales#100~#199 (Ejem. 17) Los comandos G40, G41, G42 son códigos modales e imcompatibles entre sí. Notas (1) Hay que cambiar los planos donde se aplica la compensación de radio de herramienta junto con el modo de “Anulación de compensación”

(2) Para establecer o anular la compensación del radio de la herramienta, no se pueden utilizar los comandos G00 o G01, sino los G02 o G03 compensación

cción de giro de herramienta

Direcci Dirección de giro ón del de la herramienta avance de la herrami compensación a la enta derecha

sación a la uierda

Di r del de l herr err ta

sacion (a)

(b)

Fi gur gur ar 3. 3. 21 compensa pensaci ci ón del r adi o de l a her her r ami ent ent a

Ejem. 15 ： programación de compensación del radio de la herramienta: establecer el sistema cooredenado de pieza mostrado en la Figura3.3.22; mecanizar la pieza a lo largo del recorrido determinado por la flecha; al comienzo del mecanizado la distancia entre la herramienta y la pieza 50mm, la profunlidad de corte consiste en 10mm %3322 G92 X 10 Y 10 Z50 G90 G17 G42 G00 X4 Y10 D01 Z2 M03 S900 G01 Z-10 F800 X30 G03 X40 Y20 I0 J10 G02 X30 Y30 I0 J10 G01 X10 Y20


SENA – Regional Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Tecnologico Industrial - CDTI Y5 G00 Z50 M05 G40 X 10 Y 10

Cero punto Fig. 3.3.22programación de compensación de radio de herrammienta herrammienta

M02

Nota

Se muestra el recorrido programado prog ramado con la línea con flecha, y el recorrido real del centro de la

herramienta se muestra con la línea punteada sin flecha. Ejem.16. Programación Ejem.16. Programación del male die de 3mm de alto en la Figura 3.3.23 , a lo largo del contorno, utilizando la herramienta de Φ8 ) %3323 N1 G92 X-40 X-40 Y50 Z50 N2 M03 S500 S500 N4 G01 Z-3 Z-3 F400 N5 G01 G41 X5 Y30 Y30 D01 F40 N6 X30 N7 G02 X38.66 X38.66 Y25 Y25 R10 (N7 G02 X38.66 Y25 J-10) N8 G01 X47.32 X47.32 Y10 Y10 N9 G02 X30 Y-20 R20 (N9 G02 X30 Y-20 I-17.32 J-10) N10 G01 X0 X0 N11 G02 G02 X0 Y20 R20 (N11 G02 X0 Y20 J20) N12 G03 Y40 R10 (N12 G03 Y40 J10) N13 G00 G90 G90 G40 X-40 Y50 N14 G00 Z50 N15 M30


SENA – Regional Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Tecnologico Industrial - CDTI Ejem.17. Programación Ejem.17. Programación del male die y female die de 3mm de alto en la Figura 3.3.24, a lo largo del contorno, utilizando la herramienta deΦ8 %3322（female die） N1 G92 X-10 X-10 Y-10 Y-10 Z50 N2 M03 S500 S500 N3 Z5 N4 G00 X25 Y20 N5 G01 Z-3 Z-3 F40 N6 G41 Y30 D01 f100 N7 G03 Y10 R10 N8 G01 X75 N9 G03 X85 Y20 R10 N10 G01 Y60 N11 G03 G03 X75 Y70 R10 N12 G01 X25 X25 N13 G03 X15 X15 Y60 R10 N14 G01 Y20 N15 G03 X23 X23 Y12 R8 N16 G01 Z10 N17 G00 G40 G40 X25 Y20 N18 G0 Z50 N19 M30 %3323（male die） N1 #101=4 N2 G92 X-10 X-10 Y-10 Y-10 Z50 N3 M03 S500 S500 N4 Z5 N5 G01 Z-3 Z-3 F40 N6 G41 X15 D101 f100 N7 Y60 Y60 N8 G02 X25 Y70 R10 N9 G01 X75 N10 G02 X85 X85 Y60 R10 N11 G01 G01 Y20 Y20 N12 G02 X75 X75 Y10 R10 41 Revisado Revisado por: por: I sidro Orti z Cabrera Cabrera – In structor M ecanizado ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnologico Industrial - CDTI N13 G01 X25 N14 G02 X15 Y20 R10 N15 G01 Z10 N16 G00 G40 X0 Y0 N17 G0 Z50 N18 M30


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI (2) Compensación de longuitud de herramienta G43 G44 G49 Formato： G17

G 43

G18

G 44

G19

G 49

G 00 G 01

X_Y_Z_H_

Descripción de parámetros： G17：se aplica la compensación de la herramienta en el eje Z G18：se aplica la compensación de la herramienta en el eje Y G19：se aplica la compensación de la herramienta en el eje X G49：cancelar la compensación de la herramienta G43 ： compesación de la herramienta en dirección positiva (el punto final del eje compensado más la compensación) G44 ： compensación de la herramienta en dirección negativa (el punto final del eje compensado menos la compensación) X, Y, Z ：

parámetros de G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o anulación

de la compensación de herramienta., H ： Parámetros de G43/G44, se trata del código de compensación de longitud de herramienta

(H00~H99), mostrado en la tabla de compensación de herramientas Son modales los comandos G43, G44, G49, que también se tratan de imcompatibles entre sí.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI

Ejem. 18

Programación de compensación de longitud de herramienta en la Figura 3.3.25: establezca el

sistema coordenado mostrado en la Figura, mecanice la pieza a lo largo del recorrido señalado por flecha. %3325 G92 X0 Y0 Z0 G91 G00 X120 Y80 M03 S600 G43 Z 32 H01 G01 Z 21 F300 G04 P2 G00 Z21 X30 Y-50 G01 Z 41 G00 Z41 X50 Y30 G01 Z 25 G04 P2 G00 G49 Z57 X 200 Y 60 M05 M30

Notas (1) Se realiza la compensación de longitud al eje vertical al plano seleccionado por G17/G18/G19 ； (2) Cuando se cambie el código de compensación, no se suma el nuevo al viejo, por ejemplo ： El código de compensación H01 es 20 mienttras que lo de H03 se trata de 30, G90 G43 Z100 H01

； Z llegará a 120

G90 G43 Z100 H02

； Z llegará a 130


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI (3) RTCP Cuando la máquina CNC de 5 ejes trabaja, el husillo rota relativamente la pieza. Para permitir que el centro de la herramienta se desplace por la trayectoría programada, hay que ejecutar la compensación de desgaste de la herramienta. Esta función normalmente se llama RTCP (Rotation Tool Center Point Programming), como lo mostrado en la Figura 3.3.26

Mediante RTCP, permite ejecutar la compensación de desgaste de la herramienta acompañando la rotación del husillo. Así se puede asegurar que el centro de la herramienta se desplace a lo largo de la trayectoria programada. Además en programación CAM, esta función permite programarse directamente con el centro de la herramienta. Su formato y paso de trabajo son igual a los de G43 ，G44，G49 del CNC de 3 ejes. Permite ejecutar los comandos G01, G00 y G02/G03 (interpolación lineal, posicionamiento en rápido e interpolación circular)

3.3.6 G38 Coordenadas polar G38 Formato：G38 X_ Y_ G01 AP=_ RP=_ o G02(G03) AP=_ RP=_ R_ Descripción de parámetros： G38： Definición del polo 45 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI X,Y：definición de polo coordenados en el sistema de coordenadas de pieza. AP=: Ángulo polar RP=: Radio polar Nota: la programación del sistema coordenado polar se puede utilizar junto con la del sistema coordenado de pieza Ejem. 19 Programación según la Figura 3.3.27 mediante G38 %3326 G92 x0 y0 z10 G00 x-50 y-60 G00 z-3 G01 G41 x-42 d01 f1000 Y0 G38 x0 y0 G02 AP=0 RP=42 R42 G01 y-50 x-50 Figura 3.3.27 G00 G40 y-60 Z10 G00 X0 Y0 M30

Ejem.20： programación según la Figura 3.3.28, cuando el arco crezca cada 10º en el sentido horario, el radio aumentará 2mm %0001 G54 G00 x-15 y-15 z10 G00 z-3 G01 G41 x0 d01 f1000 Y50 G38 x42 y50 #0=180 #1=42 while #0 gt 0 G01 AP=[#0] RP=[#1] #0=#0-10 #1=#1+2 Endw G01 AP=0 RP=78 46 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI y0 x-15 G00 G40 y-15 Z10

M30

3.3.7 Otros comandos (1) Tiempo de espera G04 Formato de programación：G04 P_ Descripción de parámetros ： P：especifica un tiempo de espera en milésimas de segundo G04: Especifica una temporización, que empieza desde que la velocidad de avance del bloque anterior disminuye a 0, la ejecución del siguiente bloque se retarda en un tiempo igual al especificado. En caso de ejecutar el bloque donde se encuentre el comando G04, se realiza la temporización inicialmente. El comando no es código modal, sólo funciona en el bloque donde esté ubicado.

