9. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES 9.1 Introducción La ley de prevención de riesgos laborales en su artículo 16.3 obliga al empresario a investigar los hechos que hayan producido un daño a la salud en los trabajadores, a fin de detectar las causas de estos hechos, hechos, y si nos atenemos a este artículo de la ley de P. R. L., la obligación obligación del empres empresario ario se extiende a la investigación de aquellos accidentes en los que se hayan producido daños para la salud de los trabajadores, así como cuando aparezcan indicios de que las medidas de prevención resultan insuficientes. Si el objetivo de la empresa persigue mejorar la prevención, la investigación deberá extenderse también a los incidentes o “accidentes blancos”, es decir, aquellos que no hayan ocasionado lesiones a los trabajadores expuestos, la investigación de incidentes nos permitirá detectar situaciones de riesgo que no habían sido identificadas ya que nos ponen sobre la pista de un accidente que pudiera haber ocurrido. No olvidar que según la definición legal de accidente de trabajo, no se puede hablar de accidente sino ha habido lesiones. Aunque la empresa utilice un buen sistema de prevención, los incidentes y accidentes se producen, por este motivo se debe investigar y analizar lo ocurrido, con el objeto de implantar las medidas corr co rrec ecto torras que ev evit iten en su re repe peti tici ción ón o la ap apaari ricció ión n de co cons nsec ecu uen enccia iass ma mass gr graave vess. Esta actividad debiera formar parte de un procedimiento en el que se defina quienes están implicados, como realizarla cumplimentando el formulario establecido al respecto y el plazo de ejecución. Esta actividad precisa formación específica para adiestrar en su aplicación.
9.2 Objetivos de la investigación El objetivo principal de la investigación de los accidentes no es buscar los culpables, sino descubrir las causas reales que han producido el accidente para corregirlas, ya que de otra forma el resultado será que los accidentes y ,con mayor motivo los incidentes, se oculten en lugar de ser investigados. Para ello se deben conocer todos los acontecimientos previos al accidente, a continuación rentabilizar estos conocimentos mediante el diseño e implantación de las medidas correctoras encaminadas a eliminar las causas para evitar la repetición del mismo accidente o minimizar sus consecuencias cuando no se hayaa alc hay alcanz anzado ado el des desarr arrollo ollo téc técnic nico o nec necesa esario rio par paraa pod poder er con contro trolar larlo. lo. Tam También bién se pre preten tende de aprovechar la experiencia para mejorar la prevención en la empresa. Todos los accidentes tienen varias causas que suelen estar concatenadas, por ello a la hora de investigar un accidente se debe profundizar en el análisis causal, identificando las causas de distinta topología que intervinieron en su materialización y no considerándolas como hechos independientes.
9.3. Sis 9.3 isttem emas as de in inve vest stig igac ació ión. n. ¿Q ¿Qu uié ién n debe investigar? No cabe una consideración general ni aplicable a todas las empresas ya que depende del tipo de empresa y de la estructura de la misma. Se propone: La investigación en línea
La persona clave en la investigación en línea, que debiera realizarse en todos los accidentes e incidentes acaecidos, es el mando directo del sector o área en que se produce el suceso, por diversos motivos: •
Conoce perfectamente el trabajo y su ejecución
•
Conoce perfectamente a los trabajadores por su contacto continuo.
•
Presumiblemente será el que aplicará las medidas preventivas.
La investigación especializada
La realiza el técnico de prevención, asesorado en su caso por especialistas técnicos de las diversas áreas y acompañado por el mando directo y otro personal de la línea relacionado con el caso. Esta investigación se debe realizar en casos especiales o complejos, entendiendo como tales, entre otros, algunos de los supuestos siguientes: •
Accidentes graves o mortales.
•
Incidentes o accidentes leves de los que se deduzca una mayor potencialidad lesiva.
•
Todos aquellos casos en los que lo solicite la línea.
•
En los casos dudosos del informe de la línea.
•
En supuestos repetitivos.
Lo ideal sería que toda investigación fuese realizada por un grupo o equipo en el que estuvieran presentes el técnico de prevención, el mando directo y otro personal de línea relacionado con el caso y con el asesoramiento necesario de especialistas técnicos en la materia que se investigue.
