Formação de CPI
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Guia de Consulta
Metodologias WCM FIAT
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Agosto de 2010
Rua Geraldo Flausino Gomes 61, 12º andar 04575-060 – São Paulo – SP Tel/ Fax: 011-3528-2222 e-mail:
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ÍNDICE
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5 Perguntas para condição de zero defeito...................................................... 04 5 Por quês (análise de causa raiz)....................................................09 5G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensuku)..........................13 5S / 5T (cartão (cartão de auditoria auditoria 5S - antes/depois).................. antes/depois)................................14 ..............14 5W1H.................................................................................................17 7 Ferramentas de Qualidade..............................................................20 7 Ferramentas de WCM......................................................................31 7 passos de cada pilar........................................................................32 Apontamento de perdas......................................................................34 Análise e eliminação de MURI (mapeamento ergonônico)................36 Análise e eliminação de MURA (ficha análise MURA).......................38 Análise e eliminação de MUDA (NVAA).............................................40 Análise 4Ms e espinha de peixe.........................................................42 Análise de ocorrência ambiental (ROCA)..........................................44 Advanced Kaizen................................................................................46 Antes / Depois............................... Depois......................................................... ......................................................4 ............................48 8 Auxílio Visual Certo / Errado............................................................................50 Auditoria SMAT...................................................................................52 Auditoria EMAT (vetores/aspectos e impactos)..................................54 Avaliação de Risco de acidentes (LEPAR).........................................56 CEP (análise de cartas preenchidas)..................................................58 Check-list do Facilitador Ambiental.......................................................60 Check-list do Gravitacional................................................................. Gravitacional..................................................................62 .62 Check-list Check-list de Segurança Segurança do CPI............................... CPI................................................... ...........................64 .......64 Check-List CPI / APC..........................................................................66 Ciclos Operacionais..................................................... Operacionais.............................................................................68 ........................68 CIL-R (Clean, Inspection, Lubrification, Refastening)…………………..……...73 Classificação de Habilidades…………………………...…………………75 Classificação de Máquina/Área..............................................................77 Cartão cap. Segurança Segurança (comportamento/cond (comportamento/condição)............................. ição)..............................79 .79 Cartão azul / vermelho.............................................................................81 Cartão ambiental....................................................................................83 Ciclo standard de manutenção preventiva.............................................85 Cp / Cpk.................................................................................................87 DDI.........................................................................................................89 EWO (quebra - Emergency WO)............................................................91 ECRS (eliminar, combinar, reduzir, simplificar - AM)..............................93 Ficha Alerta (reativa da qualidade).........................................................95 G.I.U.P. (gestão de informações na rede)................................................97 Golden / Strike Zone (mínimo manuseio)...............................................98 Kanban e Kit (conceito)..........................................................................100
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ÍNDICE
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5 Perguntas para condição de zero defeito...................................................... 04 5 Por quês (análise de causa raiz)....................................................09 5G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensuku)..........................13 5S / 5T (cartão (cartão de auditoria auditoria 5S - antes/depois).................. antes/depois)................................14 ..............14 5W1H.................................................................................................17 7 Ferramentas de Qualidade..............................................................20 7 Ferramentas de WCM......................................................................31 7 passos de cada pilar........................................................................32 Apontamento de perdas......................................................................34 Análise e eliminação de MURI (mapeamento ergonônico)................36 Análise e eliminação de MURA (ficha análise MURA).......................38 Análise e eliminação de MUDA (NVAA).............................................40 Análise 4Ms e espinha de peixe.........................................................42 Análise de ocorrência ambiental (ROCA)..........................................44 Advanced Kaizen................................................................................46 Antes / Depois............................... Depois......................................................... ......................................................4 ............................48 8 Auxílio Visual Certo / Errado............................................................................50 Auditoria SMAT...................................................................................52 Auditoria EMAT (vetores/aspectos e impactos)..................................54 Avaliação de Risco de acidentes (LEPAR).........................................56 CEP (análise de cartas preenchidas)..................................................58 Check-list do Facilitador Ambiental.......................................................60 Check-list do Gravitacional................................................................. Gravitacional..................................................................62 .62 Check-list Check-list de Segurança Segurança do CPI............................... CPI................................................... ...........................64 .......64 Check-List CPI / APC..........................................................................66 Ciclos Operacionais..................................................... Operacionais.............................................................................68 ........................68 CIL-R (Clean, Inspection, Lubrification, Refastening)…………………..……...73 Classificação de Habilidades…………………………...…………………75 Classificação de Máquina/Área..............................................................77 Cartão cap. Segurança Segurança (comportamento/cond (comportamento/condição)............................. ição)..............................79 .79 Cartão azul / vermelho.............................................................................81 Cartão ambiental....................................................................................83 Ciclo standard de manutenção preventiva.............................................85 Cp / Cpk.................................................................................................87 DDI.........................................................................................................89 EWO (quebra - Emergency WO)............................................................91 ECRS (eliminar, combinar, reduzir, simplificar - AM)..............................93 Ficha Alerta (reativa da qualidade).........................................................95 G.I.U.P. (gestão de informações na rede)................................................97 Golden / Strike Zone (mínimo manuseio)...............................................98 Kanban e Kit (conceito)..........................................................................100
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KPI / KAI (Atividades e indicadores chave)...................................................101 LAIA..............................................................................................103 Layout de processo……………………………………………………………….104 LCA (Low Cost Automation)……………………………………………………..105 LUP..................................................................................................................107 Major Kaizen............................ Kaizen............................................... ......................................... ........................................... .............................109 ........109 Matriz C / Significado perdas..........................................................................111 Matriz de Cobertura (3x3x3)...........................................................................113 Mapa de Competência....................................................................................115 Matriz QA........................................................................................................117 Matriz QM........................................................................................................119 Matriz QX........................................................................................................121 Matriz S (Segurança)......................................................................................123 Padrão Operacional (SOP).............................................................................125 Padrão de Segurança......................................................................................127 PGIN (Gestão de Projetos Kaizen)..................................................................129 Poka Yoke (error x fool proof)…………………………………………………….132 PPA (Análise do ponto de Processamento)…………………………………….135 Processamento)…………………………………….135 Quality Gate…………………………………………………………………....….137 Quick Kaizen................................................................................................139 QA Network .................................................................................................141 Relatório IS (Inspeção de Segurança)...........................................................143 Spaghetti Chart...............................................................................................145 Standard Kaizen..............................................................................................146 S EWO (Análise de Incidente de Segurança).................................................149 TWTTP / HERCA.............. HERCA............................. .............................. ............................. ............................... .............................. ................151 ...151 TWTTP Segurança............................. Segurança......................................................... .......................................................... ...............................153 .153 VSM (produção puxada e empurrada e regua NVAA)...................................155 Pirâmide de Heinrich de Ambiental.................................................................157 Pirâmide de Heinrich de Segurança...............................................................159
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5 Perguntas para condição de zero defeito O que é? Metodologia de Melhoria Ferramenta utilizada para analisar o processo e suas condições para não gerar defeitos.