Ejem. 21： Programación de taladrado en la Figura 3.3.29

Figura 3.3.29

Con el comando G04, el CNC permite a la herramienta esperar un momento en el fondo de mecanizado, para dar como resultado una superficie más lisa.



(2) Desaceleración G09 Formato de programación：G09 Descripción de parámetros ： CNC desacelera a la velocidad cero al punto final del bloque donde se encuentre el comando G09 antes de ejecutar el bloque siguiente. El comando G09 no es código modal, sólo funciona en el bloque donde esté

(3) Transición entre bloques G61 G64 Formato：

G 61 G 64

Descripción de parámetros ： G61： Modo verificación de parada exacta； G64：。Modo de corte (recorrido continuo) Con el modo en Posición (G61) activo, el CNC se acerca al objetivo, se detiene completamente al terminar cada comando.y realiza una verificación de la posición antes de ejecutar el próximo movimiento. El modo de contorno G64, también es conocido como mecanizado continuo o modo de mecanizado continuo. Con este modo, el CNC se acerca al objetivo y queda dentro del valor de tolerancia de recorrido continuo correspondiente a la posición del objetivo. No se hace ninguna verificación en posición antes de ejecutar el siguiente movimiento, lo cual posibilita el contorneado uniforme de un perfil o superficie. Y en los bloques que no contengan comando de movimiento, no se realiza la verificación hasta que la velocidad desacelere a cero Con el modo de G61, el contorno programado corresponde al real, y las diferencias entre ambos contornos dependen del valor F y el ángulo entre dos trayectorías: con F mayor, mayor diferencia G61 es modal y permanece en vigencia mientras no sea cancelado. Use el modo de contorno (G64) para cancelar G61. El modo En posición no modal G09 permanece activo sólo para un único bloque. G61 se encuentra como predeterminado en la máquina


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI Ejem. 22

Programación con G61 según lo mostrado en la Figura 3.3.30

Ejem. 23

Programación con G64 según la Figura 3.3.31, con el pedido de no esperar entre bloques

3.3.8 Comando de simplificación de programación (1) Imagen en espejo G24 G25 Formato ： G24 X__Y__Z__A__ M98 P_ G25 X__Y__Z__A__ Descripción de parámetros： G24： G25：

establecimiento de imagen espejo；

anulación de imagen espejo；

X, Y, Z, A：definición de posición de

imagen espejo 49 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la programación CNC. En el presente caso permiten obtener simetrías sin tener que programar todos los movimientos. Cuando active la imagen espejo según cierto eje, esté se mueve en la dirección contraria de la programada. G24 y G25 son modales e imcompatibles. G25 se encuentra como predeterminado en la máquina Ejem. 24

Programación con comando de imagen espejo según la Figura 3.3.32: se trata de 100mm la

distancia desde el punto inicial de herramienta a la superficie de la pieza y la profundidad de corte es de 5mm

%3331 programa principal G92 X0 Y0 Z100 G91 G17 M03 S600 M98 P100 ；mecanizado ① G24 X0

； espejo según eje Y, las coordenadas en X de imagen espejo es X=0

M98 P100 ； mecanizado ② G24 Y0

； espejo según ejes X y Y, con el imagen espejo de las coordenadas (0，0)

M98 P100 ； mecanizado ③ G25 X0

； anulación de la imagen espejo según Y, todavía funciona la imagen espejo

según el eje X M98 P100 ； mecanizado ④ G25 x0 Y0 ； anula la imagen espejo M30 %100

； subprogramación (mecanizado ①)：

N100 G41 G00 X10 Y4 D01 N120 G43 Z10 H01 N130 G01 G90 Z-3 F300 N140 G91 Y26 N150 X10 N160 G03 X10 Y-10 I10 J0 50 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI N170 G01 Y-10 N180 X-25 N185 G00 Z10 N190 G90 G49 G00 Z100 N200 G40 X0 Y0 N210 M99

(2) Zoom G50 G51 Formato：

G51 X_Y_Z_P_

M98 P_ G50 Descripción de parámetros： G51：establecimiento G50： X,Y,Z ： P ：

de Zoom

Anulación de Zoom； definición del punto central de zoom；

multiplicación de zoom。

Mediante el comando G51 permite establecer no sólo el zoom de superficie sino también el de espacio. Se realiza el zoom según el centro de X, Y y Z en la multiplicación programada por P. En el caso de compensación de herramienta, hay que ejecutar zoom primero y luego la compensación del radio de la herramienta y la de desgaste de la herramienta. G50 y G51 son modales e imcompatibles mutuamente. Entre ella G50 se encuentra como predeterminado en la máquina. Ejem. 25 A(10,

Programación con G50 y G51 en la Figura 3.3.33: El trángulo ABC obtiene los tres puntos: 30)， B(90, 30)，C (50, 110) , realiza el zoom del mismo trángulo al nuevo A'B'C' , con el

punto central D (50, 50) y la multiplicación 0.5. La distancia del punto inicial de la herramienta a la superficie de la pieza consiste en 50mm.



%3332 ; programa principal G92 X0 Y0 Z60 G17 M03 S600 F300 G43 G00 Z14 H01 X110 Y0 #51=0 M98 P100 ; mecanizado del trángulo ABC #51=6 G51 X50 Y50 P0.5 ; con el punto central de zoom(50,50) y la multiplicación 0.5 M98 P100 ; mecanizado del trángulo A'B'C' G50 ; anulación de zoom G49 Z60 G00 X0 Y0 M05 M30 %100

; subprograma (del mecanizado del trángulo ABC)：

N100 G41 G00 Y30 D01 N120 Z[#51] N150 G01 X10 N160 X50 Y110 N170 G91 X44 Y-88 N180 G90 Z[#51] N200 G40 G00 X110 Y0 N210 M99



(3) Rotación G68 G69 Formato：G17 G68 X__Y__P__ G18 G68 X__Z__P__ G19 G68 Y__Z__P__ M98 P_ G69

Descripcón ： G68：

establecimiento de rotación；

G69：

anulación de rotacón；

X, Y, Z ：definición del centro de rotación； P ：ángulo de rotacón, con la unidad de grado (°) ，0≤ P ≤360°

Junto con la compensación de herramienta, se realiza la rotación primero y luego la compensación del radio y de desgaste de la herramienta

Ejem.26

Programación de rotación: hay una distancia de 50mm desde el punto inicial de la

herramienta a la superficie de la pieza, con la profundidad de corte de 5mm.



3.3.34

%3333 ; programa principal N10 G92 X0 Y0 Z50 N15 G90 G17 M03 S600 N20 G43 Z-5 H02 N25 M98 P200

; mecanizado ①

N30 G68 X0 Y0 P45

; rotación de 45°

N40 M98 P200

; mecanizado ②

N60 G68 X0 Y0 P90

; rotación 90°

N70 M98 P200

; mecanizado ③

N20 G49 Z50 N80 G69 M05 M30

; anulación de rotación

%200

; subprograma (del mecanizado ①)

G41 G01 X20 Y-5 D02 F300 N105 Y0 N110 G02 X40 I10 N120 X30 I-5 N130 G03 X20 I-5 N140 G00 Y-6 N145 G40 X0 Y0 N150 M99


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI 3.3.9 Ciclos fijos Los ciclos fijos permiten, en un único bloque, definir una serie de operaciones ciclicas propias de un mecanizado determinado. Los ciclos fijos más comunes son los de taladrado y los de cajera. Un ciclo fijo se define mediante la función G indicativa de ciclo fijo y los parámetros correspondientes al ciclo deseado. Los bloques de ciclo fijo de taladrado tienen la siguiente conformación: G73 ，G74，G76 y G80～G89. En general, un ciclo fijo de taladrado se compone de los siguientes pasos (Figura 3.3.35) (1) Posicionamiento de ejes X e Y (2) Avance en rápido al punto R (con G00 o G01) (3) Mecanizado de taladrado (4) Actividades en lo profundo del mecanizado (5) Retroceso al punto R (al plano de referencias) (6) Retorno rápido al punto inicial Permite mostrar los parámetros del ciclo fijo en el sistema absoluto G90 y el incremental G91. En la Figura 3.3.35, se utiliza G90 en la Figura (a), y G91 en la (b)

