C3156 Tambomayo SAG IO&M Part 1 - Esp Imprimir

MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN, Y MANTENIMIENTO Installation, Operation, & Maintenance Manual

No. de METSO: C.3156

MOLINO de SAG de 15’ x 16’ 15’ x 16’ SAG Mill

Cia. De Minas Buenaventura (SAA) Proyecto del Tambomayo Tambomayo Project

ORDEN DE COMPRA: 001-900-165862 Purchase Order #: TEP-M-057

No. de EQUIPO: 430-ML-001 SAG Mill

430-ML-001

septiembre, 2015

Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Cómo usar este manual

Este manual contiene la información para el molino SAG de 15’ x 16’ para el Proyecto de Tambomayo. Se ha asignado el número de equipo 90022008 de Metso al molino de bolas cuyo número de equipo es 430-ML-001. La Definición del Proyecto de Metso C.3156 abarca el molino de este proyecto. Haga referencia a la definición del proyecto y al número de equipo correspondiente en cualquier correspondencia con Metso con respecto a estos equipos. El manual está organizado principalmente en orden cronológico; por lo general, se presentan los componentes en el orden de su instalación durante el montaje estándar de un molino. Este manual está organizado por tema, cuyas categorías principales incluyen Instalación del molino, Puesta en servicio y operación, Mantenimiento del molino y Servicios de trituración. El Índice de materias cumple funciones de índice temático así como de lista de planos, puesto que incluye todos los planos incorporados en el manual. Cada sección referente a un componente incluye texto con instrucciones, planos de montaje e información adicional aplicables a dicho componente o conjunto. Éste es el orden en que se presenta la información a lo largo del manual.

CAPÍTULO: GENERALIDADES SECCIÓN: Cómo usar este manual TEMA: Descripción general

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Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Declaración de confidencialidad

DECLARACIÓN DE CONFIDENCIALIDAD La presentación de esta propuesta está destinada a ser utilizada por el Destinatario exclusivamente para el propósito para el que fue provista. Todos los documentos, planos, precios, descripciones, publicaciones, datos, etc. contenidos en el presente documento (sean éstos impresos en papel o por medios electrónicos) representan Información Confidencial y deben ser tratados como tal por el Destinatario, lo que incluye, sin limitarse a ello, proteger la Información Confidencial de una divulgación o un uso no autorizados.

Este manual es propiedad intelectual de Metso Minerals Industries, Inc., 2014.

CAPÍTULO: GENERALIDADES SECCIÓN: Declaración de confidencialidad TEMA: Formulario


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', Proyecto de Metso N° C.3156 Índice de materias

INTRODUCCIÓN Portada Cómo usar este manual, pg. 1-1 Declaración de confidencialidad, pg. 1-1 Índice de materias, pgs. 1-9 Información de contacto, pg. 1-1 Garantía e instrucciones de recepción, pgs. 1-4 Formulario de acreditación en terreno, pg. 1-1 Procedimientos de almacenaje para molinos, pg. 1-11

DISEÑO Hoja de datos del molino, pg. 1-1 Hoja de datos de proceso, pg. 1-1

INSTALACIÓN Sección 1: Procedimiento general de instalación Introducción a la instalación, página 1-1 Preparación para la instalación, pg. 1-1 Procedimiento general de instalación, pg. 1-4 Conjunto del molino Pautas generales de montaje

10217365, R6 10219590, R1

Sección 2: Hojas de datos de instalación del molino Hojas de datos de instalación del molino, molino 430-ML-001, páginas 1-18

Sección 3: Instalación de los cimientos y de la base Requisitos de la cimentación, pgs 1-2 Cimentación e instalación de las placas de fundación, pgs 1-13 Plano de los cimientos Disposición del calzo y del tornillo de izado

CAPÍTULO: GENERALIDADES SECCIÓN: Índice de materias

10217366, R4 10219669, R1

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Sección 4: Instalación del conjunto de cojinetes de los muñones Instalación del conjunto de cojinetes de los muñones, pgs 1-13 Conjunto de cojinetes de los muñones Conjunto de la tubería de alta presión Plano del conjunto de engrase de los sellos Conjunto del detector de temperatura Caja de empalmes del RTD y diagrama de cableado del terminal

Conjunto del sensor ultrasónico de nivel

10217154, R8 05-036846, R1 05-036850, R1 10217226, R2 10219377, R2 05-060579, R3

Drexelbrook Información sobre el interruptor de nivel puntual Smart Sensors Información sobre el RTD de los cojinetes de los muñones Bijur / Farval Información sobre la bomba manual Sección 5: Instalación del conjunto de casco/engranaje/cabezal Conjunto del casco/engranaje/cabezal, pgs 1-4 Conjunto del casco/engranaje/cabezal Dispositivo del talón de izado del casco, envío y montaje

10217357, R3 10217270, R1 Dispositivo del talón de izado del cabezal de carga, envío y montaje 10217759, R3 Dispositivo del talón de izado del cabezal de descarga, 10217801, R3 envío y montaje Sección 5A: Procedimiento de instalación del engranaje Procedimiento de instalación del engranaje, Pgs 1-15 Conjunto del engranaje Conjunto del guardabarros

10217564, R2 10217577, R1

Sección 5B: Procedimiento de apriete de los pernos Procedimiento de apriete de los pernos, pgs 1-13




Sección 5C: Instalación del respaldo del revestimiento de caucho y del revestimiento del molino Instalación del respaldo del revestimiento de caucho y del revestimiento del molino, pgs 1-2 Conjunto de revestimiento del molino Conjunto del respaldo del revestimiento

10219606, R2 10219385, R2

Sección 6: Instalación de los conjuntos de piñones Instalación de los conjuntos de cojinetes de los piñones, pgs 1-3 Conjunto de cojinetes de los piñones Componentes de los cojinetes de los piñones Conjunto insertable de cojinetes de los piñones Conjunto de detección de la temperatura de los cojinetes de los piñones Conjunto de chumacera del cojinete fijo Conjunto de chumacera del cojinete libre

10217578, R4 10216945, R2 10217206, R2 10217650, R1 10138706, R3 10138707, R3

SKF Bearings Información sobre las chumaceras Smart Sensors Información sobre el RTD de los cojinetes de los piñones Sección 7: Instalación del tren de transmisión del molino Instalación del tren de transmisión del molino, pgs 1-7 Controlador de lógica programable (PLC) Conjunto del panel de control del PLC Caja de empalmes de la parada de emergencia del molino SAG

Sistema de accionamiento Conjunto del acoplamiento del limitador de torque Conjunto del reductor Conjunto del reductor de mantenimiento Dispositivo de enclavamiento con llave Kirk

10225005, R2 10224841, R3 10221906, R3 10218798, R3 10218860, R4 10218815, R4 10218791, R6 10218291, R1

Kirk Key Interlock Company Información sobre el enclavamiento CAPÍTULO: GENERALIDADES SECCIÓN: Índice de materias



Sección 7: Instalación del tren de transmisión del molino Weg Motors Información sobre los datos y el manual

Sección 8: Instalación del protector del engranaje y sistema de lubricación del engranaje Instalación del sistema de lubricación por nebulización del protector del engranaje y del engranaje propiamente dicho, pg 1-1 Conjunto del protector del engranaje Conjunto de bastidores y panel de control del sistema de lubricación del engranaje por aspersión Sistema de lubricación del engranaje por aspersión Instrumentación del sistema de lubricación del engranaje por aspersión Conjunto del múltiple de la válvula Bomba cilíndrica de lubricación del engranaje por aspersión Conjunto de la caja de empalmes del sistema de lubricación del engranaje por aspersión

10219410, R4 10219436, R3 10218332, R2 10219365, R1 05-038332, R5 10219363, R3 10218293, R4

Bijur / Farval Lubrication Systems Información sobre los componentes del sistema de lubricación del engranaje por aspersión Información de instrumentación de lubricación del engranaje

Sección 9: Dispositivos de carga y descarga Instalación del dispositivo de carga, pgs. 1-2 Instalación del dispositivo de descarga, pgs. 1-1 Conjunto del extremo de carga Conjunto de canaleta de carga Conjunto del revestimiento de la canaleta de carga Conjunto del extremo de descarga Conjunto del revestimiento del muñón de descarga


10218231, R4 10218238, R2 10220320, R2 10218867, R3 10218411, R3



Sección 10: Instalación del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones Instalación del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones, pgs. 1-5 Plano de montaje general del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones Conjunto de aceite de baja presión Bomba de aceite de baja presión – Conjunto A Bomba de aceite de baja presión – Conjunto B Conjunto de aceite de alta presión Conjunto de la bomba de aceite de alta presión Conjunto de intercambiador térmico Tubería en terreno del aceite de baja presión Tubería en terreno del aceite de alta presión Cableado de los terminales del panel de control del sistema de lubricación

10217234, R2 10217238, R2 10217249, R1 10217255, R1 10217243, R3 10217256, R1 10217246, R2 10217261, R2 10217262, R2 10219342, R3

Consulte la sección 18 para conocer información sobre los componentes y la instrumentación del sistema de lubricación




OPERACIÓN Sección 11: Descripción del sistema y puesta en servicio Descripción del sistema, pg. 1-1 Procedimientos de puesta en servicio del molino, pgs. 1-3 Hojas de datos de puesta en servicio, Molino 430-ML-001, pgs 1-12

Sección 12: Operación normal Operación normal, pgs 1-7 Asuntos de seguridad, pgs 1-28 Manual del OÍDO ELÉCTRICO, pgs 1-28

Sección 13: Procedimientos de parada del molino Procedimientos normales de parada, pgs 1-2 Procedimientos de parada de emergencia, pg 1-1 Cómo evitar la caída de la carga, pg 1-1

Sección 14: Filosofía de control Descripción funcional del molino, 900102984, R4, pgs 1-26

Sección 15: Planos de control Diagrama de tubería e instrumentación (P&ID) Plano de referencia de símbolos de instrumentación Diagrama esquemático de cableado Lista de E/S de instrumentos Lista de cargas eléctricas Lista de servicios de aire y agua Diagrama de comunicación / señal


10217215, R5 05-014335, R7 10218294, R5 900102980, R5 900102967, R5 10222081, R1 10227593, R2



MANTENIMIENTO Sección 16: Mantenimiento del molino y resolución de problemas Programas de mantenimiento del molino, pgs 1-3 Programa de inspección del mantenimiento del molino, pgs 1-2 Programa de mantenimiento preventivo, pgs 1-4 Inspección posterior a un terremoto, pg. 1-1 Solución de problemas, pgs 1-3

Sección 17: Mantenimiento del conjunto de cojinetes de los muñones Mantenimiento del conjunto de los cojinetes de los muñones, pgs 1-6 Consulte la sección 4 para obtener los planos y la información sobre los componentes del conjunto de cojinetes de los muñones

Sección 18: Mantenimiento del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones Mantenimiento del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones, pg 1-3 Consulte la sección 10 para obtener los planos del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones Información sobre los componentes del sistema de lubricación

Sección 19: Mantenimiento del tren de transmisión del molino Mantenimiento del tren de transmisión del molino, pgs 1-4 Consulte la sección 7 para obtener los planos y la información restante sobre los componentes del tren de transmisión del molino Brunel Información sobre el acoplamiento limitador del torque de alta velocidad




Sección 19: Mantenimiento del tren de transmisión del molino Santasalo / Moventas Manual del reductor CMD Manual del reductor de mantenimiento Sección 20: Mantenimiento del protector del engranaje y del sistema de lubricación Mantenimiento del protector del engranaje, pg 1-1 Mantenimiento del sistema de lubricación del engranaje, pg 1-1 Consulte la sección 8 para obtener los planos y la información sobre los componentes del sistema de lubricación de los engranajes Sección 21: Mantenimiento del dispositivo del extremo de carga Mantenimiento del conjunto del extremo de carga, pg 1-1 Mantenimiento del conjunto del extremo de descarga, pg 1-1 Consulte la sección 9 para ver los planos de los conjuntos de carga y descarga Sección 22: Sistema de gato hidráulico Sistema del gato hidráulico, pgs 1-3 Conjunto del bastidor de izado Sistema de gato hidráulico

10218887, R3 10218348, R1

Templeton Kenly / Simplex Información sobre el sistema de gato hidráulico Sección 23: Recomendaciones de lubricación del molino Recomendaciones para la lubricación del molino, pgs 1-13 Programa de lubricación del molino, página 1-2




SERVICIOS DE TRITURACIÓN Sección 24: Servicios de trituración Folleto de servicios Sección 25: Repuestos recomendados Introducción a los repuestos, pg. 1-1 Lista de repuestos recomendados, pg. 1-4



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Información de contacto

INFORMACIÓN DE CONTACTO DE METSO PRODUCTOS DE MOLIENDA

PRODUCTOS Y NOMBRES DE MARCA

Metso Minerals (Perú) S.A. Casilla 27-1039 Lima 27, Lima Attn: Manuel Aldana Ph: +51 1 313 4366

Productos: • Molinos autógenos y semiautógenos • Molinos de bolas, barras y guijarros cilíndricos • Molinos de bolas, barras y guijarros cónicos • Molinos de molienda VERTIMILL® • Molinos de bolas vibratorias • Molinos de rodillos de caucho • Molinos agitados • Molinos con mezclador • Molinos para apagado con cal • Molinos de mesa y rodillo LOPULCO • Molinos de anillo y rodillo pendulares • Clasificadores neumáticos • Pruebas de materias primas • Piezas de fundición y maquinación personalizadas Nombres de marca • Metso Minerals • Svedala • Marcy • MPSI • Hardinge • Koppers • Boliden Allis • Sala • Allis Chalmers • VERTIMILL® • Dominion • KVS • Denver

Metso Minerals Industries, Inc. 2715 Pleasant Valley Road York, Pennsylvania 17402 USA Repuestos y servicio Jason Mitchell – Gerente de repuestos Teléfono directo: 717-849-7217 Correo electrónico: [email protected] Keith Hill – Supervisor de Servicio de Ingeniería y Técnico Teléfono directo: 717-849-7204 Correo electrónico: [email protected] Autumn Yingling – Representante de Servicios de Molienda Teléfono directo: 717-849-7207 Correo electrónico:[email protected] Fax directo de molienda: 717-849-7127 Servicio de emergencia las 24 horas del día: 800-479-0362 Equipo nuevo Hal Koplin – Gerente de Contratos Teléfono directo: 717-849-7293 Correo electrónico: [email protected]

CAPÍTULO: GENERALIDADES SECCIÓN: Información de contacto TEMA: Formulario


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Garantía e instrucciones de recepción

A menos que se especifiquen los términos de la garantía dentro de los documentos del contrato, resulta aplicable nuestra garantía estándar. Nuestra garantía estándar declara lo siguiente: “El Comprador examinará los productos prontamente al ser entregados éstos por la empresa transportista. El Comprador avisará a dicha empresa de cualquier daño o carencia antes de aceptar los productos del transportista y, con excepción de cualquier defecto latente, avisará al Vendedor de cualquier reclamo con respecto a carencias, daños, mano de obra o calidad dentro de los diez (10) días de haberse recibido los mismos. El no avisar a la empresa transportista y al Vendedor liberará al Vendedor de cualquier reclamo por parte del Comprador con respecto a carencias, daños, mano de obra o calidad, y constituirá una renuncia por parte del Comprador de todo reclamo con respecto a dichos productos. Los productos se garantizan como libres de defectos en los materiales y la mano de obra bajo uso y servicio normales, durante un período de un (1) año a partir de la fecha de envío. Si los productos se venden bajo ciertas especificaciones, el Vendedor garantiza que los productos cumplirán con tales especificaciones. Esta garantía no se aplicará a ninguno de los aparatos del Vendedor que hubieran sido reparados o alterados de manera alguna fuera de la fábrica, de modo que en opinión del Vendedor afecten su estabilidad, ni que hubieran estado sometidos a uso indebido, negligencia o accidente. El Vendedor no hace garantía alguna con respecto a ningún aditamento o aparato suministrado que no sea fabricado por él mismo. Las declaraciones de capacidad y rendimiento en esta propuesta son expectativas razonables basadas en datos conocidos y no existe ninguna garantía de rendimiento a menos que sea especificada específicamente como garantía. LAS GARANTÍAS ANTERIORES REEMPLAZAN EXPRESAMENTE TODA OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA, INCLUIDA CUALQUIER GARANTÍA IMPLÍCITA, DE COMERCIABILIDAD O IDONEIDAD PARA UN PROPÓSITO EN PARTICULAR.” Observe que en la declaración anterior se mencionan los materiales y la mano de obra. Esta garantía cubre todas las áreas de suministro, los manuales de instrucciones y planos que acompañan la máquina. Nuestra obligación ante nuestro cliente no se extiende más allá de nuestro compromiso contractual. Los ejemplos siguientes resaltan nuestra posición y las soluciones a diversos problemas de la garantía. Si cometemos un error en nuestros planos, estamos obligados por nuestra garantía a corregirlo. También aceptaremos cargos razonables por parte del CAPÍTULO: GENERALIDADES SECCIÓN: Garantía e instrucciones de recepción TEMA: Procedimiento

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cliente por tener que volver a realizar las labores de acuerdo con los planos corregidos. No aceptaremos cargos por labores periféricas que tal vez tengan que realizarse a fin de despejar el paso para hacer tales correcciones. Debemos tener una estimación del costo del trabajo a realizarse antes de aceptar pagar por cualquiera de estos cargos. Solamente aceptaremos pagar cargos por tiempo directo. Se requiere que nuestro personal de servicio verifique las horas empleadas en tener que volver a hacer un trabajo, pero no están autorizados a aprobar el pago de cualquier cargo. En el caso de que los materiales sean defectuosos, nuestra opción es reemplazar la pieza FCA en nuestros talleres (o lugar de fabricación), o de reparar la pieza en nuestros talleres o en un lugar conveniente que elijamos. Si el cliente decide hacer el trabajo por sí mismo, o si encuentra que no resulta conveniente trabajar dentro de nuestro plazo de entrega, aceptaremos cargos de acreditación en terreno equivalentes a lo que nos costaría a nosotros reparar dicha pieza. No estamos obligados a aceptar ningún cargo por desmontar la pieza ni reinstalarla. Si reemplazamos toda una unidad defectuosa, tal como un motor o una bomba, el cliente será facturado por el reemplazo a menos que la unidad defectuosa se devuelva a nuestra planta. Cuando negociamos un contrato con un cliente, se discuten todos los términos (precio, entrega, garantía, indemnización, responsabilidad, etc.). En ese momento, el cliente acepta un procedimiento que cubrirá eventos que podrían ocurrir. Estos eventos incluyen una entrega tardía, errores en los planos, piezas defectuosas, vida útil del equipo, cláusulas de cancelación, así como otros elementos. Acordamos aceptar ciertas responsabilidades. Cuando el cliente cree que lo que aceptaremos es razonable, nos entrega el pedido. Tanto el cliente como nosotros creemos que el pedido se enviará sin complicaciones, pero hemos acordado un procedimiento a seguir en caso de cualquier complicación. No renegociaremos estos términos del contrato después del hecho, al igual que nuestros clientes no renegociarán términos menos favorables si la situación cambia con respecto a términos que afectan sus responsabilidades, tales como cancelación, revisión de precios o términos de pago. Inmediatamente en el momento de su recepción, debe revisarse todo el material para determinar carencias y daños. En caso de daños a los materiales enviados por Metso Minerals Industries, Inc. y/o sus proveedores, se deberá seguir el siguiente procedimiento: Personal de recepción: Antes de firmar la recepción del material, se lo deberá inspeccionar visualmente para determinar si ha sufrido daños. Si el material

CAPÍTULO: GENERALIDADES SECCIÓN: Garantía e instrucciones de recepción TEMA: Procedimiento



está embalado, se lo deberá inspeccionar para determinar si ha sufrido daños ocultos. Las cantidades deben coincidir con las cantidades mostradas en el conocimiento de embarque y la lista de empaque. 1.

El transportista debe ser notificado al recibirse material dañado y, tal como se declara en nuestra política de garantía estándar que, con excepción de cualquier defecto latente, se deberá avisar al Vendedor de cualquier reclamo con respecto a carencias, daños, mano de obra o calidad dentro de los diez (10) días de recepción de los productos. El no avisar a la empresa transportista y al Vendedor liberará al Vendedor de cualquier reclamo por parte del Comprador con respecto a carencias, daños, mano de obra o calidad, y constituirá una renuncia por parte del Comprador de todo reclamo con respecto a dichos productos.

2.

El personal del transportista debe inspeccionar los daños.

3.

Se deberá enviar una copia del informe de inspección de daños a Metso Minerals, 2715 Pleasant Valley Road, York, Pennsylvania 17402, EE.UU., a la atención del Gerente de Servicios a Clientes (Customer Services Manager).

4.

Si no está inmediatamente disponible un inspector, resulta aceptable firmar por la recepción del material, pero debe hacerse una anotación en el recibo de entrega que indique esta situación.

5.

Si el transportista renuncia a una inspección, obtenga su nombre, tome nota de la hora y fecha, y obtenga su número telefónico y dirección. También solicite una confirmación escrita. a.

Tome fotografías.

b.

Trate de determinar la causa de los daños; es decir, 1.

Abombamiento




2.

Manipulación indebida

3.

Desplazamiento en el automóvil o camión, etc.

4.

Embalaje defectuoso

5.

Marcas incorrectas de manipulación

c.

Mantenga informado al Gerente de Servicios al Cliente de la Oficina de York, Pennsylvania, de Metso Minerals – confirme toda acción por escrito.

d.

Metso Minerals no será responsable por daños no notificados.