9.4. Etapas de la investigación Las etapas en las que se puede dividir una investigación de accidentes son las siguientes: 1. Recabar información: Para hacer un análisis riguroso de las causas, deberá llevarse a cabo una correcta toma de datos para ello se seguirán las siguientes pautas: Realizar la investigación lo mas inmediatamente posible al momento del accidente, examinando el lugar de los hechos, de manera que sea mas fácil reconstruir el accidente “in situ”. •
•
Reunir la información que pueda haber influido en el accidente:
Iluminación, temperatura, ruido, condiciones del local. Instalaciones, máquinas: •
¿cuándo ha sido la última supervisión? ¿resultado de la misma?
•
¿afectaba a la seguridad en el trabajo?
•
¿se ha comprobado alguna deficiencia técnica en la instalación o
funcionamiento? •
¿tenía conocimiento de la misma el trabajador accidentado?
•
¿la posible deficiencia en la seguridad tuvo influencia en la producción del accidente?
Circunstancias personales y profesionales: •
¿era el trabajo habitual?
¿la categoría profesional como presunción de aptitud, era la correspondiente al trabajo realizado? •
•
¿conocía los riesgos?
•
¿considerando que era apto para el trabajo, pudo cometer imprudencia el propio trabajador?
•
¿cuántas horas llevaba trabajando en el puesto de trabajo?
•
¿si realizaba horas extraordinarias, cual era el motivo?
•
¿pudo influir el cansancio o la monotonía?
•
¿la causa del accidente pudo ser “externa” a las circunstancias personales y/o profesionales?
Medios de protección personal: •
¿el accidentado disponía de los medios de protección a su disposición?
•
¿el medio de protección personal era imprescindible?
•
¿su no utilización fue a iniciativa del accidentado? ¿influyó en el accidente?.
Algunos datos que habitualmente se recaban del propio accidentado, testigos o personas de la empresa tras efectuar entrevistas a estos de forma individual y por separado son: fecha, hora, día y lugar del accidente, nombre, edad y experiencia del accidentado, antigüedad y ocupación en la empresa, condiciones de trabajo y ambientales, parte del cuerpo lesionada y gravedad, etc... •
•
Aceptar únicamente hechos probados y no interpretaciones o juicios de valor.
2. Análisis de los datos y determinación de las causas. Solo se aceptarán como causas aquellas demostradas y no apoyadas en suposiciones, para ello se seguirá la secuencia de la cadena causal, identificando las pérdidas, identificar los actos o condiciones inseguras y tratar de averiguar cuales fueron las causas básicas del accidente.
3. Propuesta y adopción de medidas correctoras. Deberán adoptarse las medidas correctoras necesarias para que lo ocurrido no se repita, tanto medidas que se puedan tomar en el momento como medidas definitivas para resolver el problema. Además, se elaborarán y archivarán los documentos que verifiquen la investigación y posterior implantación de medidas para corregir aquellas situaciones causantes de accidentes. Es muy recomendable que incluyan fotografías, planos o esquemas gráficos que faciliten su comprensión.
4. Seguimiento y control de la puesta en práctica de las medidas adoptadas
9.5. Métodos de investigación de los accidentes No existe un método único de investigación de los accidentes, cualquier método es válido si se garantiza la consecución de los objetivos perseguidos. Investigar un accidente teniendo en cuenta que proviene de numerosas causas interrelacionadas es bastante complejo por ello se requiere un método o un proceso establecido que defina que tareas hay que realizar y en que orden. La utilización del “método del árbol de causas” que se apoya en una concepción pluricausal del accidente, es de gran ayuda para determinar las causas del accidente. El árbol causal es un diagrama que refleja la reconstrucción de la cadena de antecedentes del accidente, indicando las conexiones cronológicas y lógicas existentes entre ellos, ya que a partir de un caso real ya sucedido, el árbol causal representa gráficamente la concatenación de causas que han determinado el suceso último materializado en accidente. En tal sentido no refleja las posibles variantes que posibilitarían el desencadenamiento de accidentes similares, lo que sería objeto de otra metodología como el “árbol de fallos y errores”. Existen otros métodos de investigación de los accidentes como el “hazop” o “árbol de sucesos”.
