Guia de Consulta Do WCM

Formação de CPI

M C W O D A T L U S N O

Guia de Consulta

Metodologias WCM FIAT

C E D A I U

G

Agosto de 2010

Rua Geraldo Flausino Gomes 61, 12º andar 04575-060 – São Paulo – SP Tel/ Fax: 011-3528-2222 e-mail: [email protected] site: www.iaction-plexus.com.br

Plexus Training Systems™ © 2010 Interaction Plexus e Fiat Automóveis SA

1 rev. 02

Formação de CPI

M C W

ÍNDICE

O D A T L U S N O

C E D A I U

G

5 Perguntas para condição de zero defeito...................................................... 04 5 Por quês (análise de causa raiz)....................................................09 5G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensuku)..........................13 5S / 5T (cartão (cartão de auditoria auditoria 5S - antes/depois).................. antes/depois)................................14 ..............14 5W1H.................................................................................................17 7 Ferramentas de Qualidade..............................................................20 7 Ferramentas de WCM......................................................................31 7 passos de cada pilar........................................................................32 Apontamento de perdas......................................................................34 Análise e eliminação de MURI (mapeamento ergonônico)................36 Análise e eliminação de MURA (ficha análise MURA).......................38 Análise e eliminação de MUDA (NVAA).............................................40 Análise 4Ms e espinha de peixe.........................................................42 Análise de ocorrência ambiental (ROCA)..........................................44 Advanced Kaizen................................................................................46 Antes / Depois............................... Depois......................................................... ......................................................4 ............................48 8 Auxílio Visual Certo / Errado............................................................................50 Auditoria SMAT...................................................................................52 Auditoria EMAT (vetores/aspectos e impactos)..................................54 Avaliação de Risco de acidentes (LEPAR).........................................56 CEP (análise de cartas preenchidas)..................................................58 Check-list do Facilitador Ambiental.......................................................60 Check-list do Gravitacional................................................................. Gravitacional..................................................................62 .62 Check-list Check-list de Segurança Segurança do CPI............................... CPI................................................... ...........................64 .......64 Check-List CPI / APC..........................................................................66 Ciclos Operacionais..................................................... Operacionais.............................................................................68 ........................68 CIL-R (Clean, Inspection, Lubrification, Refastening)…………………..……...73 Classificação de Habilidades…………………………...…………………75 Classificação de Máquina/Área..............................................................77 Cartão cap. Segurança Segurança (comportamento/cond (comportamento/condição)............................. ição)..............................79 .79 Cartão azul / vermelho.............................................................................81 Cartão ambiental....................................................................................83 Ciclo standard de manutenção preventiva.............................................85 Cp / Cpk.................................................................................................87 DDI.........................................................................................................89 EWO (quebra - Emergency WO)............................................................91 ECRS (eliminar, combinar, reduzir, simplificar - AM)..............................93 Ficha Alerta (reativa da qualidade).........................................................95 G.I.U.P. (gestão de informações na rede)................................................97 Golden / Strike Zone (mínimo manuseio)...............................................98 Kanban e Kit (conceito)..........................................................................100


2 rev. 02

Formação de CPI

M C W

ÍNDICE

O D A T L U S N O

C E D A I U

G

5 Perguntas para condição de zero defeito...................................................... 04 5 Por quês (análise de causa raiz)....................................................09 5G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensuku)..........................13 5S / 5T (cartão (cartão de auditoria auditoria 5S - antes/depois).................. antes/depois)................................14 ..............14 5W1H.................................................................................................17 7 Ferramentas de Qualidade..............................................................20 7 Ferramentas de WCM......................................................................31 7 passos de cada pilar........................................................................32 Apontamento de perdas......................................................................34 Análise e eliminação de MURI (mapeamento ergonônico)................36 Análise e eliminação de MURA (ficha análise MURA).......................38 Análise e eliminação de MUDA (NVAA).............................................40 Análise 4Ms e espinha de peixe.........................................................42 Análise de ocorrência ambiental (ROCA)..........................................44 Advanced Kaizen................................................................................46 Antes / Depois............................... Depois......................................................... ......................................................4 ............................48 8 Auxílio Visual Certo / Errado............................................................................50 Auditoria SMAT...................................................................................52 Auditoria EMAT (vetores/aspectos e impactos)..................................54 Avaliação de Risco de acidentes (LEPAR).........................................56 CEP (análise de cartas preenchidas)..................................................58 Check-list do Facilitador Ambiental.......................................................60 Check-list do Gravitacional................................................................. Gravitacional..................................................................62 .62 Check-list Check-list de Segurança Segurança do CPI............................... CPI................................................... ...........................64 .......64 Check-List CPI / APC..........................................................................66 Ciclos Operacionais..................................................... Operacionais.............................................................................68 ........................68 CIL-R (Clean, Inspection, Lubrification, Refastening)…………………..……...73 Classificação de Habilidades…………………………...…………………75 Classificação de Máquina/Área..............................................................77 Cartão cap. Segurança Segurança (comportamento/cond (comportamento/condição)............................. ição)..............................79 .79 Cartão azul / vermelho.............................................................................81 Cartão ambiental....................................................................................83 Ciclo standard de manutenção preventiva.............................................85 Cp / Cpk.................................................................................................87 DDI.........................................................................................................89 EWO (quebra - Emergency WO)............................................................91 ECRS (eliminar, combinar, reduzir, simplificar - AM)..............................93 Ficha Alerta (reativa da qualidade).........................................................95 G.I.U.P. (gestão de informações na rede)................................................97 Golden / Strike Zone (mínimo manuseio)...............................................98 Kanban e Kit (conceito)..........................................................................100


2 rev. 02

Formação de CPI

KPI / KAI (Atividades e indicadores chave)...................................................101 LAIA..............................................................................................103 Layout de processo……………………………………………………………….104 LCA (Low Cost Automation)……………………………………………………..105 LUP..................................................................................................................107 Major Kaizen............................ Kaizen............................................... ......................................... ........................................... .............................109 ........109 Matriz C / Significado perdas..........................................................................111 Matriz de Cobertura (3x3x3)...........................................................................113 Mapa de Competência....................................................................................115 Matriz QA........................................................................................................117 Matriz QM........................................................................................................119 Matriz QX........................................................................................................121 Matriz S (Segurança)......................................................................................123 Padrão Operacional (SOP).............................................................................125 Padrão de Segurança......................................................................................127 PGIN (Gestão de Projetos Kaizen)..................................................................129 Poka Yoke (error x fool proof)…………………………………………………….132 PPA (Análise do ponto de Processamento)…………………………………….135 Processamento)…………………………………….135 Quality Gate…………………………………………………………………....….137 Quick Kaizen................................................................................................139 QA Network .................................................................................................141 Relatório IS (Inspeção de Segurança)...........................................................143 Spaghetti Chart...............................................................................................145 Standard Kaizen..............................................................................................146 S EWO (Análise de Incidente de Segurança).................................................149 TWTTP / HERCA.............. HERCA............................. .............................. ............................. ............................... .............................. ................151 ...151 TWTTP Segurança............................. Segurança......................................................... .......................................................... ...............................153 .153 VSM (produção puxada e empurrada e regua NVAA)...................................155 Pirâmide de Heinrich de Ambiental.................................................................157 Pirâmide de Heinrich de Segurança...............................................................159


C E D A I U

G Plexus Training Systems™ © 2010 Interaction Plexus e Fiat Automóveis SA

3 rev. 02

Formação de CPI

M C W

5 Perguntas para condição de zero defeito O que é? Metodologia de Melhoria Ferramenta utilizada para analisar o processo e suas condições para não gerar defeitos.

O D A T L U S N O

Para que serve? Avaliar as condições dos processos e melhora-las, analisando a evolução das contramedidas.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Quando identificado um problema dentro da análise de 4M. É aplicado na fase P devido ser uma análise do problema. Também pode ser utilizada na fase A uma vez que identifica as melhores condições e define como estão sendo mantidas.

C E D A I U

Quem aplica? A responsabilidade primária de aplicação desta ferramenta é do CPI. O líder de UTE/Analista também pode aplicar.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação

G

Ferramenta que deve ser utilizada após definição de qual dos 4M se origina o problema. Deve-se analisar em cada fase as condições para zero defeito conforme pontuação definida (1, 3 e 5), sendo uma condição boa 80%.


4 rev. 02

GUIA DE CONSULTA DO WCM © P l 2 e 0 x 1 0 u s I n T t e r r a a n c i t i i n o n g P S l y e x u s s t e e m F s i ™ a t A u t o m ó v e i s S A

CONDIÇÕES PARA ZERO DEFEITO PROBLEMA / FENÔMENO UNIDADE OPERATIVA

NOME TIME

U.T.E.

LÍDER DO TIME

MACHINE MAN

RESPOSTA NR.

PERGUNTA

1

Existem alguns padrões definidos 1 AS CONDIÇÕES SÃO CLARAS? Existem padrões definidos porém com poucos detalhes

AS CONDIÇ ES S O F CEIS DE

2 IMPOSTAR?

AS CONDIÇÕES SÃO

3 VARIÁVEIS?

AS CONDIÇ ES S O F CEIS DE

5

MATERIAL

F ASE 0 FASE 1

F ASE 2

FASE 3 FASE 4 FASE 5

Existe uma lista de parametros e condições da maquina que garante a ausencia do defeito com valores e tolerancias bem especificados e unidade de medida clara

Presetting em automático

Precisa uma impostação coreta durante a fase de set-up/start-up e um Só no momento do set up / start-up monitoramento constante do parametro durante a normal produção

Em casos excepcionais

Dificil de ser verificada visualmente

É continuamente monitoravel Existe um sistema padrão de visualmente e esiste uma forma de mensuração porem não é garantido que assegurar uma alerta imediata no caso a variação seja sempre identificada. de desvio

Através de pessoal especializado

Por um operador treinado

VERIFICÁVEIS?

5 SEREM RESTABELECIDAS?

3 Existe uma lista de parametros e condições da maquina que garante a ausencia do defeito porem os valores não são bem especificados

METHOD

PONTUAÇÃO

Dificuldade de implementar, ausência Facilidade de regular e presença dos dos pontos de referência necessidade pontos de referência de ajuste fino

AS CONDIÇÕES DE VARIAÇÃO

4 (DESVIOS) SÃO FACILMENTE

X

Automaticamente

TOTAL r e v . 0 2 5

Formação de CPI

Condições para Zero Defeitos para Método

M C W O D A T L U S

NOTA

C o n d i ç õ e s p a r a Z e r o D e f e i t o s p a r a M á q u i n a

F o r m a ç ã o d e C P I

Formação de CPI

Condições para Zero Defeitos para Método


C E D A I U


6 rev. 02

Formação de CPI

Condições para Zero Defeitos para Mão de Obra


C E D A I U


7 rev. 02

Formação de CPI

Condições para Zero Defeitos para Material


C E D A I U


8 rev. 02

Formação de CPI

M C W

5 Por quês (Análise da causa raiz) O que é? Metodologia de Melhoria Ferramenta utilizada para analisar a causa raiz de um problema.

O D A T L U S N O

Para que serve? Para se chegar à causa raiz de um problema através de várias perguntas com a respectiva validação até se concluir a real causa raiz.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Quando identificado um problema. É aplicado na fase P devido ser uma análise do problema.

Quem aplica?

C E D A I U

Toda a equipe envolvida na análise e solução de problemas, pois se trata de um brainstorming.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Sua análise se torna mais eficaz quando utilizada em equipe (brainstorming). Cada resposta às perguntas feitas deve ser validada (checada) para que não existão inferências (as conclusões devem ser baseadas em fatos).

•

•


9 rev. 02


5 POR QUÊS

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

FocusedImprovement

Manutenção Autônoma

O rga ni za çã od o P os to de Tr abal ho

Ma nut enç ão Pr ofi ss ion al

Controle de Qualidade

Logística

Desenvolvimento de Pessoas


Ambiente

FI COD.:

DATA INÍCIO

RESPONSÁVEL

TIPO DE PERDA GRUPO ANOMALIA CONCLUSÃO

DATA TÉRMINO

FENÔMENO

POR QUÊ ( FATO ANALISADO )

RESPOSTA

AÇÃO

POR QUÊ 1

POR QUÊ 2

5 P o r q u ê s – A n á l i s e d a C a u s a R a i z


POR QUÊ 3

POR QUÊ 4

r e v . 0 1 2 0

POR QUÊ 5


r e v . 0 2

1 1

5 POR QUÊS INTERMEDIÁRIO

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement


Organização do Posto de Trabalho

Manutenção Profissional


Logística

Gestão Prev. De Equipamentos


Ambiente

FI COD.:

RESPONSÁVEL

DATA INÍCIO

TIPO DE PERDA GRUPO ANOMALIA DATA TÉRMINO

CONCLUSÃO

PROBLEMA 1º POR QUÊ

2º POR QUÊ

3º POR QUÊ

4º POR QUÊ

5º POR QUÊ

5 P o r q u ê s I n t e r m e d i á r i o – A n á l i s e d a C a u s a R a i z



r e v . 0 2

5 POR QUÊS INTERMEDIÁRIO

FIASA

ÁREA

5 P o r q u ê s I n t e r m e d i á r i o – A n á l i s e d a C a u s a R a i z

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement





Logística



Ambiente

FI COD.:

RESPONSÁVEL

TIPO DE PERDA GRUPO ANOMALIA

DATA INÍCIO

DATA TÉRMINO

CONCLUSÃO

PROBLEMA 1º POR QUÊ

2º POR QUÊ

3º POR QUÊ

4º POR QUÊ

5º POR QUÊ


1 1


5 POR QUÊS AVANÇADO

ÁREA UTE

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement




Logística



FI COD.:

RESPONSÁVEL Descrição do Problema

TIPO DE PERDA


GRUPO ANOMALIA

Ambiente

DATA INÍCIO 1º Por quê

Checar

Checar

2º Por quê

DATA TÉRMINO 3º Por quê

Checar

4º Por quê

Checar

Estratificação

CONCLUSÃO Checar

5º Por quê

Contramedidas Temporária

Fenômeno

Contramedidas Temporárias Nº

1 2

PROCESSO

PROJETO

Mecanismo

r e v . 0 2

UTE ORIGEM

Descrição

Contramedidas Permanentes Data

Quem

Conf.

Nº

Descrição

Resultados Data

Quem

Conf.

Permanente

5 P o r q u ê s A v a n ç a d o – A n á l i s e d a C a u s a R a i z



5 POR QUÊS AVANÇADO

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement




Logística



FI COD.:

RESPONSÁVEL Descrição do Problema

TIPO DE PERDA


GRUPO ANOMALIA

Ambiente

DATA INÍCIO 1º Por quê

Checar

Checar

2º Por quê

DATA TÉRMINO 3º Por quê

Checar

4º Por quê

Checar

CONCLUSÃO Checar

5º Por quê

Estratificação

Fenômeno

Mecanismo

Contramedidas Temporárias Nº

r e v . 0 2

Contramedidas Temporária

Descrição

Contramedidas Permanentes Data

Quem

Conf.

Nº

Descrição

Permanente

5 P o r q u ê s A v a n ç a d o – A n á l i s e d a C a u s a R a i z


Resultados Data

Quem

Conf.

1 2

Formação de CPI

M C W

5 G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku) O que é? Metodologia de Melhoria Prática utilizada para compreender plenamente determinada condição através de observação pessoal direta da realidade baseada nos 5 sentidos:

O D A T L U S

Gemba: Vá para o local; Gembutsu: Examine o objeto; Genjitsu: Verifique os fatos e os dados; Genri: Refira-se à teoria; Gensoku: Siga os padrões operativos.

Para que serve? Para se chegar às conclusões reais de melhoria contínua e resolução de problemas através de observações diretas das condições atuais em que o trabalho está sendo realizado.

