CAPITULO III
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3.- MARCO CONCEPTUAL. 3.1.- LADRILLO DE BARRO COCIDO. Se da el nombre de ladrillo de barro a las unidades de arcilla, sólidas, cocidas hasta la fusión insipiente con el fin de usarlas en obras de mampostería de ladrillo. 3.1.1.
Clasificación del ladrillo de barro cocido.
El ladrillo de barro sólido cocido se clasifica de acuerdo acuerdo a la resistencia y al daño causado a raíz de la l a intemperie cuando esta mojado. Esta clasificación exige tres grados o categorías.
Grado SW. Para ser usado bajo cualquier condición de intemperie y a un en contacto con el suelo tanto en paredes como en superficies horizontales. Grado MW. Funciona específicamente en paredes o en regiones donde el intemperie no es muy alto. Grado NW. Son ladrillos no expuestos a la intemperie.
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Grado requerido para ladrillos expuestos a la intemperie. NORMA ASTM C-62 Cuadro N° : 1 INDICE DE INTEMPERISMO. TIPO DE EXPOSICION.
Menor de 50
De 50 a 500
Mayor de 500
En superficies verticales: a) En contacto con el suelo. b) Sin contacto con el suelo
MW MW
SW MW
SW MW
En superficie no verticales a) En contacto con el suelo. b)Sin contacto con el suelo
SW MW
SW SW
SW SW
Los ladrillos de barro recocido, de acuerdo con la temperatura y duración de la cocción a que se someten, se clasifica en tres tipos: Tipo A . Dentro de estos se encuentran los ladrillos recocidos a temperaturas altas durante un tiempo prolongado o que por estar en contacto directo con las llamas del horno se ha recocido hasta tomar un color rojo quemado. Tipo B: Son ladrillos recocidos a temperatura media que permite que adquiera un color rojizo por no estar en la flama directa; a este ladrillo se le llama “colorado”.
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Tipo C: En este tipo se encuentran los ladrillos recocidos a temperaturas menores, por estar colocado en la parte superior del horno, adquiere un color entre rojo y amarillo; este ladrillo se le da el nombre de “bayo”. Los ladrillos de arcilla recocidos, hechos a mano, deben satisfacer los requisitos que se indican en el Manual de Especificaciones de Construcción de la Secretaria de Obras Publicas de 1976, el cual establece lo siguiente: Requisitos físicos de ladrillo de arcilla recocida. Cuadro N°: 2 TIPO CONCEPTO Resistencia de ruptura a la flexión en kg/cm². mínimo. Resistencia a la compresión simple a la aparición de la primera grieta, en kg/cm². mínimo. Resistencia a la compresión simple a ruptura en kg/cm².minimo. Porcentaje de absorción a las 24 horas de permanencia en agua fría. Máximo. 3.1.2.
A
B
C
15
12
10
30
25
20
70
60
50
20
23
25
CALIDAD DE LADRILLO DE BARRO COCIDO.
3.1.2.1. CONTROL DE CALIDAD. La calidad del ladrillo de barro cocido se determina a través de las pruebas de ensayo de las unidades hechas en el laboratorio, dichas pruebas determinan la
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Resistencia a la compresión y la absorción de agua según NORMA ASTM C-67. 3.1.2.2. REQUISITOS FISICOS. a) Resistencia a la compresión. b) Absorción de Agua.
REQUISITOS MINIMOS DE RESISTENCIA PARA LADRILLOS DE BARRO EXTRUIDO SÓLIDOS Y HUECOS. NORMA ASTM C 62 Cuadro N°: 3 Designación. Grado
Resistencia Mínima a la Compresión Fu (Kg./cm²) Por área Bruta Promedio de 5 ladrillos
Individual.
SW
210
175
MW
175
154
NW
105
87.5
NW valido solo para ladrillo sólido. En el ladrillo de barro sólido cocido, la resistencia mínima a la compresión no debe tomarse mayor de 40 kg/cm². construcción.
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Para efectos de diseño de
b) Absorción de agua. Cuadro N°: 4 DESIGNACION .
