“CORE TOOLS”
Elaborado por: MARCELA GUADALUPE RUIZ LOPEZ – 9310352
INGENIERIA INDUSTRIAL EN INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS
DIVISION DE CIENCIAS INDUSTRIALES CALIDAD II PROF. ING. JUAN ANTONIO AVALOS FLORES
13 DE JUNIO DEL 2012 INTRODUCCION
El conocimiento de las Core Tools, incluye requerimientos de General Motors, Chrysler, y Ford Motor Company y es esencial para aquellos que quieren obtener el máximo de los beneficios de la implementación de ISO/TS 16949:2009. DESARROLLO (SPC) Control Estadístico del Proceso Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el proceso de constante mejora en una empresa. Se trata de un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender "lo que las maquinas dicen". Siete herramientas básicas 1. Diagrama de Causa Efecto
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A este diagrama se le conoce también como diagrama de espina de pescado
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Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relación entre las características (los resultados de un proceso) y aquellas causas que, por razones técnicas, se considere que ejercen un efecto sobre el proceso.
• Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo. •
El Efecto es la característica de la calidad que es necesario mejorar. Las causas por lo general se dividen en las causas principales de métodos de trabajo,materiales, mediciones, personal y entorno.
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A veces la administración y el mantenimiento forman parte también de las causas principales.
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A su vez, cada causa principal se subdivide en causas menores. Por ejemplo, bajo el rubro de métodos de trabajo podrían incorporarse la capacitación, el conocimiento, la habilidad, las características físicas, etc.
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El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y comprensión del proceso y a su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo, aun en caso de relaciones demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo, ya que es necesaria la participación de gente involucrada para su elaboración y uso.
2. Diagrama de Pareto
El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.
3. Diagrama de Dispersión
Un Diagrama de Dispersión es la forma mas sencilla de definir si existe o no una relación causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta relación, como estatura y peso. Una aumenta al mismo tiempo con la otra. El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para la solución de problemas de la calidad en un proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que causas (factores) están influyendo o perturbando la dispersión de una característica de calidad o variable del proceso a controlar. 4. Histogramas
Presentación de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo ocurre. El Histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso, y si así se desea, la relación que guarda tal proceso con las especificaciones y lasnormas. También da una idea de la magnitud de discontinuidades que se producen en los datos.
5. Hojas de Verificación o Comprobación
la población y
muestra
las
Es un formato especial constituido para colectar datos fácilmente, en la que todos los artículos o factores necesarios son previamente establecidos y en la que los records de pruebas, resultados de inspección o resultados de operaciones son fácilmente descritos con marcas utilizadas para verificar. Para propósitos de control de procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la obtención de datos. El control depende de ellos y, por supuesto, deben ser correctos y colectados debidamente. Además de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro de un proceso de producción, con propósito de control de calidad deproductividad, las Hojas de Verificación se usan para: 6. Estratificación
Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de los componentes de un conjunto. Es la aplicación a esta
técnica del principio romano "divide y vencerás" y del principio de Management que dice: "Un gran problema no es nunca un problema único, sino la suma de varios pequeños problemas". A veces, al analizar separado las partes del problema, se observa que la causa u origen está en un problema pequeño. En la Estratificación se clasifican los datos tales como defectivos, causas, fenómenos, tipos de defectos (críticos, mayores, menores), en una serie degrupos con características similares con el propósito de comprender mejor la situación y encontrar la causa mayor mas fácilmente, y así analizarla y confirmar su efecto sobre las características de calidad a mejorar o problema a resolver. 7. Gráfica de control
Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso. La gráfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales. Así mismo nos muestra datos en un forma estática, tienen por supuesto sus aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de producción, la naturaleza de estos cambios en determinado período de tiempo y en forma dinámica, es por esto que las gráficas de control son ampliamente probadas en la práctica.
El uso de esta gráfica en procesos que actualmente muestren estabilidad estadística. Como toda gráfica de control, el usuario obtendrá, de una manera continua, información rápida y eficiente del proceso en estudio; para verificar que el proceso continua en control o bien para reconocer la aparición de causas especiales de variación.