Formação de CPI

M C W

5 G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku) O que é? Metodologia de Melhoria Prática utilizada para compreender plenamente determinada condição através de observação pessoal direta da realidade baseada nos 5 sentidos:

O D A T L U S N O

Gemba: Vá para o local; Gembutsu: Examine o objeto; Genjitsu: Verifique os fatos e os dados; Genri: Refira-se à teoria; Gensoku: Siga os padrões operativos.

Para que serve? Para se chegar às conclusões reais de melhoria contínua e resolução de problemas através de observações diretas das condições atuais em que o trabalho está sendo realizado.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA)

C E D A I U

É uma prática aplicada durante a análise de um fator que está ocorrendo. Fase Planejamento.

Quem aplica? Qualquer pessoa envolvida em melhoria contínua e análise de problemas.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Análise do local real; Análise da condição real; Análise da situação real; Análise de como o operador real está efetuando o trabalho.

• •

G

• •


13 rev. 02

Formação de CPI

M C W

5 S / 5T (Cartão de auditoria 5S – antes / depois) O que é? Metodologia de Padronização Cinco termos em japonês que começam com a letra S: SEIRI (Separação), SEITON (Organização), SEISO (Limpeza), SEIKETSU (Padronização) e SHITSUKE (Manter a disciplina).

O D A T L U S N O

Os cinco termos em japonês que começam com a letra T são utilizados para melhor definir o termo SEITON (Organização). São eles: Tei-ji (Rota fixa), Tei-ichi (Lugar fixo), Tei-hyouji (Exposição padronizada), Teiryou (Quantidade fixa) e Tei-shoku (Cores padronizadas)

Para que serve? São práticas para o ambiente / local de trabalho, úteis para o gerenciamento visual e para a produção enxuta.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) São práticas utilizadas durante o planejamento e melhoria do ambiente de trabalho.

C E D A I U

Quem aplica? Qualquer pessoa envolvida em melhoria contínua no ambiente de trabalho.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Ter a diciplina de observar sempre com atenção o local de trabalho para continuamente estar melhorando a qualidade do serviço. O Cartão de Auditoria de 5S é um auxílio para registro de informações levantadas durante uma situação a ser melhorada. Aplicar o formulário Antes e Depois para deixar registrada a melhoria praticada.


14 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Cartão de Auditoria 5S

O D A T L U S N O

C E D A I U


15 rev. 02


r e v . 0 1 2 6

ANTES E DEPOIS

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement


Or ga niz ação do Post o de Tr abal ho

Manut enç ão Pr ofi ssi onal


Logística

Gestão Preventiva de Equipamentos


Ambiente

FI CID.:

RESPONSÁVEL

DATA INÍCIO


DATA TÉRMINO

PROBLEMA ANTES

DEPOIS

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

>>

CONCLUSÃO

F O R M U L Á R I O : A N T E S E D E P O I S


Formação de CPI

M C W

5W1H O que é? Metodologia de Melhoria 6 questões que significam: What (O que acontece?), When (Quando ocorreu?), Who (Quem relatou o problema?), Where (Onde ocorreu?), Which (Qual a frequencia do problema), How (Como se evidencia o problema?)

O D A T L U S

Para que serve? Técnica de questionamento utilizada para descrever todos os detalhes de uma situação / problema e identificar o fenômeno.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) São técnicas utilizadas durante o planejamento para levantamento de uma situação.

Quem aplica?

Formação de CPI

M C W

5W1H O que é? Metodologia de Melhoria 6 questões que significam: What (O que acontece?), When (Quando ocorreu?), Who (Quem relatou o problema?), Where (Onde ocorreu?), Which (Qual a frequencia do problema), How (Como se evidencia o problema?)

O D A T L U S N O

Para que serve? Técnica de questionamento utilizada para descrever todos os detalhes de uma situação / problema e identificar o fenômeno.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) São técnicas utilizadas durante o planejamento para levantamento de uma situação.

Quem aplica? Qualquer pessoa envolvida em melhoria contínua na definição de uma situação / problema.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Levantar informações suficientes respondendo as 6 principais questões para se determinar o que precisa ser feito e quanto isso é importante para a resolução de uma situação/problema.


17 rev. 02


5W1H

FIASA

ÁREA UTE

UTE ORIGEM PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement


Org anizaç ão do Pos to d e T rab alho

Manute nção Pr ofissional


Logística



Ambiente

FI COD.:

DATA INÍCIO

RESPONSÁVEL


5 W 1 H

CONCLUSÃO

DATA TÉRMINO

PROBLEMA

Em qual processo/ produto foi identificado o problema? T O que eu sei sobre o problema? A H O que já foi feito para s olucioná-lo? W O que EU já fiz para s olucioná-lo, ou minimizá-lo


Quando o problema ocorreu? Em que turno? N E Em que horário? H A que horas? W Antes de quê? Depois de quê? A quanto tempo o problema existe?

Onde o problema ocorreu? E Qual UTE? Qual CPI? Qual operação? R E Qual Produto? H W Qual lado (Dir/Esq)? Em cima? Onde o problema e mais frequênte?

Quem relatou o problema? Quem fornece esta peça/ produto/ serviço? O Quem estava presente? H W Quem é/foi afetado? Quem conhece bem o problema? Quem pode ajudar?

Qual a tendência do problema? Qual a frequência? H C I Qual a urgência da solução? H Quais áreas estão envolvidas? W Qual resultado estou buscando? Qual o prazo tenho para atuar?

r e v . 0 1 2 8

Como a situação se tornou um problema? Como eu soube do problema? W Como estamos resolvendo o problema autalmente? O H Como já atuamos anteriormente? Como se evidencia o problema? Como se registra o problema?


5W1H

FIASA

ÁREA UTE

PROCESSO

PROJETO Segurança Controle de Qualidade

FI COD.:

DIRECIONADOR Focused Improvement




Logística



Ambiente

RESPONSÁVEL

DATA INÍCIO

DATA TÉRMINO

PROBLEMA WHAT

O QUÊ

Esboço

O quê aconteceu? Qual máquina, processo, equipamento? Qual material? Qual tamanho? Qual Turno?

WHEN

QUANDO

Quando acontece o problema? 1º e/ou 2º turno? Pela manhã e/ou a tarde? Ao ligar? Ao desligar? Quando o fulano usa? Após determindo fato? Em algum determinado instante?

WHERE

ONDE

Gráfico WHO

QUEM

Quem relatou/ viu/ convive com o problema? O problema é por falta de alguma habilidade/ conhecimento? Acontece sempre com a mesma pessoa? O que/quem está causando o problema?

1,2 1 0,8

WHICH

DE QUE FORMA

Quais características estão ligadas ao problema? O problema acontece por acaso ou está relacionado com alguma coisa?

0,6 0,4

HOW

COMO

Como o problema acontece? Qual a frequência do problema (diariamente, semanalmente, mensalmente)? Em quais condições acontece o problema (pressão, esfregamento, amassamento, torção)?

0,2 0 DATA CONS OBJETIVO

Fênomeno


Onde foi visto o problema (linha, máquina, localização)? Qual o local específico? O problema acontece somente neste equipamento/ linha/ processo ou acontece em outros similares?

r e v . 0 1 2 9

UTE ORIGEM

CONCLUSÃO

5 W 1 H I n t e r m e d i á r i o



5W1H

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança Controle de Qualidade

FI COD.:

Focused Improvement




Logística



Ambiente

RESPONSÁVEL


DATA INÍCIO

DATA TÉRMINO

CONCLUSÃO

PROBLEMA WHAT

O QUÊ

Esboço

O quê aconteceu? Qual máquina, processo, equipamento? Qual material? Qual tamanho? Qual Turno?

WHEN

QUANDO

Quando acontece o problema? 1º e/ou 2º turno? Pela manhã e/ou a tarde? Ao ligar? Ao desligar? Quando o fulano usa? Após determindo fato? Em algum determinado instante?

WHERE

5 W 1 H I n t e r m e d i á r i o


ONDE

Onde foi visto o problema (linha, máquina, localização)? Qual o local específico? O problema acontece somente neste equipamento/ linha/ processo ou acontece em outros similares?

Gráfico WHO

QUEM

1,2

Quem relatou/ viu/ convive com o problema? O problema é por falta de alguma habilidade/ conhecimento? Acontece sempre com a mesma pessoa? O que/quem está causando o problema?

1 0,8

WHICH

DE QUE FORMA

Quais características estão ligadas ao problema? O problema acontece por acaso ou está relacionado com alguma coisa?

0,6 0,4

HOW

r e v . 0 1 2 9

0,2

COMO

Como o problema acontece? Qual a frequência do problema (diariamente, semanalmente, mensalmente)? Em quais condições acontece o problema (pressão, esfregamento, amassamento, torção)?

0 DATA CONS OBJETIVO

Fênomeno

Formação de CPI

7 Ferramentas de Qualidade

M C W

O que é? Metodologia de Melhoria

O D A T L U S

1 Folhas de verificação (Folhas de Controle) 2 Estratificação (Gráficos e diagramas) 3 Diagramas de Pareto 4 Diagramas de causa-efeito 5 Histogramas 6 Cartas de controle (Gráficos de Controle) 7 Gráficos de dispersão (Diagrama de difusão)

Para que serve? São ferramentas de suporte para solução de problemas e melhoria contínua. Elas visam dar maior consistência e foco no processo de análise para tomada de ação de melhoria. Folha de verificação (Folha de Controle): Simplificar a coleta de dados e

•

assegurar que nenhum item seja omitido quando inspecionado. Estratificação (Gráficos e diagramas): Tornar visuais os dados.

•

Formação de CPI

7 Ferramentas de Qualidade

M C W

O que é? Metodologia de Melhoria

2 Estratificação (Gráficos e diagramas) 3 Diagramas de Pareto 4 Diagramas de causa-efeito

O D A T L U S N O

5 Histogramas 6 Cartas de controle (Gráficos de Controle) 7 Gráficos de dispersão (Diagrama de difusão)

Para que serve? São ferramentas de suporte para solução de problemas e melhoria contínua. Elas visam dar maior consistência e foco no processo de análise para tomada de ação de melhoria. Folha de verificação (Folha de Controle): Simplificar a coleta de dados e

•

assegurar que nenhum item seja omitido quando inspecionado. Estratificação (Gráficos e diagramas): Tornar visuais os dados.

•

Diagrama de Pareto: Determinação dos principais problemas.

•

Diagrama de causa-efeito: Levar e ordenar todas as possíveis causas.

•

C E D A I U

1 Folhas de verificação (Folhas de Controle)

•

Histograma: Determinar a forma de distribuição e compará-la com as especificações

Carta de controle (Gráfico de Controle): Controlar se um processo está sob

•

controle ou não. Gráfico de dispersão (Diagrama de difusão): Encontrar correlação entre pares

•

de dados.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Ferramentas utilizadas para o Planejamento e acompanhamento de ações.

G

Quem aplica? Qualquer pessoa envolvida em processos de melhoria contínua. Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Conhecer qual a melhor ferramenta a ser utilizada em cada situação no qual utilizar para fazer uma melhor análise para ação de melhoria.


20 rev. 02

Formação de CPI

Exemplo de Folha de verificação (Folha de Controle)


o d o t é M

C E D A I U

l a t o T

o ã ç a c i f i r e v e d a h l o F

l e v á s n o p s e R 5

s a i D

4 3

2

1

G

m e t I


l a t o T

21 rev. 02


UTE ORIGEM PROCESSO

PROJETO Segurança Controle de Qualidade

FI COD.:

FENÔMENO

e d t Q

r e v . 0 2 2 3

PARETO

FIASA

ÁREA UTE

% u c A %

DIRECIONADOR Focused Improvement




Logística



Ambiente

RESPONSÁVEL

DATA INÍCIO


CONCLUSÃO

D i a g r a m a d e P a r e t o



PARETO

FIASA

ÁREA UTE

UTE ORIGEM PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR


FI COD.:

Focused Improvement




Logística



Ambiente

RESPONSÁVEL


DATA INÍCIO

DATA TÉRMINO

CONCLUSÃO

FENÔMENO

e d t Q

r e v . 0 2 2 3

% u c A %

Formação de CPI

Exemplo de Diagrama de Pareto

M C W O D A T L U S

) A Q z i r t a M ( o ã % ç o a t u c t n a o p m P I

% 0 2 1

A Q z i r t a M a d s a i l a m

% 0 0 1 % 0 0 1

% 0 8

% 0 6

% 0 4

% 0 2

4

% 9 9

% 6 9

2 1

5 2

% 0

s o r t u O a d a c o l s e d o ã ç a r u o d F

D i a g r a m a d e P a r e t o


Formação de CPI

Exemplo de Diagrama de Pareto


% 0 2 1

C E D A I U

) A Q z i r t a M ( o ã % ç o a t u c t n a o p m P I

A Q z i r t a M a d s a i l a m o n a s a d o t e r a P

% 0 0 1 % 0 0 1

% 0 8

% 0 6

% 0 2

4

% 9 9

2 1

% 6 9

5 2

% 0 9

5 3

% 1 8

0 4

% 1 7

6 5

% 1 3

4 2 1 0 4 1

0 2 1

0 0 1

0 8

0 6

0 4

% 0

s o r t u O a d a c o l s e d o ã ç a r u o d F a r u f a d l o s e d o e t t n n o a t l P a f o n i P a d l o s e d o g n i p s e e R d / a a d i b s r o a r b o e m R u R o ã ç a m r o f e D

% 7 5

0 0 1

G

% 0 4

0 2

o d a s s a m A 0

A Q z i r t a M o ã ç a u t n o P


24 rev. 02


4M´S

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement





Logística



Ambiente

RESPONSÁVEL

FI COD.:

DATA INÍCIO


CONCLUSÃO

PROBLEMA Máo-de-Obra

r e v . 0 2 2 5

Material

Máquina

Método

Formação de CPI

Exemplo de Diagrama Causa e Efeito associado aos 4 Ms

M C W O D A T L U S

D i a g r a m a C a u s a e E f e i t o a s s o c i a d o a o s 4 M s


Formação de CPI

Exemplo de Diagrama Causa e Efeito associado aos 4 Ms


C E D A I U


26 rev. 02


r e v . 0 2

HISTOGRAMA

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança C ontrole de Qualidade

FI COD.:

Focused Improvement




Logística



Ambiente

RESPONSÁVEL

DATA INÍCIO

FENÔMENO

2 7

Formação de CPI

Exemplos de Histogramas

M C W O D A T L U S


CONCLUSÃO

H i s t o g r a m a


Formação de CPI

Exemplos de Histogramas


C E D A I U


28 rev. 02

Formação de CPI

Exemplos de Cartas de Controle (Gráficos de Controle)


C E D A I U


29 rev. 02

Formação de CPI

Exemplos de Gráficos de Dispersão (Diagramas de Difusão)


C E D A I U


30 rev. 02

Formação de CPI

M C W

7 Ferramentas de WCM O que é? Metodologia de padronização

O D A T L U S N O

Priorizar; Sistematizar e detalhar os objetivos que devem ser monitorados; Descrever o problema/situação utilizando esboços (desenhos); Aplicar o 5W+1H com os princípios 5G para descrever uma situação; Descrever o fenômeno utilizando esboços (desenhos); Análise da Causa Raiz; TWTTP (The way to Teach People – O caminho para ensinar as pessoas)

Para que serve? Ferramentas do WCM (World Class Manufactoring) utilizadas para planejar, fazer, controlar e melhorar os processos.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Em todas as fases do PDCA.

Quem aplica?

C E D A I U

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Qualquer pessoa envolvida em melhoria contínua na definição de uma situação / problema e melhoria contínua.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação •

•

Disciplina para não pular etapas. Utilizar esboços (desenhos).


31 rev. 02

Formação de CPI

M C W

7 Passos de cada Pilar O que é? Metodologia de Padronização 7 Passos (Steps) para implantar e promover melhorias em cada um dos 10 pilares do WCM. Servem para guiar e uniformizar o percurso em relação ao padrão wcm e para dar medida da profundidade de aplicação

O D A T L U S N O

Para que serve?