ABSORCION MAXIMA 5h de hervido %
MAXIMO VALOR DE COEFICIENTE DE SATURACION
GRADO
PROMEDIO DE 5 LADRILLOS
INDIVIDUAL
PROMEDIO DE 5 LADRILLOS
INDIVIDUAL
SW
17.20
20.00
0.78
0.80
MW
22.00
25.00
0.88
0.90
NW
Sin limite
Sin limite
Sin limite
3.1.3.
Sin limite
DIMENCIONES DEL LADRILLO DE BARRO COCIDO.
La norma ASTM C-62 hace referencia al tamaño del ladrillo y establece que deberá ser especificado por el comprador existiendo variaciones permisibles en las dimensiones de estas unidades, las cuales se presentan a continuación.
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VARIACIONES PERMISIBLES EN LAS DIMENCIONES. NORMA ASTM C-62 Cuadro N°: 5 VARIACIONES MAXIMAS DIMENCIONES.
EN LAS DIMENCIONES ( + ) PLG. ( mm ).
Menos de 3 ( 76 )
3/32 ( 2.4 )
De 3 a 4 ( 76 a 102 )
1/8 ( 3.2 )
De 4 a 6 ( 102 a 152 )
3/16 ( 4.8 )
De 6 a 8 ( 152 a 203 )
1/ 4 ( 6.4 )
De 8 a 12 ( 203 a 305 )
5/16 ( 7.9 )
De 12 a 16 ( 305 a 406 )
3/8 ( 9.5 )
Se conocen comúnmente en el mercado dos tipos de ladrillo de barro, el tipo calavera y el tipo de obra; cuyas dimensiones nominales se presentan a continuación:
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DIMENCIONES NOMINALES. Cuadro N°: 6 ALTO
ANCHO
LARGO
PESO
cms.
cms.
cms.
Lbs.
DENOMINACION.
Aprox. Ladrillo de obra Ladrillo tipo calavera
7
14
28
7.52
10
14
28
7.68
Es notable que el ladrillo que más elaboran los fabricantes en forma artesanal tiene mucha semejanza a las dimensiones del ladrillo de obra y que tiene más comercialización. En cuanto al ladrillo tipo calavera es menos fabricado ya que el comprador hace los pedidos de acuerdo a las necesidades. 3.1.4.
CARACTERISTICAS DEL LADRILLO DE BARRO.
a) Cocimiento adecuado (color rojizo) b) Sonido claro y metálico. c) Aristas más o menos duras y perfiladas. d) caras planas y a escuadra.
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3.2.- BLOQUE HUECO DE CONCRETO. Se da el nombre de bloque hueco de concreto al elemento simple en forma de paralelepípedo ortogonal, con perforaciones paralelas a una de las aristas, fabricados con una mezcla de cemento, arena, agregado grueso (hormigón) y agua. 3.2.1. CLASIFICACION DE LOS BLOQUES HUECOS DE CONCRETO. De acuerdo a la norma ASTM C-90 que establece las especificaciones estándares de calidad, para los bloques huecos de concreto para mampostería reforzada, estos se clasifican de la manera siguiente: a)
Según su peso.
b)
Según su uso.
c)
Según el grado de humedad.
a) Clasificación según su peso.- Por su peso los bloques huecos de concreto se clasifican en base a lo siguiente: 1.- De peso ligero
1362 kg/mt³ a 1682 kg/mt³
2.- De peso medio
1682 kg/mt³ a 2002 kg/mt³
3.- De peso normal
2002 kg/mt³ o más
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b) Clasificación por su uso.- De acuerdo a su uso los bloques huecos de concreto se clasifican en dos grados: 1.- Grado N.- Son bloques para uso general en paredes exteriores o interiores, que pueden o no estar sujetas a la intemperie o a la humedad, también son usados para obras de retención. 2.- Grado S.- Son bloques cuyo uso está limitado a paredes exteriores siempre que se proporcione un recubrimiento de protección contra la humedad o paredes no expuestas a la humedad. La clasificación de los bloques de concreto por grado es importante, ya que la resistencia mínima de ruptura a la compresión y la máxima absorción permitida, esta regulada en función de la clasificación por grado de los mismos, estas características son bien relevantes en la calidad de los bloques de concreto. c) Clasificación por el grado de humedad.- Para los bloques de grado N y grado S, existen dos tipos de bloques: 1.- Tipo I.- Que corresponden a bloques con humedad controlada, N-I y S-I . 2.- Tipo II.- Que corresponde a bloques con humedad no controlada, N-II y S-II. La importancia de la clasificación por grado de humedad esta directamente relacionada con el coeficiente de expansión de los bloques.
