Decantador Intermedio Is

Operating instructions

Airlock MPSN-MS (-Ex)

Original operating instructions MPSN-66543-1-1-1308-en-US

Table of contents

1.1 1.1 1.2 1.2 1.3 1.3

Scop Scope e of vali validi dity ty ..... ....... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Appl Applic icab able le docu docume ment nts s .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Cont Contac actt .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. 1.3. 1.3.1 1 Addr Addres ess s .... ...... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... 1.3. 1.3.2 2 Feed Feedba back ck rega regard rdin ing g thi this s man manua uall ... ..... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Pers Person onne nell qual qualif ific icat atio ions ns ... ..... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... 1.4. 1.4.1 1 Mech Mechan anic ics s .... ...... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... 1.4. 1.4.2 2 Elec Electr tric icia ian n .... ....... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... .... 1.4. 1.4.3 3 Weld Welder ers s .... ...... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... Pres Presen enta tati tion on con conve vent ntio ions ns ... ..... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... 1.5. 1.5.1 1 Expl Explan anat atio ion n of warni warning ngs s ..... ....... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....

5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6

2.1 2.1 2.2 2.2 2.3 2.3 2.4 2.4 2.5 2.5 2.6 2.6 2.7 2.7

Inte Intend nded ed use use ..... ....... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. Tech Techni nica call cond condit itio ion n .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ATEX ATEX labe labeli ling ng ... ..... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. Pers Person onne nell qual qualif ific icat atio ions ns ... ..... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Safe Safety ty devi device ces s .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Safe Safety ty mar marki king ngs s .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. Safe Safe work workin ing g envi enviro ronm nmen entt .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. 2.7. 2.7.1 1 Slip Slippi ping ng and and tri tripp ppin ing g haz hazar ards ds .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....

7 7 7 7 8 8 8 8

3.1 3.1 3.2 3.2

Ambi Ambien entt cond condit itio ions ns .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. Perf Perfor orma manc nce e char charac acte teri rist stic ics s .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. 3.2. 3.2.1 1 Maxi Maximu mum m per permi miss ssib ible le torq torque ue .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. 3.2. 3.2.2 2 Roto Rotorr volu volume me .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Oper Operat atin ing g temp temper erat atur ure e .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. Airb Airbor orne ne nois noise e emis emissi sion on ..... ....... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. 3.4. 3.4.1 1 Meas Measur ured ed valu values es .... ...... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .. Weig Weight hts s and and volu volume mes s .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... 3.5. 3.5.1 1 Tran Transp spor ortt weig weight hts s not not incl includ udin ing g driv drive e .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. 3.5. 3.5.2 2 Tran Transp spor ortt weig weight hts s incl includ udin ing g driv drive e .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... 3.5. 3.5.3 3 Volu Volume mes s pac packa kage ged d in in sea seawo wort rthy hy mann manner er .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. Dime Dimens nsio ions ns .... ...... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .. Pneu Pneuma mati tic c syst system em .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Opti Option ons s .... ...... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..

9 9 9 9 10 10 10 10 10 10 10 11 12 12

Iden Identi tifi fica cati tion on .... ....... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .. 4.1. 4.1.1 1 Type Type pla plate te .... ...... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... 4.1. 4.1.2 2 Type Type cod code e .... ...... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... 4.1. 4.1.3 3 ATEX ATEX desi design gnat atio ion n for for use use in in Ex Ex zon zone e 22 22 ... ..... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... 4.1. 4.1.4 4 ATEX ATEX desi design gnat atio ion n witho without ut appr approv oval al for for use use in pote potent ntia iall lly y explo explo-sive sive zones zones ...... .......... ....... ...... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ..... ..

13 13 13 14

1.4 1.4

1.5 1.5

3.3 3.3 3.4 3.4 3.5 3.5

3.6 3.6 3.7 3.7 3.8 3.8

4.1 4.1

2

Bühler AG MPSN-66543-1-1-1308-en-US

14

4.2 4.2 4.3 4.3 4.4 4.4 4.5 4.5 4.6 4.6

Overvi Over view ew .... ...... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .. Mode Mode of oper operat atio ion n .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... EMER EMERGE GENC NCY Y STOP STOP ..... ....... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Prot Protec ecti tion on devi device ces s ..... ....... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... Safe Safety ty symb symbol ols s .... ...... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... ..