Formato：

G98 G99

G_X_Y_Z_R_Q_P_I_J_K_F_L_ ；

Descripción de parámetros ： G98：

Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo

G99：Retorno al plano de

Referencia 55 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI G_ ：

Código de ciclo fijo, se cuenta entre G73，G74，G76 y G81~G89

X,Y ：

define la distancia del punto inicial al punto de agujero (G91) o coordenadas del punto de

agujero (G90) R：

define la distancia del punto inicial al punto de R (G91) o coordenadas del punto R (G90)

Z ：

define la distancia del punto R al fundo del agujero (G91) o coordenadas del fundo del agujero

(G90) Q：

la profundidad de avance de mecanizado (G73/G83)

I,J ：distancia de avance en dirección negativa de la herramienta a lo largo del eje (G76/G87) P ：tiempo de espera en el

fondo de la perforación antes de iniciarse el retroceso.

F ：velocidad de avance de mecanizado L： Número de veces que se repetirá el ciclo fijo

G73, G74, G76 y G81~G89 son comandos modales del mismo conjunto, las definiciones de Z, R, P, F, Q, I, J, K son modales en cada comando, es decir si se ha cambiado de comando, hay que definirlos de nuevo. Mediante los comandos G80, G01~G03 permite cancelar el ciclo fijo. %0001 G92 X-30 Y-30 Z50 M06 T01

+0.05

M03 S400 G00 G43 Z20 H01 G99 G73 X-30 Y-30 Z-45 R3 Q-5 P2 K1 F40 G98 X-110 G00 G49 Z50

M06 T02 G00 G43 Z20 H02 G99 G76 X-30 Y-30 Z-42 R3 I-2 F40

30

G98 Y-110

80

G00 G49 Z50 X-30 Y-30 M05 M30


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI (1) G73

Ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad

G73： ciclo fijo de taladrado profundo con velocidades Formato：G98（G99）G73X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_ Descripción de parámetros： Este tipo de ciclo fijo se aplica cuando, por la profundidad de la perforación, es necesario levantar cíclicamente la broca para que se descargue la viruta. Descripción de parámetros： X, Y： Si se trabaja en las coordenadas absolutas, X e Y definen la posición del centro del agujero en el plano XY Si se trabaja en las coordenadas incrementales, definen la distancia desde el punto de inicial al centro de agujero en el plano XY. R ：

En las coordenadas absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R) En coordenadas incrementales define la distancia del punto inicial B al plano de referencia (punto

R) Q：

Define la profundidad incremental abajo de la perforación para cada paso (valor negativo)

Z：

En coordenadas absolutas define las coordenadas de la profundidad del agujero.

K:

En incrementales define la distancia desde el punto R Define la profundidad incremental de retroceso arriba para cada paso (valor positivo)

F：

define la velocidad de perforación

L：

define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo

Pasos de mecanizado 1、Posicionamiento rápido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero. 2、Posiconamiento rápido al punto de referencia, ubicado cerca de la superficie de la pieza 3、Perforación abajo con la velocidad programada por F y la profundida programada por q. 4、Retroceso rápido con la distancia programada por k. 5、Repetición de los pasos 3 y 4 6、Llega el taladro al punto Z, ubicado en el fondo de agujero. 7、Tiempo de espera programado por P (el husillo permanece girando) 57 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI 8、Retroceso rápido al punto R (G99) o al punto B (G98) Notas：1, No permite el funcionamiento del presente comando cuando los valores de Z, K y Q son Cero.

2,|Q|>|K| Ejem.27. Programación de perforación en la Figura de 3.3.37, con el taladro Φ10 %3337 N10 G92 X0 Y0 Z80 N15 M03 S700 N20 G00 Y25 N30 G98G73G91X20G90R40P2Q-10K2Z-3L2F80 N40 G00 X0 Y0 Z80 N45 M30

Y 25 X 35 X Z

20

40

Figura 3.3.37

(2) G74

Ciclo de rosca inversa

Formato：G98（G99）G74X_Y_Z_R_P_F_L_ Función：El husillo gira inversamente con el tornillo con paso a izquierda. La velocidad de avance será la programada y no podrá variarse. Descripción de parámetros: X, Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación. En coordenadas absolutas, se determinan el origen de coordenadas. Y en coordenadas incrementales, se 58 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero. Z：si se trabaja en abusolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia (punto R) R ：En absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). En incrementales, define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B) P： Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado F： define avance de mecanizado L： define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.

Pasos de mecanizado： 1, El cabezal arrancará a izquierda y si estuviera antimarcha el sentido de giro se mantiene. El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero 2, El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R). 3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F, hasta el fondo de agujero definido (punto Z) 4, Para el giro de cabezal y el husillo deja de desplazarse.. 5. Inversión del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F. 6. En caso de G99, retrocede al plano de referencia (punto R), mientras que en caso G88, al punto B. Notas： No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero. Tornill o a

puntoB

B

Punto R Rosca invers a

R G9 G99 Retira da de eje

Punto Z

Z Figura 3.3.38 59 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC


Ejem. 28. programación en la Figura 3.3.39, con macho de roscar inversa M10×1%3339 N10 G92 X0 Y0 Z80 F200 N15 M04 S300 N20 G98G74X50Y40R40P10G90Z-5 N30 G0 X0 Y0 N40 M30

(3) G76 Formato

Ciclo mandrinado con ：

G98

（

G99

posición

）

G76X_Y_Z_R_P_I_J_F_L_ Función： En mandrilación con posición, cuando el cabezal se posiciona en el fondo de mecanizado, se desplaza en la dirección contraria una distancia programada por I y J, cuyos valores se limitan a ser positivos. I y J son modales. Descripción de parámetros ： X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará el primero mecanizado. En absolutas, se determina coordenadas del centro de agujero. Y en las incrementales, se determina la distancia entre el origen de coordenado y el centro de agujero Z：

Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se

trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia (punto R) R ：En absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Mientras que en las incrementales, define la distancia entre el plano de referencia (punto Z) y el origen de coordenado (punto B) I： define distancia incremental por el eje X, solo valor positivo J： define distancia incremental por el eje Y, solo valor positivo P： Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos) F： define la velocidad de avance 60 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI L： define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo

Pasos de mecanizado： 1、 El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro del agujero. 2、 El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R) 3、 El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el fondo de mecanizado (punto Z) 4、 5、 6、 7、

Tiempo de espera, con el cabezal girando El cabezal se detiene. La herramienta se desplaza en rápido una distancia programada por I o J. Retroceso en rápido al plano de referencia (punto R) en el caso de G99. Mientars que al punto B, en el caso de G98.

8、 Se desplaza en la dirección positiva al punto de herramienta una distancia programada por I o J. El husillo retrocede al plano de referencia (punto R) o al punto B. 9、 El cabezal arranca con el mismo sentido que tenía al inicio. Nota：El presente comando NO permite funcionarse en caso de que el valor de Z sea cero.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI Ejem. 29. Programación en la Figura 3.3.41, con la herramienta de un solo filo %3341 Y N10 G54 3 N12 M03 S600 15 N15 G00 X0 Y0 Z80 X N20 G98G76X20Y15R40P2I-5Z-4F100 20 40 Z N25 X40Y30 35 N30 G00 G90 X0 Y0 Z80 N40 M30 X

(4) G81： Ciclo de taladrado central 图 3.3.41

Formato：G98（G99）G81X_Y_Z_R_F_L_P_

Función ： En la Figura 3.3.42, se muestra la repetición del comando G81, que incluye el posicionamiento de los ejes X e Y, avance en rápido, avance de mecanizado, retroceso rápido, etc. Descripción de parámetros ： X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación. En absolutas, se determinan el centro del agujero. Y en las incrementales, se determinan la distancia entre el centro de agujero y el origen coordenado Z：

Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se

trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el fondo de mecanizado (punto Z). R ：

En las absolutas, se define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales,

define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenado (punto B) F：

Define la velocidad de avance

L：

Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo P:

