Cristian_Opazo_Mino[1] - Implemetacion de Un Sistema de Inspeccion Unidad Chancado Teniente - Chile

UNIVERSIDAD DE TALCA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA

“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE INSPECCIÓN PARA LA UNIDAD DE CHANCADO -DIVISIÓN EL TENIENTE”

Memoria para Optar al Título de Ingeniero de Ejecución en Mecánica. Profesor Guía: Fernando Espinosa Fuentes.

CRISTIAN ANDRES OPAZO MIÑO CURICÓ – CHILE 2006

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AGRADECIMIENTOS

AGRADECIMIENTOS Al término de este proyecto de titulación y durante toda mi carrera universitaria estuve rodeado de personas trascendentes que marcar on mi vida de forma significativa, ayudándome a crecer como persona y profesional, por lo cual agradezco: A mis padres Luis y Ana, por entregarme su apoyo incondicional en momentos difíciles de esta etapa, ayudándome a sobrellevarlos y a salir adelante con empuje y esfuerzo, gracias por hacer de mi quien soy. A mi abuelita Ana, por ser una de las personas más importantes en mi vida dándome principios y valores por medio de sus acciones que realiza día a día. A mis hermanos Romina, Jorge, Maria Fernanda y Luis, por su paciencia y creer en mí en los momentos difíciles, dándome animo para continuar. A mi polola Paulina, por entregarme su cariño y co mprensión en todo momento haciendo más hermosa esta etapa de mi vida. A mi tío Clemente, por sus sabios consejos que no siempre los tome de buena forma, pero que en el fondo me hicieron madurar en lo profesional. A mis amigos y compañeros Germán, Cristian y Mario, por acompañarme en toda esta etapa universitaria pasando buenos y malos momentos juntos. A Carolina Arancibia, por su apoyo y amistad en estos ocho meses de memoria en la empresa, lo cual hizo más grata mi estadía. A mi profesor guía Don Fernando Espinosa, por su capacidad de hacer que las cosas difíciles se vieran más fáciles. Al Jefe de Unidad Don Pedro Urayama, por darme la posibilidad de desarrollar este proyecto en la empresa, poniendo en mi toda su confianza. Al Jefe de la Planta de Chancado Colón Don Hernán Torrealba, por darme el apoyo técnico y su experiencia para la elaboración del proyecto. A los mecánicos de la planta de chancado, por entr egarme sus conocimientos en forma desinteresada siendo un apoyo fundamental en la realización de este trabajo. A todos ustedes gracias. Cristian Opazo Miño.

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AGRADECIMIENTOS

AGRADECIMIENTOS Al término de este proyecto de titulación y durante toda mi carrera universitaria estuve rodeado de personas trascendentes que marcar on mi vida de forma significativa, ayudándome a crecer como persona y profesional, por lo cual agradezco: A mis padres Luis y Ana, por entregarme su apoyo incondicional en momentos difíciles de esta etapa, ayudándome a sobrellevarlos y a salir adelante con empuje y esfuerzo, gracias por hacer de mi quien soy. A mi abuelita Ana, por ser una de las personas más importantes en mi vida dándome principios y valores por medio de sus acciones que realiza día a día. A mis hermanos Romina, Jorge, Maria Fernanda y Luis, por su paciencia y creer en mí en los momentos difíciles, dándome animo para continuar. A mi polola Paulina, por entregarme su cariño y co mprensión en todo momento haciendo más hermosa esta etapa de mi vida. A mi tío Clemente, por sus sabios consejos que no siempre los tome de buena forma, pero que en el fondo me hicieron madurar en lo profesional. A mis amigos y compañeros Germán, Cristian y Mario, por acompañarme en toda esta etapa universitaria pasando buenos y malos momentos juntos. A Carolina Arancibia, por su apoyo y amistad en estos ocho meses de memoria en la empresa, lo cual hizo más grata mi estadía. A mi profesor guía Don Fernando Espinosa, por su capacidad de hacer que las cosas difíciles se vieran más fáciles. Al Jefe de Unidad Don Pedro Urayama, por darme la posibilidad de desarrollar este proyecto en la empresa, poniendo en mi toda su confianza. Al Jefe de la Planta de Chancado Colón Don Hernán Torrealba, por darme el apoyo técnico y su experiencia para la elaboración del proyecto. A los mecánicos de la planta de chancado, por entr egarme sus conocimientos en forma desinteresada siendo un apoyo fundamental en la realización de este trabajo. A todos ustedes gracias. Cristian Opazo Miño.

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DEDICATORIA

Dedicado con todo cariño a las personas que estuvieron a mi lado durante este arduo camino, estos son mis padres, mis hermanos, mi polola y mis amigos. Gracias

RESUMEN

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RESUMEN El presente proyecto de titulación, propone la impl ementación de cartillas técnicas de inspección para la Unidad de chancado Codelco Chile-División el Teniente. Para la realización de este proyecto, se tomó como modelo a los chancadores giratorios ubicados en Colón, debido a que estos equipos son unos de los más complejos y críticos dentro de la planta y a la vez, son por los cuales se procesa una mayor cantidad de mineral llegando a un 70% aproximado del total procesado por la unidad. Inicialmente se realizó un estudio de estos equipos, describiendo los principales subsistemas que los componen, dando a conocer como interactúan estos mediante un diagrama funcional de bloques, para poder entender mejor el funcionamiento del equipo. Luego se determinaron los componentes críticos mediante herramientas basadas en el MCC como son FMECA y AAF. A partir de la evaluación de las consecuencias se determino las estrategias de mantención más adecuadas para el equipo en estudio, de acuerdo a la criticidad que arroja FMECA. También se realizaron instructivos de mantención de acuerdo al componente crítico del sis tema, los cuales fueron conformados de acuerdo a sus respectivos catálogos. En lo que respecta a las cartillas de inspección, estas fueron efectuadas de acuerdo a los subsistemas del equipo estudiado en el análisis de criticidad, con frecuencias propuestas por el fabricante y a la experiencia de los encargados de la mantención al igual que el stock de bodega. En conclusión, el sistema de inspección implementado, permitirá obtener una planificación de mantenimiento más confiable, lleva r un control del estado del equipo en cuanto al funcionamiento y al desgaste de piezas internas críticas de este, ya que se tendrá un sistema de información detallado, permiti endo tomar decisiones acertadas a los gestores del mantenimiento. Palabras claves: MCC, FMECA, AAF, estrategias de ma ntención.

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ABSTRACT

ABSTRACT The present degree project, proposes the implementation of technical primers of inspection for the crushing unit of Codelco Chile – Teniente Division. For the accomplishment of this project, it was taken like model to the located gyratory crusher in Colón, because these equipment is of but complex and the critical ones within the plant and simultaneously, are by which a greater amount of mineral is processed arriving at an approximated app roximated 70% of the total processed by the unit. The study of these equipment was Initially made, describing the main subsystems that compose them, presenting as these by means of a functional diagram of blocks interact, beins able to understand better the operation of the MCC, as they are FMECA and AAF. From the evaluation of the consequences the strategies of suitable maintenance for the equipment in study are determined more; according to the hazard analysis hat throws FMECA. Also they were made inst ructive of maintenance according to the critical component of the system, which were conformed according to their respective catalogues. With respect to the inspection primers, these were carried out according to the subsystems of the equipment studied in the hazard analysis; with propose frequencies by the manufacturer and to the experience of the ones in charge of the maintenance like the warehouse stock. In conclusion, the implemented system of inspection, will allow to obtain a planning of more reliable maintenance, to take a control of state of the equipment as far as the operation and to the wearing down of internal pieces you criticize of this, since a detailed information system will be had, allowing to takings guessed right decisions the managers of the maintenance. Key words: MCC, FMECA, AAF, Maintenance Strategies

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ÍNDICE

ÍNDICE Página

AGRADECIMIENTOS .................................... .......................................................... ........... ...... i RESUMEN............................................ ..........................................................................iii ABSTRACT ........................................... ................................................................. .................... .......... iv GLOSARIO GLOSARIO .............. .................... ............. .............. ............. ......... .................................................................... .................... .......... xi LISTADO DE ABREVIATURAS Y SIGLAS................... ............. .................... .............. .............. ............. ...... xiv CAPÍTULO I ......................................... ................................................................. .................... ........ 15 1.1. ANTECEDENTES Y MOTIVACIÓN .................................... .................... .............. ............. ............. .......... ... 16 1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ..................................... ..................... ............. ............. .............. ............. ...... 16 1.3. SOLUCIÓN PROPUESTA .................................................................................... .... 16 1.4. OBJETIVOS Y ALCANCES DEL PROYECTO............. PROYECTO ........................... ..................... ............. ............. .......... ... 16 1.4.1.

Objetivo general. .................................................................................... ........ 16

1.4.2.

Objetivos específicos....................... específicos. ............................................................................. ...... 17

1.4.3.

Alcances. Alcances. .............. .................... ............. .............. ................................................................... .......... ..... 17

1.5. METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS........................ ..................... ............. ........ 18 1.6. RESULTADOS OBTENIDOS .............................................................................. 20 1.7. ORGANIZACIÓN DEL DOCUMENTO .................................... .................... ............. .............. ............. ...... 20

CAPÍTULO II......................................................................................................... .................... ........ 22 2.1. DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD. .................................... .................... ............. .............. ............. ............. ........... 23 2.2. CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCIÓN................ MANTENCIÓN. ............................. .................... ............. ........... 24 2.3. DATOS TÉCNICOS DE LA LA UNIDAD DE CHANCADO........ ............. .................... ............. ........ 25 2.3.1.

Equipos importantes en el proceso. ........................ ..................... ............. ............. .............. ............. ...... 25

2.4. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENCIÓN........ MANTENCIÓN. .................... ............. 26

CAPÍTULO III ........................................................................................................ .................... ...... 28 3.1. INTRODUCCIÓN............................................................................................. .......... ....... 29 3.2. MANTENIMIENTO............................................................................................ .......... 29 3.3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. ................................ .................... .............. ............. ............. .......... ... 29 3.4 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.................... MANTENIMIENTO .................................. .................... ............. .............. ............. ...... 30 3.5. TÉCNICAS DE ANÁLISIS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.... TIVO........ 34

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ÍNDICE

CAPITULO CAPITULO IV ............. .................... ............. ............. .............. ........................................................................ ................... ..... 38 4.1. INTRODUCCIÓN............................................................................................. .......... ....... 39 4.2. DATOS TÉCNICOS DE LOS EQUIPOS. ............................. .................... .............. ............. ............. ........... .... 40 4.3. DESCRIPCIÓN DE LOS SUB-SISTEMAS PRINCIPALES DEL CHANCADOR GIRATORIO.......................................... ................................................................ ............... 44 4.3.1.

Listado de componentes trituradora giratoria Allis Chalmers........... Chalmers................. ...... 45

CAPITULO V.......................................................................................................... .................... ...... 50 5.1. INTRODUCCIÓN............................................................................................. .......... ....... 51 5.2. DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES. ............................... ..................... ............. ............. .......... ... 51 5.3. ANALISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD .............. .................... ........... .... 53 5.4. ANALISIS POR ÁRBOL DE FALLAS (AAF). ......................... .................... ............. .............. ............ ..... 57 5.5. CONCLUSIÓN. ..................................... ................................................................ ............. 61

CAPITULO CAPITULO VI ............. .................... ............. ............. .............. ........................................................................ ................... ..... 62 6.1. INTRODUCCIÓN............................................................................................. .......... ....... 63 6.2. INSTRUCTIVOS DE MANTENCIÓN....................... MANTENCIÓN .................................... .................... .............. ............. ............. ........... 63 6.2.1.

Recomendaciones de seguridad................ seguridad....... ....................... ..................... ............. ............. .............. ............. ...... 64

6.2.2.

Recomendaciones para la manipulación de piezas.............. as..................... .............. ............. ...... 64

6.3. PLAN DE INSPECCIÓN CON EQUIPO CORRIENDO Y DETENIDO. ..... ................. 85 6.4. CARTILLAS TÉCNICAS DE INSPECCIÓN.............................. .................... ............. .............. ............ ..... 87 6.5. DETERMINACIÓN A NIVEL DE COMPONENTE COMPONENTE DEL EQUIPO, LA MEJOR ESTRATEGÍA DE MANTENCIÓN. ........................................... .................... ............. .............. ............ ..... 89 6.6. INTEGRACIÓN DE INSTRUMENTOS INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN... .................................................................................................................. .................... ............. ........ 91 6.7. ELABORACIÓN DE DE PROGRAMAS PROGRAMAS DE MANTENCIÓN PARA LA PLANTA DE CHANCADO PRIMARIO COLÓN......................................... ..................... ............. ............. .......... ... 92 6.8. COMPETENCIAS ASOCIADAS A LA LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO........ O........... ....... 98

CAPITULO VII........................................................................................................ ................. ... 100 7.1. INTRODUCCIÓN............................................................................................. .......... ... 101 7.2. STOCK DE BODEGA............................... BODEGA ......................................................................................... ....... 102 7.3. CONCLUSIONES.............................................................................................. ........... 111

ÍNDICE

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CAPITULO VIII ...................................................................................................... ................ ... 112 8.1. INTRODUCCIÓN............................................................................................. .......... ... 113 8.2. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN INSPECCIÓN Y COMUNICACIÓN DE LOS LOS ESTAMENTOS.......................................... .......................................................... ....... 113 8.3. RESPONSABILIDADES EN EL SISTEMA DE INFORMACIÓN................ ................ ... 116 8.4. RESPONSABILI RESPONSABILIDADES. DADES. .............. .................... ............. ................................................................. ... 117 117 8.5. MODO Y MANEJO DE LA INFORMACIÓN.................. INFORMACIÓN. .............................. .................... ............. ............. ....... 118

CONCLUSIONES....................................... ................................................................ ............. 119 REFERENCIAS ........................................ ................................................................ ................. 124 APÉNDICE A. ........................................ ................................................................. .................. .... 125 APÉNDICE APÉNDICE B .............. ..................... ............. ............. .............. ........................................................................ .................. .... 131 APÉNDICE C ........................................ ................................................................. .................. .... 140 APÉNDICE D ......................................... ................................................................. .................. .... 149 APÉNDICE APÉNDICE E .............. ..................... ............. ............. .............. ........................................................................ .................. .... 157 APÉNDICE F.......................................................................................................... ................... ..... 169 APÉNDICE G.......................................................................................................... .................. .... 176 APÉNDICE H.......................................................................................................... .................. .... 179 APÉNDICE I......................................................................................................... .................... ....... 186 APÉNDICE J ......................................... ................................................................ ................... ...... 189 APÉNDICE K.......................................................................................................... .................. .... 194 APÉNDICE APÉNDICE L .............. ..................... ............. ............. .............. ........................................................................ .................. .... 197

ÍNDICE DE TABLAS

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ÍNDICE DE TABLAS Página

CAPITULO II TABLA 2. 1, Disponibilidad de los equipos, Fuente Codelco ....................................... 24 TABLA 2. 2, Frecuencia de mantención, Fuente Codelco............................................. 25

CAPITULO IV TABLA 4. 1, Datos técnicos de los equipos. .................................................................. 40 TABLA 4. 2, Ubicación técnica de los equipos críticos ................................................. 41 TABLA 4. 3, Componentes específicos del Chancador Allis Chalmers........................ 46

CAPITULO V TABLA 5. 1, Tabla de índices. ....................................................................................... 54 TABLA 5. 2, FMECA. .................................................................................................... 55 TABLA 5. 3, Identificación de la simbología del árbol de fallas ................................... 57

CAPITULO VI TABLA 6. 1, Cambio de contragolpe moviendo corona o piñón. .................................. 79 TABLA 6. 2, Ajuste contragolpe de la corona. .............................................................. 79 TABLA 6. 3, Inspecciones Planta Chancado Colón ...................................................... 88 TABLA 6. 4, Estrategias de Mantención para el Chancador .......................................... 90 TABLA 6. 5, Programa de mantención anual equipos cr íticos Planta de Chancado Primario Colón. ............................................................................................................... 93 TABLA 6. 6, Plan de lubricación Planta de Chancado Primario Col ón....................... 97 TABLA 6. 7, Competencias de las inspecciones. ........................................................... 99

CAPITULO VI TABLA 7. 1, Lista de repuestos Chancador Nº 1......................................................... 103 TABLA 7. 2, Lista de repuestos Chancador Nº 2......................................................... 107

ÍNDICE DE TABLAS

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APÉNDICE A TABLA A. 1, Análisis de causa y defectos de falla en motores el éctricos. .................. 126 TABLA A. 2, Análisis de causas y defectos de fallas en reductor es de ejes paralelos. 128 TABLA A. 3, Análisis de causas y defectos de fallas en rodamiento........................... 128 TABLA A. 4, Análisis de causas y defectos de fallas en correas. ................................ 129 TABLA A. 5, Análisis de causas y defectos de fallas en bombas r otatorias de engranajes. CH1 ............................................................................................................ 130

APÉNDICE B B. 1: Cartillas de inspección mecánica chancador Nº 1, Al lis Chalmers. .................... 131

APÉNDICE C C. 1: Cartillas de inspección mecánica chancador Nº 2, Fu ller Traylord.................... 140

APÉNDICE D D. 1: Cartillas de inspección genérico, chancadores Nº 1 y 2. ..................................... 149

APÉNDICE E E. 1: Cartillas de inspección instrumental trimestral, ch ancadores 1 y 2 genérico. .... 157

APÉNDICE F F. 1: Check-list mantención mecánica chancadores Nº 1 y 2 , equipo corriendo. ......... 169

APÉNDICE G G. 1: Check-list genérico mantención mecánica chancadores , equipo corriendo. ....... 176

APÉNDICE H H. 1: Check-list mantención mecánica alimentadores de pla ca apron 120 y 72, equipo corriendo. ...................................................................................................................... 179

APÉNDICE I I. 1: Check-list mantención mecánica alimentadores de pla ca apron 120 y 72, equipo detenido. ........................................................................................................................ 186 APÉNDICE J J. 1: Check-list genérico mantención mecánica correas transportadoras críticas, equipo corriendo. ...................................................................................................................... 189 APÉNDICE K K. 1: Check-list genérico mantención mecánica correas transportadoras críticas, equipo detenido. ........................................................................................................................ 194 APÉNDICE L L. 1: Instructivos de mantención, equipo detenido. ...................................................... 197

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ÍNDICE DE FIGURAS

ÍNDICE DE FIGURAS Página

CAPITULO II FIGURA 2. 1, Gerencia Minas CODELCO – CHILE, División el Teniente . ................ 26 FIGURA 2. 2, Superintendencia Mantenimiento Mina CODELCO – CHILE , División el Teniente. .......................................................................................................................... 27 FIGURA 2. 3, Unidad Mantención Chancado Mina CODELCO – CHILE, División el Teniente. .......................................................................................................................... 27

CAPITULO III FIGURA 3. 1, Tipos de mantenimiento. .......................................................................... 30 FIGURA 3. 2, Rangos de frecuencia .............................................................................. 35

CAPITULO IV FIGURA 4. 1, Disposición física de los equipos. ........................................................... 43 FIGURA 4. 2, Ilustración del Chancador Nº 1. .............................................................. 45

CAPITULO V FIGURA 5. 1, Diagrama Funcional de Bloques. ............................................................ 52 FIGURA 5. 2, Árbol de Fallas de la trituradora. .......................................................... 58

CAPITULO VI FIGURA 6. 1, Método para remover del alojamiento el eje del piñó n. ......................... 68 FIGURA 6. 2, Método para remover el piñón. ............................................................... 68 FIGURA 6. 3, Ajuste de la carrera muerta. ................................................................... 69 FIGURA 6. 4, Posición del indicador. ............................................................................ 79

CAPITULO VIII FIGURA 8. 1, Procedimiento de inspección y comunicación de los e stamentos. ........ 114

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GLOSARIO

GLOSARIO

•

Alimentador de Bandejas: Sistema mediante el cual se alimenta a los chancadores, estos equipos constan de una cinta com puesta de placas, y es movido por medio de un sistema de cadena y piñón (oruga), este equipo funciona a una velocidad variable de acuerdo a los requerimientos de producción.

•

Araña: Estructura que soporta lateralmente el extremo superior del conjunto del eje principal.

•

Carcasa inferior: La sección más baja de la estructura del chancador .

•

Carcasa superior: La sección más alta de la estructura del chancador .

•

Centro de Costos: Es una división lógica dentro de una organización , establecida con el fin de acumular, distribuir y determinar costos, con una persona responsable al frente de cada centro establecido.

•

Cinta transportadora: Sistema de transporte del material sólido que se utiliza en distintas etapas del proceso productivo del cobre. El material de distintas granulometrías (tamaños) se recibe sobre la cinta transportadora, sobre la cual se traslada desde un lugar a otro. Por ejemplo, en el proceso de chancado y molienda se usan cintas transportadoras de diferentes capacidades y características.

•

Cóncavos: Placas instaladas dentro de las secciones de la ca rcaza superior del chancador, en el interior de la cámara chancadora. Las placas están hechas de un material de aleación de acero o de acero al mangane so.

•

Contra-eje: Conjunto que consta de una camisa, rodamientos, sellos, ejes, y piñón corona. El piñón y corona acciona el excéntrico.

GLOSARIO •

xii

Contragolpe: Se usa para describir la tolerancia entre el piñón y el engranaje excéntrico.

•

Chancador de mandíbulas: Es un chancador que tiene dos superficies casi verticales que se llaman muelas y funcionan como una mandíbula. Una de las muelas es móvil y la otra es fija. Cuando la muela móvil se aleja de la muela fija, caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura.

•

Chancador primario: Es la maquinaria que realiza el primer proceso de chancado del material. Éste puede ser un chancador giratorio, el que está formado por una superficie fija y una superficie móvil, ambas con la forma de un cono invertido. La superficie móvil gira con un movimiento excéntrico en un eje de rotación diferente al de la pieza fija y, por tanto, las rocas son trituradas cuando las dos superficies se encuentran.

•

Chancado secundario: Es el segundo proceso de chancado del mineral, en el c ual se obtiene una roca de mineral mas pequeña 3” aprox . mediante equipos más pequeños de chancado, como por ejemplo los de cono o rodillos.

•

Check-List: Lista de chequeo de un equipo o maquina.

•

Eje principal (poste): Eje sobre el cual se pone el o los revestimientos del núcleo y del manto.

•

Empalme: Conexión entre una parte que acciona y otra accionada.

•

Engranaje excéntrico: Es uno de los dos engranajes que tienen los chancadores en su interior. Este engranaje está fijo al excéntr ico.

•

Excéntrica: Es la parte del conjunto del chancador que produce el efecto giratorio del eje principal.

GLOSARIO •

xiii

Extensión del contra-eje: Conjunto que consta de dos empalmes que conectan el motor de transmisión principal con el conjunto del contra-eje.

•

Filler o galgas: Son lainas de precisión que van desde 0.01mm hasta 1.5mm, se usan para medir holguras o espacios pequeños entre partes, como separación de electrodos en las bujías, contactos de distribuidor es, juego entre dientes de engranajes etc.

•

Molino SAG (Semi-Autógeno): Este es un molino de gran capacidad que recibe material directamente del chancador primario. El mo lino tiene en su interior bolas de acero de manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo por efecto del impacto. La mayor parte del material que sale de este molino pasa a la etapa de flotación para obtener el concentrado de cobre, y una menor proporción vuelve a la molienda en el molino de bolas para seguir moliéndolo.

•

Manto: Pieza de desgaste, montada en el núcleo del eje pr incipal. Generalmente esta hecha de acero al manganeso.

•

Monitoreo objetivo: Es aquel que es realizado en base a instrumentació n especial.

•

Monitoreo subjetivo: Es aquel que es realizado mediante los sentidos y la experiencia del mantenedor.

•

Piñón: Engranaje montado en el extremo del contra-eje, transmite la fuerza motriz del motor principal al excéntrico.

•

Placa inferior: Parte del conjunto del excéntrico que consta de la placa inferior, el anillo de desgaste del excéntrico y el excéntrico.

•

Software: Conjunto de programas y rutinas que permiten al or denador ejecutar determinadas tareas, así como la documentación corr espondiente.

LISTADO DE ABREVIATURAS Y SIGLAS

LISTADO DE ABREVIATURAS Y SIGLAS •

AAS: Análisis por Árbol de Fallas.

•

FMECA: Análisis por Modo de Falla, Efecto y Criticidad.

•

MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

•

OT: Orden de Trabajo.

•

RILES: Residuos Industriales Líquidos.

•

RISES: Residuos Industriales Sólidos.

•

SAP: Sistemas, Aplicaciones y Productos.

•

SI: Sistema de Información.

xiv

xv

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN

CAPITULO I, Introducción

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1.1. ANTECEDENTES Y MOTIVACIÓN

En el presente proyecto de memoria se implementará un sistema de inspección a la Unidad de Chancado Codelco Chile - División el Teni ente, para lo cual se deberá elaborar programas y estrategias de mantención a nivel de componentes del equipo a estudiar, también se propondrán herramientas y equi pos de medición predictiva con sus rangos más adecuados, para un mejor apoyo de la mantención. Lo más importante del desarrollo de esta memoria será implantar el sistema de inspección para tener un registro detallado del funcionamiento de los equipos y a la vez un departamento de mantención más preparado ante cualquier eventualidad.

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA Este proyecto surge debido a la falta de un sistema de control bien definido para los equipos que componen la unidad de chancado, lo cual conlleva a los encargados de la mantención a realizar un gran número de acciones correctivas.

1.3. SOLUCIÓN PROPUESTA Implementar un sistema de inspección a los equipos más críticos, para tratar de disminuir estas paradas no programadas de mantención llevando un registro acabado de la condición del equipo mediante las cartillas de i nspección a realizar.

1.4. OBJETIVOS Y ALCANCES DEL PROYECTO

1.4.1. Objetivo general. Implementar un sistema de inspección para la Unida d de Chancado- División el Teniente, mediante cartillas técnicas de control, y a la vez sugerir instrumentación


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predictiva y herramientas necesarias para lograr una mantención más precisa y confiable en los equipos en estudio.

1.4.2. Objetivos específicos.

•

Determinar el componente crítico del sistema mediante el modo de falla, efecto y criticidad (FMECA).

•

Determinar las diversas combinaciones de fallas del equipo en estudio (chancador) mediante un árbol de fallas (AAF).

•

Elaborar instructivos de mantención para los componentes críticos del equipo en estudio (chancador).

•

Elaborar planes o programas de mantención.

•

Elaborar políticas de manejo de la información.

•

Elaborar inventario de repuestos críticos.

•

Determinar las competencias asociadas a la ejecución del trabajo.

1.4.3. Alcances. Es importante mencionar que dentro de los equipos considerados críticos dentro de la línea de producción, se encuentran los chancador es giratorios, correas transportadoras y alimentadores de placa, para los cuales se desarr ollaron cartillas de inspección y check-list, pero como el equipo triturador es el más complejo y demanda una mayor cantidad de mantenimiento fue adoptado como modelo para realizar el análisis de criticidad y el stock de bodega. En lo que respecta a los costos del stock de bodega, estos no fueron incluidos debido a la poca disponibilidad de información.


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Al realizar la propuesta de instrumentación predictiva, así como las herramientas necesarias para efectuar las inspecciones, sólo fue necesario hacer referencia al instrumento con su respectivo rango de medición, para así poder adquirirlos o en caso de ser necesario realizar un contrato de servicio, en el caso de ser predictivo, debido a que la empresa debe cotizar cual es su mejor opción de acuerdo a sus intereses y su política de adquisición. En conclusión al término de este proyecto, el jefe de unidad espera obtener un sistema de inspección continuo y bien definido para los equipos en estudio.

1.5. METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS. 1.

Describir el funcionamiento del Departamento de Mante nción de la empresa. Como esta formado, conceptos en que se bas a, políticas de Mantención. Este punto es de suma importancia, ya que permitió obtener una noción sobre el

funcionamiento del departamento inicialmente, para así poder hacer una comparación al término del proyecto con lo implementado. 2.

Conocer elementos o tipos de Mantención, definirlos y su campo de aplicación. Este punto da a conocer la teoría necesaria para lograr una mejor implementación

de las estrategias de mantenimiento adoptadas por e l análisis de criticidad FMECA. 3.

Conocer la arquitectura y funciones de cada parte d e los chancadores. La realización de este punto fue realizada en terreno, específicamente en la Planta

de Chancado Primario Colón, en donde se estudio todo el funcionamiento del equipo y los sub-sistemas de este, para luego poder realizar el FMECA, AAF y las cartillas de inspección con un mayor conocimiento del equipo. 4.

Definir la criticidad de cada elemento importante de l chancador. Para definir la criticidad de los componentes del c hancador se utilizó el FMECA,

la cual es una herramienta empleada en el mantenimi ento centrado en la confiabilidad


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MCC, esta herramienta es de gran ayuda para jerarquizar la criticidad de los modos de falla de los sub-sistemas estudiados. 5.

Elaborar un plan de Inspección con los Equipos corr iendo y detenidos. Este plan servirá para tener un control de las insp ecciones, mediante la frecuencia a

las que se deben realizar y la especialidad del mantenedor ya sea mecánico, eléctrico o instrumentista. Esto será necesario para elaborar los programas de mantención. 6.

Elaborar las cartillas técnicas de control. Estas cartillas serán utilizadas por los inspectores para revisar el equipo, es el

principal punto de este proyecto, ya que por medio de estas se llevará el control del estado de los equipos. Para la realización de estas cartillas, se utilizó el software Microsoft office 2003, principalmente Excel y Word, ya que son programas de un fácil manejo. 7.

Determinar el stock de seguridad de los repuestos cr íticos del chancador. La lista de stock de bodega fue realizada de acuer do al fabricante de los equipos y

al juicio bien informado del encargado de bodega. Esta lista se define de acuerdo al estudio preliminar del equipo y a los sub-sistemas que lo componen, este punto es importante ya que de nada sirve tener un buen progr ama de mantenimiento e instructivos si no se cuenta con los repuestos necesarios para r ealizar una determinada tarea. 8.

Determinar competencias asociadas a la ejecución del trabajo. Al desarrollar las cartillas de inspección y las estrategias de mantención al

chancador, se requiere de personal calificado y con experiencia en los equipos, que sepa realizar las mediciones que exigen las cartillas, ya sea con herramientas manuales o equipos más sofisticados como lo son los de predicción, para tener una interpretación más certera y confiable del instrumento


9.

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Elaborar modo de manejo de la Información. En este punto se define el procedimiento de inspección, detallando las

responsabilidades de los estamentos, para lograr un SI bien definido.

1.6. RESULTADOS OBTENIDOS

En el ámbito del Mantenimiento, se dejó plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, estableciendo de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de mantenimiento de tipo correctivo, preventivo y predictivo. En el ámbito de las Inspecciones, se logró implanta r un programa de inspección, dado que la lista jerarquiza obtenida de la critici dad de los componentes, indicó donde vale la pena realizar las inspecciones, conjuntamente con la instrumentación a utilizar. En el ámbito del Stock de Bodega, se logró tomar un a decisión aceptable sobre el nivel de equipos y piezas de repuestos que deben ex istir en bodega, mediante el completo estudio del chancador. En el ámbito del Sistema de Información (SI), se lo gró detallar los procedimientos de inspección y las responsabilidades que le competen a cada estamento para lograr un SI más detallado y confiable para la unidad.

1.7. ORGANIZACIÓN DEL DOCUMENTO

El presente proyecto consta de ocho capítulos, los cuales fueron desarrollados de acuerdo a la metodología descrita anteriormente. A continuación se describirá resumidamente el contenido de los próximos capítulo s.

Capitulo II , describe la estructura de la organización de mantenimiento de la Gerencia Minas, principalmente la Unidad de Mantención Chancado en donde se realizó el estudio, conjuntamente con las condiciones de mantención que se efectúan actualmente.


21

El propósito de este capítulo es poder conocer en profundidad el funcionamiento del departamento de mantención, políticas en que se basa y los equipos que involucra el proceso de chancado.

Capítulo III , en este capítulo se describen los distintos tipos de mantenimiento y la misión que tiene esté dentro de las empresas, con el fin de tomar conciencia y lograr decidir una mejor estrategia de mantención conjuntamente con los estudios posteriores de este proyecto.

Capítulo IV , se dan a conocer los datos técnicos de los equipos en estudio y un despiece detallado del equipo tomado como modelo (chancador), para realizar el análisis de criticidad, determinando los principales sub-sistemas que lo componen.

Capitulo V , se realizo todo el proceso de criticidad del chancador, utilizando herramientas como el FMECA, AAF y diagrama funcional de bloques, con el fin de conseguir la mejor estrategia de mantención a nivel de componentes del equipo.

Capítulo VI , se efectuó todo el desarrollo de los instructivos de mantención, cartillas de inspección y check list, de acuerdo a los sub-sistemas del equipo, sugiriendo los instrumentos y equipo de medición predictivos necesarios para efectuar dichas inspecciónes, con el fin de obtener una inspección más técnica y confiable.

Capítulo VII , se detallo una lista de repuestos necesarios para el chancador, realizado de acuerdo al fabricante y al juicio bien informado de los encargados de la mantención, con el propósito de tenerlos en stock ante cualquier eventualidad.

Capítulo VIII , se describe el procedimiento de las inspecciónes conjuntamente con las responsabilidades que le competen a cada estamento de la Planta de Chancado Primario, con el fin de lograr un SI detallado de los equipos. Finalmente se realizó la conclusión de acuerdo a los objetivos logrados, detallando todo lo realizado en el presente proyecto.

22

CAPÍTULO II DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD DE MANTENCIÓN DE LA EMPRESA

CAPITULO II, Descripción de la unidad de mantención de la empresa.

2.1.

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DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD. La Unidad de Mantención Chancado Mina (División el Teniente), tiene por misión

mantener disponible todos los equipos de las Planta de Chancado Mina, comprometidos con la visión de la corporación de mantener los niveles de producción dentro de las metas propuestas. Actualmente las técnicas de mantención realizadas en la planta de Chancado Primario son en su mayoría correctivas y en un bajo porcentaje preventivas, dando hasta el día de hoy resultados aceptables, pero como toda empresa con visión de futuro, necesita implementar nuevas técnicas de mantención y eso es lo que se esta estudiando actualmente. Por otro lado, la Planta de Chancado Primario tiene como fin la obtención de una roca de mineral de 7 Pulg. de diámetro, la cual es obtenida mediante dos Chancadores giratorios en colón alto y tres chancadores en interior mina, los cuales serán detallados en el punto 2.3.1. Dado que la empresa opera bajo un proceso continuo de producción, la planta de Chancado en estudio (Primario Colón) tiene que alimentar con una roca de 7 Pulg. a la planta de molinos SAG, y al chancado secundario, por lo que es de suma importancia cumplir con el tonelaje de mineral requerido, ya qu e de lo contrario se verían afectados los siguientes procesos de reducción de mineral, esto hace de la unidad de chancado unas de las más importantes en el proceso, especialmente a la planta de chancado primario colón, ya que por esta circula el 70 % del tonelaje total procesado por la unidad. Cabe mencionar que la unidad de mantención esta rel acionada muy estrechamente con la prevención de accidentes y lesiones en los trabajadores, ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones los activos de la empresa (maquinaria y herramientas), lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte, riesgos en el área laboral.

CAPITULO III , Tipos de mantención y su aplicación.

2.2.

24

CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCIÓN. En la actualidad, los equipos reciben una mantenció n correctiva, excepto en

algunos componentes críticos del Chancador en donde la mantención es planificada con anterioridad, un ejemplo de aquello es el cambio de poste (eje principal) y el cambio de cóncavas, debido al excesivo desgaste que estos presentan. Para los componentes menos críticos, no se les realiza una mantención preventiva debido a que implica una detención en la línea de producción, ya que se debe desarmar el chancador, por lo cual se aprovechan las paradas de planta para revisar estos componentes y ver si tienen algún indicio de falla y repararlo. Es importante destacar que la disponibilidad corre de enero hasta junio, debido a que el plan matriz se implemento hace poco tiempo, por lo cual se tiene un historial reducido de información, también hay que mencionar que la frecuencia para el cambio de poste y de cóncavas es aproximado ya que esto depende del desgaste del material (lainas) y al mineral procesado, por lo que el camb io de poste se realiza a las 5.500.000 [Ton] y el cambio de cóncavas a las 7.500.000 [Ton] aprox. A continuación se presenta la disponibilidad de los equipos de la Planta de Chancado Colón (Tabla 2.1), y la frecuencia de cambio de poste y cóncavas (Tabla 2.2), para los chancadores en estudio. TABLA 2. 1, Disponibilidad de los equipos, Fuente Codelco Chancador Nº 1 Allis Chalmers Hrs. Teóricas Hrs. Reales Disponibilidad % Chancador Nº 2 Fuller traylor Hrs. Teóricas Hrs. Reales Disponibilidad %

ENE

FEB

MAR

ABR

MAY

JUN

744 744 100%

672 669,84 99,68%

744 744 100%

720 720 100%

744 744 707,53 708,41 95,10% 98,39%

ENE

FEB

MAR

ABR

MAY

JUN

744 724,42 97,36%

672 647,08 96,29%

744 744 100%

720 720 100%

744 711,17 95,59%

744 694,76 96,49%


25

TABLA 2. 2, Frecuencia de mantención, Fuente Codelco Chancador Nº 1 Allis Chalmers Cambio de Poste Cambio de Cóncavas Chancador Nº 2 Fuller traylor Cambio de Poste Cambio de Cóncavas

2.3.