(MSA) Análisis del Sistema de Medición Es un diseño especial de experimento que busca identificar los componentes de la variación en la medición. Así como los procesos que producen un producto pueden variar, el proceso de obtención de las mediciones y los datos pueden tener variación y producir defectos. Un Análisis de Sistemas de Medición evalúa el método de ensayo , instrumentos de medición , y todo el proceso de obtención de medidas para garantizar la integridad de los datos utilizados para el análisis (por lo general el análisis de calidad) y para comprender las implicaciones de un error de medición de las decisiones tomadas sobre un producto o proceso. MSA es un elemento importante de Six Sigma metodología y de otros sistemas de gestión de calidad .
MSA analiza el conjunto de equipos, operaciones, procedimientos, software y personal que afecta a la asignación de un número a una característica de medición. Un Análisis de Sistemas de Medición en cuenta lo siguiente:
Selección de la medida correcta y el enfoque
La evaluación del dispositivo de medición
La evaluación de los procedimientos y los operadores
La evaluación de las interacciones de medición
Cálculo de la incertidumbre de la medición de los dispositivos de medición individuales y / o sistemas de medición
Herramientas y técnicas comunes de análisis de sistemas de medición incluyen: estudios de calibración, ANOVA de efectos fijos, los componentes de la varianza, Estudio Gage atributo, R & R, ANOVA Gage R & R , Análisis de Ensayos No Destructivos y otros. La herramienta seleccionada se determina generalmente por las características del sistema de medición en sí. Factores que afectan los sistemas de medición:
Equipamiento: instrumento de medición , calibración , fijación, etc
Gente: los operadores, la formación, la educación, la habilidad, el cuidado
Proceso: método de ensayo , las especificaciones
Las muestras de materiales y elementos que deban controlarse (a veces llamados "partes"), plan de muestreo , preparación de muestras, etc
Medio ambiente: temperatura , humedad , aire, pre-acondicionamiento ,
Gestión: los programas de formación, de metrología del sistema, apoyo de la gente, el apoyo de sistema de gestión de calidad , etc
Estos se pueden trazar en un "espina de pescado" diagrama de Ishikawa para ayudar a identificar posibles fuentes de variación en la medición. Industria Automotriz El proceso de medición de Análisis de Sistemas se define en una serie de documentos publicados, incluyendo la MSA de AIAG (Análisis de Sistemas de Medición) Manual, que es parte de una serie de documentos relacionados entre sí los controles de AIAG y publica. El Automotive Industry Action Group (AIAG) es una asociación sin ánimo de lucro de las empresas de automoción, fundada en 1982. Estos manuales [1] incluyen:
El modo de fallo y análisis de los efectos (FMEA) y Plan de Control Manual
El control estadístico de procesos (SPC) Manual de
La MSA (Análisis de Sistemas de Medición) Manual de
La parte de producción Proceso de Aprobación (PPAP) Manual de
Objetivos:
Incertidumbre de la medición
Exactitud y precisión
Parcialidad
Estabilidad
Linealidad
Repetibilidad y Reproducibilidad
Atributo de estudio
Ejemplos prácticos para el cálculo de Blas, estabilidad, linealidad, repetibilidad y reproducibilidad, el estudio de atributos
( FMEA) ( Failure Mode and Effect Analisis) Es una técnica de prevención, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.
Objetivos
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Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto. Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre. Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso. Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y proceso
Tipos de AMEF´S
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AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño. AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño. AMEF de Máquinas: Se usa para analizar los elementos de máquinas. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la probabilidad de falla de las partes o componentes con objeto de tomar acciones preventivas.
Procedimiento para la elaboración del A.M.E.F (Diseño, Proceso o máquina) 1.- Determinar el proceso o producto a analizar. •
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AMEF de diseño (FMEAD): Enumerar que es lo que se espera del diseño del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los requerimientos de producción. Así mismo listar el flujo que seguirá el producto a diseñar, comenzando desde el abastecimiento de materia prima, el(los) procesos (s) de producción hasta la utilización del producto por el usuario final. Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas. AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformación hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para estos casos se toman en cuenta las entradas del proceso.
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AMEF de máquinas (FMEAM): Enumerar que es lo que se espera de la máquina, en función de los requerimientos de producción. Determinar los elementos que sean más sensibles a posibles fallas para prevenirlas. 2.- Determinar el efecto de la falla 3.- Determinar la causa de la falla Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs). 4.- Describir las condiciones actuales: • Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla. − Cálculos − Análisis de elementos finitos − Revisiones de Diseño − Prototipo de Prueba − Prueba Acelerada 5.- Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave . 6.- Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota probabilidad de ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de ocurrencia. 7.- Determinar el grado de detección: Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser detectada. 8.- Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos. 9.- Acciones recomendadas: Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantación.