Define el tiempo de espera en el plano de referencia (punto R), con la unidad de segundo. Si no se programa P o su valor se determina a cero, no espera en el plano de referencia (punto R)

Pasos de mecanizado： 62 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI 1, El husillo se desplaza al punto B, ubicado encima del centro de agujero 2, El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza. 3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del mismo mecanizado (punto Z) a la velocidad programada por F 4, El cabezal sigue girando y el husillo retrocede hasta el plano de referencia (punto R) en caso de G99 o hasta el punto B en caso de G98 Notas：El presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z consiste en cero her r ami ent a

Punt o B

Punt o B Punt o R

G98 Punt o R

G99

Y 30 15 X 15

20

Z

40

X

Punt o Z

Figura 3.3.42

Ejem.30

Punt o Z

Figura3.3.43

Programación con el taladroΦ10

%3343 N10 G92 X0 Y0 Z80 N15 M03 S600 N20 G98G81G91X20Y15G90R20Z-3P2L2F200 N30 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30

(5) G82

Ciclo de taladrado con temporización

Formato ：G98（G99）G82X_Y_Z_R_P_F_L_ Función ：Permite utilizarlo en el mecanizado de contrataladro y mejora de la posición del profundidad del agujero. Es igual del comando G81, excepto de que el husillo se detiene en el fondo de mecanizado. Descripción de parámetros ： X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación. En 63 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI absolutas, se determina el centro del agujero. Y en las incrementales, se determina la distancia entre el centro del agujero y el origen de coordenadas. Z： Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plato de referencia (punto R) R ： En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). Mientra que en las incrementales, define la distancia entre el plano de referencia y el origen coordenado P： Define el tiempo de espera F： Define la velocidad de avance L： Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo. Pasos de mecanizado： 1, El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero. 2, El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza 3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado (punto Z), a la velocidad programada por F. 4, Tiempo de espera con cabezal girando 5, Retroceso en rápido al plano de referencia (punto R) en caso de G99, o al punto B en caso de G98 Notas：El presente comando NO permite funcionarse en caso de que el valor de Z sea cero.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI Ejem.31. Programación de counterbore (contrataladro) con countersink drill (taladro avellanado) %3345 N10 G92 X0 Y0 Z80 N15 M03 S600 N20 G98G82G90X25Y30R40P2Z25F200 N30 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30

(6) G83

Ciclo taladrado profundo

Formato：G98（G99）G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_ Función： Este tipo de ciclo fijo se aplica cuando, por la profundida de la perforación, es necesario levantar cíclicamente la broca para que se descargue la viruta. X,Y： En absolutas, definen coordenadas del centro del agujero en el plano XY. En incrementales, definen la distancia desde el punto inicial hasta el centro de agujero en el plano XY Z： En absolutas, define las coordenadas del punto Z, ubicada en el profundo del agujero En incrementales, define el incremental entre el punto R y el punto Z, ubicado en el profundo del agujero. R ： En absolutas, define las coordenadas del punto de referencia (el punto R) En incrementales, define la distancia del punto inicial B al punto R Q： Define la profundización incremental abajo de la perforación para cada paso (valor negativo) K:

Define la profundización incremental arriba de la perforación para cada paso (valor positivo)

F：

Define la velocidad de perforación

L：

Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.

Pasos de programación 1, Posicionamiento rápido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero. 2, Posicionamiento rápido al punto R, ubicado cerca de la superficie de la pieza 3, Perforación abajo con la velocidad programada por F y la profundidad programada por q. 65 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI 4, Posicionamiento rápido al punto R 5, Posicionamiento rápido abajo al punto que se ubica encima del agujero, y la distancia al fondo del mismo agujero se trata del valor de K 6, Perforación abajo con la velocidad programada por F y la profundidad de q+k 7, Repetición de los pasos 4, 5 y 6 8, Tiempo de espera programado por P (el husillo sigue girando) 9, Retroceso rápido al punto R (G99) o al B(G98)

Notas： No permite ejecutar el programa cuando los valores de Z, Q y K consisten en cero.

Ejem. 32. Programación en la Figura 3.3.47 con el taladro Φ10 %3347 N10 G55 G00 X0 Y0 Z80 N15 Y25 N20 G98G83G91X20G90R40P2Q-10K5G91Z-43F100L2 N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30

(7) G84

Ciclo fijo de roscado con macho

Formato：G98（G99）G84X_Y_Z_R_P_F_L_ Funicón： El husillo gira con el tornillo con paso a derecha. La velocidad de avance (F) será la 66 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI programada y no podrá variarse Descripción de parámetros ： X,Y：si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación. En absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en incrementales, se determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro de agujero Z：

si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del punto Z (el fondo de mecanizado)

Si se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el punto Z (el fondo de mecanizado) y el punto R (el plano de referencia) R ： En las absolutas, define coordenadas del punto R (el plano de referencia) En las incrementales, define la distancia entre el punto B (el origen coordenado) y el punto R (el plano de referencia) P：

Define el tiempo de espera

F：

define avance de mecanizado

L：

define las veces que se repetirá el ciclo fijo

Pasos de mecanizado： 1, El cabezal arrancará a la derecha y si estuviera en marcha el sentido de giro se mantiene. El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero 2, El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (el punto R) 3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F 4, Se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del agujero definido (punto Z) 5, Para el giro de husillo y se detiene el avance 6, Inversión del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F 7, Retroceso al plano de referencia (punto R), mientras que está en caso de G98, retroceso al punto B Nota：El presente comando NO permite funcionarse cuando el valor de Z es cero.



EN ESPERA DE P S

Ejem. 33 Programación del ciclo de rosca con macho en la Figura 3.3.49, con la herramienta (macho de roscar) M10×1 %3349 N10 G92 X0 Y0 Z80 N15 M03 S300 N20 G98G84G91X50Y40G90R38P3G91Z-40F1 N30 G90 G0 X0 Y0 Z80 N40 M30

(8) G85 Ciclo mandrinado Formato：G98（G99）G85X_Y_Z_R_P_F_L_ Función： Permite el mecanizado con baja posición. Descripción de parámetros： X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde queremos hacer el ciclo. En las absolutas, se derminan el centro de agujero en el plano XY. Y en las incrementales, se determinan la 68 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero. Z： si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia (punto R) R ：En las absolutas, define coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). En las incrementales, define la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de referencia (punto R) P：

Define tiempo de espera (segundos)

F：


L：

Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo

Pasos de mecanizado： 1, Posicionamiento del husillo al punto B 2, El husillo se desplaza en rápido al plano de referenica (punto R) 3, Se desplaza en avance de mecanizado, con la velocidad programada por F, hasta el fondo del agujero definido (punto Z) 4, Tiempo de espera programado por P (con husillo girando) 5. Retroceso de avance girando con velocidad programada por F hasta el plano de referencia (punto R) 6. En caso de G98, retroceso en rápido hasta el punto B Notas： No permite funcionarse el presente comando, si los valores de Z, Q y K son cero.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI Ejem.34. Programación en Figura 3.3.51, utilizando la herramienta de filo único %3351 N10 G92 X0 Y0 Z80 N15 M03 S600 N20 G98G85G91X20Y15R-42P2Z-40L2F100 N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30

(9) G86

Ciclo de mandrinado

Formato：G98（G99）G86X_Y_Z_R_F_L_ Función： Cuenta con la función similar al G81. En caso de G86, el husillo para el giro y se detiene el avance hasta el fondo de agujero. El husillo se invierte y retrocede en rápido. Descripción de parámetros： X,Y： Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera mandrinación. En absolutas, se determina el centro de agujero. En incrementales, se determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero. Z：

Si se trabaja en las absolutas, se determina las coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si

se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia (punto B) R ：

En las absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Pero en las incrementales,

define la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de referencia (punto R) F：

define la velocidad de avance

L：

define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.