Frecuencia 3 meses 5 meses

Cant. Anual 4 2

Tiempo de Duración (Hrs.) 8 24

Horas-Hombre (H-H) 64 216

Frecuencia 3 meses 5 meses

Cant. Anual 4 2

Tiempo de Duración (Hrs.) 8 32

Horas-Hombre (H-H) 64 320

DATOS TÉCNICOS DE LA UNIDAD DE CHANCADO. Es importante mencionar que por la Unidad de Chancado Primario, se procesan

136.000 ton/día de mineral, de los cuales 90.000 ton/día aproximadamente se procesan en la planta de chancado primario (Colón Alto).

2.3.1. Equipos importantes en el proceso. •

Equipos Colon alto (Superficie): En este sector se encuentran dos chancadores

primarios giratorios de 54”x74” y 60”x89”, 8 alimentadores de Placa, 4 Km. de correas transportadoras y 40 equipos de levante.

•

Equipos Teniente 6 (Interior mina): En este sector se encuentra un chancador

primario giratorio de 54”x74”, 2 alimentadores de bandeja y 15 equipos de levante.

•

Pipa Norte (Interior Mina): En este sector se encuentra un chancador de

mandíbulas, 500 metros de correas transportadoras y 10 equipos de levante.

•

Diablo Regimiento (Interior Mina): En este sector se encuentra un chancador de

mandíbulas, 500 metros de correas transportadoras y 6 equipos de levante.


2.4.

26

ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENCIÓN. La Unidad de Mantención Chancado Mina (Figura 2.3), pertenece a la

Superintendencia de Mantención Minas junto con otras ocho unidades de mantención, como se muestra en la Figura 2.2, las cuales tienen por misión el mantenimiento de equipos e instalaciones que aseguren la continuidad de los procesos de producción para la Gerencia de Minas (Figura 2.1).

GERENCIA MINAS ALEJANDRO CUADRA

Depto. Gestión Operativa

Suptecia. Mantenimiento Minas

Suptecia. Desarrollo Preparación Minas

Suptecia. Transporte y Chancado.

Depto. Operaciones R.R.H.H

Suptecia. Mina Central y Mina Sur.

Suptecia. Mina Norte.

Suptecia. Ingeniería Mina

FIGURA 2. 1, Gerencia Minas CODELCO – CHILE, División el Teniente .


27

Supte. Mantenimiento Minas Manuel Castillo S.

Unidad Área Ferroviaria.

Unidad Mantención Chancado

Unidad Mantención Sur

Unidad Servicios y Suministro.

Unidad Mantención Norte.

Unidad Eléctrica SMM

Unidad Automatización y Control.

Unidad ComponenteOverhaul

Unidad Gestión MT.

FIGURA 2. 2, Superintendencia Mantenimiento Mina CODELCO – CHILE, División el Teniente.

Jefe de Unidad Pedro Urayama.

Mantención Mecánica Chancado Primario Colón. Hernán Torrealba C.

Mantención Mecánica Chancado Primario Teniente-6 Juan Aldea R.

Mantención Mecánica Chancado Primario Pipa Norte Rodrigo Vivar.

Mantención Mecánica Chancado Primario Diablo Reg. Héctor Trujillo

FIGURA 2. 3, Unidad Mantención Chancado Mina CODELCO – CHILE, División el Teniente.

28

CAPÍTULO III TIPOS DE MANTENCIÓN Y SU APLICACIÓN


3.1.

29

INTRODUCCIÓN. En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben

cumplir, así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos más bajos.

3.2.

MANTENIMIENTO. El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, empezando

en la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado, al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables.

3.3.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. El objetivo más importante de cualquier programa de mantenimiento es la

eliminación de algún desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avería grave causará daños serios periféricos a la máquina, incr ementando los costos de reparación. Una eliminación completa no es posible en la prácti ca en ese momento, pero se le puede acercar con una atención sistemática en el mantenim iento.


30

El segundo propósito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con precisión sus requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que se puede eliminar la parte princi pal del trabajo en tiempo extra. Las reparaciones a los sistemas mecánicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de la planta. El tercer propósito es de incrementar la disponibilidad para la producción de la planta, por medio de la reducción importante de la posibilidad de algún paro durante el funcionamiento de la planta, y de mantener la capac idad operacional del sistema por medio de la reducción del tiempo de inactividad de las máquinas críticas. Idealmente, las condiciones de operación de todas las máquinas se deberían conocer y documentar. El último propósito del mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento el trabajar durante horas de trabajos predecibles y razonables.

3.4

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. Ref. [1] Es el análisis que se realiza para establecer los t ipos de mantenimiento que

permitan maximizar la disponibilidad de la instalac ión, al menor costo. En la Fig. 3.1 se dan a conocer los distintos tipos de mantenimiento que existen en la actualidad con el propósito de tener una cierta perspectiva de estos.

Correctivo Mantenimiento

Mejorativo Preventivo

Cíclica Según Condición Predictivo

FIGURA 3. 1, Tipos de mantenimiento.


31

A. Mantenimiento Correctivo. El mantenimiento correctivo, también conocido como Run to Failure ( RTF ), consiste simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”, usualmente tiene asociado bajos niveles de planificación del manteni miento y excesivos niveles de inventarios de repuestos y mano de obra como forma de resguardar la continuidad de los procesos productivos. La utilización exclusiva de esta estrategia de mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos extremadamente significativos si los tiempos medios de reparación se dilatan producto de la propagación de fallas o stockout de repuestos. Es relevante que el mantenimiento correctivo es, comúnmente, el más deficiente en cuanto a la seguridad de los operadores, si se comparan con otras estrategias que utilizan herramientas preventivas y predictivas de fallas.

B. Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias propias del mantenimiento correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla evitando detenciones repentinas en la producción. Esta estrategia posee una gama de herramientas para la definición de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operación o la etapa en el ciclo de vida en que se encuentran. Las técnicas de mantenimiento pr eventivo se enmarcan dentro del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ( MCC ) y otras basadas en Life Cycle Cost ( LCC ) tales como Time Based Maintenance (TBM ) y Time Based Discard (TBD). Las ventajas del mantenimiento preventivo sobre el correctivo son las siguientes:



Permite planificar las actividades de mantenimiento y, por lo tanto, determinar los requerimientos de recursos humanos y materiales (partes, piezas y herramientas).

CAPITULO III , Tipos de mantención y su aplicación. 

32

Puede reducir los costos de falla puesto que se enf oca en evitar la ocurrencia de estos eventos.



Minimiza el tiempo en reparación de los equipos al desarrollarse las tareas de mantenimiento de manera planificada.



La seguridad de los operadores se ve incrementada al reducir los eventos de falla.

Estos antecedentes no implican que una estrategia d e mantenimiento preventivo deba reemplazar completamente a una correctiva. La clave es determinar la criticidad de cada modo de falla considerando su efecto en la producción y la seguridad de las personas. Como regla general, las fallas críticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son, lógicamente las más críticas son candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o preventivo y las de menor impacto a pr ocedimientos correctivos de reparación.

C. Mantenimiento Cíclico. El mantenimiento cíclico de mantención es la forma más básica de realizar mantenimiento preventivo, ya que las intervenciones se ejecutan de manera establecida según fecha (calendario) o según edad (horas de operación), siendo esta última una forma algo más evolucionada que la primera. Más allá de las intervenciones de carácter rutinario, esta forma de mantención tiene sentido s ólo durante la fase de desgaste del equipo, ya que para el resto de las etapas, es necesario diagnosticar para decidir la conveniencia de intervenir, en cuyo caso estaríamos en presencia de una mantención preventiva según condición o del tipo predictiva.

D. Mantenimiento Según Condición y Predictivo. El mantenimiento basado en condición (CBM) consiste en el control de los activos industriales a través del monitoreo de parámetros r epresentativos del rendimiento o


33

condición de un equipo. Esta estrategia supone la definición de un rango aceptable de operación para cada parámetro observado y el monitoreo de su valor instantáneo o periódico según sea necesario. El mantenimiento se realiza cuando una variable de control presenta valores que exceden los límites aceptables de operación y no necesariamente en respuesta a una detención o falla verificada en el equipo. Un aspecto importante es que se pueden definir distintos estad os de rendimiento dentro del rango aceptable de operación, lo que permite realizar un seguimiento y predecir la condición futura del equipo. En este caso, estaríamos en presencia del Mantenimiento Predictivo, ya que a diferencia de la “según Condición”, en que la intervención se realiza cuando se alcanza un nivel crítico establecido, en la predict iva, a través del comportamiento de una variable en el tiempo, es posible modelar y predecir la condición futura y así decidir el tiempo para la intervención. Esta estrategia es aplicable a modos de falla críticos cuyo costo de falla justifica una inversión efectiva en equipamiento, si está dis ponible, y personal para el control de los procesos productivos por sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo.

E. Mantenimiento Mejorativo. La estrategia de mantenimiento mejorativo se basa en la modificación técnica de equipos y de plantas industriales como respuesta a niveles de disponibilidad no convenientes para cumplir de manera más adecuada con los planes maestros de producción, incluso cuando se desarrollan políticas de mantenimiento optimizadas. El problema de la no disponibilidad amerita, generalmente, la evaluación de proyectos de inversión que involucren reemplazo de equipos más sofisticados o redundancia en los procesos productivos. Una alternativa que no involucra la materializació n de inversiones de capital es la reconfiguración del Flow Sheet de planta para aumentar la disponibilidad de los subsistemas críticos que limitan la capacidad de pr oducción, bajo el criterio de la reducción de los costos globales durante todo el ciclo de vida.


3.5. a.

34

TÉCNICAS DE ANÁLISIS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Análisis de Vibraciones Mecánicas. La vibración mecánica es el parámetro más

utilizado universalmente para monitorear la condición de la máquina, debido a que a través de ellas se pueden detectar la mayoría de lo s problemas que ellas presentan. La base del diagnóstico de la condición mecánica de una máquina mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibración medida en diferentes puntos de la máquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medición de fase de componentes vibratorias, los promedios sincrónicos y modulaciones. En la práctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. Para ilustrar la situación, suponga que el sistema de vigilancia de la máquina detecta un cambio en la am plitud de la componente vibratoria a 1xrpm. Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas: desbalanceamiento, desalineamiento, solturas mecánicas, eje agrietado, pulsaciones de presión, resonancia, etc. Para poder discernir cuál es el problema específico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico. b.

Medición y análisis de ondas de alta frecuencia. Las técnicas de medición de

señales de alta frecuencia, son complementarias al análisis de vibraciones y pretenden detectar algunos tipos de fallas que se producen en los equipos y que no son posibles de diagnosticar con los métodos tradicionales de análisis de vibraciones de las frecuencias bajas. De las técnicas ampliamente utilizadas, se pueden nombrar las siguientes: destellos de energía, conocido como Spikes de energía, análisis de las ondas de choque (SPM ), análisis de las emisiones acústicas, ultrasonido, energía espectral emitida (SE E) y análisis de vibraciones de alta frecuencia ( HDF ). Los rangos de frecuencia para cada técnica se indican en la Figura 3.2.


35

Los problemas que se pueden detectar son variados, y van desde la detección incipiente de fallas en las pistas de los rodamientos, hasta la detección de fugas en trampas de vapor o de aire comprimido en estanques a presión. Es importante tener en cuenta que las técnicas de análisis de las señales de alta frecuencia tienen un mismo objetivo, esto es, detectar el origen de la emisión de alta frecuencia a partir del procesamiento de la señal global. La metodología existente para analizar las ondas de alta frecuencia, consiste básicamente en filtrar aquellas señales de baja frecuencia y analizar las de frecuencia alta. Este proceso depende de la técnica utilizada y de los medios tecnológicos que se disponga.

FIGURA 3. 2, Rangos de frecuencia

c.

Análisis de la Corriente Eléctrica. Se considera el análisis de corriente como una

herramienta de apoyo al análisis vibratorio, en la evaluación de la condición de motores de inducción. El análisis de corriente consiste en medir la corriente, mediante un amperímetro de tenazas alrededor de cada una de las fases del motor. La corriente medida se introduce entonces al analizador de vibraciones para el análisis de su espectro. Se debe tener presente, que existen problemas mecánicos como el desbalanceamiento, desalineamiento o flexión del eje, que hacen que el entrehierro varíe entre el rotor y estator, produciendo fuerzas y vibraciones electromagnéticas, siendo en verdad, un problema de origen mecánico.


d.

36

Análisis de Aceites. El análisis de aceite consiste en una serie de prue bas de

laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del análisis de residuos, se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del equi po y sus componentes. Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación, reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados. Los objetivos por lo que se realiza un análisis de lubricantes son los siguientes: -

Control de la degradación del lubricante.

-

Monitorear daño mecánico de componentes (desgaste).

-

Control de contaminantes por sólidos, fluidos o gases.

-

Verificar que se está usando el lubricante adecuado.

Entre los análisis que se realizan al aceite se enc uentran: -

Análisis espectrométrico del aceite (SOAP Analysis: Spectrometric Oil Analysis Procedure).

-

Análisis de los residuos en el aceite: ferrograf ía directa, ferrografía analítica, análisis de astillas (chips).

-

Análisis de la contaminación en los aceites hidr áulicos, evaluando mediante diversos procedimientos, la viscosidad, el grado de oxidación y el contenido de cenizas.

e. Termografía. La termografía infrarroja es una técnica no destr uctiva y sin contacto, por medio de la cual, se hace visible la radiación termal o energía infrarroja que un cuerpo emite o refleja. Esto permite visualizar las distribuciones superficiales de temperatura.


37

Las aplicaciones son muy amplias para el control de temperatura y detección de fallas, se utiliza en equipos eléctricos fundamentalmente, pero también en equipos mecánicos, control de procesos, refrigeración, aislaciones de sistemas de fluidos, edificios y estructuras, etc. Las fallas típicas que hacen aumentar la temperatur a son la fricción, exceso o falta de lubricante, chispas eléctricas, etc. f.

Otras técnicas. Debido a que existen máquinas con características de diseño y

funcionamiento muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que permitan su diagnóstico confiable. Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”, están las máquinas de velocidad y carga variable, las máquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las máquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una función llamada “ Análisis de Orders” u “Order Tracking ”, para el análisis espectral, sin embargo, se ha visto que tienen limitación cuando la velocidad var ia rápidamente. Otro ejemplo son las máquinas de baja velocidad las cuales comúnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las señales periódicas.

.

38

CAPITULO IV DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO Y SUS COMPONENTES.

CAPITULO IV, Descripción e identificación del equipo y sus compon entes

4.1.

39

INTRODUCCIÓN. Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones, en estos equipos,

los elementos que trituran la roca mediante fuerza mecánica y compresiva están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia (acero al manganeso) y son alimentados por su parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuer do al diámetro requerido. El objetivo del chancado Primario de mineral es red ucir los fragmentos de mineral, hasta obtener un tamaño uniforme de 7" (nuestro caso), ya que el mineral que proviene de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas menores de 1mm, hasta fragmentos mayores de 1m de diámetro. Existen varios tipos de chancadores, los cuales se dividen por etapas: 1-. Etapa primaria: El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 7 pulgadas de diámetro, en esta etapa los chancadores que se ocupan son chancadores giratorios, de mandíbulas e impactadores. 2.- Etapa secundaria: En esta etapa el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas de diámetro, y los chancadores que se utilizan son de cono y rodillos. 3.- Etapa terciaria: El material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada., en esta etapa generalmente se ocupan chancadores de rodillos, de martillos e impactadores de eje vertical, VSI). Finalmente los equipos que se estudiaran en esta me moria serán los equipos de la etapa primaria, específicamente los chancadores gir atorios de colón alto (Fig. 4.3.1), con sus respectivos sistemas de alimentación (Alimentad ores de oruga) y correas de transporte de mineral.


4.2. •

40

DATOS TÉCNICOS DE LOS EQUIPOS.

Equipos de la Unidad de Chancado Primario Colón: En la Unidad de Chancado Primario Colon, se encuentran dos chancadores del tipo

giratorio, los cuales procesan 90.000 ton/día de mineral conjuntamente. En la Tabla 4.1, se dan a conocer algunos datos rel evantes de los equipos.

TABLA 4. 1, Datos técnicos de los equipos. Área

Equipo Chancador Nº 1 Allis Chalmers 54”x 74” Giratorio.

Datos Técnicos. Potencia: 500 [hp] Revolución: 500 [rpm] Setting 8” Tonelaje: 2600 [tph] Aceite Lubricación: Mobil Gear ISO 150 Aceite Hidroset: Mobil gear ISO 68

Chancador Nº 2 Fuller Potencia: Traylor 60”x 89” Giratorio. Revolución: Setting Tonelaje: Aceite Lubricación: Aceite Hidroset:

Colón Alto (Superficie). Alimentadores de Bandeja Apron 120” Nº 1-2

800 [hp] 600 [rpm] 6-3/4” - 7-1/2” 3600 [tph] ISO 320 ISO 320

Potencia: Velocidad: Tonelaje: Aceite Hidráulico:

350 [hp] 0-15 mt/min 3600 [tph] Móvil DTE 25 / ISO 46

Alimentadores de Bandeja Apron 120” Nº 3-4








57 [kw] y 37 [kw] 0-15 mt/min 3600 [tph] Móvil DTE 25 / ISO 46


41

A Continuación se detallará una lista (Tabla 4.2) con los distintos equipos críticos de la planta de chancado primario (Colón) y su ubicación técnica, además de un diagrama (Fig. 4.1) de la disposición física de est os.

TABLA 4. 2, Ubicación técnica de los equipos críticos Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

UBIC-TÉCNICA EQUIPOS CHANCADORES TLP1 TLP1-SES TLP1-SIH TLP1-SIH-HID TLP1-SIH-UPP

TLP1-SLU TLP1-SLU-SEA TLP1-SLU-SLA TLP1-SLU-ULC

TLP2 TLP2-SES TLP2-SIH TLP2-SIH-HID TLP2-SIH-UPP

TLP2-SLU TLP2-SLU-SEA TLP2-SLU-SLA TLP2-SLU-ULC

DESCRIPCIÓN

Chancador Nº 1 Chancador Nº 1 Sistema Estructural Chancador Nº 1 Sistema Hidráulico Chancador Nº 1 Hidroset Chancador Nº 1 Unidad Potencia Principal Chancador Nº 1 Sistema Lubricación Chancador Nº 1 Sistema Enfriador Aceite Chancador Nº 1 Sistema Lubric. Araña Chancador Nº 1 Unidad Lubricación Chancador Nº 2 Chancador Nº 2 Sistema Estructural Chancador Nº 2 Sistema Hidráulico Chancador Nº 2 Hidroset Chancador Nº 2 Unidad Potencia Principal Chancador Nº 2 Sistema Lubricación Chancador Nº 2 Sistema Enfriador Aceite Chancador Nº 2 Sistema Lubric. Araña Chancador Nº 2 Unidad Lubricación Buzon Grueso Primario Linea Nº 1 Buzon Grueso Primario Linea Nº 2

TNMA TNMB UBIC-TÉCNICA ALIMENTADORES DE Nº MINERAL DESCRIPCIÓN 35 TNKH Apron 120-1 Sistema Alimentador Oruga 120-1 36 TNKH-SAL Correa Fino 120-1 37 TNKH-SCF Apron 120-2 38 TNKI Sistema Alimentador Oruga 120-2 39 TNKI-SAL Correa Fino 120-2 40 TNKI-SCF 41 TNKJ Apron 120-3 Sistema Alimentador Oruga 120-3 42 TNKJ-SAL Correa Fino 120-3 43 TNKJ-SCF 44 TNKK Apron 120-4 Sistema Alimentador Oruga 120-4 45 TNKK-SAL Correa Fino 120-4 46 TNKK-SCF Apron 72-1 47 TNKL Sistema Alimentador Oruga 72-1 48 TNKL-SAL 49 TNKM Apron 72-2 Sistema Alimentador Oruga 72-2 50 TNKM-SAL 51 TNKN Apron 72-3 Sistema Alimentador Oruga 72-3 52 TNKN-SAL 53 TNKO Apron 72-4 Sistema Alimentador Oruga 72-4 54 TNKO-SAL


TABLA 4.2, Ubicación técnica de los equipos críticos. Nº 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98

UBIC-TÉCNICA CORREAS TRANSPORTADORAS TNLA TNLA-PES TNLA-SAL TNLA-STE TNLB TNLB-PES TNLB-SAL TNLB-STE TNLC TNLC-PES TNLC-SAL TNLD TNLD-EIM TNLD-SAL TNLE TNLE-EIM TNLE-SAL TNLF TNLF-EIM TNLF-SAL TNLG TNLG-EIM TNLG-SAL TNKA TNKB TNKC TNKD TNKE TNKF TNKG TNLH TNLH-SAL TNLH-STE TNLI TNLI-PES TNLI-SAL TNLI-STE TNLJ TNLJ-PES TNLJ-SAL TNLJ-STE TNLK TNLK-SAL TNLK-STE

DESCRIPCIÓN Correa Transferencia Nº 1 Sist Pesometro Correa Transf # 1 Sist Alimentador Correa Transf # 1 Sist Tensor Correa Transf # 1 Correa Transferencia Nº 2 Sist Pesometro Correa Transf # 2 Sist Alimentador Correa Transf # 2 Sist Tensor Correa Transf # 2 Correa Transferencia Nº 3 Sist Pesometro Correa Transf # 3 Sist Alimentador Correa Transf # 3 Correa Limpieza Nº 1 Electroimán Correa Limp Nº 1 Sist Alimentador Correa Limp # 1 Correa Limpieza Nº 2 Electroimán Correa Limp Nº 2 Sist Alimentador Correa Limp # 2 Correa Limpieza Nº 3 Electroimán Correa Limp Nº 3 Sist Alimentador Correa Limp # 3 Correa Limpieza Nº 4 Electroimán Correa Limp Nº 4 Sist Alimentador Correa Limp # 4 Alimentador belt feeder Nº 1 Alimentador belt feeder Nº 2 Alimentador belt feeder Nº 3 Alimentador belt feeder Nº 4 Alimentador belt feeder Nº 5 Alimentador belt feeder Nº 6 Alimentador belt feeder Nº 7 Correa Colectora Sist Alimentador Correa Colectora Sist Tensor Correa Colectora Correa 315 Sist Pesometro Correa 315 Sist Alimentador Correa 315 Sist Tensor Correa 315 Correa 316 Sist Pesometro Correa 316 Sist Alimentador Correa 316 Sist Tensor Correa 316 Correa 316-A Sist Alimentador Correa 316-A Sist Tensor Correa 316-A

42


43

PLANTA DE CHANCADO PRIMARIO COLÓN ALTO

FIGURA 4. 1, Disposición física de los equipos


4.3.

DESCRIPCIÓN DE LOS SUB-SISTEMAS PRINCIPALES DEL CHANCADOR GIRATORIO.

Los chancadores giratorios superiores que se estudian en esta memoria son de similares características, por lo que no es necesar io desarrollar una descripción de sus componentes principales por separado.

Conjunto

Descripción

1- Carcaza Superior y araña Su función es la de sostener lateralmente el extremo superior del conjunto del eje principal.

44


4.3.

DESCRIPCIÓN DE LOS SUB-SISTEMAS PRINCIPALES DEL CHANCADOR GIRATORIO.

Los chancadores giratorios superiores que se estudian en esta memoria son de similares características, por lo que no es necesar io desarrollar una descripción de sus componentes principales por separado.

Conjunto

Descripción

1- Carcaza Superior y araña Su función es la de sostener lateralmente el extremo superior del conjunto del eje principal.

2- Eje Principal

Eje sobre el cual se pone el o los revestimientos del núcleo y del manto, este realiza el chancado de mineral por medio de la presión ejercida entre planchas de revestimiento.

3- Carcaza Inferior

Soporta los conjuntos de excéntrica, eje piñón e hydroset.

4- Excéntrico

Es la parte del conjunto del chancador que produce el efecto giratorio del eje principal.

5- Eje-Piñón

Entrega el torque al excéntrico mediante un motor.

6- Hydroset

7- Sistema de Lubricación

Ubicado en el fondo del chancador, este conjunto (que esencialmente consta de una camisa y un pistón), proporciona el movimiento vertical del eje principal para propósito de ajuste y para liberar una obstrucción. Unidad de lubricación que consta de un estanque, bombas (lubricación y enfriamiento), filtros, elementos de calefacción eléctrica, filtro de malla y tubería de conexión, este sistema provee de lubricante al conjunto completo.

44


4.3.1. Listado de componentes trituradora giratoria Allis Chalmers.

FIGURA 4. 2, Ilustración del Chancador Nº 1.

45


46

De acuerdo al a Figura 4.2, se realizo un despiece del chancador Nº 1 (Tabla, 4.3), dando a conocer los distintos componentes específicos por los que están formados los distintos subsistemas del chancador, como lo hemos mencionado anteriormente, debido a la similitud de los equipos (chancadores), solo se realizará el despiece para este chancador .

TABLA 4. 3, Componentes específicos del Chancador Allis Chalme Chalmers. Ref. [2] EMPRESA: CODELCO CHILE – DIVISIÓN EL TENIENTE DEPARTAMENTO: UNIDAD MANTENCIÓN CHANCADO EQUIPO: CHANCADOR Nº1 UBICACIÓN TECNICA: TLP1

Cód.

Nivel I

Cód.

Nivel II

Cód.

1

Chancador Nº 1

1

Eje principal

2

Excéntrico

3

Hydroset

4005-0 4015-0 4016-0 4019-0 4025-0 4035-0 4075-0 4085-0 4125-0 4126-0 4135-0 4175-0 4205-0 4220-0 4305-0 4350-0 4365-0 4405-0 4415-0 4425-0 4435-0 4435-3 1805-0 1810-0 1820-0 1850-0 1855-0 1857-0 1880-0 1905-0 1910-0 1910-4 1920-0 2005-0 2020-0 2020-1 2020-3 2050-1 2050-2 2055-0 2060-0 2060-4 2090-0 2120-0

Nivel III Eje- Principal Anillo- Presión del Eje Principal Perno- Anillo de Presión del Eje Principal Lamina- Anillo de Presión del Eje Principal Manguito- Eje Principal Espiga- Eje Principal Quicionera- Eje Principal Perno- Quicionera del Eje Principal Adaptador- Quicionera del Eje Principal Perno- Arandela Quincianera del Eje Principa l Retén- Quicionera del Eje Principal Manto Tuerca Principal Espiga- Tuerca Principal Anillo- Guardapolvo Anillo- Retén del Guardapolvo Husillo- Anillo Retén del Guardapolvo Cortina- Salpicaduras Retén- Cortina para Salpicadura Abrazadera- Retén de la Cortina para Salpica duras Perno- Abrazadera del Retén Contratuerca Excéntrica Buje- Excéntrica Chaveta- Buje de la Excéntrica Engranaje impulsor- Excéntrica Chaveta- Engranaje de la Excéntrica Perno- Engranaje de la Excéntrica Placa- Desgaste de la Excéntrica Placa- Soporte de la Excéntrica Perno- Placa de la Excéntrica Arandela de Seguridad Junta- Placa de Soporte de la Excéntrica Cilindro- Hydroset Husillo- Cilindro- Hydroset Tuerca Contratuerca Buje- Cilindro Hydroset- Inferior Buje- Cilindro Hydroset- Superior Perno- Buje Inferior Perno- Buje Superior Arandela de seguridad Espiga- Cilindro Hydroset Tapón- Purga- Placa Inferior


4

Carcasa Superior e Inferior

2140-0 2205-0 2217-0 2225-0 2260-0 2280-0 2305-0 2325-0 2325-1 2325-2 2325-4 2505-0 2515-0 2515-1 2515-3 2530-0 2540-0 1005-0 1010-1 1010-2 1200-0 1210-0 1230-0 1235-0 1250-0 1255-0 1260-0 1280-0 1305-1 1305-2 1305-3 1305-4 1305-5 1305-6 1400-0 1405-0 1405-4 1430-0 1505-0 1505-1 1505-3 1540-0 1540-1 1540-3 5005-0 5110-1 5110-2 5110-3 5125-0 5125-1 5125-2 5125-3 5125-5 5150-0 5160-0 5160-1 5160-2 5160-3 5160-5 5205-0 5220-0 5240-0 5253-0 5255-0

47

Junta- Cilindro Hydroset Pistón Ajuste- Pistón Espiga- Pistón Placa- Desgaste del Pistón Arandela Quicionera (golilla de escalón) Sello de Aceite Placa de Fijación Anillo de retén placa de sujeción. Pernos Golilla plana Cubierta- Cilindro Hydroset Perno- Cubierta del Cilindro Tuerca Contratuerca Tapón- Purga del Cilindro Junta- Cubierta del Cilindro Casco Inferior Revestimiento- Brazo del Eje del Piñón Revestimiento- Brazo Estrecho Buje- Casco Inferior Chaveta- Buje del Casco Inferior Placa- Fijación del Buje del casco Inferior Perno- Placa de Fijación del Buje del casco Inferior Tubería- Lubricación del Buje del Casco Inferior Empaquetadura Empaquetadura del Casquillo Espiga- Casco Inferior (no se muestra) Revestimiento- Cubo del Casco Inferior- Izqui erda Revestimiento- Cubo del Casco Inferior- Centr al Revestimiento- Cubo del Casco Inferior- Derec ha Revestimiento- Cubo Inferior del Casco Inferi orIzquierda Revestimiento- Cubo Inferior del Casco Inferi or- Central Revestimiento- Cubo Inferior del Casco Inferi or- Derecha Collar- Polvo Perno- Collar de Polvo Arandela de Seguridad Junta- Collar de Polvo Husillo- Casco Inferior al Eje del Piñón Tuerca Contratuerca Perno- Casco Inferior a Unión Casco Superior Tuerca Contratuerca Casco Superior Revestimiento- Llanta de la Araña- Izquierda Revestimiento- Llanta de la Araña- Central Revestimiento- Llanta de la Araña- Derecha Perno- Revestimiento de la Llanta de la araña Tuerca Arandela Contratuerca Muelle Protector- Brazo de la Araña Perno- Protector del Brazo de la Araña Tuerca Arandela Contratuerca Muelle Retén- Protector del Brazo de la Araña Acodamiento- Sistema de Lubricación del Cojinete de la Araña Manguera- Lubricación del Cojinete de la Araña Ajuste- Línea Inferior de Lubricación de la Araña Ajuste- Sistema de Lubricación del Cojinete de la Araña


5

Eje Piñón

5285-0 5285-4 5310-0 5310-1 5310-3 5311-0 5311-1 5311-3 5313-0 5308-0 5375-0 5385-0 5505-0 5515-0 5530-0 5535-0 5535-4 5550-0 5555-0 5555-4 5605-0 5650-0 5675-0 5705-0 5715-0 5725-0 5725-4 6050-0 6305-0 6305-1 6325-0 6325-1 6345-0 6345-1 6395-0 6395-1 8875-0 8875-1 3005-0 3030-0 3050-0 3070-1 3070-2 3090-1 3090-2 3120-1 3120-2 3150-0 3170-1 3170-2 3190-1 3190-2 3210-0 3220-0 3240-1 3240-2 3305-0 3320-0 3330-0 3505-0 3515-0 3525-0 3555-0 3575-0 3585-0 3650-0

Perno- Soporte de la Manguera de Lubricación Arandela de Seguridad Husillo- Araña a la unión del Casco Superior Tuerca Contratuerca Perno- Unión de la Araña Tuerca Contratuerca Acoplamiento- Línea de Lubricación de la Araña Espiga- Perno de la Unión de la Araña Anillo- Soporte del Cojinete de la Araña Asiento- Anillo Soporte Collar- Tuerca de Ajuste Tuerca- Ajuste Barra- Enlace de la Tuerca de Ajuste Perno- Enlace de la Tuerca de Ajuste Arandela de Seguridad Chaveta- Tuerca de Ajuste Perno- Chaveta de la Tuerca de Ajuste Arandela de Seguridad Araña Cabezal- Araña Buje- Araña Sello- Aceite del Cojinete de la Araña Retén- Sello de Aceite del Cojinete de la Ar aña Perno- Retén del Sello de Aceite Arandela de Seguridad Anillo- Soporte del Reg. Cóncavo Cóncavo- Fila Interior Chaveta- Cóncavo- Fila Interior Cóncavo- Segunda Fila Chaveta- Segunda Fila de Côncavos Cóncavo- Tercera Fila Chaveta- Tercera Fila de Côncavos Cóncavo- Fila Superior Chaveta- Fila Superior de Côncavos Polea Buje- Polea Carcasa- Eje del Piñón Junta- Carcasa del eje del Piñón Piñón Cojinete- Extremo del Piñón Cojinete- Extremo de la Polea Espaciador- Extremo del Piñón Espaciador- Extremo de la Polea Junta- Espaciador del Extremo del Piñón Junta- Espaciador del Extremo de la polea Arandela- Extremo de la Polea Sello- Aceite del Extremo del Piñón Sello- Aceite del Extremo de la Polea Placa- Sellado del Extremo del Piñón Placa- Sellado del Extremo de la Polea Perno- Placa de Sellado del Extremo del Piñón Perno- Placa de Sellado del Extremo de la Polea Junta- Placa de Sellado del Extremo del Piñón Junta- Placa de Sellado del Extremo de la Polea Taza- Alivio de Presión Ajuste- Nivel de Aceite Espiga- Carcasa del Eje del Piñón Eje- Piñón Chaveta- Piñón Tornillo- Reten de la Chaveta del Piñón Chaveta- Polea de la Trituradora Tapón- Entrada de Aceite Tapón- Purga de Aceite Retén- Piñón

48


6

Sistema de Lubricación

7

Motor Principal

3660-0 7005-0 7005-5 7170 7175 7205 7405 7505 7510 7525 7535 7560 7705 7720 7860 7915 8104 1 2 3 4 5

Perno- Retén del Piñón Conjunto de base y tanque Cubierta para inspección Interruptor de la Temperatura Termómetro Unidad de bombeo de Lubricación Válvula de compuerta Filtro Manómetro de presión 0-200 PSI (13.8 KPA) Conjunto de Soporte del Filtro Válvula de alivio Indicador teleflo Enfriador (agua o aceite) Válvula de retención Flujo dividido Conector de retorno del aceite Unidad de bombeo Hydroset Carcaza Bobinas Rodamientos Retenes Pernos

49

50

CAPITULO V DETERMINACIÓN DEL COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA

CAPITULO V, Determinación del componente crítico del sistema

51

5.1. INTRODUCCIÓN.

El análisis de criticidad es una metodología que pe rmite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento. Lamentablemente, difícilmente se dis ponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. En el ámbito del mantenimiento, al tener plenament e establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la prioritización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel d e procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo. En el ámbito de la inspección el estudio de critici dad facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los c riterios de selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.

5.2. DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES. Ref.[ 3] Los diagramas funcionales de bloques sirven para re presentar las funciones principales que realiza un sistema, y su interacción con el medio en el que se encuentra,


52

por lo general estos diagramas se aplican en instalaciones donde los procesos o las relaciones entre ellos no son intuitivamente obvias. Por lo general dichas instalaciones tienden a ser grandes y de acceso complejo como es en este caso. El siguiente diagrama presenta la división de los principales sistemas funcionales del equipo (Chancador) y los factores externos con que interactúa. Cabe señalar que la flecha que se vea interrumpida por el rayo como se indica en la Fig. 5.1, implica una falla en el equipo. Refrigerante

Calor

Lubricante

Polvo

Ruido

Energía

Conjunto Eje- Piñón

Torque

Motor

Chancado de mineral

Transmisión

Excéntrico y eje Principal

Calor Vibración Fza.

Carga

Mov.

Sistema Hydroset

Mov.

CHANCADOR


Aceite

FIGURA 5. 1, Diagrama Funcional de Bloques.

A continuación se explicará un poco más detallado los componentes que se verían afectados por una falla en el sistema de lubricación del equipo, ya que este sistema es uno de los mas complejos. Por ejemplo al fallar el sistema de lubricación, e ste compromete, en el chancador Nº 1 el casco inferior (excéntrica-piñón-buje y engr anaje impulsor), y la lubricación del cilindro hidroset, pistón, quicionera y buje de la excéntrica ya que funciona con un


53

circuito divisorio del flujo de aceite, y en el cha ncador Nº 2 el aceite de lubricación es bombeado a tres puntos del chancador comprometiendo el pistón de ajuste hidráulico, los rodamientos del contra-eje y el cojinete excéntrico exterior. Esta falla del sistema de lubricación será analizada más a fondo en los punto s 5.3 por el modo de falla y 5.4 por el árbol de fallas. Si bien el diagrama funcional de bloques identifica solamente las funciones primarias del equipo, por ejemplo el conjunto que se lubrica, resultaría algo engorroso detallar los componentes que se verían afectados, por lo cual se dio el ejemplo anterior del sistema de lubricación.