9.5.1. Árbol de causas Iniciándose en el daño producido o en el incidente, y a través de la formulación de algunas preguntas predeterminadas, el proceso va remontando su búsqueda hasta completar el árbol. Este finaliza cuando: •
Se identifican las causas primarias que no necesitan de otras anteriores para ser explicadas.
Debido a una toma de datos incorrecta o incompleta se desconocen los antecedentes que propiciaron una determinada situación de hecho. •
En el árbol causal se refleja gráficamente todos los hechos recogidos y las relaciones existentes entre ellos, facilitando enormemente la detección de causas, incluso aquellas aparentemente ocultas y/o no directamente ligadas al suceso, y que el proceso metodológico ayuda a descubrir y relacionar. El árbol de causas o diagrama de factores del accidente, persigue evidenciar las relaciones entre los hechos que han contribuido en la producción del accidente. Este árbol acostumbra a construirse partiendo del suceso último: daño o lesión, aunque también puede construirse de derecha a izquierda o de izquierda a derecha partiendo en todos los casos de la lesión o el daño.
A partir del suceso último se delimitan sus antecedentes inmediatos y se prosigue con la conformación del árbol remontando sistemáticamente de hecho en hecho, respondiendo a las siguientes preguntas: ¿qué
tuvo
que
ocurrir
para
que
este
hecho
se
produjera?
¿ es suficiente? En la búsqueda de los antecedentes de cada uno de los hechos podemos encontrarnos con distintas situaciones: Primera situación: El hecho (x) tiene solo un antecedente (y) y su relación es tal que el hecho (x) no se produciría si el hecho (y) no se hubiera previamente producido. (x) e (y) constituyen una cadena.
Segunda situación: El hecho (x) no se produciría si el hecho (y) no se hubiese previamente producido, pero la sola producción del hecho (y) no entraña la producción del hecho (x), sino que para que el hecho (x) se produzca es necesario que además del hecho (y) se produzca el hecho (z). El hecho (x) tiene dos antecedentes (y) y (z) Se dice que (y) y (z) forman una conjunción que produce (x) y esta relación se representa gráficamente del siguiente modo:
(y) y (z) son hechos independientes no estando directamente relacionados entre sí, es decir, para que se produzca (y) no es preciso que se produzca (z) y a la inversa. Tercera situación Varios hechos (x1), (x2) tienen un único hecho antecedente (y) y su relación que ni el hecho (x1), ni el hecho (x2) se producirían si previamente no se produjera el hecho (y). Esta situación en que un único hecho (y) da lugar a distintos hechos consecuentes (x1) y (x2) se dice que constituye una disyunción y esta relación se representa gráficamente del siguiente modo:
(x1) y (x2) son hechos independientes no estando directamente relacionados entre sí, es decir, para que se produzca (x1) no es preciso que se produzca (x2) y a la inversa.
Cuarta situación No existe ninguna relación entre el hecho (x) y el hecho (y) de modo que (x) puede producirse sin que se produzca (y) y viceversa. Se dice que (x) e (y) son dos hechos independientes y en su representación gráfica, (x) e (y) no están relacionados.