C E D A I U

Seqüência de passos necessários para sistematizar cada um dos 10 Pilares do WCM (World Class Manufacturing): 1. Segurança (Safety); 2. Cost Deployment 3. Melhoria Focada (Focused Improvement) 4. Atividades Autônomas (Autonomous Activities) 4.1 Manutenção Autônoma (Autonomous Maintenance) 4.2 Organização do posto de Trabalho (Workplace Organization) 5. Manutenção Profissional (Professional Maintenance) 6. Controle de Qualidade (Quality Control) 7. Logística (Logistics and Customer Services) 8. Gestão Preventiva de Equipamentos (Early Equipment Management) 9. Desenvolvimento de Pessoas (People Development) 10. Ambiente (Environment)

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Nas áreas críticas direcionadas pelo Cost Deployment, Matriz QA ou Matriz S.

Quem aplica? Toda a Organização que busca uma produção de classe mundial.

G

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Conhecer a estratégia de cada Pilar para identificar qual é a sequência de sua implantação. Disciplina, método, rigor e envolvimento na aplicação de cada um dos passos.


32 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Exemplo dos 7 Passos de aplicação do pilar Qualidade:

O D A T L U S N O

O V I T A O R P

O V I T N E V E R P

E D A I U

Step 7

Step 5

Step 3 O V I T A E R

G

Manutenção das condições para zero defeito

Step 6

Step 4

C

Melhoria dos métodos de condições para zero defeito

Step 2

Step 1

Estabelecimento das condições para zero defeito

Redução e eliminação das causas de perdas crônicas

Análise das causas dos problemas crônicos

Restauração das condições básicas

Identificação e análise das condições atuais


33 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Apontamento de Perdas (P.O.) O que é? Metodologia de Melhoria Registro para apontamento das Perdas de Produção.

Para que serve? Registrar os motivos de perdas de produção dos Turnos de trabalho

O D A T L U S N O

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) É utilizado diariamente para registrar as perdas de Mão-de-Obra em função da produção.

Quem aplica? Líder de UTE e CPI.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Ter o total controle de inscritos/ absenteísmo/ paradas de linha da sua UTE/CPI.

C E D A I U


34 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Formulário: Apontamento de Perdas

O D A T L U S N O

UTE - 8101

8101 -1º Turno

1 Dias ===>> 2 Horas Procapite ===>> 3 Horas por Dia ===>> 4 5 8,800

* Utilizzo Fattori * março 2010 Ocorrentes Inscritos 1 Turno Ocorrentes Inscritos 2 Turno Ocorrentes Inscritos 3 T. ( 01 : 00 ) Ocorrentes Inscritos 3 T. ( 22 : 54 ) Ocorrentes Inscritos 3 T.Domingo

8,350 4,750 6,100 2,900

M.O. Direta Prevent. Média

6 7 8 9 10 11 12 13

CPI Inscritos

INSCRITOS

C E D A I U

P.O. Diário

+ - Emprestimos Entre Turnos + - Emprestimos M.O. Direta mesma Oficina + - Emprestimos M.O. Direta outras Oficinas + - Emprestimos M.O. Direta outras Oficinas (SEM DOCUMENTO) INSCRITOS + OU - EMPRESTIMOS % de Ausentes ausentes ausentes por FERIAS ausentes por folga de letra Ausentes por falta de trabalho DISPONIVEIS

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

DELTA NMO - DISPONÍVEIS

26

NMO

27


35 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Análise e eliminação de MURI (Mapeamento Ergonômico) O que é? Metodologia de Melhoria Análise dos postos de trabalho para identificar operações difíceis e não naturais

Para que serve?

O D A T L U S N O

Para estratificar os postos de trabalho conforme sua criticidade ergonômica (Leve / Moderado / Grave).

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Nos postos de trabalho ainda não mapeados, quando surgirem novos produtos/ modelos ou quando houver modificações nos processos.

Quem aplica? O mapeamento ergonômico é feito pelos CPIs e lideres. Quando um posto Grave é identificado são feitas análises destes mapeamentos por um time de ergonomia composto por: Medicina do trabalho, Segurança do Trabalho, Time Tecnológico.

C E D A I U


•

Conhecer os movimentos críticos identificados pelo mapeamento ergonômico. Participar ativamente das análises junto ao time de ergonomia.


36 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Mapeamento Ergonômico

O D A T L U S N O

C E D A I U


37 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Análise e eliminação de MURA (Ficha de análise MURA) O que é? Metodologia de Melhoria O termo japonês MURA descreve as operações irregulares, ou seja, distúrbios que causam dispersões na execução de um ciclo de montagem de um operador.

O D A T L U S N O

Para que serve? Metodologia com formulário utilizado para: - Garantir a padronização das operações com um tempo ciclo otimizado; - Reduzir Desperdícios durante o trabalho; - Diminuição dos defeitos gerados por Falha Humana; - Melhoria das condições de trabalho; - Facilitar futuros treinamentos;

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Quando são identificadas dispersões durante a execução de uma operação comparando-se operadores entre turnos ou consigo mesmos. Estas dispersões podem ser causadas por: mal funcionamento ou falta de um dispositivo e desconhecimento por parte dos operadores do ciclo de montagem.

C E D A I U

Quem aplica? CPIs, lideres de UTE e analistas que buscam melhoria nas condições de trabalho e de produtividade.


•

G

•

Cronometrar as operações, seguindo a folha de operação e TMC (Tempos e Movimentos Coligados) disponibilizado pela Análise do Trabalho. Observar a causa das dispersões e anotar em formulários específicos para tomar contramedidas.


38 rev. 02

Formação de CPI

Ficha para Análise do MURA


C E D A I U


39 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Análise e eliminação de MUDA (NVAA) O que é? Metodologia de Melhoria O termo japonês MUDA identifica quais são os 7 desperdícios existentes no local de trabalho que causam perdas nas operações de montagem de um operador.

O D A T L U S N O

Para que serve? Metodologia com formulário utilizado para: - Identificar as operações de valor agregado e sem valor agregado. - Eliminar os desperdícios (valor não agragado) durante o trabalho; - Melhorar as operações com valor agregado;

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre durante observações de melhoria contínua nas operações de t rabalho. Esta metodologia identifica e auxilia nas avaliações para a redução dos desperdícios. Acessar o G.I.U.P. para verificar quais são as operações com maior índice de NVAA da CPI.

C E D A I U

Quem aplica? CPIs, lideres de UTE e analistas que buscam melhoria nas condições de trabalho e de produtividade.


G

Conhecer os 7 tipos de desperdícios de um processo de manufatura: 1. Superprodução; 2. Tempo de Espera; 3. Transporte; 4. Processamento; 5. Estoque; 6. Movimentação; 7. Correção ou retrabalho.


40 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Formulário: Registro do projeto de NVAA

O D A T L U S N O

C E D A I U


41 rev. 02

Formação de CPI

Análise 4M e Espinha de Peixe

M C W

O que é? Metodologia de Melhoria É a metodologia mais comum para investigar a causa raiz dos desvios das características de um problema

Para que serve? Análise da Causa Raiz de algum desvio através de um Diagrama tipo Espinha de Peixe dividido em 4 espinhas representando os 4M: Mão de Obra; Material; Máquina; Método.

O D A T L U S N O

• • • •

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que existir a necessidade de investigar a causa raiz de um problema impactado pelos 4Ms.

Quem aplica? CPIs, lideres de UTE e Analistas que buscam uma eficácia na resolução de problemas.

C E D A I U


•

•

Fazer a análise no local da origem da causa (5G). Conhecer o modo de falha para identificar o real impacto de cada M. Esta metodologia deve ser sempre utilizada através de Brainstorming para uma boa eficácia.


42 rev. 02


4M´S

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement





Logística



Ambiente

RESPONSÁVEL

FI COD.:

DATA INÍCIO


PROBLEMA Máo-de-Obra

r e v . 0 4 2 3

Material

Máquina

CONCLUSÃO

D i a g r a m a E s p i n h a d e P e i x e a s s o c i a d o a o s 4 M s


Método

Formação de CPI

M C W

Análise de Ocorrência ambiental (ROCA) O que é? Metodologia de Melhoria É um formulário para ser utilizado para a abertura de uma ocorrência de fator ambiental.

O D A T L U S

Para que serve? Registrar o problema ambiental, classificar o impacto e avaliar as causas para ações corretivas e preventivas.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) A partir das ocorrências com impacto ambiental.

Quem aplica? CPIs, lideres de UTE e analistas que buscam uma eficácia na resolução de problemas ambientais.

Formação de CPI

M C W

Análise de Ocorrência ambiental (ROCA) O que é? Metodologia de Melhoria É um formulário para ser utilizado para a abertura de uma ocorrência de fator ambiental.

O D A T L U S N O

Para que serve? Registrar o problema ambiental, classificar o impacto e avaliar as causas para ações corretivas e preventivas.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) A partir das ocorrências com impacto ambiental.

Quem aplica? CPIs, lideres de UTE e analistas que buscam uma eficácia na resolução de problemas ambientais.


C E D A I U

Avaliar todos os Near Misses aplicados em cada oficina Analisar mensalmente a evolução da pirâmide ambiental. Através dos incidentes já conhecidos utilizar ações corretivas e preventivas

•

•

•


44 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Formulário: ROCA

O D A T L U S N O

C E D A I U


45 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Advanced Kaizen O que é? Metodologia de Melhoria Metodologia utilizada para aplicar a ferramenta de Kaizen em uma situação crônica / complexa.

O D A T L U S N O

Para que serve? Resolução de problemas crônicos/ complexos que exigem um estudo técnico mais apurado.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Este método deve ser utilizado sempre que existir um problema crônico / complexo, relacionado a várias causas e que impacta significativamente nos indicadores de qualidade, produtividade, segurança ou custos, proporcionado recuperações expressivas.

Quem aplica?

C E D A I U

Analistas e especialistas. Pode requerer a participação dos lideres de UTE e CPIs.


•

•

Rigor na análise e identificação da causa raiz. Observar a real necessidade de utilização deste método. Utilizar as ferramentas/métodos avançados para auxiliar as análises.


46 rev. 02


MAJOR KAIZEN / ADVANCED KAIZEN

FIASA

ÁREA UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança





Logística


Ambiente

FI COD.:

RESPONSÁVEL

Problema

1

DATA INÍCIO

Descrição do Fenômeno


5

Time de Trabalho

6

2

Plano

4

Sistema

3

Resultados

F O R M U L Á R I O : A d v a n c e d / M a j o r K a i z e n


Análise das Causas

CUSTO

4 7

CONCLUSÃO

Ações e Contramedidas

Definição dos Objetivos

7

r e v . 0 2

UTE ORIGEM

BENEFÍCIO

RESULTADOS

Consolidação

B/C

AVALIAÇÃO

Formação de CPI

M C W

Antes / Depois O que é? Metodologia de Padronização Formulário utilizado para registrar as melhorias feitas e guardar o histórico das ações.

O D A T L U S

Para que serve? Para registro das melhorias de processos em todos os pilares.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) No momento em que se identificou uma necessidade de melhoria na área ou no posto de trabalho e após a implantação da melhoria

Quem aplica?

Formação de CPI

M C W

Antes / Depois O que é? Metodologia de Padronização Formulário utilizado para registrar as melhorias feitas e guardar o histórico das ações.

O D A T L U S N O

Para que serve? Para registro das melhorias de processos em todos os pilares.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) No momento em que se identificou uma necessidade de melhoria na área ou no posto de trabalho e após a implantação da melhoria

Quem aplica? Todos que estão empenhados no trabalho de Melhoria Contínua.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Registrar através de fotos, figuras, gráficos, filmes, etc. situações que melhoraram o local / posto de trabalho para manter um histórico de consulta para outras situações similares.


48 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Formulário: Antes e Depois

O D A T L U S N O

C E D A I U


49 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Auxílio visual Certo / Errado O que é? Metodologia de Padronização É um orientativo visual.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Para demonstrar de maneira rápida a forma correta de realizar uma atividade.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) No momento em que se identificou um ponto crítico na área ou no posto de trabalho.

Quem aplica? Todos que estão empenhados no trabalho de Melhoria Contínua.


C E D A I U

Demonstrar de forma clara e objetiva o ponto crítico que se deseja dar relevância. Utilizar fotos ou esboços focando somente o ponto crítico. Afixar os auxílios visuais na altura do campo de visão dos operários.

•

•

•


50 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Auxílio Visual: Certo e Errado.

O D A T L U S N O

C E D A I U


51 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Auditoria SMAT O que é? Metodologia de Padronização Auditoria de Gestão de Segurança que avalia condições e comportamentos inseguros.

O D A T L U S N O

Para que serve? É uma ferramenta simples que visa: – Compromisso Visível da Gerência – Melhoria da Comunicação – Influência sobre Comportamentos – Mudança de Atitudes

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Conforme cronograma pré-estabelicido pela oficina.

Quem aplica? Diretor, Gerentes, Supervisores, Gestores e Operadores.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Reagir , comunicar e monitorar as condições/comportamentos inseguros e elevar os padrões de segurança.


52 rev. 02


AUDITORIA DE GESTÃO DE SEGURANÇA Oficina / Ute

Data

Auditoria

Auditor

Pessoas observadas

Pessoas contactadas

Reforçar o comportamento seguro e o uso do EPI, organização e o uso de métodos e procedimentos seguros são a forma mais efetiva do Smat. Caso você veja algum ato inadequado, é necessário abordar a pessoa, expressando sua preocupação com a conseqüência daquele ato inseguro e tente identificar porque este comportamento está acontecendo (falta de cuidado, lapso, treinamento, supervisão e hábito). Pode-se resolver a situação imediatamente? Indicar o cargo da pessoa contactada (O = operador, C = CPI, L = Liderança), não o nome da pessoa. Identificar o nome da pessoa pode causar um efeito negativo no propósito da auditoria. NOTA: Posicione-se em local seguro da área, usando EPI previsto, observe as atitudes, e comece pelos pontos

H or a I níc io

Ho ra Fin al

positivos.

Nº Itens Positivos

Nº comportamento Inseguro

Nº condiç ão Insegura

COD AUDITORIA

A

B

Definição de Categoria C

D

E

Posições de Pessoas

EPI

Procedimento e organização

Ferramentas e equipamentos

Reação das pessoas

S M A T

Itens positivos: Comportamento / Condição Segura Nº

Quem? O.C.L

Nº

Quem? O.C.L

Tipo de Melhor Prática

CAT

Comportamento Inseguro- Discussão O Que/Qual, Onde - Resultados das discussões

Ação implementada ou prevista (Quem + Quando)

CAT.

PREV.

RESP

STATUS

Feedback - Comentários/Ações tomadas pelo responsável da área diante das observações anotadas pelo auditor.

r e v . 0 5 2 3

Formação de CPI

M C W

Auditoria EMAT O que é? Metodologia de Padronização Auditoria de Gestão Ambiental.

O D A T L U S

Para que serve? É um Formulário de Registro de auditoria que tem o objetivo de alinhar o comportamento das pessoas (Operador, CPI e Liderança) com as melhores práticas ambientais. Estas práticas ambientais são descritas como: – Práticas Positivas – Atos inadequados (acidente ou quase acidente) – Condições insatisfatórias (acidente ou quase acidente)



Formação de CPI

M C W

Auditoria EMAT O que é? Metodologia de Padronização Auditoria de Gestão Ambiental.

Para que serve?

O D A T L U S N O

É um Formulário de Registro de auditoria que tem o objetivo de alinhar o comportamento das pessoas (Operador, CPI e Liderança) com as melhores práticas ambientais. Estas práticas ambientais são descritas como: – Práticas Positivas – Atos inadequados (acidente ou quase acidente) – Condições insatisfatórias (acidente ou quase acidente)


Quem aplica? Diretor, Gerentes, Supervisores, Gestores e Operadores.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Reagir , comunicar e monitorar as condições/comportamentos inseguros e elevar os padrões ambientais.