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Por tanto el control de humedad tiene por finalidad evitar grietas en los bloques y el mortero. 3.2.2.- CALIDAD DE LOS BLOQUES HUECOS DE CONCRETO. 3.2.2.1.- CONTROL DE CALIDAD. La función del control de calidad de las unidades de mampostería es verificar, mediante pruebas normadas el cumplimiento de la norma ASTM C 90-85. Las principales características que determinan la calidad de los bloques de concreto están determinadas por la norma ASTM C 90-85, dichas características son: a) Resistencia a la compresión. b) Absorción. c) Contenido de humedad. a) Resistencia a la Compresión. La resistencia a la compresión representa el valor del esfuerzo unitario de carga que puede soportar los bloques de concreto. La resistencia a la compresión es la principal cualidad que debe tener las unidades de mampostería y varía con el tipo de mampostería que se valla a utilizar. Los bloques de concreto deben de cumplir con los requisitos de resistencia mínima a la compresión para bloques de la designación del grado N, es decir de uso general en paredes exteriores o interiores, ya sean de Tipo I con humedad controlada, o Tipo II con humedad no controlada, tomando un
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promedio de tres unidades, se obtiene la resistencia mínima de las unidades individuales. La resistencia mínima a la compresión para bloques de grado S, en la que su utilización esta limitada a paredes exteriores protegidas contra la humedad o a paredes no expuestas a la humedad, siendo estos de Tipo I con humedad controlada o Tipo II con humedad no controlada, con resultados para un promedio de tres unidades y la obtención de la resistencia mínima de cada una de las unidades, según lo establece la norma ASTM C 90-85, en el siguiente detalle: REQUISITOS DE RESISTENCIA NORMA ASTM C 90-85 Cuadro N°: 7
G R A D O
N-I N-II S-I S-II
Resistencia mínima de ruptura a la Compresión en kg/cm² Promedio de área gruesa. Promedio de 3 unidades. 70.42 49.30
Unidad individual. 56.30 42.20
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•
Los tipos S-I y S-II su uso esta limitado a paredes exteriores arriba del nivel del suelo, protegidas contra el agua o a paredes no expuestas a la intemperie.
b) Absorción de Agua. La absorción de agua de un bloque de concreto representa la densidad del concreto usado en su fabricación.
La absorción es la propiedad del concreto de la unidad para absorber agua hasta llegar al punto de saturación. Esta directamente relacionada con la permeabilidad o sea el paso del agua a través de sus paredes. Los límites para la absorción varían según el tipo de concreto con que este elaborado la unidad y su valor se determinan mediante el ensayo correspondiente a la norma ASTM C 90-85. La absorción permitida esta relacionada con el peso volumétrico de los bloques secados al horno, siendo mayor la absorción permitida en los bloques de menor peso volumétrico seco, y menor en los bloques de mayor peso volumétrico seco, según se detalla.
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REQUISITOS DE ABSORCION DE AGUA NORMA ASTM C 90-85. Cuadro N°: 8 Máxima absorción de agua. ( Lbs/pie³ o kg/mt³ ) Promedio de 3 unidades. G R A D O
CLASIFICACION POR PESO. Peso Ligero. Menor que 85 (1362)
N-I N-II S-I S-II
Peso Mediano. Peso Normal.