El material se debe almacenar centralmente y de manera prolija, preferentemente protegido contra los elementos. Cuando sea posible, deje el material en las cajas de envío, con una copia adjunta de los documentos de embarque. Una copia de muestra del Formulario de Acreditación en Terreno E-136, que debe ser completado antes de iniciar cualquier trabajo de reprocesado o devolución de cualquier pieza a Metso Minerals, York, Pennsylvania, se incluye en este manual, inmediatamente a continuación de esta sección.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Formulario de acreditación en terreno

FORMULARIO DE ACREDITACIÓN EN TERRENO Descripción del problema:

Descripción del reprocesado:

Asignación de costo/mano de obra bajo la garantía:

Ésta es una estimación “máxima” de los costos. Los costos reales deben presentarse en la factura del cliente, junto con la documentación pertinente. Los costos de mano de obra se basarán en los honorarios de tiempo real únicamente para el tiempo de reparación directa. Los costos directos de los materiales serán aquellos reales. Se emitirá un memorando de crédito al recibirse los documentos que verifican los costos. No deducir ningún monto de los pagos pendientes hasta no haberse emitido el crédito. Lista de piezas a ser devueltas a la oficina de York (A la atención de: Servicios al cliente):

Las piezas que el Vendedor solicite devolver deberán ser enviadas con flete contra entrega, de la manera menos costosa, a la atención de Servicios al cliente (Customer Services). Se emitirán los créditos correspondientes en el momento de recepción de las piezas en buen estado. Autorizado en la oficina de York por:

Fecha:

Firma del ingeniero en terreno:

Fecha:

Formulario de acreditación en terreno aprobado por: Fecha:

CHAPTER: GENERALIDADES SECCIÓN: Garantía e instrucciones de recepción TEMA: Formulario

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________________________________________________________________________________________________

No. ESPEC:

A06-000506 Rev 5

PROCEDIMIENTOS DE ALMACENAMIENTO PARA MOLINOS

PÁGINA: 1 de 14 APROBADO POR: MAW FECHA DE PUBLICACIÓN: 12 sep 2013 FECHA DE CANCELACIÓN: 12 dic 2008 ____________________________________________________________________________________________

A fin de mantener cualquier tipo de garantía aplicable, el equipo debe almacenarse, manipularse y mantenerse correctamente. Esto incluiría una inspección por parte de un representante de Metso, tal como se indica en la sección Disposiciones. Esta especificación está concebida para cubrir todos los molinos de molienda, incluidos, sin limitarse a ellos, molinos AG, SAG, de bolas, HRC™, VTM y SMD, con un almacenamiento planificado de más de 6 meses después de la entrega. 1.0

TIPOS DE ALMACENAMIENTO EXTENDIDO

1.1

Tipo A - Almacenamiento inactivo/ Clase 1

1.2

Tipo A - Almacenamiento inactivo/ Clase 2

1.3

Tipo B - Almacenamiento activo/ Clase 1

1.4

Tipo B - Almacenamiento activo/ Clase 2

2.0

REQUERIMIENTOS GENERALES

2.1

Tipo A - Almacenamiento inactivo

2.1.1

El molino no está montado. Los componentes del molino están en almacenamiento.

2.1.2

Deberá mantenerse el embalaje, la pintura, los revestimientos y los recubrimientos protectores en las superficies maquinadas.

2.2

Tipo B - Almacenamiento activo

2.2.1

El molino se instala de manera tal que el casco, los cabezales y los muñones son soportados por los cojinetes principales del molino. El molino debe girarse al menos 2 revoluciones cada dos (2) semanas.

2.2.2

Deberá mantenerse los recubrimientos protectores, según corresponda, en las superficies maquinadas, así como la pintura y los revestimientos.

2.2.3

Debe suministrare lubricación a los cojinetes principales del molino.

3.0

Instrucciones específicas - Almacenamiento inactivo

3.1

Tipo A

3.1.1

Almacenamiento de Clase 1

3.1.1.1

Se aplica a:

________________________________________________________________________________________________

No. ESPEC:

A06-000506 Rev 5



3.1.1.2

a.

Secciones del casco, secciones de cabezales, muñones, cribas, secciones del protector de engranajes y protectores varios.

b.

Cuerpos del SMD, recipientes inferiores, conjunto del impulsor del SMD, recipientes para medios del SMD, apoyos de accionamiento del SMD.

c.

Cuerpos del VTM, puertas de acceso, tornillos del VTM, cámaras de separación, tanques de productos del molino, pedestales.

d.

Bastidores de izado, vigas de transporte del tornillo VTM

e.

Placas base para componentes de accionamiento y cojinetes de los muñones

f.

Revestimientos del molino – de caucho y metal, revestimiento magnético y revestimientos del tornillo VTM

g.

Cargas de bolas y varillas

h.

HRC™: Bastidor en arco, estructuras soldadas de la base, tolva para alimentación de materiales, placas base

Disposiciones: Los artículos con su protección original de envío, no dañada, bien colocada, pueden almacenarse descubiertos al aire libre, siempre y cuando se cumpla con lo siguiente: a.

Los artículos deben quedar apoyados sobre una superficie nivelada, además de un entramado (de madera u otro material, de modo que ninguna parte del mismo toque la tierra y estar lo suficientemente altos como para quedar protegidos contra las condiciones climáticas, las aguas de inundación, la nieve, el hielo, etc.

b.

Todas las superficies no maquinadas se deberán pintar o imprimar de acuerdo con la especificación T-101 de Metso, excluido el DI de cascos, tanques y cuerpos del VTM a menos que se especifique de otro modo o esto sea acordado entre Metso y el comprador.

c.

Las superficies pintadas se deberán inspeccionar visualmente en buscar de desprendimiento, ampollado, raspaduras profundas y un exceso de herrumbre. Si existe cualquier condición que pudiera perjudicar la conservación de la integridad de los componentes, la condición se deberá corregir hasta llegar a su estado original.

d.

Durante el almacenamiento extendido: cada 6 meses deberá quitarse la protección del embalaje original de envío de todas las superficies maquinadas para permitir el análisis visual en busca de corrosión y daños

________________________________________________________________________________________________

No. ESPEC:

A06-000506 Rev 5



físicos. Si hay corrosión, se requerirá quitarla mediante un proceso no perjudicial antes de reaplicar el compuesto anticorrosión y volver a colocar la protección del embalaje de envío a su estado original. Esto puede incluir reemplazar cualquier tipo de protección del embalaje de envío que estuviera dañada o deteriorada. e.

Todas las superficies maquinadas deberán mantenerse con dos manos de ® compuesto anticorrosión (por ejemplo, Tectyl 506), u otro material originalmente aplicado por Metso o el fabricante original. Si el revestimiento se ha deteriorado o se ha raspado o eliminado, deberá renovarse con un revestimiento similar. Debe tenerse en cuenta la marca y el tipo de compuesto anticorrosión que se aplicó originalmente, debido a la compatibilidad química. Este mantenimiento será responsabilidad del Comprador.

f.

Los revestimientos de caucho y los componentes revestidos con caucho deben estar cubiertos para quedar protegidos de la luz solar directa y de las condiciones climáticas, usando materiales impermeables, tal como una lámina de polietileno pesado. En los párrafos 5.6.1 y 6.0 encontrará información adicional.

g.

Cada seis (6) meses durante el período de almacenamiento extendido, un representante de servicio de Metso deberá inspeccionar los artículos. El representante deberá informar si se han seguido las disposiciones anteriores, y también deberá examinar los componentes en busca de daños físicos. La supervisión del almacenamiento y la notificación de la inspección será responsabilidad del Comprador. Sírvase notificar a la oficina local de Metso para programar las inspecciones de almacenamiento. El Comprador deberá pagar el precio de dichas inspecciones a la tasa vigente en el momento de recibir el servicio.

3.1.2

Almacenamiento de Clase 2

3.1.2.1

Se aplica a: a.

Secciones del engranaje del molino

b.

Cojinetes de los muñones

c.

Sistemas de lubricación

d.

Conjunto de cojinete de los piñones con placa base y conjunto de piñón insertable

e.

Acoplamientos y embragues

f.

Reductores de engranajes, reductores de mantenimiento, etc.

________________________________________________________________________________________________

No. ESPEC:

A06-000506 Rev 5



3.1.2.2

g.

Sistemas hidráulicos, unidades de alimentación, etc.

h.

Bastidores para instrumentos, paneles de control, etc.

i.

Quincallería (pernos, tuercas, etc.), quincallería giratoria

j.

Motores del molino, arrancadores por resistencia líquida, cajas amortiguadoras, etc.

k.

Alimentadores de peso, bombas para fangos, agitadores, etc.

l.

Conjuntos del cuerpo superior del VTM

m.

Componentes del HRC™: neumáticos, ejes principales, ejes cardánicos, pasadores, cilindros hidráulicos, cilindros estabilizadores, carburos de tungsteno, etc.

Disposiciones: a.

Los artículos deben almacenarse en un edificio limpio, seco, cerrado y bien ventilado, libre de condensación y de la intemperie. Nota: Los requisitos específicos del OEM pueden incluir restricciones adicionales con respecto a condiciones climáticas (temperatura, humedad, punto de rocío).

b.

Todas las superficies no maquinadas se deberán pintar o imprimar de acuerdo con la especificación T-101.

c.

Las superficies pintadas se deberán inspeccionar visualmente en buscar de desprendimiento, ampollado, raspaduras profundas y un exceso de herrumbre. Si existe cualquier condición que pudiera perjudicar la conservación de la integridad de los componentes, la condición se deberá corregir hasta llegar a su estado original.

d.

Durante el almacenamiento extendido; cada 6 meses deberá quitarse la protección del embalaje original de envío de todas las superficies maquinadas para permitir el análisis visual en busca de corrosión y daños físicos. Si hay corrosión, se requerirá quitarla mediante un proceso no perjudicial antes de reaplicar el compuesto anticorrosión y volver a colocar la protección del embalaje de envío a su estado original. Esto puede incluir reemplazar cualquier tipo de protección del embalaje de envío que estuviera dañada o deteriorada.

e.

Todas las superficies maquinadas deberán mantenerse con dos manos de compuesto anticorrosión (por ejemplo, Tectyl® 506), u otro material

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No. ESPEC:

A06-000506 Rev 5



originalmente aplicado por Metso o el fabricante original. Si el revestimiento se ha deteriorado o se ha raspado o eliminado, deberá renovarse con un revestimiento similar. Debe tenerse en cuenta la marca y el tipo de compuesto anticorrosión que se aplicó originalmente, debido a la compatibilidad química. Este mantenimiento será responsabilidad del Comprador. f.

Para los componentes no fabricados por Metso, consulte el párrafo 5.0 para obtener información adicional.

g.

Cada seis (6) meses durante el período de almacenamiento extendido, un representante de servicio de Metso deberá inspeccionar los artículos. El representante deberá informar si se han seguido las disposiciones anteriores, y también deberá examinar los componentes en busca de daños físicos. La supervisión del almacenamiento y la notificación de la inspección será responsabilidad del Comprador. Sírvase notificar a la oficina local de Metso para programar las inspecciones de almacenamiento. El Comprador deberá pagar el precio de dichas inspecciones a la tasa vigente en el momento de recibir el servicio.

4.0

Instrucciones específicas - Almacenamiento activo

4.1

Tipo B

4.1.1

Almacenamiento de Clase 1 Los motores se desconectan del molino mecánicamente con el reductor de mantenimiento conectado; el molino puede rotarse mediante el reductor de mantenimiento. Hay disponible aire comprimido para la operación del embrague neumático y del sistema de lubricación por aspersión.

4.1.1.1

Se aplica a: a.

Conjunto del molino, que incluye: - Casco con revestimientos - Conjuntos de los cabezales - Conjuntos de carga y descarga - Conjuntos de elevadores hidráulicos (motorizados) - Conjunto de accionamiento - Protector del engranaje - Campana de descarga pero no incluye: - Carga de bolas o varillas

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No. ESPEC:

A06-000506 Rev 5



4.1.1.2

Procedimiento: a.

Monte el molino de acuerdo con las instrucciones que aparecen en el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento (IO&M) de Metso. Un representante de servicio de Metso deberá revisar y aprobar el molino ensamblado, así como la alineación de los cojinetes principal y de la transmisión.

b.

Para preparar el molino para su funcionamiento, es necesario prestar particular atención a los puntos siguientes:

c.

-

Todos los mecanismos que requieren lubricación deben disponer del tipo y cantidad apropiados del lubricante recomendado (consulte el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento).

-

Las bombas de elevación hidráulica deben operarse para comprobar si funcionan correctamente.

-

El engranaje y el piñón principal deben inspeccionarse y limpiarse de acuerdo con lo requerido, y los dientes deben revestirse completa y abundantemente con el lubricante apropiado (consulte el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento [IO&M]). Debe instalarse el protector de los engranajes.

-

Debe operarse el sistema automático de lubricación por aspersión para verificar si funciona correctamente.

-

Deben revisarse y estar en estado operativo los calentadores de inmersión (si están suministrados), en los depósitos de aceite o de lubricación del cojinete principal.

-

El molino no debe cargarse con bolas o varillas.

A intervalos de dos (2) semanas durante el período de almacenamiento extendido, con el sistema de elevación hidráulica en operación, el molino deberá girarse durante al menos 2 revoluciones y durante al menos cinco (5) minutos, accionado por el reductor de mantenimiento. Haga funcionar o girar el motor principal separadamente (sin estar conectado al molino). Arranque las bombas de lubricación de alta presión del motor y gire el motor manualmente haciendo al menos revoluciones. Si se encuentra en una región en la que la temperatura ambiente disminuye por debajo del punto de congelación, las bobinas de refrigeración de los cojinetes, los intercambiadores de térmicos y la tubería de agua deberán drenarse, soplarse con aire comprimido y llenarse con fluido anticongelante de la concentración requerida.

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No. ESPEC:

A06-000506 Rev 5



d.

Debe mantenerse intacto el revestimiento protector o la capa de pintura, compuesto antiherrumbre u otro material originalmente aplicado a la superficie externa por el fabricante. Si el revestimiento se ha deteriorado o se ha eliminado por abrasión, deberá renovarse con un revestimiento similar (consultar la lista de materiales de mantenimiento). Este mantenimiento será responsabilidad del Comprador.

e.

Cada seis (6) meses durante el período de almacenamiento extendido, un representante de servicio de Metso deberá inspeccionar el molino para determinar su condición y estado de operación. La supervisión del almacenamiento y la notificación de la inspección será responsabilidad del Comprador. Se incluirá lo siguiente como parte de la inspección:

f.

4.2

-

Se girará el molino.

-

Se inspeccionarán los muñones para determinar si hay corrosión y presencia de poros.

-

Se limpiarán los dientes del piñón y del engranaje – el engranaje en tres (3) lugares separados 120° -- y se los inspeccionará para determinar presencia de corrosión y formación de poros.

-

Se desmontarán las tapas de los cojinetes de los piñones y se inspeccionará los cojinetes.

El Comprador deberá suministrar el equipo, los materiales y la mano de obra para la preparación e inspección. Los servicios del representante de Metso serán cobrados al Comprador a las tasas vigentes en el momento del servicio. Sírvase notificar a la oficina local de Metso para programar las inspecciones de almacenamiento.

Almacenamiento de Clase 2 Los motores no están conectados; el molino está montado, pero no puede girarse por medio del motor o el reductor de mantenimiento.

4.2.1

Se aplica a: a.

Conjunto del molino, que incluye: -

Casco con revestimientos Conjuntos de los cabezales Conjuntos del cojinete principal Protector del engranaje (menos el sistema automático de lubricación por aspersión)

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No. ESPEC:

A06-000506 Rev 5



b.

Conjunto de accionamiento, que incluye: -

4.2.1.1

Campana de descarga Sistema de elevación hidráulica (motorizado o manual)

Motor principal Reductor de velocidad Acoplamiento flexible Embrague neumático Engranaje y piñón

Procedimiento: a.

Siga las instrucciones incluidas en el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento (IO&M) de Metso. Un representante de servicio de Metso deberá revisar y aprobar el molino ensamblado, así como la alineación de los cojinetes principal y de la transmisión.

b.

Para preparar el molino para las rotaciones, es necesario prestar particular atención a los puntos siguientes:

c.

-

Todos los mecanismos que requieren lubricación deben disponer del tipo y cantidad apropiados del lubricante recomendado (consulte el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento).

-

Las bombas de elevación hidráulica deben operarse para comprobar si funcionan correctamente.

-

El engranaje y el piñón principal deben inspeccionarse y limpiarse de acuerdo con lo requerido, y los dientes deben revestirse completa y abundantemente con el lubricante apropiado (consulte el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento [IO&M]).

-

Si se encuentra en una región en la que la temperatura ambiente disminuye por debajo del punto de congelación, las bobinas de refrigeración de los cojinetes, los intercambiadores de térmicos y la tubería de agua deberán drenarse, soplarse con aire comprimido y llenarse con fluido anticongelante de la concentración requerida.

-

El molino no debe cargarse con bolas o varillas.

El equipo deberá girarse a intervalos de dos (2) semanas durante el período de almacenamiento extendido. Es necesario seguir el procedimiento siguiente: -

Arranque el sistema de elevación hidráulica. Si hay un sistema motorizado presente, éste deberá cablearse – temporalmente, en caso de ser necesario – y deberá revisarse para comprobar que esté en estado operativo. Si hay

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No. ESPEC:

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una bomba manual, la misma deberá operarse y revisarse para comprobar su suministro. -

Para girar el molino, vierta aceite en la parte superior expuesta de los muñones por medio de una apertura de inspección en la tapa principal de los cojinetes. Gire el molino 2 revoluciones.

-

Esto puede hacerse afirmando una cadena o soga de alambre al casco, envolviéndola alrededor del casco y girando el molino, aplicando tensión al extremo libre de la cadena o de la soga. La fuerza motriz puede provenir de una grúa suspendida, en caso de que estuviera disponible. Otras posibles fuentes de potencia son un guinche motorizado de potencia adecuada, un vehículo de tracción o un montacargas o dispositivo de acercamiento con accionamiento manual. Si se usa cualquiera de estos equipos, debe aplicarse la tensión en la posición de las 6 horas (es decir, en el fondo) del casco, a fin de evitar una tendencia de desencajar por rodamiento al molino de sus cojinetes. Resultado deseable que el casco finalice 1/2 revolución desde la posición en que estaba antes de girar, a fin de alternar el lado "hacia arriba" de un período de 2 semanas al otro.

d.

Esto puede hacerse afirmando una cadena o soga de alambre al casco, envolviéndola alrededor del casco y girando el molino, aplicando tensión al extremo libre de la cadena o de la soga. Si el revestimiento se ha deteriorado o se ha eliminado por abrasión, deberá renovarse con un revestimiento similar. Este mantenimiento será responsabilidad del Comprador.

e.

Cada seis (6) meses durante el período de almacenamiento extendido, un representante de servicio de Metso deberá inspeccionar el molino para determinar su condición y estado de operación. La supervisión del almacenamiento y la notificación de la inspección será responsabilidad del Comprador. Se incluirá lo siguiente como parte de la inspección: -

Se girará el molino.

-

Se inspeccionarán los muñones para determinar si hay corrosión y presencia de poros.

Se limpiarán los dientes del piñón y del engranaje – el engranaje en tres (3) lugares separados 120° – y se los inspeccionará para determinar presencia de corrosión y formación de poros. El Comprador deberá suministrar el equipo, los materiales y la mano de obra para la preparación y para esta inspección. Los servicios del representante de Metso serán cobrados al Comprador a las tasas vigentes en el momento del servicio. -

f.

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No. ESPEC:

A06-000506 Rev 5



Sírvase notificar a la oficina local de Metso para programar las inspecciones de almacenamiento. 5.0

PIEZAS DEL MOLINO NO FABRICADAS POR METSO

5.1

Reductores de velocidad

5.1.1

Almacenamiento inactivo – El reductor no puede accionarse mediante el motor principal y no está instalado como parte del conjunto de accionamiento del molino.*

5.1.2

Almacenamiento activo – El reductor ha sido instalado y puede ser accionado por el motor principal; además, durante el almacenamiento extendido, se hace funcionar brevemente cada 2 semanas.* *Consultar el manual de servicio del fabricante para conocer los procedimientos normales de instalación y mantenimiento de los reductores de velocidad (se incluye una copia del mismo en el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento [IO&M]).

5.2

Acoplamientos flexibles

5.2.1

Almacenamiento inactivo – El motor principal no puede ponerse en funcionamiento; no hay acoplamientos instalados en los ejes.*

5.2.2

Almacenamiento activo – El conjunto de transmisión ha sido instalado y puede ser accionado por el motor principal; además, durante el almacenamiento extendido, se hace funcionar brevemente cada 2 semanas.* *Consultar el manual de servicio del fabricante para conocer los procedimientos normales de instalación y mantenimiento de los acoplamientos flexibles (se incluye una copia del mismo en el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento [IO&M]).

5.3

Embrague neumático

5.3.1

Almacenamiento inactivo – El embrague no puede ser accionado por el motor principal por medio del reductor de velocidad. a.

Embrague con piezas relacionadas no instalado en los ejes; embalado tal como fue recibido del fabricante.* El embalaje del embrague y de las piezas relacionadas debe mantenerse prestando particular atención a las superficies maquinadas, sobre las cuales deberá mantenerse intacto el revestimiento antiherrumbre. El tubo actuador (fabricado de caucho) está sujeto a daños por la luz solar, el ozono, la sequedad y las temperaturas de más de 110 F, y debe protegerse de dichos elementos. Todo el embrague, que incluye los controles, válvulas y accesorios, debe

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No. ESPEC:

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almacenarse en un edificio seco, manteniendo los revestimientos protectores y embalajes. b.

Cubo de la junta cardánica en el eje de baja velocidad del reductor de velocidad; cubo del tambor montado en el eje del piñón; todas las demás piezas embaladas. Deben mantenerse los revestimientos protectores en los cubos montados, prestando particular atención a las superficies maquinadas. El resto del embrague, que incluye las piezas restantes de la junta cardánica y del tambor, el tubo actuador, los controles, las válvulas y los accesorios deben almacenarse en un edificio seco (y bajo las condiciones descritas en 5.3.1a, más arriba).

