FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y METALURGIA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INGENIERIA METALURGICA
Corrosión de Metales
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Cusco PERU –
2016
PRACTICA Nº3:
Uno de los principales impactos causados por la corrosión es el factor económico, la corrosión causa la continua degradación de los metales en las infraestructuras metálicas, representando alrededor de un 4% del PBI en los países industrializados, estos costes abarcan tanto el mantenimiento correctivo y de protección a corto plazo como la reposición completa de los materiales expuestos a condiciones atmosféricas agresivas, especialmente en zonas costeras. Solamente hablando del acero, de cada diez toneladas fabricadas por año se pierden dos y media por corrosión. Por esta razón, cada día se desarrollan nuevos recubrimientos, se mejoran los diseños de las estructuras, se crean nuevos materiales, se sintetizan mejores inhibidores, se optimizan los sistemas de monitoreo. Todo esto en un esfuerzo permanente por minimizar el impacto negativo de la corrosión. La corrosión es un fenómeno espontáneo que se presenta prácticamente en todos los materiales procesados por el hombre. Si bien existen varias definiciones, es común describir la corrosión como una oxidación acelerada y continua que desgasta, deteriora y que incluso puede afectar la integridad física de los objetos o estructuras. La industria de la corrosión, si por se entiende todos los recursos destinados a estudiarla y prevenirla, mueve anualmente miles de millones de dólares. Este fenómeno tiene implicaciones industriales muy importantes; la degradación de los materiales provoca interrupciones en actividades fabriles, pérdida de productos, contaminación ambiental, reducción en la eficiencia de los procesos, mantenimientos y sobre diseños costosos.
El campo de aplicación de los fenómenos objeto de esta unidad es obviamente amplísimo. La corrosión significa el proceso más generalizado del deterioro metálico, constituye su verdadero cáncer. Con la agregación del efecto tensional, cuya causa es inevitable, los casos de fractura bajo corrosión se extienden a todas instalaciones y máquinas industriales: petroquímicas,
nucleares, aplicaciones navales. Las pérdidas por corrosión y bajo efectos mecánicos en cualquier país representan un elevado porcentaje de su producto interior.
El objetivo principal de esta práctica de laboratorio es: o
Calcular la velocidad de Corrosión de las tres probetas de hierro por la técnica de pérdida de peso.
Y los objetivos secundarios son: o
o
Poner en práctica el fundamento teórico sobre las técnicas para calcular la velocidad de corrosión, en este caso la técnica por pérdida de peso. Estudiar la técnica por perdida de peso.
¿SE PUEDE MEDIR LA CORROSIÓN? DESDE un punto de vista práctico, es interesante conocer a priori la resistencia a la corrosión de un determinado metal o aleación en un medio ambiente específico. Sobre la base de ensayos en el laboratorio, se pueden llegar a establecer las condiciones ambientales más fielmente parecidas a la realidad y, por tanto, estudiar el comportamiento de un metal o varios metales en este medio. La realización de estos ensayos en el laboratorio puede ser fácil o extraordinariamente difícil, según la naturaleza del medio estudiado. Dos casos extremos nos podrán servir de ejemplo para ilustrar lo anterior. Si se necesita evaluar el comportamiento o la resistencia a la corrosión de un acero respecto a un ácido mineral, por ejemplo, clorhídrico, bastará con preparar soluciones de diferente concentración de este ácido y sumergir en cada una de ellas, una muestra del acero que se piensa ensayar. La resistencia a la corrosión de tal acero se puede evaluar, por ejemplo, por la pérdida de peso experimentada antes y después del ensayo. Obtendremos para cada solución ensayada un valor de la velocidad de corrosión que nos permitirá prever el comportamiento de este acero en unas condiciones muy cercanas a las de su utilización. La realización de estos ensayos, en este caso, no representa excesivas dificultades. Pensemos ahora que estamos interesados en prever la corrosión de un acero que se va a emplear para la construcción del casco
de un barco. Aquí, dada la naturaleza del medio es muy difícil, por no decir imposible, poder fijar en el laboratorio las condiciones ambientales en las que se va a encontrar el barco. Pensemos en la misma naturaleza del agua de mar, mezclas de sales, su diferente composición en cuanto a los mares que pueda surcar el barco, diferencia de temperaturas y un muy largo tiempo de navegación, etcétera. En este caso, los ensayos de laboratorio son tremendamente complicados y difíciles, no siendo casi nunca posible fijar las condiciones experimentales en el laboratorio, siquiera de una manera aproximada a la realidad. Son tan numerosos y complejos los factores de la corrosión que intervienen en los medios naturales que es prácticamente imposible reproducirlos en el laboratorio. De una manera muy general y en función del objetivo perseguido (selección de materiales, estudios de la resistencia a la corrosión o bien del mecanismo de la corrosión, etc.) los ensayos de corrosión se pueden englobar en dos grandes categorías: a) ensayos acelerados realizados en el laboratorio; b) ensayos de larga duración efectuados en los medios naturales.