Menor que 105 (1682)
Menor que 125 a 105 (2002 a 1682)
125 (2002 o mas)
18 (288)
15 (240)
13 (208)
20 (320)
c) Contenido de Humedad.A diferencia de la absorción, el contenido de humedad no es una propiedad del concreto de la unidad de mampostería como tal, si no un estado de presencia de humedad dentro de la masa del mismo, entre la saturación y el estado seco al horno. El control del contenido de humedad de las unidades es fundamentalmente necesario, dado que el concreto se expande y se contrae con el aumento o disminución de su humedad. Los bloques con humedad controlada son los N-I, que son para uso general en paredes exteriores o interiores y los S-I, cuyo uso esta limitado a paredes
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exteriores protegidas contra la humedad o a paredes expuestas a la humedad, que además de los requisitos de resistencia a la compresión y absorción, están sujetas al de máxima humedad permitida. El porcentaje de contracción lineal de los bloques depende del contenido de humedad de los mismos, como porcentaje de la absorción total y las condiciones de humedad en el lugar de trabajo. Los requisitos de contenido de humedad para unidades del Tipo I, establecidos por la norma ASTM C 90-85, es la siguiente. NORMA ASTM C 90-85 Requisitos de Contenido de Humedad para unidades Tipo I. Cuadro N°: 9 Contenido máximo de humedad. % total Absorción total (promedio de 3 unidades) % de Contracción Lineal
0.03 o menos de 0.03 a 0.045 de 0.045 a 0.065 máx.
Condiciones de humedad del sitio de trabajo o lugar de uso Humedad a /
Intermedio b /
45 40 35
40 35 30
30
Árido c / 35 30 25
Donde: a / Promedio anual de humedad relativa arriba de 75%. b / promedio anual de humedad relativa de 50% a 75%. c / Promedio anual de humedad relativa menos 50%. 3.2.3.- Dimensiones de los bloques huecos de concreto . Las dimensiones de una unidad de mampostería están definidas por su espesor, su altura y su longitud.
Para cada una de ellas existen tipos de dimensiones, según el propósito: Las dimensiones reales son las medidas directamente sobre la unidad en el momento de evaluar su calidad; las dimensiones estándar son las designadas por el fabricante como dimensiones de producción y las dimensiones nominales son iguales a las dimensiones estándar mas el espesor de una junta de pegamento, equivalente a 9.53 mm 10 mm.= 1 cm. ≈
Según el Manual de Bloques de Concreto Saltex las dimensiones de estos, utilizados comúnmente en la construcción, la dimensión nominal incluye el espesor nominal de la junta el cual es de 1 cm., el modulo para proyectar los bloques es de 20 cm. Las tres unidades básicas tienen las siguientes dimensiones:
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Dimensión nominal y real de los bloques huecos de Concreto. Cuadro N°: 10
Dimensión Nominal.
Ancho. cm.
Alto. cm.
Dimensión Real.
Largo. cm.
Ancho. cm.
Alto. cm.
Largo. cm.
10
20
40
9.20
19
39
15
20
40
14.50
19
39
20
20
40
19.20
19
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3.2.4.- Características de los bloques de Concreto . a) Aislamiento térmico. b) Aislamiento acústico. c) Resistencia al fuego. También las características que presenta un buen bloque hueco de concreto están determinadas por la uniformidad, en su apariencia y calidad, resistencia adecuada y una baja absorción de agua la cual permite su adecuada utilización y por consiguiente la obtención de una obra de calidad. Los bloques deben ser uniformes en dimensiones.
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La Resistencia es la característica que determina la calidad de los bloques y se puede comprobar en una forma no técnica rayando con un clavo sobre las caras del bloque y si no se desmorona indica que es de buena calidad, también puede dejarse caer desde la altura de la cintura y este debe aguantar el golpe sobre el piso sin quebrarse aunque puede presentar pequeños desbordamientos en las aristas. No obstante la calidad de los bloques en cuanto a resistencia y absorción se comprueba bajo la prueba de ensayo según NORMA ASTM C-62
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3.2.5.- ESQUEMA UTILIZADO PARA LA FABRICACIÓN DE BLOQUES HUECOS DE CONCRETO. Pasos básicos en la fabricación de bloque huecos de concreto. a) Materiales a Utilizar. Cemento.- Se utiliza cemento gris, nunca utilizar con mas de 60 días de almacenamiento preferiblemente no mas de 45 días. Agregados.- Los agregados deben ser de buena calidad, con granos de todos los tamaños, sin basura ni materia orgánica. Agua.- Debe utilizarse agua limpia, y libre de materia orgánica, de grasas, de ácidos, etc. b) Dosificación de la mezcla. Consiste en definir las cantidades o proporciones de materiales que se van a utilizar en la preparación de la mezcla, siendo estos cemento, agregados y agua para obtener la resistencia adecuada de la misma. Cuando la dosificación se hace por volumen que es lo mas usual en nuestro medio se miden las cantidades de los materiales utilizando un balde, una cubeta o una carretilla.