5.4

Cojinetes de los piñones (Chumaceras de los cojinetes de rodillo)

5.4.1

Almacenamiento inactivo

5.4.2

a.

Los cojinetes de los piñones están montados en el eje del piñón, pero el conjunto no se instala como parte de la transmisión; dado que el molino no puede girarse, y por lo tanto, no ha sido montado. El conjunto, que incluye el piñón, el eje y los cojinetes (chumaceras), se almacena revestida con un compuesto antiherrumbre pesado y bajo cubierta, tal como se define en el párrafo 5.5 a continuación, “Engranaje y piñón”.*

b.

Todas las superficies de los cojinetes, y las superficies interiores de la chumacera, deben revestirse con un compuesto anticorrosión pesado. Todas las cavidades interiores del cojinete y la chumacera deben llenarse con grasa lubricante. Todas las superficies exteriores maquinadas deben cubrirse con un recubrimiento pesado de compuesto anticorrosión. La chumacera ensamblada debe quedar envuelta en material impermeable.

Almacenamiento activo – El molino ha sido montado, el conjunto del piñón (con cojinetes) se ha instalado y el piñón está engranado con el engranaje principal. El molino puede girarse usando el reductor de mantenimiento u otros medios; además, durante el almacenamiento extendido, se gira brevemente cada 2 semanas.* *Consultar el manual de servicio del fabricante para conocer los procedimientos normales de instalación y mantenimiento de los cojinetes de los piñones (se incluye una copia del mismo en el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento [IO&M]).

5.5

Engranaje y piñón

5.5.1

Almacenamiento inactivo – No se han instalado el engranaje y el piñón, los cuales no se pueden poner en funcionamiento. a.

El conjunto del piñón, que incluye el piñón, el eje y los cojinetes (chumaceras), con o sin el tambor del embrague neumático, debe envolverse en material

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No. ESPEC:

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impermeable, tal como una hoja de polietileno. Para conocer los procedimientos de preparación de los cojinetes de chumacera, consultar el párrafo 5.4 más arriba.

5.5.2

b.

El engranaje debe almacenarse en interiores sin el envoltorio; esto incluye el embalaje de madera, que puede retener la humedad y promover la corrosión. Puede protegerse del clima en un edificio seco y bien ventilado o bajo techo protegido contra la intemperie. Debe tener cuidado de evitar que la pieza sufra daños físicos almacenándola lejos de áreas con mucho tránsito. Si el engranaje reposa directamente sobre un entramado de madera, entonces deberá elevarse el mismo cada 6 meses de manera que permitirá la extracción del entramado y una inspección de la superficie.

c.

Si se almacenan en exteriores, durante menos de 6 meses después de la entrega, los artículos deben quedar apoyados sobre un entramado de madera o de otro material, de modo que ninguna parte del artículo toque el suelo, y deben quedar protegidos de la nieve, el hielo y el crecimiento de agua. No se recomienda almacenar el engranaje al aire libre, a menos que sea durante la fase de construcción o menos de 6 meses de almacenamiento planificado.

d.

Deben mantenerse intactos los revestimientos protectores, aplicados originalmente sobre el engranaje y el piñón por el fabricante. Si el revestimiento se ha deteriorado o se ha eliminado por abrasión, deberá renovarse con un revestimiento similar. Todas las superficies maquinadas deben cubrirse con un revestimiento continuo y pesado de un compuesto anticorrosión pesado. Este mantenimiento será responsabilidad del Comprador.

e.

Los pernos para el engranaje deben conservarse de la misma manera que el engranaje; SOLO PARA INTERIORES; se trata de pernos especiales con un cuerpo maquinado y deben revestirse con un compuesto anticorrosión pesado.

Almacenamiento activo – El conjunto de transmisión, que incluye el engranaje y piñón, ha sido instalado y puede ser accionado por el reductor de mantenimiento; además, durante el almacenamiento extendido, se hace funcionar brevemente cada 2 semanas.* *Consultar los manuales de servicio de los fabricantes para conocer los procedimientos normales de instalación y mantenimiento de los engranajes y piñones (se incluye una copia del mismo en el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento [IO&M]).

5.6

Revestimientos de caucho para el casco

5.6.1

Almacenamiento inactivo – El molino no está montado. a.

Los revestimientos no deben instalarse en el casco del molino.

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No. ESPEC:

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5.6.2

5.7

b.

El caucho usado en este producto está sujeto al desgaste por la intemperie y al ataque por ozono. Los materiales añadidos durante la fabricación del producto reducen este problema hasta cierto grado; sin embargo, si resulta necesario almacenar los revestimientos, deberán observarse ciertas cuestiones.

c.

Los revestimientos de caucho requieren protección de la luz solar directa, y de una luz artificial fuerte con alto contenido ultravioleta. Cubra con una lona pesada, si no existen otras alternativas. Pintar periódicamente los revestimientos de caucho con un revestimiento de clorobutilo de neopreno o Hypalon (Agetech®) puede ayudar en la protección de los rayos UV.

d.

El área de almacenamiento debe estar tan seca como sea posible.

e.

Las piezas no deben almacenarse bajo condiciones de tensión o distorsión, y los flejes de embalaje deberán quitarse, en caso de ser posible.

f.

El caucho de desgaste es algo sensible al ozono, que promueve el envejecimiento. Asegurarse de que no haya motores eléctricos o equipos en el área de almacenamiento que causen chispas o descargas eléctricas. Proteja el caucho del ozono creado por soldadura, generadores portátiles, estaciones de transmisión de potencia, aceite y líquidos, etc.

g.

Las piezas almacenadas durante un período de tiempo largo (es decir, uno o más años) pueden sufrir agrietamiento superficial. Dichas grietas no debieran ser profundas a menos que se haya almacenado las piezas bajo condiciones de tensión. Dichas grietas no debieran afectar las propiedades generales de desgaste de la pieza.

h.

Las temperaturas bajas normalmente experimentadas no afectarán los revestimientos de caucho. En caso de congelarse o resultar quebradizas, deberán descongelarse antes del uso.

Almacenamiento activo – El molino se ha montado y se gira periódicamente. a.

Los revestimientos están instalados en el molino.

b.

Aquellas porciones de los sujetadores metálicos que se proyectan al exterior del casco deben mantenerse revestidos con pintura u otro revestimiento antiherrumbre.

c.

Si el molino está completamente montado y no se usa, los extremos deberán cerrarse, pero no quedar herméticos.

Motores

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No. ESPEC:

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5.7.1

Almacenamiento inactivo – El molino no está montado, el motor no está instalado ni conectado. a.

Los motores deben almacenarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.*

b.

Se debe tener en cuenta las condiciones climáticas (temperatura, humedad) durante el almacenamiento a corto y largo plazo.

c.

Los motores se deben almacenar en un medio ambiente donde la acumulación del polvo es mínima, separados de cualquier humo perjudicial y vibraciones ambientales.

d.

Debe tenerse en cuenta la prevención del acceso de roedores u otros animales.

e.

El mantenimiento durante el almacenamiento debe hacerse de acuerdo con las instrucciones del fabricante. El mismo incluirá la rotación de los ejes y el reengrasado de los cojinetes para evitar la formación de estrías, sin limitarse a dichos procesos.

f.

Después de un almacenamiento prolongado, puede se necesario realizar pruebas adicionales de acuerdo con las instrucciones del fabricante antes de realizar la puesta en servicio.

*Consultar el manual de servicio del fabricante para conocer los procedimientos normales de instalación y mantenimiento de los motores (se incluye una copia del mismo en el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento [IO&M]). 5.7.2

Almacenamiento activo – Cada dos (2) semanas, el motor deberá desconectarse mecánicamente del tren de transmisión. Haga funcionar las bombas de alta presión de los cojinetes del motor, girando el motor manualmente durante 2 revoluciones.

5.8

Cojinete del eje principal del HRC™ y cojinete del molino de rodillos

5.8.1

Almacenamiento inactivo a. Los cojinetes deben almacenarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.* b. Los cojinetes deben almacenarse en posición horizontal sobre una superficie plana.

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No. ESPEC:

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*Consultar el manual de servicio del fabricante para conocer los procedimientos normales de instalación y mantenimiento de los cojinetes (se incluye una copia del mismo en el manual de instrucciones de instalación, operación y mantenimiento [IO&M]). 5.8.2

Almacenamiento activo – consultar el IO&M

5.9

Ejes cardánicos

5.9.1

Almacenamiento inactivo a. Almacene en posición horizontal, utilizando bastidores apropiados o estantes que asegurarán que no se aplicará tensiones o cargas a la protección de las estrías, sellos o yugos de las bridas. b. Utilice calzos o bloques para evitar que ruede el eje cardánico.

5.10

Cilindros hidráulicos y estabilizadores

5.10.1

Almacenamiento inactivo a. Proteja todas las superficies maquinadas con un compuesto anticorrosión. b. Para el almacenamiento a largo plazo, se recomienda la posición vertical. Debido al tamaño, la restricción de altura e inquietudes de seguridad, los cilindros podrán almacenarse en posición horizontal.

6.0

c. Si se almacenan en posición horizontal, soporte los cilindros de manera tal que se elimine cualquier peso sobre los sellos. Cada 3 meses gire los ejes 90° y aplique aceite a los sellos; este método reducirá el potencial de deformación permanente del sistema de sellado. COMPONENTES REVESTIDOS - DE CAUCHO Y RESISTENTES A LA ABRASIÓN – ALMACENAMIENTO INMEDIATO Y EXTENDIDO

6.1

Componentes revestidos resistentes a la abrasión

6.1.1

Definidos como componentes del molino que tienen caucho natural, caucho vulcanizado o un recubrimiento de poliurea.

6.2

Deformación

6.2.1

El caucho de desgaste debe almacenarse sin tensión ni esfuerzos. Corte todos los flejes de embalaje, etc.

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No. ESPEC:

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6.3

Humedad

6.3.1

El espacio de almacenamiento debe ser tal que no ocurra condensación.

6.4

Luz

6.4.1.

Los revestimientos de caucho y los componentes revestidos con caucho resistente a la abrasión requieren protección de la luz solar directa, y de una luz artificial fuerte con alto contenido ultravioleta. Cubra con una lona pesada, si no existen otras alternativas. Pintar periódicamente los revestimientos de caucho con un revestimiento de clorobutilo de neopreno o Hypalon (Agetech®) puede ayudar en la protección de los rayos UV.

6.4.2

Proteja los recubrimientos de poliurea de la luz solar directa, y de una luz artificial fuerte con alto contenido ultravioleta, cubriendo el equipo con una lona pesada.

6.5

Temperatura

6.5.1

Almacene a temperaturas preferentemente por debajo de +25C (77°F).

6.6

Ozono

6.6.1

El caucho de desgaste es algo sensible al ozono, que promueve el envejecimiento. Asegurarse de que no haya motores eléctricos o equipos en el área de almacenamiento que causen chispas o descargas eléctricas. Proteja el caucho del ozono creado por soldadura, generadores portátiles, estaciones de transmisión de potencia, aceite y líquidos, etc.

Proyecto de Aguas Tenidas, (2) Molinos de bolas de 15.5' x 27', No. de Metso C.2453 Hoja de datos del molino

TAMAÑO DEL MOLINO:

15’-6” x 27’-0”

TIPO:

Molino de bolas horizontal

SISTEMA DE ACCIONAMIENTO: MOTOR DE ACCIONAMIENTO: Weg POTENCIA: 3000 kW (4025 HP) RPM: 1000 REDUCTOR DE VELOCIDAD: Reductor de velocidad CMD R2HC54 con sistema externo de lubricación REDUCTOR DE MANTENIMIENTO: El reductor de mantenimiento CMD se conecta al eje de entrada extendido del reductor de velocidad. INFORMACIÓN SOBRE EL CONJUNTO DE ENGRANAJES: Dientes: 246 (engranajes), 23 (piñones) Relación: 10,69 : 1 DP: 1,0 VELOCIDAD DEL MOLINO: 15,26 RPM

CENTROS: 133,968 “ % DE VELOCIDAD CRÍTICA: 77,0%

TAMAÑO DE LOS COJINETES

TIPO: Cojinetes de camisa hidrodinámica

DE LOS MUÑONES: 78” x 24” SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES: 700AL - Sistema de lubricación doble REVESTIMIENTO DEL MOLINO: Conjunto de revestimiento de caucho del molino DISPOSITIVO DE CARGA: Alimentador con canaleta revestido, revestimiento del muñón de carga con conjunto de sellos DISPOSITIVO DE DESCARGA: Revestimiento del muñón de descarga y conjunto de la criba MEDIOS DE MOLIENDA: Bolas de molienda de acero PESO RECOMENDADO DE LA CARGA DE BOLAS Peso total de la carga de bolas: 251 toneladas Consulte la hoja de datos del proceso, donde encontrará la distribución de tamaños y pesos recomendados de la carga de bolas.

CAPÍTULO: DISEÑO SECCIÓN: Especificaciones del molino TEMA: Formulario

Página 1 de 1 Revisión: 0 aaaatm00008

Proyecto de Aguas Tenidas, (2) Molinos de bolas de 15.5' x 27', No. de Metso C.2453 Hoja de datos de proceso

Cálculos de diseño Nota: Estas especificaciones se proporcionan exclusivamente como referencia. Fueron utilizadas como criterios de diseño para realizar la ingeniería del sistema de molienda. No representan ningún tipo de salida o capacidad garantizada. Condiciones de diseño Material procesado:

Mineral de polisulfuro

Capacidad esperada

280 toneladas métricas por hora

Tamaño esperado de la carga:

Molino primario: 6746 µm Molino secundario: 125 µm

Tamaño esperado de producto

Molino primario: 125 µm Secundario: 45 µm

PESO DE LA CARGA DE BOLAS Y DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS Peso total de la carga de bolas: 222 toneladas métricas Carga normal de bolas (por volumen) 35% Molino de bolas primario (MB-201) Tamaño de las bolas (pulg.) 3.0” 2.5” 2.0” 1.5” 1.0

Tamaño de las bolas (mm) 75 65 50 40 25

% de carga inicial

Peso (tm)

29 39 20 9 3 100 %

65 86 45 19 7 222 tm

Tamaño recomendado de la carga adicional 75 mm (3.0”) Molino de bolas secundario (MB-202) Tamaño de las bolas (pulg.) 1.5” 1.0

Tamaño de las bolas (mm) 40 25

% de carga inicial

Peso (tm)

52 48 100 %

20500 7000 222 tm

Tamaño recomendado de la carga adicional

CAPÍTULO: DISEÑO SECCIÓN: Especificaciones del molino TEMA: Formulario

40 mm (1.5”)

Página 1 de 1 Revisión: 0 aaaatm00009

Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Introducción a la instalación

1-1.0

INTRODUCCIÓN Le agradecemos su confianza en comprar una sistema de trituración de Metso. Este equipo está diseñado teniendo en cuenta la confiabilidad y la facilidad del servicio técnico. Con un mínimo de observación y mantenimiento, el equipo le prestará un servicio confiable y económico a lo largo de toda la vida útil de operación. Se han diseñado todos los conjuntos y piezas a fin de facilitar la inspección y el mantenimiento. Nuestra intención es que este equipo le preste un buen servicio; por eso, rogamos que lea la totalidad de este manual. Su propósito es asistirle en la instalación correcta e informarle con más detalles con respecto al montaje y cuidado de este equipo. Sugerimos que todas las personas que participan en la instalación, operación y mantenimiento del molino lean detenidamente estas instrucciones. Al leer estas instrucciones generales, es posible que a veces sienta que se abarcan detalles elementales que ni valdría la pena mencionar. Sin embargo, nuestra experiencia nos indica que con frecuencia se pasan por alto detalles menores debido a las presiones ejercidas por influencias externas que exigen terminar las labores rápidamente. La fase de instalación del molino no es el momento de intentar ahorrar costos simplificando u obviando ciertas tareas. Una buena instalación brindará beneficios durante muchos años, al reducirse los costos de mantenimiento. Con la moderna práctica de especialización de destrezas y oficios, con frecuencia existe una separación de responsabilidad entre una cuadrilla de montadores y otra. La responsabilidad de la instalación no cesa al completarse una fase, ni tampoco comienza al iniciarse otra. Una regla sencilla que vale la pena adoptar es: “No dé nada por sentado”. Una política de volver a verificar el trabajo previamente completado ayudará a garantizar la exactitud de cada paso del montaje, y proporcionará un nexo a las subsiguientes labores. Una planificación sólida y el uso del sentido común serán decisivos para evitar inconvenientes, especialmente al iniciarse las operaciones del molino. Si bien es virtualmente imposible anticipar toda eventualidad que pudiera ocurrir, la intención de este manual es detallar un procedimiento general a seguirse durante el montaje del molino y, a la vez, señalar algunos errores que deberían evitarse.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (1) Procedimiento general de instalación TEMA: Descripción general


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Preparación para la instalación

1-2.0

PREPARACIÓN PARA EL MONTAJE Antes de comenzar el montaje de un molino, se deben planificar o proporcionar instalaciones adecuadas de manipulación, teniendo en cuenta los pesos y dimensiones de los diversos conjuntos y piezas. Se dispone de esta información a partir de los planos de premontaje y documentos de embarque. Antes de iniciarse el montaje, se deben reunir todas las herramientas y equipos apropiados, requeridos para la instalación y alineación de bloques de nivelación, placas de fundación, cabezales, cascos, conjuntos de engranajes, cojinetes, etc. A continuación, se incluye un listado de las herramientas más comunes requeridas para montar e instalar molinos. Estas herramientas no son suministradas por Metso. Esta lista no incluye herramientas estándar de construcción, tales como aparatos de izado, equipos de construcción, etc., que normalmente son suministrados por empresas de ingeniería o por los contratistas montadores del molino. • • • • • • • • • •

Nivel óptico de precisión (K&E) con una exactitud de 0,001” por pie o equivalente. Nivel(es) de precisión (Starret 98) 0,005” por pie. 6” / 8” / 12” de largo. Galga(s) de espesores (Blue Point) 3” - 4” 0,0015” a 0,035” - 12” 0,002” a 0,025”. Indicador(es) de cuadrante y base(s) magnética(s) 0,1” indicador de desplazamiento, 0,001” de resolución. Mínimo de 3 juegos cada uno Reglones de acero inoxidable, biselados, un borde 2’ - 4’ - 6’ de largo; el de 6’ de largo debe tener 4” de ancho. Micrómetro(s) de tamaños diferentes de 6” a 18” de largo, 0,001” de resolución (o del tamaño adecuado para cumplir con los requisitos del molino). Material delgado para calzos, de acero inoxidable, 0,002” a 0,030” de espesor. La cantidad de cajas depende del tamaño del molino. Equipo de alineación láser, y alambre de piano, calibre 8 (0,020”) Péndulos, (4) como mínimo, de 10 a 12 oz. Pasadores de alineación (pasadores) para el montaje de cascos, cabezales, etc.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Preparación para la instalación

• • • • • • •

Pernos de alineación para el montaje de muñones. Galgas (telescópicas) para orificios, intervalo de 0,125” a 0,5”, y 0,75” a 3,000”. Escuadra de precisión, 1 pie. Cinta metálica de 50 pies o equivalente. Limas para metales, molino o segundo corte, 12” de largo. Piedras de afilar planas. Pasta prusiana azulada para termotratamiento



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Procedimiento general de instalación

1-3.0

SECUENCIA DE INSTALACIÓN A continuación se describen brevemente los pasos necesarios para la instalación. La intención de esta sección es suministrar un resumen de la totalidad del proceso de instalación. Se incluye información más detallada con respecto a la instalación en cada capítulo dentro de la sección de instalación del manual. La sección 2 contiene hojas de datos de instalación del molino que deberán completarse a medida que se realiza el montaje del molino. Dichas hojas brindan el medio de registrar las dimensiones y tolerancias originales, lo cual puede resultar útil como referencia durante los procedimientos de mantenimiento y resolución de problemas. NOTA

A menos que se indique específicamente de otro modo, deben utilizarse calzos de acero inoxidable para todos los propósitos de colocación de calzos. 1-3.1

FASE I: MONTAJE DEL CUERPO GIRATORIO 1.

Construya una cimentación apropiada.

2.

Localice los puntos de referencia de elevación y trace los ejes longitudinales en la cimentación.

3.

Prepare la cimentación de acuerdo con las Pautas generales de montaje.

4.

Coloque lechada de cemento en los tornillos de izado para los cojinetes de los muñones. Consulte las instrucciones en la sección 3.

5.

Desmonte los conjuntos de balancines de los cojinetes de los muñones de los conjuntos de los cojinetes de los muñones. Consulte la sección 4.

6.

Instale las placas de cimentación de los cojinetes de los muñones, instale en posición los pedestales de los cojinetes y alinee las placas de cimentación y los pedestales. Consulte la sección 4.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (1) Procedimiento general de instalación TEMA: Procedimiento



7.

Coloque lechada de cemento en las placas de cimentación y después quite los pedestales, verificando que la superficie de los calzos de nivelación sea plana.

8.

Instale y alinee los pedestales de los cojinetes de los muñones.

9.

Construya un entramado apropiado para el conjunto de las secciones del casco y cabezales.