Velocidad de corrosión La corrosión es un fenómeno en que interviene en la reacción anódica y una catódica en el momento en que se produce la corrosión la velocidad de oxidación anódica ha de ser igual a la velocidad de la reducción catódica. Por lo tanto la intersección de las curvas de polarización anódica y catódica nos dará el potencial de corrosión y la densidad de corriente, que será proporcional a la velocidad de corrosión. Es la relación del desgaste del material metálico con respecto al tiempo, en mm/año.
Técnicas para la obtención de la velocidad de corrosión. o
Técnica por pérdida de peso.
El método utilizado tradicionalmente, es el de medida de la pérdida de peso. Como su nombre indica, este método consiste en determinar la pérdida de peso que ha experimentado en determinado metal o aleación en contacto con un medio corrosivo. Las unidades más frecuentemente utilizadas para expresar esa pérdida de peso son: miligramos decímetro cuadrado día (mdd), milímetros por año (mm/año), pulgadas por año o milipulgadas por año (mpy, abreviatura en inglés). Así por ejemplo, si para una determinada aplicación podemos evaluar, mediante una serie de ensayos previos, la pérdida de peso de dos aceros en el mismo medio agresivo, podemos tener una idea de qué material se podrá emplear con mayores garantías, desde un punto de vista de resistencia a la corrosión, sin tener en cuenta otros muchos requerimientos y propiedades que para nuestro ejemplo, vamos a suponer iguales.
Supongamos que el resultado de los ensayos ef ectuados sea el siguiente:
Pérdida de peso Acero 1
..............................................
4.1 mm/año
Acero 2
..............................................
2.3 mm/año
Evidente, la selección en este caso favorecerá al acero con una menor velocidad de corrosión, el acero 2. Las unidades anteriormente citadas constituyen las de mayor utilización en Ingeniería de la Corrosión. o
Medida de la variación de las propiedades mecánicas
Hemos visto en el primer capítulo que existen diferentes formas de corrosión. La medida de la velocidad de corrosión por el método de la medida de la pérdida de peso supone el caso de la corrosión generalizada o uniforme, que es la que sufre el acero con más frecuencia.