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La dosificación se hace midiendo las cantidades de cada material utilizando proporciones por volumen, y la relación agua cemento, por ejemplo: por cada medida de cemento, 0.5 medida de agua, 4 de arena y 1 1/3 de agregado grueso. De acuerdo con el material disponible y el proceso de fabricación se obtienen diferentes resistencias y se puede modificar. La mezcla utilizada para la fabricación de los bloques de concreto debe ser mas bien seca, para que se pueda desmoldar rápida y fácilmente. Si la dosificación se hace pesando las cantidades de los materiales que se necesitan en la preparación, entonces se obtendrá una mezcla mas exacta. Las proporciones utilizadas para dosificar por peso es la siguiente: haciendo uso del diseño de mezcla se observa que por cada kilo de cemento, se aplican 0.35 litros de agua, 5.5 kilogramos de arena y 1.9 kilogramos de agregado grueso. El agregado grueso utilizado debe tener un tamaño máximo de 1.2 cm. o sea ½ pulgada.
Dosificación: Existen varios diseños de mezcla de acuerdo a la calidad de los materiales. Cemento. Arena. Agregado grueso. Agua.
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c) Preparación de la mezcla. Mezclado. Cuando la preparación de la mezcla se hace en forma manual debe hacerse sobre un piso limpio y que no absorba humedad, se debe preparar una cantidad de mezcla que se pueda gastar en una media hora. Primero se mide la cantidad de arena necesaria, una vez medida se riega y se vacía sobre ella la cantidad de cemento indicada, calculando bultos enteros o medios bultos Por medio de una para se mezcla la arena y el cemento hasta obtener un color uniforme. Posteriormente se mide el agregado grueso de la misma forma que la arena, se mezcla el agregado con la arena hasta el color sea uniforme o parejo, pasándola varias veces de un arrume a otro. Luego se hace un solo arrume bajo en forma de cono, con un hueco en el medio para hecharle el agua. Se agrega el agua necesaria
por medio de tarros, no debe utilizarse
manguera. Pues con esta no se puede controlar la cantidad de agua, se mezcla de nuevo de tal manera que se distribuya bien toda la humedad y que quede de color completamente uniforme. Se llenan los moldes, se coloca la bandeja de madera verificando su correcto ajuste se baja el molde y posteriormente se baja la tolva para que se llene de mezcla, se retira la tolva alimentadora, se aplica al molde durante un corto tiempo para acomodar la mezcla, si se deja mucho tiempo se separan los agregados de mayor tamaño y tienden a quedarse en la superficie quedando esta dispareja.
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d) Fabricación Manual. La producción estimada para este tipo de proceso en el cual se utilizan moldes manuales es asta de 300 bloques por jornada. La fabricación con moldes manuales, la puede realizar una sola persona, para obtener mejores resultados es recomendable formar grupos de 2 o 3 personas. El molde utilizado debe estar limpio, al cual se le aplica una capa delgada de aceite quemado con una brocha o de algún desmoldante, para que el molde pueda retirarse con mayor facilidad. Se llena el molde con la mezcla de concreto con una pala y se compacta aplicando vibración por medio de golpes o moviendo el molde, se debe pasar sobre la superficie vaciada un palustre o llana para lograr un mejor acabado, y por ultimo, se separa el molde del bloque, ya sea abriéndolo o desarmándolo, quedando el bloque liso con la forma definitiva. Para mantener los moldes en buen estado es necesario almacenarlos limpios y con cuidado. e) Fabricación mecanizada. Una alta producción se obtiene utilizando maquinas de fácil manejo. La producción depende del tipo de maquina y esta varia entre 300 y 20000 bloques por jornada.
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Cuando se fabrican bloques por medio de maquinas se requieren 4 0 5 personas cada una desempeñando una función. El proceso es prácticamente el mismo del proceso manual siguiendo los mismos pasos:
•
Moldes totalmente limpios.
•
La maquina posee un cajón donde se coloca la mezcla la cual recibe el nombre de tolva alimentadora la cual es llenada con la mezcla.
•
Se coloca la bandeja de madera de tal manera que quede bien ajustada, se baja el molde y posteriormente se hace mover la tolva alimentadora sobre el para llenarlo de mezcla.