54 rev. 02

Formação de CPI

M C W

EMAT

O D A T L U S N O

C E D A I U


55 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Avaliação de risco de acidente (LEPAR) O que é? Metodologia de Padronização O Levantamento de Perigos e Avaliação de Riscos é um Formulário de Registro segurança que tem o objetivo de avaliar/ controlar os riscos existentes nos postos de trabalho.

O D A T L U S N O

Para que serve? Para registro dos potenciais riscos de acidente, sua gravidade, seu controle atual e tomar as ações devidas a fim de eliminar os riscos de acidente.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Conforme cronograma estabelecido pela Segurança do Trabalho.

Quem aplica? Segurança do Trabalho com colaboração do Líder/ CPI.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Verificação detalhada do posto de trabalho


56 rev. 02


LEVANTAMENTO DE PERIGOS E AVALIAÇÃO DOS RISCOS Estabelecimento:

Diretoria:

Descrição:

UTE:

IMPORTÂNCIA (SEM CONTROLE)

IDENTIFICAÇÃO

M E T I

CICLO DE TRABALHO /ATIVIDADE / TAREFA

O T N E M A P I

F A C

OPERAÇÃO

CARGO

PERIGO

DETALHES DO PERIGO

RISCO

CLASSIFICAÇÃO DE RISCO

DANOS POTENCIAIS

U Q E

O Ã Ç A U T I S

A I C N Ê D I C N I

O N A M U H R O T A F

E D A D I L A R O P M E T

M E G I R O

A I C N Ê G N A R B A

E D A D I

V A R G

O Ã S N E T X E

A I C N Ê U Q E R F

A I C N Ê R R O C O

Responsável de Elaboração LEPAR

Data Elaboração:

Responsável pela Aprovação LEPAR

Data Ultima Revisão:

FILTROS SIGNIFICÂNCIA

A I C N Â T R O P M I

O Ã Ç A L S I G E L

S A D A S S E R E T N I S E T R A P

OBRIGAÇÕES LEGAIS

IMPORTÂNCIA (COM CONTROLE)

CONTROLE

A I C N Â C I

F I N G I

OPERACIO NAL

PLANO DE GESTÃO

S

PLANO DE EMERGÊNCIA

E D A D I

V A R G

r e v . 0 5 2 7

O Ã S N E T X E

A I C N Ê U Q E R F

A I C N Ê R R O C O

Aprovação Engenharia de Segurança do Trabalho Aprovação Medicina do Trabalho

PLANEJAMENTO DAS AÇÕES A EXECUTAR

A I C N Â T R O P M I

OBSERVAÇÕES AÇÕES REC OME NDADAS

RE SP ONSÁVEL

PRAZ O

VE RIF CI AÇÃO

L E P A R – L e v a n t a m e n t o d e P e r i g o s e A v a l i a ç ã o d o s R i s c o s


Formação de CPI

M C W

CEP (Controle Estatístico do Processo) O que é? Metodologia de Melhoria Controle Estatístico do Processo são Cartas de Registros das condições do processo de uma característica pré-definida.

O D A T L U S

Para que serve? É a técnica que nos permite entender e controlar o que está acontecendo com processo, ou seja, através de medições e contagens podemos saber se ele está com problemas ou não, e desta maneira podemos atuar preventivamente, conhecendo o seu comportamento e evitando refugos e retrabalhos.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Em todas as características consideradas críticas e potencialmente de maior risco.

Formação de CPI

M C W

CEP (Controle Estatístico do Processo) O que é? Metodologia de Melhoria Controle Estatístico do Processo são Cartas de Registros das condições do processo de uma característica pré-definida.

O D A T L U S N O

Para que serve? É a técnica que nos permite entender e controlar o que está acontecendo com processo, ou seja, através de medições e contagens podemos saber se ele está com problemas ou não, e desta maneira podemos atuar preventivamente, conhecendo o seu comportamento e evitando refugos e retrabalhos.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Em todas as características consideradas críticas e potencialmente de maior risco.

Quem aplica?

C E D A I U

Operadores de linha, Analistas de UTE e CPIs.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Os dados plotados devem ser acompanhados de informações registradas em Diário de Bordo.


58 rev. 02

Formação de CPI

CARTA CEP


C E D A I U


59 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Check List do Facilitador Ambiental O que é? Metodologia de Padronização Check List para avaliar (auditar) as condições ambientais da Oficina / UTE.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Auditar e avaliar periódicamente a Oficina / UTE questões referentes a: - Conceitos Ambientais - Verificar desperdícios como: água, ar comprimido, óleo, etc - Verificar coleta seletiva - Verificar ações corretivas – Não conformidade da última auditoria

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Este tipo de auditoria é realizado conforme cronograma específico de cada área.

Quem aplica? O Facilitador Ambiental com acompanhamento do Líder/CPI.

C E D A I U


•

Difusão do conhecimento do Facilitador Ambiental para outros operários. Aplicação de cartões comportamento/condições inseguras.


60 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Check list Ambiental

O D A T L U S N O

C E D A I U


61 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Check List do Gravitacional O que é? Metodologia de Padronização Check List para monitorar a Organização da Linha.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Para criar uma rotina de organização, padronização e identificação dos gravitacionais ao longo da linha.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Seguir cronograma diário.

Quem aplica? Operadores organizam e preenchem. Os CPIs monitoram o preenchimento e a organização.


C

Observar todos os pontos potenciais que devem ser mantidos organizados dentro da filosofia 5S.

E D A I U


62 rev. 02


ORGANIZAÇÃO LINHA 1 ( CHECK LIST DO GRAVITACIONAL ) PERÍODO

Nº GRAVITACIONAL

UTE 8514

5/7/2010 SEGUNDA

ITENS

TA OK / KO

1

TERÇA

TB

TA

10/7/2010

A

QUARTA TA

TB

QUINTA TA

TB

OK / KO OK / KO OK / KO OK / KO OK / KO

NOMES

OK / KO

SEXTA TB

TA

TA: TB: SÁBADO

TB

TA

TB

TOTAL TA

TB

OK / KO OK / KO OK / KO OK / KO OK / KO OK / KO OK / KO

GRAVITACIONAL ( PEÇAS MISTURADAS / EXCESSO DE PEÇAS )

2

IDENTIFICAÇÃO DO GRAVITACIONAL

3 4

IDENTIFICAÇÃO DAS VASQUETAS LIXEIRA ( CONSERVAÇÃO / IDENTIFICAÇÃO / VAZIA )

5

PISO ( CONSERVAÇÃO / PEÇAS NO CHÃO )

6 7

FERRAMENTAS ( CONSERVAÇÃO / IDENTIFICAÇÃO ) CAÇAMBA ORGANIZAÇ]ÃO / ALINHADA / IDENTIF. / PEÇAS MISTURADAS )

DIÁRIO DE BORDO ITEM KO

INCOVENIENTE

TOMADA DE AÇÃO

OPERÁRIO

CPI

DATA

F O R M U L Á R I O : C H E C K L I S T D O G R A V I T A C I O N A L


r e v . 0 6 2 3

Formação de CPI

M C W

Check List de Segurança do CPI O que é? Metodologia de Padronização Lista de verificação das condições básicas de segurança do local de trabalho.

O D A T L U S

Para que serve? Avaliar as condições de segurança necessárias que devem ser mantidas em sua área de trabalho.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Diariamente a cada turno para avaliar a situação de eventual risco de segurança.

Quem aplica?

Formação de CPI

M C W

Check List de Segurança do CPI O que é? Metodologia de Padronização Lista de verificação das condições básicas de segurança do local de trabalho.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Avaliar as condições de segurança necessárias que devem ser mantidas em sua área de trabalho.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Diariamente a cada turno para avaliar a situação de eventual risco de segurança.

Quem aplica? Específica para o CPI.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Sinalizar as anomalias evidenciadas imediatamente e abrir cartão de segurança.


64 rev. 02

Formação de CPI

Check List de Segurança do CPI

M C W

Auditoria de Segurança Check List do CPI

Estabelecimento

Diretoria / Unidade

UTE / Equipe

Fiat Automóveis S.A

O D A T L U S N O

1

2

3

Letra:

A

B

C

Preenchido por:

Assinatura:

Reg.:

Mês: FEVEREIRO Semana De:

Item

Descrição

Status

1

Estão sendo realizadas inspeções visuais periódicas sobre a integridade dos dispositivos de segurança das instalações, equipamentos e maquinários?

OK

2

Proteções fixas, proteções móveis interblocadas eletricamente, paradas de emergência etc., estão fechadas e integras?

OK

3

Os quadros e os equipamentos elétricos estão fechados?

OK

Existem cabos de conexões elétricas em estado precário?

OK

Os trabalhadores utilizam corretamente e constantemente os EPI(s)?

OK

As passagens para pedestres estão sinalizadas, são seguras e estão desobstruidas?

OK

Os materiais e equipamentos utilizados são mantidos de forma a não impedir a passagem de meios e pedestres?

OK

Os corredores, escadas, plataformas e os pavimentos em geral das diversas áreas se apresentam limpos, secos e sem buracos?

OK

As saídas de emergência e os dispositivos de prevenção a incêndios estão disponíveis e de fácil acesso?

OK

Os produtos / substâncias usadas estão identificadas?

OK

4

C E D A I U

Turno:

5

6

7

8

9

G

10

C

Ano: 2010 Até:

Seg Ter Qua Qui Sex Sab

KO

KO

KO

KO

KO

KO

KO

KO

KO

KO

Sinalizar as anomalias evidenciadas na UTE antes do final do turno. As irregularidades deverão ser listadas no verso.


65 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Check List CPI / APC (Específico da Unidade Montagem) O que é? Metodologia de Padronização Lista de verificação para registro de acompanhamento do Controle de Processo no PDT (Posto de Trabalho).

O D A T L U S N O

Para que serve? Registrar o acompanhamento do processo para o efetivo controle dos parâmetros do Produto do Processo. Auditoria do Posto de Trabalho.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Para avaliar os parâmetros de processo em todos os turnos de trabalho.

Quem aplica? CPI.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Evidenciar em diário de bordo todas as anomalias encontradas


66 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Check list CPI / APC

O D A T L U S N O

C E D A I U


67 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Ciclos Operacionais O que é? Metodologia de Padronização Planos com as Instruções Operacionais de um processo.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Padronizar a forma de trabalho nas operações de manufatura.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Durante as operações de manufatura em todos os turnos de trabalho.

Quem aplica? Todos os operadores e os elaboradores do Ciclo Operacional. As revisões dos ciclos operacionais são feitas pelos CPIs, Líderes e Analistas


C E D A I U

Manter o trabalho padronizado dentro do posto de trabalho. Toda e qualquer alteração do que é previsto dentro do Ciclo Operacional deve ser comunicado imediatamente ao tecnologo de UTE para regularização.


68 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Exemplo de Ciclo operacional Prensas

O D A T L U S N O

C E D A I U


69 rev. 02

Formação de CPI

Exemplo de Ciclo Operacional da Funilaria


C E D A I U


70 rev. 02

Formação de CPI

Exemplo de Ciclo Operacional da Pintura


C E D A I U


71 rev. 02

Formação de CPI

Exemplo de Ciclo Operacional da Montagem

M C W

OP.STAB / TECN: 50210 / [59] APLICAÇÃO SOLEIRA POSTERIOR Fiat Auto S.p.A.

Estabelecim.: Modelo: Matrícula: Folha 1/5 Caracterização:

Betim 2234 - DOBLO' F.L. 2009 799000 TUTTI I TIPI

COD:

175150

Ident.Linea: Altura: U\Estação.: 8524 \ CPI 1

Norma de Produção: 2.00176/60

FOLH DE OP: Definitivo

Produ Horária:

T.M.ciclo pz.: -

VQS:

Tipo Trabalho: Em Linha

Numero pz.:

2 Tot.ciclo pz.: -

Tot.M.O.:

-

O D A T L U S N O

C E D A I U

.

.

Descrição

Rif.

10

.

MONTAGEM DA SOLEIRA VÃO PORTA MALA PARTE POSTERIOR

.

20

.

Apanhar ao lado:01 a) Nº 01 SOLEIRA POSTERIOR - Des: 735365173

.

Objeto:

Codice/Descrizione

.

115R - RIVEST RIVESTIM.BATTIVALIGIATTIVALIGIA E TRAVERSA POST. 30

G

.

Q.tà 1

Posicionar soleira em sua respectiva sede parte posterior carroceria vão porta_malas.

CERTIFICAÇÃO DATA EXITO

.

Oficializado em: Ativado em: Statu: Iniciar Fluxo de Trabalho


Desativado em:

72 rev. 02

Formação de CPI

M C W

CIL R (Clean, Inspection. Lubrication e Refastening) O que é? Metodologia de padronização Ciclos de ações preventivas com freqüência e desenvolvimento das atividades para evitar problemas de máquinas e equipamentos relacionados à Limpeza, Inspeção, Lubrificação e Reaperto.

O D A T L U S N O

Para que serve? Ciclo utilizado para avaliar e manter as condições ideais de uso das máquinas e equipamentos no posto de trabalho em determinada freqüência estabelecida no calendário de manutenção.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Conforme calendário de manutenção detalhado por Equipamento.

Quem aplica?

C E D A I U

Todos os CPIs e Operadores de linha.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Executar a respectiva atividade indicada no Cronograma CIL-R conforme ciclo padrão de AM (Manutenção Autônoma), obedecendo uma rota préestabelecida.


73 rev. 02

Formação de CPI

Cronograma CIL R


C E D A I U


74 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Classificação de Habilidades O que é? Metodologia de Padronização Metodologia que classifica as competências e habilidades dos operadores em níveis.

O D A T L U S N O

Para que serve? Estabelecer um sistema permanente de desenvolvimento das competências das pessoas baseado no critério de classificação das habilidades dos operadores a fim de melhorar as competências dos mesmos.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Na incursão de novos operários, após a realização de treinamentos, após modificação de posto de trabalho.

Quem aplica? CPIs e Líderes.

C


E D A I U


75 rev. 02

Formação de CPI


C E D A I U


76 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Classificação de Máquina / Área

O que é? Metodologia de Melhoria Método utilizado para classificar as máquinas/áreas críticas dentro de um processo em AA, A, B e C.

O D A T L U S N O

Para que serve? Estratificar as perdas por linha e UTE para evidenciar as maiores perdas (NVAA, retrabalho e dessaturação, quebras, acidentes) para uma priorização de ações de melhoria. - 5% das principais perdas são classificadas como AA, - 20% como A, - 35% como B e - 40% como C.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) A partir de uma análise dos direcionadores (Cost Deployment, Matriz QA, Matriz S) das Oficinas onde se classificam as prioridades.

Quem aplica?

C E D A I U

Todas as pessoas.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Prioriza as áreas AA (modelo) que deverão ser analisadas para um trabalho de melhoria contínua através de indicadores de Dessaturação, retrabalho, NVAA entre outros.


77 rev. 02

GUIA DE CONSULTA DO WCM © P l 2 e 0 x 1 u 0 s I n T t e r r a a n c i t i i n o n g P S l y e x u s s t e e m F s i ™ a t A u t o m ó v e i s S A

1º Cost Cost De Dep ploym loymen entt

DESSATURAÇÃO RETRABALHO NVAA

Áreas Modelo % 8 2 , 8

% 2 2 , 8

% 1 2 , 7

% 1 9 , 6

% 6 5 , 6

% 1 7 , 6

% 0 4 , 6

% 9 1 , 6

% 6 1 , 6

% 4 1 , 6

% 1 1 , 6

% 1 4 , 5

% 6 1 , 5

'

AA AA AA AA AA AA A 8322

8521

8330

8323

8512

8524

8321

% 7 1 , 4

A

A

A

B

B

B

B

8523

8511

8327

8514

8325

8328

8326

r e v . 0 7 2 8

% 0 9 , 2

% 5 6 , 2

% 7 4 , 2

% 4 3 , 2

C

C

C

C

8522

8544

8329

8513

M E x o e n m t a p g l e o m d e c l a s s i f i c a ç ã o d a s á r e a s M o d e l o d e W o r k p l a c e n a


Formação de CPI

M C W

Cartão do Capitão de Segurança O que é? Metodologia de Melhoria Cartão para registrar um inconveniente quanto ao comportamento ou condição insegura detectado em um posto de trabalho.