5.3. ANALISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA) Ref. [3] El FMECA (Tabla 5.2) es una metodología que permite clasificar y recopilar información de los componentes críticos, y con ello proyectar y diseñar las estrategias de mantención para un equipo o sistema. Este análisis se divide en cuatro fases: -

Fase 1: Selección de la máquina crítica.

-

Fase 2: Descomposición de la máquina.

-

Fase 3: Individualización del modo de falla y evalu ación de la criticidad de los elementos.

-

Fase 4: Análisis de la causa de falla e individuali zación de los componentes críticos. El equipo de trabajo responsable de llevar a cabo la metodología debe ser un

equipo multidisciplinario formado principalmente por operadores, mantenedores y profesionales de ingeniería de mantención que actúan como facilitadores del proceso de análisis. El responsable de la unidad productiva con el apoyo de mantención define y localiza los equipos que afectan mayormente la productividad de los medios de trabajo y/o la calidad del producto, a través de la selección de la máquina crítica (Fase 1).


54

La descomposición de la máquina (Fase 2), se desarrolla estudiando cada una de las partes o piezas que se obtienen como resultado de la disgregación por partes o subsistemas de la máquina como se realizó en el pun to 4.3 del capitulo anterior. La Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los elementos (Fase 3) comprende el análisis de la criticidad de la fall a. Esta fase es de gran importancia ya que aquí se establece los síntomas que evidencia cada uno de los componentes, es decir, la señal que genera el componente cuando no opera correctamente y la causa que lo produce El Análisis de la causa de falla e individualización d e los componentes críticos (Fase 4) persigue el análisis de la falla y el origen de esta, de forma de disponer de la información necesaria para un diagnóstico precoz de la falla o para realizar una reparación transitoria rápida, cuando la falla ha o currido. Sobre la base del análisis anterior se desarrollará el plan de mantención en base al componente crítico del sistema mediante instructivo s de mantención y Cartillas de inspección que serán desarrollados en el Capitulo VI. Es importante mencionar que este estudio sólo fue realizado para el equipo Chancador el cual está dentro de la línea de criticidad de la planta, con el fin de tomar este estudio como pauta para realizarlo en aplicaci ones posteriores en otros equipos críticos. En forma complementaria en la Tabla. 5.1 se present a los índices de criticidad para procesos de distintas características. TABLA 5. 1, Tabla de índices.

INDICE 1 2 3 4 5

TABLA DE VALORES DE CRITICIDAD. Ninguna criticidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre la calidad del producto. Marginalmente crítica. Calidad aceptable al límite de lo estándar. Poco crítica. Calidad no aceptable. Crítica. Muy crítica. Calidad no aceptable, riesgo de enviar al cliente el producto fuera de estándar; Peligro para el personal.

55

ANALISIS DE MODO DE FALLA, EFECTO Y CRITICIDAD. (FMECA) TABLA 5. 2, FMECA. Daños

subsistema

Eje Principal

Función

Modo de Falla

Efectos de nivel superior

Efectos finales

Método de Detección

Acciones Correctivas

Gripaje entre eje principal y buje excéntrico.

Mal Fractura del funcionamien Buje. to del eje.

Detención de la trituradora.

Visual.

Eje no gira.

Falta de lubricación y desgaste en bujes.

Mal Fractura del funcionamien Buje. to del eje.


Visual.

Eje gira muy rápido, o con régimen excéntrico.

Lainas quebradas.

Elementos extraños en el chancador.

Fractura del material de desgaste.

Fractura del eje.


Virutas de acero a Reemplazar lainas. la salida del chancador.

Elongación del manto debido al duro trabajo en áreas localizadas.

Fractura del manto.

Posibles daños con mayores consecuencias .


Visual.

Buje quemado o fracturado.


Gravedad

Desmontar eje principal y excéntrica.

3

Parar y desmontar el eje (poste), revisar y cambiar bujes.

3

Chancado de mineral.

Oscilación del manto.

Excéntrico

causas

Daños Efectos Locales

Da giro al excéntrico.

Buje de bronce Fracturado o quemado.

Aceite sucio, filtro Aumento de de aceite tapado, desgaste en sello no funciona. el buje.

Aumento de temperatura en el aceite, baja de nivel.

3

Ajustar la cubierta, utilizar cubiertas especiales.

3

Cambiar filtro, controlar niveles de aceite.

3

56

Hydroset

Eje Piñón (Contra-eje)

Carcaza Superior e Inferior

Motor

Fija la altura del poste.

La trituradora no mantiene el ajuste.

Fuga de aceite, Válvula solenoide gotea, aire en el sistema, sello de aceite hydroset

Mala calidad del mineral.

Posibles daños Detención con mayores de la consecuencias. trituradora.

Por Instrumentos

Comprobar línea de llenado, reemplazar sellos o cambiar válvulas

Transmite potencia y torque.

Ruidos extraños en la trituradora.

Engranaje (carrera muerta incorrecta), carga excesiva.

Desgaste prematuro del piñón.

Ruptura del piñón.

Detención de la trituradora

Ruidos anormales Reemplazar la junta, en la trituradora. medir distancia entre ejes, evitar juego, inspeccionar el tamiz en busca de escamas (bronce o plomo).

Posibles daños con mayores consecuencias


Ruidos inusuales en la trituradora.

Revisar y reemplazar pernos en mal estado.

Fijación del Equipo.

Fracturas, pernos de fijación cortados.

Impacto, Vibraciones.

Trituradora con estructura abollada.

Da Torque al Chancador

Motor no funciona, o funciona con ruidos extraños, rodamientos agripados.

Suministro de energía, falta de lubricación, condiciones ambientales.

Mal Posibles daños Detención funcionamien con mayores de la to del motor. consecuencias. trituradora.

Verificar conexiones, lubricación, indicadores básicos.

Reparar o reemplazar, según corresponda a la causa de falla.

Mantener la

Desgaste en diferentes

Baja capacidad

Desgaste en

Revisar niveles y

Cambio de aceite,

Ruptura de

Detención

3

5

1

4

56

Hydroset

Eje Piñón (Contra-eje)

Carcaza Superior e Inferior

Motor


Fija la altura del poste.

La trituradora no mantiene el ajuste.

Fuga de aceite, Válvula solenoide gotea, aire en el sistema, sello de aceite hydroset

Mala calidad del mineral.

Posibles daños Detención con mayores de la consecuencias. trituradora.

Por Instrumentos

Comprobar línea de llenado, reemplazar sellos o cambiar válvulas

Transmite potencia y torque.

Ruidos extraños en la trituradora.

Engranaje (carrera muerta incorrecta), carga excesiva.

Desgaste prematuro del piñón.

Ruptura del piñón.

Detención de la trituradora

Ruidos anormales Reemplazar la junta, en la trituradora. medir distancia entre ejes, evitar juego, inspeccionar el tamiz en busca de escamas (bronce o plomo).

Posibles daños con mayores consecuencias


Ruidos inusuales en la trituradora.

Revisar y reemplazar pernos en mal estado.

Fijación del Equipo.

Fracturas, pernos de fijación cortados.

Impacto, Vibraciones.

Trituradora con estructura abollada.

Da Torque al Chancador

Motor no funciona, o funciona con ruidos extraños, rodamientos agripados.

Suministro de energía, falta de lubricación, condiciones ambientales.

Mal Posibles daños Detención funcionamien con mayores de la to del motor. consecuencias. trituradora.

Verificar conexiones, lubricación, indicadores básicos.

Reparar o reemplazar, según corresponda a la causa de falla.

Mantener la temperatura aceptable en el equipo

Desgaste en diferentes partes del equipo.

Baja capacidad de aceite, perdida en mangueras, falla en intercambiador de calor.

Desgaste en piezas.

Revisar niveles y temperatura de aceite.

Cambio de aceite, reemplazar o reparar lo necesario.

Ruptura de distintos componentes.



4

4

57

El análisis de árbol de fallas es uno de los métodos de más amplio uso en el análisis de confiabilidad. Es un procedimiento deductivo para determinar las diversas combinaciones de fallas a nivel de componente que p ueden desencadenar eventos no deseados. Los árboles de falla también son usados para calcular la probabilidad de ocurrencia del evento en estudio a partir de la pro babilidad de ocurrencia de las fallas de los componentes. Para un sistema dado, se pueden hacer tantos análisis como eventos no deseados que se deseen estudiar. En la construcción del árbol de falla (Fig. 5.2), l a falla a estudiar se denomina el evento principal. Otros eventos de falla que puedan contribuir a la ocurrencia del evento identificados

ligados al mismo

5

1

5.4. ANALISIS POR ÁRBOL DE FALLAS (AAF). Ref. [4]

principal

3

tr avés de funciones lógicas, en la


57

5.4. ANALISIS POR ÁRBOL DE FALLAS (AAF). Ref. [4] El análisis de árbol de fallas es uno de los métodos de más amplio uso en el análisis de confiabilidad. Es un procedimiento deductivo para determinar las diversas combinaciones de fallas a nivel de componente que p ueden desencadenar eventos no deseados. Los árboles de falla también son usados para calcular la probabilidad de ocurrencia del evento en estudio a partir de la pro babilidad de ocurrencia de las fallas de los componentes. Para un sistema dado, se pueden hacer tantos análisis como eventos no deseados que se deseen estudiar. En la construcción del árbol de falla (Fig. 5.2), l a falla a estudiar se denomina el evento principal. Otros eventos de falla que puedan contribuir a la ocurrencia del evento principal son identificados y ligados al mismo a tr avés de funciones lógicas, en la (Tabla. 5.3), se da a conocer la simbología ocupada para la realización del árbol de fallas. TABLA 5. 3, Identificaci ón de la simbología del árbol de fallas .

Símbolo

Nombre Circulo Rectángulo

Triangulo - IN Diamante

Descripción Evento de falla primario, independiente. Evento de falla secundario, usualmente es resultado de otros eventos. Representa una rama del árbol desarrollado en otro lado. Evento de falla cuyas causas no han sido desarrolladas.

OR

El evento de salida ocurre si uno o mas de los eventos de entrada ocurre

AND

El evento salida ocurre si y solo si todos los even tos de entrada ocurren


58

Trituradora no funciona

Falla eje principal

Falla sist. de Lub.

Falla Conj. Excéntrico

Falla conj. Eje Piñón

Aceite no Circula

Bba. No trabaja

Falla Hydroset

Aceite con Temp. Elevada

Filtro de aceite tapado.

Falla válv. de retención

Problemas de los cojinetes

Colector de suciedad tapado. (Rejilla)

Ajuste muy cerrado

Empaquet adura en la cámara

Falla el enfriador

FIGURA 5. 2, Árbol de Fallas de la trituradora.


59

Hydroset no mantiene el Ajuste.

Falla de junta teórica (O-Ring).

Falla el sello de aceite.

Falla válvula de Solenoide.

Falla válvula purga de aceite.

Fuga de aceite por tuberías.

Continuación Árbol de Fallas

Falla conj. Excéntrico.

Buje quemado.

Falla Junta teórica.

Corona no engrana.

Falla placa de desgaste.

Falla chaveta

Problemas en el aceite.



60

Conjunto EjePiñón no funciona correctamente.

Falla Motor

Desgaste Piñón

Ruptura Chaveta.

Carga excesiva.

Omisión junta.

Carrera muerta incorrecta.

Cojinete en mal estado.

Falla Eje

Falla sello de Aceite.

Corte perno de embriague.

Falla collar espaciador.

Falla eje Princi al.

Lainas quebradas.

Elementos extraños en el Chancador

Desgaste excesivo cóncavas

Eje gira muy rápido.

Falta de Lubricac ión

Desgaste en buje.


Eje no gira.

Gripaje entre eje principal y buje excéntrico.


61

5.5. CONCLUSIÓN. Es importante destacar que este estudio (FMECA y AAF) sólo se realizó para el equipo triturador de mineral, debido a su alto cost o y a su complejidad de mantenerlo en óptimas condiciones, por lo que este procedimiento de analisis de fallas se puede replicar en otros equipos como: correas transportadoras, alimentadores de oruga, equipos de levante entre otros, con el fin de lograr una me jor estrategia de mantención para los equipos de la Unidad de Chancado Primario. Paralelamente se realizaron tablas de análisis de causa y defecto para algunos equipos y subsistemas importantes en el proceso como por ejemplo; motores eléctricos, reductores paralelos, bombas rotatorias, correas tr ansportadoras y rodamientos, para ayudar al mantenedor a tener una pequeña noción de las posibles causas de fallas de estos equipos. (Apéndice A). Esto ayudará al mantenedor a actuar en caso de una falla imprevista en el equipo, de acuerdo al modo de falla y su causa y así tratar de aminorar los tiempos de mantenimientos correctivos. Finalmente de acuerdo a la Tabla 5.2, FMECA, se determinó de acuerdo a la experiencia tanto de maestros como de ingenieros encargados de la mantención, el componente crítico del sistema, el cual dio como resultado el sistema de transmisión (Contra-eje y excéntrica).

62

CAPITULO VI PLANES Y PROGRAMAS DE MANTENCIÓN

CAPITULO VI, Planes y programas de mantención.

63

6.1. INTRODUCCIÓN. El propósito de este capitulo, es entregar a los té cnicos y planificadores de mantención la información y procedimientos requeridos para mantener, detectar problemas y reparar en forma efectiva el chancador y los sistemas de alimentación y transporte de mineral. Las especificaciones se entregan para prepararse para la operación y reemplazo de componentes, así como para mantener el conjunto del chancador y los sistemas de alimentación y transporte de mineral mientras esté en operación y durante los periodos de detención. Las cartillas de inspección realizadas en el presen te proyecto, especifican rutinas mecánicas, de lubricación, instrumentales y eléctricas recomendadas en el caso de los chancadores, y para las correas transportadoras y alimentadores de bandeja, se realizaron check-list con equipo corriendo y detenido, en donde se chequeará cada subsistema del equipo. También se propondrá la implementación de estrategias de mantenimiento predictivo (sintomático), mediante instrumentos de medición para los elementos o sistemas críticos del chancador, para contribuir en la eficiencia óptima y la vida económica del chancador

6.2. INSTRUCTIVOS DE MANTENCIÓN De acuerdo al capitulo anterior, en donde se señaló mediante la Tabla 5.2, FMECA, el componente crítico del sistema, se desarr olló un instructivo de mantención a seguir para este componente [Contra-eje y excéntrico].


64

6.2.1. Recomendaciones de seguridad. -

Utilizar los equipos de protección personal adecuados para el trabajo a realizar.

-

Realizar una prueba con anterioridad a los equipos de levante a utilizar.

-

Revisar las herramientas a utilizar (que se encuentren en buen estado).

-

Solicitar el bloqueo del equipo que se va a intervenir al jefe de turno.

-

Verificar las condiciones del entorno por posibles condiciones inseguras.

-

Segregar los RISES en su origen.

-

Informar el término de la actividad al jefe de turno.

6.2.2. Recomendaciones para la manipulación de piezas. -

El equipo utilizado para elevar o remover las pieza s debe ser del tamaño suficiente

para permitir facilidad de movimiento de la pieza que este siendo manipulada. -

Al manipular piezas que tengan superficies de apoyo o fresadas, debe tomarse un

cuidado especial para evitar que se dañen. -

Proteja las superficies fresadas con aceite o anticorrosivo si la pieza a de ser

expuesta a las condiciones de la atmósfera por cualquier periodo de tiempo. -

No coloque ninguna superficie fresada directamente en el suelo. Utilice maderas o

cualquier otro tipo de soporte para sostener las pi ezas. -

Las piezas de bronce deben ser manipuladas con cuidado. Clavar o martillar una

pieza de bronce suave puede causar que el metal se expanda y así destruya el ajuste entre esta y su pieza hermana. -

Limpie y engrase las piezas cuidadosamente antes de ensamblarlas. Nunca

ensamble una superficie de apoyo antes de engrasar.


65 Código:

INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN CHANCADOR ALLIS CHALMERS El Teniente

Fecha: Versión: Página: 1 de N

Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DEL CONJUNTO DEL EJE DEL PIÑÓN.

1- Drene el aceite de la caja y remueva el conjunto de la trituradora. 2- Remueva las tuercas de los husillos (1505-0) y extraiga el conjunto. 3- Hay dos taladros roscados en el reborde de la ca ja de cojinetes del piñón e n los que se pueden insertar gatos de tornillo para forzar la ca ja hacia fuera hasta que pueda ser extraída fácilmente. 4- Cuando se remueva el conjunto tenga cuidado con la junta (3030- 0) entre la caja y el casco inferior, si sufriera algún daño, reemplácela por una del mismo espesor. ENSAMBLAJE DEL CONJUNTO DEL EJE DEL PIÑÓN.

1- Coloque un enganche alrededor del conjunto en su punto de balance y fijándolo a un dispositivo adecuado de elevación. 2- Asegúrese de que la junta (3030-0) esté en posición, ya que esta sitúa al piñón en el engranaje. 3- Levante el conjunto al nivel del taladro en el c asco inferior, mueva el conjunto hacia adentro hasta que el reborde de la carcaza quede a unas pocas pulgadas de su asiento en el casco inferior. 4- Mueva la carcaza hacia adentro lentamente girando el eje ligeramente de manera que los dientes del piñón (3050-0) engranen con los dientes del engranaje impulsor de la excéntrica. 5- Antes de colocar las tuercas en los husillos y a pretar el reborde de la carcasa, asegúrese de que los gatos de tornillo mencionados anteriormente hayan sido retirados. 6- Finalmente compruebe el juego del engranaje y el piñón y el contacto de los dientes, con el reloj comparador.


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Código: INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN CHANCADOR ALLIS CHALMERS El Teniente


Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN EJE DEL PIÑÓN.

1- Una vez que se haya removido de la trituradora el conjunto del eje del piñón, y se haya colocado sobre bloques y se haya drenado el aceite, se le puede desarmar. 2- Retire la placa de sello (3190-2), con el sello de aceite (3170-2), opuesta al extremo del piñón. 3- Usando un martillo y un desatornillador retire la punta de la golilla (3150-0) de presión del surco de la tuerca de seguridad (3090-2). Desatornille la tuerca de seguridad (Roscas de mano izquierda) y retire la tuerca y la golilla de presión. 4- Empuje fuera del alojamiento el eje del piñón, la placa de sello, el piñón, y el cono interno del rodamiento del extremo opuesto del piñón (anillo interno con rodi llos y jaula) con el espaciador Fig. 6.1. La tapa doble del rodamiento del extremo opuesto del piñón (anillo externo) junto con el cono extremo del rodamiento permanecerán en el alojamiento (3005-0). 5- Retire el anillo de retén del piñón ejerciendo pre sión, retire el piñón del eje. El piñón se ajusta al eje por encogimiento con 0.05 a 0.13 mm de interferencia. Fig. 6.2 6- Retire la placa de sello del extremo del piñón con sello de aceite. 7- Retire la golilla de presión y la tuerca de seguridad del extremo del piñón. (ver paso2) 8- Retire los rodamientos (3070-1) por medio de presión. Los bujes se ajustan al eje por encogimiento (0.025-0.076 mm). 9- Retire del alojamiento (3005-0) la taza doble (anillo externo). La taza se ajusta libremente en el alojamiento 0.0254 a 0.0762 mm. 10- Limpie todas las piezas y reemplace aquellas qu e se hayan dañado o hayan fallado.


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MONTAJE EJE DEL PIÑÓN.

1- Monte un cono del rodamiento calentado sobre cada extremo del eje del piñón. Fije el cono apretadamente contra el hombro del eje con una grampa y mantenga la fuerza de engrampado hasta que el cono se haya enfriado. Compruebe que no haya un espacio libre entre el hombro del eje y el cono de carga. NOTA: Caliente los conos del rodamiento y el piñón en aceite a menos de 149 ºC, para hacer un montaje ajustado por encogimiento. 2- Monte la taza doble y el espaciador de cono del rodamiento del extremo de la transmisión sobre el eje del piñón, comprobando par a asegurarse que los estampados de la cara estén alineados correctamente. Monte el cono del rodamiento restante del extremo de la transmisión sobre el eje del piñón y mientras se enfría, fije apretadamente el montaje de rodamiento contra el ho mbro del eje con una grampa. 3- Retire la carga de engrampado después que se haya ajustado sobre el eje el rodamiento del extremo de la transmisión y el mismo se haya enfriado. Aplique un cordon de Locktite 518 Gasket Eliminator sobre ambas caras de la golilla de presió n en donde sellará sobre las caras del cono del rodamiento y la tuerca de seguridad. Monte la golilla de presión y la tuerca de seguridad sobre el eje del piñón, engrampando el rodamiento al hombro del eje 4- Soporte el alojamiento del eje del piñón desde la pestaña (flange), en forma vertical, con el extremo del piñón hacia abajo. Baje el eje d el piñón dentro del alojamiento de manera que descanse soportado por el rodamiento del extremo de la transmisión y mida el espacio que existe entre la placa de sello y el alojamiento. Agregue una junta 0.25 mm más ancha que esta distancia y aprete la pl aca de sello con el sello de aceite en su sitio. 5- Invierta el montaje de manera que el piñón quede hacia arriba. Monte el rodamiento del extremo del piñón, la arandela, la golilla d e resorte y el sellador como se describe en los puntos 2 y 3. 6- Asegure el piñón y la placa de sello de extremo (con sello de aceite y empaquetadura) en su sitio. NOTA: Ambos sellos de aceite deben enfrentar los ro damientos. 7- A continuación, coloque la chaveta del piñón en el canal para chaveta. Monte el engranaje caliente del piñón sobre el eje. Inserte rápidamente el anillo de reten en su sitio sobre el eje. Use el anillo de retén para sit uar el engranaje del piñón asegurándose que el engranaje esté contra el anillo de reten. El piñón tiene un ajuste de interface de (0.05 a 0.13 mm con el eje). 8- Use el accesorio de engrase en la placa de sello del extremo de la transmisión para inyectar suficiente grasa al sello de espacio libre alrededor de la tuerca de seguridad. Haga esto mientras gira el eje para asegurarse que la grasa se distribuya en forma pareja. 9- Recuerde llenar el alojamiento del eje del piñón c on aceite preservativo para evitar corrosión en el piñón y en los rodamientos del eje del piñón. (7.6 Lts. Aprox.)


FIGURA 6. 1, Método para remover del alojamiento el eje del piñó n.

FIGURA 6. 2, Método para remover el piñón.

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Código: INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN El Teniente

CHANCADOR ALLIS CHALMERS


Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso AJUSTE DE LA CARRERA MUERTA DEL ENGRANAJE Y DEL PIÑ ÓN.

1- El ajuste de la carrera muerta entre los engrana jes del excéntrico y del piñón Fig. 6.3 se logra rotando el alojamiento del eje del piñón, al rotar este en sentido de las agujas del reloj hará que el engranaje del piñón se mueva hacia abajo, hacia el engranaje de transmisión del excéntrico. 2- La rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj hará que el engranaje del piñón se separe del engranaje excéntrico. 3- Por medio de los pernos de extracción, montados en el alojamiento inferior que ejercen carga sobre una pestaña del alojamiento del eje del piñón, se puede ajustar en cualquier dirección la rotación para el ajuste de carrera muerta correcta. 4- Los pernos hexagonales se proporcionan para trabar los pernos de extracción en el lugar deseado después de ajustar el engranaje y la carrera muerta del piñón. 5- La carrera muerta (juego) para el chancador Nº 1 Allis Chalmers debe estar dentro del rango (1.45-1.78 mm) o (0.057-0.070 Pulg.), esta se debe medir mediante un reloj comparador.

FIGURA 6. 3, Ajuste de la carrera muerta.


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Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DE LA EXCÉNTRICA. [1805]

1- Primero remueva el conjunto del cilindro hidráulico. 2- Los tornillos (1910-0) de la placa soporte de la excéntrica, deben permanecer en posición, de manera que la placa de soporte mantenga a la excéntrica en la trituradora cuando se saque el conjunto del cilindro hidráulico. 3- Baje la excéntrica separadamente en las varillas de descenso, utilice conjuntamente un gato hidráulico, para facilitar el descenso. 4- Una plataforma rodante colocada debajo del conjunto completo facilitara las la remoción por debajo de la trituradora. 5- Puede ser que la excéntrica se aferre durante la operación, si la adhesión es entre el eje y el buje, este último quedara aferrado al eje, será necesario cortar el buje para sacarlo del eje. Obs.: Un buje aferrado no puede ser vuelto a usar ya que el giro también se contraería y el buje quedaría suelto en la excéntrica. 6- Si el aferramiento ocurre entre la excéntrica y el buje (1200- 0) del casco inferior, la polea de accionamiento no girará, si esto ocurriera remuev a el casco superior, el eje principal, el collar de polvo, y el conjunto del cilindro hidroset. - Haga descender la placa soporte de la excéntrica una pulgada (25.4 mm). - Sitúe un gato hidráulico encima de la excéntrica y bajo una viga transversal apernada al casco inferior. - El calentar y enfriar la excéntrica varias veces puede ayudar a aflojarla. - Si el buje esta apto para usarlo nuevamente, remuévalo antes de calentar la excéntrica. - No intente empujar la excéntrica hacia arriba.


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INSPECCIÓN

1- La excéntrica debe ser inspeccionada para determinar si las superficies de apoyo están rayadas o si ha sufrido desgaste prematuro. Esta inspección debe incluir la superficie interior del manguito (1810-0) de la excéntrica y la superficie exterior acabad a de la excéntrica misma. 2- Inspeccione el engranaje impulsor de la excéntrica en busca de desgaste de los dientes del piñón. 3- Los dientes deben gastarse lisa y uniformemente a todo lo largo. La parte inferior de los dientes no deben mostrar desgaste. ENSAMBLAJE DE LA EXCÉNTRICA. [1805]

1- El ensamblaje de la excéntrica debe realizarse de forma inversa a la remoción, esta debe estar centrada aproximadamente en el anillo de desgaste y la placa de soporte de la excéntrica. 2- Las juntas (1920-0) de la placa inferior deben ser inspeccionadas, si están dañadas deben ser reemplazadas por juntas del mismo espesor que las originales (ajuste juego engranaje-piñón). 3- Sitúelas en la placa de soporte de la excéntrica. 4- A medida que se eleve el conjunto de la excéntrica, guíelo de manera que el eje principal entre en el taladro del buje de la excéntrica. 5- Después que la excéntrica entra en el buje del casco inferior, debe moverse fácilmente a su posición máxima hacia arriba, excepto que el engranaje imp ulsor y el piñón no estén engranando, para esto rote el piñón hacia delante y hacia atrás mediante la polea (8875-0). 6- Cuando este en posición, fíjela al casco inferior con los 6 tornillos (1910-0). 7- Si se encuentra dificultad al ensamblar, la excént rica debe ser removida y el taladro del buje del casco inferior y el exterior de la excéntrica deben ser medidos con un micrómetro, para determinar el espacio libre a través de todo el taladro. 8- Después compruebe el juego del engranaje y el piñón y el c ontacto de los dientes. Cambie el espesor de la junta según sea necesario.


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Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DEL MANGUITO DE LA EXCÉNTRICA. [1810-0]

1- Remueva la excéntrica de la trituradora. 2- Retire el manguito por la parte superior con un pedazo de madera y un martillo con la excéntrica de lado. 3- Si esto no es posible, retire el manguito ejerciendo presión mediante un gato hidráulico. ENSAMBLAJE DEL MANGUITO DE LA EXCÉNTRICA. [1810-0]

1- Asegúrese de medir el exterior del manguito y el diámetro del tal adro con micrómetro, ya que el manguito debe entrar en el ta ladro de la excéntrica con un ajuste sin holgura. 2- El manguito esta enchavetado a la excéntrica y debe ser ensamblado colocando la chaveta en el manguito y empujándolo en el taladro, mediante p resión mediante un gato hidráulico, no lo golpee con un martillo ya que dañara la parte superior del manguito. 3- Luego de instalado el manguito, debe comprobarse su diámetro para determinar si el presionarlo ha hecho que el buje quede fuera de bor da o ahusado.


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Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DEL ENGRANAJE IMPULSOR DE LA EXCÉNTRICA. [ 1850-0]

1- Retire el engranaje impulsor mediante un gato hi dráulico. 2- Coloque una placa sobre la excéntrica solamente y ejerza presión mediante un gato hidráulico. INSPECCIÓN

1- Busque dientes rotos o desgaste excesivo, el desgaste excesivo es producido por un espesor inadecuado de las juntas entre el casco inf erior y la placa inferior, por operar la trituradora con un ajuste más cerrado del cual fue diseñado o por ajuste inad ecuado del piñón. 2- Los dientes del piñón deben pulir los dientes de l engranaje impulsor a todo lo largo. 3- Cuando se colocan engranajes nuevos, utilice juntas con el espesor adecuado para alinear las líneas primitivas del engranaje y del p iñón. ENSAMBLAJE DEL ENGRANAJE IMPULSOR DE LA EXCÉNTRICA. [1850-0]

1- Antes de ensamblar, asegúrese de que las superficies estén limpias y lisas. 2- Coloque el engranaje en un depósito con aceite y caliéntelo a 200-300 ºF (93-130 ºC). 3- Cuando el aceite comience a humear estará cerca de los 130 ºC, a esta tempera tura el engranaje puede ser ensamblado en la excéntrica fácilmente. 4- Debido a que el engranaje debe ser manipulado en caliente, utilice los elementos de seguridad apropiados e idee un método para su manipulación. 5- Antes de ensamblar asegúrese de que la chaveta este en posición, ya que no puede ser ensamblada en la excéntrica con el engranaje en posición. 6- El engranaje debe quedar ajustado a la excéntrica


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Código: INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN CHANCADOR FULLER TRAYLOR El Teniente


Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DEL CONJUNTO DEL CONTRA-EJE.

1- Anote el contragolpe de ajuste del engranaje antes de sacar el conjunto del contra- eje. Anote el número y grosor de las empaquetaduras que están entre la camisa del contraeje y el casco inferior. 2- Saque la extensión del contra-eje. 3- Saque los pernos que sujetan el conjunto del contra-eje al casco inferior. 4- Meta los pernos de levantamiento para comenzar a sacar el conjunto del contra- eje del casco inferior. Levante el conjunto levemente con un dispositivo de levantamiento y deslice el conjunto hacia afuera para comenzar a sacarlo. NOTA: Tenga cuidado al levantar el conjunto del contra-eje durante la remoción a fin de evitar dañar el piñón o el engranaje. ENSAMBLAJE DEL CONJUNTO DEL CONTRA-EJE.

1- Limpie y aceite el conjunto, y luego saque cualquier basura de las superficies ajustadas. 2- Coloque las empaquetaduras de el conjunto iníciala y las empaquetaduras del ajuste de la corona del contra-eje 3- Inserte el conjunto del contra-eje en la carcaza inferior, tenga especial cuidado d e encajar el piñón con la corona cónico para que ninguno se dañe. 5- Atornille el conjunto a la carcaza inferir y aplique un torque a las tuercas en los valores especificados en la hoja de datos.


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CHANCADOR FULLER TRAYLOR


Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DEL PIÑÓN

1- Ponga el conjunto del contra-eje en posición hor izontal y saque el anillo de retención del extremo del piñón del contra-eje. 2- Con el tirador de engranajes, tire el piñón desde el contra-eje. Se recomienda un tirador de engranajes asistido hidráulicamente. 3- Debido a la geometría del piñón y a la camisa de l contra-eje, las mandíbulas del extractor pueden no ajustarse entre el piñón y la camisa del contra-eje. En este caso, primero, saque el contra-eje junto con el piñón, de la camisa del contra-eje, y tire el piñón desde el contra-eje con el extractor de engranajes, como se describe en los pasos 1 y 2 anteriores. ENSAMBLAJE DEL PIÑÓN.

1- Caliente el piñón a 350 ºF (176 ºC), mediante lo s métodos de calentamiento recomendados en la sección 3.13 del Vol. 1 [Ref.2]. (Calentamiento por horno y/o por baño de aceite.) 2- Deje recalentar el piñón a 350 ºF (176 ºC), durante una hora. Use un calibre de “pasador” para confirmar que el diámetro interno del piñón ha crecido en por lo menos 0.010” (0.25 mm). 3- Ponga una correa de levantamiento de tela alrededor del piñón en una eslinga de estrangulación y levante y nivele el piñón. 4- Coloque la chaveta en su lugar en el contra-eje. Obs.: La superficie trasera del piñón debe tener un contacto de 360º con la superficie correspondiente del canal interno de rodamientos del contra-eje. 5- Levante el piñón y comience a colocarlo en el contra-eje. Si el piñón comienza a atorarse en el contra-eje, sáquelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez que el piñón comienza a entrar en el contra-eje, no se detenga; continué con la instalación hasta que el piñón esté totalmente en contacto con el canal interno de rodamientos del contra-eje. 6- Instale el anillo reten de la chaveta en la ranu ra del contra-eje.


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Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DEL RODAMIENTO DEL CONTRA-EJE.

1- Saque el cubo del empalme del extremo exterior d el conjunto, aplicando calor y tirando con el extractor simultáneamente. El cubo se calienta con puntas de soplete de baliza a un rango de 300 a 500 ºF (149 a 260) ºC. 2- Suelte los tornillos de cabeza allen de abrazade ra de la tuerca y destornille la tuerca. 3- Saque el reten del sello y el cojinete del contr a-eje y empuje el eje hacia fuera desde el extremo exterior. El rodamiento fuera de borda completo quedara en la camisa; el collar de bolas interior y las caja de bolas del ro damiento de abordo quedarán en el eje. 4- Con el eje fuera de la camisa, saque la chaveta del piñón y el piñón. 5- Tire el collar de bolas interior del rodamiento interior. 6- Tire el rodamiento fuera de borda completo y el collar de bolas externo del rodamiento interior para sacarlo de la camisa. ENSAMBLAJE DEL RODAMIENTO DEL CONTRA-EJE.

1- Presione el canal externo de cada rodamiento hacia la camisa del contra-eje 2- Caliente el canal interno del rodamiento interior, con su caja y rodillos, a 260 ºF (127 ºC), mediante los métodos de calentamiento rec omendados en la sección 3.13 del Vol. 1 [Ref.2] . (Calentamiento por horno y/o por baño de aceite.) 3- Deje recalentar el canal interno del rodamiento a 127 ºC durante una hora. Use un calibre de pasador, para confirmar que el diámetro interno del rodamiento ha crecido en, por lo menos, 0.005” (0.12 mm). 4- Coloque una correa de levantamiento de tela limpia alrededor del rodamiento en una eslinga de estrangulación y levante y nivele el rod amiento. Obs.: La limpieza es vital para trabajar con los componentes del rodamiento. 5- Levante el rodamiento y comience a colocarlo en el contra-eje. Si el rodamiento comienza a atorarse en el contra-eje, sáquelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez


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que el rodamiento comienza a entrar en el contra-eje, no se detenga; continué con la instalación hasta que el piñón esté totalmente en contacto con el hombro del contra-eje. 6- Instale el piñón en el extremo interior del contra-eje y deslice el contra-eje hacia la camisa del contra-eje. 7- Coloque la camisa del contra-eje y el contra-eje en posición vertical, con el piñón hacia abajo. Apoye la camisa del contra-eje y contr a-eje con la superficie inferior del piñón elevada para permitir poner una gata hidráulica debajo del piñón. (La gata hidráulica se usa para medir el juego longitudinal del rodamiento). 8- Caliente el canal interno del rodamiento fuera de borda, con su caja y rodillos, a 260 ºF (127 ºC), mediante los métodos de calentamiento recomendados en la sección 3.13 del manual 1. (Calentamiento por horno y/o por baño de aceite.) 9- Deje recalentar el canal interno a 127 ºC durante una hora. Use un calibre de pasador, para confirmar que el diámetro interno del rodamiento ha crecido en, por lo menos, 0.005” (0.12 mm). 10- Levante el rodamiento y comience a colocarlo en el contra-eje. Si el rodamiento comienza a atorarse en el contra-eje, sáquelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez que el rodamiento comienza a entrar en el contra-eje, no se detenga; continué con la instalación. 11- Coloque un indicador de cuadrante para medir el movimiento de la superficie trasera del piñón con respecto a la camisa del contra-eje. 12- Ponga una gata hidráulica debajo del piñón y suba y baje el piñón y, mientras hace girar el eje, mida el juego longitudinal del rodami ento con el indicador de cuadrante. El juego longitudinal debe estar entre 0.001” a 0.005” (0.02 a 0.13 mm). 13- Para aumentar el juego longitudinal, sostenga la camisa del contra-eje y el contraeje por el piñón y haga girar la camisa del contra- eje mientras mide el juego longitudinal con el indicador de cuadrante. 14- Para disminuir el juego longitudinal, ponga el cojinete del contra-eje cilíndrico y la tuerca roscada del contra-eje en el contra-eje y mueva el canal interno del rodamiento fuera de borda, girando la tuerca roscada del contr a-eje. 15- Complete el montaje del contra-eje, instalando los sellos de borde, los retenedores del sello y el dispositivo de cierre de la tuerca del contra-eje.


