Descripción. En equipo se realizaron dos procesos los cuales se programaron y se aplicaron al PLC, se implementó el el uso de electroneumatica el cual simula el proceso que se quiere realizar, como el taladro neumático y el elevador de paquetes.
Objetivo. Utilizar el PLC Telemecanique modelo Twido TWDLCAA24DRF en conjunto con el equipo de electroneumatica con el fin de familiarizarnos con la programación y poder controlar el circuito el cual puede que tenga una aplicación real en la empresa.
Teoría. TwidoSuite de Telemecanique es el software utilizado para programar a los PLC del mismo nombre. La ventana de inicio del software consta de tres aplicaciones: Modo programación, modo vigilancia y actualización de autómatas (ver Figura 1). El modo programación es el modo estándar para la creación de una aplicación, el modo vigilancia permite conectarse al PLC sin necesidad de sincronizarlo con algún programa para comprobar su funcionamiento y el modo de actualización de autómatas indica los pasos necesarios para actualizar el firmware del PLC.
Figura 1. Ventana de inicio del software TwidoSuite. Al abrir por vez primera el software el usuario deberá realizar un breve registro del mismo, proporcionando una clave de activación para este fin sin ningún costo, ya que el software es totalmente gratuito. Para crear un nuevo proyecto, se debe seleccionar el “Modo programación” de la ventana principal y “crear nuevo proyecto” (ver Figura 2). En la ventana de proyectos se realiza la gestión de los mismos (crear, abrir, guardar o cerrar). Al
crear un nuevo proyecto, es necesario de llenar los campos de nombre del proyecto y ruta o dirección donde será guardado; el autor, versión, compañía, descripción, comentarios o imágenes son campos adicionales.
Figura 2. Ventana de gestión de proyectos de TwidoSuite. Después de la creación de un nuevo proyecto, es posible ingresar a las características restantes del software. En la parte superior del espacio de trabajo general (ver Figura 3) existen cuatro pestañas o pasos de la aplicación: Proyecto, describir, programar y documentar. Por su parte, en la parte inferior se encuentran la barra de funciones y la barra de acceso rápido, las cuales incluyen botones como paso adelante, paso atrás, guardar, analizar programa y funciones específicas de cada pestaña. Del lado izquierdo está la barra de tareas, que proporciona acceso a todas las tareas que se pueden realizar en el paso o subpaso seleccioanado de la aplicación. El cuadro que se muestra en la parte inferior izquierda se nombra lista de error, que muestra la información acerca de los posibles errores o advertencias del software. Solamente con el paso de “programación” seleccionado, es posible hacer uso de los “subpasos” del programa: configurar, programa y depuración.
Figura 3. Descripción de las partes que integran la ventana del espacio de trabajo con la opción “programar” seleccionada. Las funciones de la aplicación de la pestaña “Describir” son empleadas para colocar los dispositivos a utilizar en la vida real, donde se pueden colocar bases, módulos de ampliación, cartuchos, interfaces hombre-máquina (HMI) o elementos de redes. En “Programar”, se escribe, simula y depura el código a cargar en el PLC, ya sea en lenguaje de escalera, instrucciones de lista o en instrucciones GRAFCET. Al igual que en otros entornos de programación de PLC como Siemens Step7 o Allen Bradley RSLogix, incluye una tabla de variables en la cual es posible escribir una etiqueta equivalente a una dirección para evitar el escribir todo el direccionamiento completo.
Material.
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1 PLC marca Telemecanique modelo Twido TWDLCAA24DRF con módulo de entradas/salidas analógicas TM2AMM6HT. Cable interfaz para la comunicación entre PLC y PC.
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Válvulas 5/2 biestables. Cilindros de doble efecto. Sensores capacitivos. Sensores de fin de carrera. Un distribuidor Fuente 24 V
Desarrollo. Para esta práctica, se crearon dos proyectos en el software TwidoSoft, uno para el elevador de paquetes y otro para el taladro neumático, circuitos de mando secuenciales vistos de manera teórica. Elevador de Paquetes
Para ambos proyectos, se eligió el mismo modelo de PLC Twido de la práctica anterior, el TWDLCAA24DRF, en la parte lateral derecha siguiendo las dirección Descripción/Bases/Compactos (ver Figura 4). Antes de comenzar la programación en escalera, se escribieron las direcciones y las etiquetas de las entradas y salidas a utilizar en el programa mediante la tabla de entradas y salidas, en la parte de configuración del módulo (ver Figuras 5 y 6). Las salidas virtuales y sus etiquetas fueron escritas posteriormente sobre el programa en escalera. En total, se emplearon 5 entradas digitales y 2 salidas digitales. Para las entradas digitales, cuatro fueron señales de provenientes de los sensores (LS1, LS2, LS3 y LS4) y una de un sensor capacitivo (S0). Las salidas digitales corresponden a las señales de activación de las electroválvulas Y1 y Y2.
