Calidad en la Fuente en sistemas productivos Quality in the Source in productive systems Lesly Romero Colqui, Sandra Barrionuevo Herrera, Miriam Ramos, Mauro Ysidro Peña, Alex Cereceda, Joseph Bustamante, Kathy Alderete Ingaruca Asignatura: Logística Empresarial Escuela Profesional de Ingeniería de Sistemas Facultad de ingeniería Industrial y Sistemas Universidad Nacional de Ingeniería
RESUMEN El presente artículo tiene como objetivo informarnos y darnos el conocimiento y herramientas necesarias para cumplir con los objetivos de una empresa industrial, teniendo como enfoque la calidad en la fuente, se define conceptos previos, asi como el Just In Time y el efecto que tiene el control de calidad en su eficiencia. Para comprender dicha importancia, en el presente artículo se explicarán diferentes métodos como el POKA YOKE, JIDOKA entre otros, que nos servirán para mejorar la calidad de la fuente, y los pasos para tener una producción cero defectos.
INTRODUCCIÓN En la actualidad existe una gran presión competitiva entre las empresas, y fueron las compañías occidentales las que descubrieron importancia de la calidad como ventaja competitiva, es así como ho y en día la calidad en los servicios y los productos fueron considerándose como una de las llaves para el éxito. Tradicionalmente la creencia en la industria ha sido que los errores son inevitables y que la inspección mejora la calidad, es así que se descubre la importancia de la calidad en la fuente, que consiste en hacer las cosas desde la primera vez, en todas las áreas de la organización.
explicación que se daba a esto era la siguiente: para intentar incrementar la calidad aumentaban los paros de la fábrica, para poder realizarse la inspección se paraba la fábrica, y por lo tanto se reducía la producción. Sin embargo fue Deming el 1er autor que demostró una relación positiva entre calidad y productividad. Lo demostró de la siguiente manera: el incremento de la calidad reduce los costes por una reducción de los fallos, por una reducción de los reprocesos, por una reducción de los desechos. Para los gerentes de producción, la calidad se basa en la manufactura. Ellos creen que calidad significa cumplir con los estándares y “hacerlo bien a la primera vez”. el producto y ve a la El tercer enfoque se basa en el producto calidad como una variable precisa y que se puede medir.
Implicaciones de la calidad Además de ser un elemento crítico en las operaciones, la calidad tiene otras implicaciones.
CALIDAD EN LA FUENTE Calidad La calidad se ha convertido en un requisito imprescindible para cualquier empresa que desee alcanzar el éxito. el éxito. La La competitividad competitividad empresarial exige, en entornos turbulentos como los actuales, una orientación prioritaria hacia la mejora continua de la calidad por su potencial de crear ventajas competitivas sostenibles a largo plazo.
Normalmente se había considerado que la calidad y
Reputación de la compañía: La calidad se mostrará en la percepción que se tenga acerca de los nuevos productos, las prácticas laborales y las relaciones con los proveedores de la empresa. Responsabilidad del producto: Las autoridades piensan cada vez más que las organizaciones que diseñan, producen o distribuyen productos o servicios defectuosos son responsables por los daños o perjuicios que resulten de su uso. Implicaciones globales: Para que tanto un
de calidad, diseño y precio. Los productos inferiores dañan la rentabilidad de una empresa.
COSTO DE LA CALIDAD
Costos de prevención: costos asociados con la reducción de partes o servicios potencialmente defectuosos. Costos de evaluación: costos relacionados con la evaluación de los productos, procesos, partes y servicios. Falla interna: costos que resultan al producir partes o servicios defectuosos antes de la entrega a los clientes Costos externos: costos que ocurren después de la entrega de partes o servicios defectuosos.
requerida. Evitando los costes que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos. Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios directamente relacionados con la Calidad Total. 2. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
Poner en evidencia los problemas fundamentales.
Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Diseñar sistemas para identificar problemas.
2.1. Poner en evidencia los problemas fundamentales Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los
FUENTE La fuente está basada en el descubrimiento d el origen de los errores y condiciones que aumentan los defectos. Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto. Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer detectarlo. Es el punto de producción o compra es decir, la fuente. La producción es la actividad que aporta valor agregado por creación y suministro de bienes y servicios, es decir, consiste en la creación de productos o servicios y, al mismo tiempo, la creación de valor.
JIT (Just In Time)
japoneses utilizan la analogía del “río de las existencias”.