14 15 16 16 16

5.1 5.1 5.2 5.2 5.3 5.3 5.4 5.4

Pack Packag agin ing g symb symbol ols s .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Chec Checki king ng deli delive very ry .... ....... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .. Temp Tempor orar ary y stor storag age e ..... ....... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .. Lift Liftin ing g inst instru ruct ctio ions ns .... ...... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... ..

18 18 18 19

6.1 6.1 6.2 6.2 6.3 6.3

Prep Prepar arin ing g inst instal alla lati tion on loca locati tion on .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Seri Series es arra arrang ngem emen entt .... ...... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .. Conn Connec ecti ting ng the the util utilit itie ies s .... ...... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... 6.3. 6.3.1 1 Elec Electr tric ical al syst system ems s .... ...... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... ..

20 21 21 21

7.1 7.1

Chec Checki king ng comm commis issi sion onin ing g .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. 7.1. 7.1.1 1 Chec Checki king ng the the rot rotor or .... ...... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... Conf Confor ormi mity ty .... ...... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... 7.2. 7.2.1 1 Chec Checki king ng EC conf confor ormi mity ty .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....

23 23 24 24

8.2 8.2

Star Starti ting ng and and stop stoppi ping ng .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .. 8.1. 8.1.1 1 Star Starti ting ng .... ...... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... 8.1. 8.1.2 2 Stop Stoppi ping ng .... ...... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .. Chec Checks ks duri during ng oper operat atio ion n .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....

25 25 25 25

9.1 9.1

Faul Faults ts .... ...... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... ..

26

10.1 10.1 10.2 10.2

Clea Cleani ning ng .... ...... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .. Lubr Lubric icat atio ion n ..... ....... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .. 10.2 10.2.1 .1 Lubr Lubric icat atio ion n sche schedu dule le ....... ......... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... 10.2 10.2.2 .2 Bear Bearin ing g .... ...... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... Main Mainte tena nanc nce e .... ...... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .. 10.3 10.3.1 .1 Main Mainte tena nanc nce e sched schedul ule e ...... ........ .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... 10.3 10.3.2 .2 Main Mainta tain inin ing g airl airloc ock k .... ...... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... ....

27 27 27 27 28 28 28

11.3 11.3

Repl Replac ace e spee speed d sens sensor or .... ...... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... 11.1 11.1.1 .1 Remo Removi ving ng spe speed ed sen senso sorr ..... ....... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ... 11.1 11.1.2 .2 Inst Instal alli ling ng spee speed d senso sensorr ...... ........ .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... .... .. Repl Replac acin ing g bear bearin ing g and and shaf shaftt seal seal ..... ....... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... 11.2 11.2.1 .1 Remo Removi ving ng bear bearin ing g and and shaf shaftt sea seall ... ...... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .. 11.2 11.2.2 .2 Fitt Fittin ing g bear bearin ing g and and shaf shaftt seal seal ..... ....... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... Repl Replac acin ing g rotor rotor .... ...... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... ..

30 30 32 34 34 34 34

12.1 12.1 12.2 12.2

Dism Disman antl tle e .... ...... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... Disp Dispos osal al ..... ....... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... ..

36 36

7.2 7.2

8.1 8.1

10.3 10.3

11.1 11.1

11.2 11.2


3

12.2.1 12.2.2

4

Disposal of operating materials .................................................... Disposing of machine ....................................................................


36 36

1

Important information

MPSN-25/15-MS

MPSN-25/15-MS-Ex

MPSN-25/23-MS

MPSN-25/23-MS-Ex

MPSN-28/30-MS

MPSN-28/30-MS-Ex

Gearmotor

Refer to the manufacturer's documentation.

Frequency converter


Speed monitoring


Spare parts catalog

MPSN-8230-x-1

► ►

If you have any questions, please contact the relevant branch of the manufacturer. Keep the instructions to hand.