9.5.2. Árbol de fallos y errores Debido a que las técnicas evolucionan rápida y continuamente y que la complejidad de los sistemas e instalaciones industriales es creciente, resulta cada vez más limitado establecer programas de seguridad únicamente sobre la base de los conocimientos adquiridos o por extrapolación de situaciones similares. Ciertamente, los conocimientos y la experiencia permiten establecer reglas generales, apoyándose en normas y reglamentaciones que se deben cumplir, pero la seguridad a exigir e implantar en una instalación o en un proceso concreto intrínsecamente peligroso precisa de una evaluación puntual de los peligros existentes. Esta evaluación, que conocemos como "análisis de riesgos", nos habrá de permitir identificar los riesgos y evaluarlos cualitativamente y, si cabe, también cuantitativamente. Ello no es tarea fácil cuando el riesgo viene determinado por diversidad de factores o de posibles fallos en su mayoría concatenados entre sí. Es imprescindible discernir y considerar todos los fallos significativos para estimar sus consecuencias y la probabilidad de acontecimiento, para finalmente conocer el riesgo de que sucedan determinados accidentes y, a resultas de ello establecer un programa de mejoras y de control del riesgo. La Metodología del "Árbol de fallos y errores" es una técnica para el "análisis de riesgos" que nos ha de facilitar la determinación del riesgo propio de cada situación, cuando se conjuga una diversidad de fallos a estudiar. Aunque la técnica se aplica fundamentalmente para el análisis de riesgos a partir de acontecimientos finales muy graves que pueden suceder en procesos industriales y que, por supuesto, se trata de evitar, también resulta útil en situaciones en las que se pretende analizar "hacia atrás" el origen de determinados sucesos indeseados. Esta técnica de análisis de riesgos ha sido profusamente utilizada y perfeccionada por parte de instalaciones nucleares, aeronáuticas y espaciales, extendiéndose después su empleo para la evaluación de riesgos a las industrias electrónica, química, petroquímica, etc. Para la identificación y evaluación cualitativa de riesgos en procesos químicos es el Hazop (Análisis funcional de operabilidad) el procedimiento más utilizado, para su cuantificación el método del "árbol de fallos y errores" es un método clave, aunque su aplicación legal queda limitada en nuestra reglamentación sobre prevención de accidentes mayores a cuando la autoridad competente lo exija. Descripción del método: Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un "suceso no deseado o evento que se pretende evitar”, sea este un accidente de gran magnitud (explosión, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de menor importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los orígenes de los mismos. Fig. 1: Representación gráfica del árbol de fallos
Seguidamente, de manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de las situaciones que pueden dar lugar a la producción del "evento a evitar", conformando niveles sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel inferior, siendo el nexo de unión entre niveles la existencia de "operadores o puertas lógicas". El árbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de "sucesos básicos", denominados así porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. También alguna rama puede terminar por alcanzar un "suceso no desarrollado" en otros, sea por falta de información o por la poca utilidad de analizar las causas que lo producen. Los nudos de las diferentes puertas y los "sucesos básicos o no desarrollados" deben estar claramente identificados. Estos "sucesos básicos o no desarrollados" que se encuentran en la parte inferior de las ramas del árbol se caracterizan por los siguientes aspectos: Son independientes entre ellos. Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas. Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por personas profundamente conocedoras de la instalación o proceso a analizar y que a su vez conozcan el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si se precisa, se deberán constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (técnico de seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la reflexión conjunta que el método propicia. Desarrollo del árbol:
Prefijado el "evento que se pretende evitar" en el sistema a analizar, se procede descendiendo escalón a escalón a través de los sucesos inmediatos o sucesos intermedios hasta alcanzar los sucesos básicos o no desarrollados que generan las situaciones que, concatenadas, contribuyen a la aparición del "suceso no deseado". Para la representación gráfica de los árboles de fallos y con el fin de normalizar y universalizar la representación se han elegido ciertos símbolos que se representan en la Tabla 1.
Tabla 1: Símbolos utilizados para la representación del árbol de fallos Si alguna de las causas inmediatas contribuye directamente por sí sola en la aparición de un suceso anterior, se conecta con él mediante una puerta lógica del tipo "O". Procediendo sucesivamente de esta forma, se sigue descendiendo de modo progresivo en el árbol hasta llegar a un momento en que, en la parte inferior de las distintas ramas de desarrollo, nos encontramos con sucesos básicos o no desarrollados. Habremos entonces completado la confección del árbol de fallos y errores. Explotación del árbol
La explotación de un árbol de fallos puede limitarse a un tratamiento "cualitativo" o acceder a un segundo nivel de análisis a través de la "cuantificación" cuando existen fuentes de datos relativas a las tasas de fallo de los distintos componentes. Evaluación cualitativa:
Consiste en analizar el árbol sobre el plano de su estructura lógica para poder determinar las combinaciones mínimas de sucesos básicos que hagan que se produzca el suceso no deseado o evento que se pretende evitar (noción de "conjunto mínimo de fallos"). Además, la estructura lógica de un árbol de fallos permite utilizar el álgebra de Boole, traduciendo esta estructura a ecuaciones lógicas. De ello se extraen las siguientes consecuencias: •
Transformar el árbol de fallos en una función lógica.