La corrosión localizada supone muy a menudo una pérdida mínima de material, pero en cambio puede alterar drásticamente sus propiedades mecánicas. Por tanto, un control de esas propiedades mecánicas puede poner de manifiesto este tipo de ataque. Por ejemplo, un ensayo de tracción permitirá determinar la resistencia del metal atacado en comparación con una probeta del mismo material que no haya sido sometida a las condiciones del medio agresivo. Diferentes formas de corrosión, entre ellas la corrosión fisurante que se vio como responsable de la rotura del tambor de las lavadoras automáticas, son posibles de detectar y en su caso de controlar, mediante los ensayos y sus variaciones correspondientes en las propiedades mecánicas. La aplicación masiva de los aceros inoxidables ha traído consigo la aparición de nuevas formas de corrosión, a las que son especialmente susceptibles éstos. Por ejemplo, los aceros inoxidables austeníticos pueden sufrir la llamada corrosión intergranular, debida a una precipitación de carburos de cromo en los bordes de grano, como consecuencia de un tratamiento térmico inadecuado. La localización de este tipo de corrosión puede realizarse mediante un examen metalográfico con un microscopio clásico de luz reflejada que permite visualizar la estructura superficial del metal, haciendo presente cualquier tipo de ataque, sea intergranular, como en el caso citado, o bien transgranular. El desarrollo de los microscopios electrónicos de barrido permite actualmente lograr una excelente identificación de las formas de corrosión localizada que ocurren en los diferentes metales y aleaciones. La presencia, en muchos microscopios electrónicos de barrido, de un
analizador de rayos X, permite además, un análisis puntual y con ello determinar la naturaleza de los constituyentes afectados por el proceso de corrosión, así como estudiar la influencia de ciertas adiciones y el efecto de diversos tratamientos térmicos, capaces de modificar la estructura del metal o aleación empleado. La demostrada naturaleza electroquímica de los procesos de corrosión, especialmente de los que tienen lugar a la temperatura ambiente (corrosión atmosférica) o a temperaturas inferiores a los 100ºC (frecuente en la mayoría de procesos industriales) ha permitido la aplicación de los métodos electroquímicos modernos, al estudio de la corrosión de los metales y en consecuencia, a la medición de la velocidad de corrosión. Todas las técnicas electroquímicas modernas están basadas prácticamente en el desarrollo de un aparato que se conoce con el nombre de potenciostato. El potenciostato es un instrumento electrónico que permite imponer a una muestra metálica colocada en un medio líquido y conductor, un potencial constante o variable, positivo o negativo, con respecto a un electrodo de referencia. Este electrodo de referencia no forma parte del circuito de electrólisis y, por el mismo, no circula corriente alguna. Su presencia se debe exclusivamente a que sirve de referencia para poner a prueba en todo momento el potencial de la probeta metálica que se está ensayando. Para cerrar el circuito de electrólisis se utiliza un tercer electrodo, por lo general de un material inatacable por el medio en que se realiza la experiencia (platino o grafito, por ejemplo). De una manera sencilla podemos entender el funcionamiento del potenciostato. Tomemos al hierro como metal de prueba. Si una solución (por ejemplo, un ácido mineral) es muy agresiva con el hierro, el ataque del metal producirá un paso importante de electrones, en forma de iones de hierro cargados positivamente, a la solución. Esta producción de electrones es la responsable del alto potencial negativo de disolución del hierro en un medio agresivo. Se puede entender fácilmente que con la ayuda de una fuente externa de corriente, será posible tanto acelerar como frenar esta emisión de electrones y, por consiguiente, aumentar o detener la corrosión del hierro por modificación de su potencial.
Si a partir del valor del potencial de corrosión, y mediante la fuente externa de potencial, aumentamos éste en la dirección positiva (anódica), se puede llegar a obtener el llamado diagrama o curva de polarización potenciostática, la cual es de mucha utilidad para prever y predecir el comportamiento de materiales metálicos en unas condiciones dadas. Para cerrar el circuito de electrólisis se utiliza un tercer electrodo, por lo general de un material inatacable por el medio en que se realiza la experiencia (platino o grafito, por ejemplo). De una manera sencilla podemos entender el funcionamiento del potenciostato. Tomemos al hierro como metal de prueba. Si una solución (por ejemplo, un ácido mineral) es muy agresiva con el hierro, el ataque del metal producirá un paso importante de electrones, en forma de iones de hierro cargados positivamente, a la solución. Esta producción de electrones es la responsable del alto potencial negativo de disolución del hierro en un medio agresivo. Se puede entender fácilmente que con la ayuda de una fuente externa de corriente, será posible tanto acelerar como frenar esta emisión de electrones y, por consiguiente, aumentar o detener la corrosión del hierro por modificación de su potencial. Si a partir del valor del potencial de corrosión, y mediante la fuente externa de potencial, aumentamos éste en la dirección positiva (anódica), se puede llegar a obtener el llamado diagrama o curva de polarización potenciostática, la cual es de mucha utilidad para prever y predecir el comportamiento de materiales metálicos en unas condiciones dadas. En la figura se presenta el diagrama que se obtiene para el caso de un acero en una solución de ácido sulfúrico, H2SO4.