O D A T L U S

Para que serve? Registrar o comportamento ou condição insegura de um posto de trabalho para análise da UTE e eventuais ações corretivas e preventivas na solução do incoveniente. Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Quando é identificado um problema que envolva segurança no processo produtivo.

Quem aplica?

Formação de CPI

M C W

Cartão do Capitão de Segurança O que é? Metodologia de Melhoria Cartão para registrar um inconveniente quanto ao comportamento ou condição insegura detectado em um posto de trabalho.

O D A T L U S N O

Para que serve? Registrar o comportamento ou condição insegura de um posto de trabalho para análise da UTE e eventuais ações corretivas e preventivas na solução do incoveniente. Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Quando é identificado um problema que envolva segurança no processo produtivo.

Quem aplica? Colaboradores, Capitães de Segurança, CPIs, Líderes, etc.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Observar o posto ou área de trabalho e avaliar os potenciais riscos de segurança para promover melhoria destas condições/comportamentos inicialmente consideradas inseguras..


79 rev. 02

Formação de CPI


C E D A I U


80 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Cartão Azul / Vermelho O que é? Metodologia de Melhoria Cartões que identificam as anomalias de um equipamento

Para que serve? Identificar problemas de máquinas / equipamentos e locais de trabalho que necessitem de manutenção para que se tomem ações corretivas e preventivas na solução do incoveniente. Tipo: vazemento de ar, vazamento de óleo, falta de parafuso, etc

O D A T L U S N O

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Durante verificações de posto de trabalho, ou mesmo durante o dia a dia. O Cartão Azul é utilizado para AM (Manutenção autônoma), ou seja a UTE tem competência para realizar a própria manutenção do Equipamento. O Cartão vermelho é utilizado para PM (Manutenção profissional), ou seja as manutenções devem ser realizadas somente pela COMAU.

Quem aplica?

C E D A I U

O Operador, o CPI, Manutentor ou Líder de UTE.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Observar as condições dos equipamentos operacionalidade, manutenibilidade.

como

funcionalidade,


81 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Cartões Azul e Vermelho:

AZUL

O D A T L U S N O

C VERMELHO

E D A I U


82 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Cartão Ambiental O que é? Metodologia de Melhoria Cartão para identificar o tipo de manutenção industrial a ser efetuada para restabelecer ou corrigir um inconveniente de impacto ambiental.

O D A T L U S N O

Para que serve? Registrar um problema de impacto ambiental de uma área para se tomar ações corretivas e preventivas na solução do incoveniente. Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que for identificado um problema de impacto ambiental dentro da área ou PDT.

Quem aplica? O Operador, o CPI ou Líder de UTE.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Identificar o aspecto ambiental envolvido para exista uma efetiva análise das causas e soluções propostas.


83 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Cartão Ambiental

AZUL

O D A T L U S N O

C E D A I U

VERMELHO


84 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Ciclo Standard de Manutenção Preventiva O que é? Metodologia de padronização Ciclos de procedimentos para manutenção preventiva a ser feita nas máquinas e equipamentos.

O D A T L U S N O

Para que serve? Instrução para a correta manutenção das máquinas e equipamentos, utilizado conforme Plano CIL-R (Limpeza, Inspeção, Lubrificação e Reaperto). Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Durante o final da utilização da máquina e equipamento, ou conforme indicado no Cronograma CIL-R.

Quem aplica? O Operador ou o usuário do Equipamento.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Durante o procedimento avaliar outros potenciais riscos que podem comprometer a manutenção do equipamento.


85 rev. 02

Formação de CPI


C E D A I U


86 rev. 02

Formação de CPI

M C W

CP / CPK O que é? Metodologia de Melhoria São duas grandesas que mede a capabilidade do processo produtivo verificada em uma amostragem de um processo contínuo.

O D A T L U S N O

Para que serve? Avaliar estatísticamente quanto a disperção da população de uma característica de processo encontra-se dentro dos limites de especificação e o quanto a sua média encontra-se centrada a estes limites. CP é o responsável por indicar a dispersão do processo. CPK é o responsável por indicar a centralização do processo. Quando utilizar? Periodicamente para se se avaliar os dados gerados em determinado processo/produto. (Cartas de Controle de CEP/Controle Geométricos).

Quem aplica?

C E D A I U

O Operador ou o usuário do Processo. Analistas de Processo, Analista de Qualidade, CPI e operário através do CEP.


G

Deve ser analisado a partir das Cartas de Controle Estatístico do Processo (CEP). E controles Geométricos. Cp é sempre maior ou igual a CPK. Quando o processo está centralizado, ou seja, a sua média está bem no meio da especificação, então o CP = CPK. Sempre que CPK < 1, significa que há geração de produtos não conforme


87 rev. 02

Formação de CPI

Gráfico comparativo entre CP X CPK


C E D A I U


88 rev. 02

Formação de CPI

M C W

DDI (DIA A DIA DE IDEIAS) O que é? Metodologia de Melhoria Programa para coletar sugestões dos colaboradores.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Registrar uma sugestão de melhoria num determinado posto de trabalho.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que for observada uma oportunidade de melhoria em: segurança, qualidade, custo, produtividade entre outras.

Quem aplica?

C E D A I U

O Operador, CPI, Líder ou qualquer colaborador interno. A avaliação da sugestão é feita pelo Líder e a implamentação é de responsabilidade do Time Tecnológico da UTE (CPI, Manutentor, Líder e Analista).


•

Preencher o Formulário de idéias sempre que houver uma proposta de melhoria. Descrever detalhadamente a Situação Atual e a Situação Proposta.


89 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Formulário de Idéias

O D A T L U S N O

C E D A I U


90 rev. 02

Formação de CPI

M C W

EWO O que é? Metodologia de Melhoria Emergency Work Order – Ordem Emergencial de Trabalho Nota de intervenção em avaria e análise de quebra (EWO)

O D A T L U S N O

Para que serve? Para analisar todas as falhas (quebras) que ocorre em um equipamento e ou componente. Sua correta aplicação permite um bom nível de detalhamento e análise profunda da quebra. Seu objetivo esta em encontrar a causa raiz e tomar ações que impeçam que o inconveniente aconteça novamente.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que ocorrer uma ocorrência de quebra de equipamento/componente. Resposta rápida para direcionar a Falha X Causa raiz.

C E D A I U

Quem aplica? O usuário do Equipamento e o CPI devem preencher o Formulário para acompanhamento juntamente com o Engenheiro de Manutenção / COMAU.


G

Descrever todas as observações e detalhes das condições anteriores e pós quebra do equipamento / componente em questão. Deve-se analisar a quebra após o restabelecimento do processo, para não perder as informações importantes da quebra/falha. Todos os envolvidos no restabelecimento do processo devem participar da análise da quebra/falha com o intuito de trazer informações que permitam a descobrir a verdadeira causa raiz do problema.


91 rev. 02

Formação de CPI


C E D A I U


92 rev. 02

Formação de CPI

M C W

ECRS O que é? Metodologia de Melhoria Eliminar atividades, Combinar atividades, Reduzir atividades, Simplificar atividades dentro da AM (Manutenção Autônoma)

O D A T L U S N O

Para que serve? É uma análise realizada com base nos Ciclos do CIL R, que visa eliminar, combinar, reduzir e simplificar a execução das atividades previstas durante o ano, o mês, a quinzena, a semana ou até mesmo diariamente. Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Durante a execução do Ciclo de CIL_R deve-se analisar melhorias neste procedimento.

Quem aplica?

C E D A I U

O usuário do Equipamento e ou CPI durante a execução do CIL_R.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Observar cuidadosamente todas as possibilidades de melhoria.


93 rev. 02

Formação de CPI

Formulário CIL_R com reanálise da frequência


C E D A I U


94 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Ficha Alerta O que é? Metodologia de padronização Ficha reativa eletrônica que tem como função primária, ativar o sistema de reação do processo, diante de anomalias, encontradas nas fases do ciclo produtivo e de controle do produto.

O D A T L U S N O

Para que serve? Alertar um problema ocorrido e as ações que foram tomadas e que estão sendo acompanhadas para análise de sua eficácia. Eliminando as anomalias de processo e produto.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Uma ficha alerta deve ser emitida em situação de anomalias Prioridade 1 de produto.

Quem aplica?

C E D A I U

Verificadores do Produto e Processo e Pessoas ligada as Delibera.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Identificar com o máximo de informações, fotos e figuras ilustrativas do problema. Analise eficaz da causa raiz Realizar ação para atacar a causa raiz.


95 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Ficha Alerta Eletrônica da Qualidade

O D A T L U S N O

C E D A I U


96 rev. 02

Formação de CPI

M C W

GIUP

O que é?

Sistema de Gestão Planilha em Excel que agrupa: dados dos indicadores de qualidade, produtividade e segurança; sistema para monitoramento de anomalias; banco de dados para: sugestões, projetos, cartões, SWO, SOP, Auditorias SMAT; etc.

O D A T L U S N O

Para que serve? O sistema foi desenvolvido internamente para agrupar os indicadores internos de qualidade, produtividade e segurança, bem como os indicadores do Programa WCM a fim de permitir o acesso fácil, rápido e padronizado para os colaboradores da industrial bem como o cadastramento de diversos métodos e ferramentas de melhoria.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Durante o Planejamento e o controle das ações. Para tomada de decisões. Quando houver a necessidade de cadastrar alguma melhoria. Dentre outras.

C E D A I U

Quem utiliza? Os CPIs, Líderes, Gestores, Supervisores, Gerentes e Diretor.


G

Analisar os dados individual e coletivamente; Analisar as tendências dos indicadores; Analisar impactos através de outras referências: custo, tempo, pessoas envolvidas, etc; não somente por quantidade. Anotar as observações feitas numa determinada análise. Entender os cálculos, regras e o por quê das coisas.


97 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Golden Zone / Strike Zone

O que é? Metodologia de Melhoria Zona de Ouro (Golden Zone) e Zona de Ataque (Strike Zone) é uma Metodologia para avaliar a proximidade dos materiais do raio de ação do operador para minimizar seus movimentos.

O D A T L U S N O

Para que serve? A Golden Zone consiste em criar um posto de trabalho, em que as peças estejam sempre o mais próximo das mãos do operário, para eliminar perdas de NVAA, como por exemplo andar. Aplicar o conceito do mínimo manuseio.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) A Golden Zone deve ser aplicada em todos os setores passíveis de utilização dentro da unidade, não ficando restrito ao setor de preparação.

Quem aplica?

C E D A I U

O CPI, Líder de UTE.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Para montar uma Golden Golden Zone, é preciso preciso observar o posicionamento posicionamento das peças com relação ao corpo do operário, levando em consideração a classificação do posicionamento,AA,A,B,C,D.


98 rev. 02


Demonstração da Golden Zone / Strike Zone


MÁQUINA 60º AA

B A

A B

A: strike point B: strike zone

HOMEM 400 mm

C

700 mm

r e v . 0 9 2 9

D

Formação de CPI

M C W

Kanban e Kitting O que é? Metodologia de padronização Somente os itens necessários no local e no momento certo.

O D A T L U S

Para que serve? Kanban é um dispositivo que sinaliza e dá instruções para a produção de quando deve ser movimentado o fluxo de matériais em um sistema puxado. Kitting é a separação de um conjunto de componentes que serão utilizados em determinada operação/veículo. Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Na interação da Organização do Posto de Trabalho com a Logística.

Quem aplica?

Formação de CPI

M C W

Kanban e Kitting O que é? Metodologia de padronização Somente os itens necessários no local e no momento certo.

Para que serve? Kanban é um dispositivo que sinaliza e dá instruções para a produção de quando deve ser movimentado o fluxo de matériais em um sistema puxado. Kitting é a separação de um conjunto de componentes que serão utilizados em determinada operação/veículo.

O D A T L U S N O

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Na interação da Organização do Posto de Trabalho com a Logística.

Quem aplica? Todos envolvidos na Logística e Organização dos Postos de Trabalho (CPI, Líder, Analistas).

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Deve-se realizar antes a classificação de materiais para definir qual tipo de abastecimento deve-se implementar na linha de produção.


100 rev. 02

Formação de CPI

M C W

KPI / KAI O que é? Metodologia de Melhoria O KPIs são indicadores chaves de desempenho e KAI’s são indicadores chaves de atividades ,os mesmo estão ligados a estratégia da empresa para medir juntos aos indicadores o objetivo a ser alcançado.

O D A T L U S N O

Para que serve? Servem para medir o nível de desempenho do processo, focando sempre nas atividades para chegar no objetivo já definido. O KPI/KAI, quando compatíveis e disponibilizados é possível comparar desempenhos entre empresas.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre para realizar planejamento e comparar os resultados alcançados.

Quem aplica? Todos que estão empenhados na melhoria contínua dos postos de trabalho.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Análise detalhada das maiores perdas por processos, a fim de priorizar e desenvolver o planejamento das atividades. Devem ser definidos como KPI’s apenas aqueles cujo atingimento seja capaz de alinhar a empresa com a sua visão e objetivos estratégicos.

G

Permite que a alto Gerencia comunique a missão e visão da empresa, a todos os níveis hierárquicos envolvendo diretamente todos os colaboradores na realização dos objetivos estratégicos da empresa.


101 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Gráficos KPI e KAI para priorizar ações

ÁREA MODELO (PROCESSOS)

O D A T L U S N O

C E D A I U

MÁQUINA MODELO AA

34 % A A

A

A

B

B


102 rev. 02

Formação de CPI

LAIA

M C W

O que é? Procedimento interno de levantamento dos Aspectos e Impactos Ambientais. Para que serve?

O D A T L U S N O

Criar uma padronização e concientização das pessoas de cada área sobre os aspectos e impactos ambientais existentes em sua área.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que o setor necessitar avaliar os aspectos e impactos ambientais.

Quem aplica? Todos que estão empenhados na melhoria contínua dos postos de trabalho.


C

Utilizar este procedimento sempre que for analisar os níveis de impacto ambiental de qualquer área. O procedimento esta disponível no Site SGA - Sistema de Gestão Ambiental

E D A I U


103 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Lay out de Processo O que é? Metodologia de Padronização Mostra a disposição do posto de trabalho e os locais de armazenamento de Materiais.

O D A T L U S N O

Para que serve? Padronizar e visualizar condições de melhoria das áreas e postos de trabalho.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Durante uma avaliação da situação atual.

Quem aplica? Líderes, CPIs e Analistas.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Priorizar a disposição dos materiais, meios e operadores, para minimizar a movimentação dos mesmos e reduzir as perdas, ou seja, o material deve chegar nas mãos do operador, levando em consideração a segurança do trabalho. Simultaneamente avaliar a ergonomia do posto de trabalho.É necessário verificar onde deve ficar a entrada para o recebimento das peças, ou se a saída deve ficar no sistema de produção, para que haja uma ligação direta com o processo posterior.


104 rev. 02

Formação de CPI

M C W

LCA O que é? Metodologia de Melhoria Low Cost Automation (Automação de Baixo custo)

O D A T L U S N O

Para que serve? Reduzir/eliminar perdas de Logística/WO, tais como espera, contagem, procura, caminhada etc.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que for detectada alguma das perdas citadas acima. Deve-se observar se é possível instalar um dispositivo (LCA) para eliminar/reduzir estas perdas. O LCA deve ser preferencialmente barato, de fácil confecção e de estrutura é simples.