La posibilidad de simplificar la función lógica del árbol gracias a la constatación de falsas redundancias. La reducción de falsas redundancias (reducción booleana) consiste en simplificar ciertas expresiones booleanas y consecuentemente los elementos de estructura que las mismas representan. •
Lo anterior resalta la importancia de identificar durante el análisis, además de los fallos individuales de los componentes, los posibles fallos debidos a una causa común o la determinación de los componentes que fallan del mismo modo.
Para la resolución de árboles de fallos se realizan los siguientes pasos: •
Identificación de todas las puertas lógicas y sucesos básicos.
•
Resolución de todas las puertas en sus sucesos básicos.
Eliminación de los sucesos repetidos en los conjuntos de fallo: aplicación de la propiedad idempotente del álgebra de Boole. •
Eliminación de los conjuntos de fallo que contengan a su vez conjuntos de fallo más pequeños, es decir, determinación de entre todas las combinaciones posibles, los conjuntos mínimos de fallo: aplicación de la ley de absorción del álgebra de Boole. •
Se trata de ir descendiendo en el árbol para su resolución eliminando y sustituyendo los sucesivos símbolos de identificación de las puertas hasta obtener las diferentes combinaciones de fallos primarios identificados. En la práctica, los árboles suelen ser bastante más complejos y la resolución en conjuntos mínimos de fallos es más dificultosa, por lo que se suele acudir a paquetes de software que resuelven los árboles tanto cualitativamente como cuantitativamente. Asimismo, la utilización de la informática permite efectuar simulaciones que nos permiten examinar las diferentes combinaciones existentes y resumir el árbol en los conjuntos mínimos de fallos. Evaluación cuantitativa:
Precisa conocer la indisponibilidad o probabilidad de fallo de aquellos sucesos que en el árbol se representan en un círculo (sucesos básicos) y determinar valores probabilísticos de fallo a aquellos sucesos que se representan en un rombo (sucesos no desarrollados). Según el modo en que ha fallado el componente, se calcula la probabilidad de fallo del mismo en función de la tasa de fallo que se puede obtener en bancos de datos y, fundamentalmente, de la propia experiencia. Existe, asimismo, información que nos proporciona datos estimativos sobre tasas de errores humanos que permite asignar valores probabilísticos a su ocurrencia. El conocimiento de los valores de probabilidad de los sucesos primarios (básicos o no desarrollados) permite: Determinar la probabilidad global de aparición del "suceso no deseado" o "evento que se pretende evitar". •
Determinar las vías de fallo más críticas, es decir, las más probables entre las combinaciones de sucesos susceptibles de ocasionar el "suceso no deseado". •
Para la valoración de la probabilidad global de aparición del "suceso no deseado" se realizan los siguientes pasos: •
Se asignan valores probabilísticos a los sucesos primarios.
Se determinan las combinaciones mínimas de sucesos primarios cuya ocurrencia simultánea garantiza la aparición del "suceso no deseado": establecimiento de los "conjuntos mínimos de fallos". •
Se calcula la probabilidad de cada una de las vías de fallo representada por los conjuntos mínimos de fallos, la cual es igual al producto (intersección lógica en álgebra de Boole) de las probabilidades de los sucesos primarios que la componen. •
Se calcula la "probabilidad de que se produzca el "acontecimiento final", como la suma de las probabilidades (unión lógica de todos los N conjuntos mínimos de fallo en álgebra de Boole) de los conjuntos mínimos de fallo, como límite superior, ya que matemáticamente debería restarse la intersección de éstos. •
9.5.3. Método HAZOP También conocido como Análisis funcional de operabilidad (A.F.O.), es el procedimiento mas utilizado para la identificación y evaluación cualitativa de riesgos en procesos químicos, los cuales requieren un tratamiento diferencial al de los riesgos convencionales. La aplicación de esta metodología es exigida en el real decreto 886188 sobre prevención de accidentes mayores. En particular este método es un estudio de comprobación rigurosa, sistemática y critica de todos los fallos, errores o desviaciones previsibles respecto a unas situaciones normales y de acuerdo a una determinada concepción de diseño de una instalación del proceso en fase de proyecto o en funcionamiento, estimando el potencial de peligrosidad que ge neran y sus efectos. Se trata de un método deductivo de análisis cualitativo para la detección de fallos y de sus consecuencias, y la consiguiente adopción de medidas preventivas. Este método no es de aplicación para las empresas objeto del presente estudio por lo que no se considera necesario su desarrollo.