Pasos de mecanizado： 1, El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero. 2, El husillo se desplaza en rápido al plano referencia (punto R) 70 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI 3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado con la velocidad programada por F, hasta el fondo del mecanizado (punto Z) 4, Tiempo de espera programado por P, con el husillo girando 5. El cabezal se detiene. 6. El husillo retrocede rápido al plano de referencia (punto R) o al punto B 8, El cabezal arranca con el mismo sentido que tenía al inicio Nota： No permite funcionarse el comando en caso del valor de Z sea cero

Ejem.35. Programación en Figura 3.5.53, utilizando escariador. %3353 N10 G92 X0 Y0 Z80 N15 G98G86G90X20Y15R38Q-10K5P2Z-2F200 N20 X40 Y30 N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30

(10) G87

Ciclo de mandrinado inverso

Formato：G98G87X_Y_Z_R_P_I_J_F_L_ Funición ： Programación del agujero que es más grande arriba que abajo. El fondo de mecanizado (punto Z) normalmente se encuentra arriba del plano de referencia (punto R) Descripción de parámetros ： 71 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará el pirmer mecanizado. En absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en las incrementales, se determinan la distancia entre el centro del agujero y el origen de coordenadas. Z：

Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las

incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia (punto R) R ：

En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales, define

la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B) I：

Define la distancia incremental por X

J：

Define la distancia incremental por Y

P：

Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado

F：


L：


Pasos de mecanizado： 1、 El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro del agujero 2、 Se posiciona el husillo y éste detiene el giro. 3、 La herramienta se desplaza en rápido la distancia programada I y J, contra la dirección del punto de la herramienta. 4、 Se desplaza en rápido al plano de referencia (punto B) 5、 La herramienta se desplaza la distancia de I o J a la dirección del punto de herramienta, el husillo regresa al centro del agujero. 6、 El cabezal arrancará a derecha. 7、 El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado con la velocidad programada por F 8、 Tiempo de espera programado por P, con el cabezal girando 9、 El cabezal define la dirección y el husillo detiene el giro 10, La herramienta se desplaza la distancia programada por I o J. 11, Retroceso rápido al punto B (G98). 12, Se desplaza en rápido la distancia programada por I o J en la dirección positiva de la herramienta. 13, El cabezal arrancará. 72 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC


Notas： 1, El presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z es cero. 2, Está prohibido que se utilice el presente comando en el caso de G99. Si no, se mostrará la alarma de “error de forma de ciclo fijo”

Eje.36. Programación en la Figura 3.3.55, utilizando la herramienta de filo único de φ28 %3355 N10G92 X0 Y0 Z80 N15M03 S600 N20G00 Y15 F200 N25G98G87G91X20I-5R-83P2Z23L2 N30G90 G00 X0 Y0 Z80 M05 N40M30

(11) G88

Ciclo mandrinado manual

Formato ：G98（G99）G88X_Y_Z_R_P_F_L_ Función ： Recuerda la posición del origen de coordenada (punto B) o del plano de referencia (punto R) antes de mecanizado. Cuando llega al fondo de mecanizado, utilizando el modo de operación “Manual” retrocede el husillo a encima del punto B o al plano de referencia (punto R). Luego utilizando el modo “Automático” y ejecuta la programación del ciclo fijo para que el husillo se

desplace al punto B o R 73 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI Descripción de parámetros ： X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará el primer mecanizado. En absolutas, se determina el centro de agujero. Y en las incrementales, se determina la distancia entre el centro del agujero y el origen de coordenadas. Z：

Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las

incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia (punto R) R ：

En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales, define

la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B) P：

Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado

F：


L：


Pasos de mecanizado： 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Utilizando el modo de operacón “automático”, el husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado

encima del centro de agujero Se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R) El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el fondo de mecanizado (punto Z) Tiempo de espera programado por P, con cabezal girando El cabezal se detiene. Se cambia del modo de operación a “Manual”

Se desplaza manualmente el husillo hasta el plano de referencia (punto R) en caso de G99 o hasta el punto B en caso de G98, para evitar los daños posibles 8. Se gira manualmente el cabezal 9. Modifica manualmente el modo de operación a “Automático” 10, Se pulsa la tecla“inicio de ciclo” 11, El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R) en caso de G99 o al punto B en caso de G98 Notas： 1. No permite ejecutar el presente comando si cero es valor de Z 74 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI 2.

Hay que desplazar manualmente la herramienta hasta el plano más alto que el de referencia (punto R) en caso de G99 o hasta el punto B en caso de G98.

Ejem. 37. Programación en Figura 3.3.57, con herramienta de filo único. %3357 N10 G54 N12 M03 S600 N15 G00 X0 Y0 Z80 N20 G98G88G91X20Y15R-42P2I-5Z-40L2F100 N30 G00 G90 X0 Y0 Z80 N40 M30

(12) G89

Ciclo de madrinado

El comando G89 es igual que G86, excepto que utilizando G89, el husillo espera los segundos definidos en el fondo de mecanizado. Notas： No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero



(13) G70

Mecanizado múltiple formando una circunferencia (taladrado)

Formato：(G98 / G99)G70 X_Y_Z_R_I_J_N_ Q_K_P _F_ L_ Permite utilizarlo en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en 4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19 Función： CNC define la circunferencia que tiene el centro determinado de X e Y y el radio I. Separa la circunferencia por igual en N partes para realizar la perforación, desde el punto de partida definido por eje X y ángulo J. Ejecutará el ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado y depende de valores de Q y K. Se desplaza entre los mecanizados mediante el comando G00. G70 es modal, siempre es seguido por un código no modal. Descripción de parámetros： X Y: define el punto de partida al centro Z: define el fondo de mecanizado R ： Si se trabaja en absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). Si se trabaja en incrementales, se determina la distancia del plano referencia (punto R) al origen de coordenadas (punto B) I： define el radio del círculo J： define el ángulo del punto partida del mecanizado, el signo indica el sentido, “+” antihorario, “ -” horario N： define el número total de agujeros, es decir el número de mecanizados totales a lo largo de la


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI circunferencia, incluido el del punto de definición del mecanizado. El signo indica el sentido, “+” antihorario, “-” horario Q： define el avence de mecanizado K ： define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos. P： define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo CNC muestra errores en los casos de Q>0, K<0 o Q
Ejem.1

Programación en el plano XY, en cuatro direcciones de ejes, mecanizará cuatros agujeros en

sentido antihorario con G81 en el fondo de mecanizado y se repetirá el presente ciclo dos veces, G98 G70 X10 Y10 Z0 R20 I10 J0 N4 F200 L2 Ejem 2

Programación en el plano XY, con el ángulo de 45 grados, realizará cuatro agujeros en sentido

horario con G81 en el fondo de mecanizado y se repetirá el presente ciclo una vez. G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J45 N-4 F200 Ejem.3 Programación en el plano XY, con el ángulo de -45 grados, se taladran cuatro agujeros en sentido horario con G81 en el fondo de mecanizado, y se repetirá el ciclo una vez. G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 F200 Ejem.4 Programación en el plano XY, con el ángulo de -45 grados, realizará cuatro agujeros en sentido horario, se repetirá el ciclo una vez. No tendrá validez para valor de Q y ejecutará G81 en el fondo de mecanizado 77 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 Q-10 F200 Ejem5

Programación en el plano XY, con el ángulo de -45 grados, realizará cuatro agujeros en sentido

horario con G81 en el fondo de mecanizado, y se repetirá el ciclo una vez. G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0 F200 G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 K0 F200 G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0K0 F200 Ejem. 6 Programación en el plano XY, con el ángulo de -45 grados, realizará cuatro agujeros en sentido horario con el ciclo de taladrado profundo G83 y se repetirá el ciclo una vez. G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q-10 K5 F200

Ejem.： programación en la Figura con taladroΦ10 %3358 N10 G55 G00 X0 Y0 Z80 N20 G98G70G90X40Y40R35Z0I40J30N6P2Q-10K5F100 N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30



(14) G71

Mecanizado múltiple formando un arco

Formato：(G98/G99)G71 X_Y_Z_R_I_J_O_N Q_K_P _F_L_ Permite utilizarlo en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versión 4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19 Función： CNC define el arco que tiene el centro determinado de X e Y y el radio I. Separa el arco por igual en N partes para la perforación, desde el partido definido por eje X y ángulo J, con la distancia de ángulo O. Ejecurá ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado depende de valores de Q y K. Se desplaza entre los mecanizados mediante el comando G00. G71 se trata de modal, siempre es seguido por código no modal.