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Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso AJUSTE CONTRAGOLPE DE LA CORONA

1- Coloque un indicador de dial en contacto con una barra calzada en un agujero de la tuerca del contra-eje Fig. 6..4. 2- Mida la distancia “R” desde la línea central del eje del piñón al punto donde el embolo del indicador de dial toca la barra en la tuerca del contra-eje. 3- Gire el contra-eje en sentido contrario a las ag ujas del reloj, hasta que el piñón haga contacto con la corona. 4- Ponga el indicador dial en 0. 5- Gire el contra-eje en el sentido de las agujas d el reloj hasta que el piñón nuevamente haga contacto con la corona. 6- Gire el excéntrico en 90º y repita los pasos 3, 4, 5. 7- Gire el excéntrico en 90º de nuevo (el piñón ahora está en contacto con la corona, 180º desde la primera medición) y repita los pasos 3, 4, 5. 8- Gire el excéntrico en 90º nuevamente (el piñón ahora está en contacto con la corona, 270º desde la primera medición) y repita los pasos 3, 4, 5. 9- Gire el excéntrico en 90º una vez más (la corona ha hecho una revolución completa) y repita los pasos 3, 4, 5. 10- Usando la tabla 5.1 ajuste contragolpe de la co rona, calcule el contragolpe. 11- Compare el contragolpe calculado en la columna D con el contragolpe requerido por el manual 0.082-0.092 Pulg. 12- Ajuste el contra-golpe según se requiera, agregando o sacando empaquetaduras de entre la placa inferior y la carcaza inferior, como se indica en la Tabla 6.1, Cambio de contra-golpe moviendo corona o piñón. 13- Luego de agregar o quitar empaquetaduras, revise el contragolpe nuevamente, como en los pasos 3 al 11 14- Cuando se ha establecido el contra-golpe correcto, llene la planilla que se indica en la Tabla 6.2, registrando comentarios, fecha, cálculos etc.


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FIGURA 6. 4, Posición del indicador.

TABLA 6. 1, Cambio de contragolpe moviendo corona o piñón. TAMAÑO CHANCADOR

60” X 89” [1524 X 2260]

CAMBIO CONTRAGOLPE POR 0.031” [0.8 MM] EMPAQUETADURA PLACA INFERIOR 0.0187” [0.47 mm]

CAMBIO CONTRAGOLPE POR 0.031” [0.8 MM] EMPAQUETADURA CONTRAGOLPE 0.0048” [0.123 mm]

TABLA 6. 2, Ajuste contragolpe de la corona. A Radio de inclinación del piñón. [Pulg.]

B “R” [Pulg.]

Grosor de empaquetaduras 0.031” [0.79 mm] 0.062” [1.57 mm]

C Lectura indicador Dial [Pulg.]

D Cálculo contragolpe (A/B)*C [Pulg.]

Nº de empaquetaduras en contra-eje.

COMENTARIOS

Nº de empaquetaduras en Placa Inferior.

FECHA

NOMBRE EJECUTOR

Posición Vertical de Engranaje En el Contrapeso 180º del contrapeso


INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN El Teniente


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Código: Fecha: Versión: Página: 1 de N

Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DEL BUJE EXCÉNTRICO INTERIOR. (INNER BUSHI NG)

1- Saque los pernos, el deflector de aceite y el sello (si lo tiene). 2- Empareje las ranuras de la perforación del cojinete hasta que se aplasten y se pueda tirar hacia fuera. 3- Limpie la perforación del excéntrico antes de instalar el cojinete nuevo. 4- El cojinete se puede levantar sin emparejar las ranuras de la perforación del cojinete. Utilice una barra o placa de levantamiento que descanse contra la parte inferior del buje. NOTA: Tenga cuidado al tirar el cojinete excéntrico interior con el conjunto excéntrico del chancador para evitar dañar el piñón o la corona. ENSAMBLAJE DEL BUJE EXCÉNTRICO INTERIOR. (INNER BUS HING)

1- Ponga en vertical el excéntrico con la perforación del excéntrico. 2- Limpie cuidadosamente la perforación del excéntrico. 3- Cubra con aceite el diámetro interno del excéntr ico, no use grasa – la grasa contamina los filtros del aceite lubricante. 4- Examine la disposición de los orificios taladrados y ciegos de la pestaña del cojinete excéntrico interior y del excéntrico. Un orificio e stá espaciado en forma dispareja para orientar el cojinete en el excéntrico. Identifique y marque este orificio en cada pieza antes de continuar. 5- Inserte una barra guía roscada en dos orificios del excéntrico para asegurar la alineación del cojinete durante la instalación. Las barras guías deben tener longitud suficiente para permitir que guíen al cojinete en toda su longitud durante la instalación. 6- Limpie cuidadosamente el cojinete del excéntrico i nterior y elimine todas las imperfecciones de la superficie. Para facilitar la instalación del cojinete, enfríel o con hielo seco o nitrógeno líquido.




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Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso USO DE HIELO SECO PARA LA INSTALACIÓN DEL COJINETE EXCÉNTRICO INTERIOR.

1- Pare el eje verticalmente sobre maderos. 2- Mida el diámetro externo con una cinta de medir PI (π). 3- Empaque completamente el interior (diámetro inte rno) con hielo seco y cubra el cojinete con una manta aislante o una lona impermea ble. 4- El periodo de enfriamiento puede demorar tres o más horas. Mida el diámetro externo con una cinta de medir PI después de las tres horas . 5- Cuando se haya reducido el diámetro externo en 0.048” [1.2 mm], instálelo y, con una grúa, baje el cojinete hacia las barras guía, cuidando la alineación del cojinete con respecto a los orificios perforados y ciegos. 6- Comience a insertar el cojinete en el excéntrico . Si el cojinete comienza a atorarse o inclinarse en el excéntrico, levántelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez que el cojinete comienza a bajar hacia el excéntrico, no se detenga; continué con la instalación hasta que el cojinete esté totalmente asentado. USO DE NITROGENO LÍQUIDO PARA LA INSTALACIÓN DEL CO JINETE EXCÉNTRICO INTERIOR

1- Fabrique un estanque de acero dulce de suficiente altura y diámetro para acomodar el cojinete en posición vertical. 2- Llene el estanque con nitrógeno líquido hasta que el cuarto [1/4] inferior del cojinete esté sumergido. 3- Cubra el estanque y el cojinete con una manta ai slante o lona impermeable. 4- Deje el cojinete en el nitrógeno líquido hasta que se enfríe. Esto puede demorar más de una hora. Mida el diámetro externo con una cinta de medir PI después de una hora. 5- Cuando se haya reducido el diámetro externo en 0.048” [1.2 mm], instálelo y, con una grúa, baje el cojinete hacia las barras guía, cuidando la alineación del cojinete con respecto a los orificios perforados y ciegos. 6- Comience a insertar el cojinete en el excéntrico. Si el cojinete comienza a atorarse o inclinarse en el excéntrico, levántelo levemente y vuelva a alinearlo. Una vez que el cojinete comienza a bajar hacia el excéntrico, no se detenga.




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Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DEL BUJE EXCÉNTRICO EXTERIOR. (OUTER BUSHI NG)

1- Saque los pernos y empareje las ranuras de la perf oración del cojinete hasta que se aplasten y se pueda tirar hacia fuera. 2- Limpie la perforación del excéntrico antes de instalar el cojinete nuevo. 3- El cojinete se puede levantar sin emparejar las ranuras de la perforación del cojinete. Utilice una barra o placa de levantamiento que descanse con tra la parte inferior del buje

ENSAMBLAJE DEL BUJE EXCÉNTRICO EXTERIOR. (OUTER BUS HING) 1- Cuidadosamente limpie la parte superior, la perforación y la porción infe rior del cubo de la carcaza inferior, incluyendo la cámara del contra-e je. 2- Revista estas áreas con aceite, no grasa, ya que la grasa contaminará el filtro de lubricación.

3- Asegúrese que el drenaje de aceite esté limpio. Este es un canal de acero en la carcaza inferior. Con el uso de un espejo y una linterna es fácil inspeccionarlo. 4- Inspeccione los orificios de la perforación en el cubo para la alimentación de la lubricación del cojinete excéntrico exterior y la alimentación de aire de la cubierta de polvo, asegurándose que estén limpios de material extraño. 5- Examine el arreglo de los orificios taladrados y tapados en la pestaña del cojinete excéntrico exterior y la carcaza del chancador. Identi fique y marque este orificio en cada pieza antes de proceder. 6- Inserte una varilla guía hilada en dos orificios de l cubo de la carcaza inferior para asegurar el alineamiento del cojinete durante la instalación. L as varillas guías deben tener suficiente longitud para permitir que guíe al cojinete en toda su extensión durante la instalación.

7- Mida el diámetro exterior del cojinete con una cinta de medir PI. 8- Cuidadosamente limpie el cojinete excéntrico exter ior y saque cualquier falla en las superficies. Para facilitar la instalación del cojinete ya sea con hielo seco o nitrógeno líquido como se indico en la remoción. 9- Mida el diámetro exterior del cojinete con una cin ta de medir PI, debe haberse reducido 0.048” [1.2 mm]




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Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso REMOCIÓN DEL ANILLO DE DESGASTE DEL EXCÉNTRICO.

1- El anillo de desgaste del excéntrico descansa sobr e un receso de la placa inferior y no tiene sujetadores ni clavijas. Instale los pernos de ojo en los orificios roscados existentes y levante el anillo para sacarlo de la placa inferior. REMOCIÓN DE LA CORONA.

1- Ponga bloques de madera o alfombras de goma en el piso para evitar dañar la parte inferior del excéntrico. 2- Apoye el conjunto del excéntrico y la corona sobre bloques ubicados contra la superficie inferior de la corona. La distancia entre la parte inferior d el excéntrico y el bloque de madera protector o las alfombras de goma, debe ser mayor que la longitud del ajuste de la corona en el excéntrico. 3- Con puntas de soplete de baliza, caliente suavemente la c orona de arriba abajo, justo fuera del ajuste del engranaje al excéntrico. Caliente la corona en forma uniforme, evitando calentar directamente los dientes de la co rona. La temperatura de los dientes de la corona no debe exceder los los 400 ºF [205 ºC] y l a temperatura en otros lugares de la corona no debe exceder los 500 ºF [260 ºC]; use un indicador de temperatura u otro medio confiable, para controlar la temperatura. 4- Siga calentando la corona hasta que se expanda lo suficiente y el peso del excéntric o lo haga caer del ajuste de la corona.




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Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora término: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso ENSAMBLAJE DE PLACAS INFERIORES Y EXCÉNTRICO.

1- Limpie la cámara inferior para engranaje cónico y la superficie de encaje para la placa inferior en la carcaza inferior. 2- La placa inferior tiene tres orificios de taladro en la parte de abajo para orientar a la placa inferior hacia la carcaza inferior. Coloque el carro excéntrico en los rieles con la flecha pintada “IN” apuntando hacia el chancador. 3- Limpie y aceite la placa inferior y colóquela en el carro excéntrico con los tres pasadores índices del carro excéntrico en los tres orificios taladrados inferiores en la placa inferior. 4- Centre el anillo de desgaste excéntrico en la plac a inferior luego de limpiar bien, sacar los restos y aceitar ambas superficies. 5- Luego de limpiar exhaustivamente el excéntrico, colóquelo en la placa inferior y el anillo de desgaste excéntrico. 6- Luego coloque todas las empaquetaduras, ambos conjuntos iniciales y el ajuste de contragolpe de la corona, en la placa inferior. 7- Selle las uniones de las empaquetaduras con un s ellador tipo silicona. 8- Aceite la superficie externa del excéntrico y la corona. 9- Suba la placa inferior y el conjunto excéntrico a su posición. Al acercarse el excéntrico a su posición vertical final, coloque seis calzas de bronce del grosor del espacio radial entre el diámetro exterior del excéntrico y el diámetro interior del cojinete excéntrico exterior, entre el excéntrico y el cojinete excéntrico exterior, para colocar centralmente el excéntrico. 10- Instale las tuercas en los pernos prisioneros de hilo largo y atorníllelas a 519 N-m.


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6.3. PLAN DE INSPECCIÓN CON EQUIPO CORRIENDO Y DETENIDO. De acuerdo al estudio de los manuales de los equipos Ref . [2] y [5], se elaboraron cartillas técnicas de inspección, con equipos corriendo y detenido. Estas inspecciones deben ser constantes y sistemáticas, para así lograr menos paralizaciones y a su vez menos costos de reparación. Al realizar estas inspecciones es de suma importancia que se cumpla con las condiciones de seguridad descritas a continuación.

SEGURIDAD EQUIPO CORRIENDO (INSPECCIÓN MECÁNICA) CHANCADORES 1-. Esta es una inspección de la marcha, no trate de tocar detrás ni sacar las guardas de seguridad, no trabaje ni ponga en funcionamiento el equipo excepto para inspecciones y ajustes de m archa especificados. 2-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal. 3-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en buenas condic iones operativas. 4-. Luego de completar las tareas de inspección, aseg úrese que todas las guardas de seguridad, sellos y letreros estén en su lugar y adecuadamente asegurad os

SEGURIDAD EQUIPO DETENIDO (INSPECCIÓN MECÁNICA) CHANCADORES 1-. Asegúrese que el motor de transmisión del chancador, el sistema de lubricación y el sistema de ajuste hidráulico estén inactivos para evitar la interfere ncia con su operación debido a la inspección y pruebas mecánicas. 2-. Antes de proceder con la inspección, revise si hay presencia de energía principal y de contro l en el equipo adecuado. La energía de control puede estar en la forma de presión ambiental, temperatura o energía eléctrica de bajo o alto voltaje. 3-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal. 4-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén c orrectamente calibrados y en buenas condiciones operativas. 5-. Luego de completar las tareas de inspección, aseg úrese que todas las guardas de seguridad, sellos y letreros estén en su lugar y adecuadamente asegurados. Saque los bloqueos y etiquetas desde el equipo adecuado y suelte el sistema o unidad para darle servicio, según los procedimientos establecidos SEGURIDAD EQUIPO CORRIENDO (INSPECCIÓN ELECTRICA) CHANCADORES 1-. Esta es una inspección de encendido, no trate de tocar det rás ni sacar las guardas de seguridad, no trabaje ni ponga en funcionamiento el equipo excepto para inspecciones y ajustes de marcha especificados. 2-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal. 3-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en buenas condiciones operativas. 4-. Luego de completar las tareas de inspección, asegúrese que todas las guardas de seguridad, etiquetas y señales estén en su lugar y adecuadamente asegurado s


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SEGURIDAD EQUIPO DETENIDO (INSPECCIÓN ELECTRICA) CHANCADORES

1-. Asegúrese que el motor de transmisión del chancad or, el sistema de lubricación y el sistema de ajust e hidráulico estén inactivos para evitar la interferencia con su operación debido a la inspección y pruebas eléctricas. 2-. Antes de proceder con la inspección eléctrica, re vise si hay presencia de energía principal y de control en el equipo adecuado. La energía de control puede estar en la forma de presi ón ambiental, temperatura o energía eléctrica de bajo o alto voltaje. 3-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal. 4-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en buenas condiciones operativas. 5-. Luego de completar las tareas de inspección, aseg úrese que todas las guardas de seguridad, sellos y letreros estén en su lugar y adecuadamente asegurad os. Saque los bloqueos y etiquetas desde el equipo adecuado y suelte el sistema o unidad para darle servicio, según los procedimientos establecidos

SEGURIDAD EQUIPO DETENIDO (INSPECCIÓN INSTRUMENTAL) CHANCADORES 1-. Asegúrese que el motor de transmisión del chancador, el sistema de lubricación y el sistema de ajust e hidráulico estén inactivos para evitar la interferencia con su operación debido a la inspección y pruebas eléctricas. 2-. Antes de proceder con la inspección instrumental, revise si hay presencia de energía principal y de control en el equipo adecuado. La energía de control puede estar en la forma de presión ambiental, temperatura o energía eléctrica de bajo o alto voltaje. 3-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal. 4-. Asegúrese que todos los equipos de prueba estén correctamente calibrados y en buenas con diciones operativas. 5-. Luego de completar las tareas de inspección, aseg úrese que todas las guardas de seguridad, sellos y letreros estén en su lugar y adecuadamente asegurados. Saque los bloqueos y etiquetas desde el equipo adecuado y suelte el sistema o unidad para darle servicio, según los procedimientos establecidos

SEGURIDAD EQUIPO CORRIENDO (CHECK-LIST MECÁNICO) CORREAS Y ORUGAS 1-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal. 2-. Solicitar el ingreso al área, al Jefe de Turno respectivo. 3-. Verificar las condiciones del entorno por posibles condiciones inseguras. 4-. Verificar que el área de trabajo, este limpia y libre de obstáculos. 5-. Luego de terminar los puntos anteriores proceder a realizar la ruta de inspección. 6-. Informar al jefe de turno el término de la inspección. SEGURIDAD EQUIPO DETENIDO (CHECK-LIST MECÁNICO) CORREAS Y ORUGAS 1-. Solicitar el bloqueo del equipo al jefe de turno. 2-. Asegúrese que se esté usando todo el equipo de protección personal. 3-. Solicitar el ingreso al área, al Jefe de Turno respectivo. 4-. Verificar las condiciones del entorno por posibles condiciones inseguras. 5-. Verificar que el área de trabajo, este limpia y libre de obstáculos. 6-. Luego de terminar los puntos anteriores proceder a realizar la ruta de inspección. 7-. Informar al jefe de turno el término de la inspección. 8-. Retirar el bloqueo.


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6.4. CARTILLAS TÉCNICAS DE INSPECCIÓN. Las cartillas de inspecciones realizadas, constan en el caso de los chancadores, de tres columnas, en la primera columna se indica el subsistema que se va a inspeccionar, seguido de la tarea a realizar de acuerdo a los cat álogos de los equipos, y por último se indica la observación y/o medición realizada por el encargado de la inspección. (Véase Apéndice B, C, D, E) Es muy importante realizar las observaciones y/o me diciones requeridas por las cartillas, ya que con esto se puede llevar un detallado control del estado del equipo y a la vez generar un plan de desgaste de piezas principales o críticas de acuerdo a esta información. También se realizaron Check-list para chancadores, Apron y correas transportadoras (Véase Apéndice F, G, H, I, J, K), en donde el inspector realizará un chequeo del equipo operando y detenido, el estado del componente del equipo podrá estar Normal o Deficiente, de acuerdo a estas condiciones, se deberán realizar acciones correctivas como A justar, Limpiar, Lu bricar, Reparar y/o Cambiar, según la apreciación del inspector, estas acciones deberán ser programadas por el jefe de mantención. En la Tabla 6.3, se muestra un resumen sobre las fr ecuencias de las Inspecciones, condición del equipo y la especialidad de la persona a cargo de la inspección. Para las inspecciones con equipo detenido, se realizaron instructivos de mantención para reductores de ejes paralelos y alineación de acoplamientos, los cuales están especificados en el Apéndice L. Es importante seguir las condiciones de seguridad descritas en el punto 6.3, tanto para equipo corriendo como detenido, para evitar un accidente.


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FRECUENCIAS DE INSPECCIONES PLANTA CHANCADO COLÓN TABLA 6. 3, Inspecciones Planta Chancado Colón ESTADO EQUIPO

M E T I

S S O O P C I I T U Í R Q E C

N Ó I A C C I A N C C I É B T U

1 Chancador Nº 1

TLP1

2 Chancador Nº 2

TLP2

3 Apron 120 - 1

TNKH

4 Apron 120 - 2

TNKI

5 Apron 120 - 3

TNKJ

6 Apron 120 - 4

TNKK

7 Apron 72 - 1

TNKL

8 Apron 72 - 2

TNKM

9 Apron 72 - 3

TNKN

10 Apron 72 - 4

TNKO

11 Correa T-1

TNLA

12 Correa T-2

TNLB

13 Correa T-3

TNLC

14 Correa limpieza 1 TNLD 15 Correa limpieza 2 TNLE 16 Correa limpieza 3 TNLF 17 Correa limpieza 4 TNLG 18 Correa Colectora 19 Alimentador Nº 1

TNLH TNKA

20 Alimentador Nº 2

TNKB


TNKC


TNKD


TNKE


TNKF


TNKG

26 Correa 315

TNLI

27 Correa 316

TNLJ

28 Correa 316 - A

TNLK

O D N E I R R O C

O D I N E T E D

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X


FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

INSPECTOR

N L N N N L N Ó I A N A Ó Ó Ó I I L Ó I N Ó I L C R I A C T C C C A C E C S N C U E L C A C C I C E C A E R E A E N E S P E M N I P P M P P P I P U S A I S E S U S E S R S N N D I N S I N Q I N M I N T I N A I

X X

X X


X X


X X

O C I N Á C E M


O C I R T C E L E

A T S I T N E M U R T S N I

X X

X X


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6.5. DETERMINACIÓN A NIVEL DE COMPONENTE DEL EQUIPO, LA MEJOR ESTRATEGÍA DE MANTENCIÓN. La selección de una estrategia de mantenimiento óptima supone la diferenciación previa de las fallas significativas para el sistema productivo. Mediante la Tabla 5.2 , FMECA, realizada en el capitulo V, en donde se jerarquizaron los modos de falla del equipo, por medio del índice de criticidad se podrá adoptar una estrategia de mantención efectiva para el chancador. Por lo tanto, para los índices de criticidad 1 y 2 se realizará una mantención correctiva, para el índice de criticidad 3 se realizará una mantención preventiva y para la criticidad 3 y 4 se realizara una mantención preventiva-sintomática. En la Tabla 6.4, se muestra un resumen del tipo de mantención a realizar para cada subsistema del chancador, esto no quiere decir que no se puedan hacer mejoras con respecto a estas mantenciones, al contrario, se pueden mejorar de acuerdo al conocimiento tanto de ingenieros como de mantenedores, conjuntamente con herramientas e instrumentación necesaria para cada mantención. . Es importante mencionar que la participación de los operadores y mantenedores en las actividades primarias de mantenimiento (lubricación, limpieza, inspecciones de rutina, ajustes y reparaciones menores) es en sí parte fundamental de una estrategia de mantenimiento efectiva para mejorar la disponibilid ad y calidad de los equipos para la producción.

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TABLA 6. 4, Estrategias de Mantención para el Chancad or

Equipo Chancador

Tipo de Mantención Mantención Correctiva. 1 Carcaza superior e inferior.

Mantención Preventiva

Ítem 1.1 Cambio Buje Casco Inferior. 1.2 Revestimiento Cubo del Casco Inferior. 1.3 Collar de polvo 1.4 Junta collar de polvo 1.5 Pernos carcaza superior-inferior 1.6 Cambio revestimiento de la araña. 1.7 Cambio Buje de la araña. 1.8 Cambio de Cóncavos. 1.9 Sello del Hidroset.

Frecuencia de Cambio y/o Medición Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas Desgaste excesivo / indicios de filtración Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas Indicios de fr actura / cortados Desgaste excesivo Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas Control tonelaje y/o Medición ultrasonido. Desgaste excesivo

1.1 Cambio de Poste

Según tonelaje / Medición ultrasonido.

1.2 Cambio lainas Poste (Manto)

Desgaste excesivo / de acuerdo a cartillas.

1 Eje Principal 2 Sistema Hidroset 3 Excéntrica.

1.3 Cambio sello de polvo. 2.1 Cambio aceite hidroset 2.2 Cambio de filtros del hidroset 2.3 Cambio Buje del Hidroset. 3.1 Excéntrica.

Desgaste de acuerdo a cartillas Semestral Bimensual y/o de acuerdo a cartillas. Desgaste de acuerdo a cartillas Desgaste de Acuerdo a Cartillas.

Mantención Preventiva Sintomática.

1.1 Cambio de filtros de lubricación 1.2 Cambio aceite Sistema de Lubricación. 1.3 Muestra aceite Lubricación Muestra aceite hidroset 2.1 Motor 3.1 Piñón 3.2 Cojinete extremo del piñón. 3.3 Cojinete extremo de la polea. 3.4 Medir juego entre engranajes Medición desgaste Cóncavas Medición desgaste Manto

Bimensual Semestral Mensual (espectrogr afía) Mensual (espectrografía) Medición de vibraciones mensualmente De acuerdo a Cartillas De acuerdo a Cartillas (Vibración y Temp.) De acuerdo a Car tillas (Vibración y Temp.) De acuerdo a Inst ructivo Quincenal (Ultrasonido) Quincenal (Ultrasonido)

1 Sistema de Lubricación 2 Motor 3 Contra-eje


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6.6. INTEGRACIÓN DE INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN. Las herramientas e instrumentos constituyen uno de los recursos fundamentales con que cuentan las unidades de mantenimiento. El r esultado de la gestión de mantención, su capacidad de operación y reacción tanto en mantenciones planificadas como en mantenciones producto de fallas inesperadas, depende en gran medida de las herramientas e instrumentos con que cuenta el personal de mantención. Al mismo tiempo estas herramientas e instrumentos dependen de la variedad, calidad y precisión, con los que se pueden realizar todo tipo de inspecciones, mediciones e intervenciones a los equipos encargados del área de mantención. Este punto se enfocará a la sugerencia de instrumentos de medición manual, como


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6.6. INTEGRACIÓN DE INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN. Las herramientas e instrumentos constituyen uno de los recursos fundamentales con que cuentan las unidades de mantenimiento. El r esultado de la gestión de mantención, su capacidad de operación y reacción tanto en mantenciones planificadas como en mantenciones producto de fallas inesperadas, depende en gran medida de las herramientas e instrumentos con que cuenta el personal de mantención. Al mismo tiempo estas herramientas e instrumentos dependen de la variedad, calidad y precisión, con los que se pueden realizar todo tipo de inspecciones, mediciones e intervenciones a los equipos encargados del área de mantención. Este punto se enfocará a la sugerencia de instrumentos de medición manual, como equipos de medición predictivos, para lograr una inspección más técnica de los activos de la planta.

•

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN:

-

Micrometro de interior; Rango [2-60] Pulg.

-

Pie de metro; Rango [0- 12] Pulg.

-

Reloj comparador; Rango [0.2-50] mm.

-

Fillers; Rango [0-5] mm.

-

Medidor de espesor (ultrasonido); Rango [0.6-250] mm.

-

Medidor de vibración; Rango [0.08-600] mm. Los equipos de medición predictivos son de un alto costo y requieren de personal

calificado (técnicos y/o ingenieros en mantención predictiva), con una basta experiencia en el uso de estos instrumentos, para poder interpr etar los valores obtenidos de una manera responsable y certera. También se puede cotizar un servicio de alguno de e stos instrumentos predictivos, con el fin de hacer una comparación de los costos en que incurrirá la empresa al adquirir un instrumento y al solicitar un servicio, por lo cual se deben tener presente las siguientes consideraciones para solicitar un servicio:


•

Cantidad de equipos a medir.

•

Cantidad y lugar de puntos a medir en cada equipo.

•

Tipos de equipos, composición etc.

•

Variables que afecten la operatividad de la maquina.

•

Ubicación y servicio del equipo en la planta.

•

Proyección de este tipo de mantención en el tiempo.

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Es importante implementar un sistema de monitoreo o bjetivo en la planta, ya que sólo se basa en el monitoreo subjetivo por medio de la experiencia de los mantenedores, lo cual no se debe adoptar como regla para las mant enciones ya que no son exactas. Finalmente lo que se logrará con un sistema de mant ención predictiva es:

•

Determinar cuando se requiere un trabajo de mantenimiento en alguna pieza especifica de un equipo en operación.

•

Eliminar el desmantelamiento innecesario para inspe cciones internas.

•

Incrementar el tiempo de disponibilidad de los equi pos.

•

Aumentar la confiabilidad de los equipos o línea de producción.

6.7. ELABORACIÓN DE PROGRAMAS DE MANTENCIÓN PARA LA PLANTA DE CHANCADO PRIMARIO COLÓN. Para los equipos considerados críticos de la planta de chancado, se realizará un programa de inspección (Tabla 6.5) de acuerdo a la frecuencia de las inspecciones, conjuntamente con un plan de lubricación (Tabla 6.6) a dichos equipos, es importante mencionar que este es un esquema de cómo debe hacer se un programa, ya que esto requiere de una coordinación con operaciones, para fijar las fechas de detención de los equipos.

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TABLA 6. 5 , Programa de mantención anual equipos críticos Planta de Chancado Primario Colón.

CHANCADORES GIRATORIOS SEMANAS Nº 1

UB. TÉCNICA TLP1

EQUIPO CHANCADOR Nº 1

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5

Inspecciones diarias Inspecciones semanales Check-list quincenales Inspecciones mensuales Inspecciones anuales Cambio de cóncavas Cambio de poste.

2

TLP2

CHANCADOR Nº 2 Inspecciones diarias Inspecciones semanales Check-list quincenales Inspecciones mensuales Inspecciones anuales Cambio de cóncavas Cambio de poste.

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ALIMENTADORES DE CORREA SEMANAS Nº UB. TÉCNICA 3 TNKA

EQUIPO ALIMENTADOR Nº 1 Inspección quincenal Inspección trimestral

4 TNKB

ALIMENTADOR Nº 2 Inspección quincenal Inspección trimestral

5 TNKC


6 TNKD


7 TNKE


8 TNKF


9 TNKG

ALIMENTADOR Nº 7 Inspección quincenal

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5

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ALIMENTADORES DE CORREA SEMANAS Nº UB. TÉCNICA 3 TNKA

EQUIPO ALIMENTADOR Nº 1

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5

Inspección quincenal Inspección trimestral

4 TNKB


5 TNKC


6 TNKD


7 TNKE


8 TNKF


9 TNKG


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ALIMENTADORES DE BANDEJA SEMANAS Nº UB. TÉCNICA 10 TNKH

EQUIPO APRON 120-1 Inspección quincenal Inspección trimestral

11 TNKI

APRON 120-2 Inspección quincenal Inspección trimestral

12 TNKJ


13 TNKK


14 TNKL


15 TNKM


16 TNKN

APRON 72-3 Inspección quincenal

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5

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ALIMENTADORES DE BANDEJA SEMANAS Nº UB. TÉCNICA 10 TNKH

EQUIPO APRON 120-1 Inspección quincenal Inspección trimestral

11 TNKI


12 TNKJ


13 TNKK


14 TNKL


15 TNKM


16 TNKN


17 TNKO


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5


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TABLA 6. 6, Plan de lubricación Planta de Chancado Primario Col ón. Nº

1 1.1 1.2 2 2.1 2.2 3 3.1 3.2 4 4.1 4.2 5 5.1 6 6.1 7

EQUIPOS CRÍTICOS

Chancador Nº 1 Sistema Lubricación Sistema Hidroset Chancador Nº 2 Sistema Lubricación Sistema Hidroset Alimentador de bandeja Apron 120 Motor Hidráulico Reductor 2155Y2-K-42 Falk 300 HP Alimentador de bandeja Apron 120 Motor Hidráulico Reductor 2155Y2-K-42 Falk 300 HP Alimentador de bandeja Apron 120 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 Alimentador de bandeja Apron 120 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 Alimentador de bandeja Apron 72 - 1

UBIC. TÉCNIC

LUBRICANTE

CAP. [Lts.]

FREC. DE CAMBIO

TLP1 ISO 150 ISO 68

761 311

Semestral Semestral

ISO 320 ISO 320

3770 348

Semestral Semestral

ISO 46 Mobil gear 629 / ISO 220

310 273

Anual Semestral


310 273

Anual Semestral

ISO VG 68

600

Anual

ISO VG 68

600

Anual

TLP2 TNKH TNKI TNKJ TNKK TNKL


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TABLA 6. 6, Plan de lubricación Planta de Chancado Primario Col ón. Nº

EQUIPOS CRÍTICOS

1 1.1 1.2 2 2.1 2.2 3 3.1 3.2 4 4.1 4.2 5 5.1 6 6.1 7 7.2 7.2 8 8.1 8.2 9 9.1 10 10.1 11 11.1 11.2 11.3 12 12.1 13 13.1 14 14.1 15 15.1 16 16.1 17 17.1 18 18.1 19 19.1 20 20.1

Chancador Nº 1 Sistema Lubricación Sistema Hidroset Chancador Nº 2 Sistema Lubricación Sistema Hidroset Alimentador de bandeja Apron 120 Motor Hidráulico Reductor 2155Y2-K-42 Falk 300 HP Alimentador de bandeja Apron 120 Motor Hidráulico Reductor 2155Y2-K-42 Falk 300 HP Alimentador de bandeja Apron 120 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 Alimentador de bandeja Apron 120 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 Alimentador de bandeja Apron 72 - 1 Sistema Hidráulico Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 Alimentador de bandeja Apron 72 - 2 Sistema Hidráulico Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 Alimentador de bandeja Apron 72 - 3 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 Alimentador de bandeja Apron 72 - 4 Motor Hidráulico Haglunds MB-1600 Correas de Transferencia T-1 ; T-2 ; Reductor Falk 2190 Y2 Reductor Falk 60BO1S Freno 1-2 Back Stop Correa limpieza 1 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 Correa limpieza 2 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 Correa limpieza 3 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 Correa limpieza 4 Reductor Falk 2100 Y2 - K - 41 Correa Colectora Reductor Falk 2100 Y2 -LS Alimentadores de correas 1 al 7 Reductor Falk 465 A4 Y 2170 Y3 Correa 315 Reductor Falk 465 A4 – eje paralelo Correa 316 Reductor Correa 316 - A Reductor

UBIC. TÉCNIC

LUBRICANTE

CAP. [Lts.]

FREC. DE CAMBIO

TLP1 ISO 150 ISO 68

761 311

Semestral Semestral

ISO 320 ISO 320

3770 348

Semestral Semestral


310 273

Anual Semestral


310 273

Anual Semestral

ISO VG 68

600

Anual

ISO VG 68

600

Anual

ISO 46 ISO 150

120 57

Semestral Semestral

ISO 46 ISO 150

120 57

Semestral Semestral

ISO VG 68

600

Anual

ISO VG 68

600

Anual

ISO 150 ISO 32 ISO 32

348 10 10

Semestral Anual Semestral

ISO 150

30

Semestral

ISO 150

30

Semestral

ISO 150

30

Semestral

ISO 150

30

Semestral

ISO 150

60

Semestral

ISO 150

144

Semestral

TLP2 TNKH TNKI TNKJ TNKK TNKL TNKM TNKN TNKO TNLA-C

TNLD TNLE TNLF TNLG TNLH TNKA-G TNLI ISO 320

-----

Semestral

ISO 320

-----

Semestral

ISO 320

-----

Semestral

TNLJ TNLK


98

6.8. COMPETENCIAS ASOCIADAS A LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO. Las competencias laborales pueden ser definidas como el conjunto de conocimientos, habilidades y cualidades profesionales que permiten a una persona desempeñar las actividades que componen una determinada función laboral bajo los estándares de calidad esperados por una organización o sector productivo. El objetivo de esta fase es determinar de manera individual la brecha de competencias que actualmente poseen los operarios (mecánicos, eléctricos e instrumentistas)

que ejecutan la mantención, por lo cual el jefe de mantención

conjuntamente con el capataz de cada área elaborarán hojas de vida de los mantenedores con sus capacidades, para lograr una mantención más especializada. Es importante tener en cuenta las capacidades de los mantenedores, ya que cuando estos realicen las inspecciones a los equipos, deberán tener un conocimiento acabado de este para lograr determinar observaciones y mediciones correspondientes a las cartillas de inspección. A continuación se detallará una lista con los equipos críticos de la planta de Chancado Primario Colón Tabla 6.5, con la cantidad de personal requerido para la inspección y el tiempo en que se incurrirá (estimac ión). Por otra parte al implementar equipos de monitoreo objetivo, se debe tener presente que las personas que manipulen estos instr umentos deben tener una preparación acabada en el tema, ya sean técnicos o ingenieros.


99

TABLA 6. 7, Competencias de las inspecciones. Chancador Nº 1 Allis Chalmers Inspección Diaria Mecánico Eléctrico Inspección Semanal Mecánico Eléctrico Inspección quincenal Mecánico Inspección Mensual Mecánico Eléctrico Trimestral Mecánico Instrumentista Inspección Anual Mecánico Eléctrico Cambio de Aceite Lubricación Mecánico Chancador Nº 2 Fuller traylor Inspección Diaria Mecánico Eléctrico Inspección Semanal Mecánico Eléctrico Inspección Quincenal Mecánico Inspección Mensual Mecánico Eléctrico Trimestral Mecánico Instrumentista Inspección Anual Mecánico Eléctrico Cambio de aceite Mecánico Apron 120 [1-2-3-4] Inspección quincenal Mecánico Inspección Trimestral Mecánico Cambio de Aceite Un. Hidra. Mecánico Apron 72 [1-2-3-4] Inspección quincenal Mecánico Inspección Trimestral Mecánico Cambio de Aceite Un. Hidra. Mecánico Correas Primarias Inspección quincenal Mecánico Inspección Trimestral Mecánico Cambio de aceite reductor Mecánico

Frecuencia al mes 30 4

Cantidad Anual 365

24

1

12

3 meses 6 meses 30 4

1 1

1 0.5

1 0.5

365 182.5

1 1

1.5 0.5

1.5 0.5

78 26

1

1.5

1.5

36

2 2

1.5 2

3 4

36 48

2 2

2 1.5

4 3

16 12

3 2

5 4

15 8

15 8

3

6

18

36

1 1

1 0.5

1 0.5

365 182.5

1 1

1.5 0.5

1.5 0.5

78 26

1

1.5

1.5

36

2 2

1.5 2

3 4

36 48

2 2

2 1.5

4 3

16 12

3 2

5 4

15 8

15 8

3

6

18

36

1

1.5

1.5

36

2

2

4

16

2

3

6

12

1

1.5

1.5

36

2

2

4

16

2

3

6

12

1

2

2

48

2

4

8

32

2

4

8

16

2 365 48

1

12

6 meses

Total H-H Anual

4

24

3 meses

Total H-H

1

2

Anual

Horas-Hombre (H-H)

48

2

Anual

Cantidad de Personas

1 4 2

2

24

3 meses

4

6 meses

2

2

24

3 meses

4

6 meses

2

2

24

3 meses

4

6 meses

2

.