10. Monte los cabezales al casco de acuerdo con las instrucciones en el plano de Pautas generales de montaje, y las instrucciones en la sección 5. 11. Localice los bastidores de izado y los cilindros hidráulicos de izado, tal como se muestra en el plano Pautas generales de montaje, como preparación para bajar el conjunto del casco en posición. Consulte el plano Pautas generales de montaje en la sección 1. 12. Conecte los balancines de los cojinetes de los muñones a los cabezales, y baje el conjunto del casco sobre los cojinetes de los muñones. NOTA

Mantenga un huelgo mínimo entre el casco y los cojinetes del molino hasta haberse reinstalado los conjuntos de balancines de los cojinetes de los muñones. Consulte la sección 4. 13. Haga los ajustes finales a las bases de los cojinetes de los muñones. Verifique la holgura de dichos cojinetes. 14. Complete ambos conjuntos de cojinetes de los muñones. Deben estar instaladas las bombas manuales de los cojinetes de los muñones, las cuales se utilizan para girar el molino para el procedimiento de instalación del engranaje y el apriete de los pernos. NO GIRE EL MOLINO SIN PROPORCIONAR LUBRICACIÓN A LOS COJINETES. 15. Quite el entramado, soportes de envío, talones de izado, etc. 16. Instale el engranaje. Consulte la sección 5. Después de la alineación final del engranaje, apriete todos los pernos del engranaje hasta su valor final de torsión. Instale los guardabarros. 17. Recubra la cara del engranaje con grasa. CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (1) Procedimiento general de instalación TEMA: Procedimiento



18. Reapriete todos los pernos estructurales hasta su valor final. 19. Selle todas las juntas internas entre las conexiones del casco y cabezal. 1-3.2

FASE II: INSTALACIÓN DEL TREN DE TRANSMISIÓN 1.

Coloque lechada de cemento en los tornillos de izado para los cojinetes del piñón. Consulte la sección 3.

2.

Instale la placa de cimentación de los cojinetes del piñón. NO COLOQUE LECHADA.

3.

Instale la sección inferior del piñón del guardabarros del engranaje en la placa de cimentación del piñón. Consulte las secciones 6 y 8.

4.

Instale el conjunto de cojinetes del piñón. Verifique las posiciones de los cojinetes fijos y libres. Consulte la sección 6.

5.

Verifique el huelgo del engranaje y el contacto de los dientes entre el engranaje y el piñón. Consulte la sección 5A.

6.

Coloque lechada de cemento en los tornillos de izado para el tren de transmisión, que incluye el reductor de velocidad, el motor de accionamiento y el reductor de mantenimiento.

7.

Instale el reductor de velocidad. Instale el acoplamiento de limitación del torque y utilice la alineación de acoplamiento para alinear el reductor de velocidad al eje del piñón. Consulte la sección 7.

8.

Instale el motor de accionamiento. Consulte la sección 7.

9.

Alinee el motor con el reductor de velocidad y acóplelos entre sí utilizando el acoplamiento de alta velocidad. Consulte la sección 7.

10. Instale el reductor de mantenimiento. Consulte la sección 7. 11. Alinee el reductor de mantenimiento con el motor eje de entrada extendido. 12. Después de confirmar la alineación del tren de transmisión, coloque lechada de cemento en las placas de fundación del cojinete del piñón, del reductor de velocidad, del motor del molino y del reductor de mantenimiento.




13. Vuelva a verificar la instalación del tren de transmisión. 14. Recubra el piñón con grasa. 15. Instale el protector del engranaje. Consulte la sección 8. 16. Instale el sistema de lubricación del engranaje. Consulte la sección 8. 17. Instale todos los protectores de la transmisión. 18. Instale el suministro de aire para el sistema de lubricación del engranaje. 19. Instale el suministro eléctrico para los componentes de la transmisión y del sistema de lubricación del engranaje. 1-3.3

FASE III: INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES Para instalar el sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones: (Consulte la sección 10) 1.

Instale el varadero del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones.

2.

Instale la tubería en terreno.

3.

Instale la alimentación eléctrica.

4.

Limpie y enjuague el sistema de lubricación.

5.

Instale la instrumentación en terreno.

6.

Complete la instalación eléctrica.

7.

Llene el sistema de lubricación con aceite de operación.

8.

Fije los valores correspondientes en la instrumentación.

9.

Ponga en funcionamiento el sistema de lubricación.




1-3.4

1-3.5

FASE IV: INSTALACIÓN DE LOS COMPONENTES RESTANTES 1.

Instale los revestimientos del cabezal y del casco del molino.

2.

Instale el dispositivo del extremo de carga.

3.

Instale el dispositivo del extremo de descarga.

FINALIZACIÓN Vuelva a verificar el apriete de toda la quincallería y confirme que se hayan instalado todos los componentes de acuerdo con los planos de montaje de este manual.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156

Hojas de datos de instalación del molino, Molino 430-ML-001

SE REQUIEREN LAS INICIALES DE UN INGENIERO DE METSO O DE UN INGENIERO DE CONSTRUCCIÓN EN CADA UNO DE LOS ELEMENTOS SIGUIENTES PARA CONFIRMAR QUE SE HA COMPLETADO DICHA TAREA. NÚMERO DE EQUIPO DE METSO: 90022008 PREPARACIÓN DE LA CIMENTACIÓN

Nombre

Fecha

Compañía

Establecimiento de los puntos de referencia del eje longitudinal del molino y del eje longitudinal de los cojinetes de los muñones Limpieza y desbaste de la superficie del concreto donde se instalarán los tornillos de izado. Instalación de los tornillos de izado para las placas de fundación de los cojinetes de los muñones, del cojinete del piñón, del reductor de velocidad, del motor de accionamiento, y del reductor de mantenimiento INSTALACIÓN DE LA PLACA DE FUNDACIÓN DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES Alineación y sujeción de la placa de fundación Se registran las verificaciones de la elevación y alineación de la placa de fundación de los cojinetes de los muñones en el formulario de la hoja de trabajo 1 Alineación inicial de los pedestales de los cojinetes de los muñones Colocación de lechada de cemento en las placas de fundación de los cojinetes de los muñones

Tipo y marca de lechada de cemento utilizada:

Comentarios:

CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (2) Hojas de datos de instalación del molino TEMA: Formulario




INSTALACIÓN DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES Se desembalan y limpian los cojinetes de los muñones antes del montaje Instalación de los conjuntos de los cojinetes de los muñones Se coloca el conjunto del casco en los cojinetes y se verifica la holgura y alineación correctas de los conjuntos de los cojinetes Se registraron las holguras de los cojinetes de los muñones en el formulario de la hoja de trabajo 2 con el molino sin carga Se registraron las holguras de los cojinetes de los muñones en el formulario de la hoja de trabajo 2 con el molino bajo carga

Comentarios:

MONTAJE DEL CUERPO GIRATORIO Desembalaje y limpieza de los componentes giratorios del molino antes del montaje Se montan las secciones del casco y del cabezal al casco acuerdo con el manual de instrucciones Apriete de toda la quincallería giratoria al valor completo

Comentarios:





INSTALACIÓN DEL ENGRANAJE Se instala el engranaje de acuerdo con las instrucciones del manual de instalación Se registran las lecturas de alineación de la cara de la corona y del desvío radial en el formulario de la hoja de trabajo 5 Guardabarros instalado después de la alineación a las verificacion del piñon

Comentarios:

INSTALACIÓN DEL PIÑÓN Y ALINEACIÓN CON EL ENGRANAJE Se alinean y sujetan las placas de fundación del cojinete del piñón Se instala el conjunto del cojinete del piñón de acuerdo con el manual de instrucciones Se confirma la alineación de los piñones al engranaje Se registran las lecturas de alineación del contacto y huelgo del engranaje y piñón en las hojas de trabajo, formularios 6A Se registraron las holguras de los cojinetes del piñon en los formularios de la hoja de trabajo 6B-D y 6B-ND Se coloca lechada de cemento en la placa de fundación del cojinete del piñón

Comentarios:





INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO El motor del reductor y del sistema de accionamiento está instalado de acuerdo con los manuales de instrucciones de los fabricantes Reductor alineado con el eje del piñón y acoplado con el acoplamiento de baja velocidad Registro de las lecturas de alineación del acoplamiento de baja velocidad en la hoja de trabajo, formulario 8A Alineación del motor de accionamiento con el reductor y acoplado mediante el acoplamiento de alta velocidad Registro de las lecturas de alineación del acoplamiento de baja velocidad en la hoja de trabajo, formulario 8B Realización de las conexiones eléctricas a los componentes de la transmisión Comentarios:

INSTALACIÓN DEL REDUCTOR DE MANTENIMIENTO Instalación del reductor de mantenimiento de acuerdo con el manual de instrucciones del fabricante Se alinea el reductor de mantenimiento al eje del piñón y se engancha con el acoplamiento de marcha variable Se registran las lecturas de alineación del reductor de mantenimiento en la hoja de trabajo, formulario 8C Realización de las conexiones eléctricas al motor del reductor de mantenimiento Comentarios:





INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL ENGRANAJE Se instala el sistema de lubricación del engranaje de acuerdo con el manual de instrucciones Se verifica el sistema para determinar su operación correcta Se programa el sistema de lubricación del engranaje para determinar la frecuencia y cantidad de lubricación correctas

Tipo de lubricante utilizado: Comentarios:

SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES Se instala el varadero del sistema de lubricación de acuerdo con los planos de montaje Instalación de la tubería de aceite de suministro y retorno con la inclinación y configuración correctas de acuerdo con los planos de montaje Enjuague y limpieza del sistema Verificación de los enclavamientos eléctricos para confirmar su funcionamiento correcto Se verifican las velocidades de flujo a los cojinetes para comprobar su ajuste correcto

Cantidad y tipo de aceite usado:

Comentarios:





DISPOSITIVOS DE CARGA Y DESCARGA Se instala y alinea el dispositivo de carga de acuerdo con el manual de instrucciones Se instala el dispositivo de descarga de acuerdo con el manual de instrucciones COMMENTARIOS GENERALES DE INSTALACIÓN





2 LUGARES

IGUAL

IGUAL

COJINETE LIBRE

DIAGONAL

COJINETE FIJO

CL MOLINO

ALINEACIÓN DE LA PLACA DE FUNDACIÓN DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES

FORMULARIO DE LA HOJA DE TRABAJO 1 Aceptación por:

__________________ Nombre en letras de molde

____________________

________________ Fecha ______

Firma


Compañia




Fecha: _______ No. de serie __________

G

F

BASE DEL COJINETE

A

J

L

Tamaño de los cojinetes de los muñones ________ Condición del molino al momento de tomarse las lecturas:

B

N

Tamaño y tipo de molino _______________

CHUMACERA DEL MUÑÓN

___ Vacío (sin revestimientos) LADO DE CABAZAS

___ Vacío con revestimientos BEARING INSERT

K

C

M

O

D

___ Con carga de bolas Peso total de la carga _____ kg (libras). Para medir la holgura del cojinete, grosor de la galga de espesores utilizado:

I

H

________ mm (pulgadas). (Consulte la Nota 3)

COJINETE FIJO, ALOJAMIENTO DEL COJINETE COJINETE LIBRE, ALOJAMIENTO DEL COJINETE

A B C D

La variación total debe superar un (0,8mm)

A B C D

La variación total debe superar un (0,8mm) HOLGURA AXIAL

HOLGURA AXIAL F G H I

F G H I

HOLGURA DEL COJINETE (CONSULTE LA NOTA 2)

LONGITUD DE J K L M N O

PROMEDIO J+K 2 L+M 2 N+O 2

Consulte la Nota

HOLGURA DEL COJINETE (CONSULTE LA NOTA 2)

LONGITUD DE LA J K L M N O

PROMEDIO J+K 2 L+M 2 N+O 2

NOTA 1: Consulte la sección 4 para conocer las holguras axiales permitidas. NOTA 2: Consulte la sección 4 para conocer las holguras permitidas para los cojinetes. NOTA 3: Consulte la sección 4 para conocer el grosor requerido de la galga de espesores

FORMULARIO DE LA HOJA DE TRABAJO 2 Aceptación por:


____________________

________________ Fecha ______

Firma


Compañia




CABEZAL DEL MOLINO

SEPARACIÓN HUELGO

BASE DEL COJINETE

Cojinete fijo (Extremo del engranaje) Holgura de la separación

Cojinete libre POR

FECHA

Holgura de la separación

Lectura original en el momento de la instalación

FORMULARIO 3 Aceptación por:


____________________

________________ Fecha ______

Firma


Compañia




CARA DE LA CORONA Y DESVÍO RADIAL 000 CARA INDICADOR A NOTA: El vástago del indicador “C” debe apuntar en la misma dirección que los indicadores “A” y “B”.

INDICADOR B INDICADOR C UBICACIÓN DEL INDICADOR DE DISCO

FIGURA 1

COLOCACIÓN DE INDICADORES

SOBRE DIENTES

FIGURA 2 CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (2) Hojas de datos de instalación del molino TEMA: Formulario



Hojas de datos de instalación del molino, Molino 430-ML-001 HOJA DE TRABAJO, CARA DE LA CORONA Y DESVÍO RADIAL

Diferencia entre las estaciones sucesivas

Lectura del indicador de desvío radial

Desvío de la cara de la corona, suma algebraica, columna 5 más columna 6 Diferencia entre las estaciones sucesivas desde la columna 7

No.de molino ________________________ RADIAL 7 8

Columna 4 retabulada con los signos invertidos

Indicador B

Indicador C

Indicador A

Flotación del molino, columna 3 dividida por 2,0

1

Suma algebraica, columna 1 más columna 2

Columna

DESVÍO DE LA CARA DE LA CORONA 2 3 4 5 6

Número de estación

FORMULARIO 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

Desvío real de la cara de la corona

Desvío radial real

esvío permitido de la cara de la corona

Desvío radial permitido

Aceptación por:


____________________

________________ Fecha ______

Firma


Compañia




INSTALACIÓN DE LA CIMENTACIÓN Y DE LAS PLACAS DE FUNDACIÓN C

C

CARA DEL ENGRANAJE

EJE DEL PIÑÓN

Consulte la sección 3 para conocer los valores permitidos

La nivelación de la placa de fundación deberá revisarse usando un nivel de precisión para maquinistas

HOJA DE TRABAJO FORMULARIO 6 Aceptación por:


____________________

________________ Fecha ______

Firma


Compañia



Hojas de datos de instalación del molino, Molino 430-ML-001 Condición del molino al momento de tomarse las lecturas:

CONTACTO Y HUELGO LECTURAS DE LA GALGA DE ESPESORES

Vacío (sin revestimientos) Vacío (con revestimientos)

FORMULARIO 6 A

Con carga de bolas

No. DE SERIE DEL MOLINO _____________ % DE CARGA EN EL MOLINO ___________

PESO TOTAL DE LA CARGA __________

% DE CARGA EN EL MOLINO ________ PESO TOTAL DE LA CARGA __________ Número de estación

Flanco en retroceso

Flanco en contacto Izquierdo

Derecho

CL

CR

Total

Diferencia

Izquierdo

Derecho

Izquierdo

CL - CR

BL

BR

CL + BR

Raíz*

Derecho

Izquierdo

Derecho

CR + BR

RL

RR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 * Registre la raíces en un mínimo de 4 lugares, separados 90° entre sí. Aceptación por:


____________________

________________ Fecha ______

Firma


Compañia




COJINETE DEL PIÑÓN DEL LADO IZQUIERDO / DIMENSIONES

Lado de la transmisión (fijo) FORMULARIO 6B-D

En la posición de 12:00 (Directamente arriba, en posición central)

Verificaciones dimensionales de los cojinetes del piñon Clave: 1 2 3 4 5 6

Huelgo interno del cojinete (entre los rodillos y la corredera externa); 2 lugares por cojinete en la posición de las 12:00 Huelgo radial desde la corredera externa hasta el orificio de la caja; 4 lugares por cojinete Huelgo axial entre el anillo externo del cojinete (o anillo espaciador) y la caja; 4 lugares por cojinete Ubicación axial del cojinete (anillo interno al reborde del eje); 2 lugares para cada cojinete (en la división base / tapa) Ubicación radial de la caja en relación al eje del piñón; 4 lugares por cojinete (en la división base / tapa) Huelgo axial (anillo interno a tuerca); 1 lugar (en la división base / tapa)

Aceptación por:


____________________

________________ Fecha ______

Firma


Compañía




COJINETE DEL PIÑÓN DEL LADO IZQUIERDO / DIMENSIONES

Lado de la transmisión (libre) FORMULARIO 6B-ND

En la posición de 12:00 (Directamente arriba, en posición central)

Verificaciones dimensionales de los cojinetes del piñon Clave: 1 2 3 4 5 6

Huelgo interno del cojinete (entre los rodillos y la corredera externa); 2 lugares por cojinete en la posición de las 12:00 Huelgo radial desde la corredera externa hasta el orificio de la caja; 4 lugares por cojinete Huelgo axial entre el anillo externo del cojinete (o anillo espaciador) y la caja; 4 lugares por cojinete Ubicación axial del cojinete (anillo interno al reborde del eje); 2 lugares para cada cojinete (en la división base / tapa) Ubicación radial de la caja en relación al eje del piñón; 4 lugares por cojinete (en la división base / tapa) Huelgo axial (anillo interno a tuerca); 1 lugar (en la división base / tapa)

Aceptación por:


____________________

________________ Fecha ______

Firma


Compañía




VERIFICACIONES DE ALINEACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DE ALTA VELOCIDAD SEPARACIÓN 0° 90° 180° 270° LECTURAS DEL SEPARACIÓN REQUERIDA _________ MÉTODO DEL INDICADOR DE DISCO FINAL ALINEACIÓN CONCÉNTRICA 0° 180° DIF.

90° 270° DIF. T.I.R. TOTAL ____________ TOLERANCIA DEL FABRICANTE______

SEP

FABRICANTE DEL ACOPLAMIENTO__________ TAMAÑO DEL ACOPLAMIENTO_____________________ INDICADOR CONCÉNTRICO

FINAL ALINEACIÓN ANGULAR 0° 180° DIF. 90° 270° DIF. T.I.R. TOTAL ____________ TOLERANCIA DEL FABRICANTE______

INDICADOR ANGULAR

FORMULARIO 8 A Aceptación por:


____________________ Firma

________________ Fecha ______

Compañia




Hojas de datos de instalación del molino, Molino 430-ML-001 VERIFICACIONES DE ALINEACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DE BAJA VELOCIDAD SEPARACIÓN 0° 90° 180° 270° LECTURAS DEL SEPARACIÓN REQUERIDA _________ MÉTODO DEL INDICADOR DE DISCO FINAL ALINEACIÓN CONCÉNTRICA 0° 180° DIF.


SEP

FABRICANTE DEL ACOPLAMIENTO__________ TAMAÑO DEL ACOPLAMIENTO_____________________ INDICADOR CONCÉNTRICO


INDICADOR ANGULAR

FORMULARIO 8 B Aceptación por:


____________________ Firma

________________ Fecha ______

Compañia




Hojas de datos de instalación del molino, Molino 430-ML-001 VERIFICACIONES DE ALINEACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL REDUCTOR DE MANTENIMIENTO SEPARACIÓN 0° 90° 180° 270° LECTURAS DEL SEPARACIÓN REQUERIDA _________ MÉTODO DEL INDICADOR DE DISCO FINAL ALINEACIÓN CONCÉNTRICA 0° 180° DIF.

SEP

FABRICANTE DEL ACOPLAMIENTO__________ TAMAÑO DEL ACOPLAMIENTO_____________________


INDICADOR CONCÉNTRICO


INDICADOR ANGULAR

FORMULARIO 8 C

Aceptación por:


____________________

________________ Fecha ______

Firma


Compañia


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación de la cimentación y de las placas de fundación

3-5.0

BLOQUES DE NIVELACIÓN DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES Metso ahora dispone de tornillos de izado que pueden reemplazar el bloque de nivelación más tradicional. Los tornillos de izado funcionan igual que los bloques de nivelación tradicionales, para proporcionar la alineación de elevación precisa para las placas base de los componentes. La ventaja del tornillo de izado es su facilidad de instalación y configuración, que ahorra tiempo y esfuerzo durante el montaje del molino. Un tornillo de izado es un conjunto de pasador roscado y tuerca adjunto a su propia placa base. La tuerca está cubierta en un lado por una superficie de placa plana que hará contacto con la placa base del equipo. Al atornillar la tuerca hacia arriba o hacia abajo, esta superficie de placa plana puede ajustarse para obtener un ajuste preciso de la elevación. Consulte la ilustración siguiente del tornillo de izado.

Tornillo de izado 3-5.1

INSTALACIÓN DEL TORNILLO DE IZADO Consulte el plano de montaje del calzo y el tornillo de izado para conocer la ubicación de los tornillos de izado. Deben ubicarse tornillos de izado al lado de cada posición de perno de anclaje, y se deben colocar tornillos adicionales de manera equidistante de las posiciones de los pernos en áreas más largas. Se utiliza lechada de cemento epóxico, provisto por otros fabricantes, para mantener fijo el tornillo de izado en esta posición. Los tornillos de izado deben estar completamente retraídos durante la instalación y fijados con lechada de cemento en la posición deseada. Asegúrese de que la elevación del tornillo de izado completamente retraído se encuentre debajo de la elevación final requerida. Para instalar los tornillos de izado, aplique lechada de cemento epóxico a la cimentación, con un grosor de al menos 0,25” (6 mm), y no más de 0,50” (13 mm). Coloque la base del tornillo de izado completamente retraído en la lechada de cemento, y verifique su nivel, tal como se indica en la ilustración siguiente. Asegúrese de que el tornillo de izado esté nivelado, y permita el curado de la lechada de cemento antes de hacer ningún tipo de ajuste de elevación de la tuerca del tornillo de izado.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN Página 1 de 15 SECCIÓN: (3) Instalación de la cimentación y de las placas de fundación Revisión: 0 TEMA: Procedimiento aaaauo00015


Perno de anclaje Férula de tubería Nivel Parte superior del concreto

Tornillo de izado Lechada de cemento epóxico

Ajuste del tornillo de izado Una vez que se haya curado la lechada de cemento que fija los tornillos de izado, las tuercas de dichos tornillos pueden ajustarse hasta su altura correcta teórica. Cuando se instala la placa de fundación, los tornillos de izado pueden ajustarse según resulte necesario para obtener la elevación y planeidad apropiadas para la placa de fundación, tal como se muestra en la ilustración siguiente. Placa de fundación en la elevación final Lechada de cemento en la placa de fundación

NOTA El peso del equipo y las cargas de operación se transfieren a la cimentación por medio de la lechada, y no por medio de los tornillos de izado. Los tornillos de izado se utilizan únicamente para nivelar y mantener la elevación correcta de la placa de fundación hasta que esté colocada la lechada de cemento.