Bühler AG Customer Service Grain Processing CH-9240 Uzwil, Schweiz +41 71 955 30 40 +41 71 955 33 05 [email protected] www.buhlergroup.com

Requests and suggestions relevant to this manual [email protected].

Individuals who work on mechanical equipment must be technically trained or have attended and passed the manufacturer's training.


5

Individuals who work on electrical equipment must be technically trained or have attended and passed the manufacturer's training.

Personnel who weld on the equipment must have specialized training.

Type and source of danger The danger will result in death or severe injuries. ► Precautionary measures to mitigate the danger.

Type and source of danger The danger can result in death or severe injury. ► Precautionary measures to mitigate the danger.

Type and source of danger The danger can result in injuries. ► Precautionary measures to mitigate the danger.

Type and source of danger The danger can cause material damage. ► Precautionary measures to prevent material damage

6


2

Safety

The airlock is designed for powdery to granular, free-flowing bulk materials in accordance with the requirements list. It is used to feed pneumatic intake and pressurized conveyance lines, for volumetric metering and for discharge from filters and other containers. ► ►

Use the machine only as intended. Only operate the machine in accordance with the instructions in these operating instructions.

If the machine is in poor technical condition, safety, proper operation and availability are compromised. ► ► ► ► ► ►

Operate the machine only when it is in faultless technical condition. Comply with the maintenance schedule. Use only genuine replacement parts as listed in the spare parts catalog. If the performance characteristics of the machine change, check the machine for malfunctions. Correct malfunctions immediately. The machine must not be modified or altered without approval from the manufacturer.

The ATEX designation indicates the conditions under which the machine may be used in a potentially explosive zone or connected to a potentially explosive zone. ►

Note the type plate.

Unqualified personnel cannot recognize risks and are thus exposed to greater danger. ► ► ►

Allow only technically qualified personnel to perform the activities described in these operating instructions. Ensure that personnel comply with local laws and regulations for safe and hazard-conscious work. Define and communicate work responsibilities. Only give keys and passwords to appointed staff.


7

If safety devices are not functioning effectively, people are at risk. ►

Before operating the machine, ensure that all safety devices are functioning effectively.

If safety markings are not noticeable, people are at risk. ► ►

Replace unreadable safety markings. Do not remove or cover safety markings.

Slippery surfaces and tripping hazards may result in serious accidents. ► ► ►

8

Keep aisles, handles, steps, ladders, platforms and handrails free of grease, oil and other types of dirt. Do not use the machine as a climbing aid or storage area. Use only the steps and platforms provided. Wear anti-slip safety shoes.


3

Technical data

Description Temperature range Relative humidity

Description

Value Unit 0 … +40 °C < 90 %

Value Unit

MPSN-25/15

415 Nm

MPSN-25/23

415 Nm

MPSN-28/30

425 Nm

Fig. 3.1 Description

Value Unit

MPSN-25/15

5.8 dm3

MPSN-25/23

9.0 dm3

MPSN-28/30

14.6 dm3


9

Description For low-temperature bulk material

Value Unit Up to 60 °C

ΔTmax (between ambient temperature and bulk material temperature)

20 °C

The measured values do not take room effects into account. Description Equivalent workplace emission level L p

Description

≤ 70 dB (A)

Value Unit

MPSN-25/15

50 kg

MPSN-25/23

65 kg

MPSN-28/30

85 kg

Description

Value Unit

MPSN-25/15

85 kg

MPSN-25/23

100 kg

MPSN-28/30

115 kg

Description

10

Value Unit

Value Unit

MPSN-25/15

0.14 m3

MPSN-25/23

0.16 m3

MPSN-28/30

0.20 m3


F E D 6 h 5 3 ø

C D

max. Q

B A H I

L M

N O

P

max. Q

J K

Fig. 3.2

A

320 *

410 *

490

B

160

205

320

C

320

320

350

D

160

160

175

E

10

10

12

F

57

57

137

H

220

330

370

I

120

200

270

J

100

150

200

K

175

270

335

L

240

240

320

M

150

150

220

N

100

150

200

O

205

210

285

P

8×M10

8×D 11.5

8×D 13.5

Q max.

520

560

640

* Standard shaft, other shafts are optional.