CAPITULO VII INVENTARIO DE REPUESTOS CRÍTICOS

100

CAPITULO VII , Inventario de repuestos críticos.

101

7.1. INTRODUCCIÓN. Es claro que dentro de las responsabilidades de cualquier organización industrial está el garantizar que la producción puede llevarse a cabo con el mínimo de interrupciones. Para cumplir con este reto, las empresas tienen que anticiparse a los posibles problemas que pudieran ocurrir con los equipos mediante planes y programas de mantenimiento adecuados. Sin embargo de nada sirve tener un buen programa de mantenimiento e instructivos si no se cuenta con los repuestos nece sarios para realizar una determinada tarea, por lo cual el inventario de repuestos críticos es de suma importancia para los encargados de la mantención. Actualmente la planta de chancado primario opera ba jo el concepto de centro de costos, el cual es ingresado al programa interno SAP, para hacer la solicitud de repuestos que se van a utilizar para determinadas tareas, estos repuestos de uso más frecuente tienen un código SAP interno lo cual facilita su pe dido, es importante mencionar que la planta de chancado primario colón tiene un stock de bodega determinado de acuerdo a la experiencia de los mantenedores, y a medida que estos son empleados en las distintas tareas de mantenimiento se hace el próximo pedido. Es por ello que en este capitulo se realizará un stock de bodega con los repuestos críticos a utilizar en los equipos en estudio (Chancadores), además de algunos repuestos de uso normal, estimando la cantidad necesaria de estos en bodega para el uso anual, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y al juicio subjetivo de los encargados de la mantención. A continuación se detalla una lista con los repuestos de los equipos en estudio (chancadores 1 y 2), de acuerdo al fabricante y a los mantenedores.

CAPITULO VII , Inventario de repuestos críticos.

102

7.2. STOCK DE BODEGA En el presente capitulo, se realizará un inventario de repuestos de acuerdo a los subsistemas del equipo en estudio (chancador). Esta lista de repuestos fue elaborada de acuerdo al fabricante y a la experiencia de los encargados de la mantención. En lo que respecta a los repuestos críticos (rojo), estos serán clasificados de acuerdo al siguiente criterio: 1.- Alta frecuencia de falla. 2.- Duración del repuesto no identificada en el tiempo. 3.- Adquisiciones tarda demasiado tiempo en conseguir su abastecimiento. 4.- Su falla produce una interrupción o disminución de la calidad del producto. Todos aquellos repuestos que cumplan con los puntos señalados, entrarán dentro de la clasificación de críticos, los demás repuestos pueden ser considerados como repuestos de uso esporádico. En aquellos repuestos en los que su precio es elevado se les debe dar un tratamiento especial, sobre todo a las piezas desgastables, por lo cual estás se deben inspeccionar por medio de las cartillas realizadas en el capitulo V, para que de este modo se pueda anticipar el estado y su tiempo de duración, para realizar su solicitud con un tiempo prudente. Es importante mencionar que para realizar dichas in specciones, se debe contar con la instrumentación adecuada para poder detectar, medir y/o observar el estado del componente de una manera más técnica y confiable. A continuación se da a conocer

el listado del stock de bodega para los

chancadores giratorios 1 y 2 ubicados en Colón.

.

105

4.14 Piston wearing plate (placa-desgaste del pistón)

2260-0

1030667

Unidad

1

4.15 Ring step washer (reten golilla escalonada)

227 5-0

1030673

Unidad

1

4.16 Step - washer (golilla escalonada)

2280-0

1030666

Unidad

1

4.17 Oil seal (sello de aceite)

2305-0

1030653

Unidad

2

4.18 Plate clamp (placa de fijación)

2325-0

1030749

Unidad

1

4.19 Anillo de retén placa de sujeción.

2325-1

Unidad

1

4.20 Pernos

2325-2

Unidad

--

4.21 Golilla plana

2325-4

Unidad

--

4.22 Cover hydroset cyl. (cubierta-cilindro hydroset)

2505-0

Unidad

1

4.23 Bolt cyl cover (perno-cubierta del Cilindro)

25 15-0

Unidad

16

4.24 Nut (tuerca)

2515-1

Unidad

16

4.25 Locknut (contratuerca)

2515-3

Unidad

16

4.26 Plug pipe 0.75 (tapón-purga del cilindro)

2530- 0

Unidad

1

4.27 Gasket cyl cover (junta-cubierta del cilindro)

2540-0

Unidad

1

5

Sistema hidráulico

1030684

1030654

Modelo Fabricante Códi o Manual Códi o SAP Unidad de Medida Cantidad

5.1

Hydroset pumping unit (unidad de bombeo hidrose t)

8104-0

1030731

Unidad

1

5.2

Flow-control in modular valve (valvula modular)

8608-0

1030748

Unidad

1

5.3

Temperature switch (interruptor de la temperatu ra)

8850-0

Unidad

1

5.4

Sediment separator (separador de sedimentos)

8175-0

Unidad

1

5.5

Check valve (válvula de retención)

8525-0

Unidad

1

5.6

Filter element (filtro)

8609-1

Unidad

2

5.7

Bleeder valve (válvula de purga)

8633-0

U nidad

2

5.8

Relief valve 500 PSI (válvula de alivio)

86 45-0

Unidad

1

5.9

Motor

8890-0

Unidad

1

9999-9

Unida d

1

5.10 Coupling falk 190 (acoplamiento)

1030727

.

105

4.14 Piston wearing plate (placa-desgaste del pistón)

2260-0

1030667

Unidad

1

4.15 Ring step washer (reten golilla escalonada)

227 5-0

1030673

Unidad

1

4.16 Step - washer (golilla escalonada)

2280-0

1030666

Unidad

1

4.17 Oil seal (sello de aceite)

2305-0

1030653

Unidad

2

4.18 Plate clamp (placa de fijación)

2325-0

1030749

Unidad

1

4.19 Anillo de retén placa de sujeción.

2325-1

Unidad

1

4.20 Pernos

2325-2

Unidad

--

4.21 Golilla plana

2325-4

Unidad

--

4.22 Cover hydroset cyl. (cubierta-cilindro hydroset)

2505-0

Unidad

1

4.23 Bolt cyl cover (perno-cubierta del Cilindro)

25 15-0

Unidad

16

4.24 Nut (tuerca)

2515-1

Unidad

16


2515-3

Unidad

16

4.26 Plug pipe 0.75 (tapón-purga del cilindro)

2530- 0

Unidad

1

4.27 Gasket cyl cover (junta-cubierta del cilindro)

2540-0

Unidad

1

5

Sistema hidráulico

1030684

1030654


5.1

Hydroset pumping unit (unidad de bombeo hidrose t)

8104-0

1030731

Unidad

1

5.2

Flow-control in modular valve (valvula modular)

8608-0

1030748

Unidad

1

5.3

Temperature switch (interruptor de la temperatu ra)

8850-0

Unidad

1

5.4

Sediment separator (separador de sedimentos)

8175-0

Unidad

1

5.5

Check valve (válvula de retención)

8525-0

Unidad

1

5.6

Filter element (filtro)

8609-1

Unidad

2

5.7

Bleeder valve (válvula de purga)

8633-0

U nidad

2

5.8

Relief valve 500 PSI (válvula de alivio)

86 45-0

Unidad

1

5.9

Motor

1

1030727

8890-0

Unidad

5.10 Coupling falk 190 (acoplamiento)

9999-9

Unida d

1

5.11 Coupling falk 5 1/2 (acoplamiento)

9999-9

Uni dad

1

6

Araña

6.1

Cap spider (cabezal-araña)

Modelo Fabricante Códi o Manual Códi o SAP Unidad de Medida Cantidad 5650-0

6.2

Spider bushing (buje-araña)

5675-0

6.3

Seal oil (sello-aceite del cojinete de la araña )

5705-0

1030659

Unidad

2

6.4

Scraper ring (raspador sello araña)

5706-0

1030660

Unidad

1

6.5

Retainer-seal (retén-sello de aceite del cojine te de la araña)

5715-0

Unidad

1

6.6

Capscrew (perno-retén del sello de aceite)

5725-0

Unidad

8

6.7

L/washer (arandela de seguridad)

5725-4

U nidad

8

7

E e rinci al oste

7.1

Laina superior del poste

1030741

Unidad

1

Unidad

1

Modelo Fabricante Códi o Manual Códi o SAP Unidad de Medida Cantidad 4175-0

1030750

Unidad

1

.

1030751

106

7.2

Laina inferior del poste

4175-0

Unidad

1

7.3

Ring-Ms thrust (anillo-presión del eje principa l)

4015-0

Unidad

1

7.4

Bolt-Ms thrust Rg (perno-anillo de presión del eje principal)

4016-0

Unidad

1

7.5

Shim-Ms thrust Reg (lamina-anillo-presión del e je principal)

4019-0

Unidad

1

7.6

Sleeve-mainshaft (manguito-eje principal)

4 025-0

Unidad

1

7.7

Dowel-main shaft (espiga-eje principal)

403 5-0

Unidad

1

7.8

Step-main shaft (quicionera-eje principal)

4075-0

Unidad

1

7.9

2

Bolt-ms step (perno-quicionera del eje principa l)

4085-0

Unidad

7.10 Adapter-ms step (adaptador-quicionera del eje princ ipal)

4125-0

Unidad

1

7.11 Bolt-Ms step (perno-arandela quincianera del eje pr incipal)

4126-0

Unidad

1

Unidad

1

7.12 Retainer-Ms step (retén-quicionera del eje principa l)

4135-0

7.13 Headnut (tuerca principal)

4205-0

Unidad

1

7.14 Dowel-headnut (espiga-tuerca principal)

4220-0

Unidad

2

7.15 Ring-dust seal (anillo- guardapolvo)

4305-0

1030740

Unidad

1

7.16 Ring-dust seal ret (anillo-retén del guardapolvo)

4350-0

1030663

Unidad

1

7.17 Stud-dust seal ret ring (husillo-anillo retén del g uardapolvo)

4365-0

1030681

Unidad

12

7.18 Cuertain-splash (cortina-salpicaduras)

4405-0

Unidad

1

7.19 Retainer-splash curtain (retén-cortina para salpica dura)

4415-0

Unidad

1

7.20 Clamp-splash curt ret (abrazadera-retén de la corti na para salpicaduras)

4425-0

Unidad

2

7.21 Bolt-retainer CI (perno-abrazadera del retén)

4 435-0

Unidad

16


4435-3

Unidad

16

8

Material de des aste cóncavas

1030675


8.1

Cóncavo- Fila Interior

6305-0

8.2

Chaveta- Cóncavo- Fila Interior

6305-1

8.3

Cóncavo- Segunda Fila

6325-0

1030640 1030641

Unidad

38

Un idad

2

Unidad

38

.

1030751

106

7.2

Laina inferior del poste

4175-0

Unidad

1

7.3

Ring-Ms thrust (anillo-presión del eje principa l)

4015-0

Unidad

1

7.4

Bolt-Ms thrust Rg (perno-anillo de presión del eje principal)

4016-0

Unidad

1

7.5

Shim-Ms thrust Reg (lamina-anillo-presión del e je principal)

4019-0

Unidad

1

7.6

Sleeve-mainshaft (manguito-eje principal)

4 025-0

Unidad

1

7.7

Dowel-main shaft (espiga-eje principal)

403 5-0

Unidad

1

7.8

Step-main shaft (quicionera-eje principal)

4075-0

Unidad

1

7.9

2

Bolt-ms step (perno-quicionera del eje principa l)

4085-0

Unidad

7.10 Adapter-ms step (adaptador-quicionera del eje princ ipal)

4125-0

Unidad

1

7.11 Bolt-Ms step (perno-arandela quincianera del eje pr incipal)

4126-0

Unidad

1

Unidad

1

7.12 Retainer-Ms step (retén-quicionera del eje principa l)

4135-0

7.13 Headnut (tuerca principal)

4205-0

Unidad

1

7.14 Dowel-headnut (espiga-tuerca principal)

4220-0

Unidad

2

7.15 Ring-dust seal (anillo- guardapolvo)

4305-0

1030740

Unidad

1

7.16 Ring-dust seal ret (anillo-retén del guardapolvo)

4350-0

1030663

Unidad

1

7.17 Stud-dust seal ret ring (husillo-anillo retén del g uardapolvo)

4365-0

1030681

Unidad

12

7.18 Cuertain-splash (cortina-salpicaduras)

4405-0

Unidad

1

7.19 Retainer-splash curtain (retén-cortina para salpica dura)

4415-0

Unidad

1

7.20 Clamp-splash curt ret (abrazadera-retén de la corti na para salpicaduras)

4425-0

Unidad

2

7.21 Bolt-retainer CI (perno-abrazadera del retén)

4 435-0

Unidad

16


4435-3

Unidad

16

8

Material de des aste cóncavas

1030675


8.1

Cóncavo- Fila Interior

6305-0

8.2

Chaveta- Cóncavo- Fila Interior

6305-1

1030640

8.3

Cóncavo- Segunda Fila

6325-0

8.4

Chaveta-Segunda Fila de Côncavos

6325-1

8.5

Cóncavo- Tercera Fila

6345-0

8.6

Chaveta-Tercera Fila de Côncavos

6345-1

8.7

Cóncavo- Fila Superior

6395-0

8.8

Chaveta-Fila Superior de Côncavos

6395-1

9

Motor rinci al

9.1

Motor

Unidad

1

9.2

Acoplamiento

Unidad

1

9.3

Eje

Unidad

1

1030641

Unidad

38

Un idad

2

Unidad

38

U nidad

2

1030642

Unidad

38

U nidad

2

1030643

Unidad

38

Unidad

2


.

110

8.3 8.4

Lower concave (cóncavas inferior)

1.505.702

1203681

Unidad

32

Concave lower pin (pernos cóncavas inferiores)

3.501.397

1203682

Unidad

96

9

Motor rinci al

9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 9.8 9.9

Motor ABB 800 HP, 600 RPM

Modelo

Fabricante Códi o Manual Códi o SAP Unidad de Medida Cantidad Unidad

1

Acoplamiento 1160T42

Unidad

1

Eje

Unidad

1

Unidad

1 1

Main conduit box (caja principal del conducto)

6.503.796

6.503.813

Bearing temperature box (caja de temperatura del ro damiento)

6.503.814

Unidad

Soleplates (placas de asiento)

6.503.815

Unid ad

1

Heater box (caja del calentador)

6.503.816

Un idad

1

RTD box (Caja de sensores de tem. resistivos)

6 .503.817

Unidad

1

Rotor profile (perfil del rotor)

6.503.818

Un idad

1

.

110

8.3 8.4

Lower concave (cóncavas inferior)

1.505.702

1203681

Unidad

32

Concave lower pin (pernos cóncavas inferiores)

3.501.397

1203682

Unidad

96

9

Motor rinci al

9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 9.8 9.9

Motor ABB 800 HP, 600 RPM

Modelo

Fabricante Códi o Manual Códi o SAP Unidad de Medida Cantidad Unidad

1

Acoplamiento 1160T42

6.503.796

Unidad

1

Eje

Unidad

1

Unidad

1 1

Main conduit box (caja principal del conducto)

6.503.813

Bearing temperature box (caja de temperatura del ro damiento)

6.503.814

Unidad

Soleplates (placas de asiento)

6.503.815

Unid ad

1

Heater box (caja del calentador)

6.503.816

Un idad

1

RTD box (Caja de sensores de tem. resistivos)

6 .503.817

Unidad

1

Rotor profile (perfil del rotor)

6.503.818

Un idad

1

CAPITULO VII, Inventario de repuestos críticos.

111

De acuerdo al stock de bodega descrito para los equipos en estudio (chancadores), los repuestos críticos marcados con rojo, son de un alto costo e influyen directamente en la producción, por lo cual se deben tener en stock a tiempo ante cualquier eventualidad. Los repuestos marcados con azul, también son críticos, pero se hace esta diferenciación ya que estos se encuentran disponibles actualmente dentro de la planta, por lo cual sólo se tomarán como referencia, en lo que respecta a los repuestos que se encuentran sin código SAP, estos deben ser ingresados ya que no existe registro de estos.

7.3. CONCLUSIONES La finalidad de este capitulo es entregar al encarg ado de la gestión de repuestos

CAPITULO VII, Inventario de repuestos críticos.

111

De acuerdo al stock de bodega descrito para los equipos en estudio (chancadores), los repuestos críticos marcados con rojo, son de un alto costo e influyen directamente en la producción, por lo cual se deben tener en stock a tiempo ante cualquier eventualidad. Los repuestos marcados con azul, también son críticos, pero se hace esta diferenciación ya que estos se encuentran disponibles actualmente dentro de la planta, por lo cual sólo se tomarán como referencia, en lo que respecta a los repuestos que se encuentran sin código SAP, estos deben ser ingresados ya que no existe registro de estos.

7.3. CONCLUSIONES La finalidad de este capitulo es entregar al encarg ado de la gestión de repuestos un stock detallado de los componentes a utilizar en intervenciones de mantenimiento al equipo en estudio. Es importante mencionar que en esta lista de repuestos hay una complejidad adicional, que complica el mantener en stock de bod ega artículos de un alto valor unitario y una demanda muy baja, de menos de una unidad por año, pudiendo llegar incluso a no ser demandado en toda la vida útil del equipo. Para poder realizar un estudio más completo al sto ck de bodega, se requiere conocer dos grandes costos, por un lado los costos derivados de mantener una cantidad determinada del artículo en el inventario (costo de compra, mantenimiento en inventario, tasa de descuento, etc.), y por otro lado el costo de lucro cesante producido por no contar con el repuesto en el caso de que se produjese una falla que lo requiriese, esto permitirá tomar una decisión más eficiente y obtener un menor costo. Esta decisión requiere un estudio detallado de lo anterior, lo cual está más allá del alcance de esta memoria.

112

CAPITULO VIII POLÍTICAS Y MANEJO DE LA INFORMACIÓN.

CAPITULO VIII , Políticas y manejo de la información.

113

8.1. INTRODUCCIÓN. El sistema de información (SI) está constituido por los procedimientos, personas y medios técnicos que permiten capturar, tratar y dif undir la información, de forma que pueda contribuir a la toma de decisiones o a la puesta en práctica de dichas decisiones. Hoy el SI constituye la base para el desar rollo de nuevos productos o servicios, es el soporte principal del trabajo de los directivos, permite coordinar el trabajo dentro y entre organizaciones y sobre todo permite mejorar el funcionamiento, desarrollando nuevos modelos organizativos con una clara orientación a la información, coincidente con lo que hoy se conoce como “orientación a los pr ocesos”. Las tecnologías de la información facilitan los nue vos diseños organizativos, al tiempo que dan lugar a nuevas formas y procedimient os de gestión, nuevas estrategias y nuevos valores. El grado de cambio introducido en base a las tecnologías y los SI dependerá fundamentalmente de la forma en que éstas se apliquen, pudiendo convertirse en el verdadero motor del cambio y principal fuente de ventajas competitivas, si el proceso de mejora se gestiona adecuadamente. En el presente capitulo, se desarrollará una metodología de seguimiento para las distintas cartillas propuestas en el capitulo V, como también las responsabilidades que le competen a cada estamento en torno a la mantención, ya sea correctiva, preventiva o predictiva. Es importante que cada estamento tenga claro su rol frente a la mantención, así como también los procedimientos que deben seguir y con que material apoyar a la gestión de mantención, para así poder contribuir al desarrollo de esta.

8.2. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN Y COMUNICACIÓN DE LOS ESTAMENTOS. Ref. [6] El objetivo de este punto es establecer un procedimiento para el uso de las cartillas de inspección, que contienen las pautas a realizar por el inspector, ya sea mecánico, eléctrico o instrumentista, así como también el pro cedimiento del manejo de la


114

información resultante. En el siguiente diagrama de flujo ( Fig. 8.1), se muestra el procedimiento de las inspecciones y el manejo de la información entre los diferentes entes de la Planta de Chancado Primario Colón.

FIGURA 8. 1, Procedimiento de inspección y comunicación de los e stamentos. 

1

Descripción del procedimiento: El jefe de mantención es el encargado de colocar en circulación las cartillas de

inspección, de acuerdo al programa de mantención. Estas cartillas deberán ser entregadas a un inspector técnico, el cual deberá tener un conocimiento acabado de los equipos de la planta.

CAPITULO VIII , Políticas y manejo de la información. 2

115

El inspector técnico, deberá realizar la ruta descrita en la cartilla, tomando en

cuenta las condiciones de seguridad descritas en el punto 6.3 del capitulo V. Es importante que el inspector anote todas las observaciones y/o mediciones descritas en las cartillas, ya que esto ayudará a tener un registro acabado del equipo en estudio. Luego de realizada la tarea el inspector avisará al jefe de mantención el termino de está y entregara las cartillas con sus observaciones y/o mediciones. 3

El jefe de mantención será el responsable de estimar si el equipo requiere una

intervención inmediata, si es así este debe enviar una solicitud de trabajo al jefe de operaciones y al encargado de bodega, para que este último de acuerdo al problema suscitado realice una solicitud de materiales a ocu par en la intervención del equipo, enviando una copia de esta al jefe de mantención, si el equipo no requiere una intervención inmediata, el jefe de mantención deber á enviar al sistema de información el trabajo a realizar, para posteriormente fijar una f echa de mantención al equipo conjuntamente con el jefe de operaciones. 4

El jefe de operaciones, deberá estudiar la solicitud enviada por el jefe de

mantención y verificar si es factible la detención del equipo en ese momento, si la solicitud es aprobada por operaciones, deberá enviar la aprobación al jefe de mantención y realizar la gestión para la entrega del equipo, si no fuese factible la entrega del equipo, este deberá programar una fecha para realizar el trabajo solicitado por el jefe de mantención bajo su responsabilidad dentro de un tie mpo prudente. 5

El jefe de mantención, luego de recibir la solicitud aprobada, deberá realizar una

orden de trabajo de acuerdo al trabajo a realizar, este debe enviar una copia a los mantenedores para que ejecuten el trabajo. 6

Los mantenedores, deberán realizar la orden de trabajo de acuerdo a la pauta

realizada por el jefe de mantención, estos deberán tomar en cuenta las condiciones de seguridad y los procedimientos para realizar dicho trabajo.


116

Al término de la tarea, el capataz de los mantened ores deberá realizar un informe, registrando las observaciones más relevantes del tr abajo, como por ejemplo lo que se realizó, lo que quedó pendiente, el tiempo de demor a y complicaciones que pudieron haber tenido al realizar la tarea, esto será beneficioso tanto para ellos como para el jefe de mantención, ya que se podrán hacer mejoras en el tiempo y así aminorar los tiempos de reparación. 7

El jefe de mantención, deberá hacer la gestión para la entrega del equipo al

personal de operaciones, luego tendrá que revisar el informe entregado por los mantenedores y analizar las posibles complicaciones que tuvieron, para realizar un mejoramiento a la pauta de mantención. Finalmente debe enviar una copia del informe de tr abajo con sus posibles mejoramientos al sistema de información, para que l os otros estamentos tengan conocimiento de este. Es importante concluir que estos dos estamentos (o peración -mantención), deben trabajar unidos ya que depende uno del otro, así se podrá llevar acabo una mejor mantención y operación de los equipos de la planta.

8.3. RESPONSABILIDADES EN EL SISTEMA DE INFORMACIÓN. Un sistema de información (SI), debe estar bien estructurado, definiendo bien cual es la responsabilidad de cada estamento y como pueden contribuir para mejorar el SI, por lo cual es importante crear una base de datos única que comprenda todas las informaciones necesarias para la planta, sin duplicación ni redundancia. A continuación se detallara la información con la que debe aportar cada estamento para la creación del SI.

•

Jefe de Unidad:

-

Informe de presupuesto para mantención.

-

Registro de cotizaciones.

-

Registro de proveedores.


•

Jefe de Mantención:

-

Registro del personal de mantención, con sus capacidades.

-

Registro de máquinas, motores e instalaciones de la planta.

-

Registro de mantenciones (correctivas y planificadas) con sus respectivas H-H.

-

Registro de órdenes de compra.

-

Registro de los materiales y repuestos en bodega.

•

117

Jefe de Operación:

-

Registro de Producción.

-

Registro de Operación de equipos (calidad, rendimiento, disponibilidad, eficiencia total).

•

Encargado de Bodega:

-

Registro de stock de materiales y repuestos crítico s para cada equipo.

-

Registro de ingreso de materiales y repuestos.

-

Registro de egreso de materiales y repuestos.

-

Registro de solicitudes de herramientas.

•

Mantenedores:

-

Informe de fallas de los equipos.

-

Informes de reparaciones y mantenciones.

-

Hojas de vida de los equipos.

8.4. RESPONSABILIDADES. Cada estamento tiene responsabilidades dentro de la unidad, las cuales deben cumplir a cabalidad para lograr una mejor gestión de la mantención para la unidad. Responsabilidades de los estamentos:

CAPITULO VIII , Políticas y manejo de la información. 

118

Del jefe de unidad:

-

Dar a conocer los procedimientos de mantención a todo el personal de mantención.

-

Instruir y capacitar al personal de mantención en los procedimientos de trabajo.

-

Controlar y hacer cumplir las disposiciones presentes en el procedimiento.



Del jefe de mantención:

-

Deberá cumplir y controlar el cumplimiento del procedimiento.

-

Deberá actualizar las cartillas de inspección, ante cualquier cambio en las condiciones de diseño en los equipos.



-

Deberá actualizar constantemente el SI.

De los inspectores técnicos y mantenedores: Deberán dar cumplimiento estricto tanto a las inspecciones, como a los instructivos de mantención descritos en el capitulo V.

-

Controlar y hacer cumplir las disposiciones de seguridad realizadas en el capitulo V.

8.5. MODO Y MANEJO DE LA INFORMACIÓN. El modo y manejo de la información se realizara mediante los equipos computacionales de la unidad, ya que la empresa posee un software interno (SAP), con el cual se pueden procesar las cartillas de inspección, programas de mantención, OT, solicitud de repuestos etc. Para las solicitudes de trabajo, y todo lo que res pecta a la comunicación entre los estamentos se realizarán mediante el correo interno de la empresa, la cual es una forma ágil y rápida de comunicación. Es importante destacar la importancia del SI, ya q ue ayudara a los planificadores de la mantención a obtener información detallada y concisa en base a los equipos de la planta, como por ejemplo hojas de vida de los equipos, instructivos de mantención, tareas realizadas diariamente, etc. por lo cual el SI debe ser actualizado constantemente.

119

CONCLUSIONES.

120

CONCLUSIONES

CONCLUSIONES Al implementar un sistema de inspección técnico a los equipos de la Planta de Chancado Primario Colón, se logró una disminución en las acciones correctivas en un 30% en la que incurre la planta, pero esto no fue f ácil debido a que los encargados de la mantención no están habituados a estas acciones, por lo cual hubo que instruir e incentivar al personal de mantenimiento para crear conciencia sobre la importancia de poder anticiparse a una falla, llevando un control acabado del estado del equipo. Este estudio se debe tomar como modelo a aplicar e n otros equipos críticos que posea la unidad, de manera de masificarlo y lograr así una mayor disponibilidad de los activos y a su vez contar con información más conf iable, mediante los documentos que se vayan archivando en el SI. Es importante destacar que la Superintendencia de Mantenimiento Mina, esta implementando actualmente una técnica de mantenimie nto denominada MCC (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), la cu al es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias más adecuadas de mantención. El proyecto, está fuertemente ligado con el MCC, ya que se ocuparon herramientas que involucran directamente la filosof ía del mismo, como son los Diagramas de Bloques, Análisis de Modo de Falla, Ef ecto y Criticidad, Árboles de Falla, etc. El modo de cómo se aplicaron estas herramientas en el presente proyecto será detallado a continuación. Inicialmente, se comenzó con un estudio acabado de los sub-sistemas que componen el equipo crítico (chancador giratorio), definiéndolos y realizando un despiece completo de este mediante los catálogos respectivos y el juicio bien informado de los encargados de la mantención. Posteriormente, se realizó un diagrama de bloques

CONCLUSIONES

121

del equipo, en donde se representan las funciones principales que realiza el sistema, y los factores externos con que interactúa. En lo que respecta al Análisis de Modo de Falla, Ef ecto y Criticidad (FMECA), está es una de las herramientas más importantes en la implementación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), y en el estudio, ya que permitió determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, las causas que provoca la falla, los daños en sus mecanismos, el método de detección, las acciones a tomar y su gravedad. De esta forma, se clasificaron las fallas por orden de importancia, permitiendo directamente establecer las estrategias de mantenimiento en aquellas áreas que están con un mayor índice de criticidad, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. Es importante mencionar que los índices de criticidad fueron evaluados de acuerdo a entrevistas a los responsables de la mantención (ingenieros y mecánicos), los cuales mediante su experiencia concordaron en los índices propuestos. El estudio anterior fue apoyado por el Análisis por Árbol de Fallas (AAF), el cual nos permitió identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular, esto ayudo a los mantenedores a observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. Al realizar los árboles de falla, se representaron los cinco sub-sistemas más importantes dentro del chancador los cuales son el eje principal, el sistema de lubricación, el conjunto excéntrico, el contraeje y el sistema hidroset, los cuales fueron desarrollados minuciosa y exhaustivamente. A continuación se detalla la metodología que se siguió para la elaboración del árbol de fallas. 1.- Se definió el equipo (chancador), conjuntamente con los sub-sistemas que lo componen, sus relaciones funcionales etc. 2.-

Luego se determinó el evento cima, el cual fue asociado a que la trituradora no funcionará.

CONCLUSIONES

3.-

122

Posteriormente mediante entrevistas a los mantenedores, se estimó de acuerdo a la experiencia, la probabilidad de ocurrencia de fallas secundarias, asociadas a cada sub-sistema del chancador.

4.-

Por ultimó se identificaron las causas principales de la falla del sub-sistema Los beneficios que obtuvieron los mantenedores con está herramienta (AAF),

fue descubrir la falla mediante una forma deductiva, y a la vez identificar las partes del chancador más importantes, debido a que es en estas en donde se localiza la falla, logrando una reducción en el tiempo ya que no se malgastarán esfuerzos en modos de fallas irrelevantes. Es importante mencionar que esta herramienta tiene sus limitaciones las cuales son la gran cantidad de esfuerzo y tiempo que debe invertirse, conjuntamente con seguir una metodología estricta para no malgastar esfuerzos. Al realizar todo este análisis minucioso y teniendo ya claro los componentes críticos del chancador, se procedió a realizar los instructivos de mantención para estos dispositivos (contraeje y excéntrica) para ambos chancadores, contabilizando un total de 15 instructivos realizados de acuerdo a sus respectivos catálogos. En lo que respecta a las inspecciones, se realizaron 17 cartillas en total para el chancador, de las cuales son 8 mecánicas, 8 eléctricas y 1 instrumental con sus re spectivas frecuencias de inspección. Estas cartillas fueron elaboradas de acuerdo a los subsistemas estudiados

en el

capitulo III y a sus respectivos catálogos, detallando prolijamente las tareas a realizar por los inspectores. Fue fundamental explicar a los inspectores la importancia de realizar estas inspecciones ya que comprendieron que se obtendría una información valiosa respecto a la condición del equipo determinando si se requiere una mantención inmediata o programarla para una posterior intervención según se requiera. También se realizaron check-list con equipo corriendo y detenido a otros equipos críticos ubicados en la planta de chancado como son las correas transportadoras y alimentadores de bandeja, de acuerdo a los subsistemas que los componen, ya que estos equipos no son controlados constantemente mediante un programa de inspección bien definido. Por lo cual esto influyo en los encargados del mantenimiento a regirse

CONCLUSIONES

123

mediante un sistema constante de inspección ayudando a controlar el estado de los activos. Todas estas cartillas de inspección y check-list conformados durante este estudio exhaustivo, fueron realizados tomando en cuenta las políticas de seguridad de la empresa. Es importante poner énfasis en la implementación de herramientas y equipos de monitoreo objetivos, ya que en estos momentos sólo se realizan monitoreos subjetivos por parte de los mantenedores de acuerdo a su exper iencia, lo cual no debe adoptarse como regla para las mantenciones, por lo tanto se sugirieron distintos equipos que deben ser utilizados en las inspecciones con su respectivo rangos, para poder realizar las mediciones descritas en las cartillas, ya que sin estos instrumentos no se podría cumplir a cabalidad el objetivo principal de este estudio, el cual es llevar un control detallado de los sub-sistemas de los equipos y a la vez el desgaste de sus componentes principales, para poder anticiparse a la falla. Finalmente al término de este estudio lo que se log ró en el ámbito del mantenimiento, es dejar plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, estableciendo de una manera mas eficiente la prioritización de los programas y planes de mantenimiento de tipo correctivo, preventivo y predictivo. En el ámbito de las inspecciones , se logró implantar un programa de inspección, dado que la lista jerarquiza obtenida de la critici dad de los componentes, indicó donde vale la pena realizar las inspecciones, conjuntamente con la instrumentación a utilizar. En el ámbito del stock de bodega, se logró tomar un a decisión aceptable

sobre el

nivel de equipos y piezas de repuestos que deben ex istir en bodega, mediante el completo estudio del chancador, pero hay que hacer un alcance en este punto debido a que se requiere un estudio adicional de los costos asociados al mantener en inventario un repuesto crítico y al no tenerlo, ya que esto permitirá obtener una decisión más acertada y a la vez aminorar los costos de inventar io. Este estudio no fue realizado debido a que esta fuera del alcance de esta memoria . En el ámbito del sistema de información (SI), se lo gro detallar los procedimientos de inspección y las responsabilidades que le competen a cada estamento para lograr un SI mas detallado y confiable para la unidad.

124

REFERENCIAS

REFERENCIAS [1] Adolfo Arata Andreani, Luciano Furlanetto; Manual de Gestión de Activos y Mantenimiento; RIL Editores 2005. [2] Manual de Instrucciones; Trituradoras Giratorias Superior Primarias y Secundarias; Allis – Chalmers. [3] John Moubray; Mantenimiento Centrado en Conf iabilidad; Aladon LLC [4]

Dr. Ing. Rodrigo Pascual J., Mantención de Maquinas ME-57A ; Departamento de

Ingeniería Mecánica Universidad de Chile. [5]

Installation,

Operation

And

Maintenance

Manual;

FULLER-TRAYLOR

GYRATORY CRUSHER; FFE MINERALS. [6] Oscar Barros V; Manual de Diseño Lógico de sist emas de Información Administrativos; Editorial Universitaria.

125

APÉNDICE A. Análisis de causas y defectos de fallas.

126

APÉNDICE A

TABLA A. 1, Análisis de causa y defectos de falla en motores el éctricos. DEFECTO

1 Motor no consigue arrancar

2 Bajo par de arranque

3 Par máximo bajo

4 Corriente en vacío alta

5 Corriente alta en carga

6 Resistencia de aislamiento baja

7 Calentamiento de los descansos

POSIBLES CAUSAS - Falta de tensión en los bornes del motor. - Baja tención de alimentación. - Conexión equivocada. - Numeración de los cables cambiadas. - Carga excesiva. - Platinera abierta. - Capacitor dañado. - Bobina auxiliar interrumpida. - Conexión interna equivocada. - Rotor fallado. - Rotor descentralizado. - Tención Bajo lo nominal.. - Frecuencia bajo lo nominal. - Frecuencia arriba de lo nominal. - Capacitancia debajo de la especificada. - Capacitores conectados en serie al revés de paralelo. - Rotor fallado. - Rotor con inclinación de barras arriba del especificado. - Rotor descentralizado. - Tensón debajo de la nominal. - Capacitor permanente abajo del especificado. - Entrehierro arriba del especificado. - Tensión arriba del especificado. - Frecuencia abajo del especificado. - Conexión interna equivocada. - Rotor descentralizado. - Rotor arrastrando. - Rodamiento con defecto. - Tapas con mucha presión o mal encajadas. - Chapas magnéticas sin tratamiento. - Capacitor permanente fuera de lo especificado. - Platinera/Centrifugo no abren - Tensón fuera de lo nominal. - Sobrecarga. - Frecuencia fuera de lo nominal. - Correas muy estiradas. - Rotor arrastrando en el estator. - Aislante de ranuras dañadas. - Cables cortados. - Cabeza de bobina rozando en la carcaza - Presencia de humedad o agentes químicos. - Presencia de polvo sobre el bobinado. - Demasiada grasa. - Excesivo esfuerzo axial o radial de las correas. - Eje torcido - Tapas flojas o descentralizadas. - Falta de grasa.