o
Método gravimétrico
Para determinar la velocidad de corrosión por este método hay que someter al material en estudio a un ataque del agente corrosivo durante un periodo de tiempo bastante largo. Una vez finalizado el ataque se determina el cambio de peso que el material experimenta con el fin de obtener la velocidad de corrosión en mdd. es decir miligramos de material perdido por día transcurrido y dm2 de área de material expuesto.
Dónde: V = velocidad de corrosión. Mi = masa inicial Mf = masa final. P = la densidad del material. A = área de exposición. T = tiempo de exposición.
o
Técnica de polarización lineal.
Esta técnica electroquímica da las velocidades de corrosión en un tiempo aproximado de minuto, sin ampliamente para monitorear la corrosión en plantas de procesos. Se dispone de instrumentos comerciales, algunos de los cuales dan una lectura directa de la velocidad de corrosión en mil/ano o unidades similares. Curvas de polarización lineal:
o
Técnica galvánica.
La técnica de monitoreo galvánico también conocida como la técnica de amperímetro de resistencia cero o ZRA es de otra técnica electroquímica de médico. Con las probetas ZRA, dos electrodos de diferentes aleaciones o metales son expuestos al fluido del proceso. Cuando son inmersas en la solución, un voltaje natural o diferencial de potencial se presentara entre los electrodos. La corriente generada por este diferencial de potencial reflejada la tasa de corrosión que está ocurriendo en los electros más activo del par.
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Prueba de corrosión.
Nos enfocaremos a la corrosión galvánica. La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe preferentemente cuando está en contacto eléctrico con un tipo diferente de metal (más noble) y ambos metales se encuentran inmersos en un electrolito o medio húmedo. Por el contrario, una reacción galvánica se aprovecha en baterías y pilas para generar una corriente eléctrica de cierto voltaje. Un ejemplo común es la pila de carbono-zinc donde el zinc se corroe preferentemente para producir una corriente. La batería de limón es otro ejemplo sencillo de cómo los metales diferentes reaccionan para producir una corriente eléctrica. Cuando dos o más diferentes tipos de metal entran en contacto en presencia de un electrolito, se forma una celda galvánica porque metales diferentes tienen diferentes potenciales de electrodo o de reducción. El electrolito suministra el medio que hace posible la migración de iones por lo cual los iones metálicos en disolución pueden moverse desde el ánodo al cátodo. Esto lleva a la corrosión del metal anódico (el que tienen menor potencial de reducción) más rápidamente que de otro modo; a la vez, la corrosión del metal catódico (el que tiene mayor potencial de reducción) se retrasa hasta el punto de detenerse. La presencia de electrolitos y un camino conductor entre los dos metales puede causar una corrosión en un metal que, de forma aislada, no se habría oxidado. En nuestro experimento se colocó en una solución de agua salada una lámina de Zinc y una placa de acero, conectándolas entre sí mediante cables los cuales se conectan a una pila que les suministrara una corriente directa de 1.5 V Ejemplificando el experimento realizado se muestra el siguiente diagrama.