El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas. Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema 2.2. Eliminar despilfarros Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente.
1. DEFINICIÓN
En este caso el enfoque JIT consiste en:
“Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere decir “Justo a tiempo”. Es una
filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de
fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a
medida que son necesarios. El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda. La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el
Hacerlo bien a la primera. El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en autocontrol. Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC). Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso. Reducir stocks al máximo.
2.3. En busca de la simplicidad El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el hecho de que es muy
El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:
Flujo de material
Control de estas líneas de flujo
Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de producción o “minifactorías”.
sistemas
para
identificar
los
Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro ejemplo es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la f uente del problema. Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial. Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas:
Esta fase implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del éxito porque si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante podría tener muchas dificultades. Un programa de educación debe conseguir dos objetivos:
La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de estas líneas de flujo. Un ejemplo es el sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo. 2.4. Establecer problemas
3.2. Segunda fase: mentalización, clave del éxito
Establecer mecanismos para identificar los problemas Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo.
3. REALIZACIÓN Según se indica en el diagrama de flujo, la implantación del JIT se puede dividir en cinco fases. 3.1. Primera fase: cómo poner el sistema en marcha Esta primera fase establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La aplicación JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase será determinante para conseguirlo. Para ello será necesario dar los siguientes pasos:
Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en la industria. El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a aplicar la filosofía JIT en su propio trabajo.
No debemos confundir esta etapa de la educación con la formación. Educación significa ofrecer una visión más amplia, describir cómo encajan los elementos entre sí. La formación, en cambio, consiste en proporcionar un conocimiento detallado de un aspecto determinado. 3.3. Tercera fase: mejorar los procesos El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno adecuado para una puesta en práctica satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere a cambios físicos del proceso de fabricación que mejorarán el flujo de trabajo. Los cambios de proceso tienen tres formas principales:
Reducir el tiempo de preparación de las máquinas.
Mantenimiento preventivo.
Cambiar a líneas de flujo.
3.4. Cuarta fase: mejoras en el control La forma en que se controle el sistema de fabricación determinará los resultados globales de la aplicación del JIT. El principio de la búsqueda de la simplicidad proporciona la base del esfuerzo por mejorar el mecanismo de control de fabricación:
Sistema tipo arrastre.
Comprensión básica.
Control local en vez de centralizado.
Análisis de coste/beneficio.
Control estadístico del proceso.
Compromiso. Decisión si/no para poner en práctica el JIT.
Calidad en el origen (autocontrol, programas de sugerencias, etc.).
3.5. Quinta fase: relación cliente-proveedor
finalidad es mejorar el proceso de fabricación. Para poder continuar el proceso de mejora se debe integrar a los proveedores externos y a los clientes externos. Esta quinta fase se debe empezar en paralelo con parte de la fase 2 y con las fases 3 y 4, ya que se necesita tiempo para discutir los requisitos del JIT con los proveedores y los clientes, y los cambios que hay que realizar requieren tiempo. Es importante la selección de proveedores en base a criterios logísticos (entre otros). Con el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad, un suministro a más bajo coste, entrega a tiempo, con una mayor seguridad tanto para el proveedor como para el cliente.
Como se hace posible el JIT: Calidad en la fuente Para que el sistema JIT funcione adecuadamente, es preciso alcanzar niveles muy elevados de calidad. Las propias características del sistema promueven la elevación de los niveles de calidad. Así, la producción en pequeños lotes permite que los operarios detecten mejor los defectos e identifiquen sus causas. La meta es alcanzar el “cero defectos”, para lo que es preciso
identificar los problemas de calidad en la fuente (también llamados rocas), resolverlos, y nunca dejar pasar un producto defectuoso. Con este fin, se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los operarios, dándoles la potestad de ejercer jidoka, lo cual significa que tienen la autoridad para detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. Para promover el uso de esta facultad, todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de emergencia o detiene el proceso productivo. Los problemas que surgen cada día se van anotando, y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. Dedicar tiempo a planificar, formar, resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito de la producción JIT.