127

APÉNDICE A

8 Sobrecalentamiento del motor

9 Alto nivel de ruido

10 Vibración excesiva

- Materia extraña en la grasa. - Ventilación obstruida. - Ventilación menor. - Tensión o frecuencia fuera de lo especificado. - Rotor arrastrando. - Rotor fallado. - Estator sin impregnación. - Sobrecarga. - Rodamiento con defecto. - Arranques consecutivos. - Entrehierro debajo de lo especificado. - Capacitor permanente inadecuado. - Conexiones equivocadas. - Desbalanceo. - Eje torcido. - Alineación incorrecta. - Rotor fuera de centro. - Conexiones equivocadas. - Cuerpos extraños en el entrehierro. - Objetos detenidos entre el ventilador y tapa deflectora. - Rodamientos gastados. - Combinación de ranuras inadecuadas. - Aerodinámica inadecuada. - Rotor fuera de centro. - Desbalanceo en la tensión de la red. - Rotor fallado. - Conexiones equivocadas. - Rotor desbalanceado. - Descansos con holgura. - Rotor arrastrando. - Eje torcido. - Holgura en las chapas del estator.

128

APÉNDICE A

TABLA A. 2, Análisis de causas y defectos de fallas en reductor es de ejes paralelos. DEFECTO

CAUSA

CORRECCIÓN

1 Aumento en la temperatura de funcionamiento.

- Nivel de aceite bajo o sobre lo normal. Pérdidas de las propiedades. - Nivel de aceite bajo lo normal.

- Cambiar lubricante. Normalizar el nivel de aceite. - Normalizar el nivel de aceite.

2 Cambio repentino y/o notorio en el nivel de ruido.

- Nivel de aceite bajo lo normal. - Deterioro de partes internas. Sobrecargas. - Desalineamiento de componentes.

- Normalizar el nivel de aceite. - Revisar reductor reemplazar o reparar partes dañadas. - Alinear.

3 Escape de lubricante.

- Por sellos. - Por grietas y fisuras. - Por juntas y empaquetaduras.

- Cambiar sellos - Cambiar juntas. - Reparar cualquier fisura o grieta existente en el equipo. - Apretar los pernos. Agregar sellantes.

4 Vibraciones.

- Poleas sueltas - Correas sueltas - Piezas del reductor en malas condiciones - Descansos u otros elementos mecánicos sueltos.

- Revisar y reapretar poleas. - Tensar correas. - Revisar y hacer cambio de piezas. - Alinear y reparar.

TABLA A. 3, Análisis de causas y defectos de fallas en rodamiento. DEFECTO

CAUSA

CORRECCIÓN

Rodamientos trabados pegados.

- Maltrato en almacenaje, lubricantes sucios. - Mal estado del sello. - Raspaduras de las superficies de la pista contra sup. Extrañas.

- Aumentar medidas de limpieza, cuidado y manejo. - Verificar sellos. - Cambiar rodamientos.

Desprendimiento de metal en los anillos, pistas de bolas y rodillos.

- Suciedad en el rodaje presencia de agua en el rodamiento. Rodamiento desalineado.

- Cambiar rodamiento.

Las pistas de bolas o rodillos están desfiguradas por la presión.

- La instalación fue deficiente o el montaje estuvo mal hecho. Vibraciones en el funcionamiento.

- Cambiar rodamientos y montar otros correctamente.

Desgaste prematuro.

- Impurezas abrasivas en el lubricante. - Aceite con alto porcentaje de azufre.

- Instalar un nuevo rodamiento.

129

APÉNDICE A

TABLA A. 4, Análisis de causas y defectos de fallas en correas. DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

1 Se sale la correa en un mismo punto

- Polines descentrados - Rodillos frenados

- Centrar los rodillos - Arregle y lubrique los rodillos

2 Una parte de la banda se desvía en todas partes del transportador

- La banda no esta empalmada a escuadra - banda arqueada

- Volver a empastar la banda - si no es posible se debe reemplazar

3 Desgaste excesivo de la - Patinaje del tabor motriz - Aumentar la tensión por cubierta inferior de la banda - Derramamiento de material sobre el medio del tensor tambor motriz - revestir de caucho el tambor motriz 4 Estiramiento excesivo de la correa

- Demasiada tensión

- Aumentar la velocidad de la banda sin variar el tonelaje - reducir el tonelaje sin variar la velocidad

5 Encogimiento de la correa

- La banda esta absorbiendo humedad - Agregue un pedazo y instale el tensor el la mitad del recorrido recomendado

6 Rasguños, cortes en la cubierta superior

- Guardillas de caucho demasiado rígida

- Espacio excesivo entre banda y guardilla

7 Roturas en forma de estrella - Material atrapado en la banda y el tambor

- Instale una lamina de protección entre los lados de trasporte y de retorno

8 Roturas transversales en los - Los bordes de la banda se doblan bordes de la banda sobre la estructura - Moho

- Ver soluciones 1, 2, 3 - Reemplace la banda por una resistente al moho

9 Ampollas en la cubierta

- Cortes pequeños en la cubierta

- Hacer una reparación

10 Desgaste excesivo y uniforme de la cubierta superior

- Rodillos de retorno sucios, frenados - Baja calidad de la cubierta

- Utilizar sistemas de limpieza - Usa discos de caucho para el retorno

11 La banda se levanta arqueándose

- Contaminación con aceite bien sea de proveniente del material trasportado

- Eliminar la fuente de contaminación

12 Desgarramiento de los ganchos en el empalme

- Moho - Ganchos inapropiados - Demasiada tensión

- Empalme de nuevo la banda con ganchos apropiados - Verifique la tensión

13 Endurecimiento y agrietamiento de las cubiertas

- Calor

- Cambie la banda por una resistente al calor

130

APÉNDICE A

TABLA A. 5, Análisis de causas y defectos de fallas en bombas r otatorias de engranajes. CH1 DEFECTO - Estrías o marcas ocasionadas por

CAUSA - abrasivos

- Remueva la bomba y limpie el sistema con agua. Instale la cesta en la línea de succión. Muchas veces después de que un sistema a funcionado durante varios ciclos o durante unos cuantos días queda limpio de suciedad, y si se reconstruye la bomba dejándola en buenas condiciones, durará entonces largo tiempo.

- Corrosión

- Consulte la lista de líquidos del catálogo general Viking sobre las recomendaciones de materiales de construcción.

partículas grandes y duras; Un desgaste rápido de los bujes debido a abrasivos muy pequeños semejante a piedra pómez.

- Herrumbre; ataque general o

CORRECCIÓN

desprendimiento del metal

- Ruidos en la operación, bujes - Límites rotos, ejes torcidos, piezas extraordinarios de muestran evidencia de temperatura operación alta.

- Consulte el catálogo general para los límites de operación de su modelo en particular.

- La bomba se detiene. Evidencia de contacto fuerte entre el extremo de los dientes del rotor y el cabezal u otras piezas.

- Juego adicional insuficiente.

- Aumente el juego final y/o póngase en contacto con su distribuidor.

- Ruidos en los cojinetes, calentamiento localizado en los cojinetes o en el borde del sello, humo, desgaste rápido de los bujes.

- Falta de lubricación.

- Asegúrese de que todos los ajustes están engrasados antes de arrancar y también de seguir las instrucciones para lubricación del equipo de accionamiento.

- Desgaste en una parte de la - Desalineamiento superficie solamente. Por ejemplo: en un lado de la carcaza, en un lado del casquillo de prensaestopas, en una porción de la superficie del cabezal solamente.

- Compruebe el alineamiento del equipo de accionamiento y de la tubería. Verifique el alineamiento bajo condiciones lo más parecidas posibles a las condiciones de operación.

- La bomba se para porque las piezas no tienen una expansión uniforme debido al calor del rozamiento; los asientos de sellos y los pasadores de la rueda guía cambian de color debido a la alta temperatura

- Asegúrese de que hay líquido en el sistema en el momento de arrancar. Prepare algún tipo de alarma o cierre automático en caso de que el estanque de abastecimiento se secara.

- Operación en seco

131

APÉNDICE B B. 1: Cartillas de inspección mecánica chancador Nº 1, Al lis Chalmers.

APÉNDICE B

132

INSPECCIONES DIARIAS DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS. Equipo Corriendo Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:

INSPECCIÓN

Equipo Detenido: Firma:_________________

TAREAS

OBSERVACIONES/MEDICIONES

1. Estructura del Chancador 1.1 Cojinete de la Araña 1.2 Pernos y tuercas Carcaza y Araña

1.1.1 Observe el área entre la araña y el manto bus cando exceso de grasa. 1.1.2 Inspeccione el cojinete en busca de desgaste o daño excesivo. 1.2.1 Inspeccione pernos sueltos o cortados, reapreté o cámbielos .

2. Sistema de Transmisión 2.1 Conjunto Contra-eje 2.2 Empalmes de la extensión del Contra-eje

2.1.1 Inspeccione la pestaña de montaje del conjunto contra-eje y su sello buscando señales de filtración de lubricante. 2.1.2 Repare y ajuste según se requiera. 2.2.1 O bserve la operación de la extensión del contra-eje buscando ruidos y vibraciones inusuales. Repare según se requiera.

3. Sistema de Lubricación (Piso 3) 3.1 Suministro de Aceite de Lubricación 3.2 Retorno Aceite de Lubricación 3.3 Bomba de Aceite de Lubricación 3.4 Deposito 3.5 Válvula de Relevo de Presión 3.6 Mangueras-Cañerías y Fittings.

3.1.1 Revise medidores de flujo de aceite lubricante. 3.1.2 Revise mangueras-cañerías y fittings por daños y filtraciones. 3.2.1 Revise las mangueras-cañerías y fittings de r etorno por daños o filtraciones. 3.2.2 Revise la Temperatura de retorno. (39-54) ºC. 3.3.1 Revise la bomba por condiciones inusuales como sonidos/olores/temperatura/vibraciones, repare según se requiera 3.4.1 Revise el nivel de aceite con un calibrador de vista, el nivel normal debe estar en la marca del calibrador. (25-35 Pulg.) 3.5.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatu ra elevada (Máx. 54 ºC). 3.6.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.

APÉNDICE B

133

4. Sistema de Enfriamiento Aceite (piso 3) 4.1 Enfriadores (Radiador) 4.2 Ventiladores Enfriadores. 4.3 Mangueras-Cañerías y Fittings. 4.4 temperatura del Aceite

4.1.1 Revise los enfriadores por daños y filtraciones, repare según se requ iera. 4.2.1 Revise los ventiladores y sus aros de refuerzo por contacto y daño. 4.3.1 Revise por Filtraciones mangueras/cañerías/sellos/fittings/em paquetaduras. 4.4.1 Revise la temperatura que sale de los enfriadores (38-54 ºC).

5. Sistema Hidráulico. (Piso 3) 5.1 Bomba de Aceite 5.2 Deposito 5.3 Válvula de Relevo de Presión 5.4 Mangueras-Cañerías y Fittings

5.1.1 Revisar por condiciones inusuales como sonidos/olores/temperatura/vibración, repare según se requiera 5.2.1 Revisar nivel de aceite con un calibrador de vista (25-35 pulg.). 5.3.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatu ra elevada (Máx. 54 ºC). 5.4.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.

6. Sist. de Lubricación Cojinete de la Araña 6.7 Tambor de Grasa

Observaciones:

6.7.1 Revise el nivel de grasa en el tambor visualmente o con una escala de lectura de peso (si se tiene).

APÉNDICE B

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4. Sistema de Enfriamiento Aceite (piso 3) 4.1 Enfriadores (Radiador) 4.2 Ventiladores Enfriadores. 4.3 Mangueras-Cañerías y Fittings. 4.4 temperatura del Aceite

4.1.1 Revise los enfriadores por daños y filtraciones, repare según se requ iera. 4.2.1 Revise los ventiladores y sus aros de refuerzo por contacto y daño. 4.3.1 Revise por Filtraciones mangueras/cañerías/sellos/fittings/em paquetaduras. 4.4.1 Revise la temperatura que sale de los enfriadores (38-54 ºC).

5. Sistema Hidráulico. (Piso 3) 5.1 Bomba de Aceite 5.2 Deposito 5.3 Válvula de Relevo de Presión 5.4 Mangueras-Cañerías y Fittings

5.1.1 Revisar por condiciones inusuales como sonidos/olores/temperatura/vibración, repare según se requiera 5.2.1 Revisar nivel de aceite con un calibrador de vista (25-35 pulg.). 5.3.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatu ra elevada (Máx. 54 ºC). 5.4.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.

6. Sist. de Lubricación Cojinete de la Araña 6.7 Tambor de Grasa

6.7.1 Revise el nivel de grasa en el tambor visualmente o con una escala de lectura de peso (si se tiene).

Observaciones:

_______________________ Firma Jefe de Mantención

_____________________ Firma Jefe de Obra

APÉNDICE B

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INSPECCIONES SEMANALES DE MANTENCIÓN MECANICA CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN

Equipo Detenido: Firma:_________________ TAREAS

1. Eje Principal 1.1 Manto 1.2 Tuerca de cabeza 1.3 Superficies Cóncavas. 1.4 Sello de Polvo. 1.5 Retenedor del Sello de Polvo.

1.1.1 Revise los mantos por desgaste excesivo y grietas, repare o reemplace. 1.2.1 Revise el espacio entre la tuerca y la parte inferior de la araña, para determinar la cantidad de desgaste y ajuste del eje restante. Registre obs. 1.3.1 Revise los cóncavos por excesivo desgaste y grietas, repare o reemplace. 1.4.1 Revise el sello por desgaste excesivo en el diámetro interior (min. 1/8 pulg.) reemplace según se requiera, registre las observaci ones. (utilizar filler) 1.5 Revise que este apretado el retenedor, para evitar la fractura d el perno.

2. Sistema de Lubricación (piso 3) 2.1 Tanque almacenador. 2.2 Líneas de aceite y acoplamientos

2.1.1 Compruebe si hay suciedad o lodo, si esta sucio compruebe el filtro, si es necesario reemplace el filtro. 2.2.1 Compruebe todas las líneas de aceite y los acoplamientos po r si hay fugas,


APÉNDICE B

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INSPECCIONES SEMANALES DE MANTENCIÓN MECANICA CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:


INSPECCIÓN

TAREAS



1.1.1 Revise los mantos por desgaste excesivo y grietas, repare o reemplace. 1.2.1 Revise el espacio entre la tuerca y la parte inferior de la araña, para determinar la cantidad de desgaste y ajuste del eje restante. Registre obs. 1.3.1 Revise los cóncavos por excesivo desgaste y grietas, repare o reemplace. 1.4.1 Revise el sello por desgaste excesivo en el diámetro interior (min. 1/8 pulg.) reemplace según se requiera, registre las observaci ones. (utilizar filler) 1.5 Revise que este apretado el retenedor, para evitar la fractura d el perno.

2. Sistema de Lubricación (piso 3) 2.1 Tanque almacenador. 2.2 Líneas de aceite y acoplamientos

2.1.1 Compruebe si hay suciedad o lodo, si esta sucio compruebe el filtro, si es necesario reemplace el filtro. 2.2.1 Compruebe todas las líneas de aceite y los acoplamientos po r si hay fugas, repare o reemplace según condición.

APÉNDICE B

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3. Enfriadores (piso 3) 3.1 Radiadores 3.2 Pernos de montaje 3.3 Ventiladores.

3.1.1 Revise los radiadores en busca de daño o filtraciones, limpie la superficie. 3.2.1 Revise todos los pernos del equipo que estén apretados y sin que falten. 3.3.1 Limpie e inspeccione buscando grietas y erosión.

4. Sistema de ajuste Hidráulico (piso 3) 4.1 Muestra de aceite 4.2 Filtro Sistema hidráulico. 4.3 Bombas 4.4 Pernos de montaje

4.1.1 Tomar muestra de aceite ISO 68, solicitar analisis espectografíco. 4.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado. 4.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración. 4.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidad es

Observaciones:



APÉNDICE B

135




4.1.1 Tomar muestra de aceite ISO 68, solicitar analisis espectografíco. 4.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado. 4.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración. 4.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidad es

Observaciones:



APÉNDICE B

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INSPECCIONES MENSUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS.

Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN


1. Conjunto Del Chancador 1.1 Revestimientos de carcaza inferior 1.2 Cojinete de la Araña

1.1.1 Inspeccione piezas faltantes, grietas, desgaste excesivo, reemplace los revestimientos según se requiera. 1.2.1 Revise la distancia entre el cojinete de la araña y el eje principal, n o debe ser mayor que 0.160 pulg. (4.064 mm), si es así cam biar buje araña.

2. Sistema de Lubricación (piso 3) 2.1 Muestra de aceite. 2.2 Filtro estanque lubricación. 2.3 Bombas 2.4 Pernos de montaje

2.1.1 Tomar muestra de aceit e ISO 150, solicitar analisis espectrografíco. 2.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado. 2.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración. 2.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidad es


APÉNDICE B

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INSPECCIONES MENSUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS.

Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:


INSPECCIÓN

TAREAS



1.1.1 Inspeccione piezas faltantes, grietas, desgaste excesivo, reemplace los revestimientos según se requiera. 1.2.1 Revise la distancia entre el cojinete de la araña y el eje principal, n o debe ser mayor que 0.160 pulg. (4.064 mm), si es así cam biar buje araña.


2.1.1 Tomar muestra de aceit e ISO 150, solicitar analisis espectrografíco. 2.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado. 2.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración. 2.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidad es

APÉNDICE B

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4.1.1 Tomar muestra de aceite ISO 68, solicitar analisis. 4.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado. 4.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración. 4.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidad es

Observaciones:



APÉNDICE B

137





Observaciones:



APÉNDICE B

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INSPECCIONES ANUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN 1. Conjunto del Chancador 1.1 Cojinete excéntrico exterior. 1.2 Anillo de desgaste excéntrico. 1.3 Cojinete excéntrico interior. 1.4 Excéntrico.

1.5 Eje Principal.

Equipo Detenido: Firma:_________________ TAREAS 1.1.1 Inspeccione el cojinete excéntrico exterior b uscando desgaste y estriamiento excesivo. Reemplace según se requiera 1.2.1 Inspeccione el anillo de desgaste excéntrico en busca de desgaste y estriamiento excesivo. Reemplace según se requiera 1.3.1 Inspeccione el cojinete excéntrico interior p or desgaste y estriamiento excesivo. Reemplace según se requiera 1.4.1 Inspeccione las superficies internas y extern as del excéntrico, por desgaste y estriamiento excesivo, reemplace el excé ntrico según se requiera 1.5.1 Inspeccione los muñones del rodamiento del ej e principal por


APÉNDICE B

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INSPECCIONES ANUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 1, ALLIS CHALMERS. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN 1. Conjunto del Chancador 1.1 Cojinete excéntrico exterior. 1.2 Anillo de desgaste excéntrico. 1.3 Cojinete excéntrico interior. 1.4 Excéntrico.

1.5 Eje Principal. 1.6 Engranaje cónico y piñón. 1.7 Pistón y cojinete del ajuste hidráulico. 1.8 Sello del pistón del ajuste hidráulico.



1.1.1 Inspeccione el cojinete excéntrico exterior b uscando desgaste y estriamiento excesivo. Reemplace según se requiera 1.2.1 Inspeccione el anillo de desgaste excéntrico en busca de desgaste y estriamiento excesivo. Reemplace según se requiera 1.3.1 Inspeccione el cojinete excéntrico interior p or desgaste y estriamiento excesivo. Reemplace según se requiera 1.4.1 Inspeccione las superficies internas y extern as del excéntrico, por desgaste y estriamiento excesivo, reemplace el excé ntrico según se requiera 1.5.1 Inspeccione los muñones del rodamiento del ej e principal por estriamiento, repare o reemplace el eje según se re quiera. 1.6.1 Revise la condición del engranaje cónico y su piñón, y los rodamientos del piñón en busca de desgaste excesivo . 1.7.1 Inspeccione el pistón y sus cojinetes por des gaste y estriamiento excesivo, reemplace los componentes excesivamente g astados. 1.8.1 Limpie y seque el sello e inspecciónelo busca ndo desgaste y daño excesivo, reemplace según se requiera.

2. Sistema de Lubricación (piso 3) 2.1 Filtros y envolturas.

2.1.1 Revise los elementos del filtro y envolturas buscando polvo y lodo. 2.1.2 Revise las envolturas del filtro y fittings b uscando señales de filtración y daño.

APÉNDICE B

2.2 Coladores. 2.3 Depósito. 2.4 Empaquetaduras y sellos. 2.5 Preparar para servicio.

139

2.2.1 Remueva e inspeccione los coladores del depósito, registre observaciones del material en el colador, límpielos. 2.3.1 Drene y limpie el depósito, saque todo resto de basura y sedimento de ambos compartimentos del depósito y sus divisiones. 2.4.1 Inspeccione todas las empaquetaduras y sellos. 2.5.1 Llene con aceite ISO 150 hasta la marca en el medidor visual (20-30) Pulg.

3. Sistema de ajuste hidráulico (piso 3). 3.1 Filtros y envolturas. 3.2 Coladores. 3.3 Depósito. 3.4 Empaquetaduras y sellos. 3.5 Preparar para servicio.

3.1.1 Revise los elementos del filtro y camisas bus cando polvo y basura. 3.1.2 Revise las camisas del filtro y fittings buscando señales de filtración y daño. 3.2.1 Remueva e inspeccione los coladores del depósito, registre observaciones del material en el colador, límpielos. 3.3.1 Drene y limpie el depósito, saque todo resto de basura y sedimento de ambos compartimentos del depósito y sus divisiones. 3.4.1 Inspeccione todas las empaquetaduras y sellos. 3.5.1 Llene con aceite ISO 68 hasta la marca en el medidor visual (20-30) Pulg.

4. Enfriadores (piso 3) 4.1 Exterior. 4.2 Interior. 4.3 Cañería, manguera y fittings. 4.4 Ventiladores.

Observaciones:

4.1.1 Revise los enfriadores buscando signos de filtración y daño físico. 4.1.2 Limpie el exterior de los enfriadores con det ergente potente y agua. 4.2.1 Inspeccione la parte superior del tubo buscando corrosión, sedimento y basura, si se encuentra basura drene y limpie el enfriador. 4.3.1 Inspeccione en busca de filtraciones y daño. 4.4.1 Limpie e inspeccione el ventilador en busca de grietas.

APÉNDICE B

139

2.2 Coladores. 2.3 Depósito. 2.4 Empaquetaduras y sellos. 2.5 Preparar para servicio.

2.2.1 Remueva e inspeccione los coladores del depósito, registre observaciones del material en el colador, límpielos. 2.3.1 Drene y limpie el depósito, saque todo resto de basura y sedimento de ambos compartimentos del depósito y sus divisiones. 2.4.1 Inspeccione todas las empaquetaduras y sellos. 2.5.1 Llene con aceite ISO 150 hasta la marca en el medidor visual (20-30) Pulg.

3. Sistema de ajuste hidráulico (piso 3). 3.1 Filtros y envolturas. 3.2 Coladores. 3.3 Depósito. 3.4 Empaquetaduras y sellos. 3.5 Preparar para servicio.

3.1.1 Revise los elementos del filtro y camisas bus cando polvo y basura. 3.1.2 Revise las camisas del filtro y fittings buscando señales de filtración y daño. 3.2.1 Remueva e inspeccione los coladores del depósito, registre observaciones del material en el colador, límpielos. 3.3.1 Drene y limpie el depósito, saque todo resto de basura y sedimento de ambos compartimentos del depósito y sus divisiones. 3.4.1 Inspeccione todas las empaquetaduras y sellos. 3.5.1 Llene con aceite ISO 68 hasta la marca en el medidor visual (20-30) Pulg.


4.1.1 Revise los enfriadores buscando signos de filtración y daño físico. 4.1.2 Limpie el exterior de los enfriadores con det ergente potente y agua. 4.2.1 Inspeccione la parte superior del tubo buscando corrosión, sedimento y basura, si se encuentra basura drene y limpie el enfriador. 4.3.1 Inspeccione en busca de filtraciones y daño. 4.4.1 Limpie e inspeccione el ventilador en busca de grietas.

Observaciones:



140

140

APÉNDICE C C. 1: Cartillas de inspección mecánica chancador Nº 2, Fuller Traylord.

APÉNDICE C

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INSPECCIONES DIARIAS DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR. Equipo Corriendo Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN



1. Estructura del Chancador 1.1 Cojinete de la Araña 1.2 Pernos y tuercas Carcaza y Araña

1.1.1 Observe el área entre la araña y el manto bus cando exceso de grasa. 1.1.2 Inspeccione el cojinete en busca de desgaste o daño excesivo. 1.2.1 Inspeccione pernos sueltos o cortados, reapreté o cámbielos .

2. Sistema de Transmisión 2.1 Conjunto Contra-eje 2.2 Empalmes de la extensión del Contra-eje

2.1.1 Inspeccione la pestaña de montaje del conjunto contra-eje y su sello buscando señales de filtración de lubricante. 2.1.2 Repare y ajuste según se requiera. 2.2.1 O bserve la operación de la extensión del contra-eje buscando ruidos y vibraciones inusuales. Repare según se requiera.

3. Sistema de Lubricación (piso 2) 3.1 Suministro de Aceite de Lubricación 3.2 Retorno Aceite de Lubricación 3.3 Bomba de Aceite de Lubricación 3.4 Deposito 3.5 Válvula de Relevo de Presión 3.6 Mangueras-Cañerías y Fittings.

3.1.1 Revise medidores de flujo de aceite lubricante. 3.1.2 Revise mangueras-cañerías y fittings por daños y filtraciones. 3.2.1 Revise las mangueras-cañerías y fittings de r etorno por daños o filtraciones. 3.2.2 Revise la Temperatura de retorno. (38-54) ºC. 3.3.1 Revise la bomba por condiciones inusuales como sonidos/olores/temperatura/vibraciones, repare según se requiera 3.4.1 Revise el nivel de aceite con un calibrador de vista. (35-50) Pulg. 3.5.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatu ra elevada. 3.6.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.

4. Sistema de Enfriamiento Aceite (piso 2) 4.1 Enfriadores (Radiador) 4.2 Ventiladores Enfriadores.

4.1.1 Revise los enfriadores por daños y filtraciones, repare según se requ iera. 4.2.1 Revise los ventiladores y sus aros de refuerzo por contacto y daño.

APÉNDICE C

4.3 Mangueras-Cañerías y Fittings. 4.4 temperatura del Aceite

142

4.3.1 Revise por Filtraciones mangueras/cañerías/sellos/fittings/em paquetaduras. 4.4.1 Revise la temperatura que ingresa y sale de los enfriadores.

5. Sistema Hidráulico (piso 3) 5.1 Bomba de Aceite 5.2 Deposito 5.3 Válvula de Relevo de Presión 5.4 Mangueras-Cañerías y Fittings

5.1.1 Revisar por condiciones inusuales como sonidos/olores/temperatura/vibración, repare según se requiera 5.2.1 Revisar nivel de aceite con un calibrador de vista. (13-23) Pulg. 5.3.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatu ra elevada. 5.4.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.

6. Sist. de Lubricación Cojinete de la Araña * Si incluye sistema operado por aire. 6.1 Presión del Aire* 6.2 Regulador * 6.3 Filtro de Aire* 6.4 Lubricador * 6.5 Mangueras-Cañerías y Fittings 6.6 Bomba de Grasa 6.7 Tambor de Grasa

Observaciones:

6.1.1 Asegúrese que la entrada de presión de aire a la bomba este en la presión de aire de la planta o cerca, en el calibrador de pres ión cerca del regular. 6.2.1 Revise el regulador de aire por daños o filt raciones. 6.3.1 Revise la condición del filtro a través del plato filtrador, si el filtro no esta visible a través del plato, límpielo cuando no este operando el chancador. 6.4.1 Revise la velocidad de dispensar aceite del lubricador del cable de aire, debe estar a dos gotas por minuto. 6.5.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por f iltraciones 6.6.1 Revise la bomba por condiciones inusuales como sonidos/olores/temperatura/vibraciones, repare según se requiera 6.7.1 Revise el nivel de grasa en el tambor visualmente o con una escala de lectura de peso (si se tiene).

APÉNDICE C

142

4.3 Mangueras-Cañerías y Fittings. 4.4 temperatura del Aceite

4.3.1 Revise por Filtraciones mangueras/cañerías/sellos/fittings/em paquetaduras. 4.4.1 Revise la temperatura que ingresa y sale de los enfriadores.

5. Sistema Hidráulico (piso 3) 5.1 Bomba de Aceite 5.2 Deposito 5.3 Válvula de Relevo de Presión 5.4 Mangueras-Cañerías y Fittings

5.1.1 Revisar por condiciones inusuales como sonidos/olores/temperatura/vibración, repare según se requiera 5.2.1 Revisar nivel de aceite con un calibrador de vista. (13-23) Pulg. 5.3.1 Revise que la válvula no este traqueteando ni con una temperatu ra elevada. 5.4.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por filtraciones.

6. Sist. de Lubricación Cojinete de la Araña * Si incluye sistema operado por aire. 6.1 Presión del Aire* 6.2 Regulador * 6.3 Filtro de Aire* 6.4 Lubricador * 6.5 Mangueras-Cañerías y Fittings 6.6 Bomba de Grasa 6.7 Tambor de Grasa

6.1.1 Asegúrese que la entrada de presión de aire a la bomba este en la presión de aire de la planta o cerca, en el calibrador de pres ión cerca del regular. 6.2.1 Revise el regulador de aire por daños o filt raciones. 6.3.1 Revise la condición del filtro a través del plato filtrador, si el filtro no esta visible a través del plato, límpielo cuando no este operando el chancador. 6.4.1 Revise la velocidad de dispensar aceite del lubricador del cable de aire, debe estar a dos gotas por minuto. 6.5.1 Revise mangueras/cañerías/empaquetaduras/sellos/fittings por f iltraciones 6.6.1 Revise la bomba por condiciones inusuales como sonidos/olores/temperatura/vibraciones, repare según se requiera 6.7.1 Revise el nivel de grasa en el tambor visualmente o con una escala de lectura de peso (si se tiene).

Observaciones:


____________________ Firma Jefe de Obra

APÉNDICE C

143

INSPECCIONES SEMANALES DE MANTENCIÓN MECANICA CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN



1.1.1 Revise los Mantos por Desgaste Excesivo y grietas, repare o reemplace. 1.2.1 Revise el espacio entre la tuerca y la parte inferior de la araña, para determinar la cantidad de desgaste y ajuste del eje restante. Registre obs. 1.3.1 Revise los cóncavos por excesivo desgaste y grietas, repare o reemplace. 1.4.1 Revise el sello por desgaste excesivo, reemplazar cuando el diámetro interior tenga min. 1/8"pulgadas. Registre las observaciones. 1.5.1 Revise que este apretado el retenedor, para evitar la fractura del perno, cámbielo cuando el espesor medido desde la superfic ie de desgaste al fondo del diámetro interior es menor que 0,902 pulg. (22,92mm).


APÉNDICE C

143

INSPECCIONES SEMANALES DE MANTENCIÓN MECANICA CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:


INSPECCIÓN

TAREAS



1.1.1 Revise los Mantos por Desgaste Excesivo y grietas, repare o reemplace. 1.2.1 Revise el espacio entre la tuerca y la parte inferior de la araña, para determinar la cantidad de desgaste y ajuste del eje restante. Registre obs. 1.3.1 Revise los cóncavos por excesivo desgaste y grietas, repare o reemplace. 1.4.1 Revise el sello por desgaste excesivo, reemplazar cuando el diámetro interior tenga min. 1/8"pulgadas. Registre las observaciones. 1.5.1 Revise que este apretado el retenedor, para evitar la fractura del perno, cámbielo cuando el espesor medido desde la superfic ie de desgaste al fondo del diámetro interior es menor que 0,902 pulg. (22,92mm).

Observaciones:



APÉNDICE C

144

INSPECCIONES MENSUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN



1.1.1 Inspeccione piezas faltantes, grietas, desgaste excesivo, reemplace los revestimientos según se requiera. 1.2.1 Revise la distancia entre el cojinete de la araña y el eje principal, n o debe ser mayor que 0.037 pulg. (0.95 mm), si es así camb iar buje araña.


2.1.1 Tomar muestra de aceit e ISO 320, solicitar analisis. 2.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado. 2.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración. 2.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidad es


APÉNDICE C

144

INSPECCIONES MENSUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:


INSPECCIÓN

TAREAS



1.1.1 Inspeccione piezas faltantes, grietas, desgaste excesivo, reemplace los revestimientos según se requiera. 1.2.1 Revise la distancia entre el cojinete de la araña y el eje principal, n o debe ser mayor que 0.037 pulg. (0.95 mm), si es así camb iar buje araña.


2.1.1 Tomar muestra de aceit e ISO 320, solicitar analisis. 2.2.1 limpiar o cambiar filtro según estado. 2.3.1 Inspeccione las bombas y cañerías por señales de filtración. 2.4.1 Revisar los pernos del equipo, que estén apretados y sin que falten unidad es

APÉNDICE C

145





Observaciones:



APÉNDICE C

145





Observaciones:



APÉNDICE C

146

INSPECCIONES ANUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN


1. Eje Principal. 1.1 Muñón del Poste

1.2 Anillo de desgaste del eje Principal.

1.3 Anillo de desgaste central 1.4 Anillo del sello de Polvo.

1.5 Sello de

el polvo.

1.1.1 Inspeccione el muñón por desgaste excesivo, r eemplazar o reparar el muñón del poste en la zona del buje de la araña cuando la medida de su diámetro es menor que 24, 963 Pulg. [634,65 mm.] 1.2.1 Sustituir el anillo de desgaste del eje princ ipal de la quicionera cuando el espesor del anillo medido al centro es menor 2,647 pulg. [67,23mm] para chancadores a 1300 NT a 54"TC o a 60"TC. 1.3.1 sustituir el anillo de desgaste central de la quicionera cuando el espesor medido en el centro es menor que 2,241 pulg. (56,92 mm). 1.4.1 Sustituir el anillo del sello de polvo cuando el diámetro interior del sello es mayor que 47,545 pulg. [1207,65 mm] o si el espesor del anillo del sello es menor que 1,724 pulg. [43,80mm]. 1.5.1 Sustituir el sello de goma para el polvo, cuando el diámetro interior de esté,


APÉNDICE C

146

INSPECCIONES ANUALES DE MANTENCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 2, FULLER TRAYLOR. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN


1. Eje Principal. 1.1 Muñón del Poste

1.2 Anillo de desgaste del eje Principal.

1.3 Anillo de desgaste central 1.4 Anillo del sello de Polvo.

1.5 Sello de goma para el polvo.

1.6 Retenedor del sello de Polvo.

1.7 Sello Principal de contacto del eje 1.8 Buje de la araña.

1.1.1 Inspeccione el muñón por desgaste excesivo, r eemplazar o reparar el muñón del poste en la zona del buje de la araña cuando la medida de su diámetro es menor que 24, 963 Pulg. [634,65 mm.] 1.2.1 Sustituir el anillo de desgaste del eje princ ipal de la quicionera cuando el espesor del anillo medido al centro es menor 2,647 pulg. [67,23mm] para chancadores a 1300 NT a 54"TC o a 60"TC. 1.3.1 sustituir el anillo de desgaste central de la quicionera cuando el espesor medido en el centro es menor que 2,241 pulg. (56,92 mm). 1.4.1 Sustituir el anillo del sello de polvo cuando el diámetro interior del sello es mayor que 47,545 pulg. [1207,65 mm] o si el espesor del anillo del sello es menor que 1,724 pulg. [43,80mm]. 1.5.1 Sustituir el sello de goma para el polvo, cuando el diámetro interior de esté, es mayor que 45,023 pulg. (1143,57mm) o el diámetro exterior es menor que 47,523 pulg. (1207,07mm). 1.6.1 Sustituir el retenedor del sello de polvo cuando el espesor medido desde la superficie superior de desgaste al fondo del diámet ro interior es menor que 0,902 pulg.(22,92mm). 1.7.1 Sustituir el sello cuando el diámetro exterio r es menor que 44,978 Pulg. [1141,43 mm.] 1.8.1 Mida con un filler el espacio entre el buje d e la araña y el eje principal, el juego no debe ser mayor que 0,037 Pulg. [0.95 mm.]

2. Cuerpo Inferior. 2.1 Buje excéntrico exterior.

2.1.1 Inspeccione el Buje excéntrico exterior busca ndo desgaste y estriamiento


APÉNDICE C

148


5.1.1 Revise los enfriadores buscando signos de filtración y daño físico. 5.1.2 Limpie el exterior de los enfriadores con det ergente potente y agua. 5.2.1 Inspeccione la parte superior del tubo buscando corrosión, sedimento y bas ura, si se encuentra basura drene y limpie el enfriador. 5.3.1 Inspeccione en busca de filtraciones y daño. 5.4.1 Limpie e inspeccione el ventilador en busca de grietas.