10.- Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad, detección y el NPR. 11.- Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F.
APQP Producto APQP o Planificación Avanzada de la Calidad es un método estructurado de definir y establecer las medidas necesarias para garantizar que un producto satisface a cliente. La planificación eficaz la calidad del producto depende del compromiso de la alta gerencia de una compañía al esfuerzo requerido en el cumplimiento de las especificaciones del cliente.
Algunos de los objetivos de la línea de fondo de la planificación de la calidad del producto son ... •
comunicación efectiva con todos los que están involucrados en el esquema de implementación. • terminación oportuna de los objetivos requeridos. • problemas de calidad mínimas o ninguna. • la minimización de riesgos relacionados con la calidad durante el lanzamiento del producto.
Fases de APQP Planificación y definición del programa Esta etapa está diseñada para asegurar que las necesidades y expectativas del cliente se entienden claramente. La entrada de esta fase es proporcionada por la revisión del contrato para los proveedores de servicio completo. Salidas Incluyen • • • • •
Los objetivos de diseño Los objetivos de confiabilidad Anteproyecto de ley de los materiales Proceso preliminar diagrama de flujo Lista preliminar de las características especiales de productos y procesos • Plan de garantía de producto • Apoyo a la gestión Los proveedores pueden considerar esta fase de APQP equivalente a la Planificación de Diseño y Desarrollo y Diseño de entrada en QS-9000 Diseño y desarrollo Esta área abarca una revisión a fondo del diseño de producto (ingeniería) los requisitos y concluye con un sign-off en la confiabilidad del diseño Salidas de Equipo de Planificación Avanzada de Calidad del Producto • Nuevos equipos, herramientas e instalaciones de los requisitos • El consenso sobre la clave de producto / crítico y las características del proceso • Medidores y requisitos de prueba del equipo Proceso de Diseño y Desarrollo Esta fase se asegura de que las expectativas del cliente y los requisitos de diseño son cuidadosamente incorporadas en el proceso de fabricación. Salidas: • • • • • • • • • •
Las normas de embalaje Producto / proceso de revisión del sistema de Piso plano de la disposición Proceso de diagrama de flujo Características de la matriz PFMEA (insuficiencia proceso de modo de análisis de efectos) Pre-lanzamiento del plan de control Instrucciones de proceso Sistema de medición de análisis del plan de Capacidad de proceso de estudio preliminar de plan de
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Las especificaciones del envase Apoyo a la gestión
Producto y Proceso de Validación Salidas: • • • • • • • •
Producción periodo de prueba Medición de los sistemas de evaluación Proceso preliminar de estudio de capacidad Producción de aprobación parcial (PPAP) Producción de las pruebas de validación Embalaje de evaluación Producción plan de control Planificación de la calidad sign-off y el apoyo a la gestión
Retroalimentación, Evaluación y Acción Correctiva Salidas: • • • •
Reducción de la variación Satisfacción del cliente Servicio de documentación y gestión avanzada de productos Actividades de planificación de calidad (PPAP) Se utiliza en la cadena de suministro automotriz para establecer la confianza en los proveedores de componentes y sus procesos de producción, al demostrar que: ".... Toda la ingeniería del cliente y los requisitos de registro de diseño de especificaciones son bien entendida por el proveedor y que el proceso tiene el potencial para producir un producto consistentemente cumplir con estos requisitos en una producción real de correr a la velocidad de producción citado."