•
Se retira la tolva alimentadora y se le aplica vibración al molde durante un corto tiempo para acomodar la mezcla. Se corre el riesgo que al dejar por mucho tiempo la vibración los agregados de mayor tamaño tienden a quedarse en la superficie presentando una superficie dispareja.
•
Se procede a levantar el molde y el bloque queda en la bandeja de madera con su forma definitiva.
•
Tanto el molde como las bandejas se deben limpiar al final de cada jornada o cuando sea necesario, para evitar que se formen grumos de mezcla seca, una vez limpios los moldes se deben proteger untándole aceite quemado.
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f) FraguadoRecibe el nombre de fraguado al proceso de endurecimiento inicial del concreto de los bloques hasta que se puedan mover sin dañarlos. Una vez fabricados los bloques. Deben permanecer quietos en un lugar que les garantice protección del sol y del viento, para que se puedan fraguar sin secarse. El periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas pero es recomendable dejar los bloques quietos y realizarlo de un día para otro, al haber transcurrido este tiempo, los bloques pueden ser retirados de las bandejas y ser emparvadas para su curado. g) Curado. El curado consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que continúen la reacción química del concreto con el fin de obtener una buena calidad, es decir gran resistencia. Los bloques deben emparvarse a lo máximo cuatro unidades y dejar una separación entre ellos como mínimo de dos centímetros para que se puedan humedecer perfectamente por todos lados y se permita la circulación del aire. Para curar los bloques se riegan con abundante agua durante un periodo mínimo de tres días, y un máximo de siete.
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Se humedecen por lo menos tres veces al día y se cubre con plástico o costales húmedos para evitar que se evapore fácilmente el agua. h) Almacenamiento. La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para evitar que los bloques se humedezcan con la lluvia, si no se dispone de una cubierta de techo, se deben proteger con plástico. A diferencia de los ladrillos, los bloque no deben mojarse antes de utilizarlos, por el contrario deben estar lo mas seco posible. Se debe utilizar un entarimado y si no se tiene se pueden formar arrumes de máximo nueve bloques debidamente aislados de la humedad del piso. Se debe identificar cada lote con el fin de tener un control del día de fabricación, del tipo de mezcla, fecha de entrega, etc. El proceso total de fabricación de los bloques se lleva un periodo de 8 a 10 días, aproximadamente tres semanas y la colocación se debe realizar a los 28 días, es decir 4 semanas después de la fabricación. i) Manejo y Transporte. Los bloques no se deben tirar, si no que deben ser colocados de una manera organizada, sin afectar su forma final. El manejo se puede realizar de manera individual o agrupada. El peso es variable y depende del ancho.
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Cuando se utilizan bandejas de madera el transporte se mejora. Pudiendo trasladar un mayor numero de bloques. El transporte debe hacerse utilizando equipos que contengan una superficie plana para poderlos organizar bien. 3.3. TEJA DE CEMENTO. Son piezas para cubierta con características geométricas que permiten colocarse superpuesta una a continuación de otra en forma traslapada, las cuales están hechas de una mezcla de cemento, agrado fino(arena) y agua. Su cuerpo esta constituido por una zona curva que conforma una onda llamada cresta que facilita la evacuación del agua. 3.3.1. CONTROL DE CALIDAD. Es esencial realizar un control para obtener un subproducto de buena calidad, en este proceso puede emplearse para la fabricación materiales de buena calidad, pero puede tropezarse que si no se emplea un proceso de producción adecuado y un buen control, puede obtenerse resultados no satisfactorios. Para ello un control de calidad es preciso realizando pruebas de ensayo tomando 5 muestras representativas por cada lote y enviarlas al laboratorio, las cuales serán escogidas por el comprador teniendo cuidado que deben estar libre de fisuras, burbujas y otras, etc. Para efectuar un control de calidad es necesario se realicen pruebas a las unidades tomando en cuenta las características antes mencionadas, las cuales se detallan a continuación:
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Características Físicas: a) Absorción.La absorción debe ser inferior al 10 %
b) Impermeabilidad.La baja absorción y buena compactación permite la impermeabilidad en un ensayo en que se cubre la teja con agua durante 24 horas. Características Mecánicas: a) Resistencia a la Flexión. La teja presenta una resistencia a la flexión que depende de sus dimensiones y su perfil. El ensayo se realiza cuando las unidades tienen edades de 28 días de haber sido fabricadas, con unidades secadas al ambiente, las tejas no deben romperse con un peso de 50 Kg. cuyo espesor sea de 8 mm. Si las tejas se rompen el ensayo debe repetirse 14 días después y si se vuel ven a romper entonces tendrá que hacer se una investigación para determinar si es mala calidad de los materiales o diseñar una nueva mezcla antes de seguir produciendo.