Observaciones:



APÉNDICE C

148


5.1.1 Revise los enfriadores buscando signos de filtración y daño físico. 5.1.2 Limpie el exterior de los enfriadores con det ergente potente y agua. 5.2.1 Inspeccione la parte superior del tubo buscando corrosión, sedimento y bas ura, si se encuentra basura drene y limpie el enfriador. 5.3.1 Inspeccione en busca de filtraciones y daño. 5.4.1 Limpie e inspeccione el ventilador en busca de grietas.

Observaciones:



149

149

APÉNDICE D D. 1: Cartillas de inspección genérico, chancadores Nº 1 y 2.

APÉNDICE D

150

INSPECCIONES DIARIAS DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA CHANCADORES Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:


INSPECCIÓN

TAREAS


1. Motor de Transmisión principal (piso 4) 1.1 Lubricación. 1.2 Rodamientos. 1.3 Monitoreo Subjetivo. 1.4 Caja de conexión de fuerza. 1.5 Ventilador.

1.1.1 Revise el nivel de aceite en el indicador. 1.2.1 Revisar las áreas de rodamientos por posibles fugas. 1.3.1 Observe la existencia de algún ruido o vibración no usual. 1.4.1 Observe visualmente la caja de conexión de fuerza. 1.5.1 Observe el funcionamiento y estado del ventilador.

2. Motores de la bomba del sistema de lubricación e hidroset 2.1 Rodamientos. 2.2 Monitoreo Subjetivo. 2.3 Caja de conexión de fuerza. 2.4 Ventilador.

2.1.1 Revisar las áreas de rodamientos por posibles fugas. 2.2.1 Observe la existencia de algún ruido o vibración no usual. 2.3.1 Observe visualmente la caja de conexión de fuerza. 2.4.1 Observe el funcionamiento y estado del ventilador.

Observaciones:



APÉNDICE D

151

INSPECCIONES SEMANALES DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA CHANCADORES Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN


1. Motor de Transmisión principal (piso 4) 1.1 Temperatura de rodamientos 1.2 Envoltura del motor. 1.3 Vibración del motor

1.4 Ruido del motor. 1.5 Cubierta principal de la caja de distribución plomada.

1.1.1 Revise la temperatura del área del rodamiento , con un detector termal portátil, rango temperatura rodamiento (75-90) ºC o (167-194) ºF. 1.2.1 Revise la temperatura de la envoltura del motor, con un detector termal portátil, temperatura máx. 65.5 ºC (150) ºF 1.3.1 Si hay demasiada Vibración, confírmelo con un detector de vibraciones portátil, la velocidad de Vibración no debiera exceder los 2mm (80 mils/sec), a una frecuencia de 1x. 1.4.1 Escuche el motor buscando ruidos excesivos o inusuales. 1.5.1 Revise la temperatura de la cubierta de la ca ja de distribución, debe estar tibia al tacto, más fría que la envoltura.


APÉNDICE D

151

INSPECCIONES SEMANALES DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA CHANCADORES Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:


INSPECCIÓN

TAREAS


1. Motor de Transmisión principal (piso 4) 1.1 Temperatura de rodamientos 1.2 Envoltura del motor. 1.3 Vibración del motor

1.4 Ruido del motor. 1.5 Cubierta principal de la caja de distribución plomada.

1.1.1 Revise la temperatura del área del rodamiento , con un detector termal portátil, rango temperatura rodamiento (75-90) ºC o (167-194) ºF. 1.2.1 Revise la temperatura de la envoltura del motor, con un detector termal portátil, temperatura máx. 65.5 ºC (150) ºF 1.3.1 Si hay demasiada Vibración, confírmelo con un detector de vibraciones portátil, la velocidad de Vibración no debiera exceder los 2mm (80 mils/sec), a una frecuencia de 1x. 1.4.1 Escuche el motor buscando ruidos excesivos o inusuales. 1.5.1 Revise la temperatura de la cubierta de la ca ja de distribución, debe estar tibia al tacto, más fría que la envoltura.

APÉNDICE D

152

2. Motores de la bomba del sistema de lubricación e hidroset 2.1 Rodamientos del motor.

2.2 Envoltorio del motor. 2.3 Vibración del motor.

2.4 Ruido del motor 2.5 Cubierta de la caja de distribución

Observaciones:

2.1.1 Inspeccione las áreas del rodamiento en busca de señales de calor excesivo, tales como filtración de lubricante y pintura descolorida.. 2.1.2 Revise la temperatura del área del rodamiento , con un detector termal portátil, la temperatura no debe exceder 82 ºC o (180) ºF. 2.2.1 Revise la temperatura de la envoltura del motor, con un detector terma l portátil, temperatura máx. 65.5 ºC (150) ºF 2.3.1 Si hay demasiada Vibración, confírmelo con un detector de vibraciones portátil, la velocidad de Vibración no debiera exceder los 2mm (80 mils/sec), a una frecuencia de 1x. 2.4.1 Escuche el motor buscando ruidos excesivos o inusuales. 2.5.1 Revise la temperatura de la cubierta de la caja de distr ibución, debe estar tibia al tacto, más fría que la envoltura.

APÉNDICE D

152

2. Motores de la bomba del sistema de lubricación e hidroset 2.1 Rodamientos del motor.

2.2 Envoltorio del motor. 2.3 Vibración del motor.

2.4 Ruido del motor 2.5 Cubierta de la caja de distribución

2.1.1 Inspeccione las áreas del rodamiento en busca de señales de calor excesivo, tales como filtración de lubricante y pintura descolorida.. 2.1.2 Revise la temperatura del área del rodamiento , con un detector termal portátil, la temperatura no debe exceder 82 ºC o (180) ºF. 2.2.1 Revise la temperatura de la envoltura del motor, con un detector terma l portátil, temperatura máx. 65.5 ºC (150) ºF 2.3.1 Si hay demasiada Vibración, confírmelo con un detector de vibraciones portátil, la velocidad de Vibración no debiera exceder los 2mm (80 mils/sec), a una frecuencia de 1x. 2.4.1 Escuche el motor buscando ruidos excesivos o inusuales. 2.5.1 Revise la temperatura de la cubierta de la caja de distr ibución, debe estar tibia al tacto, más fría que la envoltura.

Observaciones:



APÉNDICE D

153

INSPECCIONES MENSUALES DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA CHANCADORES Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:

INSPECCIÓN


TAREAS

1. Motor de Transmisión principal (piso 4) 1.1 Terminales de energía.

1.2 Sello de la caja de distribución. 1.3 Conjunto del motor. 1.4 Controles locales. 1.5 Conducto y cable.

1.1.1 Encienda el motor desde su panel de control local, abra la caja de distribución principal y revise los terminales de energía y del calentador. 1.1.2 Desconecte y limpie los terminales sueltos y reconéctelos en forma segura. 1.2.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja en busca de filtración y daño. 1.3.1 Corrija todas las tem peraturas/vibraciones y condiciones de ruidos anormales y medidos. 1.4.1 Inspeccione el panel en busca de botones dañados o faltantes, interruptor es e indicadores, repare o reemplace según requiera. 1.5.1 Inspeccione el cable y conducto de energía buscando señales de calor excesivo y daño físico.


APÉNDICE D

153

INSPECCIONES MENSUALES DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA CHANCADORES Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:


INSPECCIÓN

TAREAS


1. Motor de Transmisión principal (piso 4) 1.1 Terminales de energía.

1.2 Sello de la caja de distribución. 1.3 Conjunto del motor. 1.4 Controles locales. 1.5 Conducto y cable.

1.1.1 Encienda el motor desde su panel de control local, abra la caja de distribución principal y revise los terminales de energía y del calentador. 1.1.2 Desconecte y limpie los terminales sueltos y reconéctelos en forma segura. 1.2.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja en busca de filtración y daño. 1.3.1 Corrija todas las tem peraturas/vibraciones y condiciones de ruidos anormales y medidos. 1.4.1 Inspeccione el panel en busca de botones dañados o faltantes, interruptor es e indicadores, repare o reemplace según requiera. 1.5.1 Inspeccione el cable y conducto de energía buscando señales de calor excesivo y daño físico.

2. Motores de la bomba del sistema de /lubricación/ enfriador/ajuste hidráulico 2.1 Arrastre de la corriente del motor. (con el sistema de aceite lubricante operando normalmente) 2.2 Sello de la caja de distribución. 2.3 Conjunto del motor. 2.4 Controles locales

2.1.1 Registre el arrastre total de corriente del motor de bomba operativa y la corriente en cada fase en el MCC (centro de control de motores). 2.1.2 Compare las corrientes de la fase, cada una d ebiera ser al menos un 93% de la lectura de corriente más grande. 2.2.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja de distri bución buscando señales de filtración y daño. 2.3.1 Inspeccione y corrija las temperaturas/vibraciones y condiciones de ruido anormales observados y medidos durante las inspecciones semanales. 2.4.1 Inspeccione el panel de control local buscando botones dañados o faltantes, interruptores e indicadores.

APÉNDICE D

2.5 Conducto y cable.

154

2.5.1 Inspeccione los cables y conductos de energía buscando señales de calor excesivo y daño físico.

3. Sistema de Lubricación/Hidráulico. (Calentadores del depósito) 3.1 elementos calentadores. 3.2 Terminales de energía.

3.3 Sello de la caja de distribución. 3.4 Conducto y cable.

3.1.1 Revise la continuidad y resistencia de cada calentador, registre res ultados y compare con mediciones anteriores. 3.2.1 Con los calentadores aislados de sus circuitos de energía y control, revise los terminales de energía buscando señales de calor excesivo. 3.2.2 Desconecte y limpie los terminales sueltos, l uego conecte en forma segura. 3.3.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja de distri bución buscando señales de filtración y daño. 3.4.1 Inspeccione el cable y conducto de energía buscando señales de calor excesivo y daño físico.

4. Sistema de indicación de Posición del Eje Princi pal 4.1 Unidades Sensoras 4.2 Conducto. 4.3 Sello de la caja del Convertidor. 4.4 Sello de la caja del Indicador.

Observaciones:

4.1.1 Inspeccione la unidad sensora buscando señales de filtración de aceite, si se observa aceite busque la causa y corrija. 4.2.1 Revise el conducto de energía y señal buscando daño por impacto. 4.3.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja del conve rtidor buscando filtraciones y daño. 4.4.1 Inspeccione los sellos de la caja del indicador buscando fil traciones y daño.

APÉNDICE D

154

2.5 Conducto y cable.

2.5.1 Inspeccione los cables y conductos de energía buscando señales de calor excesivo y daño físico.

3. Sistema de Lubricación/Hidráulico. (Calentadores del depósito) 3.1 elementos calentadores. 3.2 Terminales de energía.

3.3 Sello de la caja de distribución. 3.4 Conducto y cable.

3.1.1 Revise la continuidad y resistencia de cada calentador, registre res ultados y compare con mediciones anteriores. 3.2.1 Con los calentadores aislados de sus circuitos de energía y control, revise los terminales de energía buscando señales de calor excesivo. 3.2.2 Desconecte y limpie los terminales sueltos, l uego conecte en forma segura. 3.3.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja de distri bución buscando señales de filtración y daño. 3.4.1 Inspeccione el cable y conducto de energía buscando señales de calor excesivo y daño físico.

4. Sistema de indicación de Posición del Eje Princi pal 4.1 Unidades Sensoras 4.2 Conducto. 4.3 Sello de la caja del Convertidor. 4.4 Sello de la caja del Indicador.

4.1.1 Inspeccione la unidad sensora buscando señales de filtración de aceite, si se observa aceite busque la causa y corrija. 4.2.1 Revise el conducto de energía y señal buscando daño por impacto. 4.3.1 Inspeccione los sellos de la cubierta de la caja del conve rtidor buscando filtraciones y daño. 4.4.1 Inspeccione los sellos de la caja del indicador buscando fil traciones y daño.

Observaciones:



APÉNDICE D

155

INSPECCIONES ANUALES DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA CHANCADORES Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Mecánico a Cargo:


INSPECCIÓN

TAREAS

1. Motor de Transmisión principal (piso 4) 1.1 Aislación

1.2 Sostenedores. 1.3 Terminales de plomo principales.

1.4 Limpieza.

1.1.1 Inspeccione todos los componentes interiores buscando señales de decoloración por calor excesivo. 1.1.2 Inspeccione detenidamente toda la aislación buscando señales de astillamiento, decoloración. 1.2.1 Inspeccione todas las tuercas y pernos, especialmente los del rotor. 1.3.1 Revise los principales terminales de plomo buscando señales de calor excesivo y corona. 1.3.2 Saque todas las conexiones sueltas, limpie sus superficies de contacto hasta que queden brillantes, y reconecte en forma segura. 1.4.1 Inspeccione el interior en busca de polvo y tierra, limpie al vacío.

2. Panel de Control Local Sub- estación eléctrica.


APÉNDICE D

155

INSPECCIONES ANUALES DE MANTENCIÓN ELÉCTRICA CHANCADORES Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Mecánico a Cargo:


INSPECCIÓN

TAREAS


1. Motor de Transmisión principal (piso 4) 1.1 Aislación

1.2 Sostenedores. 1.3 Terminales de plomo principales.

1.4 Limpieza.

1.1.1 Inspeccione todos los componentes interiores buscando señales de decoloración por calor excesivo. 1.1.2 Inspeccione detenidamente toda la aislación buscando señales de astillamiento, decoloración. 1.2.1 Inspeccione todas las tuercas y pernos, especialmente los del rotor. 1.3.1 Revise los principales terminales de plomo buscando señales de calor excesivo y corona. 1.3.2 Saque todas las conexiones sueltas, limpie sus superficies de contacto hasta que queden brillantes, y reconecte en forma segura. 1.4.1 Inspeccione el interior en busca de polvo y tierra, limpie al vacío.

2. Panel de Control Local Sub- estación eléctrica. 2.1 Panel frontal 2.2 Interior.

2.3 Limpieza.

2.1.1 Revise el panel frontal en busca de componentes dañados y faltantes. 2.2.1 Abra el panel e inspeccione todos los cables buscando conductores expuestos. 2.2.2 Inspeccione las cintas terminales buscando se ñales de calor excesivo. 2.2.3 Inspeccione los PCB (control de procesos B) buscando componentes dañados. 2.3.1 Limpie al vacío el interior de la caja del panel de control.

3. Motores de la bomba del sistema de lubricación/e nfriador/ajuste hidráulico 3.1 Resistencia del estator.

3.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución, desconecte los plomos de energía, mida el estator a 500 VDC (voltios de cte. ) registre las mediciones.

APÉNDICE D

3.2 Terminales de energía. 3.3 Conductos y cables. 3.4 Interior. 3.5 Ventilador

3.6 distancia del Rodamiento

156

3.2.1 Inspeccione los terminales de energía buscando señales de calor excesivo y arqueo, reemplace y/o limpie según requiera. 3.3.1 Mida los cables de energía desde el MCC (Cent ro de control de motores). 3.3.2 Repare o reemplace los cables con aislación d e baja resistencia. 3.4.1 Apoye el eje, saque la campana de punta fuera de borda, sople el interior del motor con aire comprimido a 207 kPa (30psi). 3.5.1 Retire la cubierta del ventilador, inspeccione en busca de grietas y limpie las cuchillas. 3.5.2 Inspeccione la envoltura del rodamiento fuera de borda en busca de filtraciones y calor excesivo. 3.6.1 Revise las distancias radial y axial en la tapa del empalme con un indicador dial registre las mediciones (las mediciones > 0.076 mm, o 0.003 pulg. pueden indicar cambio de rodamiento).

4. Sistema de Lubricación/Hidráulico. (Calentadores del depósito) 4.1 elementos calefactores.

4.2 Interruptores termales.

Observaciones:

3.1.1 Cuando el aceite a sido drenado desde el depósito, revise las superficies de los calentadores buscando decoloración, daño físico y erosión. 3.1.2 Revise las empaquetaduras de montaje y los aislantes reemplace según se requiera. 3.2.1 Revise la condición física de los interruptores termales y su cablea do de control, repare o reemplace según se requiera.

APÉNDICE D

156

3.2 Terminales de energía. 3.3 Conductos y cables. 3.4 Interior. 3.5 Ventilador

3.6 distancia del Rodamiento

3.2.1 Inspeccione los terminales de energía buscando señales de calor excesivo y arqueo, reemplace y/o limpie según requiera. 3.3.1 Mida los cables de energía desde el MCC (Cent ro de control de motores). 3.3.2 Repare o reemplace los cables con aislación d e baja resistencia. 3.4.1 Apoye el eje, saque la campana de punta fuera de borda, sople el interior del motor con aire comprimido a 207 kPa (30psi). 3.5.1 Retire la cubierta del ventilador, inspeccione en busca de grietas y limpie las cuchillas. 3.5.2 Inspeccione la envoltura del rodamiento fuera de borda en busca de filtraciones y calor excesivo. 3.6.1 Revise las distancias radial y axial en la tapa del empalme con un indicador dial registre las mediciones (las mediciones > 0.076 mm, o 0.003 pulg. pueden indicar cambio de rodamiento).

4. Sistema de Lubricación/Hidráulico. (Calentadores del depósito) 4.1 elementos calefactores.

4.2 Interruptores termales.

3.1.1 Cuando el aceite a sido drenado desde el depósito, revise las superficies de los calentadores buscando decoloración, daño físico y erosión. 3.1.2 Revise las empaquetaduras de montaje y los aislantes reemplace según se requiera. 3.2.1 Revise la condición física de los interruptores termales y su cablea do de control, repare o reemplace según se requiera.

Observaciones:



157

157

APÉNDICE E E. 1: Cartillas de inspección instrumental trimestral, ch ancadores 1 y 2 genérico.

APÉNDICE E

158

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES. SISTEMA DE TRANSMISIÓN PRINCIPAL Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:

Equipo Detenido:

INSPECCIÓN

Firma:_________________ TAREAS

* Sistema de Transmisión principal 1. Sensor de temperatura del rodamiento del contra-eje (rodamiento a bordo) 1.1 Caja de distribución 1.2 Terminales 1.3 Conductos y cables

1.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 1.2.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 1.3.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o.

2. Sensor de temperatura del rodamiento del contra- eje (rodamiento fuera de borda) 2.1 Caja de distribución 2.2 Terminales. 2.3 Conductos y cables

2.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 2.2.1 Inspeccione los terminales de l cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 2.3.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o.

3. Sensor de temperatura del estator del motor prin cipal del drive. 3.1 Caja de distribución 3.2 Terminales 3.3 Conductos y cables

3.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 3.2.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 3.3.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o.

* Motor 4. Sensor de temperatura del rotor del motor princi pal del drive. 4.1 Caja de distribución 4.2 Terminales

4.1.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 4.2.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto.


APÉNDICE E

160

9. Válvula de relevo de presión del Sistema Hidrául ico 9.1 Camisa 9.2 Montaje

9.1.1 Inspeccione el cuerpo de la válvul a por daño físico y señales de filtración. Reemplace según se r equiera. 9.2.1 Vea que el montaje de válvulas es té bien hecho.

Observaciones:



APÉNDICE E

160

9. Válvula de relevo de presión del Sistema Hidrául ico 9.1 Camisa

9.1.1 Inspeccione el cuerpo de la válvul a por daño físico y señales de filtración. Reemplace según se r equiera. 9.2.1 Vea que el montaje de válvulas es té bien hecho.

9.2 Montaje

Observaciones:



APÉNDICE E

161

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES LARGUERO DE LUBRICACIÓN Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN


* Larguero de Lubricación 1. Indicador (es) de temperatura (medidor) 1.1 Medidor 1.2 Display 1.3 Calibración

1.1.1 Inspeccione el medidor por señale s de filtración y daño. Repare según se requiera. 1.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure. 1.3.1 Revise la última fecha de cal ibración. Calibre si se requiere.

2. Sensor(es) / transmisor(es) de temperatura. 2.1 Sensor/Transmisor 2.2 Caja de distribución 2.3 Terminales.

2.1.1 Inspeccione el instrume nto por daño físico y señales de filtración. Reempl ace según se r equiera. 2.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 2.3.1 Inspeccione los terminales de l cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto.


APÉNDICE E

161

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES LARGUERO DE LUBRICACIÓN Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN


* Larguero de Lubricación 1. Indicador (es) de temperatura (medidor) 1.1 Medidor 1.2 Display 1.3 Calibración


2. Sensor(es) / transmisor(es) de temperatura. 2.1 Sensor/Transmisor 2.2 Caja de distribución 2.3 Terminales. 2.4 Conductos y cables 2.5 Ajuste

2.6 Calibración

2.1.1 Inspeccione el instrume nto por daño físico y señales de filtración. Reempl ace según se r equiera. 2.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 2.3.1 Inspeccione los terminales de l cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 2.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 2.5.1 Con un calibrador de Tº , revise l a expansión (4 a 20 mA) y los ajustes en cero. Compare con la temperatura en el elemento medido. A juste a cero según se requiera. 2.6.1 Revise la última fecha de cal ibración. Calibre si se requiere.

3. Medidor de nivel. 3.1 Medidor. 3.2 Display 3.3 Ajuste

3.1.1 Inspeccione el medidor por señal es de filtración y daño por calor. Repare o reemplace según se requiera. 3.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure. 3.3.1 Revise y compare con la observació n visual del nivel del depósito.

4. Transmisor indicador de nivel. 4.1 Sensor / Transmisor

4.1.1 Inspeccione el instru mento buscando daño físico o filtración.


APÉNDICE E

8.4 Conductos y cables 8.5 Calibración

163

8.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 8.5.1 Revise la última fecha de cal ibración. Calibre si se requiere.

9. Indicadores de Temperatura de enfriadores del ac eite lubricante (medidor) 9.1 Medidor 9.2 Display 9.3 Calibración


10. Válvula motorizada 10.1 Camisa 10.2 Caja de distribución 10.3 Terminales. 10.4 Conductos y cables 10.5 Calibración 10.6 Activación

Observaciones:

10.1.1 Inspeccione la camisa del instru mento por señales de daño físico y calor excesivo. 10.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello p or señales de ingreso de polvo o humedad. 10.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 10.4.1 Inspeccione conducto s y cables por señales de calor excesivo y daño fís ico. 10.5.1 Revise la última fecha de c alibración. Calibre s i se requiere. 10.6.1 Aplique un voltaje de entrad a adecuado y asegúrese que se abra y se cierre el interruptor. Compare con la posición de la válvula.

APÉNDICE E

163

8.4 Conductos y cables 8.5 Calibración

8.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 8.5.1 Revise la última fecha de cal ibración. Calibre si se requiere.

9. Indicadores de Temperatura de enfriadores del ac eite lubricante (medidor) 9.1 Medidor


9.2 Display 9.3 Calibración

10. Válvula motorizada 10.1 Camisa

10.1.1 Inspeccione la camisa del instru mento por señales de daño físico y calor excesivo. 10.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello p or señales de ingreso de polvo o humedad. 10.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 10.4.1 Inspeccione conducto s y cables por señales de calor excesivo y daño fís ico. 10.5.1 Revise la última fecha de c alibración. Calibre s i se requiere. 10.6.1 Aplique un voltaje de entrad a adecuado y asegúrese que se abra y se cierre el interruptor. Compare con la posición de la válvula.

10.2 Caja de distribución 10.3 Terminales. 10.4 Conductos y cables 10.5 Calibración 10.6 Activación

Observaciones:



APÉNDICE E

164

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES LARGUERO DEL AJUSTE HIDRÁULICO. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN


* Larguero del ajuste hidráulico. 1. Medidor de nivel 1.1 Medidor 1.2 Display 1.3 Ajuste.

1.1.1 Inspeccione el Instrumento por se ñales de filtración y daño. Repare según se requiera. 1.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure. 1.3.1 Revise y compare con la observaci ón visual del nivel del depósito.

2. Sensor(es) / transmisor(es) de temperatura. 2.1 Sensor/Transmisor 2.2 Caja de distribución 2.3 Terminales.

2.1.1 Inspeccione el instrume nto por daño físico y señales de filtración. Reempl ace según se r equiera. 2.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 2.3.1 Inspeccione los terminales de l cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto.


APÉNDICE E

164

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES LARGUERO DEL AJUSTE HIDRÁULICO. Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo: INSPECCIÓN



* Larguero del ajuste hidráulico. 1. Medidor de nivel 1.1 Medidor 1.2 Display 1.3 Ajuste.

1.1.1 Inspeccione el Instrumento por se ñales de filtración y daño. Repare según se requiera. 1.2.1 Limpie el vidrio de la enclosure. 1.3.1 Revise y compare con la observaci ón visual del nivel del depósito.

2. Sensor(es) / transmisor(es) de temperatura. 2.1 Sensor/Transmisor 2.2 Caja de distribución 2.3 Terminales. 2.4 Conductos y cables 2.5 Ajuste

2.6 Calibración

2.1.1 Inspeccione el instrume nto por daño físico y señales de filtración. Reempl ace según se r equiera. 2.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 2.3.1 Inspeccione los terminales de l cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 2.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 2.5.1 Con un calibrador de Tº , revise l a expansión (4 a 20 mA) y los ajustes en cero. Compare con la temperatura en el elemento medido. A juste a cero según se requiera. 2.6.1 Revise la última fecha de cal ibración. Calibre si se requiere.

3. Transmisor indicador de nivel. 3.1 Sensor / Transmisor 3.2 Display 3.3 Caja de distribución 3.4 Terminales

2.1.1 Inspeccione el instru mento buscando daño físico o filtración. 3.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure. 3.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 3.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto.

APÉNDICE E

3.5 Conductos y cables 3.6 Ajuste.

3.7 Calibración

165

3.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 3.6.1 Con un suministro independiente d e energía DC, revise la expansión (4 a 20 mA) y los ajustes en cero. Compare con el elemento medido. Ajuste a cero según se r equiera. 3.7.1 Revise la última fecha de cal ibración. Calibre si se requiere.

4. Indicadores de presión (medidor) 4.1 Medidor. 4.2 Display 4.3 Calibración.

4.1.1 Inspeccione el medidor por señal es de filtración o daño. Repare o reemplace 4.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure. 4.3.1 Revise la última fecha de ca libración. Calibre si se requiere.

5. Sensor/transmisor de Temperatura ambiental de lo s enfriadores de aceite lubricante. 5.1 Camisa 5.2 Caja de distribución 5.3 Terminales. 5.4 Conductos y cables 5.5 Calibración

5.1.1 Inspeccione la camisa del instrume nto por señales de daño físico y calor excesivo. 5.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 5.3.1 Inspeccione los terminales d el cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 5.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 5.5.1 Revise la última fecha de cal ibración. Calibre si se requiere.

6. Indicadores de Temperatura (medidor) 6.1 Medidor 6.2 Display 6.3 Calibración

Observaciones:


APÉNDICE E

165

3.5 Conductos y cables 3.6 Ajuste.

3.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 3.6.1 Con un suministro independiente d e energía DC, revise la expansión (4 a 20 mA) y los ajustes en cero. Compare con el elemento medido. Ajuste a cero según se r equiera. 3.7.1 Revise la última fecha de cal ibración. Calibre si se requiere.

3.7 Calibración

4. Indicadores de presión (medidor) 4.1 Medidor. 4.2 Display 4.3 Calibración.


5. Sensor/transmisor de Temperatura ambiental de lo s enfriadores de aceite lubricante. 5.1 Camisa

5.1.1 Inspeccione la camisa del instrume nto por señales de daño físico y calor excesivo. 5.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 5.3.1 Inspeccione los terminales d el cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 5.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 5.5.1 Revise la última fecha de cal ibración. Calibre si se requiere.

5.2 Caja de distribución 5.3 Terminales. 5.4 Conductos y cables 5.5 Calibración

6. Indicadores de Temperatura (medidor) 6.1 Medidor


6.2 Display 6.3 Calibración

Observaciones:



APÉNDICE E

166

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES SISTEMA DE LUBRICACIÓN COJINETE DE LA ARAÑA Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:

Equipo Detenido:

INSPECCIÓN

Firma:_________________ TAREAS

* Sistema de Lubricación del cojinete de la araña 1. Indicador de presión (medidor) 1.1 Medidor. 1.2 Display 1.3 Calibración.


2. Transmisor indicador de presión 2.1 Camisa 2.2 Display 2.3 Caja de distribución 2.4 Terminales.

2.1.1 Inspeccione la camisa del instrume nto por señales de daño físico y calor excesivo. 2.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure. 2.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 2.4.1 Inspeccione los terminales d el cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto.


APÉNDICE E

166

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES SISTEMA DE LUBRICACIÓN COJINETE DE LA ARAÑA Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:

Equipo Detenido:

INSPECCIÓN

Firma:_________________ TAREAS


* Sistema de Lubricación del cojinete de la araña 1. Indicador de presión (medidor) 1.1 Medidor. 1.2 Display 1.3 Calibración.


2. Transmisor indicador de presión 2.1 Camisa 2.2 Display 2.3 Caja de distribución 2.4 Terminales. 2.5 Conductos y cables 2.6 Ajuste

2.1.1 Inspeccione la camisa del instrume nto por señales de daño físico y calor excesivo. 2.2.1 Limpie el vidrio del display y el exterior de la enclosure. 2.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 2.4.1 Inspeccione los terminales d el cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 2.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 2.6.1 Con un suministro independiente de energía DC, revise la expansión (4 a 20 mA) y los ajustes en cero. Compare con el elemento medido. Ajuste a cero según se requiera.

3. Interruptor de fin de ciclo. 3.1 Camisa 3.2 Caja de distribución 3.3 Terminales 3.4 Conductos y cables

3.1.1 Inspeccione la camisa del instrume nto por señales de daño físico y calor excesivo. 3.2.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 3.3.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 3.4.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o.

APÉNDICE E

3.5 Activación.

167

3.5.1 Active manualmente el interru ptor y revise que efectivamente se active.

4. Controlador 4.1 Panel y controlador 4.2 Cables y tapones 4.3 Caja de distribución 4.4 Terminales 4.5 Conductos y cables 4.6 Display

Observaciones:

4.1.1 Inspeccione el instru mento por daño físico. Repare o reemplace según se requiera 4.2.1 Inspeccione los cables y tapones de energía y señal por daños y conductores pelados. 4.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 4.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 4.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 4.6.1 Limpie el display

APÉNDICE E

167

3.5 Activación.

3.5.1 Active manualmente el interru ptor y revise que efectivamente se active.

4. Controlador 4.1 Panel y controlador

4.1.1 Inspeccione el instru mento por daño físico. Repare o reemplace según se requiera 4.2.1 Inspeccione los cables y tapones de energía y señal por daños y conductores pelados. 4.3.1 Saque la cubierta de la caja de distribución e inspeccione el sello por señales de ingreso de polvo o humedad. 4.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 4.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 4.6.1 Limpie el display

4.2 Cables y tapones 4.3 Caja de distribución 4.4 Terminales 4.5 Conductos y cables 4.6 Display

Observaciones:



APÉNDICE E

168

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES SISTEMA DE INDICACIÓN DE POSICIÓN DEL EJE PRINCIPAL Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:

Equipo Detenido:

INSPECCIÓN

Firma:_________________ TAREAS

* Sistema de Indicación de posición del eje princi pal. 1. Indicador de posición. 1.1 Transductor 1.2 Cables y tapones 1.3 Gabinete de electrónica 1.4 Terminales 1.5 Conductos y cables 1.5 Calibración. 1.6 Display

1.1.1 Inspeccione el instrumento po r daño físico. Repare o reemplace según se requiera 1.2.1 Inspeccione los cables y tapones de energía y señal por daños y conductores pelados. 1.3.1 Inspeccione el se llo que cubre el gabinete por señales de ingreso de polvo y humedad. 1.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 1.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 1.5.1 Revise la última fecha de ca libración. Calibre si se requiere. 1.6.1 Limpie el display.


APÉNDICE E

168

INSPECCION INSTRUMENTAL CHANCADORES SISTEMA DE INDICACIÓN DE POSICIÓN DEL EJE PRINCIPAL Equipo Corriendo: Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Inspector a Cargo:

Equipo Detenido:

INSPECCIÓN

Firma:_________________ TAREAS


* Sistema de Indicación de posición del eje princi pal. 1. Indicador de posición. 1.1 Transductor 1.2 Cables y tapones 1.3 Gabinete de electrónica 1.4 Terminales 1.5 Conductos y cables 1.5 Calibración. 1.6 Display

1.1.1 Inspeccione el instrumento po r daño físico. Repare o reemplace según se requiera 1.2.1 Inspeccione los cables y tapones de energía y señal por daños y conductores pelados. 1.3.1 Inspeccione el se llo que cubre el gabinete por señales de ingreso de polvo y humedad. 1.4.1 Inspeccione los terminales del cableado por señales de calor excesivo. Desconecte los terminales sueltos y limpie las supe rficies de contacto. 1.5.1 Inspeccione conductos y cables por señales de calor excesivo y daño físic o. 1.5.1 Revise la última fecha de ca libración. Calibre si se requiere. 1.6.1 Limpie el display.

Observaciones:



169

169

APÉNDICE F F. 1: Check-list mantención mecánica chancadores Nº 1 y 2 , equipo corriendo.