11

Description Maximum pressure in continuous operation

0.6 bar

Maximum upper pressure limit

0.8 bar

■ ■ ■ ■ ■ ■ ■

■ ■ ■ ■

12

Value Unit

NORD or SEW gearmotor NORD or SEW spur gearmotor NORD or SEW bevel gearmotor Frequency converter MOVIMOT® Frequency converter TRIO SK200E Speed monitoring Airlock table □ with intermediate shafts, couplings and covers Sight glass Transition piece for airlock outlet Feed nozzle Distribution box


4

Description

(1)

* Model: Serial No.:

(6) Fig. 4.1

Manufactured:

(5) Type plate

(1) Manufacturer (2) Place of manufacture (3) Machine type

Fig. 4.2

(2) (3) (4)

(4) Year of manufacture (5) Machine number (6) ATEX labeling

Airlock with drive

MPSN

Machine code

25, 28

Rotor diameter in cm

15, 23, 30

Rotor length in cm

MS

Mild steel version

Ex

Approval for potentially explosive zone


13

The ATEX designation indicates the conditions under which the machine may be used in a potentially explosive zone or connected to a potentially explosive zone.

→ ATEX symbol II

→ Device group

*/

→ Internal category: Does not have its own internal source of ignition

/3

→ External category 3

D

→ Dust atmosphere

T

→ Maximum expected surface temperature in °C in normal operation at full load and at an ambient temperature of 40 °C

→ ATEX symbol II

→ Device group

*/

→ Internal category: Does not have its own internal source of ignition

/-

→ Not approved for use in potentially explosive zones

D

→ Dust atmosphere

The airlock is intended for dosing and introducing free-flowing bulk materials to a pneumatic form of conveyance. The use of toxic conveyance gases is only permitted with restrictions. The airlock is not approved for hybrid mixtures. Special protective measures should be taken by the operator or customer (e.g. gas detectors, sealing gas) to ensure safe operation. The airlock must be operated in the vacuum range.

14


(1)

(2) (3) (4)

(5)

(6)

Fig. 4.3 (1) Housing (2) Rotor (3) Housing cover

(4) Axial seal (5) Rotor shaft (6) Deep groove ball bearing

In the pneumatic grinder the airlock is connected to the centrifugal separator by the sight glass. At the outlet the airlock is connected to the piping by a transition piece. In other applications such as a centrifugal separator or filter, the airlock is often connected directly to the part in question. It can also be integrated together with a feed nozzle into the conveying line of an intake or pressurized conveyance system.


15

(1)

(2)

(3)

Fig. 4.4 The bulk material enters the airlock through the inlet (1). It is captured by the rotor (2) and guided to the outlet (3).

■ ■ ■

■

■

■ ■

16

The EMERGENCY STOP button is integrated in the system control unit. The machine is stopped when the EMERGENCY STOP is triggered. Only trigger the EMERGENCY STOP to prevent imminent injury or damage to property.

The airlock must be integrated in the system such that people cannot reach into the area near the rotor on either the inlet or outlet side. This is achieved using permanently screwed-down inlet and outlet channels. A lockable safety switch is present, and personnel have the matching padlock.

The "Move safety switch to “0” and lock" sign is affixed to the system. Service covers located less than 850 mm away from the rotor feature a “Do not reach in” prohibition sign.


Fig. 4.5

Airlock with drive


17

5

Transport

(1) Fig. 5.1

(2)

(4)

(5)

Packaging symbols

(1) Top (2) Protect against moisture (3) Center of gravity

(4) Fragile (5) Attach here

►

Note packaging symbols.

► ►

Check for completeness of delivery according to the delivery note. Report any missing parts or transport damage. See page 5, chapter “Contact”.

► ►

Note packaging symbols. Leave the machine and machine parts in the original packaging until starting assembly work. Do not store the machine outdoors. Protect the machine from the effects of weather. Prevent temperature fluctuations.

► ► ►

18

(3)


The machine and its options are assembled on site. If a deviating scope of delivery is used, the modules are fitted depending on the options available.