Existen tres maneras de lograr lo anterior y por tanto de luchar contra la corrosión:
1) Aislamiento eléctrico del material. Esto puede lograrse mediante el empleo de pinturas o resinas, depósitos metálicos de espesor suficiente o por aplicación de recubrimientos diversos. De esta forma, se puede lograr aislar el metal del contacto directo con el medio agresivo (agua, suelo y atmósfera por lo general).
2) Cambiando el sentido de la corriente en la pila de corrosión. Conectando eléctricamente, por ejemplo, el acero con un metal más activo (cinc o magnesio) podemos llegar a suprimir la corrosión del acero, ya que dejará de actuar como ánodo y pasará a comportarse como cátodo, dejando el papel de ánodo al metal más activo (cinc o magnesio). Este es el principio de la protección Catódica.
3) Polarización del mecanismo electroquímico. Esto se puede lograr bien eliminando el oxígeno disuelto, bien mediante la adición en el medio agresivo de ciertas sustancias llamadas inhibidores, las cuales pueden llegar a polarizar uno de los electrodos de la pila de corrosión y por lo tanto, llegar a detener o cuanto menos disminuir sus efectos. En la práctica, lo anterior conlleva una modificación del entorno o medio ambiente, al cual está expuesto el metal. Veamos con un poco más de detalle, en qué consisten cada una de las tres maneras propuestas de luchar contra la corrosión.
RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo. Veamos en primer lugar aquellos recubrimientos metálicos y nometálicos que se pueden aplicar al metal por proteger, sin una modificación notable de la superficie metálica.
Recubrimientos
no-metálicos:
Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección temporal.
Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.
Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etcétera.
Inmersión
en
metales
fundidos:
Cinc
(galvanización
en
caliente),
aluminio
(aluminizado), etc. Proyección del metal fundido mediante una pistola atomizadora. Metalizaciones al cinc, aluminio, estaño, plomo, etc.
Reducción química (sin paso de corriente): electroles. Por ese procedimiento se pueden lograr depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación química de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de conversión consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la consiguiente modificación de la misma. Entre las modificaciones químicas de la superficie del metal podemos distinguir tres tipos principales:
Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al acero, pero también puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en tratar al acero en una solución diluida de fosfato de hierro, cinc o manganeso en ácido fosfórico diluido. Los recubrimientos de fosfato proporcionan una protección limitada, pero en cambio resultan ser una base excelente para la pintura posterior.
Recubrimiento de cromato. Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general, confieren un alto grado de resistencia a la corrosión y son una buena preparación para la aplicación posterior de pintura.
Recubrimientos producidos por anodizado. El anodizado es un proceso electrolítico en el cual el metal a tratar se hace anódico en un electrolito conveniente, con el objeto de producir una capa de óxido en su superficie. Este proceso se aplica a varios metales no-ferrosos, pero principalmente al aluminio y a sus aleaciones. Proporciona una buena protección y también resulta un buen tratamiento previo para la pintura posterior.
Podemos incluir también entre los recubrimientos con modificación de la superficie del metal los procesos de cementación. En este proceso, se convierte la superficie externa de la porción metálica que se quiere proteger, en una aleación de alta resistencia a la corrosión. El proceso consiste en calentar la superficie metálica en contacto con polvo de cinc (sherardizado), polvo de aluminio (calorizado) o un compuesto gaseoso de cromo (cromizado). Se obtienen capas de un considerable espesor.
•
PROBETAS
-
Hierro
-
Cobre
-
Aluminio
•
REACTIVOS
•
a
10%
15%
20%
- NaCl
a
1M
2M
3M
- NaOH
a
1M
2M
3M
Lijas Pasta de Pulir
•
•
- HCl
Detergente
•
3 vasos de precipitado
•
Balanza digital
•
Vernier o pie de Rey
•
Agua
•
pHmetro
1.
Disponer de 3 probetas de Hierro y tomarles sus respectivas medidas utilizando el
vernier para hallar su área inicial de dichas probetas u colocar los datos en el cuadro.
2.