C E D A I U

Quem aplica? . Com base nas sugestões dos operadores/CPIs, os analistas constroem os LCAs. Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Deve ser adequado para o problema e para o ambiente. Deve ser flexível o suficiente tendo em vista a necessidade de alterações. Devem ser colocados nos melhores pontos para o operador. Devem minimizar o movimento dos braços.


105 rev. 02


LCA

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR


FI COD.:



Logística


RESPONSÁVEL

Manutenção Profissional Ambiente

DATA INÍCIO


DATA TÉRMINO

FINALIDADE:

NÍVEL E STR UTU RA

ME CAN SI MO

GRAU DIF ICULDA DE

CUSTO

CONEXÃO

FÁCIL

BAIXO

SIMPLES

VELOCIDADE

MELHORIA

RÁPIDO

MELHORIA OPERACIOSNAL

LENTO

MELHORIA NA INSTALAÇÃO

OBJETIVO QUALIDADE

CONCLUSÃO

F o r m u l á r i o L C A


DISTÂNCIA COMPLEXO

MÉDIO

MÉDIO

COMPLEXO COMPLEXO

DIFÍCIL

ALTO

ALTA REDUÇÃO DE MÃO-DE-OBRA BAIXA REDUÇÃO DE MÃO-DE-OBRA

DESCRIÇÃO

DESCRIÇÃO

r e v 1 . 0 0 2 6

Formação de CPI

M C W

LUP / OPL O que é? Metodologia de Padronização Lição de um ponto ou OPL (One point lesson)

O D A T L U S

Para que serve? Formulário para registro das lições aprendidas de um determinado que gerou um problema. Este registro serve para consultas posteriores para análise e soluções de ações que foram implementadas.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que ocorrer uma ação corretiva ou de melhoria de processo referente aos pilares técnicos.

Quem aplica?

Formação de CPI

M C W

LUP / OPL O que é? Metodologia de Padronização Lição de um ponto ou OPL (One point lesson)

Para que serve?

O D A T L U S N O

Formulário para registro das lições aprendidas de um determinado que gerou um problema. Este registro serve para consultas posteriores para análise e soluções de ações que foram implementadas.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que ocorrer uma ação corretiva ou de melhoria de processo referente aos pilares técnicos.

Quem aplica? Lideres, Analistas e CPIs.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Fazer o registro das lições para manter o histórico de consulta sempre que houver uma necessidade de melhoria contínua. Valorizar o ponto chave da atividade que provocou o problema.


107 rev. 02

Formação de CPI

Formulário LUP / OPL


C E D A I U


108 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Major Kaizen O que é? Metodologia de Melhoria

Metodologia utilizada para aplicar a ferramenta de Kaizen em uma situação complexa.

O D A T L U S N O

Para que serve? Resolução de problemas complexos que exigem um estudo técnico mais apurado.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Este método deve ser utilizado sempre que existir um problema crônico, relacionado a várias causas e que impacta significativamente nos indicadores de qualidade, produtividade, segurança ou custos, proporcionando grandes recuperações.

Quem aplica?

C E D A I U

Líderes de UTE e Analistas. Também pode ser feito pelo CPI.


•

•

Rigor na análise e identificação da causa raiz. Observar a real necessidade de utilização deste método. Utilizar as ferramentas/métodos intermediários para auxiliar as análises.


109 rev. 02


MAJOR KAIZEN / ADVANCED KAIZEN

FIASA

ÁREA UTE

UTE ORIGEM PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

S e g u ra n ç a


Organização do Po sto de Trabalho

Ma nutenção Profissional

Controle de Qu alidade

Logística


Ambiente

FI COD.:

RESPONSÁVEL

Problema

1

DATA INÍCIO

Descrição do Fenômen o


5

Time d e Trabalho

6

2

Plano

4

Sistema

3


Resultados

Definição dos O bjetivos

Anál ise d as Causas 7

r e v 1 . 0 1 2 0

CONCLUSÃO

Ações e Contram edidas

M a j o r K a i z e n

CUSTO

BENEFÍCI O

RESULT ADOS

Consolidação

B/C

AVALIAÇÃO

Formação de CPI

M C W

Matriz C O que é? Metodologia de Melhoria Matriz que demonstra o valor (R$) mensal de cada perda. Para facilitar a visualização esta Matriz é demonstrada em forma de Pareto

O D A T L U S

Para que serve? Direcionar os projetos ao combate das principais perdas, ou seja, para atacar as perdas de maior valor (R$/Mês)

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre antes de iniciar algum projeto.

Quem aplica?

Formação de CPI

M C W

Matriz C O que é? Metodologia de Melhoria Matriz que demonstra o valor (R$) mensal de cada perda. Para facilitar a visualização esta Matriz é demonstrada em forma de Pareto

O D A T L U S N O

Para que serve? Direcionar os projetos ao combate das principais perdas, ou seja, para atacar as perdas de maior valor (R$/Mês)

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre antes de iniciar algum projeto.

Quem aplica? CPIs, Líderes, Analistas, etc.


C E D A I U

•

•

É importante entender como as perdas foram calculadas em sua área. A Matriz C é expressa em valores, porém estes valores são baseados em horas, desperdícios, energia elétrica, mão-de-obra, etc. Portanto no dia a dia, no posto de trabalho, deve-se procurar as perdas através de suas bases e também através da ajuda da Análise do Trabalho, COMAU, Engenharia de Segurança, Engenharia Ambiental, etc.


111 rev. 02


PERIMETRO CUSTO DE TRANSFORMAÇÃO 7º COST DEPLOYMENT FUNILARIA

M a t r i z C

PRINCIPAIS PERDAS COST DEPLOYMENT - R$ x Mês 2.500.000

2.000.000

3 3 2 . 1 2 3 . 2

1.500.000 0 6 2 . 1 2 8

1.000.000 $ R

9 7 6 . 9 1 8

1 9 7 . 7 6 7

500.000

7 4 9 . 0 4 5

0 A A V N

O H L A B A R T E R

O Ã Ç A R U T A S S E D

S A A R N B I E U U Q A Q M

L G A N I I R L E D T N A A M H

2 4 7 . 4 8 4

. O G Ã O Ç R N P E T E U . N V A E R M P

0 0 2 . 2 6 2

A D A R A P O R C I M

2 1 2 . 6 9 1

2 1 6 . 0 9 1

6 5 3 . 6 5 1

0 2 7 . 4 5 1

E T S A U C J A O , R P T U - U T O E S

S S A E I R Õ Ç Ó A S I R V E P O R O P

O Ã A M R E B D O A E T L D A F

O D I M I R P M O C R A

5 8 8 . 8 8

9 3 4 . 3 5

4 8 6 . 8 3

1 1 4 . 0 1

) O Ã E L Ç D A I A N S D O O I I P V T E I S R S E B S A G O P S / (

A A I C I G R R T E É N L E E

O G U F E R

S E T N E D I C A


0 5 3 O T N E O P M A O N M I E R T

18.000.000

16.000.000

PERIMETRO WCM PERDAS

15.590.569

14.000.000

12.000.000

10.000.000 $ R

8.000.000 6.907.751

6.000.000

4.000.000

% PERDA FUNILARIA r e v . 0 2

2.000.000

1 1 2

44,31%

0 PERIMETRO WCM

PERDAS

NVAA RETRABALHO DESSATURAÇÃO QUEBRA MAQUINAS MATERIAL HANDLING MANUTENÇÃO PREV. E PROG. MICROPARADA SET-UP, AJUSTE OU TROCA OPERAÇÕES PROVISÓRIAS FALTA DE MÃO DE OBRA AR COMPRIMIDO GESTIONAL (SOBREPOSIÇÃO / PASSIVIDADE) ENERGIA ELÉTRICA REFUGO ACIDENTES TREINAMENTO MO PO AM (FALTA DE CONDIÇÃO DE BASE) FALTA DE MEIOS (INATIVIDADE) REDUÇÃO DA CADÊNCIA DO PROCESSO QUALIDADE ESTAMPO FALTA DE MATERIAIS VAPOR TRY-OUT ÁGUA FALTA DE AUTOMAÇÃO (CONDUÇÃO) GÁS

100,00% 44,31%

15.590.569 6.907.751

14,89% 5,27% 5,26% 4,92% 3,47% 3,11% 1,68% 1,26% 1,22% 1,00% 0,99% 0,57% 0,34% 0,25% 0,07% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%

2.321.233 821.260 819.679 767.791 540.947 484.742 262.200 196.212 190.612 156.356 154.720 88.885 53.439 38.684 10.411 350 229 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Formação de CPI

M C W

Matriz de Cobertura (3X3X3) O que é? Metodologia de Padronização Matriz de cobertura que resolve problemas referentes ao absenteísmo da área.

O D A T L U S

Para que serve? Acompanhamento da necessidade de se observar em cada CPI/PDT se todo operador executa no mínimo 3 operações, se toda a operação esta sendo executada por no mínimo 3 operadores e se toda CPI tem no mínimo 3 operadores multifuncionais.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre durante o planejamento e a definição de operadores e operações a serem executadas na CPI.

Quem aplica?

Formação de CPI

M C W

Matriz de Cobertura (3X3X3) O que é? Metodologia de Padronização Matriz de cobertura que resolve problemas referentes ao absenteísmo da área.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Acompanhamento da necessidade de se observar em cada CPI/PDT se todo operador executa no mínimo 3 operações, se toda a operação esta sendo executada por no mínimo 3 operadores e se toda CPI tem no mínimo 3 operadores multifuncionais.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre durante o planejamento e a definição de operadores e operações a serem executadas na CPI.

Quem aplica? Lideres e CPI’s.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Observar sempre o mínimo de condições necessárias para a CPI. Objetivo de cada UTE é 95% dos operadores realizando 3 operações, 95% das operações sendo realizadas por 3 operadores, e 75% de operadores multifuncionais.


113 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Gráfico 3 X 3 X 3 existente para atualização no sistema

O D A T L U S N O

C E D A I U


114 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Mapa de Competência O que é? Metodologia de Padronização Matriz que evidencia as oportunidades de capacitação dos colaboradores, tendo em vista as competências necessárias para o desenvolvimento da atividade/operação com a real prontidão.

O D A T L U S N O

Para que serve? Serve para identificar, mensurar e acompanhar as competências necessárias para cada operação, juntamente com o nível em que o colaborador se encontra para executar a operação.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) No momento que esta conhecendo as competências necessárias do operador para desempenhar a função, bem como o planejamento para desenvolver o mesmo nas atividades.

Quem aplica?

C E D A I U

Todos os responsáveis pelo acompanhamento das melhorias de competências dos colaboradores (CPIs, Líderes de UTE e Gestores).

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Observar os 5 níveis de competências:

G

Nível 1: Consciência – Conhece a atividade mas nunca a fez; Nível 2: Compreensão – Conhece a teoria e pretica a atividade, mas para efetua-la precisa de supervisão; Nível 3: Aplicação – Conhece a teoria, pratica a atividade e é capaz de faze-la autonomamente; Nível 4: Especialização – Conhece a teoria, pratica a atividade e é capaz de avalia-la / analisa-la criticamente determinando os parâmetros com autonomia. Nível 5: Domínio – Alem de saber fazer a atividade tem a habilidade pessoal de transferir as próprias habilidades a terceiros. Durante a descrição,deve ser considerado as competências básicas e essenciais para cada grupo de função e se as competências estão de acordo com o foco de atuação da área.


115 rev. 02

Formação de CPI

Mapa de Competências


C E D A I U


116 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Matriz QA O que é? Metodologia de Melhoria A Matriz QA (de “Quality Assurance”, ou seja, Garantia da Qualidade) é uma matriz que evidencia a Correlação entre a Não Conformidade e o processo de produção. É a principal ferramenta direcionadora do pilar Controle de Qualidade, que classifica todos os problemas internos e externos conforme KPIs, em Freqüência, Custo, Gravidade e Detectibilidade, priorizando os mesmo por Oficina, Processo e UTE, aonde se chega na anilise de 4ms e realizar os projetos a fim eliminar os pricipais problemas.

O D A T L U S N O

Para que serve? A Matriz QA enfrenta de modo estruturado e ordenado as origens das Não Conformidades; localiza com nível crescente de detalhes o local físico de onde é gerada a não conformidade considerando as prioridades.

• • •

C E D A I U

Priorizar as principais anomalias ( crônicas ) do processo Priorizar as anomalias reclamadas pelo cliente Identificar os processos críticos do ponto de vista da qualidade Evidenciar as correlações existentes entre as anomalias que surgem no produto e as fases do processo onde os problemas são gerados •

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) É utilizada na fase de Planejamento para priorização das ações de melhoria.

Quem aplica? Aplicado por todas as pessoas envolvidas no processo produtivo.


G

Para que haja a correta priorização das ações de melhoria deve ser levando em consideração a frequência de ocorrência do problema, o custo (material e MdO) e a gravidade do problema. A correlação entre não conformidade na linha, impostação da máquina ou operação pode estabelecer: causa(s) da(s) Não Conformidade(S) tipo de controle sobre o produto/processo •


117 rev. 02

Formação de CPI


e d a d i l i b a t c e t e D

C E D A I U


118 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Matriz QM O que é? Metodologia de Melhoria A Matriz QM (Manutenção da Qualidade) é um instrumento para definir e manter condições operacionais das máquinas que devem assegurar um desempenho da qualidade desejado. É um conjunto de tabelas que estabelecem, para cada componente da máquina, quais devem ser as condições operacionais e os controles para evitar as não conformidades.

O D A T L U S N O

Para que serve? Para listar quais condições operacionais devem ser mantidas nas máquinas (parâmetros de funcionamento, inspeções, substituições, procedimentos de trabalho e de configuração), Para definir as responsabilidades dos condutores e dos manutentores e para identificar as suas necessidades de treinamento.


C E D A I U

Após a restauração / melhoria dos padrões determinados em um plano de ação para a manutenção da qualidade. Através de uma freqüência e fase de ciclo para evitar as não conformidades do produto.

Quem aplica? Todos os responsáveis pelo acompanhamento dos Planos de restauração / melhoria contínua de padrões.Lideres, Condutor (CPI), Analista e Manutentor.


G

A Matriz QM é construída a partir das Não Conformidades evidenciadas pela Matriz QA, pelas informações e detalhes sintetizados pela Matriz QX e pela importância dos controles determinada pela folha de análise QM. Observar equipamentos e tolerâncias. Auxilia na criação de um check list por objetivo de qualidade, que garanta prevenção e imediata reação ás não conformidades. Os pontos onde se realizam as atividades previstas devem estar identificadas na própria máquina através da aplicação de uma etiqueta verde (Q POINT) Deve ser observavado as condições para zero defeito.


119 rev. 02

Formação de CPI


C E D A I U


120 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Matriz QX O que é? Metodologia de Melhoria Matriz para analise de relações entre Defeitos X Operação X Componente X Parâmetro Máquina ligada à Matriz QM.

O D A T L U S N O

Para que serve? A Matriz QX serve para ligar o fenômeno / defeito com as causas que o geraram e com os componentes do equipamento, que têm um impacto sobre a qualidade, e os relativos parâmetros operativos. Para cada componente são indicados os parâmetros a ser controlados com o valor-padrão (incluindo a possível tolerância) que cria as condições adequadas para zero defeito.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Durante a Análise e padronização dos problemas referente ao “M” Maquina

Quem aplica?

C E D A I U

Todos os responsáveis pelo processo de análise de problemas de Maquina (CPIs, Líderes de UTE, Analistas e Manuntentores).