Fig. 5.2

■

Observe the transport weights in the shipping papers. Use only undamaged hoisting devices with a sufficient rating. Do not step or stand under suspended loads.

1. 2. 3. 4.

Screw eyebolts into flange. Attach lifting straps to eyebolt. If the airlock has a drive, place lifting straps around drive. Transport the airlock.

■ ■


19

6

Installation

m m 0 5 8

m m 0 5 8

Fig. 6.1

Rotating rotor. Risk of extremities being drawn in, crushed or severed. ► Fit service openings at least 850 mm away from the rotor. ► Turn rotor with a piece of wood. ► ► ► ►

20

When planning ensure sufficient space around the airlock for installation, maintenance and repair work. Position upstream and downstream machines where there is space. Cordon off the assembly area against unauthorized access. Secure the working area (e.g. prevent tripping hazards etc.).


Airlock series on airlock table. (1)

(3)

(2)

(5)

(3)

(2)

(4)

(4)

Fig. 6.2 (1) Spur gear (2) Coupling (3) Bearing cover

(4) Clamping bracket (5) Shaft-mounted gear unit

► Align axle horizontally and mount airlock in deenergized system. 1. Ensure there is sufficient space around airlocks and intermediate shafts. → The coupling must function correctly. 2. 3. 4. 5. 6.

Fit airlock. Mount clamping bracket. Mount bearing cover. Where a spur gear is fitted, align and mount airlocks from drive side. Where slip-on gear unit is fitted, align and mount airlocks from both sides.

►

Fit overload protection upstream of drive motor. This may take the form of a motor protection switch or a contactor with thermal overload trigger. Near the airlock, install a lockable safety switch which can be used to fully disconnect the drive motor from the electrical supply (provided by customer). → This ensures that the drive is blocked in the event of maintenance and repair work.

►

►

Check that the rotor is turning in the right direction.


21

►

►

►

To change the direction of rotation, swap the two phases in the terminal box. The direction of rotation is changed in the frequency converter by swapping the corresponding phases. Ensure that the bulk material is flowing freely. If connecting to an intake or pressurized conveyance system, first switch on the blower for the conveyance air and then the drive for the airlock. If available: Install speed monitoring device in plant control system.

(1) (1)

Fig. 6.3 Connect all earthing connections and check for electrostatic charging by the product being conveyed. Earthing in the piping is ensured by earthing the system. Ensure conductivity for screwed/bolted connections with contact washers or copper strands.

■ ■

► ►

22

Inspect the screw unions. Resistance across butt joints may not exceed 10 ohms. If resistance exceeds 10 ohms, restore electrical conductivity.

Fit a lockable safety switch with a performance level (PL) “c” according to ISO 13849-1 near the machine. Note local specifications.


7

Commissioning

No.

Check

✓

1

There are no foreign objects in the machine.

2

Rotor is freely rotating. See page 23, chapter “Checking the rotor”.

3

All transport aids and assembly fixings have been removed.

4

Product feed and discharge are present and connected correctly.

5

Electrical connections and connection voltages correspond to specifications on sign.

6

All electrical terminal boxes and plug sockets are closed.

7

Machine is earthed.

8

Airlock is turning in correct direction.

9

All controls and warning systems are functional.

10

A lockable safety switch is present, and personnel have a matching padlock.

11

The EMERGENCY STOP button is working.

12

All screwed/bolted connections have been properly tightened.

13

The gearmotor is filled with lubricant.

14

All connections for the lines are leak tight.

15

A safety valve has been provided for pneumatic conveyance systems. The maximum pressure depends on the form of conveyance and must be observed.

16

Warning signs are fitted to the side of the housing.

If incorrectly installed, the airlock housing may be distorted. 1. Remove fan cover. 2. Move the rotor by hand using the fan wheel on the motor. → Rotor is turning freely and not rubbing against the housing. 3. Mount fan cover.


23

Operate the machine in the European Union only if EC conformity has been checked and confirmed using the following checklist.

No.

Check

1

The operator has been informed that the operating instructions must be accessible to the personnel at all times.

2

The operator is responsible for instructing the personnel.