3-5.2

INSTALACIÓN DE LAS PLACAS DE FUNDACIÓN DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES Espaciado de los cojinetes de los muñones (Consulte el esquema “B”) Obtenga la dimensión “A” del plano de cimentación para determinar el espaciado exacto de las placas de fundación con respecto al eje longitudinal. Colocación de las placas de fundación (Consulte el esquema “B”) Elimine todo el concreto suelto y el exceso de agua de los pilares de los cojinetes de los muñones. Debe limpiarse completamente la parte inferior de las placas de fundación, cuando éstas estén recubiertas con cualquier tipo de material de protección (inhibidor de la herrumbre). Si están pintadas, las áreas que entran en contacto con los tornillos de izado deben limpiarse hasta llegar al metal base, incluyendo la pintura. Las placas de fundación de los cojinetes de los muñones deben colocarse ahora en posición, teniendo cuidado de no separar los tornillos de izado de la lechada de cemento correspondiente. La placa de fundación se trae luego hasta el nivel apropiado mediante el ajuste de los tornillos de izado. Nivel y elevación (Consulte el esquema “B”) Las placas de fundación deben nivelarse dentro de 0,001 pulgada/pie (0,08 mm/M). La elevación de las dos (2) placas de fundación de los cojinetes de los muñones debe estar dentro de 0,001 pulgada/pie (0,08 mm/M) del espaciado de la placa de fundación. Espaciado y orientación Además de estar a nivel, las placas de fundación deben espaciarse de acuerdo con la Dimensión A obtenida en el primer párrafo y encuadradas según el eje del molino. Registre las dimensiones obtenidas en la hoja de trabajo, Formulario I, que se encuentra en la sección 2. Mordazas de fijación de las placas de fundación (Consulte el esquema “E”) Si no es posible apretar bien la placa de fundación en todos los tornillos de izado, se requerirán mordazas de fijación en estos lugares.



Alineación inicial de los pedestales de los cojinetes de los muñones Con las placas de fundación en posición, y antes de colocar la lechada, se deben colocar los pedestales de los cojinetes de los muñones en posición en las placas de fundación y se deben hacer marcas de referencia para facilitar la alineación. En la sección 4 se describe este procedimiento. Colocación de la lechada de las placas de fundación (consulte el Esquema "C" y la sección 3-9.0) Una vez satisfechos todos los requisitos anteriores y una vez que las placas de fundación queden firmemente conectadas al material de los calzos con los tornillos de izado apretados hasta su valor máximo, puede comenzar la operación de colocación de la lechada de cemento. 3-6.0

PLACA DE FUNDACIÓN DE LOS COJINETES DEL PIÑÓN

3-6.1

TORNILLOS DE IZADO Los tornillos de izado deben prepararse de la misma manera que los tornillos de izado de la placa de fundación de los cojinetes de los muñones. Consulte el plano de montaje del tornillo de izado para conocer la ubicación de los tornillos de izado.

3-6.2

INSTALACIÓN DE LA PLACA DE FUNDACIÓN DE LOS COJINETES DEL PIÑÓN Elimine todo el concreto suelto y el exceso de agua del pilar de los cojinetes del piñón. Debe limpiarse completamente la parte inferior de la placa de fundación, en caso de estar recubierta con cualquier tipo de material de protección (inhibidor de la herrumbre). Si están pintadas, las áreas que entran en contacto con los tornillos de izado deben limpiarse hasta llegar al metal base, incluyendo la pintura. La placa de fundación de los cojinetes del piñón se fija entonces en posición, verificándose su ubicación mediante los ejes longitudinales horizontal y vertical previamente establecidos. Los tornillos de izado se ajustan para traer la placa de fundación hasta la elevación deseada, según resulte necesario.



Las dos (2) superficies maquinadas en la placa de fundación del cojinete del piñón deben estar niveladas dentro de 0,002 pulgadas (0,06 mm) en cualquier plano y entre sí (lecturas de instrumento óptico). ADVERTENCIA El abombamiento de la placa de fundación del cojinete causará una deformación del alojamiento del cojinete, produciéndose así el calentamiento de los cojinetes. Mantenga la superficie plana, dentro de 0,002 pulgadas (0,06 mm). Registre las dimensiones obtenidas en la hoja de trabajo de datos de instalación, formulario 6. Consulte la sección 6 para conocer las instrucciones de instalación para el conjunto del cojinete del piñón. NO COLOQUE LECHADA DE CEMENTO en la placa de fundación hasta no haber instalado la totalidad del conjunto de transmisión. 3-7.0

PLACAS DE FUNDACIÓN DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO DEL MOLINO Y DEL REDUCTOR DE MANTENIMIENTO

3-7.1

TORNILLOS DE IZADO Los tornillos de izado deben prepararse de la misma manera que los tornillos de izado de la placa de fundación de los cojinetes de los muñones. Consulte el plano de montaje del tornillo de izado para conocer la ubicación de los tornillos de izado.

3-7.2

INSTALACIÓN DE LAS PLACAS DE FUNDACIÓN DEL COMPONENTE DE ACCIONAMIENTO Preparación Limpie completamente las superficies casantes entre el componente de accionamiento y su placa de fundación. Elimine toda rebaba y mella para lograr un contacto del 100 por ciento.



Colocación de la placa de fundación del componente de accionamiento Elimine todo el concreto suelto y el exceso de agua del pilar de accionamiento. Debe limpiarse completamente la parte inferior de la placa de fundación, en caso de estar recubierta con cualquier tipo de material de protección (inhibidor de la herrumbre). Si están pintadas, las áreas que entran en contacto con los tornillos de izado deben limpiarse hasta llegar al metal base, incluyendo la pintura. Instale las placas de fundación del componente de accionamiento en los ejes longitudinales, a la elevación correspondiente, y nivele la placa de fundación a 0,002 pulg – 0,003 pulg por pie (0,16 mm – 0,24 mm por M) de longitud de la placa de fundación. Asegúrese de que la elevación permita la colocación de un paquete de calzos de 0,125 pulg (3 mm) entre el componente de accionamiento y la placa de fundación. El paquete de calzos debajo de cada pie del componente de accionamiento permitirá realizar futuros ajustes de alineación del tren de transmisión. Consulte la sección de accionamiento para conocer las instrucciones de instalación para los componentes de accionamiento. Se confirma la alineación del motor mediante las lecturas de alineación del acoplamiento de alta velocidad. Tome nota de las lecturas obtenidas en las hojas de trabajo de los datos de instalación. Cuando estén instalados y alineados todos los componentes de accionamiento del molino, es posible colocar lechada de cemento en las placas de fundación del cojinete del piñón, del reductor de engranajes, del reductor de mantenimiento y del motor de accionamiento del molino. NOTA

Los pernos de anclaje en la placa de fundación de los cojinetes de los piñones se deben apretar hasta sus valores máximos antes de colocar la lechada de cemento en la placa de fundación. 3-8.0

PREPARACIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE PARA LA COLOCACIÓN DE LA LECHADA Para obtener la óptima precarga a lo largo de toda la longitud del perno de anclaje, deben tomarse los pasos apropiados para mantener la lechada fuera de la camisa del perno de anclaje. Esto se logra llenando la camisa


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación de la cimentación y de las placas de fundación del perno de anclaje con arena unos pocos días antes de colocar la lechada. REQUISITOS DE ARENA La arena debe estar seca de modo que fluya libremente al interior de las camisas de los pernos de anclaje y alrededor de dichos pernos. La arena debe ser de grado pequeño a mediano, sin ser de tamaño mayor a 1.5 mm (0.060”). PREPARACIÓN DE LA CAMISA DEL PERNO DE ANCLAJE Debe eliminarse el agua de la camisa del perno de anclaje antes de llenar la camisa con arena. Debe mantenerse el agua alejada de la arena tanto como sea posible después de llenarse las camisas con arena y antes de verter la lechada. NOTA

Es necesario instalar y posicionar correctamente los conjuntos de los pernos de anclaje antes de agregar arena a las camisas. El área expuesta del perno de anclaje, desde la parte superior del concreto hasta la parte inferior de la placa de fundación, deberá cubrirse con una camisa plástica o cinta para proteger completamente el perno de anclaje de la lechada, tal como se muestra en las ilustraciones que aparecen a continuación.



CONFIGURACIONES TÍPICAS DE LOS PERNOS DE ANCLAJE Placa de fundación

Placa de fundación

T.O.C. Lechada de cemento

T.O.C.

T.O.C.

La camisa plástica deberá cubrir completamente el perno de anclaje de la lechada de cemento

Lechada de cemento

Arena o lechada

•

El cliente debe determinar si las camisas deben ser llenadas con lechada o con arena.

•

El cliente debe suministrar las camisas de plástico.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (3) Instalación de la cimentación y de las placas de fundación TEMA:

La camisa plástica deberá cubrir completamente el perno de anclaje de la lechada de cemento Arena o lechada



3-9.0

COLOCACIÓN DE LA LECHADA DE CEMENTO (consulte el Esquema "C") Es necesario utilizar una lechada de cemento que no se encoge, prefiriéndose una lechada tal como "Five Star Fluid Grout 100" fabricada por U.S. Grout Corporation.

3-9.1

MATERIAL Y HERRAMIENTAS Mantenga todas las herramientas y materiales tan cerca al área en la que se desea colocar la lechada como sea posible. Las herramientas deben incluir: a. Mortero o mezclador de mortero (no utilizar un mezclador de cemento). b. Carretilla y/o cubos de cinco (5) galones para la colocación. c. Palas y azada. d. Recipiente para medir el agua (volumen de un (1) galón). e. Correa de acero flexible para emplazar el varillaje de la lechada debajo de la placa de fundación y las bases.

3-9.2

PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES Pique la capa de flotación superior de la cimentación y todo el concreto defectuoso. La superficie resultante debe quedar basta y razonablemente nivelada, dejando expuesto el agregado del concreto. La superficie debe estar libre de aceite, grasa, suciedad y partículas sueltas. Las placas de fundación, las bases y las placas de fondo que estarán en contacto con la lechada deberán limpiarse de todos los conservantes. Remoje el concreto con cantidades abundantes de agua, veinticuatro (24) horas antes de colocar la lechada. Elimine todo el exceso de agua o material suelto que pudiera haberse caído sobre las superficies justo antes de colocar la lechada.


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación de la cimentación y de las placas de fundación 3-9.3

MOLDES Con las placas de fundación en sus posiciones finales fijas, construya moldes fuertes que estén anclados y apuntalados de manera firme. Del lado donde se ha de verter la lechada en los moldes, permita una holgura de por lo menos 6” (300 mm) y 2” (50 mm) para la cabeza por encima de las placas de fundación (consulte el Esquema del "C"). Calafatee los moldes para evitar las fugas de la lechada. Limpie las tuberías de los pernos de anclaje ("férulas") antes de colocar la lechada.

3-9.4

MEZCLADO Antes de mezclar la lechada, asegúrese de que el mezclador de mortero se haya lavado completamente y que se hubiera eliminado el exceso de agua. Añada la cantidad correcta de agua potable. Siga las instrucciones del fabricante de la lechada. Cuanto mayor la temperatura, tanto más rápidamente se endurecerá; cuanto menor la temperatura, tanto más lento será el endurecimiento. A 70°F (21°C), el endurecimiento inicial de la lechada FIVE STAR GROUT es de aproximadamente una (1) hora. Por encima de 90°F (32°C), se deben tratar de enfriar todos los materiales a utilizar en el proceso de colocación de la lechada. Mezcle durante cinco (5) minutos.

3-9.5

COLOCACIÓN En primer lugar, llene todas las tuberías de los pernos de anclaje con lechada. Luego, coloque la lechada debajo de las placas de fundación y de las bases del molino, dejándolo fluir. Al colocar la lechada, utilice la correa de acero flexible para mover la lechada, empujando y tirando de la correa hasta que la lechada haya llegado a nivel con la parte superior de la placa de fundación o molde. Comience colocando la lechada en un extremo y a un lado de la placa de fundación, y llene el molde y la placa de fundación de un extremo a otro, vertiendo de manera continua, prestando particular atención a llenar primero todos los huecos clave donde puede producirse el cizallamiento. Pueden quitarse los moldes después de doce (12) a dieciocho (18) horas y rebajarse la lechada, si así se desea.


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación de la cimentación y de las placas de fundación 3-9.6

CURADO Cure la lechada cubriendo toda la lechada expuesta con trapos húmedos o arpillera durante un mínimo de setenta y dos (72) horas. En este momento, la lechada ya debería haber desarrollado fuerza suficiente para someterse a un uso normal.

3-9.7

FINALIZACIÓN Una vez colocada la lechada, y una vez quitados todos los moldes, se pueden pintar las superficies con una pintura resistente al aceite. Esto sirve para proteger la lechada de la contaminación por aceite, así como para facilitar la limpieza de los materiales derramados.

3-9.8

PROCEDIMIENTOS DE COLOCACIÓN DE LA LECHADA EN CLIMAS FRÍOS A continuación se indican los procedimientos recomendados para colocar lechada en las placas de fundación durante épocas de clima frío. Estos procedimientos ayudarán a eliminar un vertido deficiente o incorrecto de la lechada, lo que requeriría el retiro de la lechada y de la placa de fundación, y la repetición de los procedimientos de instalación y alineación. •

Mantenga toda la lechada en un recipiente o área de almacenamiento a 70°F (21°C), ± 10°F (5°C).

•

Antes de verter la lechada, el área en la cual se colocará deberá mantenerse por arriba de la temperatura de congelamiento durante 1 a 2 días. Cubra el área con lonas previamente remojadas o con otros medios para mantener el área y la cimentación templadas y previamente remojada antes de colocar la lechada. En áreas de clima frío extendido, puede resultar necesario utilizar tiempos de preparación más largos para calentar correctamente el área de la cimentación antes de poder proceder con las operaciones de colocación de la lechada.

•

El agua debe calentarse a temperatura entre 60°F (15°C) y 70°F (21°C) antes de mezclarla con la lechada.

•

Después de haber colocado la lechada en las placas de fundación, mantenga el área por arriba de la temperatura de congelamiento durante 2 a 3 días hasta que la lechada se haya curado correctamente. Durante el proceso de curado, mantenga la lecha húmeda con una lona, durante un mínimo de 2 días.

•

Al mezclarla inicialmente, la lechada en proceso de curado generará algo de su propio calor. Utilice mantas térmicas para ayudar a mantener el calor incorporado mientras se está curando la lechada.


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación de la cimentación y de las placas de fundación Notas:

3-9.9

•

No suministre calor directamente sobre o al lado de la placa de fundación. La expansión térmica de la placa de fundación ocasionará una pérdida en las tolerancias del nivel.

•

Asegúrese de eliminar el agua de las camisas de los pernos de anclaje. Si se congelan las camisas de los pernos, el concreto sufrirá daños, requiriendo el reprocesado de las cimentaciones y/o plataformas del concreto. Si existe la posibilidad de acumulación del agua en las camisas de los pernos de anclaje, puede agregarse refrigerante anticongelante a las camisas de los pernos de anclaje para asegurarse de que no se congele el agua.

FINALIZACIÓN Una vez colocada la lechada, y una vez quitados todos los moldes, se pueden pintar las superficies con una pintura resistente al aceite. Esto sirve para proteger la lechada de la contaminación por aceite, así como para facilitar la limpieza de los materiales derramados.



MUÑÓN FIJ O

MUÑÓN LIBRE

"A"

PASO 1: OBTENER DIMENSIÓN "A" PLACA DE FUNDACIÓN LIBRE

PLACA DE FUNDACIÓN FIJA PER NOS D E FUN DACIÓN R EF

IGUAL

IGUAL

ELEV. I

IGUAL

IGU AL

ELEV. II

IGU AL

IGU AL

DIMENSIÓN "A" ±1 .5 mm

PASO 2: COLOCAR Y ALINEAR LAS PLACAS DE FUNDACIÓN LA ELEVACIÓN I Y I I DEBE ESTAR DENTRO DE .001/PIE DE “A” (0,08mm/M)

DEBE ESTAR NIVELADO DENTRO DE 0,001 PULG/PIE (0,08mm/M)

2 1 /2 REF

REGISTRE LAS DIMENSIONES OBTENIDAS EN LA HOJA DE TRABAJO, FORMULARIO 1, QUE SE ENCUENTRA EN LA SECCIÓN 2.

ESQUEMA B



LECHADA FLUIDA PERNOS DE ANCLAJE DE LA CIMENTACIÓN ÉMBOLO

CALAFATEO TÍP LLENAR TODAS LAS TUBERÍAS CON LECHADA

TÍP PERNOS DE ANCLAJE

SECCIÓN A-A TAPÓN DE PAPEL TÍP

BLOQUEAR CADA ABERTURA DE CANAL PARA EVITAR QUE INGRESE LECHADA Y PARA PROPORCIONAR UN ACCESO POSTERIOR

TÍP CANALES DE EMPERNADO

SECCIÓN B-B

TÍP TECLAS DE CIZALLA LLENAR TODAS LAS CAVIDADES DE TECLAS DE CIZALLA

LOS CANALES DE EMPERNADO DEBEN PERMANECER ABIERTOS

A B

B A

SECCIÓN C-C

ACHAFLANAR Y APLICAR LECHADA EN TODOS LOS BORDES DESPUÉS DE QUITAR LOS MOLDES

C

C LECHADA DE CEMENTO EN LA PLACA DE FUNDACIÓN COMPLETADA

ESQUEMA C



Línea de lechada final Tornillo de izado 1” (25mm)

Ángulo 2” x 2” x 1/4” x 2 1/2” (50mm x 50mm x 6mm x 63mm) con dos cartabones

Perno de anclaje de1/2” (13mm) diám., Mín. 8” (200mm) Largo

NOTA:

Todos los materiales deben ser suministrados por el cliente.

ESQUEMA E


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación de los cojinetes de los muñones

4-1.0

GENERALIDADES La sección siguiente se debe utilizar junto con el plano de montaje de los cojinetes de los muñones. Estudie ambos detenidamente antes de proceder con el trabajo. Antes de iniciar esta fase, cerciórese de haber colocado lechada de cemento en las placas de fundación de los cojinetes de los muñones y que la lechada haya curado durante cuarenta y ocho (48) horas como mínimo.

4-2.0

LIMPIEZA Los conjuntos de los cojinetes de los muñones normalmente se envían al terreno completamente montados. Desarme el cojinete y limpie todos los componentes para eliminar todo tipo de recubrimiento protector empleado para propósitos del envío. Es necesario inspeccionar detenidamente todas las piezas. Elimine todas las mellas o hendiduras que pudieran interferir con la operación. ADVERTENCIA La superficie con revestimiento metálico renovado puede sufrir daños con mucha facilidad. Siempre mantenga la superficie cubierta y protegida.

4-2.1

4-3.0

MANIPULACIÓN DEL BALANCÍN 1)

No apoye el balancín sobre las superficies con revestimiento metálico renovado, ya que podrían producirse daños a dichas superficies.

2)

En los equipos nuevos, se instala el balancín en el alojamiento del cojinete para propósitos de envío. Retire los pernos de fijación para el envío y el retenedor de giros, e instale dos (2) bulones de izado de 11/4", provistos con la tapa del cojinete.

3)

Retire el conjunto de balancín del alojamiento del cojinete y almacénelo en un lugar seguro con una cubierta protectora.

MONTAJE

CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (4) Instalación de los cojinetes de los muñones TEMA: Procedimiento

Página 1 de 14 Revisión 0 aaaauo00016


4-3.1

INSTALACIÓN DE LA BASE DEL COJINETE Vuelva a limpiar la placa de fundación del cojinete y las superficies casantes de la base, y retire toda mella o hendidura que pudiera interferir con su coincidencia. Coloque las bases en sus placas de fundación correspondientes y centre en los ejes longitudinales previamente establecidos del molino.

4-3.2

INSTALACIÓN DEL BALANCÍN Revise la superficie metálica renovada cuidadosamente para detectar cualquier tipo de daño. Si se encuentra cualquier tipo de daño (alfilerazos, rayas, etc.), repare los daños de la superficie tal como se explica a continuación. Revise los alfilerazos y las mellas para determinar si hay partículas extrañas. No alise los defectos con papel de lija, limas, rectificadoras, etc. Los defectos deben rasparse cuidadosamente con un reglón para eliminar todas las estrías altas. Una vez eliminadas las estrías, no aumente el tamaño de la cavidad ni trate de eliminar o hacer desvanecer las mellas. Éstas no causarán ningún daño. Su eliminación destruirá la superficie del cojinete. La superficie metálica renovada del cojinete debe mantener el contorno cilíndrico maquinado original para asegurar la obtención de una película hidrodinámica de aceite durante la operación. No recubra ninguno de los componentes del cojinete con grasa u otro lubricante en este momento. No instale un conjunto de manguera de alta presión ni conjunto de detector de temperatura con cara de empuje, en caso de ser provisto. Usando los bulones de izado, baje el balancín sobre las bases del cojinete. Retire los bulones e instale las placas de retención del balancín.

4-3.3

ALINEACIÓN DE LA BASE DEL COJINETE (consulte el esquema en la página 4) 1) Centre las bases de los cojinetes sobre las placas de fundación, comenzando con el cojinete fijo. 2) Encuadre el balancín en las bases del cojinete, usando un reglón.




3) Instale pernos de sujeción entre la palca de retención del balancín y la base. 4) Trace ejes longitudinales en los bordes de la superficie con revestimiento renovado, tal como se muestra. 5) Mida entre los ejes longitudinales marcados, y ajuste su encuadre y distancia usando la base del cojinete fijo como referencia. 6) Apriete las bases de los cojinetes hasta la placa de fundación una vez que la verificación dimensional resulte satisfactoria. 7) Vuelva a verificar las mediciones, vuelva a ajustarlas en caso de ser requerido, y vuelva a apretar.