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b) Resistencia al impacto. La teja debe soportar el peso de un cuerpo de 200 gr. Desde una altura de 250 mm. Para garantizar su resistencia al golpe del granizo. Otros ensayos que pueden realizarse son los siguientes:
Prueba del Sonido. Las fisuras presentes en las tejas reducen en gran medida la resistencia y durabilidad. La prueba del sonido se realiza golpeando la teja con una moneda o con una piedra cuando la teja esta totalmente seca el sonido debe ser claro, si el sonido es opaco existe la posibilidad que la teja tenga fisuras, la prueba debe hacerse a cada teja antes de ponerse a la venta.
Inspección Visual. Todas las tejas deben estar libres de laminaciones, roturas, burbujas, superficie sin grietas y otros defectos que puedan interferir en el ensayo o perjudicar la resistencia.
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3.3.2. DIMENCIONES. Existe una gran diversidad de medidas con las cuales se fabrican tejas de cemento. Sin embargo se presenta ciertas dimensiones que han sido obtenidas de la producción actual en forma artesanal.
Dimensiones nominales de la teja de Cemento. Descripción.
Dimensiones nominales.
Largo
44.00 cm.
Ancho Superior
21.00 cm.
Ancho Inferior.
19.00 cm.
Espesor.
1.00 cm. Cuadro N° 11
Generalmente se utilizan las medidas mencionadas en la tabla anterior. Pero el fabricante las elabora de acuerdo a las exigencias del comprador.
3.4. TEJA DE BARRO COCIDO. Pieza de barro cocido hecha en forma de canal, para cubrir por fuera los techos y recibir y dejar escurrir el agua lluvia.
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3.4.1. CONTROL DE CALIDAD. El control de calidad es el proceso que se sigue para asegurarse que las tejas producidas cumplen con los requisitos mínimos de calidad establecidos por la NORMA, la calidad de los materiales utilizados, (barro, tierra blanca, arena y agua) y los procesos seguidos deben ajustarse a los patrones de calidad. La teja debe ser probada o ensayada de acuerdo con el método de prueba de la NORMA ASTM C 67. Entre las características que se establecen para controlar la calidad de la teja, se destacan. Absorción. La muestra para la prueba de absorción debe consistir de cinco tejas o tres pedazos de cada una de las cinco tejas, y estar libre de quebraduras porque causara fallas al aplicarle compresión. A las unidades seleccionadas como muestras aplicarles la prueba de Sumersión de 5 a 24 horas en estado seco y sumergirlas en agua hasta que estén saturadas y posteriormente calcular el porcentaje de absorción de agua. El rango de porcentaje de absorción debe ser no más que el 12 %.
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Inspección Visual. Toda teja estará razonablemente libre de laminaciones y de hendiduras, ampollas, superficie agrietada y otros defectos. NORMA ASTM C 56. 3.4.2.- DIMENCIONES. En la fabricación de teja de barro cocido es indispensable las dimensiones que el fabricante utiliza en la producción, por tal razón se presentan dimensiones las cuales son parte del proceso de producción. De esa manera se elaboran tejas grandes, medianas y pequeñas. Dimensiones nominales de la teja de barro cocido. Descripción.
Dimensiones nominales.
Largo
43.00 cm.
Ancho Superior
22.00 cm
Ancho Inferior.
18.00 cm.
Espesor.
1.20 cm. Cuadro N° 12
3.5.-GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS. 3.5.1. Granulometría. Se entiende por granulometría a la distribución del tamaño de las partículas de los agregados finos y gruesos, es decir la separación del material por su tamaño haciendo pasar por mallas de abertura cuadrada de dimensiones
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