Calidad en la fuente - Cero defectos
operaciones, superar a la competencia, optimizar capacidades, incrementar las ventas, mejorar el servicio (post venta), crear una ventaja comparativa y competitiva, reducir los niveles de inventarios, incrementar la rotación de inventarios, disminuir las inversiones, optimizar el flujo de caja y generar diversos beneficios tangibles en intangibles. La participación de los proveedores indica una relación de trabajo distinta con los proveedores. En lugar de verlos como adversarios, los proveedores deben ser considerados como socios. La tendencia es reducir el número de proveedores y establecer asociaciones a largo plazo con ellos. Este proceso es también parte del enfoque de la Gestión de la Calidad Total, su impacto es mayor cuando se implanta como parte de la filosofía Justo a Tiempo. Los proveedores son elegidos debido a su experiencia y conocimientos ya que tienen la capacidad de aumentar los niveles de calidad y la eficiencia de los procesos y reducir los costos operativos. Gracias a la subcontratación las empresas demandantes de esos servicios pueden enfocarse a sus actividades principales (core competences), delegando actividades que no le añaden valor al negocio. CERTIFICACIONES
Con respecto a la gestión de proveedores, la versión 2008 de la norma ISO 9001 requería solamente de forma explícita a una organización mantener un registro de los criterios para la selección, evaluación y re-evaluación de los proveedores. En cambio, la última revisión de la norma ISO 9001 : 2015 requiere que una organización no sólo debe registrar tales criterios, sino que también debe registrar el resultado de estas actividades incluyendo la supervisión del rendimiento de sus proveedores. Es claro el cambio hacia un mayor énfasis en el monitoreo del desempeño del proveedor, situación que puede requerir que una organización deba revisar sus procesos de gestión de proveedores. Bases de la calidad en la Fuente
Significa hacer las cosas bien desde el principio y, cuando algo sale mal, detener el proceso o la línea de ensamble de inmediato. Los trabajadores se convierten en sus propios inspectores.
Comunicación: Este compromiso evoluciona con la calidad y se logra, según sea la historia, la política, personalidades, recursos, de la compañía. Algunas de las acciones que se podrían realizar son: desarrollar un intenso programa de difusión de los conceptos y filosofía de la calidad como medio de lograr el compromiso del personal. Se deberá elaborar la visión. misión , políticas y objetivos de la organización, los cuales se difundirán entre todo el personal durante las acciones de difusión y promoción de la calidad.
Actualmente la mayoría de las empresas trabajan en un entorno de negocios muy competitivo, por lo tanto buscan mejorar la calidad del servicio al cliente, la eficiencia de sus procesos y el manejo de sus recursos humanos. Una estrategia que bien puede servir es la subcontratación, outsourcing. Esta estrategia consiste en delegar la ejecución de ciertas actividades, que lleva a cabo la empresa, a proveedores.
Compromiso:
tareas, comparta sus ideas, tome decisiones, resuelva problemas, y genere cambios. Es importante tener una buena comunicación con proveedores y clientes porque ellos son indispensables para su crecimiento y el sostén de la empresa. Son ventajas de una buena comunicación con los proveedores: •Suministro a tiempo de los insumos. •Selección de materiales. •Mejores bonificaciones. •Mayor financiamiento.
Conocimiento
El conocimiento es la capacidad de las personas para interpretar la información y sacar provecho de ella. La información sin conocimiento resulta estéril. El conocimiento es una disciplina que puede ayudar a mejorar el desempeño de una organización gracias a que en ésta se encontrarán los datos y la información de una empresa, logrando que se tenga el conocimiento de cuál es la situación de la empresa, como es que se puede mejorar, etc. Toda esta información tiene que ser comunicada tanto al personal, que trabaja dentro de la organización, como a los proveedores para que estén conscientes de que es lo que necesita la empresa; así como también es importante la información que puedan brindar tanto trabajadores como proveedores desde su nivel hacia un nivel más alto. La meta es alcanzar el “cero defectos”, Con este fin,
se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los operarios, dándoles la potestad de ejercer jidoka.