Aunque los fabricantes individuales tienen sus propios requisitos particulares, el Automotive Industry Action Group (AIAG) ha desarrollado un estándar común PPAP como parte de la planificación avanzada de la calidad del producto (APQP) y fomentar el uso de las formas comunes de la terminología y las normas para el estado del documento del proyecto. El proceso de PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por el uso efectivo de APQP . Las solicitudes de aprobación de piezas por lo tanto, debe ser apoyada por
Dueño del proceso existe
Proceso se define
El proceso es documentado
Vínculos de proceso establecido
Proceso de seguimiento, analizar y mejorar
Registros que se llevan
El resultado de este proceso es una serie de documentos reunidos en un lugar específico (un aglutinante o electrónicamente) llamado el "paquete PPAP". El paquete PPAP es una serie de documentos que requieren una aprobación formal por parte del proveedor y el cliente. El formulario que resume este paquete se llama PSW (orden de parte de la presentación). La aprobación de la PSW indica que la persona responsable de proveedores (por lo general el Ingeniero de Calidad) ha revisado este paquete y que el cliente no ha identificado los problemas que impiden su aprobación. La documentación sobre el paquete PPAP está estrechamente relacionada con la planificación de producto avanzada calidad proceso usado para el diseño y desarrollo de nuevos vehículos y sistemas de componentes para reducir el riesgo de fallo inesperado debido a errores en el diseño y fabricación. El manual PPAP es publicado por la AIAG , y especifica los requisitos genéricos para la obtención de aprobaciones PPAP. Requisitos adicionales específicos de los clientes puede ser impuesta por los clientes particulares (fabricantes de vehículos) y se incorporan en los contratos de compra. Detalles de los requisitos "específicos del cliente se puede encontrar en elGrupo de Trabajo Automotriz Internacional (IATF), sitio web o portales de proveedores proporcionados por los fabricantes de vehículos.Una nueva página web, desarrollada por los requerimientos del cliente, LLC, ha sido creado para ayudar a resolver los problemas relacionados con la distribución y la accesibilidad de los requisitos específicos del cliente. Los proveedores están obligados a obtener la aprobación del PPAP de los fabricantes de vehículos siempre que un componente nuevo o modificado se introduce a la producción o el proceso de fabricación se cambia. Obtener la aprobación requiere del proveedor de proporcionar piezas de la muestra y las pruebas documentales de que: 1) Los requerimientos de los clientes han entendido 2) El producto suministrado cumple con esos requisitos 3) El proceso (incluidos los proveedores sub) es capaz de producir producto conforme 4) El plan de control de la producción y el sistema de gestión de la calidad evitará que los productos no conformes de llegar al cliente o poner en peligro la seguridad y la fiabilidad de los vehículos terminados
PPAP puede ser necesaria para todos los componentes y materiales incorporados en el producto acabado, y también puede ser necesaria si los componentes son procesados por externa subcontratistas. PPAP es la confirmación de que el producto cumple con los requisitos del cliente para la producción en serie. El PPAP se considerará firmado cuando un total PSW es aprobado por su cliente y se agrega a la carpeta del PPAP. El PSW siempre se apoyó con un ISIR pero el PPAP sólo se considerará aprobada cuando un COMPLETO PSW se refrendó con y ISIR. En esencia, el PSW y ISIR son parte de PPAP o VDA e incluso puede estar fuera del PPAP en casos como los primeros partes de herramientas puntuales que deben ser presentados en la mayoría de los casos con un PSW y ISIR, pero no será aprobado en el PPAP hasta que las condiciones son de la serie se reunió. El ISIR es la parte de la PPAP que incluye el producto inflado dibujo, la disposición y el estudio de capacidad (Cpk s). A veces puede ser separado solicitado por el cliente al año, o en caso de repetir la no conformidad.
A continuación se muestra la lista de los 18 elementos, y una breve descripción de ellos .. 1. Diseño récords una copia del dibujo. Si el cliente es responsable del diseño se trata de una copia del plano del cliente que se envía junto con la Orden de Compra (OC). Si el proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en sistema de liberación del proveedor. 2. Autorización de cambio de ingeniería (nota) documenta un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento se llama "Aviso de Cambio de Ingeniería", pero que pueden ser cubiertos por la orden de compra del cliente o cualquier autorización de ingeniería. 3. Aprobación de Ingeniería Esta aprobación es por lo general el proceso de ingeniería realizados con piezas de producción en la planta del cliente. Una "desviación temporal" por lo general está obligado a enviar al cliente antes de las piezas del PPAP. El cliente puede exigir a otros "Aprobaciones de Ingeniería". 4. DFMEA una copia del diseño Análisis Modal de Fallos y Efectos (DFMEA), revisado y firmado-off por el proveedor y el cliente. Si el cliente es responsable del diseño, por lo general los clientes no pueden compartir este documento con el