3

Assembly and installation have been carried out in accordance with the operating instructions.

4

Machine has been connected and checked by an electrician. All connection sockets and boxes are properly closed.

5

Warnings and signs are attached so they are clearly visible.

6

A lockable safety switch has been fitted. Personnel are in possession of the padlock for this.

7

Components on the inlet and outlet side can only be removed with a tool. This prevents access to the machine's moving parts.

8

Inspection covers fitted on the system are at least 850 mm away

from danger areas or fitted with a prohibition sign:

24


✓

8

Operation

■

■ ■

The machine is started and stopped using a superordinate system control unit. The EMERGENCY STOP button is integrated in the system control unit. The machine is stopped as soon as the EMERGENCY STOP button is triggered.

1. Ensure that the bulk material is flowing freely. 2. If connecting to an intake or pressurized conveyance system, first switch on the blower for the conveyance air and then the drive for the airlock. 3. Start airlock. 4. Supply product.

1. Interrupt product feed. 2. Wait until airlock is free of product. 3. Stop airlock.

►

Regularly check the elements. → This allows you to detect faults early on and initiate any actions required.

► ►

Check bearing temperature. Check seal integrity (traces of conveyed product or air leaking).


25

9

Fault

Cause

Remedy

Throughput too low.

Insufficient bulk material feed.

►

Check feed.

Speed too low.

►

Increase speed up to maximum of limit speed.

Insufficient feeding.

►

Improve feeding or adjust feeding flap.

Product deposits on rotor.

►

Clean rotor.

Irregular running. Defective bearing.

►

Check bearing and replace if necessary.

Rotor blocked.

Foreign objects in airlock.

►

Remove and maintain rotor.

Temperatures or differences in temperature too high.

► ►

Increase clearance. Insulate or heat airlock.

Airlock not starting.

Gearmotor thermally overloaded.

26

Trouble-shooting

Defect in machine or plant control sys- ► tem.

See operating instructions for control system.

Gearmotor not connected.

►

Gearmotor overheating.

► Allow gearmotor to cool and rectify whatever is causing it to overheat.

Excessive product friction. Occurs with ► ► melted product. ►

Correctly connect gearmotor.

Clean airlock. Cool product. Enlarge rotor and slope rotor blades.

Bearing hot.

►

Replace bearing.

Product leaking out at rotor shaft.

Rotor seal not tight.

► ►

Remove and clean seal. If defective, replace seal.

Bearing shaft seal not tight.

►

Replace bearing.

Lubricant on rotor shaft.

Bearing shaft seal not tight.

► ►

Remove and clean seal. If defective, replace seal.

Oil on gearmotor.

Gear leaking.

►

Replace seals in gearmotor.

Ventilation positioned incorrectly.

►

Correct position. Refer to the documentation supplied by the gearmotor manufacturer.


10

Maintenance

Conveyed product may be blown out when opening the airlock. Eye injuries. ► Only open or disassemble airlocks if the system is depressurized and the pressure system is protected against being switched on by locking the associated safety switch.

The cleaning intervals depend on the product, location and climate and have to be determined by the user. ► ► ► ►

Keep airlock clean. Remove dust, dirt or product deposits. Always clean dry with cloths, brush or vacuum cleaner. If dirty, clean the fan cover's intake apertures and the cooling fins on the electric motor. If changing product, clean rotor and other cavities.

Interval

Machine part

Duration

Measure

500 h / once a month

Gearmotor

__:__

►

Check the oil level. Top up if necessary.

The bearings in the airlock have lifetime lubrication with lubricant of class NSF H1 as defined by the FDA. The bearing seals prevent grease from leaking out and becoming contaminated. When the grease is used up, replace bearing. Minimum lifetime of bearings: 30,000 hours.


27

Interval

120 h / once a week

Machine part

Duration

Measure

Frequency convert- __:__ er

►


Bearing seal

►

If product, air or grease is escaping at rotor shaft, check bearing seal for wear and replace if there are signs of wear.

