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EL PROCESO SYDEC DE COQUIZACIÓN RETARDADA
LA TECNOLOGÍA SYDEC es SYDEC es un diseño basado en baja presión y bajo reciclo para alcanzar el máximo rendimiento en fracción líquida, con los siguientes beneficios: - Máximo rendimiento de productos destilados, usando muy bajo reciclo o mínima producción de coque a través de cero reciclo. - Baja presión, muy bajo o cero reciclo, alto rendimiento en destilados líquidos. - Almacenamien Almacenamiento to de coque con bajo contenido de finos y un buen diseño del manejo del coque. - Se logra aumentar el tiempo entre las paradas de planta planificadas (superior a 5 años) usando los hornos de coquización del FW SYDEC, provistos con la tecnología necesaria para realizar los decoquizados en línea (“ on-line spalling ”) ”) de los tubos.
1. El proceso El proceso consiste básicamente en lo siguiente (Fig. 1):
La tecnología SYDEC, desarrollada por Foster Wheeler Wheeler,, es la empleada empleada en los proyectos de coquización retardada de Petronor en su refinería de Somorrostro y de Repsol YPF en su refinería refine ría de Cartagena, actualmente en curso
A. Martínez Foster Wheeler Iberia, S.A.
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1. Normalmente se alimenta esta unidad con residuo de vacío; sin embargo, se puede alimentar con otras corrientes, tales como el residuo atmosférico, que también pueden ser coquificadas. La alimentación se realiza directamente en el fraccionador, donde se mezcla con el gasóleo de reciclo. La corriente combinada es precalentada y bombeada a los hornos de coque, donde se calienta hasta un rango de temperatura comprendido entre 490-510ºC, para luego alimentar a las cámaras de coque. A esta temperatura y presiones comprendidas entre 1.0-6.2 barg, el producto caliente se craquea, produciéndose gases, destilados y coque sólido. Dentro de la cámara de coque ocurre un proceso similar al funcionamiento de un volcán en erupción, con acumulación de coque similar a lava solidificada que queda en el fondo de la cámara de coque. 2. Una vez alcanzado cierto ni vel predetermi predeterminado nado de coque c oque en la la cámara, la alimentación es desviada a la cámara gemela para mantener una operación continua. La cámara, que está llena de coque, se trata con vapor de agua para elimina eliminarr los l os hidrocarburos residuales que quedan adheridos al coque. Una vez enfriado con agua el coque dentro de la cámara, se corta utilizando una heNº 453
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Figura 1 Proceso SYDECsm
rramienta hidráulica. Cada par de cámaras típicamente pueden mane jar un volumen de carga entre 30.000 -35.000 barriles por día (BPSD). El número de cámaras y el dimensionamiento de éstas dependerá de la capacidad estimada para la unidad; algunas unidades de coquización retardada cuentan con más de ocho cámaras con diámetros superiores a los 9,75 metros. 3. A medida que se corta el coque acumulado dentro de la cámara, éste cae por el fondo a un patio o piscina donde se seca y se recupera. Una vez que se ha eliminado todo el coque contenido en la cámara, ésta se cierra, y se precalienta para vol verla a poner en operación. 4. El hidrocarburo producto obtenido de las cámaras de coque se enfria y envia al fraccionador con el fin de separarlo en:
Figura 2 Plano esquemático de un horno coquer Terrace-Walltm
- Gas, que se envía a la planta de recuperación de gas para su separación en productos de mayor valor. - Nafta de coquización, la cual es separada en la planta de recuperación de gas y enviada a otras unidades aguas abajo para ser mezclada con gasolina. - Gasóleo de coquización ligero, (LCGO) el cual debe ser procesado 64 INGENIERÍA QUÍMICA
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para posteriormente mezclarlo con que es el factor determinante de una cabina, lo que disminuye el tiempo diésel. parada prematura. de residencia aumentando signifi- Gasóleo de coquización pesado En el diseño de hornos, Foster cativamente el tiempo de operación (HCGO), el cual puede mejorarse, Wheeler cuenta con una larga ex- continua del horno. aguas abajo, en unidades de hidro- periencia: hasta la fecha ha sumi- Las paredes inclinadas suminiscraqueo y FCC para la producción nistrado cerca de 80 unidades para tran un flujo de calor uniforme de la de combustibles de transporte como coquización retardada en 50 países parte superior a la parte inferior del la gasolina y el diésel. del mundo. serpentín radiante. En la misma proFoster Wheeler diseña y constru- porción que los gases de combustión 5. Las columnas y absorbedores ye dos tipos de hornos: se enfrían, la distancia de los tubos a de la planta de recuperación de la pared disminuye. gas separan los gases y las naftas en - Hornos de cabina simple o del - Las paredes inclinadas contribupropano, butano, componentes de tipo caja con tubos horizontales y yen a estabilizar la combustión del gasolina y gas dulce, después de un pared intermedia, gas residual, “ coker off-gas ”, produciproceso de absorción con aminas. - Hornos de doble fuego, también do en la unidad. llamado Terrace-Wall, con paredes - La instalación lateral de los inclinadas y tubos horizontales. quemadores permite una visión completa y en toda la longitud de 2. Los hornos El equipo más importante en una Los hornos del tipo Terrace-Wall la cámara radiante. Asimismo, perunidad de coquización retardada (Fig. 2) presentan unas ventajas que mite el fácil mantenimiento del es el horno. El control de los per- resumimos a continuación: quemador. files de temperatura es crítico para - El diseño con celdas totalmente obtener una producción rentable. - El diseño con fuego por las dos aisladas permite controlar y operar El tiempo de residencia a tempera- caras de los tubos permite, man- cada paso individualmente, tanto turas superiores a 430ºC debe ser ri- teniendo el mismo flujo térmico durante la operación normal, como gurosamente controlado para evitar máximo, reducir la longitud del durante el decoquizado en línea la formación de coque en los tubos, serpentín respecto a un horno de (“on-line spalling ”).
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