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Avalie funções e controles necessários para: Estudar os fenômenos anormais relacionados aos problemas de qualidade e investigar-los do ponto de vista dos Princípios de processamentos e dos Padrões operacionais. Investigar as causas de desvio do ponto de processamento em relação ao desvio das condições de processamento. Investigar as causas do desvio do ponto de processamento em relação a cada máquina de cada sistema. •

•

•


121 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Exemplo de Matriz QX

O D A T L U S N O

C E D A I U


122 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Matriz S (Segurança) O que é? Metodologia de Melhoria Ferramenta que nos permite separar os eventos fornecendo uma informação estratificada: localização da lesão, gravidade dos eventos, tipos de ferimentos, causa raiz e área aonde o evento ocorreu.

O D A T L U S N O

Para que serve? Para que as áreas priorizem, juntamente com a Segurança do Trabalho, todas as ações necessárias,para chegar ao acidente zero.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Durante o planejamento e ações para eliminar os acidentes.

Quem aplica? Todos os responsáveis pelo pilar Segurança, CPIs e Líderes de UTE.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Atacar as áreas mais críticas, parte do corpo mais crítica, causas raízes e assim por diante. Seguir sempre a lógica da priorização.


123 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Padrão Operacional (SOP) O que é? Metodologia de Padronização Procedimento Operacional Padrão para evitar problemas de Qualidade.

O D A T L U S

Para que serve? Métodos que auxiliam os operadores a evitarem erros em seu trabalho, tais como escolha de peça errada, montagem incorreta de uma peça, esquecimento de um componente etc.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Na fase de Planejamento de uma nova linha, processo ou no desenvolvimento de um novo produto. Também utilizado para corrigir problemas de processos já existentes após uma análise de causa raiz.

Formação de CPI

M C W

Padrão Operacional (SOP) O que é? Metodologia de Padronização Procedimento Operacional Padrão para evitar problemas de Qualidade.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Métodos que auxiliam os operadores a evitarem erros em seu trabalho, tais como escolha de peça errada, montagem incorreta de uma peça, esquecimento de um componente etc.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Na fase de Planejamento de uma nova linha, processo ou no desenvolvimento de um novo produto. Também utilizado para corrigir problemas de processos já existentes após uma análise de causa raiz.

Quem aplica? Responsáveis pelo Planejamento de um novo processo, Líderes de UTE, CPIs.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Observar a seqüência operacional para uma correta padronização do trabalho para não impactar a Qualidade e ou a segurança. Utilizar o banco de dados do SOP disponível no Site WCM . Realizar o SOP em formato de desenho valorizando na imagem apenas os pontos chaves, evitando imagem que pode chegar a confundir o operário


125 rev. 02

Formação de CPI

Procedimento Operacional Padrão


C E D A I U


126 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Padrão de Segurança O que é? Metodologia de Padronização Procedimento Operacional Padrão de Segurança

Para que serve?

O D A T L U S N O

Métodos que auxiliam os operadores a evitarem problemas de segurança no seu posto de trabalho.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Na fase de Planejamento de uma nova linha, processo ou no desenvolvimento de um novo produto. Também utilizado para corrigir problemas de segurança já existentes após uma análise de causa raiz.

Quem aplica? Responsáveis pelo Planejamento de um novo processo, Líderes de UTE, CPIs.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Observar a seqüência operacional para uma correta padronização das condições de segurança necessárias. Utilizar o banco de dados do SOP disponível no Site WCM . Realizar o SOP em formato de desenho valorizando na imagem apenas os pontos chaves, evitando imagem que pode chegar a confundir o operário


127 rev. 02

Formação de CPI

Procedimento Operacional de Segurança


C E D A I U


128 rev. 02

Formação de CPI

M C W

PGIN (PROGRAMA DE GESTÃO INTEGRADA) O que é? Metodologia de Melhoria Sistema interno para gerenciar projetos.

O D A T L U S N O

Para que serve? Cadastramento de projetos (inclusive 7 Passos), lançamento de ferramentas, análise de custos e benefícios.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) No momento de início de um projeto até o seu término.

Quem aplica? CPIs, Líderes, Analistas, etc

C E D A I U


•

Atenção quanto a utilização dos métodos e ferramentas: o sistema não impede o uso de qualquer ferramenta. Os valores lançados nos campos de custo e benefício devem ter o respaldo de entes certificadores (Análise do trabalho, Engenharia de Produção, Financeiro, etc)


129 rev. 02

Formação de CPI

Formulário: Gestão de Projetos


C E D A I U


130 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Sistema informatizado do PGIN

O D A T L U S N O

C E D A I U


131 rev. 02

Formação de CPI

Poka Yoke (Error Proof X Fool Proof)

M C W

O que é? Metodologia de Melhoria É uma técnica de prevenção para evitar a possibilidade de erros humanos no desenvolvimento de qualquer atividade produtiva.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Métodos que auxiliam os operadores a evitarem erros de desatenção/esquecimento em seu trabalho, tais como escolha de peça errada, montagem incorreta de uma peça, esquecimento de um componente etc. 1) Error Proof : Dispositivo que alerta quando detectado uma não conformidade. Quando ativado um alarma soa, uma luz sinaliza, um painel informa, etc, o possível problema que pode ser gerado. Este tipo de dispositivo não impede a geração do defeito caso o operador não atenda o sinal de alerta. 2) Fool Proof:Dispositivo que impede/bloqueia que o defeito aconteça no processo, produto ou equipamento mesmo ocorrendo problema com operadore de desatenção/ esquecimento.


C E D A I U

Na fase de Planejamento de uma nova linha, processo ou no desenvolvimento de um novo produto. Também utilizado para corrigir problemas de processos já existentes após uma análise de causa raiz.

Quem aplica? Responsáveis pelo Planejamento de um novo processo, Analistas, Líderes de UTE e CPIs.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicaçã

G

Observar periódicamente as condições de funcionamento dos Poka yokes através de padrões. O ideal é que a solução adotada seja a mais simples possível e de custo reduzido, definida a partir da organização do posto de trabalho, das ferramentas e, sobretudo, do produto. Por trás do Poka Yoke existe uma convicção de que não é aceitável nenhuma peça defeituosa e que a qualidade a custo zero somente se obtém impedindo que os defeitos ocorram e eliminando as recuperações.


132 rev. 02


ERROR PROOF

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement


Or ga ga ni nizaç ão ão do do Po Pos to de de Tr Trabalho

Manuten çã çã o Profis si siona l


Logística


Desenvolvimento de de Pe Pessoas

Ambiente

FI COD.:

DATA INÍCIO

RESPONSÁVEL


DATA TÉRMINO

CONCLUSÃO

PROBLEMA

DESCRIÇÃO FENÔMENO

F o r m u l á r i o P o k a Y o k e ( E R R O R P R O O F )


DESCRIÇÃO ERROR PROOF

r e v 1 . 0 3 2 3


FOOL PROOF (POKA YOKE)

FIASA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement


Or ga gani za zaç ão ão do Po Post o de T ra rabal ho ho

Manut en en çã ção P ro rofi ss ss ional


Logística



Ambiente

FI COD.:

RESPONSÁVEL

DATA INÍCIO


DATA TÉRMINO

PROBLEMA


r e v 1 . 0 3 2 4

ÁREA

DESCRIÇÃO FOOL PROOF

CONCLUSÃO

F o r m u l á r i o P o k a Y o k e ( F O O L P R O O F )



FOOL PROOF (POKA YOKE)

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement


Or ga gani za zaç ão ão do Po Post o de T ra rabal ho ho

Manut en en çã ção P ro rofi ss ss ional


Logística



Ambiente

FI COD.:

RESPONSÁVEL

DATA INÍCIO


DATA TÉRMINO

CONCLUSÃO

PROBLEMA


F o r m u l á r i o P o k a Y o k e ( F O O L P R O O F )


DESCRIÇÃO FOOL PROOF

r e v 1 . 0 3 2 4

Formação de CPI

PPA

M C W

O que é? Metodologia de Melhoria ANÁLISE DO PONTO DE PROCESSAMENTO (Análise da causa de perda crônica, complexa e desconhecida)

O D A T L U S

Para que serve? Process Point Analysis (Análise do Ponto de Processamento), consiste na análise de um ponto específico dentro de um processo onde são geradas as possíveis não conformidades do produto, com o propósito de restabelecer e melhorar os padrões operativos de trabalho para garantir as condições para zero defeito do mesmo processo.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) A partir do terceiro passo do controle de qualidade para atacar problemas crônicos. Para atacar problemas crônicos relacionados ao M de Maquina com várias causas interrelacionadas.

Formação de CPI

PPA

M C W

O que é? Metodologia de Melhoria ANÁLISE DO PONTO DE PROCESSAMENTO (Análise da causa de perda crônica, complexa e desconhecida)

Para que serve?

O D A T L U S N O

Process Point Analysis (Análise do Ponto de Processamento), consiste na análise de um ponto específico dentro de um processo onde são geradas as possíveis não conformidades do produto, com o propósito de restabelecer e melhorar os padrões operativos de trabalho para garantir as condições para zero defeito do mesmo processo.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) A partir do terceiro passo do controle de qualidade para atacar problemas crônicos. Para atacar problemas crônicos relacionados ao M de Maquina com várias causas interrelacionadas. Se a restauração das condições básica não zerou o defeito é necessario aprofundar o conhecimento do equipamento, maquinário. Para melhorar as condições para 0 defeitos ou identificar novas condições.

C E D A I U

Quem aplica? Lideres, CPIs e Analistas.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Ferramenta de de melhoria avançada que permite restaurar condições de sistemas complexos; Utilizado na análise de perdas crônicas que afetam performance e rendimento do processo; Adotado, particularmente, quando a perda é gerada gerada por por causas causas múltiplas e co-relacionadas; A fase (step) do projeto é administrada por gestão visual. •

•

•

G


135 rev. 02

Formação de CPI

EXEMPLO DE UM PPA


C E D A I U


136 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Quality Gate O que é? Metodologia de Padronização É uma ferramenta direcionada pela Matriz QA no “M” Mão de Obra que verifica em 100% a qualidade do produto com o objetivo de evitar os problemas ocasionados pelo erro humano.

O D A T L U S N O

Para que serve? A principal característica do Quality Gate é o feedback dado ao operador para fazer que ele aprenda a partir dos erros cometidos. Redução de custos de reparação: porque a reparação das peças defeituosas não são cobertas por outras peças que têm que ser desmontadas. Reação Rápida aos defeito: porque o defeito é identificado próximo de onde ele se gera. Melhoria da detecção de defeitos: porque as peças a serem inspecionados não estão cobertas por outras partes.


C E D A I U

A partir do levantamento dos defeitos de origem de Mão de Obra (elaborado a partir da matriz QA) os defeitos são checados e eliminados até a causa raiz A partir de uma abordagem sistêmica de problemas pulverizados de origem de “Mão de Obra”.

Quem aplica? Liberador UTE, CPI, Lideres, Verificadores.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Deve ser realizado analise de 4Ms, para certificar se o problema é referente a Mão de Obra. Deve ser realizado a analise do TWTTP/Herca


137 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Quality Gate

O D A T L U S N O

C E D A I U


138 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Quick Kaizen O que é? Metodologia de Melhoria Melhoria de baixa complexidade.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Resolução de problemas esporádicos e não complexos. Também é utilizado para envolver os operadores na metodologia uma vez que não exige conhecimento técnico.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) A partir da constatação de uma anomalia, variação de processo, pequenos problemas nas máquinas ou posto de trabalho, condições inseguras, etc.

Quem aplica? Operadores e CPIs, podendo também ser feito por Líderes, Analistas, etc.

C E D A I U


•

Não confundir reestabelecimento de padrões com Melhoria. Não utilizar o Quick Kaizen para problemas complexos.


139 rev. 02


ÁREA

QUICK KAIZEN

FIASA

UTE

PROCESSO

PROJETO

P

r e v 1 . 0 4 2 0

A o ã ç a z i n o r d a P

DIRECIONADOR

Segurança




Logística


FI COD.:

RESPONSÁVEL

TIPO DE PERDA


GRUPO ANOMALIA

Ambiente

DATA INÍCIO

DATA TÉRMINO

Descreva o fenômeno/problema; Encontre a causa raiz do pr oblema; Estabeleça suas metas comeste projeto (onde estou/onde quero chegar)

Alteração Ciclo Treinamento Orientativo

CO NCLUSÃO Descreva a solução encontrada; Quemimplementará; Quanto custará

Descreva como foi feita a padronização da solução utilizada; Alguma ação periódica que deve ser tomada; Se é possível aplicar emoutro l ugar

Poka Yoke LUP SOP

Q u i c k K a i z e n

UTE

D

C

Descreva a eficáciada sol ução utilizada; Como está sendo feito o controle para não ocorrer o problema novamente

Data da Ação

Resp. Implementação

Custo

Benefício

Benefício - Custo

Benefício/Custo


Resolvido SIM NÃO

Formação de CPI

QA Network

M C W

O que é? Metodologia de Melhoria É uma Matriz que demonstra seus processos críticos conforme direcionamento da Matriz QA, e os pontos de controle/bloqueio dos defeitos críticos, a fim de manter boas condições no processo para zero defeito.

O D A T L U S

Para que serve? Gerenciar das condições de produção Sinalizar onde os defeitos acontecem Buscar o melhoramento do processo pela utilização dos dados acumulados

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Na melhoria de um ponto de controle e no momento de constatar um defeito e ou variação de um processo.

Quem aplica?

Formação de CPI

QA Network

M C W

O que é? Metodologia de Melhoria É uma Matriz que demonstra seus processos críticos conforme direcionamento da Matriz QA, e os pontos de controle/bloqueio dos defeitos críticos, a fim de manter boas condições no processo para zero defeito.

O D A T L U S N O

Para que serve? Gerenciar das condições de produção Sinalizar onde os defeitos acontecem Buscar o melhoramento do processo pela utilização dos dados acumulados

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Na melhoria de um ponto de controle e no momento de constatar um defeito e ou variação de um processo.

Quem aplica? Todos os responsáveis pelo processo de melhoria contínua (operadores, CPIs, Líderes de UTE, Analistas).

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Desenvolver Matriz Network para cada processo. Melhorar os pontos de controles, trazendo o mais próximo a origem que pode acontecer o defeito. Utilizar a legenda Padrão da Matriz Para eliminar pontos de controle, implantar Poka Yoke.


141 rev. 02

Formação de CPI

MATRIZ QA NETWORK


C E D A I U


142 rev. 02

Formação de CPI

Relatório IS

M C W

O que é? Metodologia de Melhoria Relatório de Inspeção de Segurança

Para que serve? Descrever e ilustrar as irregularidades de segurança nos Postos de trabalho.

O D A T L U S N O

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Durante a inspeção de Segurança.

Quem aplica? Os técnicos levantam os problemas. Para solucioná-los, todos os responsáveis pelo processo de melhoria contínua do pilar segurança (operadores, Capitães de Segurança, CPIs, Líderes de UTE e Analistas) são envolvidos.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Acompanhar em conjunto com o técnico as irregularidades levantadas e atuar junto ao Time Tecnológico para solução das mesmas.

C E D A I U


143 rev. 02

Formação de CPI

M C W

FORMULÁRIO: INSPEÇÃO DE SEGURANÇA INSPEÇÃO DE SEGURANÇA

Data:

Local:

Para:

O D A T L U S N O

Para:

Att:

Hora:

Nº.

Para:

Att:

Para:

Att:

Atividade:

Irregularidades:

Ilustração Situação Atual

Situação Após Correção

C E D A I U

Recomendação:

Previsão:

G

Início ___ / ___ / ___

Auditoria 01 02 03 04

Situação

Responsável Inspeção


Término ___ / ___ / ___ Data

Nome

Visto

Nome: Registro:

144 rev. 02

Formação de CPI

M C W

Spaghetti Chart O que é? Metodologia de Melhoria Representação gráfica dos deslocamentos do operador dentro do seu Posto de Trabalho.

O D A T L U S N O

Para que serve? Analisar os movimentos dentro da área de trabalho durante a execução da operação.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Para análise de melhoria da área de trabalho onde existe excesso de deslocamento.