__:__

(2) (3) (1) (4) (1) (5)

(7)

(6)

Fig. 10.1

1. Stop the machine. 2. Set safety switch to “0” and lock it. 3. Switch off product feed and rinse air/conveyance air. 4. If necessary, first remove the drive or speed monitoring. 5. Remove coupling halves and keys (1). 6. Release screws (2) from housing cover (3). 7. Remove housing cover from shaft (5) of rotor. 8. If necessary, loosen grub screw (7) to separate rotor and shaft. 9. Leave bearing on shaft or in cover. 10. Check and clean following parts. ► Remove axial groove rings, check for damage and clean grooves. ► Clean surface of shaft. ► Check and clean bearing, replace if necessary. ► Replace worn or damaged parts. ► If there is insufficient grease in bearing, replace bearing.

28


1. Assemble rotor and shaft with setscrew. ► Ensure that rotor is easy to turn by hand. ► Do not distort bearing. 2. 3. 4. 5.

Press housing cover onto rotor's shaft. Install coupling halves and key. Install drive and speed monitoring. Check the rotor. See page 23, chapter “Checking the rotor”.


29

11

Maintenance and repair

1. 2. 3. 4.

Stop the machine. Set safety switch to “0” and lock it. Switch off product feed and rinse air. Separate electric plug (2) from sensor.

(1)

(2)

5. Remove 3 screws and lid (1). 6. Release counter nut (4).

(3)

(4)

(5)

7. Remove nut (3) and speed sensor (5).

30


8. Perform the following work if necessary.

(6) ►

(7)

Loosen screw (7) and remove housing (6).

9. Loosen setscrew (8) and remove contact tab (9) from shaft. (8)

(9)


31

1. Slide contact tab (2) onto shaft. (1)

(2) ►

Do not tighten setscrew (1).

2. Secure housing (3) to machine with screw (4).

(2)

(3)

(4)

3. Center contact tab (2) in threaded hole. 4. Tighten setscrew (1) to contact tab. → Contact tab is fixed.

32


(2)

5. Insert speed sensor (7).

(5)

(6)

(7)

6. Use nut (5) to set distance between speed sensor and contact tab. ► Distance between speed sensor and contact tab: 1 … 5 mm 7. Tighten counter nut (6). 8. Ensure that contact tab cannot touch speed sensor. 9. Secure lid (8) to housing with 3 screws.

(8)

(9)

10. Connect electric plug (9) with sensor.


33

(1) (2) (3) (4)

(5)

Fig. 11.1

1. 2. 3. 4. 5.

Stop the machine. Set safety switch to “0” and lock it. Switch off product feed and rinse air. If necessary, first remove the drive or speed monitoring. Remove housing cover (1). Dismantle airlock. See page 28, chapter “Dismantling airlock”. 6. Remove shaft seal (5) and bearing (3). 7. Clean shaft seal groove on rotor. 8. Clean bearing groove in housing cover. 9. Clean shaft (4) and rotor (2). 10. Check surface of shaft and housing cover.

1. Insert new bearing and shaft seal. 2. Assemble airlock.

Spark formation. Serious burns. ► Ensure that foreign bodies such as swarf, screws or welding beads do not enter the airlock. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

34

Stop the machine. Set safety switch to “0” and lock it. Switch off product feed and rinse air. Remove housing cover (1). Dismantle airlock: Pull rotor out of the housing. If necessary, separate rotor and shaft.


7. Insert new rotor. 8. Assemble airlock. See page 29, chapter “Assembling airlock”. 9. Check rotor. See page 23, chapter “Checking the rotor”.


35

12

Decommissioning

Once work with the machine is complete (inspection, removal or disposal), the machine is disassembled in reverse order to the assembly process. ► ►

►

Before starting the disassembly process, the person who is responsible must obtain instructions from the manufacturer for safe disassembly. The machine may only be disassembled in accordance with all accident prevention measures and only by instructed personnel. This personnel must be familiar with the safety precautions.

Remove operating materials completely from the machine and dispose of them properly in accordance with the local legal requirements.

1. Dismantle machine into its components. 2. Sort components according to materials and dispose of them in compliance with local applicable laws and regulations.

36


Decantador Intermedio Is

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