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UNIDAD V
EL CABEZAL DIVISOR. ENGRANAJES 1
USO DEL CABEZAL DIVISOR Los aparatos divisores son medios auxiliares de las máquinas fresadoras y de otras máquinas herramientas como taladros, mandriladoras, etc. Con estos aparatos se realizan operaciones espaciadas uniformemente sobre piezas, generalmente cilíndricas, como el fresado de dientes de ruedas, tallado de caras poligonales, etc.
Figura 1 Cabezal divisor.
1.1
DIVISON DIRECTA Para cada división directa deberá establecer del número de agujeros a girar en el disco de división directa.
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TECSUP – PFR Figura 2 Cabezal divisor para división directa.
1.2
DIVISION INDIRECTA
Figura 3 División directa de cabezal divisor.
Ejemplo: Para n=32 divisiones
Figura 4 Disco y giro de cabezal divisor.
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El cabezal divisor se sujeta en la mesa de la fresadora mediante pernos y bulones. Este cabezal también puede colocarse en un ángulo o a la mesa de la fresadora.
1.3
DIVISION DIFERENCIAL
Figura 5 Cabezal divisor para división diferencial.
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Manivela : nk
1.4
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40 40 1 7 7 N 120 3 7 21
FRESADO DE ENGRANAJES Montaje adecuado y regulación del cabezal divisor. El cabezal divisor es un instrumento de precisión y se requiere del cuidado necesario para el montaje.
Figura 6 Montaje de cabezal divisor para fresar engranajes
Fijación del husillo Soltar la manivela antes de cada división
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1.5
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FÓRMULAS: 1.6
Dimensiones fundamentales para engranajes milimétricos
El diámetro primitivo (d) es el que corresponde a la circunferencia primitiva.
El número de dientes (z), es el número total de dientes de la corona del engranaje en toda su circunferencia.
El paso (p) es el arco de circunferencia, sobre la circunferencia primitiva entre dos dientes consecutivos.
Llamaremos módulo (m) de un engranaje a la relación que existe entre el diámetro primitivo y el numero de dientes, que el mismo que el del paso y π
Diámetro exterior (de): es el que corresponde a la circunferencia exterior.
Cabeza de diente (hc): es la parte del diente comprendida entre la circunferencia primitiva y la circunferencia exterior. Toma el valor del módulo: hc= m
Pie de diente (hp): es la parte del diente comprendida entre la circunferencia interior y la primitiva. Toma el valor de 1,25 veces el módulo: hp= 1,25m
Altura del diente (h): es la distancia entre la circunferencia interior y la exterior. Por tanto tiene el valor de 2,25 veces el módulo: h= 2,25m d = mπ de = m ( Z + 2 ) hc = m hp = 1.167 m h = 2.167 m
( 1.25 m ) ( 2.25 m )
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1.6
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ACCESORIOS PARA TORNEAR
MOLETEADOR Moletear, es producir surcos paralelos o cruzados, sobre un material en movimiento, presionándolo con un moleteador. El moleteador es una herramienta que lleva una o dos maletas de acero templado con dientes que cuando se comprimen con la superficie del material, labran surcos paralelos o cruzados. Los surcos permiten una mejor adherencia manual; mejoran el aspecto de las piezas y en caso de ensamble entre dos piezas de metal y fibras o plástico, la fijación es más efectiva. Los tipos de moleteadores más comunes son: paralelo o simple, en cruz diagonal y en cruz recta.
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1.6.1 DIMENSIONES
Angulo del perfil Angulo del perfil α = 90°. En caso necesario pueden prepararse también moleteados con ángulo de perfil α = 105º. La designación será entonces. p. e. para un moleteado derecha-izquierda. Puntas en relieve (forma RGE). con paso t - 0.8 mm. (08) ángulo de perfil α = 105º. (105):
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Moleteado RGE 08- 105 DIN 82
Paso t Para mantener reducido en lo posible el número de las ruedas de moleteado necesarias pan la preparacion de los moleteados se limitan los pasos de moleteado t a los valores nominales.
0.5
0.6
0.8
1
1.2
1.6 mm
Diámetro nominal d1 El diámetro nominal d1. Indicado en el dibujo de taller es el diámetro exterior del moleteador terminado: está originado por la construcción.
Diámetro d. partida d2 El diámetro de partida d2 de la pieza antes de moletear ha de ser menor que el diimetro nominal d1 porque por el desplazamiento del material al moletear aumenta el diámetro de partida. Los diámetros de partida d2 para moleteados con ángulo de perfil α = 90° se pueden calcular - según la forma de moleteado y tamaño de la división- por las fórmulas indicadas en la tabla a continuación. Los factores de las fórmulas no tienen en cuenta. Sin embargo, el abombado que resulte en el proceso de moleteado de las estrías y las propiedades específicas de los materiales que se han de moletear.
Forma de moleteador RAA : RBL : RBR : RGE : relieve RGV : hondo: RKE RKV :
Moleteado con estrías paralelas al eje Moleteado a izquierda Moleteado a derecha Moleteado a derecha-izquierda. Puntas en Moleteado a derecha-izquierda. Puntas en Moleteado cruzado. Puntas en relieve Moleteado cruzado. Puntas en hondo
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Diámetro de partida d2 = d1 – 0.5 t d1 – 0.67 t d1 – 0.33 t d1 – 0.67 t d1 – 0.33 t
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1.7
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ACCESORIOS ESPECIALES
Luneta Fija Es un accesorio que tiene por finalidad sujetar materiales largos y evitar su flexión que generalmente se debe al propio peso de la pieza de trabajo. La luneta fija se sostiene por medio de un tornillo. La tuerca y una zapata fijada a la bancada.
Figura 7 Luneta fija
Luneta Móvil
Figura 8 Luneta móvil
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Plato Independiente Sobre estos platos se fijan piezas de grandes dimensiones y de forma irregular. Su características es que sus cuatro
mordazas Independientes son
maniobrándose cada una con un tornillo de mando y además pueden ponerse en posición invertida. También poseen agujeros longitudinales o rendijas que permiten la aplicación de bridas o de soportes angulares de sujeción de contra pesos y de otros dispositivos especiales de sujeción. El plato se construye tan grande como sea posible, ancho y robusto y por su reverso va provisto de nervaduras con el objeto de poder soportar grandes piezas y fuertes esfuerzos si deformarse por ello. Se fija en el husillo de trabajo lo mismo que el plato universal.
Figura 9 Plato independiente
Plato Plano Las piezas que no se pueden sujetar con plato independiente se puede utilizar el plato plano.
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Los platos planos no disponen de mordazas. Para poder aplicar las bridas, calzos y tornillos, estos platos presentan unas ranuras radiales en forma de “l” y unas ventanas también radiales. En la figura se ha representado una pieza fijada mediante una escuadra. Las masas que giran conjuntamente con el plato deben estar equilibradas, por esa razón, cuando la distribución del peso de la pieza es asimétrica, respecto al eje del plato se añade un contrapeso.
Figura 10 Plato con escuadra para sujeción de piezas irregulares
Centros de Presión Central Conocidos también como Puntas Rotativas de arrastre. Proporciona giro o arrastre al material y permite tornear toda la longitud del eje que se trabaja. Se debe tener cuidado de no dar mucha profundidad de corte
Figura 11 Punta rotativa de arrastre.
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