Quem aplica? Todos os responsáveis pelo processo de melhoria contínua (operadores, CPIs, Líderes de UTE).

C

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Identificar as reais movimentações antes e depois para uma efetiva análise de melhoria.

E D A I U


145 rev. 02


SPAGHETTI CHART

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança

Focused Improvement





Logística



Ambiente

FI COD.:

RESPONSÁVEL

DATA INÍCIO


CONCLUSÃO

PROBLEMA

DEPOIS

F O R M U L Á R I O : S P A G H E T T I C H A R T


ANTES

r e v 1 . 0 4 2 6

Formação de CPI

M C W

Standard Kaizen O que é? Metodologia de Melhoria Melhoria de média complexidade.

O D A T L U S

Para que serve? Resolução de problemas crônicos e não complexos.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) A partir da constatação de uma anomalia, variação de processo, problemas nas máquinas ou posto de trabalho, condições inseguras, etc.

Quem aplica? CPIs, podendo também ser feito por Líderes, Analistas, etc.

Formação de CPI

M C W

Standard Kaizen O que é? Metodologia de Melhoria Melhoria de média complexidade.

Para que serve?

O D A T L U S N O

Resolução de problemas crônicos e não complexos.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) A partir da constatação de uma anomalia, variação de processo, problemas nas máquinas ou posto de trabalho, condições inseguras, etc.

Quem aplica? CPIs, podendo também ser feito por Líderes, Analistas, etc.


C

•

Não confundir reestabelecimento de padrões com Melhoria. Utilizar ferramentas de baixa complexidade para auxiliar a na resolução do problema.

E D A I U


147 rev. 02


r e v 1 . 0 4 2 8

STANDARD KAIZEN

FIASA

ÁREA

UTE ORIGEM

UTE

PROCESSO

PROJETO

DIRECIONADOR

Segurança





Logística


Ambiente

FI COD.:

DATA INÍCIO

RESPONSÁVEL


DATA TÉRMINO

CONCLUSÃO

D

P

A

F O R M U L Á R I O : S T A N D A R D K A I Z E N


C CUSTO

BENEFÍCIO

RESULTADOS

B/C

AVALIAÇÃO

Formação de CPI

M C W

S EWO O que é? Metodologia de Melhoria Análise de Incidente de Segurança

O D A T L U S

Para que serve? Ferramenta utilizada para analisar a causa de incidentes (acidentes ou quase acidentes), dividindo as causas entre comportamentos e condições inseguras.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que houver acidentes ou quase acidentes. Quem aplica? Geralmente Técnicos de segurança, CPIs, Líderes, Capitães e envolvidos com acidente (Depende da gravidade do acidente).

Formação de CPI

M C W

S EWO O que é? Metodologia de Melhoria Análise de Incidente de Segurança

Para que serve?

O D A T L U S N O

Ferramenta utilizada para analisar a causa de incidentes (acidentes ou quase acidentes), dividindo as causas entre comportamentos e condições inseguras.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre que houver acidentes ou quase acidentes. Quem aplica? Geralmente Técnicos de segurança, CPIs, Líderes, Capitães e envolvidos com acidente (Depende da gravidade do acidente).


C E D A I U

Coletar corretamente todos os dados do incidente, como posto de trabalho, horário, equipamento etc. Levantar todas as possíveis causas do incidente, realizar a entrevista TWTTP em caso de Comportamento Inseguro. Buscar eliminar todos os problemas levantados para evitar reincidência. Caso não seja possível eliminar todos de imediato, criar um plano de ação consistente para todas as causas pendentes.


149 rev. 02

Formação de CPI

M C W

ANÁLISE DE INCIDENTE Análise da Causa Raiz - SWO FICHA

DIRETOR IA / UNID ADE

UTE / EQUIPE

JORNADA DE TRABALHO

PREENCHIDO POR NOME

REGISTRO

DATA

0 REGISTRO

ENVOLVIDO NO ACIDENTE NOME

REGISTRO

TESTEMUNHAS REGISTRO

NOME

NOME

CLASSIFICAÇÃO PIRÂMIDE DE HEINRICH

TIPO DE ACIDENTE

Acidente Fatal Acidente Grave (CPT > 30 dias de afastamento) Acidente com perda de tempo (CPT: 1 a 30 dias de afastamento) Acidente sem perda de tempo (SPT < 1 dia de afastamento) Quase acidente (Near Miss) Condição Insegura (Unsafe Conditions) Comportamento Inseguro (Unsafe Acts) DESCRIÇÃO DA OCORRÊNCIA (ANÁLISE 5W1H) QUANDO?

O QUÊ? - NATUREZA DA LESÃO

início do Turno

DATA

Próximo ao intervalo (Café Refeição)

Típico Trajeto Doença Ocupacional

QUEM? - CARGO / FUNÇÃO

HORA QUANTO TEMPO

Ao longo da jornada

QUAL? - ATIVIDADE DESENVOLVIDA ONDE? - LINHA, PDT, OPERAÇÃO,etc...

O D A T L U S N O

Fim do Turno Antes ou após da Jarnada de Trabalho TRABALHO HABITUAL SIM

COMO? - ACONTECEU O EVENTO

TEMPO NA ATIVIDADE

NÃO P AR TE DO CO RP O

I LU ST RA ÇÃ O ( FO TO OU CR OQU I. SE NE CES SÁ RI O, AN EXA R A O DO CU MEN TO

DESCRIÇÃO DA AÇÃO IMEDIATA (Técnica ou Comportamental )

LOCAL DA LESÃO - - - - - - - - -

CLASSE TABELA ACIDENTE IMPESSOAL ACIDENTE PESSOAL AGENTE CAUSADOR FONTE LESÃO FATOR PESSOAL INSEG.

COD

DESCRIÇÃO (1) (2) (3)(B) (4) (5)

CODIFICAÇÃO DO ACIDENTE CODIGO CLASSE TABELA BRA ITA C AUS A INC IDE NTE 6) (C /D C ON DI ÇÃ O I NS EG UR A ( 7) NATUREZA LESÃO (8)(E ) LOCALIZAÇÃO LESÃO (9)(A) PR EJ UI ZO M ATE RI AL ( 10) DESCRIÇÃO TECNICA DA OCORRÊNCIA

LISTA DAS POSSÍVEIS CAUSAS

CODIGO BRA ITA

DESCRIÇÃO

VERIFICAÇÃO DAS POSSÍVEIS CAUSAS

STATUS

C E D A I U

CAUSA

CAUSA RAIZ

CALSSIFICADO

CAUSA WCL

CAUSA RAIZ WCL

_ PLANO DE AÇÃO

RESPONSÁVEL

PREVISTO

CONCLUSÃO

STATUS OBSERVAÇÃO

G ASSINATURAS


150 rev. 02

Formação de CPI

M C W

TWTTP / HERCA TWTTP (The way to Teach People)(Caminho para ensinar as pessoas) HERCA (Analise da Causa Raiz do Erro Humano) O que é? Metodologia de Melhoria

O D A T L U S N O

Ferramenta utilizada para analisar a causa raiz (principal) de um erro humano identificado no processo

Para que serve? Para se chegar à causa raiz do erro e tomar as ações devidas a fim de eliminar os erros humanos do processo.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Quando identificado um problema de mão-de-obra através da análise de 4M.

Quem aplica? A responsabilidade primária de aplicação da ficha TWTTP/HERCA é do CPI. O líder de UTE também pode aplicar.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação A ficha TWTTP/HERCA é dividida em 3 etapas de análise: (Q1) - Entrevista TWTTP - Para identificar a ausência ou não de conhecimento do operador. (Q2) - Detalhamento da causa da falta de conhecimento (aplicado nos casos em que essa falta for identificada no Q1)

G

(Q3) - Realizada nos casos em que não for identificada a falta de conhecimento. Seu objetivo é de verificar outras possíveis causas do problema, Fraquesa de Processo, Problemas Técnicos, Posto de Trabalho/Meio Ambiente, Atitude/Comportamento, Desatenção/Esquecimento e Problemas Pessoais. A entrevista TWTTP deve ser feita com operário, dentro da UTE.


151 rev. 02

Formação de CPI

Formulário: TWTTP/HERCA


C E D A I U


152 rev. 02

Formação de CPI

M C W

TWTTP de Segurança O que é? Metodologia de Melhoria Ferramenta utilizada para analisar a causa raiz (principal) de um comportamento inseguro.

O D A T L U S N O

Para que serve? Para se chegar à causa raiz de um comportamento inseguro e tomar as ações devidas a fim de eliminar/reduzir drasticamente os comportamentos, de forma a criar um ambiente em que todos são autônomos com relação à segurança.

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Quando é identificado um comportamento inseguro, abre-se o cartão de segurança para depois fazer a entrevista com o empregado.

Quem aplica?

C E D A I U

G

O capitão de segurança, CPI, Líder ou operador abrem o cartão. O CPI ou Líder de UTE fazem a entrevista com os empregados.

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Deve-se procurar, durante a entrevista, identificar a causa do comportamento procurando evitar postura punitiva. São realizadas 03 perguntas para encontrar a causa raiz e mais 2 para garantir o comprometimento do mesmo. Caso a resposta da pergunta 1 seja letra “b” ou “c”, os deve-se encerrar a entrevista, pois já é caracterizada a falta de conhecimento. No caso da pergunta 2, a resposta “b” ou “c” evidenciam problema de gestão. As respostas da pergunta 3 apontam: desatenção, atitude/comportamento ou condições pessoais.


153 rev. 02

Formação de CPI

M C W

VSM O que é? Metodologia de Melhoria Value Stream Mapping Mapeamento do Fluxo de Valor.

O D A T L U S

Para que serve? Ferramenta que auxilia a visualização do atual Fluxo de Materiais e Informações para priorizar ações de melhoria no fluxo das atividades e eliminar as NVAA. Facilita a visualização de uma proposta de melhoria em um Mapeamento futuro. Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre para se definir as ações prioritárias de Melhorias contínua relacionada com os Fluxos de Materiais e de Informações.

Formação de CPI

M C W

VSM O que é? Metodologia de Melhoria Value Stream Mapping Mapeamento do Fluxo de Valor.

O D A T L U S N O

Para que serve? Ferramenta que auxilia a visualização do atual Fluxo de Materiais e Informações para priorizar ações de melhoria no fluxo das atividades e eliminar as NVAA. Facilita a visualização de uma proposta de melhoria em um Mapeamento futuro. Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Sempre para se definir as ações prioritárias de Melhorias contínua relacionada com os Fluxos de Materiais e de Informações. Quem aplica? Líderes, CPIs e Analistas.

C E D A I U

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Priorizar inicialmente por famílias de produto e através do CD (Cost Deployment) Avaliar a situação atual utilizando os 5G Analisar a situação futura (proposta) avaliando sempre o B/C (Custo Benefício).


155 rev. 02


PCP

Previsão Semanal

Fornecedor

MRP

Previsão mensal

CLIENTE

Pedido a cada 4 min.

360 carros/dia 1 lote a cada 4 minutos Lote = 3 carros 1 Turno = 8 hs

Programação a cada 4 minutos

Entregas conf.ped

E X E M P L O D E V S M


Programação a cada 4min

Solic.conf necessid. Entregas a cada 4 min.

Preparação Kit �

=1 8 pçs

T/C = 22 seg. TR = 1 Turno 14% Retrabalho

0,022 dia 640 seg

Sub-Montag.

Montagem

=1

=1

2 pçs

0,005 dia 160 seg

=1 0 pçs

T/C = 24 seg. TR = 1 Turno 71% Retrab.

3 pçs T/C = 8 seg. TR = 1 Turno 2% Retrab.

T/C = 9 seg. TR = 1 Turno 0% Retrab.

0,016 dia 480 seg 28 seg

EXPEDIÇÃO

=1

6 pçs T/C = 28 seg. TR = 1 Turno 14% Retrabalho

22 seg

INSPEÇÃO

0 dia 24 seg

9 seg

0,008 dia 240 seg 8 seg

r e v 1 . 0 5 2 6

Formação de CPI

Pirâmide de Heinrich Ambiental

M C W

O que é? Metodologia de Padronização Forma de visualização dos níveis de ocorrências ambientais dentro de processos de transformação.

O D A T L U S

Para que serve? A chamada pirâmide de Heinrich é o instrumento para quantificar e registrar as ocorrências ambientais, que aconteceram em um estabelecimento, conforme a gravidade, permitindo monitorá-los por gravidade e compará-los ao longo do tempo. A pirâmide de Heinrich une as ocorrências ambientais em sete níveis de gravidade crescente. O sete níveis abrangem: • • • • • •

Desastre Ambientais; Acidente Ambientais Sério; Acidente Ambiental; Pequeno Acidente Ambiental; Quase Acidentes (Near Misses); Condições InsegurAs ( Unsafe Conditions)

Formação de CPI

Pirâmide de Heinrich Ambiental

M C W

O que é? Metodologia de Padronização Forma de visualização dos níveis de ocorrências ambientais dentro de processos de transformação.

Para que serve?

O D A T L U S N O

A chamada pirâmide de Heinrich é o instrumento para quantificar e registrar as ocorrências ambientais, que aconteceram em um estabelecimento, conforme a gravidade, permitindo monitorá-los por gravidade e compará-los ao longo do tempo. A pirâmide de Heinrich une as ocorrências ambientais em sete níveis de gravidade crescente. O sete níveis abrangem: • • • • • • •

C E D A I U

Desastre Ambientais; Acidente Ambientais Sério; Acidente Ambiental; Pequeno Acidente Ambiental; Quase Acidentes (Near Misses); Condições InsegurAs ( Unsafe Conditions) Atos Inseguros ( Unsafe Acts).

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) No Planejamento das Auditorias e em caso de ocorrências ambientais.

Quem aplica? Todos os responsáveis pelo processo de melhoria contínua do sistema de gestão ambiental (operadores, CPIs, Líderes de UTE, Analistas, Supervisores, Gerentes e Especialistas da Engenharia Ambiental).


G

Através do conhecimento dos níveis de ocorrencia ambientais, deve ser utilizado a ferramenta de analise da ocorrência ambiental ( Cartão Ambiental/ROCA) de forma coerente para que não Haja reincidência da ocorrência. Quanto maior for o numero de condições e atos inseguros, menor será a chance de ocorrer uma ocorrência de impacto ambiental.


157 rev. 02

Formação de CPI

Pirâmide Ambiental


C E D A I U


158 rev. 02

Formação de CPI

Pirâmide de Heinrich de Segurança

M C W

O que é? Metodologia de Padronização Forma de visualização dos impactos de problemas de segurança dentro de processos de transformação.

Para que serve? A chamada pirâmide de Heinrich é o instrumento para quantificar os eventos anormais para a segurança, que aconteceram em um estabelecimento, conforme a gravidade, permitindo monitorá-los por gravidade e compará-los ao longo do tempo. A pirâmide de Heinrich une os eventos anormais em sete níveis de gravidade crescente. O sete níveis abrangem:

O D A T L U S N O

• • • • •

• •

C E D A I U

Acidentes fatais; Acidente com perda de tempo grave (com mais de 30 dias de afastamento); Acidente com perda de tempo (entre 01 e 30 dias de afastamento); Acidente sem perda de tempo (menos de 01 dia de afastamento); Quase Acidentes (Near Misses) (incidentes que não geraram lesão alguma); Condições InsegurAs ( Unsafe Conditions) Comportamentos Inseguros ( Unsafe Acts).

Quando utilizar? (em que fase do PDCA) No Planejamento das Auditorias e em caso de avaliação de incidentes ocorridos. Quem aplica? Todos os responsáveis pelo processo de melhoria contínua (operadores, CPIs, Líderes de UTE, Analistas, Supervisores, Gerentes e pessoal da Engenharia de Segurança).

Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Através do conhecimento dos níveis de riscos contra a segurança pode-se avaliar os riscos existentes no local de trabalho.


159 rev. 02

Guia de Consulta Do WCM

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