Quiere decir “detengan todo cuando algo salga mal” y
equivale a controlar la calidad en la fuente. Para aplicar este principio la gerencia debe tener una gran confianza en su personal. Así pues, en vez de utilizar inspectores para encontrar problemas que alguien más pudo crear, en una fábrica japonesa el trabajador se convierte en su propio inspector. Ohno determinó que lo mejor era darle a cada persona una sola pieza a la vez para que trabajara en ella, de manera que en ninguna circunstancia pudiera omitir los problemas al trabajar en piezas diferentes. En las líneas de montaje de Toyota se instalaron botones jidoka, de manera tal que si algo salía mal, sea por piezas defectuosas o por no poder mantener el ritmo de producción, el trabajador tenía la obligación de oprimir el botón, de manera tal de generar la detención de la línea de producción. Ello motivaba la reunión de personal de diversas áreas a los efectos de dar solución al problema. El jidoka también significa inspección automatizada, llamada autonomatización. Los japoneses creen que la inspección, como en la automatización y la robótica, la puede realizar una máquina, porque es más rápido, más fácil, más repetible o más redundante, por lo que no debería hacerlo una persona. Así pues, tenemos que en Japón, al contrario de lo que acontece en Occidente, se alienta la detención de la línea de producción para proteger la calidad y porque la gerencia confía en el trabajador, fig. 1. Este método no funciona solamente corrigiendo una irregularidad puntual, sino que investiga la causa raíz, permitiendo eliminarla y evitando su repetición en el futuro.
Pasos para realizar el método Jidoka Los pasos de los que consta esta metodología son:
JIDOKA El Método Jidoka es una metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing, significa automatización con un toque humano. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad (refiriéndose principalmente a procesos industriales de producción en línea o a gran escala). Así, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya
1 – Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente (por sensores o dispositivos electrónicos), o manualmente (por operarios o inspectores). 2 – Se para la momentáneamente.
producción
de
la
línea
3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema. Así se puede reanudar la producción mientras se busca una solución definitiva. 4 – Se investigan las causas raíz del problema (esto puede llevar bastante tiempo) y se implanta una solución definitiva.
personas, ya que requieren de un diagnóstico, de un análisis y de una resolución de problemas. Jidoka consta de:
Sistema Andón: Es el sistema utilizado para alertar de un problema en el proceso de producción, generalmente son señales visibles y/o audibles, la palabra Andón significa en Japonés Cuerda, y hace referencia a una cuerda que al ser halada activa el sistema de alerta. Es un tablero de luces o señales luminosas que indican las condiciones de trabajo de un área entera de producción, el color indica el tipo de problema o la condición de trabajo. El tablero de alarmas será activado vía tirón de una cuerda o al apretar un botón por el operador para una línea productiva, también se puede activar automáticamente. Si un problema ocurre, el tablero de Andón se iluminará para señalar al supervisor que la estación de trabajo está en problema. A veces se incorpora una melodía junto con la tabla de Andon para proporcionar un signo audible para ayudar al supervisor a comprender hay un problema en su área. Las variantes para los sistemas Andón son ilimitadas y el diseño depende del tipo de proceso y cantidad de líneas o maquinas que se deseen monitorear. Los Sistemas Andón simples con luz de un solo color:
Las luces apagadas indican que el proceso está trabajando normalmente, las luces encendidas indican al supervisor la estación de trabajo donde existe una anormalidad, pero no indica que tipo de problema. El supervisor tendrá que coordinar una acción junto con el departamento involucrado una vez que se entera de viva voz del operador del detalle de la anormalidad. Una vez solucionado se apaga la luz. Los Sistemas Andon Matriz con luz de un solo color:
Este tipo de tablero alerta al supervisor e indica el lugar y el tipo de anomalía que se está produciendo. Por ejemplo puede ser problemas de materia prima, mantenimiento, calidad etc. una vez solucionado el problema se vuelve a apagar la luz. Los S is temas Andon Multicolor:
específicos para los departamentos de apoyo como mantención, calidad, suministros permite que ellos se enteren inmediatamente del problema, fig. 6.
Ventajas de los sistemas Andon: ● Permite
acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las condiciones anormales.
●
Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la situación, y más tiempo que solucionando anormalidades.
●
Elimina la corrección tardía basándose en reportes, los operadores pueden divulgar averías inmediatamente y las medidas correctivas se pueden realizar en la fuente con evidencias aun frescas.
●
Son simples y fáciles entender
Paradas automáticas: Se instalan dispositivos, sensores, mecanismos, etc. En las operaciones que detectan alguna anormalidad, pueden aplicarse a procesos en los cuales intervienen maquinas o personas, en el caso de las personas tienen la autoridad de parar la línea de producción o activen los sistemas Andón, para alertar del problema y que acudan en su ayuda para resolver el problema de Raíz (RCA).