Preparar la superficie de nuestras probetas para sacar todas las posibles impurezas de
ella para una mejor apreciación de la corrosión, comenzando con el decapado el pulido mediante los diferentes tamaños de lijas para darles una superficie adecuada para la práctica.
3.
Pesar cada probeta en la balanza digital y anotar los datos en el cuadro en la sección
de masa inicial.
4.
Comenzamos preparando la solución al
Hierro 1 Hierro 2 Hierro 3
12.28 gr 13.32 gr 13.32 gr
1.- DESCRIBIR LA PRÁCTICA Antes de empezar con la práctica, preparamos la solución de ácido clorhídrico la las tres muestras de acero de la siguiente manera: Para la primera muestra se preparó 100 ml de ácido clorhídrico al 10%. •
Para la segunda muestra se preparó al 60% de ácido clorhídrico y 40% de agua. •
Para la tercera muestra se preparó 30% de ácido clorhídrico y 60% de agua. •
Cada muestra estará sumergida en las soluciones ya mencionadas por 5 días para observar la velocidad y grado de corrosión en cada una de las muestras.
Preparamos las tres muestras: lijamos cada lado para que esté libre de óxido o cualquier otro tipo de suciedad.
Luego pesamos, medimos cada lado y ancho de las muestras antes de sumergir lo dentro de la solución.
el pH antes de sumergir las muestras de acero a la solución, para comparar los cambios después de los cinco días.
ZMedimos
Una vez ya haber terminado los pasos anteriores, disponemos las muestras en las respectivas soluciones, como se puede observar en la imagen.
2.- POR QUÉ EN LA PIEZA DE ACERO NO GALVANIZADO NO MUESTRA SIGNOS DE OXIDACIÓN EN MUCHOS AÑOS. Porque el galvanizado es un proceso de pasivación con el cinc, que tiene el objetivo fundamental de proteger al hierro. Porque está cubierta por una capa de ánodos de sacrificio, en este caso el contenido de zinc en la superficie del hierro. El zinc actúa como un ánodo de sacrificio, ya que es el que se corroe, al mismo tiempo forma películas de óxido estables que evitan el contacto del hierro con el medio corrosivo. La resistencia de la galvanización contra la corrosión atmosférica depende de una película protectora que se forma en su superficie. Cuando se retira el acero del baño de galvanización, el zinc presenta una superficie brillante y pulida. Con el tiempo esta se vuelve gris, porque la superficie reacciona al oxígeno, el agua y el dióxido de carbono de la atmósfera, lo cual permite la formación de una película protectora compleja, pero al mismo tiempo fuerte y estable, que se pega con firmeza al zinc.
Ventajas de la galvanización. El zinc hace a la pieza de acero más resistente al protegerlo de dos formas: Por un lado el zinc es muy resistente a la oxidación mientras que el hierro, uno de los principales componentes del acero, se oxida con cierta facilidad en contacto con el oxígeno del aire y mucho más con el agua. El zinc es también un metal muy duradero resistente a las raya duras y ofrece un aspecto satinado que puede hacer el acabado del acero galvanizado más atractivo para muchos consumidores. La duración de una pieza de acero galvanizado puede dependiendo de varios factores. Una pieza de acero galvanizado industrial con una capa de zinc de tan sólo 0,1 mm de grosor puede durar hasta 70 años en condiciones normales y sin necesidad de un mantenimiento especial. Además de ser duradero y resistente, el acero galvanizado es barato y se puede reciclar varias veces, lo que hace sea muy utilizado para una amplia variedad de propósitos: piezas de automóviles, embarcaciones y otros vehículos, estructuras de edificios o piezas de maquinaria.
3.- EN QUE CASOS PODEMOS ESPERAR SI LA BAJA VELOCIDAD DE ATAQUE ES DEBIDO A LA FORMACION DE UNA CAPA DE PRODUCTO DE CORROSION INSOLUBLE ENTRE EL METAL Y EL ACIDO O LA SAL.