Descripción de parámetros： X Y： Define el centro del arco Z： Define el pondo de mecanizado R ：En las absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). En las incrementales, se determina la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B) I： Define radio del arco J： Define el agujero del punto de partida del mecanizado, el signo indica el sentido, “+”antihorario, “ -” horario O：Define el ángulo entre cada dos agujeros, el siglo indica el sentido, “+” antihorario, “ -” horario N：Define el número de mecanizados totales a lo largo del arco, incluido el del punto de definición del mecanizado Q：Define el avance de mecanizado K ：Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos. P：Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundos 79 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q
°

°

Ejem.： programación de agujeros en la Figura con taladro Φ10. %3359 N10 G55 G00 X0 Y0 Z80 N20 G98G71G90X40Y0G90R25Z0I40J55O28N4P2Q-10K5F100 N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30

(15) G78

Mecanizado múltiple en línea recta (taladrado y roscado)

Formato：(G98/G99)G78 X_Y_Z_R_I_J_N_ Q_K_P _F_L_ Permite utilizar el presente comando en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versión 4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19 Función： CNC separa por igual la línea recta con el punto inicial definido por X e Y, en N partes para perforación, cuya dirección corresponde a la formada por el eje X y ángulo J. Ejecurá el ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado y dependerá de valores de Q y K. Se desplaza entre los mecanizados mediante 80 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI el comando G00. G78 es modal, siempre es seguido por código no modal. Descripción de parámetros： X Y ：Definen el primer agujero Z： Define el fondo de mecanizado R ： En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B) I：Define la distancia entre cada dos agujeros J：Define el ángulo formado por la línea recta y el eje +X , el signo indica el sentido, “+”antihorario, “ -” horario. N：Define el número de mecanizados totales a lo largo de la línea recta, incluido el del punto de definición del mecanizado. Q：Define el avance de mecanizado K ：Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos. P：Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q
mecanizado

Ejem. ： programación de mecanizado múltiple en la Figura con taladro Φ10 %3360 N10 G55 G00 X0 Y0 Z80 N20 G98G78G90X20Y10G90R15Z0I20J30N3P2Q-10K5F100 N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI (16) G79 Mecanizado múltiple formando una malla (taladrado y escariado) (primero la trayectoría en dirección de eje X) Formato: (G98 /G99)G79 X_Y_Z_R_I_N_J_O_ Q_K_P _F_L_ Permite utilizarlo en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versión 4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19 Función： Permite ejecutar la perforación por la trayectoría paralela del eje X con la distancia I entre cada dos agujeros. Luego hará la perforación por la trayectoría paralela del eje Y con la distancia J entre cada dos agujeros. Se repetirá O veces en total. Ejecurá ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado depende de los valores de Q y K. Se desplazará entre los mecanizados mediante el comando G00. G71 es modal, siempre es seguido por un código no modal. Descripción de parámetros： X Y ：Definen el primer agujero Z： Define el fondo de mecanizado R ： En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenados (punto B) I：Define la distancia entre cada dos agujeros por la trayectoría paralela del eje X, el signo indica el sentido, “+” la dirección positiva en eje X, “ -” la dirección negativa en eje X

N：Define el número de mecanizados totales a lo largo de trayectoría con dirección X, incluido el del punto de definición del mecanizado. J：Define la distancia entre cada dos agujeros en la dirección Y, el siglo indica el sentido, “+”, perforación a la dirección positiva en eje Y; “ -”, perforación a la dirección negativa en eje Y. O：Define el número de mecanizados totales a lo largo de la trayectoría con dirección Y, incluido el del punto de definición del mecanizado. Q：Define el avance de mecanizado K ：Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI P：Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q
Ejem.：Programación de agujeros en la Figura con taladro Φ10 %3361 N10 G55 G00 X0 Y0 Z80 N20 G98G79G90X20Y20G90R25Z0I15N3J15O3P2Q-10K5F100 N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30

(17) G80

Anulación de ciclo fijo

Permite anular no sólo el ciclo fijo, sino también el punto R y el punto Z.

(18) Resumen de ciclo fijo (1) Hay que utilizar el comando M03 o M04 antes del ciclo fijo. (2) En el bloque de ciclo fijo, hay que definir por lo menos uno de X , Y , Z , R para ejecución de perforación. (3) En caso de que los agujeros para mecanizado mediante G74,G84 o G86, cuente con la distancia corta entre cada dos de ellos, o con la distancia corta entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas, es posible que el cabezal todavía no acelere a la velocidad definida al empezar la perforación. Frente a esta situación, hay que insertar el comando G04 entre todos los mecanizados para conseguir más tiempo. (4) Si quiere anular el ciclo fijo utilizando los comandos G00~G03, que se presenten junto con los ciclos 83 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI fijos en el mismo bloque, permite la ejecución según los que estén detrás. (5) Si se define M en el comienzo del bloque donde se encuentre el ciclo fijo, hay que mandar las informaciones M en el posicionamiento. No permite ejecutar mecanizado de agujero hasta que termine el envío de información M. Ejem. 38 Programación de rosca en la Figura 3.3.59 mediante G84: se define 100mm a la distancia entre el origen de herramienta y la superficie de pieza, con el avane de mecanizado de 10mm. Y

50

40 X O

40

40

40

40

figura3.3.59 mecanizado de rosca

(i) Perforación mediante G81 %1000 G92 X0 Y0 Z30 G91 G00 M03 S600 G98 G81 X40 Y40 G90 R2 Z 10 F200 G91 X40 L3 Y50 X-40 L3 G90 G80 X0 Y0 Z0 M05 M30 (ii) Rosca mediante G84 %2000 G92 X0 Y0 Z30 G91 G00 M03 S600 G98 G84 X40 Y40 G90 R2 Z 10 F1 G91 X40 L3 Y50 X-40 L3 G90 G80 X0 Y0 Z0 M05 M30


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI Ejem. 39. Programación de contorno en la parte arriba de la Figura 3.3.60 con la herramienta Φ20, programación de female die con la herramienta Φ16, y programación de agujeros con herramientas Φ6, Φ8 %3360 G92 x-20 y-20 z100 M03 S500 N1 M06 T01 G00 G43 Z-23 H01 G01 G41 X0 Y-8 D01 F100 Y42 X7 Y56 X80 Y12 G02 X70 Y0 R10 G01 X-10 G00 G40 X-20 Y-20 G49 Z100 N2 M06 T2 G00 G43 Z-10 H02 X5 Y-10 G01 Y66 F100 X19 Y-10 X20 Y66 G00 G49 Z100 G00 X-20 Y-20 N3 M06 T03 G00 G43 Z10 H03 G98 G73 X14 Y26 Z-23 R-6 Q-5 K2 F50 G99 G73 X42 Y40 Z-23 R4 Q-5 K2 F50 G99 G73 X42 Y12 Z-23 R4 Q-5 K2 F50 G98 G73 X56 Y26 Z-23 R4 Q-5 K2 F50 G00 G49 Z100 N4 M06 T04 G00 G43 Z10 H04 G98 G73 X14 Y40 Z-23 R-6 Q-5 K2 F50 G99 G73 X42 Y26 Z-23 R4 Q-5 K2 F50 G99 G73 X56 Y12 Z-23 R4 Q-5 K2 F50 85 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI G00 G49 Z100 X-20 Y-20 M05 M30 Ejem.40. Como lo mostrado en la Figura 3.3.61, programación del contorno con la herramientaΦ20, del female die con la herramientaΦ16, y de los agujeros con la herramientaΦ8 %3361 G92 x-20 y-20 z100 M03 S500 placa N1 M06 T01 G00 G43 Z-23 H01 G01 G41 X0 Y-8 D01 F100 Y56 X80 Y0 X-10 G00 G40 X-20 Y-20 G49 Z100 N2 M06 T2 G00 G43 Z-10 H02 X5 Y-10 G01 Y70 F100 X13 Y-10 X14 Y70 G00 X75 G01 Y-10 F100 X67 Y70 X66 Y-10 G00 G49 Z100 G00 X-20 Y-20 N3 M06 T03 G00 G43 Z10 H03 G98 G73X12Y14Z-23R-6Q-5K3F50 G73G91X23G90Z-23R4Q-5K3L2F50 G73X58Y42Z-23R-6Q-5K3F50 86 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI G73G91X-23G90Z-23R4Q-5K3L2F50 G00 G49 Z100 X-20 Y-20 M05 M30

3.4 Programación en macroinstrucción HNC-21M ofrece instrucción macro como lenguaje de alto nivel. Macroinstrucción se utiliza en la programación de tareas más complejas. El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas desde varios programas.