Separación Hombre maquina: Generalmente en las fábricas o procesos de fabricación clásica, el operario cuida de las maquinas sin necesidad mientras estas hacen su trabajo, un ejemplo es el operario esperando que una maquina CNC termine su trabajo.
Control de calidad en el puesto de trabajo: Cada trabajador de la línea es responsable de la calidad de su trabajo, esto evita que los defectos pasen a través de los procesos siguientes los cuales agregan costos.
Análisis de causa Raíz: El análisis de causa raíz es en sí un esfuerzo para que el problema nunca aparezca nuevamente, el método más usado para este análisis es preguntarse 5 veces ¿por qué?, de una forma estructurada y confirmado cada porque antes de pasar al siguiente, el resultado de esto es la razón generalmente escondida del problema y en este momento se puede pasar a
POKA YOKE
Algunas ventajas son: Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista. Promueve el trabajo en equipo. Algunas de las desventajas son: Mayor demora antes de descubrir el defecto. El descubrimiento es removido de la causa raíz. Inspección en la fuente (Source Inspection)
Es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de errores”, “Poka” (error inadvertido) y “yoke” (prevenir). Lo que se busca con
esta forma de diseñar los procesos es e liminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o automatizado. Este sistema se puede implantar también para facilitar la detección de errores. Funciones del sistema Poka Yoke ●
Función de control: Sería el caso de las tarjetas. Se ha diseñado el poka-yoke para impedir que el error se consume.
●
Función de advertencia: En este caso el error puede llegar a producirse, pero el dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario del riesgo. Por ejemplo, mediante barreras fotoeléctricas, sensores de presión, etc.
Los efectos del método Poka Yoke para de reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea; en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo. Los efectos de un sistema Poka Yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de inspección. Los tipos de inspección son: ●
●
Inspección en la fuente Es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminación. Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos. Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto. Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer detectarlo.
Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo y que toda inspección puede descubrir los defectos. CLASIFICACIÓN DE POKA YOKE Se agrupan en dos grandes sectores, dependiendo de la función básica que desarrollan: 1. Mecanismo Poka Yoke basados en la PREVENCIÓN
Ins pección de cr iterio
Inspección para separar lo bueno de lo malo. Paradigma existente: Los errores son inevitables y la inspección mejora la calidad. La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos ●
Ins pección informativa
Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas.
● Método de Contr ol
Se usa: - Auto inspección: La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata. Alguna ventajas son: Rápida retroalimentación Usualmente inspección al 100% ,la desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección del operador subsecuente. - Inspección subsecuente Inspección de arriba
Son mecanismos de Prevención, sensibles a una anomalía que está a punto de suceder, para lo cual señalan o paran el proceso, antes de la próxima ocurrencia de dicha anomalía. Acción que realizan dependiendo de la severidad, frecuencia o consecuencias posteriores al paso del proceso en observación. Hay dos enfoques para la prevención basada en este tipo de Poka Yoke:
hacia
abajo
y
Este método es sensible a un problema, parando una línea o proceso para que la acción correctiva pueda tomar lugar inmediatamente, evitando la generación de defectos en serie. ● Método de Adv ertencia
Indica la existencia de una desviación o una tendencia de las desviaciones por medio de una serie creciente de alarmas, luces u otros dispositivos de advertencia, sin parar el proceso cuando surge el error. El Poka Yoke
una diferencia permisible para que elimine el defecto de la línea sin pararla y se hagan los ajustes necesarios para mantener el proceso bajo control. De no hacerse de inmediato, vendrá una segunda alarma más fuerte (luz constante o sonido permanente) iniciando la severidad del problema, pero no detendrá el proceso. 2. Sistema Poka Yoke de DETECCIÓN En algunas situaciones no es factible o económicamente se hace imposible prevenir los defectos, particularmente donde el costo de la inversión de el o los mecanismo(s) Poka Yoke requeridos para evitar el problema, llega a superar con creces el costo de prevención del error debido a la complejidad del proceso mismo o a limitantes económicas de la empresa para esa específica situación. En esos casos, se busca detectar los defectos lo más tempranamente posible en el proceso, evitando que sigan fluyendo más adelante y que se multiplique el costo de las No-conformidades. Las tres categorías de detección basadas en Poka Yoke son: ●
Emplea contadores automáticos o dispositivos ópticos y controla el número de movimientos, velocidades y duración del movimiento, así como otros parámetros críticos de la operación. Los mecanismos son usualmente instalados dentro de un estampado progresivo, soldadura, Sistemas Tecnológicos de Manufactura, y equipo de inserción automática u otros. Este método incluye la detección de la condición crítica (presión, temperatura, corriente, etc.) a través de dispositivos de vigilancia electrónica. ●
También conocido como Método de Secuencia, se usa para probar que la correcta secuencia de movimientos fueron realizados en orden. Estos son métodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizados con movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene un amplio rango de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se esté planeando la implementación de un dispositivo Poka Yoke. Un ejemplo de esto es la codificación de colores de los componentes electrónicos en los dibujos para prevenir el uso de partes incorrectas o mezcladas.