SI AÚN NO ESTÁ MARCADO, COLOQUE MARCAS EN EL EJE LONGITUDINAL DEL INSERTO DEL COJINETE, SOBRE LOS BORDES, TAL COMO SE MUESTRA

PLACA DE RETENCIÓN DEL BALANCÍN

BASE DEL COJINETE IGUAL ± 0.8mm

IGUAL ± 0.8mm

IGUAL ± 3mm

UTILICE UN REGLÓN EN 3 LUGARES, TAL COMO SE MUESTRA

IGUAL

1

± 3mm

2

COJINETE FIJO

COJINETE LIBRE

Indicador 1 Esta dimensión se utilizó en la sección 3 al fijar las placas de fundación. Indicador 2 El balancín y el alojamiento del cojinete deben estar alineados entre sí al medir el encuadre y la distancia. NOTA

Una alineación cuidados de los alojamientos de los cojinetes en este paso probablemente elimine la necesidad de un reajuste en el momento de colocar el molino sobre los cojinetes. 4-3.4

PROTECCIÓN Antes de continuar con el procedimiento, retire los conjuntos de los balancines de los alojamientos de los cojinetes y almacene en un lugar seguro con una cubierta protectora. Proteja las bases de los cojinetes con una cubierta apropiada, contra salpicaduras de soldeo, suciedad y posibles daños de las superficies maquinadas.




4-3.5

PREPARACIÓN DEL BALANCÍN PARA INSTALACIÓN DEL MOLINO 1) Instale dos (2) bulones de izado de 1-1/4" desde la tapa del cojinete. Consulte el esquema "A". 2) Levante el balancín y colóquelo en un lugar seguro para maniobrarlo en una posición invertida. Afloje un (1) cable para traer el balancín a una posición vertical. Retire el bulón inferior e instálelo en el orificio superior de la parte inferior del balancín. Consulte el esquema "B". 3) Afloje el cable superior y retire el bulón. Vuelva a instalarlo en el orificio inferior del balancín y levante el balancín a su posición invertida. Consulte el esquema "C". 4) Transporte el balancín al cabezal para su instalación.

-A-

-B-


-C-



Limpie la superficie del balancín y su gorrón. Conecte el balancín a los gorrones tal como se muestra en el esquema a continuación, usando bloques de madera para proteger la superficie de la chumacera.

CHUMACERA

BASE

COLOQUE EL BALANCÍN SOBRE LA CHUMACERA

GIRE EL BALANCÍN EN LA CAVIDAD

-E-

-DPROTECCIÓN DE LA

ESLING A

CABEZAL DEL MOLINO

1

DISPOSITIVO TENSOR CONJUNTO DEL BALANCÍN

CONECTE EL BALANCÍN A LA CHUMACERA

-FIndicador 1 El balancín debe estar centrado entre las caras de empuje del cojinete libre.




4-3.6

VERIFICACIÓN DE LA ALINEACIÓN DEL COJINETE Cuando el molino está descansando de manera libre en los cojinetes, relaje las eslingas que sujetan el balancín al gorrón. A continuación compruebe el encuadre del alojamiento y la alineación del cojinete "libre" tal como se muestra en el esquema a continuación. Registre las dimensiones obtenidas en la hoja de trabajo, Formulario 2, que se encuentra en la sección 2. BASE DEL COJINETE

B CABEZALES DEL MOLINO IGUAL

IGUAL

1

IGUAL

IGUAL

A

IGUAL

IGUAL

IGUAL

IGUAL 1

COJINETE FIJO

COJINETE LIBRE

NOTA

Todas las dimensiones deben estar dentro de 1/32" (0.8mm) Indicador 1

Compruebe la dimensión de holgura hacia adentro (al lado del cabezal del molino). Mínima = (A-B) x .5 (50%)

Máxima = (A-B) x 0,75 (75%)

Si no es satisfactoria, reapriete las eslingas, levante el molino, afloje los pernos de sujeción de la base del cojinete y reajuste la base según resulte necesario. Baje el molino en los cojinetes y vuelva a verificar. Repita la operación anterior hasta obtenerse lecturas satisfactorias. Una vez completado, reapriete las bases de los cojinetes y retire las eslingas. CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (4) Instalación de los cojinetes de los muñones TEMA: Procedimiento



4-3.7

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN El balancín individual se debe desmontar para esta operación. 1) Inserte bulones del lado de izado del balancín y conecte los cables de izado. 2) Proteja el área del gorrón del cabezal de posibles daños ocasionados por los cables el dispositivo de izado, usando bloques de madera, planchas de caucho, colchonetas u otros materiales apropiados. 3) Usando el bastidor de izado, levante el extremo del molino donde se desee desmontar el balancín (1/4 de pulgada (6 mm) es más que suficiente). 4) Hale el balancín con la grúa suspendida girándolo alrededor del gorrón (aproximadamente 100°) hasta dejar expuesto el orificio de izado en la parte inferior del accesorio giratorio. Instale un segundo bulón. Conecte el segundo gancho de la grúa a este bulón. Deslice el balancín hasta la parte superior del gorrón e instale los bulones de modo que queden dos (2) en la parte inferior del balancín. 5)

Cuando el balancín se encuentra fuera del cojinete, instale una línea limpia de alta presión, asegurándose de que los accesorios queden sellados y herméticos. Limpie y recubra tanto el cojinete como las superficies esféricas con grasa y reinstale el balancín en la base del cojinete. Coloque el molino sobre los cojinetes y repita la operación para el otro balancín.

6) Instale las placas de retención del balancín. 7) Temporalmente instale la tapa (las tapas y bases correspondientes tienen marcas de coincidencia y deben permanecer juntas) tan pronto como el balancín se encuentre en posición, para proteger el conjunto del cojinete contra contaminación. 8) Instale la bomba manual de levantamiento de alta presión en ambos cojinetes. 4-3.8

ASIENTO DEL COJINETE Una vez completado el paso anterior, utilice la grúa suspendida y el cable para girar el molino lentamente una (1) revolución mientras opera las dos (2) bombas manuales de levantamiento, para asentar ambos cojinetes. Asegúrese de que haya suficiente lubricante presente para realizar esta




operación. Si es necesario, vierta una lata de "STP" en el lado descendente del gorrón. ADVERTENCIA NUNCA GIRE EL MOLINO SOBRE COJINETES SECOS. 4-3.9

VERIFICACIÓN FINAL DE LA ALINEACIÓN DEL COJINETE Verifique el alojamiento del cojinete y las holguras de la cara de empuje. Registre las dimensiones obtenidas en la hoja de trabajo, Formulario 2, que se encuentra en la sección 2.

4-3.10

HOLGURAS DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES El cojinete del muñón del molino sólo funcionará de manera satisfactoria si hay una cantidad adecuada de lubricación y si se cuenta con las holguras apropiadas de los cojinetes. A fin de asegurar la holgura correcta de los cojinetes antes de la puesta en marcha del molino, siga el procedimiento descrito a continuación. 1) Con el molino descansando en los cojinetes, revise todas las holguras con galgas de espesores. 2) Se deben usar galgas de espesores extra largas para comprobar la separación entre el balancín con revestimiento metálico y el muñón. El grosor requerido se muestra en la figura 1. También se ilustra la manera correcta de medir la holgura del cojinete. Asegúrese de insertar el cuadrado de la galga de espesores en la separación hasta que toque fondo. Retírela y mida la longitud de inserción obtenida, y regístrela en la hoja de trabajo de datos de instalación, formulario 2. Repita hasta obtenerse las seis (6) lecturas. Tenga cuidado de no dañar el revestimiento metálico con la galga de espesores. 3) Complete la hoja de trabajo, formulario II (que se encuentra en la sección 2). 4) Compare las lecturas promedio con las longitudes de inserción correspondientes, mostradas en la figura 1. Para el caso de un molino vacío, los valores obtenidos deben encontrarse cerca del rango superior mostrado. De no ser así, póngase en contacto con el ingeniero de campo de Metso para conocer posibles soluciones.




GROSOR DE LA GALGA DE ESPESORES DIÁMETRO DE LA CHUMACERA DEL COJINETE

INSERTO DEL COJINETE

LONGITUD DE LA GALGA DE ESPESORES

CUIDADO: No se incluye el grosor de la placa de sujeción del balancín en la longitud de inserción de la galga de espesores. Se debe agregar el grosor si se mide desde las placas.

Muñón Cojinete Diámetro

Galga de espesores Grosor

Inserción requerida Rango de longitud

72”

0.010” (0.25 mm)

10” to 18” (25 cm a 46 cm)

Utilice el formulario II en la sección 2 para registrar las longitudes de inserción medidas del cojinete.

FIGURA 1 NOTA

La holgura final del cojinete sólo se puede obtener después de que el molino se encuentra bajo una carga de operación completa.

CUIDADO

Después de apagar un molino de operación, espere por al menos diez (10) minutos y permita su sedimentación antes de insertar las galgas de espesores. Esto impedirá que se tomen lecturas falsas o que la galga de espesores quede atrapada entre el balancín y el gorrón.




4-3.11

TAPA DEL COJINETE DEL MUÑÓN Las tapas y bases correspondientes tienen marcas de coincidencia. Asegúrese de haberse instalado la tapa correcta. Antes de colocar la tapa, asegúrese de que el gorrón y el alojamiento del cojinete interno estén limpios, y que no hayan quedado objetos extraños, tales como trapos, llaves, etc. Selle la tapa a la brida de base usando el producto PERMATEX provisto. Los soportes del puerto de engrase para el conjunto de engrase de los sellos se mantienen en posición mediante los pernos que aseguran la tapa del cojinete del muñón a la base de dicho cojinete. Instale los soportes del puerto de engrase tal como se muestra en el plano de montaje del conjunto de engrase de los sellos al instalar las tapas de los cojinetes de los muñones en las bases.

4-3.12

SELLO DE GRASA DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES Consulte el plano de montaje de los cojinetes de los muñones. Con la tapa en posición, instale el sello y la tubería de engrase. Los sellos se instalan en segmentos a 180°, con los extremos en el pedestal del cojinete y en la división de la tapa del cojinete. Cada segmento del sello es de aproximadamente 12” (300 mm) más larga que lo necesario. Recorte cada segmento de manera escuadrada y a la longitud correcta en el momento de la instalación. Los segmentos de la placa de retención del sello caben en la ranura del sello de extrusión y se utilizan para mantener el sello en posición. Dos de los segmentos del anillo de retención usados en cada lado del pedestal del cojinete tienen bujes para aceptar los accesorios de engrase del sello. Posicione estos dos segmentos de acuerdo con el plano de montaje de los cojinetes de los muñones. Inserte la quincallería del sello a través de la placa de retención del sello y el tubo de retención del sello, y fije el sello con su segmento del anillo de retención en posición. Las salientes del sello deben estar en contacto ligero con el muñón. Utilice una galga de espesores para obtener un contacto constante sin precarga. Una vez logrado el ajuste uniforme, apriete los pernos de la placa de retención del sello. Antes de instalar los conjuntos de la tubería de engrase, se deberá perforar el sello de caucho para crear el orificio para la grasa. Perfore el sello de




caucho para el tubo de grasa usando el segmento del anillo de retención con el buje como plantilla para taladrar. Utilice un tope de perforación para limitar la profundidad que puede desplazarse la broca de perforación. No cause daños al segundo reborde del sello ni permita el contacto del muñón con el talador.

Utilice una perforadora de 1/4" (6 mm) de diámetro. Ajuste el sello de modo que las salientes de los sellos apenas hagan contacto con el gorrón sin precarga. La grasa es lo que produce el sellado.

Instale la tubería de grasa. Llene la cavidad con grasa mientras gira el molino con el reductor de mantenimiento.

4-3.13

ADICIÓN DE GRASA AL SISTEMA DE SELLOS Llene las cavidades del sello con una grasa EP-2 en el momento de la instalación inicial usando las graseras provistas (cuatro lugares). Consulte la sección Recomendaciones de lubricación para conocer las marcas de grasa recomendadas. Cada lado del sello aceptará aproximadamente 42 pulgadas cúbicas (688 cc) de grasa. Para lograr una distribución uniforme, engrase los sellos mientras el molino está girando. El sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones debe estar en funcionamiento cada vez que se gire el molino. Añada grasa una vez al mes para mantener el sello. No engrase excesivamente.




CUIDADO

El exceso de grasa puede ingresar al alojamiento de los cojinetes de los muñones y contaminar el sistema de lubricación de aceite. Inspeccione los sellos de grasa periódicamente y ajuste la frecuencia de la adición de grasa según resulte necesario para mantener un nivel correcto de grasa. No engrase excesivamente. 4-3.14

INSTALACIÓN DE LOS CONJUNTOS DE LOS SENSORES DE NIVEL Instale los conjuntos de los sensores de nivel en las tapas de los cojinetes de los muñones de acuerdo con las instrucciones de la página siguiente. Complete la instalación de los cojinetes al conectar la tubería de campo del sistema de lubricación y cablear los conjuntos de los detectores de temperatura y los sensores de nivel al sistema de control.

4-3.15

VIDA ÚTIL Y DESGASTE DE LOS COJINETES DE LOS MUÑONES La vida útil del cojinete principal es indefinida; sin embargo, la carencia de lubricación incluso durante un período muy breve producirá fallas en el cojinete. Los cojinetes de los muñones con revestimiento metálico no pueden operarse después de desgastar más de 1/4" (6mm) de las mediciones originales de instalación. Complete la hoja de trabajo, formulario 3 (que se encuentra en la sección 2). Al monitorear este desgaste y registrar las mediciones, será posible determinar por anticipado la necesidad de un nuevo balancín del cojinete.




INTERRUPTOR DE NIVEL ULTRASÓNICO

0.75 NPT REF

CAMISA ADAPTADORA COLLARÍN DE BLOQUEO PRENSAESTOPAS DE BLOQUEO

TAPA DE INSPECCIÓN CON EMPAQUETADURA

NIVEL DE ACEITE DE DESBORDAMIENTO ORIFICIOS DE DRENAJE DEL DEPÓSITO

2.00 NPT REF

0.38 REF (10mm) PUNTO DE OPERACIÓN

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN PARA EL INTERRUPTOR DE NIVEL Coloque el extremo del interruptor de nivel a aproximadamente 1 pulgada (25mm) por debajo del nivel de desbordamiento de aceite. Conecte los cables eléctricos al contacto normalmente abierto. Llene el depósito con aceite hasta que se desborde. Continué el suministro de aceite para mantener la condición de desbordamiento. Afloje el prensaestopas y el collarín de bloqueo. Levante lentamente el interruptor de nivel hasta que el ohmiómetro muestre un contacto abierto. A continuación, baje el interruptor de nivel hasta que el ohmiómetro indique continuidad, más 1/8 de pulgada (3 mm). Apriete el prensaestopas y el collarín de bloqueo. El conjunto ahora está listo para la conexión eléctrica.



información complementaria

Leader in Level Measurement For Assistance Call 1-800-527-6297 Outside North America + 215-674-1234

Installation and Operating Instructions ThePointTM Series Two Wire Point Level Switch Auto-Calibration or Manual Calibration Selectable

U.S. and Canada: 1-800-553-9092 24-Hour Service: 1-800-527-6297 International: +1 215-674-1234 Fax: +1 215-674-2731 E-mail: [email protected] Website: www.drexelbrook.com

AMETEK Drexelbrook makes no warranty of any kind with regard to the material contained in this manual, including, but not limited to, implied warranties or fitness for a particular purpose. Drexelbrook shall not be liable for errors contained herein or for incidental or consequential damages in connection with the performance or use of material. © Copyright AMETEK Drexelbrook

EDO # 01-09-102 PMT1-LM Issue# 10

ThePointTM Series Two Wire Point Level Switch Auto-Calibration or Manual Calibration Selectable

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ThePoint

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Contents

Contents Section 1: Introduction........................................................................................................ 1 1.1 System Description............................................................................................... 1 1.2 Technology............................................................................................................ 1 1.3 Model Number....................................................................................................... 2 1.4 Housing Dimensions ............................................................................................ 4 Section 2: Installation.......................................................................................................... 5 2.1 Unpacking............................................................................................................. 5 2.2 Mounting and Installation Guidelines.................................................................... 5 2.3 Input Wiring........................................................................................................... 8 2.4 Output and LED Status......................................................................................... 8 2.5 Electronic Unit ...................................................................................................... 9 2.6 Spark Protection.................................................................................................. 11 2.7 Sensing Element Connection.............................................................................. 11 2.8 Calibration........................................................................................................... 13 Section 3: Troubleshooting................................................................................................ 21 3.1 Testing Sensing Element..................................................................................... 21 3.2 Testing Electronic Unit......................................................................................... 22 3.3 Over Range......................................................................................................... 23 3.4 Under Range....................................................................................................... 23 3.5 Testing Integral Cable.......................................................................................... 23 3.6 Testing Remote Cable......................................................................................... 24 3.7 Factory Assistance.............................................................................................. 24 3.8 Field Service....................................................................................................... 25 3.9 Customer Training............................................................................................... 25 3.10 Equipment Return............................................................................................... 25 3.11 RF Point Level Troubleshooting Guide................................................................ 26 Section 4: Specifications................................................................................................... 27 Section 5: Approvals Available......................................................................................... 29 Section 6: Control Drawings............................................................................................. 31 6.1 FM Control Drawings........................................................................................... 31 6.2 ATEX Control Drawings....................................................................................... 44 6.3 CSA Control Drawings........................................................................................ 49 6.4 TestSafe Control Drawings.................................................................................. 58 6.5 Heavy Duty Spark Protection.............................................................................. 63 6.6 Adding a Padded Capacitor................................................................................ 65 6.7 Dual Seal Assembly for 700 Series Sensing Elements....................................... 68 Appendix A: Shortening or Lengthening Sensing Element..........................................A1

Section 1

The Point™ Series

Section 1:

Introduction

Introduction

1.1 System Description The AMETEK Drexelbrook ThePoint™ Series uses No-Cal™ technology to detect the presence or absence of material without calibration or initiation via setpoint adjustments, push-buttons, or magnets. The sensing element must be uncovered before applying power.

Installation is simple and easy. Simply apply power and ThePoint system is ready to detect the presence or absence of material. Since ThePoint instrument does not require calibration or setpoint adjustments, it is capable of operating in non-dedicated tanks regardless of the material being measured.

1.2 Technology

k air d C

A

d

k air

C

A

k media

k media

kA C= d

kA C = d

Figure 1-1 Simple Capacitance Probe

In a simple capacitance probe type sensing element, when the level rises and material covers the probe, the capacitance within the circuit between the probe and the media (conductive applications) or the probe and the vessel wall (insulating applications) increases. This is due to the dielectric constant (k) of the material which causes a bridge misbalance. The signal is demodulated (rectified), amplified, and the output is increased. There are drawbacks, however, especially when there is coating of the probe. An RF Admittance level transmitter is the next generation. Although similar to the capacitance concept, ThePoint employs a radio frequency signal and adds the Cote-Shield™ circuitry within the Electronics Unit. This patented Cote-Shield™ circuitry is designed into ThePoint series and enables the instrument to ignore the effect of buildup or material coating on the sensing element. The sensing element is mounted in the vessel and provides a change in RF admittance indicating presence or absence of material. The Cote-Shield element of the sensing element prevents the transmission of RF current through the coating on the sensing element. The only path to ground available for the RF current is through the material being measured. The result is an accurate measurement regardless of the amount of coating on the probe, making it by far the most versatile technology, good for very wide range conditions from cryogenics to high temperature, from vacuum to 10,000 psi pressure, and works with all types of materials.