proveedor. Sin embargo, la lista de todas las características de los productos críticos o de alto impacto debe ser compartida con el proveedor, por lo que se pueden abordar en el Plan de PFMEA y Control. 5. Diagrama de flujo del proceso de una copia del flujo del proceso, lo que indica todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación, incluidos los componentes de entrada. 6. PFMEA una copia del modo de fallo del proceso y Analyis Effect ( PFMEA ), revisado y firmado-off por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de procesos, e indicar "qué podría ir mal" durante la fabricación y montaje de cada componente. 7. Control de plan una copia del Plan de Control, revisado y firmado-off por el proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los "posibles problemas" se comprueban en el proceso de ensamblaje de calidad de entrada, o durante las inspecciones de productos terminados. 8. Estudios de análisis del sistema de medición ( MSA ) MSA por lo general contiene el R & R de las características de los impactos críticos o de alto, y una confirmación de que los indicadores utilizados para medir estas características están calibrados. 9. Resultados Dimensionales una lista de todas las dimensiones se indica en el dibujo disparado. Esta lista muestra la característica del producto, las especificaciones, los resultados de la medición y evaluación de la muestra, si esta dimensión es "ok" o "ok no". Por lo general, un mínimo de 6 piezas se informa por cada combinación de producto / proceso. 10. Registros de Material / pruebas de desempeño de un resumen de cada prueba que se realiza en la pieza. Este resumen es por lo general en una forma de DVP & R (Plan de Diseño y Verificación de informes), que enumera cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación pasa / no pasa. Si hay una Especificación de la Ingeniería, por lo general se observa en la impresión. El DVP & R deberá ser revisado y firmado por el cliente y grupos de proveedores de ingeniería. El ingeniero de calidad se busca una firma del cliente en este documento. Además, esta sección se enumeran todas las certificaciones de material (acero, plástico, planchas, etc), como se especifica en la impresión. La certificación de
material deberá demostrar el cumplimiento a la convocatoria específica en la impresión. 11. Estudios Iniciales del Proceso Por lo general, esta sección muestra todos los procesos estadísticos de control de gráficos que afectan a las características más importantes. La intención es demostrar que los procesos críticos de una variabilidad estable y que se ejecuta cerca del valor nominal previsto. 12. Laboratorio calificado Copia de documentación de todas las certificaciones de laboratorio (por ejemplo, A2LA, TS) de los laboratorios que realizan las pruebas reportadas en el artículo 10. 13. Aprobación apariencia del informe una copia de la AAI (Inspección Apariencia de aprobación) formulario firmado por el cliente.Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia única. 14. Piezas de muestra de la producción una muestra del mismo lote de producción inicial. El paquete PPAP por lo general muestra una imagen de la muestra y donde se mantiene (cliente o proveedor). 15. Muestra Maestra Una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que normalmente se utiliza para entrenar a los operadores sobre las inspecciones subjetivas, tales como visual o el ruido. 16. Ayudas de Verificación Cuando hay herramientas especiales para la comprobación de las piezas, esta sección muestra una imagen de la herramienta y los registros de calibración, incluyendo el informe dimensiones de la herramienta. 17. Requisitos específicos del cliente Cada cliente puede tener requisitos específicos para ser incluidos en el paquete PPAP. Es una buena práctica para hacer el cliente para las expectativas de PPAP, incluso antes de citar a un puesto de trabajo. América del Norte fabricantes de automóviles OEM (Original Equipment Manufacturer) se enumeran los requisitos en la página web del ETI. 18. Orden de Presentación Parte (PSW) Esta es la forma que resuma todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la presentación (cambio en el diseño, la revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados para el cliente. Hay una sección que pide "resultados que respondan a todos los requisitos de planos y especificaciones: sí / no" se refiere a todo el paquete.Si hay cualquier desviación que el proveedor debe tener en cuenta a la orden o informar de que PPAP no se pueden presentar.
DOE Los Diseños de Experimentos permiten adquirir los conocimientos sobre los procesos para maximizar su optimización. Un proceso robusto (principios de Taguchi) no se verá afectado por la presencia de factores no controlables (factores de ruido). Cada vez que necesitamos mejorar un proceso, debemos experimentar. El objetivo de nuestras pruebas es descubrir cuáles son los pocos factores o parámetros del proceso que modifican las características críticas de calidad del producto. De manera intuitiva, se cambia solo un factor a la vez para establecer su influencia, no obstante, esta estrategia no nos permite adquirir los conocimientos necesarios para poder optimizar el proceso estudiado. Los Diseños de Experimentos representan una herramienta muy potente para mejorar drásticamente los procesos y tenerlos más robustos frente a factores externos no controlables (factores de ruido).