APÉNDICE F

170

INSPECCIÓN MECÁNICA CHANCADOR Nº 1 Planta: Chancado Primario Colón Equipo: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Inspector a Cargo: Frecuencia de Inspección : Quincenal Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo Nº ORDEN: Nº AVISO:

Nº

Componente

1 Estructura Chancador

Sist. de transmisión Motor

Acoplamiento

Tarea

Firma: _______________ l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

r r a a c r i r a b p u e L R

r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C

Observación/mediciones

1,1 Revisar pernos laina cuerpo i nferior 1,2 Revisar pernos unión cuerpo inf.-sup. 1,3 Revisar espárragos unión cuerpo inf-sup. 1,4 Revisar pernos y amortiguación de araña 1,5 Revisar placa base (anclaje) 1,6 Revisar limpieza en general 2 1 Observe ruidos inusuales. 2,2 Observe vibraciones inusuales 2,3 Revisar temperatura del motor 2,4 Revisar estructura del motor 2,5 Revise Fijaciones del motor 2,6 Revisar rodam. Eje-piñón (Tº máx. 63 ºC) 2,7 Revisar Tapas 2,8 Revisar pernos 2,9 Revisar resortes 2,10 Revisar Temperatura 2,11 Revisar flange de unión 2,12 Revisar alineación eje intermedio 2,13 Revisar protecciones 2,14 Revisar limpieza en general

APÉNDICE F

Nº

Com onente

de 3 Sist. Lubricación (PISO 3)

171

Tarea 3,1 Observe ruidos o vibraciones inusuales. 3,2 Revisar sello mecánico de la bomba 3,3 Revisar Presión Bba. Lubricación (50-80) psi 3,4 Revisar respiradero del reductor. 3,5 Revisar Tº del reductor máx.40 ºC 3,6 Revisarla Lubricación del reductor 3,7 Revisar Flujo al cilindro hidroset (Min.18 GPM) 3,8 Revisar flujo al cojinete del cuerpo inferior (Min.11 GPM) 3,9 Revisar Temperatura Aceite (38-54) ºC 3,10 Revisar Nivel de aceite (20-30 Pulg.) 3,11 Revisar estado del aceite

4 Sist. enfriamiento (PISO 3)

3,12 Revisar Cañerías, sellos, fittings 3,13 Revisar filtros de aceite pres. dif. (Máx.20 PSI) 3,14 Revisar filtros de aire 3,15 Revisar válvulas 3,16 Revisar Fijación del Sistema 4,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales 4,2 Revisar aspas

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


APÉNDICE F

Nº

Com onente

de 3 Sist. Lubricación (PISO 3)

171

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


3,1 Observe ruidos o vibraciones inusuales. 3,2 Revisar sello mecánico de la bomba 3,3 Revisar Presión Bba. Lubricación (50-80) psi 3,4 Revisar respiradero del reductor. 3,5 Revisar Tº del reductor máx.40 ºC 3,6 Revisarla Lubricación del reductor 3,7 Revisar Flujo al cilindro hidroset (Min.18 GPM) 3,8 Revisar flujo al cojinete del cuerpo inferior (Min.11 GPM) 3,9 Revisar Temperatura Aceite (38-54) ºC 3,10 Revisar Nivel de aceite (20-30 Pulg.) 3,11 Revisar estado del aceite 3,12 Revisar Cañerías, sellos, fittings 3,13 Revisar filtros de aceite pres. dif. (Máx.20 PSI) 3,14 Revisar filtros de aire 3,15 Revisar válvulas 3,16 Revisar Fijación del Sistema


4,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales 4,2 Revisar aspas 4,3 Revisar protección aspas 4,4 Revisar fijaciones del sistema 4,5 Revisar caudal (radiador) (40-75) GPM 4,4 Revisar presión Intercambiador 4,6 Revisar Presión línea de aire sellado polvo 5 PSI 4,7 Revisar Tº a la salida sist. cañerías (38-44) º C 4,8 Revisar limpieza en general

APÉNDICE F

Nº

Componente Sist. Hidráulico (PISO 3)

Cilindro de balance (PISO 4) Sist. Lubricación Cojinete araña (* Si incluye sistema operado por aire)

172

Tarea 5,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales 5,2 Revisar sellos y/o empaquetadura Bba. 5,3 Revisar Tº Bba. Hidráulica (35-38) ºC 5,4 Revisar Presión hidráulica máx. 435 psi 5,5 Revisar Caudal Bba. Hidráulica 40 GPM 5,6 Revisar Tº válvula de relief (38-54) ºC 5,8 Revisar válvula direccional 5,9 Revisar nivel de aceite (20-30 Pulg.) 5,10 Revisar Cañerías, sellos, fittings 5,11 Revisar Presión Hidráulica Máx. 105 PSI 5,12 Revisar válvula de retorno por filtración 5,13 Revisar limpieza en general 6,1 Revisar presión de aire * 6,2 Revisar regulador de aire * 6,3 Revisar filtro de aire * 6,4 Revisar lubricador 2 gotas/min.* 6,5 Revisar Cañerías, sellos, fittings 6,6 Revisar bomba de grasa por ruidos 6,7 Revisar bomba de grasa Tº máx. 63 ºC 6,8 Revisar nivel tambor de grasa

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


APÉNDICE F

Nº

172

Componente

Tarea

Sist. Hidráulico (PISO 3)

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


5,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales 5,2 Revisar sellos y/o empaquetadura Bba. 5,3 Revisar Tº Bba. Hidráulica (35-38) ºC 5,4 Revisar Presión hidráulica máx. 435 psi 5,5 Revisar Caudal Bba. Hidráulica 40 GPM 5,6 Revisar Tº válvula de relief (38-54) ºC 5,8 Revisar válvula direccional 5,9 Revisar nivel de aceite (20-30 Pulg.) 5,10 Revisar Cañerías, sellos, fittings 5,11 Revisar Presión Hidráulica Máx. 105 PSI 5,12 Revisar válvula de retorno por filtración 5,13 Revisar limpieza en general 6,1 Revisar presión de aire * 6,2 Revisar regulador de aire * 6,3 Revisar filtro de aire * 6,4 Revisar lubricador 2 gotas/min.* 6,5 Revisar Cañerías, sellos, fittings 6,6 Revisar bomba de grasa por ruidos 6,7 Revisar bomba de grasa Tº máx. 63 ºC 6,8 Revisar nivel tambor de grasa

Cilindro de balance (PISO 4) Sist. Lubricación Cojinete araña (* Si incluye sistema operado por aire)

Observaciones Generales:

________________ Firma Supervisor

________________ Firma Jefe de Obra

APÉNDICE F

173


Nº Componente 1 Estructura Chancador

2 Sist. de transmisión Motor

Tarea 1,1 Revisar pernos laina cuerpo inferior 1,2 Revisar pernos union cuerpo inf.-sup. 1,3 Revisar esparragos unión cuerpo inf-sup. 1,4 Revisar pernos y amortiguación de araña 1,5 Revisar placa base (anclaje) 1,6 Revisar limpieza en general 2,1 Observe ruidos inusuales. 2,2 Observe vibraciones inusuales 2,3 Revisar temperatura del motor 2,4 Revisar estructura del motor 2,5 Revise Fijaciónes del motor

Firma: _______________ l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


APÉNDICE F

173


Nº Componente 1 Estructura Chancador

2 Sist. de transmisión Motor

Acoplamien o

Tarea

Firma: _______________ l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C


C

1,1 Revisar pernos laina cuerpo inferior 1,2 Revisar pernos union cuerpo inf.-sup. 1,3 Revisar esparragos unión cuerpo inf-sup. 1,4 Revisar pernos y amortiguación de araña 1,5 Revisar placa base (anclaje) 1,6 Revisar limpieza en general 2,1 Observe ruidos inusuales. 2,2 Observe vibraciones inusuales 2,3 Revisar temperatura del motor 2,4 Revisar estructura del motor 2,5 Revise Fijaciónes del motor 2,6 Revisar rodam. Eje-piñon (Tº max. 63 ºC) 2,7 Revisar Tapas 2,8 Revisar pernos 2,9 Revisar resortes 2,10 Revisar Temperatura 2,11 Revisar flange de unión 2,12 Revisar alineación eje intermedio 2,13 Revisar protecciones 2,14 Revisar limpieza en general

APÉNDICE F

Nº Componente 3 Sist. de Lubricación (PISO 2)

174

Tarea 3,1 Observe ruidos o vibraciones inusuales. 3,2 Revisar empaquetaduras bombas 3,3 Revisar Presión Bba. Lub.56 (58-150) psi 3,3 Revisar Presión Bba. Lub.57 (58-150) psi 3,4 Revisar Presión Bba. Lub.58 (58-150) psi

(PISO 4)

3,5 Revisar flujo de aceite al sist. excéntrico interno (Min. 30 GPM)

(PISO 4)

3,6 Revisar flujo de aceite al Contraeje

(PISO 4)

(Min.3,5 GPM) 3,7 Revisar flujo de aceite al entorno sist. excéntrico (Min.50 GPM) 3,8 Revisar Tº Aceite de retorno (20-60) ºC 3,9 Revisar Tº Aceite al enfriador.(20-60) ºC 3,10 Revisar Tº Aceite del estanque.Max.46 ºC 3,11 Revisar Nivel de aceite (35-55) Pulg. 3,12 Revisar estado del aceite 3,13 Revisar Cañerías, sellos, fittings 3,14 Revisar filtros de aceite pres. dif. (Max.20 3,15 Revisar filtros de aire

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C


APÉNDICE F

Nº Componente 3 Sist. de Lubricación (PISO 2)

174

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C


3,1 Observe ruidos o vibraciones inusuales. 3,2 Revisar empaquetaduras bombas 3,3 Revisar Presión Bba. Lub.56 (58-150) psi 3,3 Revisar Presión Bba. Lub.57 (58-150) psi 3,4 Revisar Presión Bba. Lub.58 (58-150) psi

(PISO 4)

3,5 Revisar flujo de aceite al sist. excéntrico interno (Min. 30 GPM)

(PISO 4)

3,6 Revisar flujo de aceite al Contraeje

(PISO 4)

(Min.3,5 GPM) 3,7 Revisar flujo de aceite al entorno sist. excéntrico (Min.50 GPM) 3,8 Revisar Tº Aceite de retorno (20-60) ºC 3,9 Revisar Tº Aceite al enfriador.(20-60) ºC 3,10 Revisar Tº Aceite del estanque.Max.46 ºC 3,11 Revisar Nivel de aceite (35-55) Pulg. 3,12 Revisar estado del aceite 3,13 Revisar Cañerías, sellos, fittings 3,14 Revisar filtros de aceite pres. dif. (Max.20 3,15 Revisar filtros de aire 3,16 Revisar válvulas


3,17 Revisar Fijación del Sistema 4,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales 4,2 Revisar aspas 4,3 Revisar protección aspas 4,4 Revisar fijaciones del sistema 4,5 Revisar caudal (40-75) GPM 4,6 Revisar Presión de trabajo Max.200 PSI 4,7 Revisar Temperatura (41-46) ºC 4,8 Revisar limpieza en general

APÉNDICE F

Nº

Componente

175

Tarea


5,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales 5,2 Revisar filtraciones de la bomba 5,3 Revisar Tº Bba. Hidraulica (35-38) ºC 5,4 Revisar Presión acite acumulador (75-400) 5,5 Revisar Pres. descarga Bba de aceite (250-1000) psi 5,6 Revisar Caudal Bba. Hidraulica Min.4,75 5,7 Revisar Tº aceite Max. 46º C 5,8 Revisar Tº válvula de relief (38-54) ºC 5,9 Revisar filtros de aceite pres. dif. (Max.20 5,10 Revisar vibración válvula de relief 5,11 Revisar válvula de mando 5,12 Revisar nivel de aceite (13-23) Pulg. 5,13 Revisar Cañerías, sellos, fittings 5,14 Revisar limpieza en general

Sist. Lubricación Cojinete araña (* Si incluye sistema operado por aire) (PISO 4)

6,1 Revisar presión de aire * 6,2 Revisar regulador de aire * 6,3 Revisar filtro de aire * 6,4 Revisar lubricador 2 gotas/min.* 6,5 Revisar Cañerías, sellos, fittings 6,6 Revisar bomba de grasa por ruidos 6,7 Revisar bomba de grasa Tº máx. 63 ºC

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


APÉNDICE F

Nº

175

Componente

Tarea


5,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales 5,2 Revisar filtraciones de la bomba 5,3 Revisar Tº Bba. Hidraulica (35-38) ºC 5,4 Revisar Presión acite acumulador (75-400) 5,5 Revisar Pres. descarga Bba de aceite (250-1000) psi 5,6 Revisar Caudal Bba. Hidraulica Min.4,75 5,7 Revisar Tº aceite Max. 46º C 5,8 Revisar Tº válvula de relief (38-54) ºC 5,9 Revisar filtros de aceite pres. dif. (Max.20 5,10 Revisar vibración válvula de relief 5,11 Revisar válvula de mando 5,12 Revisar nivel de aceite (13-23) Pulg. 5,13 Revisar Cañerías, sellos, fittings 5,14 Revisar limpieza en general

Sist. Lubricación Cojinete araña (* Si incluye sistema operado por aire) (PISO 4)

6,1 Revisar presión de aire * 6,2 Revisar regulador de aire * 6,3 Revisar filtro de aire * 6,4 Revisar lubricador 2 gotas/min.* 6,5 Revisar Cañerías, sellos, fittings 6,6 Revisar bomba de grasa por ruidos 6,7 Revisar bomba de grasa Tº máx. 63 ºC 6,8 Revisar nivel tambor de grasa

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C



Firma Su ervisor

Firma Jefe de Obra

176

176

APÉNDICE G G. 1: Check-list genérico mantención mecánica chancadores , equipo corriendo.

APÉNDICE G

177

INSPECCIÓN MECÁNICA CHANCADOR

Planta: Chancado Primario Colón Equipo: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Inspector a Cargo:

Firma: _______________

Frecuencia de Inspección : Trimestral Equipo Corriendo/Detenido : Detenido

Nº Componente Conjunto del 1 Chancador

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu

C

R


1,1 Revisar cóncavos superiores 1,2 Revisar cóncavos intermedios 1,3 Revisar cóncavos inferiores. 1,4 Revisar manto superior 1,5 Revisar manto inferior 1,6 Revisar tuerca de cabeza (espacio) 1,7 Revisar sello de polvo 1,6 Revisar holgura cojinete araña

Sist. de Lubricación

3,1 Obtener muestra de aceite 3,2 Revisar filtros 3,3 Revisar colador del deposito (malla) 3,4 Revisar limpieza interior del deposito

Sist. enfriamiento

4,1 Revisar aspas 4,2 Revisar pernos de montaje 4,3 Realizar limpieza

APÉNDICE G

Nº

178

Componente Sist. hidráulico

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C






APÉNDICE G

Nº

178

Componente Sist. hidráulico

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C






179

179

APÉNDICE H H. 1: Check-list mantención mecánica alimentadores de pla ca apron 120 y 72, equipo corriendo.

APÉNDICE H

180

CHECK – LIST MANTENCIÓN MECÁNICA APRON 120 Y 72 [1-2] Planta: Chancado Primario Colón Equipo: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Inspector a Cargo: Frecuencia de Inspección : Quincenal Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo

Firma: _______________

Nº ORDEN: Nº AVISO: Nº

Componente Motor Eléctrico

Tarea

2 1 Observe ruidos inusuales. 2,2 Observe vibraciones inusuales 2,3 Revisar Presión de carga (180-250 psig) 2,4 Revise la Tº del aceite (38-66 ºC) 2,5 Revisar nivel de aceite deposito 2,6 Revisar válvulas. 2,7 Revise Manqueras/sellos/fittings 2,8 Revisar fijaciones

3 Bomba de

3,1 Observe ruidos inusuales. 3,2 Observe vibraciones inusuales 3,3 Revisar filtraciones 3,4 Revisar fijaciones

4 Intercambiador

4,1 Observe el indicador de vacío (si esta rojo cambiar 4,2 Revise la temperatura del agua (16-60 ºC) 4,3 Observar el correcto funcionamiento

cebado

de Calor

r a t s u j A

r a i p m i L

r a c i r b u L

r a r a p e R

r a i b m a C

N

A

L

Lu

R

C

D


1,1 Revisar Temperatura 1,2 Revisar Fijaciones 1,3 Revisar acoplamiento 1,4 Revisar grasera

2 Bomba Variable (PV)

e t l n e a i c m i r f o e N D

APÉNDICE H

N º

Componente

181

Tarea

Motores hidráulicos

5,1 Observe ruidos inusuales. 5,2 Observe vibraciones inusuales 5,3 Revisar nivel de aceite 5,4 Revisar mangueras /cañerías/fittings 5,5 Revisar Fijación del Sistema

Reductor

6,1 Revisar Temperatura 6,2 Revisar Sellos de Aceite 6,3 Revisar nivel de Aceite 6,4 Revisar Eje y Chaveta 6,5 Revisar Respiradero de aire 6,6 Revisar acoplamiento 6,7 Revisar funcionamiento piñón corona 6,8 Revisar lubricación piñón corona 6,9 Revisar descansos 6,10 Revisar Fijaciones

7 Polea Motriz

7,1 Revisar descansos del eje 7,2 Revisar sellos del descanso 7,3 Revisar lubricación automática 7,4 Revisar temperatura de rodamientos

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


APÉNDICE H

N º

181

Componente

Tarea

Motores hidráulicos

5,1 Observe ruidos inusuales. 5,2 Observe vibraciones inusuales 5,3 Revisar nivel de aceite 5,4 Revisar mangueras /cañerías/fittings 5,5 Revisar Fijación del Sistema

Reductor

6,1 Revisar Temperatura 6,2 Revisar Sellos de Aceite 6,3 Revisar nivel de Aceite 6,4 Revisar Eje y Chaveta 6,5 Revisar Respiradero de aire 6,6 Revisar acoplamiento 6,7 Revisar funcionamiento piñón corona 6,8 Revisar lubricación piñón corona 6,9 Revisar descansos 6,10 Revisar Fijaciones

7 Polea Motriz

Polea de Cola

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C


C

7,1 Revisar descansos del eje 7,2 Revisar sellos del descanso 7,3 Revisar lubricación automática 7,4 Revisar temperatura de rodamientos 7,5 Revisar graseras y engrase 7,6 Revisar funcionamiento sprocket (piñón) 7,7 Revisar pernos sprocket (piñón) 7,8 Revisar dientes s procket (piñón) 7,9 Revisar fijaciones y protecciones 8,1 Revisar descansos del eje 8,2 Revisar sellos del descanso 8,3 Revisar lubricación automática 8,4 Revisar temperatura de rodamientos 8,5 Revisar graseras y engrase 8,6 Revisar desgaste de polea 8,7 Revisar fijaciones/protecciones

APÉNDICE H

Nº

182

Componente Oruga

Tarea 9,1 Revisar desgaste de bandejas 9,2 Revisar pernos de bandeja 9,3 Revisar tensión de cadena 9,4 Revisar uniones de la cadena 9,5 Revisar funcionamiento cadena 9,6 Revisar ruedas de carga 9,7 Revisar bastidor ruedas 9,8 Revisar ejes de retorno

10 Sist. Tensor (Take-up)

10,1 Revisar Tornillo 10,2 Revisar lubricación

11 Chute

11,1 Revisar acceso a chute 11,2 Revisar revestimiento interior 11,3 Revisar placas y barras de desgaste 11,4 Revisar fijaciones 12,1 Revisar orden y aseo en general 12,2 Revisar protecciones

Otros


l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C


APÉNDICE H

Nº

182

Componente Oruga

Tarea

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C


9,1 Revisar desgaste de bandejas 9,2 Revisar pernos de bandeja 9,3 Revisar tensión de cadena 9,4 Revisar uniones de la cadena 9,5 Revisar funcionamiento cadena 9,6 Revisar ruedas de carga 9,7 Revisar bastidor ruedas 9,8 Revisar ejes de retorno

10 Sist. Tensor (Take-up)

10,1 Revisar Tornillo 10,2 Revisar lubricación

11 Chute

11,1 Revisar acceso a chute 11,2 Revisar revestimiento interior 11,3 Revisar placas y barras de desgaste 11,4 Revisar fijaciones

Otros

l a m r o N

12,1 Revisar orden y aseo en general 12,2 Revisar protecciones




APÉNDICE H

183

CHECK – LIST MANTENCIÓN MECÁNICA APRON 120 Y 72 [3-4] Planta: Chancado Primario Colón Equipo: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Inspector a Cargo: Frecuencia de Inspección : Quincenal Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo Nº ORDEN: Nº AVISO:

Nº 1

Componente Motor Eléctrico 1 y 2

Bomba 1 y 2

Tarea

Firma: _______________

l a m r o N

e t n e i c i f e D

N 1

D 2

1

2

1,1 Revisar Temperatura 1,2 Revisar Fijaciones 1,3 Revisar acoplamiento 1,4 Revisar Protecciones 2,1 Observe ruidos inusuales.

r a t s u j A

r a i p m i L

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


APÉNDICE H

183

CHECK – LIST MANTENCIÓN MECÁNICA APRON 120 Y 72 [3-4] Planta: Chancado Primario Colón Equipo: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Inspector a Cargo: Frecuencia de Inspección : Quincenal Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo Nº ORDEN: Nº AVISO:

Nº 1

2

Componente Motor Eléctrico 1 y 2

Bomba 1 y 2

3 Intercambiador de calor

Tarea

Firma: _______________

l a m r o N

e t n e i c i f e D

N 1

D 2

1

2

r a t s u j A

r a i p m i L

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


1,1 Revisar Temperatura 1,2 Revisar Fijaciones 1,3 Revisar acoplamiento 1,4 Revisar Protecciones 2,1 Observe ruidos inusuales. 2,2 Observe vibraciones inusuales 2,3 Revisar Presión de carga (15 bar) 2,4 Revisar Presión de trabajo (33 bar) 2,5 Revise la Tº del aceite (15-65 ºC) 2,6 Revisar nivel de aceite deposito 2,7 Revisar válvulas. 2,8 Revise Manqueras/sellos/fittings 2,9 Revisar fijaciones 3 1 Revise los tubos 3,2 Revise los filtros 3,3 Revisar temperatura 3,4 Observar el correcto funcionamiento

APÉNDICE H

Nº

Componente

hidráulicos 4 Motores 1y2

5 Polea Motriz

6

184

Tarea 4,1 Observe ruidos inusuales. 4,2 Observe vibraciones inusuales 4,3 Revisar nivel de aceite 4,4 Revisar mangueras /cañerías/fittings 4,5 Revisar Fijación del Sistema 5,1 Revisar descansos del eje 5,2 Revisar sellos del descanso 5,3 Revisar lubricación automática 5,4 Revisar temperatura de rodamientos 5,5 Revisar graseras y engrase 5,6 Revisar funcionamiento sprocket (piñón) 5,7 Revisar pernos sprocket (piñón) 5,8 Revisar dientes sprocket (piñón) 5,9 Revisar fijaciones y protecciones 6,1 Revisar descansos del eje 6,2 Revisar sellos del descanso 6,3 Revisar lubricación automática 6,4 Revisar temperatura de rodamientos

l a m r o N

e t n e i c i f e D

N 1

D 2

r a t s u j A

r a i p m i L

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


APÉNDICE H

Nº

184

Componente

hidráulicos 4 Motores 1y2

5 Polea Motriz

6 Polea de Cola

7 Oruga

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

N 1

D 2

r a t s u j A

r a i p m i L

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


4,1 Observe ruidos inusuales. 4,2 Observe vibraciones inusuales 4,3 Revisar nivel de aceite 4,4 Revisar mangueras /cañerías/fittings 4,5 Revisar Fijación del Sistema 5,1 Revisar descansos del eje 5,2 Revisar sellos del descanso 5,3 Revisar lubricación automática 5,4 Revisar temperatura de rodamientos 5,5 Revisar graseras y engrase 5,6 Revisar funcionamiento sprocket (piñón) 5,7 Revisar pernos sprocket (piñón) 5,8 Revisar dientes sprocket (piñón) 5,9 Revisar fijaciones y protecciones 6,1 Revisar descansos del eje 6,2 Revisar sellos del descanso 6,3 Revisar lubricación automática 6,4 Revisar temperatura de rodamientos 6,5 Revisar graseras y engrase 6,6 Revisar desgaste de polea 6,7 Revisar fijaciones/protecciones 7,1 Revisar desgaste de bandejas 7,2 Revisar pernos de bandeja 7,3 Revisar tensión de cadena 7,4 Revisar uniones de la cadena 7,5 Revisar funcionamiento cadena 7,6 Revisar ruedas de carga 7,7 Revisar ejes de retorno

APÉNDICE H

Nº Componente 8 Sist. Tensor (Take-up) 9 Chute

10 Otros

185

Tarea 8,1 Revisar Tornillo 8,2 Revisar lubricación 9,1 Revisar acceso a chute 9,2 Revisar revestimiento interior 9,2 Revisar placas y barras de desgaste 9,3 Revisar fijaciones 10,1 Revisar orden y aseo en general 10,2 Revisar protecciones


l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C


APÉNDICE H

Nº Componente 8 Sist. Tensor (Take-up) 9 Chute

10 Otros

185

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C


8,1 Revisar Tornillo 8,2 Revisar lubricación 9,1 Revisar acceso a chute 9,2 Revisar revestimiento interior 9,2 Revisar placas y barras de desgaste 9,3 Revisar fijaciones 10,1 Revisar orden y aseo en general 10,2 Revisar protecciones




186

186

APÉNDICE I I. 1: Check-list mantención mecánica alimentadores de pla ca apron 120 y 72, equipo detenido.

APÉNDICE I

187

INSPECCIÓN MECÁNICA APRON 120 Y 72 [1-2]

Planta: Chancado Primario Colón Equipo: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Inspector a Cargo:

Firma: _______________

Frecuencia de Inspección : Trimestral Equipo Corriendo/Detenido : Detenido

Nº Componente 1 Motor Eléctrico

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N

D

A

L

Lu R

C


1,1 Revisar rodamientos 1,2 Revisar retenes 1,3 Revisar acoplamiento alta 1,4 Revisar la lubricación 1,5 Revisar limpieza

2 Bomba Variable (PV)

2,1 Obtener muestra de aceite 2,2 Revisar sellos 2,3 Revisar deposito de aceite 2,4 Revisar limpieza interior del deposito

3 Bomba de cebado

3,1 Revisar empaquetaduras 3,2 Revisar fijaciones 3,3 Revisar limpieza

4

Intercambiador de

4,1 Revisar tubos por incrustaciones 4,2 Revisar Limpieza

APÉNDICE I

Nº Componente 5 Motores hidráulicos

188

Tarea 5,1 Revisar mangueras/sellos/fittings 5,2 Revisar fijaciones 5,3 Revisar limpieza

6 Reductor

6,1 Revisar Base y cubierta de la caja 6,2 Revisar respiradero 6,3 Revisar Sellos de aceite 6,4 Revisar Rodamientos 6,5 Revisar Engranajes, Piñones y Ejes 6,6 Revisar elementos de sujeción 6,7 Revisar Estado de Aceite (tomar

7 Chute



l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C

Observación/medicion

APÉNDICE I

Nº Componente 5 Motores hidráulicos

188

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C

Observación/medicion

5,1 Revisar mangueras/sellos/fittings 5,2 Revisar fijaciones 5,3 Revisar limpieza

6 Reductor

6,1 Revisar Base y cubierta de la caja 6,2 Revisar respiradero 6,3 Revisar Sellos de aceite 6,4 Revisar Rodamientos 6,5 Revisar Engranajes, Piñones y Ejes 6,6 Revisar elementos de sujeción 6,7 Revisar Estado de Aceite (tomar

7 Chute





189

189

APÉNDICE J J. 1: Check-list genérico mantención mecánica correas transportadoras críticas, equipo corriendo.

APÉNDICE J

190

INSPECCIÓN MECÁNICA CORREAS PRIMARIAS Planta: Chancado Primario Colón E ui o: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Ins ector a Car o: Frecuencia de Ins ección : Quincenal Equipo Corriendo/Detenido : Corriendo Nº ORDEN: Nº AVISO:

Nº

Componente

Tarea

Motor Eléctrico

1 1 Revisar ruidos vibraciones inusuales 1,2 Revisar graseras 1,3 Revisar Temperatura 1,4 Revisar Fijaciones

Reductor

2,1 Revisar ruidos y vibraciones inusuales 2,2 Revisar Temperaturas 2,3 Revisar Sellos de Aceite 2,4 Revisar Aceite 2,5 Revisar Eje y Chaveta 2,6 Revisar acoplamientos 2,7 Revisar Respiradero de aire 2,8 Revisar Fijaciones

3 Acoplamiento hidráulico

Back-stop (freno)

4 Sist. de freno

Firma: l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C


C

3,1 Revisar sello de aceite 3,2 Revisar aceite 3,3 Revisar temperatura 3,4 Revisar fijaciones/protecciones 4,1 Revisar Temperaturas 4,2 Revisar Sellos de Aceite 4,3 Revisar Aceite 4,4 Revisar Eje y Chaveta 4,5 Revisar Respiradero de aire 4,6 Revisar Sist. de Frenos 4,7 Revisar Disco de Fricción 4,8 Revisar Pastillas de Freno 4,9 Revisar Fijación del Sistema 4,1 Revisar balatas 4,2 Revisar nivel de aceite

APÉNDICE J

Nº 2 3 4 5 6 7 9

Componente Poleas Motriz de Cola Deflectora Tensora De quiebre Cabeza (repar. de carga) Quiebre (repar. de carga) Limite radio Polín de carga

191

Tarea 5,1 Revisar descansos del eje 5,2 Revisar lubricación automática 5,3 Revisar temperatura de rodamientos máx. 50 ºC 5,4 Revisar graseras y engrase 5,5 Revisar recubrimiento 5,6 Revisar costados/soldaduras 5,7 Revisar mazas/fijaciones/protecciones

6 Sist. Tensor (Contrapeso)

6,1 Revisar Cable y contrapeso 6,2 Revisar rodamientos y poleas 6,3 Revisar guardacabos y grilletes

7 Cinta

7,1 Revisar alineación 7,2 Revisar tensión 7,3 Revisar empalme 7,4 Revisar desgaste o fisuras 7,5 Revisar gomas de guarderas 7,6 Revisar adherencia de material en el retorno 7,7 Revisar raspadores y arados 7,8 Revisar freno de emergencia

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N 1

D 2

A 3

L 4

Lu R 5 6

C 7

Observación/mediciones 8

9

APÉNDICE J

Nº 2 3 4 5 6 7 9

191

Componente Poleas Motriz de Cola Deflectora Tensora De quiebre Cabeza (repar. de carga) Quiebre (repar. de carga) Limite radio Polín de carga

6 Sist. Tensor (Contrapeso)

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

N 1

D 2

A 3

L 4

Lu R 5 6

C 7


9

5,1 Revisar descansos del eje 5,2 Revisar lubricación automática 5,3 Revisar temperatura de rodamientos máx. 50 ºC 5,4 Revisar graseras y engrase 5,5 Revisar recubrimiento 5,6 Revisar costados/soldaduras 5,7 Revisar mazas/fijaciones/protecciones

6,1 Revisar Cable y contrapeso 6,2 Revisar rodamientos y poleas 6,3 Revisar guardacabos y grilletes 7,1 Revisar alineación 7,2 Revisar tensión 7,3 Revisar empalme 7,4 Revisar desgaste o fisuras 7,5 Revisar gomas de guarderas 7,6 Revisar adherencia de material en el retorno 7,7 Revisar raspadores y arados 7,8 Revisar freno de emergencia 7,9 Revisar piola y fijaciones

7 Cinta

8 Polines de Carga 9 Polines de Impacto

8,1 Revisar estado 8,2 Revisar alineación y nivelación 8,3 Revisar mesa de impacto 8,4 Revisar fijaciones 9,1 Revisar estado 9,2 Revisar alineación y nivelación 9,3 Revisar desgaste o rotura 9,4 Revisar fijaciones

APÉNDICE J

Nº

Componente

10 Polines de Retorno 11 Chute

12 Sist. Colector de polvo 13 Otros Observaciones Generales:

192

Tarea 10,1 Revisar estado 10,2 Revisar alineación y nivelación 10,3 Revisar fijaciones 11,1 Revisar acceso a chute 11,2 Revisar revestimiento interior 11,3 Revisar placas y barras de desgaste 11,4 Revisar sistema de sellos y cortinas 11,5 Revisar fijaciones 12,1 Revisar ductos 12,2 Revisar gomas de sello 12,3 Revisar Campana 12,4 Revisar fijaciones 13,1 Revisar orden y aseo 13,2 Revisar Protecciones

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


APÉNDICE J

Nº

192

Componente

10 Polines de Retorno

Tarea

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C

C


10,1 Revisar estado 10,2 Revisar alineación y nivelación 10,3 Revisar fijaciones 11,1 Revisar acceso a chute 11,2 Revisar revestimiento interior 11,3 Revisar placas y barras de desgaste 11,4 Revisar sistema de sellos y cortinas 11,5 Revisar fijaciones

11 Chute

12 Sist. Colector de polvo 13 Otros

12,1 Revisar ductos 12,2 Revisar gomas de sello 12,3 Revisar Campana 12,4 Revisar fijaciones 13,1 Revisar orden y aseo 13,2 Revisar Protecciones




193

APÉNDICE J

LISTA DE VERIFICACIÓN TEMPERATURAS POLEAS

Planta: Equipo: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Inspector a Cargo: Frecuencia de Inspección: Quincenal Equipo Corriendo Nº ORDEN: Nº AVISO:

Nº Polea

Temperaturas LM NL LO

Reductor EA NL EB

193

APÉNDICE J

LISTA DE VERIFICACIÓN TEMPERATURAS POLEAS

Planta: Equipo: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Inspector a Cargo: Frecuencia de Inspección: Quincenal Equipo Corriendo Nº ORDEN: Nº AVISO:

Nº Polea

Temperaturas LM NL LO

Reductor EA NL EB

LM: Lado Motor; NL: Nivel de Lubricante; LO: Lado Opuesto Motor; EA: Eje de Alta; EB: Eje de Baja.

1 Polea Motriz 2 Polea de Cola 3 Polea deflectora 4 Polea Tensora 5 Polea de quiebre

6 Polea de Cabeza (repartidor de carga) 7 Polea de quiebre (repartidor de carga) 8 Polea Limite radio 9 Polín de carga.

Observaciones :

__________________ Firma Supervisor.

_________________ Firma Inspector

194

APÉNDICE K K. 1: Check-list genérico mantención mecánica correas transportadoras críticas, equipo detenido.

APÉNDICE K

195

INSPECCIÓN MECÁNICA CORREAS PRIMARIAS

Planta: Chancado Primario Colón Equipo: Ubicación Técnica: Fecha/Turno/Hora Inicio: Fecha/Turno/Hora Termino: Inspector a Cargo: Frecuencia de Inspección : Trimestral Equipo Corriendo/Detenido : Detenido

Firma: _______________

Nº ORDEN: Nº DE AVISO:

Nº Componente Motor Eléctrico 1

Tarea

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L

N

D

A

L


Lu

R

r a i b m a C


C

1,1 Revisar rodamientos 1,2 Revisar retenes 1,3 Revisar acoplamiento alta 1,4 Revisar la lubricación 1,5 Revisar pernos

2 Reductor

2,1 Revisar Base y cubierta de la caja 2,2 Revisar respiradero 2,3 Revisar Sellos de aceite 2,4 Revisar Rodamientos 2,5 Revisar Engranajes, Piñones y Ejes 2,6 Revisar elementos de sujeción 2,7 Revisar Estado de Aceite (tomar muestra).

3 Acoplamiento hidráulico o

3,1 Revisar anillos, sellos y juntas 3,2 Revisar lubricación 3,3 Revisar alineación angular/paralela/axial 3,4 Revisar fijaciones/protecciones

Acoplamiento falk

l a m r o N

APÉNDICE K

Nº 1 2 3 4 5 6 7 9

Componente Poleas Motriz de Cola Deflectora Tensora De quiebre Cabeza (repar. de carga) Quiebre (repar. de carga) Limite radio Polín de carga Chute


196

Tarea 4,1 Revisar descansos del eje 4,2 Revisar holgura radial de los rodamientos 4,3 Revisar graseras y engrase 4,4 Revisar revestimiento de la polea

5,1 Revisar pernos lainas 5,2 Revisar lainas por desgaste/soltura 5,3 Revisar placas y barras de desgaste 5,4 Revisar sistema de sellos y cortinas 5,5 Revisar fijaciones de la estructura

l a m r o N

e t n e i c i f e D

r a t s u j A

r a i p m i L


r a i b m a C

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Lu R

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APÉNDICE K

Nº 1 2 3 4 5 6 7 9

Componente Poleas Motriz de Cola Deflectora Tensora De quiebre Cabeza (repar. de carga) Quiebre (repar. de carga) Limite radio Polín de carga Chute

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Tarea

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4,1 Revisar descansos del eje 4,2 Revisar holgura radial de los rodamientos 4,3 Revisar graseras y engrase 4,4 Revisar revestimiento de la polea

5,1 Revisar pernos lainas 5,2 Revisar lainas por desgaste/soltura 5,3 Revisar placas y barras de desgaste 5,4 Revisar sistema de sellos y cortinas 5,5 Revisar fijaciones de la estructura




197

197

APÉNDICE L L. 1: Instructivos de mantención, equipo detenido.

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APÉNDICE L

Código: INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN REDUCTORES DE EJES PARALELOS


Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso BASE Y CUBIERTA DE LA CAJA.

1- Saque las dos partes de la caja y las empaquetaduras viejas de los sellos. 2- Limpie los depósitos de aceite, pasajes de aceite, pasajes de drenado de aceite, aletas de tubos de enfriamiento (si está así equipado) y r esumidero con kerosene o solvente y luego secar. RESPIRADERO.

1- Lave el filtro con kerosene o solvente y escurra hasta que se seque. RODAMIENTOS

1- Lave todos los rodamientos con kerosene o solvente limpio y luego seque. No haga girar los rodamientos ya que pueden rayarse debido a la falta de lubricante. 2- Inspeccione los rodamientos atentamente y cambie aquellos que estén gastados o en malas condiciones. Los rodamientos deben ser idénticos al los del equipo original. 3- Si se necesita cambiar los rodamientos, use un e xtractor de ruedas o presione para sacarlos. Aplique fuerza sobre el anillo-guía inter no solamente. 4- Para montar nuevos rodamientos, caliente en un baño de aceite u horno a un máximo de 272 ºF [135 ºC] y deslice o presione sobre el eje con fuerza sobre el reborde del eje o espaciador. Obs.: No aplique fuego directamente sobre los rodamientos ni los deposite sobre la base del contenedor recalentado. 5- Cubra completamente todos los rodamientos con aceite lubricante antes de rotar los ejes.

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APÉNDICE L

INSTRUCTIVO DE MANTENCIÓN REDUCTORES DE EJES PARALELOS.


Equipo : Fecha/Turno/Hora inicio: Fecha/Turno/Hora termino: Mecánico a Cargo: Tipo de Mantención: Nº de Orden Nº de Aviso ENGRANAJES, PIÑONES Y EJES.

1- Todos los piñones están fijos al eje. Anote nomb re, ubicación y orientación de los espaciadores de ejes antes de desarmar para consultar al volver a armar. Los piñones y engranajes que estén descoloridos se han ablandado por el calor excesivo y se deben cambiar. 2- Lave los piñones y engrase con kerosene o solvente limpio y observe si hay dientes dañados o gastados. 3- Saque el engranaje del eje con una prensa si es necesario. 4- Ensamble el engranaje de repuesto al eje, con el lado biselado grande hacia el reborde del eje o al espaciador adyacente. 5- Para facilitar el ensamblaje, caliente el engran e a 325-350 ºF [117-163] ºC en baño de aceite u horno y enfríe el eje a -90 ºF [-68 ºC]. NO exceda los 350 ºF [177 ºC] o se ablandara con el calor. Utilice una prensa para ase ntar el engrane contra el espaciador o reborde del eje. TORNILLOS.

1- Todos los tornillos se pueden volver a usar. Si hace falta cambiarlos, reemplace con otros del mismo grado, largo y tipo. CAMBIO DE LUBRICANTE

1- Se recomienda revisar la condición del lubricant e a intervalos regulares. 2- El contenido de agua es mayor que 0.05 % (500 ppm.) 3- El contenido de hierro excede 150 ppm. 4- El silicón (polvo/impurezas excede 25 ppm.) 5- Cambios en la viscosidad mayores que 15 %.

Cristian_Opazo_Mino[1] - Implemetacion de Un Sistema de Inspeccion Unidad Chancado Teniente - Chile

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