Figure 1-2 RF Admittance Probe with Cote-Shield

The Point™ Series

Introduction

1.3 Model Number Technology P RF Admittance Measurement Type L No Calibration, 2 pF Fixed Preload P No Calibration, 0.5 pF Fixed Preload (High Sensitivity) M Manual Calibration G Manual Calibration (High Sensitivity)

All Calibration modes are built into the standard unit. Modes can be changed in the field as required (See Section 2.8.9)

Input T Two Wire Power Supply 13 to 30 Vdc Output 0 8-16 mA Housing 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A

Continued on Next

No Approvals, NEMA 4X/IP66, M20 X 1.5 conduit entries No Approvals, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries ATEX Approved, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries FM approved, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries CSA Approved, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries No Approvals, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries, Dual Seal, Perm-a-Seal sensors – only FM approved, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries, Dual Seal, Perm-a-Seal sensors – only CSA Approved, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries, Dual Seal, Perm-a-Seal sensors – only No Approvals, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries, Dual Seal, Non Perm-a-Seal sensors – only FM approved, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries, Dual Seal, Non Perm-a-Seal sensors – only CSA Approved, NEMA 4X/IP66, ¾” NPT conduit entries, Dual Seal, Non Perm-a-Seal sensors – only

Electronics 7 Rmt. w/ (25 ft.) Tri-Ax Cable 0 Integral E Rmt. w/ (75 ft.) 1st 10ft Hi-Temp. Cbl. 8 Rmt. w/ (50 ft.) Tri-Ax Cable 1 Remote, no cable F Rmt. w/ (5 ft.) G.P. Cable 9 Rmt. w/ (75 ft.) Tri-Ax Cable 2 Rmt. w/ 3 m (10 ft.) G.P. cable G Rmt. w/ (5 ft.) Tri-Ax Cable A Rmt. w/ (10 ft.) Hi-Temp. Cable 3 Rmt. w/ 7.6 m (25 ft.) G.P. cable H Rmt. w/ (10 ft.) Tri-Ax Cable Rmt. w/ (25 ft.) 1st 10ft Hi-Temp. Cbl. J 4 Rmt. w/ 10.6 m (35 ft.) G.P. cable B Rmt. w/ (35 ft.) Tri-Ax Cable Rmt. w/ (35 ft.) 1st 10ft Hi-Temp. Cbl. K 5 Rmt. w/ 15.2 m (50 ft.) G.P. cable C Rmt. w/ (5 ft.) Hi-Temp. Cable D Rmt. w/ (50 ft.) 1st 10ft Hi-Temp. Cbl. 6 Rmt. w/ 23 m (75 ft.) G.P. cable Sensing Element Application Sensing Element Pressure/Temperature Wetted Parts 00 General purpose 700-1202-001 remote 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 450°F) 316SS and PEEK 700-1202-021 integral 01 Floating roof with 700-1202-012 remote 13.8 bar @ 177°C (200 PSI @ 350°F) 316SS, Brass, cable attachment 700-1202-022 integral and PEEK and brass bottom weight 02 General purpose, 700-1202-014 remote 13.8 bar @ 177°C (200 PSI @ 350°F) 316SS and PEEK longer insertion lengths 700-1202-024 integral with cable attachment and 316SS bottom weight 03 Proximity 700-1202-018 remote 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 450°F) 316SS and PEEK 700-1202-028 integral with 76 mm (3) 316SS proximity plate 04 General purpose, 700-1202-041 remote 69 bar @ 121°C (1000 PSI @ 250°F) 316SS and PEEK high temperature 700-1202-042 integral 20.7 bar @ 232°C (300 PSI @ 450°F) and pressure 06 General purpose with 700-1202-031 remote 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 450°F) 316SS and FDA grade FDA approved 700-1202-032 integral PEEK materials of construction 07 General purpose 700-1202-010 remote 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 450°F) 316SS and PEEK with Granular materials 700-1202-020 integral 7/8 inch dia. 316SS collar 09 General purpose 700-1202-033 remote 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 450°F) 316SS and FDA grade Granular materials with 700-1202-034 integral PEEK with 7/8 inch dia. FDA approved 316SS collar materials of construction 10 Corrosive liquids (2)(4)(9) 700-0001-018 remote 3.4 bar @ 149°C (50 PSI @ 300°F) PFA 11 General purpose, 700-0201-005 int/rem 69 bar @ 38°C (1000 PSI @ 100°F) 316SS and TFE higher pressure 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 450°F) TFE compatibility required 12 Corrosive material, 700-0201-005 int/rem 69 bar @ 38°C (1000 PSI @ 100°F) Hastelloy C and TFE higher pressure Hastelloy C 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 450°F) 13 Sanitary (3) 700-0201-036 int/rem 69 bar @ 38°C (1000 PSI @ 100°F) 316/316L SS and TFE 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 300°F) 14 General Purpose, 700-0202-002 int/rem 3.4 bar @ 149°C (50 PSI @ 300°F) 316SS and TFE low pressure 1.4 bar @ 232°C (20 PSI @ 450°F) 15 Heavy duty, agitated 700-0202-043 remote 69 bar @ 38°C (1000 PSI @ 100°F) 316SS and TFE tanks or material 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 450°F) with high bulk density (1) 16 High Integrity Seal for 700-0002-360 int/rem 34.5 bar @ 149°C (500 PSI @ 300°F) PFA Hazardous Materials 17 Sanitary (3) lowpressure 700-0202-036 int/rem 3.4 bar @ 149°C (50 PSI @ 300°F) 316SS and TFE 18 Corrosive material, 700-0001-022 int/rem 69 bar @ 38°C (1000 PSI @ 100°F) TFE higher pressure with 34.5 bar @ 149°C (500 PSI @ 300°F) waterlike viscosity (4) 19 Interface Measurement 700-0002-023 int/rem 69 bar @ 38°C (1000 PSI @ 100°F) 316SS and TFE Page 34.5 bar @ 149°C (500 PSI @ 300°F) 20 Miniature Pilot 700-0209-002 remote 6.9 bar @ 121°C (100 PSI @ 250°F) 316 SS and TFE Plant Sensor (1)(7) 0 bar @ 232°C (0 PSI @ 450°F) Fly Ash Precipitators, Baghouse, and Economizers (1) (6) Application Sensing Element Pressure/Temperature Wetted Parts 31 No hopper Installation 700-0029-001 remote 0.1 bar @ 260°C (2 PSI @ 500°F) 316SS and TFE

14

General Purpose, low pressure 15 Heavy duty, agitated tanks or material with high bulk density (1) 16 High Integrity Seal for Hazardous Materials 17 Sanitary (3) lowpressure 18 Corrosive material, previous page) higher pressure with waterlike viscosity (4) 19 Interface Measurement

3.4 bar @ 149°C (50 PSI @ 300°F) 1.4 bar @ 232°C (20 PSI @ 450°F) 69 bar @ 38°C (1000 PSI @ 100°F) 13.8 bar @ 232°C (200 PSI @ 450°F)

316SS and TFE

34.5 bar @ 149°C (500 PSI @ 300°F)

PFA

3.4 bar @ 149°C (50 PSI @ 300°F) 69 bar @ 38°C (1000 PSI @ 100°F) 34.5 bar @ 149°C (500 PSI @ 300°F)

316SS and TFE TFE

69 bar @ 38°C (1000 PSI @ 100°F) 34.5 bar @ 149°C (500 PSI @ 300°F) 20 Miniature Pilot 700-0209-002 remote 6.9 bar @ 121°C (100 PSI @ 250°F) Plant Sensor (1)(7) 0 bar @ 232°C (0 PSI @ 450°F) Fly Ash Precipitators, Baghouse, and Economizers (1) (6) Application Sensing Element Pressure/Temperature 31 No hopper Installation 700-0029-001 remote 0.1 bar @ 260°C (2 PSI @ 500°F) 32 Hopper Installation 700-0029-002 remote 0.1 bar @ 260°C (2 PSI @ 500°F) up to 200mm (8 inches) 33 Hopper Installation 700-0029-003 remote 0.1 bar @ 260°C (2 PSI @ 500°F) up to 406mm (16 inches) 34 Hopper Instalation 700-0029-004 remote 0.1 bar @ 260°C (2 PSI @ 500°F) up to 521mm (20.5 inches) 35 Hopper Installation 700-0029-005 remote 0.1 bar @ 260°C (2 PSI @ 500°F) up to 635mm (25 inches) Plugged Chute Detection (1) (5) Application Sensing Element Pressure/Temperature 50 Flush Mount Sensor 700-0207-001 remote 0.1 bar @ 82°C (1 PSI @ 180°F) 305mm2 (12 inches2) heavy duty 51 Flush Mount Sensor 700-0207-002 remote 0.1 bar @ 149°C (1 PSI @ 300°F) 305mm2 (12 inches2) higher temperature 52 Flush Mount Sensor 700-0207-003 remote 0.1 bar @ 82°C (1 PSI @ 180°F) 305mm2 (12 inches2) with curved radius 153, 229, 305 mm (6, 9, or 12 inches) 53 Flush Mount Sensor 700-0207-004 remote 0.1 bar @ 82°C (1 PSI @ 180°F) 305mm2 (12 inches2)

316SS and TFE

The Point™ Series

700-0202-002 int/rem 700-0202-043 remote

700-0002-360 int/rem

1.3 Model Number (continued)700-0202-036 int/rem (Continued from

700-0001-022 int/rem

extra heavy duty Flush Mount Sensor 700-0207-006 remote 203mm2 (8 inches2) heavy duty High Pressure / High Temperature 60 High Pressure & Temp. 700-0204-038 remote

T

0

Not all mounting options available with all sensing elements NPT Threads A1B ¾"NPT A1C ¾"NPT A1P ¾"NPT DIN Flanges E01 25 mm EP1 25 mm EQ1 50 mm ER1 50 mm ES1 80 mm ET1 80 mm EU1 100 mm EV1 100 mm EW1 150 mm EX1 150 mm

316SS Hastelloy C PFA 16 bar 40 bar 16 bar 40 bar 16 bar 40 bar 16 bar 40 bar 16 bar 40 bar

RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS

316SS and TFE

Introduction

0.1 bar @ 82°C (1 PSI @ 180°F)

316 SS and TFE

Wetted Parts 316SS and TFE 316SS and TFE 316SS and TFE 316SS and TFE 316SS and TFE

Wetted Parts 304 SS and Polyurethane 304 SS and TFE

304 SS and Neoprene

410 SS and UHMW Polyethylene 304 SS and Polyurethane

137.9 bar @ 93°C (2000 PSI @ 200°F) 316SS and Ceramic 68.9 bar @ 260°C (1000 PSI @ 500°F) 0 bar @ 816°C (0 PSI @ 1500°F) 316SS and Ceramic 275.8 bar @316°C (4000 PSI @ 600°F) 316SS

High Temperature 700-0204-002 remote High Pressure & Temp. 700-0204-048 remote Sensing Element Not Listed Mounting Type (See separate Mounting Chart for first three digits) IL 457 mm (18") 305 mm (12") 152 mm (6") 305 mm (12") 305 mm (12") 457 mm (18") 457 mm (18") 457 mm (18")

xxx1 xxx2 xxxA xxxB xxxC xxxD xxxE xxxF

P

700-0002-023 int/rem

55

61 62 ZZ

CSL 152 mm (6") 152 mm (6") 51 mm (2") 51 mm (2") 89 mm (3.5") 51 mm (2") 89 mm (3.5") 254 mm (10")

xxxG xxxH xxxJ xxxK xxxL P00X A1BX xxxZ

IL CSL 457 mm (18") 0 mm (0") 914 mm (36") 254 mm (10") 914 mm (36") 0 mm (0") 1219 mm (48") 254 mm (10") 1524 mm (60") 254 mm (10") IL/CSL Other IL/CSL factory set for Fly Ash Other

Notes: CSL (Cote-Shield Length) should extend through Nozzle + Typical "Wall Buildup" + 2 Inches (1) Available with remote electronics only (6) Use A1B mounting option (2) Use A1P mounting option (7) Use A8B mounting option (¼-inch NPT) (3) Choose only sanitary mounting options (8) Choose from flange mounting only (4) Available with 0-inch CSL only (9) FM approved with remote electronics only (5) Use P00X mounting option

A2B A2C

E02 EP2 EQ2 ER2 ES2 ET2 EU2 EV2 EW2 EX2

1"NPT 1"NPT

25 mm 25 mm 50 mm 50 mm 80 mm 80 mm 100 mm 100 mm 150 mm 150 mm

Sanitary TriClamps C2B 1"TriClamp C3B 1½"TriClamp

316SS Hastelloy C

16 bar 40 bar 16 bar 40 bar 16 bar 40 bar 16 bar 40 bar 16 bar 40 bar

ANSI Flanges DA1 1" 150# DB1 1½" 150# DC1 2" 150# DD1 2½" 150# DE1 1" 300# DF1 1½" 300# DG1 2" 300# DH1 2½" 300# DI1 3" 150# DJ1 3" 300# DK1 4" 150# DL1 4" 300# DM1 6" 150# DN1 6" 300#

RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS

316SS 316SS

C4B

RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS RF 316/316L SS

2"TriClamp

DA2 DB2 DC2 DD2 DE2 DF2 DG2 DH2 DI2 DJ2 DK2 DL2 DM2 DN2

1" 1½" 2" 2½" 1" 1½" 2" 2½" 3" 3" 4" 4" 6" 6"

316SS

150# 150# 150# 150# 300# 300# 300# 300# 150# 300# 150# 300# 150# 300#

RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS RF CS

The Point™ Series

Introduction

1.4 Housing Dimensions

4.5" (114mm) 6.5" (165mm)

4.75" (121mm)

Figure 1-3 Compartment Housing Detail

Equipotential Terminal (CENELEC Systems)

ThePoint™ Series

Section 2:

Installation

Installation

2.1 Unpacking Carefully remove the contents of the shipping carton and check each item against the packing list before destroying any packing material. If there is any shortage or damage, immediately report it to the factory at 1-800-527-6297 (US and Canada) or + 215-674-1234 (International).

2.2 Mounting and Installation Guidelines WARNING: ThePoint equipment is rated explosion-proof. When installing in explosion hazardous areas [rated “potential hazardous” (EU) or “hazardous classified” (USA)] observe all national and local regulations as well as specifications in the certificate. CAUTION: ThePoint instrument must be powered after it is installed in the application and with material below the sensing element. ThePoint instrument can be mounted vertically, horizontally, or at an angle. Mounting location should be as free as possible from vibration, corrosive atmospheres, and any possibility of mechanical damage. Ambient temperatures at electronics should be between -30 to 70ºC (-22 to 158ºF). NOTE: To reduce possibility of damage caused by water in conduit, install drip loop and breather drain in conduit to purge any accumulating moisture as shown in Figure 2-1. Figure 2-1 Recommended Conduit Connection

Cable fittings supplied are weatherresistant. They are NOT certified as explosionproof (XP) or flameproof (d) unless they are specifically marked.

ThePoint™ Series

Installation

2.2 Mounting and Installation Guidelines (continued) The Point RF instrument is rated Intrinsically Safe (I.S.) when power is provided from and I.S. supply.

After system is installed and level is below sensing element, apply power. ThePoint series instrument does not require any calibration or setpoint adjustments and is ready to detect change in level. If properly installed, the green LED will light when power is applied. Neither the green nor red LED should be flashing. If either of the LEDs are flashing, refer to, Section 3, Troubleshooting, Mount sensing element per guidelines in Figure 2-2. Best

Wall build-up does not extend past first insulator.

Figure 2-2 Installation Considerations

Cote-shield must extend through nozzle and wall build-up by 2".

Best No Nozzle

Wrong Nozzle too long; Cote-shield too short.

NOZZLE

Good Long Nozzle

NOZZLE

Factory-supplied Cote-shield extends through nozzle and wall build-up.

• When installing ThePoint instrument, ambient temperature at electronics must not exceed 70°C (158°F). • When installing flange-mounted sensing elements, keep mating surfaces and bolts free of paint and corrosion to ensure proper electrical contact with vessel. Avoid using excessive amounts of TeflonTM tape when installing threaded sensing elements. • Install systems with threaded NPT connection via wrench flats on the process connection ONLY. • Locate sensing element to avoid enhancing electrostatic discharge from process medium, as is good practice with any thermowell, displacer, or sampler. This includes correct bonding to tank or silo wall.

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2.2 Mounting and Installation Guidelines (continued) • If installation area is rated explosion-proof and requires conduit seal fittings, they should be used in accordance with company standards and local codes. • Mounting sensing element inside a pipe is not recommended. • Do not mount a Cote-Shield sensing element through a nozzle that exceeds length of first insulator. • Ensure that there are no obstructions or agitator blades to interfere with sensing element. • Rigid sensing elements can be mounted at any angle.

2.2.1 Installation of Flush-Mounted Sensing Elements These instructions apply to all flush on/off sensing elements, models 700-0207-001, 700-0207-002, 700-0207-003, 700-0207004, 700-0207-006. These systems will sense presence of material (no flow or plugged chute) and absence of material (flow or empty chute) at the sensing element. The Flush Sensing Element will ignore free falling material. Sensing Element at the Top of a Chute. • The flush sensing element should be mounted In The Flow Stream. These sensing elements are designed and built to withstand the impact of coal, rock, wood, chips, etc. This location is important to prevent excessive build up of material on the face of the sensing element. • Excessive build up, typically consisting of wet and/or sticky fines, can occur if the sensing element is protected from falling material. Sensing Element in an angle chute. • Do not mount on the top or bottom. • Best mounted on either side Sensing Element at the Bottom • Mount on any side. • Low-Level sensors can be used to detect a plug or to insure that a seal is present (chute is full at this point). Material Backed-Up Above Sensing Element (No Flow)

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2.3 Input Wiring WARNING: If ThePoint instrument is located in a hazardous environment, do not open enclosure cover or make/break any electrical connections without first disconnecting electrical power at the source. Ensure that wiring, electrical fittings, and conduit connections conform to electrical codes for the specific location and hazard level. 1

2

3

G

L1

L2

Tank Condition

Figure 2-3 Input Wiring

Loop 13-30Vdc

LED Output Status

GND

Power GREEN

RED

LED On

LED Off

High Level FailSafe Tank Empty

2.4 Output and LED Status

There are two status LEDs located on top of the Electronic Unit. The green LED is used to indicate that the unit has Power GREEN RED power. The red LED is used to indicate the output condition. See Figure 2-4. LED On

Tank Condition

LED Output Status

Tank Condition High Level FailSafe

LED On

LED Output Status

Tank Full

Power GREEN

RED

Power Power GREEN GREEN

RED RED

LED On

LED Off

LED LED On On

LED LED On Off

High Level FailSafe Tank Empty

High Low Level FailSafe TankEmpty Empty Tank

Power GREEN

RED

LED On

LED On

Power GREEN Power GREEN

RED RED

LED On LED On

LED Off LED On

Power GREEN

RED

LED On

LED On

Power GREEN

RED

Low Level FailSafe High Level Tank FullFailSafe Tank Full

High Level FailSafe Tank Full

Figure 2-4 Output/LED Status

Power GREEN

RED

LED On

LED On

Low Level FailSafe Tank Empty

Low Level FailSafe Tank Empty

Power GREEN

RED

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2.5 Electronic Unit Remove housing lid to access status LEDs, time delay adjustment, and configuration jumpers. See Figure 2-5. OUTPUT Right = 8mA Alarm 16 mA Normal Left = 8mA Normal 16 mA Alarm

GREEN LED - POWER RED LED - ALARM

TIME DELAY JUMPER Right = Forward Acting Left = Reverse Acting

Figure 2-5 Electronic Unit Adjustments

RESET/RECAL BUTTON

FAILSAFE JUMPER Right = High Level Left = Low Level

PIN #1

MANUAL CALIBRATION ADJUSTMENT POT TIME DELAY ADJUSTMENT 0-60 SEC.

VIEW

NOTE: DO NOT PUSH the ReCal button without first ensuring that the material being measured is below the sensing element.

2.5.1 Time Delay Time delay adjustment is used to avoid an oscillating output due to agitation or waves in the vessel. The time delay adjustment can be field adjusted from 0 to 60 seconds. Unit is shipped with time delay setting at zero seconds. The Time Delay adjustment is a 270-Degree turn pot and is at zero seconds when in the full counter-clockwise position. Do not force the pot past the stop or damage will occur.

2.5.2 Time Delay Action Time delay action describes whether the output is delayed from going into the alarm state or recovering from an alarm state. • FWD: Delays system from coming out of alarm. • REV: Delays system from going into alarm. • The instrument is supplied with time delay action set in forward mode (FWD) position. • Time delay action is field-selectable using a jumper located on top of Electronic Unit. See Figure 2-5.

2.5.3 Current Output Assignment The output current can be configured using the jumpers as follows: • Jumper on pin #1 and #2 creates: 8mA - Normal 16mA - Alarm • Jumper on pin #2 and #3 creates: 8mA - Alarm 16mA - Normal

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2.5.4 Failsafe Failsafe describes the level condition that causes the transmitter to go into alarm. • High Level FailSafe (HLFS) is the condition when the probe is covered, the unit goes into alarm. • Low Level FailSafe (LLFS) is the condition when the probe is uncovered, the unit goes into alarm. • Instrument is supplied with failsafe jumper set in high level (HLFS) position. • Failsafe is field-selectable using a jumper located on top of the Electronic Unit. See Figure 2-5.

2.5.5 RECAL CAUTION: ThePoint instrument must be powered after it is installed in the application and with material below the sensing element. If system is powered on the bench prior to installation, or moved from one tank to another, RECAL is necessary to allow software to capture the air capacitance generated by sensing element in tank. Merely press and hold the RECAL button (See Figure 2‑5). for at least five seconds. Both LED's flash for 60 seconds before reset occurs. [Remove power from the system while the LED's are flashing and recalibration will occur immediately]. NOTE: Do Not Push the Recal Button without first ensuring that the material being measured is below the sensing element. The system is now ready for installation.

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2.6 Spark Protection Applications involving insulating granulars and insulating liquids may produce a static discharge that can damage the electronics. The RF series instrument is supplied with integral heavy-duty spark protection to prevent static discharges from damaging the electronic circuits.

2.7 Sensing Element Connection Sensing element connects to the rear side of the circuit board and is factory-installed. The sensing element is sealed to the housing and cannot be removed without permanent damage.

MODEL NUMBER LABEL

Figure 2-6 Sensing Element Connection (Integral Housing)

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2.7 Sensing Element Connection (Continued)

For ThePoint instruments mounted remotely from sensing element, cable connections from sensing element to Electronic Unit are made to terminals beneath the Electronic Unit. See Figure 2-7.

3 TERMINAL PROBE (TYP) EQUIPOTENTIAL TERMINAL

COTE-SHIELD (RED) GROUND (GREEN)

CENTER WIRE (BLUE)

Shield Wire (RED)

+

Center Wire (BLUE)

REMOVE ELECTRONIC UNIT TO ACCESS SENSOR HARNESS

(2.5mm Hex-Head Screws)

Ground Wire (GREEN)

Cable Fitting (M20 AdapterOptional)

2 TERMINAL PROBE (TYP)

Center Wire (BLUE)

Shield Wire (CLIPPED)

Ground Wire (GREEN)

SHIELD WIRE MUST BE CLIPPED BY USER CLIPPED SHIELD WIRE MUST NOT TOUCH CONDULET HOUSING

Figure 2-7 Sensing Element Connection (Remote Housing)

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2.8 Calibration ThePoint™ level measurement switch features both AutoCal and manual calibration. The standard Auto-Calibration mode is applicable to most liquids and granular point level measurements. If preferred, the manual calibration can be used and is recommended for some application. ThePoint electronic unit has auto and manual calibration modes built into the standard unit and can be accessed through a simple routine (see section 2.8.5). The inclusion of these calibration modes allows the Drexelbrook RF Point Level Products application flexibility that is far greater then any other point level product on the market. This RF Point Level switch can be used in Liquids, Solids, Slurries, and Interface applications.