4.- LA VARIACION DE LA VELOCIDAD EN LA SOLUCION DONDE SE HACEN PRUEBAS. ¿Cuál ES LA CAUSA DE ESTA ALTERACION?
5.- ELABORAR UN CUADRO EN EL QUE SE INDIQUE EL ATAQUE EN LOS SIGUIENTES METALES.
6.- DESCRIBIR LAS REACCIONES QUIMICAS QUE OCURRAN
7.- DESCRIBIR EL USO DEL POTENCIOMETRO Un potenciómetro es una Resistencia Variable. Así de sencillo. El problema, o la diferencia, es la técnica para que esa resistencia pueda variar y como lo hace. Los potenciómetros limitan el paso de la corriente eléctrica (Intensidad) provocando una caída de tensión en ellos al igual que en una resistencia, pero en este caso el valor de la corriente y la tensión en el potenciómetro las podemos variar solo con cambiar el valor de su resistencia. En una resistencia fija estos valores serían siempre los mismos. Si esto no lo tienes claro es mejor que estudies las magnitudes eléctricas (enlace en lo subrayado). El valor de un potenciómetro viene expresado en ohmios (símbolo Ω) como las resistencias, y el valor del potenciómetro siempre es la resistencia máxima que puede llegar a tener. La mínimo lógicamente es cero. Por ejemplo un potenciómetro de 10KΩ puede tener una resistencia variable con valores entre 0Ω y 10.000Ω.
El potenciómetro más sencillo es una resistencia variable mecánicamente. Los primeros potenciómetros y más sencillos son los reóstatos. Fíjate que la resistencia es el hilo conductor enrollado. Tenemos 3 terminales A, B y C. Si conectáramos los terminales A y B al circuito sería una resistencia Fija del valor igual al máximo de la resistencia que podría tener el reóstato. Ahora bien si conectamos los terminales A y C el valor de la resistencia dependería de la posición donde estuviera el terminal C, que se puede mover hacia un lado o el otro. Hemos conseguido un Potenciómetro, ya que es una resistencia variable. Este potenciómetro es variable mecánicamente, ya que para que varíe la resistencia lo hacemos manualmente, moviendo el terminal C. Este tipo de potenciómetros se llaman reóstatos, suelen tener resistencia grande y se suelen utilizar en circuitos eléctricos por los que circula mucha intensidad. Se suelen llamar potenciómetros lineales o deslizantes por que cambian su valor deslizando por una línea la patilla C. Veamos como son en realidad.
8.- GRAFICAR:
VELOCIDAD DE CORROSION VS CONCENTRACION DE SOLUCION ) 1000.00 a í d . 2 m / r g ( 100.00 N Ó I S O R R O C E 10.00 D D A D I C O L 1.00 E V
Cobre Aluminio Acero (Fe-C)
0%
5%
10%
CONC. DE HCl
15%
20%
VELOCIDAD DE CORROSION VS AREA DEL ELECTRODO 1600.00
) 2 m1500.00 m ( a 1400.00 d i o r r 1300.00 o C a t 1200.00 e b o r 1100.00 P a l e 1000.00 d a 900.00 e r Á
Cobre Aluminio Acero
800.00 1.00
10.00
100.00
1000.00
VELOCIDAD DE CORROSIÓN (gr/m2.día)
MEDICIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN MEDIANTE LA TÉCNICA DE RUIDO ELECTROQUÍMICO EN ACEROS INOXI.pdf VELOCIDAD DE CORROSIÓN/REPÚBLICA BOLIVARIANAG DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO³SANTIAGO MARIÑO´/Maturín, Mayo de 2011. FUNDAMENTOS DE CIENCIA DE LOS MATERIALES/ www.monografias.com Medición De Velocidades De Corrosión/ informe de Laboratorio/ José Luis León y Alejandro Velasco. http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/09/htm/sec_9 .html