Método de Contacto También conocido como Método Físico, se usa para probar forma, tamaño o cualquier otro parámetro físico en una entrada, salida o prueba de proximidad. Detecta cualquier desviación en la forma, características dimensionales u otras condiciones específicas, a través de los mecanismos que se mantienen en contacto directo con la pieza. Frecuentemente se utiliza un sensor. Una subdivisión de esta categoría es el método sin contacto, que realiza la misma función a través de dispositivos tales como fotoceldas. Un ejemplo de esto es una banda transportadora que detecta y elimina las partes que se encuentran en una posición incorrecta como podría ser volteado o invertido y un indicador en la línea lo detecta y separa para evitar problemas corriente abajo.
¿CUÁNDO USAR POKA YOKE? Se recomienda su uso en: ● ● ●
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Método de Valor Fijo También conocido como Método de Conteo, se usa para probar el número de repeticiones o partes o pesos de un ítem o artículo para asegurar que está completo el proceso. No permite que el producto salga de la máquina hasta que el correcto número de acciones han sido realizadas y la cantidad de artículos
Método del Paso Movimiento
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Operaciones manuales en donde se requiere la vigilancia del operario. Donde es factible la ocurrencia de errores de ubicación o colocación. Donde los equipos necesitan de herramientas de sentido común más que herramientas de concentración o memorización. Donde los procesos de control estadístico son difíciles de aplicar o son ineficaces. Donde los atributos son más importantes que las medidas. Donde la capacitación de personal tiene altos costos. Donde haya procesos de producción mixtos. Donde los costos de fallos externos exceden considerablemente los costos de los internos.
PASOS PARA MEJORAR LA CALIDAD CERO DEFECTOS
4.- El coste de la calidad: es el coste de hacer las cosas mal y de no hacerlo bien a la primera.
Los Principios Fundamentales de Philip B. Crosby:
5.- Tener conciencia de la calidad: se adiestró a toda la organización enseñando el coste de la no calidad con el objetivo de evitarlo.
Philip B. Crosby está más estrechamente asociado con la idea de “cero defectos” que él creó en 1961.
Para Crosby, la calidad es conformidad con los requerimientos, lo cual se mide por el coste de la no conformidad. Esto quiere decir que al utilizar este enfoque se llega a una meta de performance de “cero defectos”.
El concepto de cero defectos y el programa de cero defectos son una plataforma o serie de conceptos realizada por el ingeniero en administración Philip B. Crosby, quien optó por evitar los errores y corregirlos desde sus inicios en lugar de buscar soluciones a defectos vistos posteriormente. Este concepto se ha mejorado con el paso del tiempo, entrando en los parámetros de calidad como las normas ISO 9000, e ISO 9001. Este concepto de cero defectos se fundamenta en 4 principios básicos: ● ● ● ●
Definición Estándar de desempeño Medición Sistema Es una norma de desempeño. Su lema es hacer bien las cosas desde la primera vez. Esto significa concentrarse en evitar los defectos más que detectarlos y corregirlos. Si la persona se compromete a hacer un esfuerzo consciente constante por realizar su trabajo bien desde la primera vez, daría un gran paso hacia la disminución y/o eliminación de pérdidas por reprocesas desperdicios y reparaciones que aumentan los costos y reducen las oportunidades individuales. Derivado de esta clasificación, propone un programa de 14 pasos para mejorar la calidad (1979): 1.- Compromiso de la dirección: la alta dirección debe definir y comprometerse en una política de mejora de la calidad. 2.- Equipos de mejora de la calidad: se formarán equipos de mejora mediante los representantes de cada departamento. 3.- Medidas de la calidad: se deben reunir datos y