Figura 4. Configuración del módulo compacto PLC Twido TWDLCAA24DRF .
Figura 5. Tabla de entradas para el circuito del mando secuencial del elevador de paquetes.
Figura 6. Tabla de salidas para el circuito del mando secuencial del elevador de paquetes. Para realizar el programa del PLC, se seleccionaron ambas pestañas programar de la ventana principal. Las instrucciones, contactos abiertos, cerrados, líneas y salidas fueron colocadas de forma sencilla al igual que en la práctica pasada. En total, fueron añadidos seis renglones, cuatro correspondientes a los pasos y dos pertenecientes a las salidas digitales. En la Figura 7 se observa el programa en escalera completo del mando secuencial del taladro neumático. Como es posible apreciar, el direccionamiento de las salidas virtuales es distinto al de RSLogix 500; como en la sintaxis de dirección del software utiliza un símbolo de porcentaje, la letra m mayúscula y el número de salida virtual, como por ejemplo la salida virtual del Paso 1: %M1
Figura 7. Programa en escalera del mando secuencial para el elevador de paquetes.
Después de realizado el código en escalera, se compiló y descargó el programa al PLC dentro de la pestaña “Depurar” Depurar ”. Aquí se tienen los puertos disponibles de la computadora y el tipo de comunicación para el que están configurados. Antes de poner en modo RUN al PLC se realizó el armado de la parte neumática de la práctica. Durante el armado del circuito neumático, fueron colocados un distribuidor, dos válvulas 5/2 biestables controladas eléctricamente, dos cilindros de doble efecto, cuatro válvulas estranguladoras, cuatro sensores de fin de carrera eléctricos y una unidad de mantenimiento. El circuito armado se puede observar en la Figura 8.
Figura 8. Circuito armado del elevador de paquetes.
El elevador de paquetes tiene una secuencia de movimiento: movimiento: A+B+A-B- . El PLC realiza el control de los pistones para que estos simulen que están haciendo el proceso de elevador de paquetes, cuando un sensor se activa manda una señal y esto provoca que se activen unas nuevas condiciones para que nuestros cilindros se muevan.
Taladro Neumático
La estructura tanto del mando secuencial como física para el taladro neumático fue la misma que para el elevador de paquetes, cambiando solamente en algunas etiquetas para cada dirección y añadiendo el botón de arranque, remplazando al sensor capacitivo. En las Figuras 9 y 10 se observan las tablas de entradas y salidas respectivamente. S1, S2, B1 y B2 corresponden a los sensores de fin de carrera y SW1 es el botón de arranque de proceso.
Figura 9. Tabla de entradas para el circuito de mando secuencial del taladro neumático.
Figura 10. Tabla de salidas para el mando secuencial del taladro neumático.
El diagrama de escalera del mando secuencial (ver Figura 11) posee, al igual que el del anterior circuito, cuatro pasos y dos filas de activación de válvulas, correspondiente al visto ya de manera teórica. Para el circuito neumático, los mismos elementos fueron empleados, donde solamente se cambiaron las conexiones de algunos de los sensores (ver Figura 12).
Figura 11. Programa en escalera para el circuito de mando secuencial del taladro neumático. El taladro neumático el cual tiene una secuencia de movimiento A+B+B-A- . El PLC realiza el control de los pistones cuando un sensor se activa manda una señal y esto provoca que se activen unas nuevas condiciones para mover los pistones.
Figura 12. Circuito armado en físico del Taladro.
Las válvulas 5/2 biestables hacen que los pistones salgan o se introduzcan, los sensores de fin de carrera son los que nos ayudan a censar las posiciones iniciales y finales de los pistones (ver Figura 13).
Figura 13.Valvulas 5/2.
Bibliografía.
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Hoja de datos del PLC Twido TWDLCAA24DRF de Telemecanique.