9.5.4. Árbol de sucesos El árbol de sucesos es una sencilla técnica, de algún modo complementaria al “árbol de fallos y errores”, de análisis cualitativo y cuantitativo de riesgos que permite estudiar procesos secuenciales de hipotéticos accidentes a partir de sucesos iniciales indeseados, verificando así la efectividad de las medidas preventivas existentes. Esta técnica del árbol de sucesos, desarrolla un diagrama gráfico secuencial a partir de sucesos “iniciadores” o desencadenantes de incidencia significativa y, por supuesto indeseados, para averiguar todo lo que puede acontecer y, en especial, comprobar si las medidas preventivas existentes o previstas son suficientes para minimizar o limitar los efectos negativos. El “árbol de sucesos” ha tenido su origen y mas amplia aplicación en la industria nuclear, aeronáutica y química.
Este método no es de aplicación para la investigación de las empresas objeto del presente estudio por lo que no se considera necesario su desarrollo.
9.5.5 Método causa efecto El diagrama causa-efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado y se utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa. Permite identificar las posibles causas de un problema específico, pudiendo llegar hasta un nivel de concreción tal (causas raíces) que posibilite una actuación efectiva. La aplicación de esta herramienta requiere que el proceso haya sido descrito y que el problema esté bien definido. Las ramificaciones del diagrama se obtienen, para cada causa, de responder sistemáticamente a la pregunta ¿por qué? Cómo
interpretar
un
diagrama
de
causa-efecto:
El diagrama causa-efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenómenos observables. Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante. Cómo elaborar un diagrama de causa-efecto: •
Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de identificarse.
•
Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una línea gruesa central apuntándole.
•
Usar Brainstorming o un enfoque racional para identificar las posibles causas.
•
Distribuir y unir las causas principales a la recta central mediante líneas de 70º.
•
Añadir subcausas a las causas principales a lo largo de las líneas inclinadas.
•
Descender de nivel hasta llegar a las causas raíz (fuente original del problema).
•
Comprobar la validez lógica de la cadena causal.
Comprobación de integridad: ramas principales con, ostensiblemente, más o menos causas que las demás o con menor detalle.
Los factores de riesgo pueden agruparse en cuatro grandes bloques, según se muestra en la Fig.1.
Fig.1: Diagrama de espina para la identificación y análisis de factores de ri esgo de accidente
AGENTES MATERIALES: Instalaciones, máquinas, herramientas y equipos, así como los inherentes a los materiales y/o a las sustancias componentes de materias primas y productos. •
ENTORNO AMBIENTAL: Ambiente y lugar de trabajo: Agentes físicos (Iluminación, ruido...), químicos, biológicos, espacio de trabajo (orden y limpieza...). •
ORGANIZACIÓN: Organización del trabajo y gestión de la Prevención (formación, métodos de trabajo...). •
CARACTERÍSTICAS PERSONALES: De carácter individual: Aptitud y actitud del trabajador para el control de la situación de riesgo. •
Es importante que ante cada riesgo que se analice se consideren todos los posibles factores de riesgo que puedan estar implicados, aunque tengan diferente nivel de incidencia. El conocimiento individualizado de cada uno de los factores que definen la situación de riesgo y su tratamiento global, han de permitirnos conocer el nivel de riesgo existente, aunque sea a modo orientativo y, consecuentemente, nos facilitarán la implantación de las medidas preventivas pertinentes.