QFD Despliegue de la función calidad Es un método de gestión de calidad basado en transformar las demandas del usuario en la calidad del diseño, implementar las funciones que aporten más calidad, e implementar métodos para lograr calidad del diseño en subsistemas y componentes, y en última instancia a los elementos específicos del proceso de fabricación. Se aplica en una amplia variedad de servicios, productos de consumo, necesidades militares (como el F-35 Joint Strike Fighter), y los productos de las
nuevas tecnologías. La técnica también se utiliza para identificar y documentar las estrategias competitivas de marketing y técnicas. Se considera una práctica clave de la [[Diseño para Six] Sigma].3 Está también implicada en la nueva norma [ISO 9000:2000], que se centra en la satisfacción del cliente. Los resultados de esta técnica se han aplicado en Japón dentro del despliegue de los factores controlables de alto impacto en la planificación estratégica y Gestión estratégica (también
conocido
como Hoshin
Kanri,
Planificación
Hoshin, o
despliegue de políticas). La adquisición de las necesidades del mercado al escuchar la Voz del Cliente (VOC - Voice of Customer, por sus siglas en inglés), la clasificación de las necesidades, priorizarlas numéricamente (usando técnicas tales como elProceso Analítico Jerárquico) son las tareas iniciales de QFD. Tradicionalmente, ir a la Gemba ("el lugar real ", donde se crea valor para el cliente) es donde estas necesidades de los clientes están evidenciadas y compiladas. Si bien existen varios libros y artículos sobre esta metodología, hay una relativa escasez de matrices de ejemplo disponibles, debido a que son altamente propietarias por la alta densidad del producto o información de servicio. Aunque originalmente fue desarrollado para las industrias manufactureras, el interés en el uso de ideas QFD basada en el desarrollo de software con el trabajo iniciado por R. J. Thackeray y G. Van Treeck,5 6 por ejemplo laprogramación orientada a objetos y manejadores de casos de uso en el desarrollo de software.
Casa de la Calidad
Casa de la Calidad de una compañía de Autobuses. La Casa de la calidad apareció en 1972 en el diseño de un petrolero por Mitsubishi Heavy Industries. Akao ha reiterado en numerosas ocasiones que un casa de la calidad no es QFD, se es sólo un ejemplo de una herramienta. Exite un tutorial en flash que muestra el proceso de generación de la tradicional QFD casa de la calidad (HOQ). (Aunque en este ejemplo puede violar principios QFD, la secuencia básica de construcción de HOQ son ilustrativos.) También hay QFD plantillas gratuitas disponibles que guían a los usuarios a través del proceso de creación de una casa de la calidad. Otras herramientas amplían el análisis más allá de la calidad a los costos, la tecnología, su fiabilidad, función, partes, tecnología, manufactura, y el despliegue de servicios. Además, la misma técnica se puede extender el método en el componente de subsistemas, temas de configuración, ensamblados, y sus partes. A partir de estos componentes de nivel de detalle, fabricación y proceso de ensamblaje los gráficos QFD pueden ser desarrollados para apoyar técnicas de control de proceso estadístico.
Despliegue de la función modular utiliza QFD para establecer los requisitos de los clientes y para determinar las necesidades importantes de diseño con un especial énfasis en la modularidad.
CONCLUSION Las Core Tools de Calidad (APQP, FMEA/Control Plan, SPC, MSA y PPAP), son importantes vínculos para la implementación de los requerimientos del Sistema de Gestión de Calidad de la Industria Automotriz y son esenciales para manejar procesos clave de las organizaciones. El conocimiento de estas herramientas es una obligación para cualquier profesionista de cualquier nivel que busque ser exitoso en la industria automotriz.
BIBLIOGRAFIA •
http://www.aiag.org/publications/quality/iatfquality.cfm
•
www.qfdlat.com/Herramientas_QFD/herramientas_qfd.html
•
www.icicm.com/files/M_DULO_1_CORE_TOOLS_VAR_CEP.doc
•
www.icicm.com/files/M_DULO_6_CORE_TOOLS_8Ds.doc
•
www.icicm.com/
•
es.scribd.com/doc/91252488/m-Dulo-4-Core-Tools-Apqp
•
http://www.iSixSigma.com/library/content/c020527a.asp