6.- Acción correctiva: se emprenderán medidas correctoras sobre posibles desviaciones. 7.- Planificación cero defectos: se definirá un programa de actuación con el objetivo de prevenir errores en lo sucesivo. 8.- Capacitación del supervisor: la dirección recibirá preparación sobre cómo elaborar y ejecutar el programa de mejora. 9.- Día de cero defectos: se considera la fecha en que la organización experimenta un cambio real en su funcionamiento. 10.- Establecer las metas: se fijan los objetivos para reducir errores. 11.- Eliminación de la causa error: se elimina lo que impida el cumplimiento del programa de actuación error cero. 12.- Reconocimiento: se determinarán recompensas para aquellos que cumplan las metas establecidas. 13.- Consejos de calidad: se pretende unir a todos los trabajadores mediante la comunicación. 14.- Empezar de nuevo: la mejora de la calidad es un ciclo continuo que no termina nunca. Ejemplo de Cero defectos: El sistema cero defectos, modificó drásticamente la forma en que se producen los productos en las fábricas, detectando los defectos antes de que se produzcan en masa o de que salgan al mercado, ahorrando de esta forma grandes inversiones y controversias. El programa funciona capacitando a los empleados para que estén familiarizados con sus trabajos y los productos, así como la creación de los gestores de calidad. Aunque genera una inversión inicial, se produce posteriormente un descenso considerable en gastos, así como una compensación entre el costo del material y el producto final, bajando los costos de elaboración de los productos sin que esto afecte
Su filosofía fue la de evitar errores que estén bien hechas desde el principio, participando los operadores y el personal, aplicando en éstos un grado superior de confianza. Así, en el caso de fabricación de vacunas, el concepto cero defectos evitará que se equivoquen o que no se produzcan bien los medicamentos. Se enfoca a que en las “cadenas productivas” se
eliminen los posibles errores y por ende tener menos desperdicios lo que baja considerablemente los costos. Algunas frases de Phil Crosby: “Cero defectos” es el grito de batalla de la prevención de defectos. Significa “haga el trabajo bien a la primera vez”.
El gerente más valioso es aquel que primero puede crear, y entonces implementa. Lograr que nos comprendan es un trabajo arduo. Escuche. Usted no puede recibir mayor honor que el de hecho oír lo que alguien tiene que decir. Fig. 3
Los problemas se pueden detectar tanto por maquinas como por personas. Se pueden implantar mecanismos que permitan detectar los obstáculos
(sensores,
cámaras…)
REFERENCIAS [1] http://leanbox.es/matriz-calidad/ [2]http://manualingenieriaindustrial.blogspot.pe/2011/ 01/jidoka-calidad-en-la-fuente.html [3]https://prezi.com/wgxu8igsq3yp/calidad-en-lafuente/?webgl=0 [4] https://es.slideshare.net/jonathan_cuevas/jidokapoka-yoke [5] https://www.quiminet.com/empresas/el-programade-cero-defectos-control-de-calidad-2743747.htm [6]https://es.slideshare.net/rubendelangelp/just-intime-vs-planeacin-agregada [7]https://es.slideshare.net/ReyVax88/cero-defectos [8]http://www.monografias.com/trabajos82/herramien tas-lean-manufacturing/herramientas-leanmanufacturing2.shtml
[10]https://www.academia.edu/5193630/Poka_Yoke_ Magia_o_T%C3%A9cnicas_para_evitar_errores_y_d efectos
para
instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el inconveniente.
Cuando se detecta un problema, se para la producción hasta encontrar una solución rápida. Al parar la producción en una línea, no es necesario parar la producción en toda la planta: En realidad esta se puede distribuir en otras secciones de forma que cuando se detecte un problema otras líneas sigan produciendo mientras que se resuelve definitivamente el problema en la línea afectada.
Para corregir un problema y continuar con la producción se utilizan diferentes métodos de análisis de causas raíz, como por ejemplo los diagramas de afinidad, los 5 porqués o el diseño de experimentos.
El método Poka Yoke ayuda a prever amenazas, busca eliminar debilidades, detecta oportunidades e incrementar fortalezas para lograr el liderazgo en nuestro campo.
[9]http://www.pdcahome.com/metodo-jidoka/
CONCLUSIONES
Hay que comentar que tanto en industrias como en servicios, esta técnica se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado, y pudiendo aplicar otras herramientas
ANEXOS
FIG1
FIG2
Fig.3