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Para que serve? Avaliar as condições dos processos e melhora-las, analisando a evolução das contramedidas.
Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Quando identificado um problema dentro da análise de 4M. É aplicado na fase P devido ser uma análise do problema. Também pode ser utilizada na fase A uma vez que identifica as melhores condições e define como estão sendo mantidas.
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Quem aplica? A responsabilidade primária de aplicação desta ferramenta é do CPI. O líder de UTE/Analista também pode aplicar.
Pontos chaves e cuidados na sua aplicação
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Ferramenta que deve ser utilizada após definição de qual dos 4M se origina o problema. Deve-se analisar em cada fase as condições para zero defeito conforme pontuação definida (1, 3 e 5), sendo uma condição boa 80%.
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GUIA DE CONSULTA DO WCM © P l 2 e 0 x 1 0 u s I n T t e r r a a n c i t i i n o n g P S l y e x u s s t e e m F s i ™ a t A u t o m ó v e i s S A
CONDIÇÕES PARA ZERO DEFEITO PROBLEMA / FENÔMENO UNIDADE OPERATIVA
NOME TIME
U.T.E.
LÍDER DO TIME
MACHINE MAN
RESPOSTA NR.
PERGUNTA
1
Existem alguns padrões definidos 1 AS CONDIÇÕES SÃO CLARAS? Existem padrões definidos porém com poucos detalhes
AS CONDIÇ ES S O F CEIS DE
2 IMPOSTAR?
AS CONDIÇÕES SÃO
3 VARIÁVEIS?
AS CONDIÇ ES S O F CEIS DE
5
MATERIAL
F ASE 0 FASE 1
F ASE 2
FASE 3 FASE 4 FASE 5
Existe uma lista de parametros e condições da maquina que garante a ausencia do defeito com valores e tolerancias bem especificados e unidade de medida clara
Presetting em automático
Precisa uma impostação coreta durante a fase de set-up/start-up e um Só no momento do set up / start-up monitoramento constante do parametro durante a normal produção
Em casos excepcionais
Dificil de ser verificada visualmente
É continuamente monitoravel Existe um sistema padrão de visualmente e esiste uma forma de mensuração porem não é garantido que assegurar uma alerta imediata no caso a variação seja sempre identificada. de desvio
Através de pessoal especializado
Por um operador treinado
VERIFICÁVEIS?
5 SEREM RESTABELECIDAS?
3 Existe uma lista de parametros e condições da maquina que garante a ausencia do defeito porem os valores não são bem especificados
METHOD
PONTUAÇÃO
Dificuldade de implementar, ausência Facilidade de regular e presença dos dos pontos de referência necessidade pontos de referência de ajuste fino
AS CONDIÇÕES DE VARIAÇÃO
4 (DESVIOS) SÃO FACILMENTE
X
Automaticamente
TOTAL r e v . 0 2 5
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Condições para Zero Defeitos para Método
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NOTA
C o n d i ç õ e s p a r a Z e r o D e f e i t o s p a r a M á q u i n a
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Condições para Zero Defeitos para Mão de Obra
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Condições para Zero Defeitos para Material
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5 Por quês (Análise da causa raiz) O que é? Metodologia de Melhoria Ferramenta utilizada para analisar a causa raiz de um problema.
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Para que serve? Para se chegar à causa raiz de um problema através de várias perguntas com a respectiva validação até se concluir a real causa raiz.
Quando utilizar? (em que fase do PDCA) Quando identificado um problema. É aplicado na fase P devido ser uma análise do problema.
Quem aplica?
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Toda a equipe envolvida na análise e solução de problemas, pois se trata de um brainstorming.
Pontos chaves e cuidados na sua aplicação Sua análise se torna mais eficaz quando utilizada em equipe (brainstorming). Cada resposta às perguntas feitas deve ser validada (checada) para que não existão inferências (as conclusões devem ser baseadas em fatos).
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