3.4.1 constantes y variables de macro (1) variables #0～#49

variables locales actuales

#50～#199

variables globales

（ permite a los variables globales #100~#199 definir la compensación de radio en el subprograma.）

#200～#249

variables locales de 0 capa

#250～#299


#300～#349


#350～#399


#400～#449


#450～#499


#500～#549


#550～#599

variables locales de 7 capa 87 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI Notas: Los usuarios se limitan a utilizar los variables locales #0~#599. No les permite aprovechar los codigós después de #599 que son para los programadores. #1001 posición actual Y de de máquina” máquina #1003“posición actual A #1004 posición actual B de de máquina” máquina #1006“posición actual U #1007 posición actual V de máquina” de máquina #1009 guardar #1010 Posición programada X de máquina #1000“posición actual X

#1012“Posición

#1013Posición de programada A de máquina

programada Z máquina #1015Posición programada C de máquina #1018 Posición programada W de máquina #1021Posición programada Yde pieza

#1016Posición programada U de máquina #1019 guardar

#1022Posición programada Z de máquina

#1024 Posición #1025 Posición programada B de pieza programada C de máquina

#1002 posición actual Z de máquina #1005 posición actual C de máquina #1008 posición actual W de máquina #1011 Posición programada Y de máquina #1014Posición programada B de máquina #1017Posición programada Y de máquina #1020Posición programada X de máquina #1023Posición programada A de máquina #1026Posición programada U de máquina U #1029 guardar

#1027Posición programada V de pieza

#1028Posición programada W de máquina

#1030“Cero X de pieza

#1031“Cero Y de pieza

#1032“Cero

actual”

actual”

pieza actual”

#1033“Cero A de pieza

#1034“Cero B de pieza

#1035“Cero

Z

de

C”

de

actual” pieza actual #1036“Cero U de pieza #1037 Cero V de pieza #1038 Cero W de actual” actual”

actual”

pieza actual”

#1039

#1040“G54 Cero X”

#1041“G54 Cero Y”

#1042“G54 Cero Z”

#1043“G54 Cero A”

#1044“G54 Cero B”

#1045“G54 Cero C”

#1046“G54 Cero U”

#1047“G54 Cero V”


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI #1048“G54 Cero W”

#1049 guardar

#1050“G55 Cero X”

#1051“G55 Cero Y”

#1052“G55 Cero Z”

#1053“G55 Cero A”

#1054“G55 Cero B”

#1055“G55 Cero C”

#1056“G55 Cero U”

#1057“G55 Cero V”

#1058“G55 Cero W”

#1059

#1060“G56 Cero X”

#1061“G56 Cero Y”

#1062“G56 Cero Z”

#1063“G56 Cero A”

#1064“G56 Cero B”

#1065“G56 Cero C”

#1066“G56 Cero U”

#1067“G56 Cero V”

#1068“G56 Cero W”

#1069

#1070“G57 Cero X”

#1071“G57 Cero Y”

guardar

guardar

#1072“G57 Cero

Z”

#1073“G57 Cero A”

#1074“G57 Cero B”

#1075“G57 Cero

C”

#1076“G57 Cero U”

#1077“G57 Cero V”

#1078“G57 Cero W”

#1079

#1080“G58 Cero X”

#1081“G58 Cero Y”

#1082“G58 Cero Z”

#1083“G58 Cero A”

#1084“G58 Cero B”

#1085“G58 Cero C”

#1086“G58 Cero U”

#1087“G58 Cero V”

#1088“G58 Cero W”

#1089

#1090“G59 Cero X”

#1091“G59 Cero Y”

#1092“G59 Cero Z”

#1093“G59

#1094“G59Cero B”

#1095“G59 Cero C”

#1096“G59 Cero U”

#1097“G59 Cero V”

#1098“G59 Cero W”

#1099

#1100“

Cero A”

guardar

guardar

posición

interrupción X” #1102“

posición

de

interrupción Z” #1105“

posición posición

posición

de de

#1106posición

de

interrupción B”

de #1107“ posición de

interrupción U”

interrupción V”

#1109“ ”ejes coordenados

#1110 “G28 posición

interrupción W” #1111

#1101“ posición de

interrupción Y” de #1104posición

interrupción A”

interrupción C” #1108“

#1103“

de

guardar

de intermedio X”

“G28 posición

#1112“G28

posición

de intermedio Y”

intermedio Z”

#1114

#1115“G28

“G28 posición

posición

intermedio C”

#1117

#1118“G28

de intermedio V”

#1113 “G28 posición de intermedio A”

de intermedio B” “G28 posición

de

posición

de

#1116 “G28 posición de intermedio U”

de

intermedio W”

#1119 “G28

”palabra

de

escudo #1120

“

posición

de

imagen espejo X”

#1121“

imagen espejoA” “

posición

”

palabra

posición

de

#1127“

posición

de

#1130

centro

#1125“ posición de imagen espejoC”

de

imagen espejoV” de

#1122“ posición de imagen espejoZ”

imagen espejoB”

imagen espejoU” #1129“

de

imagen espejoY”

#1123 “ posición de #1124“ #1126

posición

#1128 posición de imagen espejoW”

de #1131

centro

de


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI escudo de imagen espejo

rotación(eje 1) #1132“ ”ángulo de #1133 palabra de escudo rotacion de eje rotado #1135centro de zoom #1136 centro de zoom (eje ( eje 1) 2) #1138porcentaje de zoom #1139 escudo de eje zoom #1141“ código

2 de

cambio de coordenadas #1144código de compensación de longitud de herramienta #1147 eje de plano actual 2 #1150 valor modal 0 de Código G #1153 alor modal 3 de Código G

#1142“

código

rotación(eje 2) #1134 guardar #1137 centro de zoom (eje 3) #1140“ código 1 de

cambio coordenadas de #1143 guardar

3

de

cambio de coordenadas”

#1145 código de #1146 eje de plano compensación de radio de acutual 1 herramienta #1148“palabara de escudo #1149velocidad de de eje imaginario” avance #1151 valor modal 1 de #1152valor modal 2 de Código G Código G ” #1154valor modal 4 de #1155 valor modal 5 Código de Código G #1156 valor modal 6” de #1157 valor modal 7 de #1158valor modal 8 Código G” de Código G” Código #1159 valor modal 9 de #1160valor modal 10 de #1161 valor modal 11 Código Código G” de Código G” #1162 valor modal 12 de #1163 valor modal 13” de #1164 valor modal 14 de Código G” Código Código G #1165 valor modal 15 de #1166 valor modal 16 de #1167 valor modal17 Código G Código G” de Código G” #1168 valor modal 18” #1169 valor modal19 de #1170 resto CACHE” Código G” de Código G zona de #1171“CACHE en #1172 resto zona de #1173 espera” amortiguamiento” amortiguamiento en espera”

#1174 #1177 #1180 #1183 #1186 #1189

guardar guardar guardar guardar guardar guardar

#1175 #1178 #1181 #1184 #1187 #1190

guardar guardar guardar guardar guardar

personalizada”

#1176 guardar #1179 guardar #1182 guardar #1185 guardar #1188 guardar entrada #1191salida personalizada 90 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI #1192 escudo de salida #1193 guardar personalizada

#1194 guardar

(2) Constantes PI：π；representa la razón entre la longitud de una circunferencia y su radio. TRUE： representa al valor lógio “verdadero” ； FALSE： representa al valor lógico “falso”

3.4.2 Operadores y expresiones (1) Operadores aritméticos +，-，*，/

(2) Operadores relacionales EQ（=）， NE（≠），GT（＞）， GE（≥），LT（＜），LE（≤）

(3) Operadores lógicos AND，OR ， NOT

(4) Funciones matemáticas SIN（seno ）,COS（coseno ）,TAN（tangente ）,ATAN（arco tangente-π/2~-π/2）,ABS（valor absoluto）,INT(inparte), SIGN（signo）,SQRT（raíz cuadrada ）,EXP（exponencial ）

(5) Expresiones Un conjunto de variables numéricas y número relacionados con operadores. Eje, ：175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180 ] ； #3*6 GT 14；

3.4.3 Estructura de evaluación Formato： variable = número o expresiones 91 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI Entregan el valor de número o de expresión a la variable. Ejem.： #2 = 175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180 ]； #3 = 124.0；

3.4.4 Estructura de selección IF ELSE ENDIF Formato (i)：

IF(condición) …

ELSE …

ENDIF Formato (ii) ：

IF(condición)

…

ENDIF

3.4.5 Estructura de repetición WHILE ENDW Formato ：

WIIILE (condición) …

ENDW El uso de las estructuras de selección y repetición se pueden consultar en los ejemplos de programación en macroinstrucción

3.4.6 Programación de Ciclo fijo en macroinstrucción y transmisión de parámetros El sistema HNC-21M permite ejecutar los ciclos fijos mediante programaciones en macroinstrucción que cuenta con función modal. Los usuarios pueden programar ciclos fijos en macroinstrucción según lo necesario. Regalamos la Fuente de Código O000 a los clientes junto con las máquinas que se vende. En los siguientes contextos se explican las reglas de transmisión de parámetros en el llamado macroprograma o su subprograma en el sistema HNC-21M. Cuando llame al subprograma o ciclo fijo en macroinstrucción mediante el código G, CNC copiará todos los bloques de la programación actual a la variable local#0-#25. Al mismo tiempo tambien copia las coordenadas absolutas (del sistema de coordenadas absoluto de máquina) del movimiento de los ejes a la variable local #30-#38 Cuando llaman a un subprograma normal, no hace falta guardar el valor modal del sistema, es decir, el subprograma puede modificar el modal del sistema y lo guarda eficazmente. Mientras que llaman al ciclo fijo, el sistema guarda el valor modal, es decir en las programaciones de ciclo fijo no se modifica lo 92 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI modal del sistema.