9.6. Evaluación de los costes de los accidentes de trabajo El reglamento de los servicios de prevención en sus artículos 1 y 2 establece la obligación de que la prevención de los riesgos laborales se integre en el conjunto de actividades de la empresa, este requerimiento supone para una empresa organizada la necesidad de evaluar y controlar económicamente dicha actividad preventiva. La evaluación económica de los accidentes de trabajo nos permiten calcular la rentabilidad económica de las medidas preventivas adoptadas. Según el art. 23.1 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales el empresario está obligado a registrar y notificar los accidentes de trabajo que hayan causado al accidentado una incapacidad laboral superior a un día de trabajo, esto no es suficiente ya que la mayoría de los sucesos en la empresa originan lesiones sin incapacidad laboral o daños materiales que provocan en la empresa una inactividad productiva derivada de un tiempo perdido como causa de estos accidentes. Es por todo esto que se debería registrar y evaluar los distintos tipos de sucesos:
•
Todos los accidentes con lesiones, con o sin baja.
Todos los accidentes que produzcan pequeñas lesiones, que se solucionen con una cura de botiquín. •
Todos los accidentes que, sin haber causado lesiones de ningún tipo, sean potenciales de causarlas, si se vuelve a repetir el suceso que los ha provocado: •
•
Accidentes con daños materiales
•
Accidentes que impliquen un paro significativo en el proceso productivo
•
Incidentes que supongan un tiempo perdido significativo.
Existe un modelo utilizado como formulario para la evaluación económica de los accidentes e incidentes que viene definido y explicado en la NTP 540. Las personas encargadas de cumplimentar este procedimiento serían el trabajador accidentado, mando directo, dirección, administración, coordinador de prevención y todas aquellas personas que puedan proporcionar datos complementarios, haciéndolo de una manera clara y detallada. Este procedimiento comenzaría después del accidente y continuaría hasta que la situación se haya normalizado. Del mismo modo el modelo de investigación de accidentes que se incluye en el anexo II cuenta con un apartado referente al cálculo de los costes derivados de un accidente laboral.
9.7. Propuesta del modelo de formulario para investigar accidentes El modelo a utilizar para la investigación de los accidentes-incidentes es un documento base de gran importancia a efectos de la gestión de la prevención en la empresa, a su vez la empresa cumplirá con dos obligaciones legales: •
Investigar accidentes (art. 16.3 L.P.R.L.)
•
Soporte documental de los accidentes investigados (art. 23 L.P.R.L.)
Al no existir un modelo normalizado y de obligado cumplimiento ni estar tampoco definido su contenido mínimo ni como debe estructurarse y tratarse la información recogida, el modelo a utilizar debe ajustarse a cada empresa (tipo, estructura, organización...) con la finalidad de que le permita cumplir con sus obligaciones legales, de todas maneras el modelo utilizado debe cumplir unas mínimas condiciones, entre ellas: •
Debe ser sencillo, de modo que su utilización sea fácil.
Debe ser concreto de modo que facilite la gestión de los datos que en el mismo se contengan, de manera que se identifiquen con claridad las causas de los accidentes y facilitar la mejora de la planificación y gestión de la prevención. •
Debe ser claro de manera que quién lo cubra no tenga dudas ni tenga que hacer interpretaciones durante su cumplimentación. •
En resumen, su sencillez, concreción y claridad deben evitar posteriores investigaciones especializadas.
Directrices generales que permitan a cada usuario “elaborar un modelo a su medida” entre ellas:
Deben contemplarse y estructurarse todos aquellos campos de datos necesarios para la correcta gestión del accidente como identificación del accidentado; del lugar donde se produjo el accidente; del agente material causante. Para ello será de gran ayuda que contengan a título orientativo, listados de causas de o distinta tipología (organizativas, materiales, personales...) o El impreso debe contener un circuito documental previsto, a fin de garantizar la actuación de personas y/o departamentos afectados. Debe incorporar “propuestas de medidas correctoras” y en su caso, quién las o realizará y plazos previstos de ejecución. o También se puede referir un apartado del impreso a la estimación de los costes del accidente ya que una correcta y completa gestión de la prevención a nivel de empresa tiene que permitir conocer “cuanto le cuestan los accidentes” tanto los costes directos como los indirectos. o