Ejem.： %1234 ; Programa principal G92 X0 Y0 Z50 G91 G01 Z10 F400 M98 P111 A10 B20 Z30 ; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25. Así #0=10，#1=20,#25=30 G04 P1 M98 P111 A-10B-20 Z-30 ; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25. Así: #0=-10，#1=-20, #25=-30 G04 P1 M98 P111 ; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25. Así: #0=0，#1=0,#25=0 G04 P1 M30 %111 ; subprograma G90 G00 X[#0] Y[#1] Z[#25] #50=#0 #51=#1 #52=#2 #53=#0+#1+#2 …

M99 El subprograma cuenta con las variables locales actuales que corresponden a los nombres de bloques transmitidos en la llamada del mismo subprograma. Por lo tanto el subprograma puede simplificar la programación en macroinstrucción. #0=A #1=B #2=C 93 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI #3=D ……

#25=Z Variable local actual

#0 #1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9 #10 #11 #12 #13 #14 #15 #16 #17 #18 #19 #20 #21 #22 #23 #24 #25 #26

Nombres de bloques o variables del sistema transmitidos en la llamada de macroprograma A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z Valor modal del plano inicial Z del comando de ciclo fijo

#27 #28 #29 94 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI #30 #31 #32 #33 #34 #35 #36 #37 #38

Coordenadas absolutas del eje 0 al llamar al subprograma Coordenadas absolutas del eje 1 al llamar al subprograma Coordenadas absolutas del eje 2 al llamar al subprograma Coordenadas absolutas del eje 3 al llamar al subprograma Coordenadas absolutas del eje 4 al llamar al subprograma Coordenadas absolutas del eje 5 al llamar al subprograma Coordenadas absolutas del eje 6 al llamar al subprograma Coordenadas absolutas del eje 7 al llamar al subprograma Coordenadas absolutas del eje 8 al llamar al subprograma

Utilizando la macroinstrucción de sistema AR[ ], se puede saber si cualquier variable local está definida o no definida, y los definidos son absolutos o incrementales. Con el formato siguiente: AR[#código de variable] retorno： 0： significa que este variable no está definida； 90： significa que la variable está definida en manera absoluta mediante G90 91： Significa que la variable está definida en manera relativa (incremental) mediante G91 Las capas máximas del subprograma de HNC-21M son ocho, cada una obtiene su propia variable local (con la cantidad 50). La variable local actual se trata de #0-#49, y la de la primera capa consiste en #200-#249, la de segunda es #250-#299, la de tercera es #300-#349, etc. Define la variable local de la capa anterior en el subprograma, dependiente del número de capa anterior o0099 g92 X0 Y0 Z0 N100 #10=98 M98 P100


SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI M30 o100 N200 #10=100

; variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la primera

capa es#210 M98 P110 M99 o110 N300 #10=200

; variable de la segunda capa del bloque donde se encuentre N200 es #260 ; N100 variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la

primera capa es#210 M99

Ejem. 41 Programación de tronco circular y cuadrado e inclinado con repetición de tres veces respectivas con la herramienta de díametro Φ10, con asignación de acabado de 1mm del mecanizado fino, y 3mm del segundo mecanizado. El tronco cuadrado e inclinado con ángulo 10° está tangencial con el tronco cincular, el visto arriba en la Figura 3.4.1. %8002 #10=10.0

；altitud de tronco circular

#11=10.

；altitud de tronco cuadrado i inclinado

#12=124.0

；coordenados del punto X fuera del círculo

#13=124.0

；coordenados del punto X fuera del círculo Y

#101=9 #102=6 #103=5 N01 G92 X0.0 Y0.0 Z0.0 N05 G00 Z10.0 #0=0 N06 G00 X[ #12] Y[ #13] N07 Z[ #10] M03 S600 WHILE #0 LT 3

X

175

10

Fig.3.4.1 图 macro-programación 3.4.1 宏程序编制例图；mecanizado del tronco circular

N[08+#0*6] G01 G42 X[ #12/2] Y[ 175/2] F280.0 D[#0+101] N[09+#0*6] X[0] Y[ 175/2] N[10+#0*6] G03 J[175/2] 96 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI N[11+#0*6] G01 X[#12/2] Y[ 175/2] N[12+#0*6] G40 X[#12] Y[ #13] N[13+#0*6] G00 X[-#12] Y[ #13] #0=#0+1 ENDW N100 Z[-#10-#11] #2=175/SQRT[2]*COS[55*PI/180] #3=175/SQRT[2]*SIN[55*PI/180] #4=175*COS[10*PI/180] #5=175*SIN[10*PI/180] #0=0 WHILE #0 LT 3

；mecanizado de tronco cuadrado e inclinado

N[101+#0*6] G01 G90 G42 X[ #2] Y[ #3] F280.0 D[#0+100] N[102+#0*6] G91 X[+#4] Y[+#5] N[103+#0*6] X[ #5] Y[+#4] N[104+#0*6] X[ #4] Y[ #5] N[105+#0*6] X[+#5] Y[ #4] N[106+#0*6] G00 G90 G40 X[ #12] Y[ #13] #0=#0+1 ENDW G00 X0 Y0 M05 M30

Ejem. 42. Programación de óvalo（expresión de óvalo：X=a×COSα；Y =b×SINα） %0001 #0=5 (define el valor de R, el radio de herramienta) #1=20 (define el valor de A) #2=10（define el valor de B）

α

#3=0 （define el valor inicial del ángulo α, unidad grado） N1 G92 X0 Y0 Z10 N2 G00 X[2*#0+#1] Y[2*#0+#2] N3 G01 Z0 N4 G41 X[#1] N5 WHILE #3 GE [-360] N6 G01 X[#1*COS[#3*PI/180]] Y[#2*SIN[#3*PI/180]] 97 Revisado por: I sidro Orti z Cabrera – In structor M ecanizado CNC

SENA – Regional Valle Centro de Diseño Tecnológico Industrial - CDTI N7 #3=#3-5 ENDW G01 G91 Y[-2*#0] G90 G00 Z10 G40 X0 Y0 M30

Ejem. 43. Programación de rosca de M60×1.5 en la Figura 3.4.3, con la herramienta de mandrilado de rosca con filo único de diámetro 20mm.（diámetro mínimo 60-2+0.376=58.376），la altitud de la pieza es 10mm %0027 N1 G92 X0 Y0 Z30 N2 M03 S500 N3 G01 Z11 X19.178 F1200 N4 #0=58.376/2-10+0.3 WHILE #0 LE 20 N5 G91 G03 I[-#0] Z-1.5 L8 Figura3.4 N6 G90 G01 X0 N7 Z11 N8 #0=#0+0.2 N9 G01 X[#0] N10 ENDW N11 G01 X20 N12 G91 G03 I-20 Z-1.5 L8 N13 G90 G00 X0 N14 G00 Z30 N15 X30 Y-50 N16 M30 Ejem. 44. Programación de redondez de forma convexa R5 en la figura 3.4.3 con la fresa con extremo de bola %0001

（ pocisión de herramienta es el centro de bola）

G92 X-30 Y-30 Z25 #0=5

(radio de redondez)

#1=4

（radio de fresa con extremo de bola ）


Programación de Fresadora CONTROL HNC

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