2.8.1 Selecting the Calibration Mode for your application.

The following table is a list of measurement types and the recommended calibration mode for each of these applications. ThePoint has eight calibration modes however; only four are used on the majority of applications.

ThePoint will be shipped in the standard Auto-Cal mode #2 unless pre-ordered in a specific mode. To determine if the ThePoint has been shipped in a mode other than #2, look at the label on the inside of the unit housing. The model number will start with PXL1. The “X” indicates the pre-set mode typically an “L” for mode #2. Common Calibration Modes Mode 2 = L - Fixed Cal 2pF: 2pF differential, set point locked 2pF above starting capacitance Mode 6 = P - Fixed Cal 0.5pF: 0.5pF differential, set point locked 0.5pF above starting capacitance Mode 7 = M - Manual calibration standard sensitivity – pots adjusts from 0 to 65pF Mode 8 = G - Manual calibration High sensitivity – pot adjusts from 0 to 27 pF Additional calibration modes for specialty applications (consult factory) Mode # 1 = N Mode # 3 = T Mode # 4 = V Mode # 5 = H For explanation of mode See Section 2.8.5

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2.8.1 Selecting the Calibration Mode for your application (Continued) Application Guide (For instructions on how to access alternate modes see 2.8.4) Application

Calibration Mode

Liquids and Slurries

Auto-Cal Mode #2

Granular /Solids with Bulk Density greater than 20#’s per cubic foot

Manual Cal Mode #7

Granular/Solids with Bulk Density Under 20#’s per cubic foot

Manual Cal Mode #8 (high sensitivity)

Interface Measurement

Manual calibration Mode #7

Plugged Chute Indication for Solids (Bulk density greater than 20 #’s per cubic foot)

Manual calibration Mode #7

Plugged Chute Indication for Solids (Bulk density under 20 #’s per cubic foot)

Manual calibration Mode #8 (high sensitivity)

2.8.2 Using ThePoint with Auto-Calibration mode #2 After ThePoint is installed in the vessel, simply apply power. ThePoint electronic unit will auto calibrate. Caution The material being measured must be below the sensing element when power is applied (Sensing element uncovered). Calibration is complete. If power has been applied to ThePoint prior to installation (on a test bench) or, if ThePoint is moved from one vessel to another, RECAL is necessary for the unit to capture the new air value. Merely press and hold the RECAL button (shown in Figure 28) for five (5) seconds. After five seconds, the two LED’s flash for sixty seconds before reset occurs. [Remove power from ThePoint while the LED’s are flashing and reset will occur immediately upon next power up]. The Point is now ready for installation.

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2.8.3 Using ThePoint with Manual Calibration modes #7, and 8 Warning! Before removing the explosion-proof housing cover in a potentially hazardous are, make certain that the area is safe. When calibration is complete, the cover must be replaced. Make sure that ThePoint is set to either mode #7 (standard Sensitivity) or mode #8 (high sensitivity). See section 2.8.5 for mode selection procedure. Locate the manual calibration pot on the top of ThePoint electronic unit (see figure 2-8). The adjustment pot located on the top of the unit controls the point at which the relay operates. A red LED indicates that the relay is de-energized. Full range of the pot is 25 turns. Each rotation of the pot changes the operating point by 4pF (Mode #7 standard Sensitivity) or 1pF (mode #8 high sensitivity). Turning adjustment clockwise will raise level at which relay operates. Turning the adjustment counterclockwise will lower the level at which the relay operates. Calibration Procedures For water-based conducting applications using bare metal sensing elements, turn the adjustment point full clockwise. No other adjustment is required.

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2.8.3 Manual Calibration modes #7, and 8 (Continued) Manual Calibration When material level can be moved Make certain that ThePoint is in manual calibration mode #7 or 8 See Section 2.8.5 Configuration Settings

Adjustment Potentiometer

RED LED

Notes

Fail Safe = High Level

Turn counter clockwise until RED LED is ON

RED LED ON

Material being measured must be below sensor at least twelve inches

Turn clockwise until RED LED just goes OFF

RED LED OFF

Time delay set to zero (full counter clockwise – DO NOT FORCE PAST STOP) Time delay action = either

RED LED will come ON

Turn clockwise counting the number of turns until the RED LED goes OFF (or 25 turns whichever comes first)

RED LED OFF (Or 25 turns whichever comes first)

Turn counter clockwise one half the number of turns counted

RED LED will come ON

Calibration is Complete

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Raise material level in vessel until sensor is covered

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2.8.3 Manual Calibration modes #7, and 8 (Continued) Manual Calibration When material level can not be moved Make certain that ThePoint is in manual calibration mode #7 or 8 See Section 2.8.5 Configuration Settings

Adjustment Potentiometer

RED LED

Notes

Fail Safe = High Level

Turn counter clockwise until RED LED is ON

RED LED ON

Material being measured must be below sensor at least twelve inches

Turn clockwise until RED LED just goes OFF

RED LED OFF

Time delay set to zero (full counter clockwise – DO NOT FORCE PAST STOP) Time delay action = either

Turn Adjustment Potentiometer Clockwise the number of turns indicated in the table below for your material type

Material Being Measured

RED LED OFF

Mode #7 (Standard Sensitivity)

Mode # 8 (High Sensitivity)

15 Turns(Note 2)

20 Turns

Insulating Liquids, Organics, Oil, Plastics

1/2 Turn

2 Turns

Granular/Solid materials above 50#/ft3

1/2 Turn

2 Turns

Conductive Materials (Water-Based) see note #1

Granular/Solid materials 25-50#/ft3 Granular/Solid materials less than 20#/ ft3

1/2 Turn

1 Turn

Use High Sensitivity Mode #8

3/4 Turn

1 turn

4 turns

Use High Sensitivity Mode #8

½ turn

Moist Granular Plugged Chute Applications using flush mount 700-0207 series sensing element (See Note 3) Dry Granular Plugged Chute Applications using flush mount 700-0207 series sensing element

Calibration is Complete

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2.8.3 Manual Calibration modes #7, and 8 (Continued) Note 1: Most water based materials can be considered conductive, such as acids, bases, salt solutions, water based slurries, and very wet granular materials. Carbon black and powdered metals conduct even without water. Note 2: With conducting materials, if heavy build up is anticipated, calibration adjustment can be turned to its clockwise limit. Note 3: Some Wet Granular materials can be extremely conductive and may require special calibration or different electronic units. If the standard calibration in the table does not provide satisfactory results, please contact the field service department at 1-800-527-6297 (North America) or 215-674-1234 (outside North America) Nonvolatile Memory ThePoint has Nonvolatile memory which allows the unit to re-start after power outages without recalibrating. When ThePoint is powered for the first time the internal microprocessor records and stores the “Air” value. This is the uncovered capacitance value of the sensor mounted in the vessel. ThePoint will also store the last covered value and the last uncovered value. Whenever ThePoint is powered it uses these values as a reference point to determine its current condition (normal or alarm).

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2.8.4 Accessing the Calibration Modes 1. On the top side of ThePoint, temporarily remove the shunt from the “Time Delay Selection Jumper” (see Fig. 2-8) and place it on pins 1 & 2 of the 3-pin connector. The green LED will go out and the red LED will begin to flash. The number of flashes indicates which mode the unit is in(1 through 8). 2. To switch modes, press and hold the ReCal button next to the 3-pin connector. The unit will cycle through the modes: first it will flash one time indicating mode 1. Then it will flash twice-indicating mode 2. Then mode 3, etc. Release the button when it reaches the desired mode. The Red LED will now flash indicating which mode the unit is in. 3. Remove the shunt from pins 1 & 2 on the 3-pin connector and replace the shunt on the “Time Delay Selection Jumper”. The unit will remain in the selected mode. Write the new mode # on the inside of the lid label for future reference 4. After setting the mode follow procedure in section 2.6.6 for mode 2. For modes 7 and 8, follow the appropriate manual calibration procedure as described in section 2.8.3.

Failsafe Jumper Up = High Level Down = Low Level

ReCal Button

Time Delay Jumper Up = Forward Acting Down = Reverse Acting

3 Pin Connector Do not push the Recal button without first ensuring that the material being measured is below the sensing element.

Figure 2-8

Electronic Unit Adjustments

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Installation

2.8.4 Accessing the Calibration Modes (Continued)

Definition of Modes Mode 2: Fixed Cal 2pF: 2pF differential, set point locked 2pF above starting capacitance Mode 7: Manual calibration standard sensitivity – pots adjusts from 0 to 65pF Mode 8: Manual calibration High sensitivity – pot adjusts from 0 to 27 pF Mode 6: Fixed Cal 0.5pF: 0.5pF differential, set point locked 0.5pF above starting capacitance

Other Calibration Modes Mode 1: Auto-Cal 2pF: 2pF differential, set point varies depending on material Mode 3: Auto-Cal 10pF: 10pF differential, set point varies depending on material Mode 4: Fixed Cal 10pF: 10pF differential, set point locked 10pF above starting capacitance Mode 5: Auto-Cal 0.5pF: 0.5pF differential, set point varies depending on material

Determining which mode the unit is in ThePoint will be shipped in the Auto-Cal mode #2 unless preordered in a specific mode. To determine if the ThePoint has been shipped in a mode other than #2, look at the label on the blue electronic unit. The model number will be 385-0051012-0X. The “X” indicates the pre-set mode typically a “2” for mode #2 If the Mode has been changed after receiving the unit, the person changing the mode should have made a note of the new mode on the label inside the lid of the housing. If there is no note on the lid or if there is a question as to what the current mode is, the following procedure can be used: On the topside of ThePoint, temporarily remove the shunt from the “Time Delay Selection Jumper” (see Fig. 2-8) and place it on pins 1 & 2 of the 3-pin connector. The green LED will go out and the red LED will begin to flash. The number of flashes indicates which mode the unit is in (1 through 8). After determining the current mode, replace the shunt on the “Time Delay Selection Jumper”.

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Section 3:

Troubleshooting

Troubleshooting WARNING: If ThePoint instrument is located in a hazardous environment, do not open enclosure cover or make/break any electrical connections without first disconnecting electrical power at the source. Ensure that wiring, electrical fittings, and conduit connections conform to electrical codes for the specific location and hazard level.

3.1 Testing Sensing Element To test the sensing element, first disconnect the integral cable as shown in Figure 3-1.

CAP & ELECTRONIC UNIT REMOVED FOR ACCESS TO EXPOSE INTEGRAL CABLE REMOVE CABLE TO EXPOSE TOP OF SENSING ELEMENT

Figure 3-1 Testing Sensing Element Expect the following measurements: For Three-terminal Probes: under sensor side of integral cable...

When tank level is known to be below the sensor, minimum acceptable values are: Center Wire - Ground Center Wire - Shield Shield - Ground

Center Wire

Shield

1000 Ohms. 600 Ohms. 300 Ohms.

If the readings are less than the minimum acceptable values: 1. Check to see if tank is full, or if a severe coating is present. 2. Clean sensor and re-measure the sensor resistances.

Ground

Note: Low resistance readings are acceptable if the sensor is covered with a conductive liquid. Also, low resistance readings can be the result of material lodging in a long mounting nozzle. Refer to Figure 2-2.

Measured Resistance (Sensor dry and clean): Ohms Center Wire - Ground Center Wire - Shield Ohms Ohms Shield - Ground

Note: A reading of zero (0) Ohms usually indicates a metal-to-metal short circuit. Check for contact with tank wall, mounting nozzle, or other tank structure.

Resistance readings must be taken using an analog ohmeter set to Rx1000 scale.

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Installation

3.2 Testing Electronic Unit Use the following steps to test the electronic unit: 1. Be sure environment is safe before removing lid from housing. 2. Observe failsafe jumper on circuit board on top of electronic unit (shown in Figure 2-5). Move jumper from current setting to alternate setting [HLFS to LLFS or vice versa]. Output should change state. 3. If it is possible to access sensing element (with material below sensing element), or remove ThePoint from vessel, touch tip of sensing element with your finger, while holding any bare metal portion of instrument housing with other hand. Output should change state. 4. If ThePoint changes state while moving jumper, but not while touching sensing element, in most cases, integral cable is faulty. Refer to Section 3.5 Testing Integral Cable. 5. If ThePoint is stuck in one state: a. Remove power. b. Disconnect coax cable that joins sensing element to electronic unit. Refer to Section 2.7 Sensing Element Connection.

c. Apply power. d. Repeat step 2. e. If ThePoint changes state with sensing element disconnected, in most cases, sensing element is faulty. Refer to Section 3.1 Testing Sensing Element.

6. If there was no Change of state in either step 2 or step 3 and unit appears dead: a. Remove and then reapply power. b. Press and hold ReCal for 5 Sec. (shown in Figure 2-5). c. Observe the two LEDs flashing for about 60 seconds. d. Green LED should be lit after 60 seconds. e. Touch sensing element with your finger. f. Output should change state. If so, circuit board is working properly. g. Reinstall instrument and and hold ReCal for 5 Sec. 7. If ThePoint fails all of above tests, in most cases instrument is faulty. Use replacement electronic unit to determine the fault. Consult factory.

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3.3 Over Range

3.4 Under Range

Troubleshooting

If the Green LED is flashing, the instrument has detected the uncovered sensing element capacitance exceeds the limits of the transmitter. Consult factory instructions. If the Red LED is flashing, the instrument has detected the sensing element capacitance is too small. Consult factory for sensing element capacitor values.

3.5 Testing Integral Cable Ohmmeter

CAP & ELECTRONIC UNIT REMOVED FOR ACCESS TO EXPOSE INTEGRAL CABLE REMOVE CABLE TO EXPOSE TOP OF SENSING ELEMENT

Shield

Center Wire

Center Wire Shield

Figure 3-2 Testing Integral Cable

Ohmmeter

Shield

Shield

Center Wire

Center Wire Ohmmeter

Shield Center Wire

23

Shield

Center Wire

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Troubleshooting

3.6 Testing Remote Cable CHECK FOR SHORTS OHMMETER 8

CENTER - SHIELD SHIELD - GROUND

8 8 8

CENTER - GROUND 0

OHMS OHMS OHMS

Correct Reading = OPEN Circuit

Figure 3-3 Testing Remote Cable

No Connection CHECK FOR CONTINUITY OHMMETER

CENTER - GROUND 8

0

CENTER - SHIELD

0 0 0

OHMS OHMS

OHMS SHIELD - GROUND Shorted wires should read 0 ohms

Short out two conductors

3.7 Factory Assistance AMETEK Drexelbrook can answer any questions about ThePoint series instrument. Call Customer Service at 1-800-553-9092 (US and Canada) or +1- 215-674-1234 (International). If you require assistance and attempts to locate the problem have failed: • Contact your local Drexelbrook representative, • Call the Service department toll-free at 1-800527-6297 US and Canada) or +1-215-674-1234 (International), • FAX the Service department at 215-443-5117, or • E-Mail to [email protected] Please provide the following information: • • • • • • • • •

Instrument Model Number Sensing Element Model Number and Length Original Purchase Order Number Material being measured Temperature Pressure Agitation Brief description of the problem Checkout procedures that have failed

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3.8 Field Service

Troubleshooting

Trained field servicemen are available on a time-plusexpense basis to assist in start-ups, diagnosing difficult application problems, or in-plant training of personnel. Contact the service department for further details.

3.9 Customer Training Periodically, AMETEK Drexelbrook instrument training seminars for customers are held at the factory. These sessions are guided by Drexelbrook engineers and specialists, and provide detailed information on all aspects of level measurement, including theory and practice of instrument operation. For more information write to: AMETEK Drexelbrook, Communications/ Training Group or call 215674-1234.

3.10 Equipment Return In order to provide the best service, any equipment being returned for repair or credit must be pre-approved by the factory. In many applications, sensing elements are exposed to hazardous materials. • OSHA mandates that our employees be informed and protected from hazardous chemicals. • Material Safety Data Sheets (MSDS) listing the hazardous materials to which the sensing element has been exposed MUST accompany any repair. • It is your responsibility to fully disclose all chemicals and decontaminate the sensing element. To obtain a return authorization (RA#), contact the Service department at 1-800-527-6297 (US and Canada) or +1-215674-1234 (International). Please provide the following information: • • • • • • • •

Model Number of Return Equipment Serial Number Original Purchase Order Number Process Materials to which equipment has been exposed MSDS sheets for any hazardous materials Billing Address Shipping Address Purchase Order Number for Repairs

Please include a purchase order even if the repair is under warranty. If repair is covered under warranty, you will not be charged. Ship equipment freight prepaid to: Ametek-drexelbrook. 205 Keith Valley Road Horsham, Pa 19044-1499 COD shipments will not be accepted.

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Troubleshooting

3.11 RF Point Level Troubleshooting Guide Symptom

Possible Cause

Solution

See Section

Switch is in alarm and will not clear

Sensor is coated by a conductive material and the Cote-Shield™ element does not extend far enough into the vessel

Need a sensor with a longer Cote-Shield element. Rule of thumb is nozzle length + expected wall coating + 2 inches.

Section 2.2

Fail Safe switch is set to the wrong setting

Check to make sure the fail safe switch is in the correct position

Section 2.5.4

Active section of sensor is touching an internal structure or material is bridging active to ground.

May be able to shorten sensor (consult factory) or relocate sensor.

Appendix A

Connection cable or harness between unit and sensor is damaged

Check connection cable for shorts, opens, or damage and proper termination

Section 3.5

Flexible sensor is swaying and active is touching vessel or structure

Add 1 or 2 seconds of reverse acting time delay.

Section 2.5.1

Material bridging from active to tank structure


Appendix A

Time delay may be active

Make sure time delay pot is full counterclockwise.

Section 2.5.1

There may not be enough active to “see” an insulating material

Try changing to high sensitivity or adding active length to sensor

Section 2.8.5 Appendix A

Switch was calibrated with sensor covered by material

Make sure material level is below sensor and re-calibrate

Section 2.8

Granular material – Active section is not getting enough coverage due to angle of repose

Relocate sensor to get more coverage or lengthen active. Changing to high sensitivity may also help.

Section 2.8.5 Appendix A

Connection cable or harness between unit and sensor is damaged

Check connection cable for shorts, opens, or damage and proper termination

Section 3.5

Switch delays in responding to material

Reverse acting time delay may be active

Check time delay settings to make sure they are correct

Section 2.5.1

LED’s are Flashing

Flashing LED’s indicate one of two things. Over Range / Under Range

Consult instruction manual to determine which of the three symptoms are experienced.

Section 3.3 Section 3.4

Over Range indicates that the standing capacitance of the sensing element in the vessel is to large to allow calibration

A long sensing element may generate too much standing capacitance to calibrate out

Padding is required – consult factory

Section 3.4

The sensor could be touching an internal tank structure


Appendix A

Switch was calibrated with sensor covered by material

Make sure material level is below sensor and re-calibrate

Section 2.8

Improper wiring connection (Remote Switches)

Check remote cable connections to confirm they are correct.

Section 3.5

ThePoint ™ - Electronic unit is not attached to back board

Remove electronic unit and make certain that connection pins are not damaged. Re inset electronic unit making sure it is connected to back board.

Section 3.4

Unit is damaged

Consult factory

Section 3.7

Electronic unit is not getting power

Check power source to make sure proper power is supplied and connections are correct

Section 2.3

Electronic unit is damaged

Consult factory

Section 3.7

Cal button only operates when switch is set to AutoCal mode

Check to make sure switch is in Auto-Cal

Section 2.8.5

Electronic Unit is damaged

Consult Factory

Section 3.7

Switch stays in alarm for extended period after level falls below sensor

Switch does not respond to material

Under Range indicates that the electronic unit is not seeing enough capacitance.

Green Power LED is out

Unit does not respond when pressing the Calibration Button

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Section 4:

Specifications

Specifications Technology:

RF/ Capacitance

Calibration:

Dependant Upon Mode

Modes of Operation:

High and Low level

Repeatability:

2mm (0.08 inch) conductive liquids

Response Time:

less than 1 second

Time Delay:

0 to 60 seconds forward and reverse acting

Ambient Electronics:

-40 to 70°C (-40 to 158°F)

Storage Temperature: -40 to 85°C (-40 to 185°F) Indicators:

LEDs Green Power Red Alarm

Power supply:

13 to 30 Vdc

Power consumption:

1 watt maximum

Loop Current:

8mA Alarm, 16 mA Normal or (Field-Selectable) 8mA Normal, 16 mA Alarm

Housing (electronics): Powder-coated aluminum with two cable entries Cable entry:

M20 x 1.5 or ¾-inch NPT

Ingress Protection:

IP66 NEMA 4X

Approvals:

ATEX, FM, CSA, Test Safe

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Section 5

ThePoint™ Series

Section 5:

Approvals Available

Approvals Available Equipment Ratings

Intrinsically Safe for use in Class I, II, and, III, Division 1, Groups A, B, C, D, E, F and G in accordance with Entity requirements and Control Drawing 420-0004-220-CD; Nonincendive for use in Class I, Division 2, Groups A, B, C, and D; Suitable for use in Class II and III, Division 2, Groups F and G; Explosionproof for use in Class I, Division 1, Groups A, B, C, and D; Dust-Ignition proof for Class II and III, Division 1, Groups E, F, and G; Indoor and Outdoor, (Type 4, 4X, IP66) Hazardous (Classified) locations with Intrinsically Safe Connections to Class I, II, and III, Division 1, Groups A, B, C, D, E, F, and G Hazardous (Classified) Locations in accordance with Entity requirements and Control Drawing 420-0004-220-CD. Ui = 30V Ii = 140mA Pi = 1w

Ci = 0 Li = 159uH

ATEX - NEMKO 04ATEX1233X II 1 GD Ex ia IIC T90°C T5...T2 Tamb: -30°C to +70°C

0344

Install Per 420-0004-221-CD Ui = 30V Ii = 140mA Pi = 1w Ci = 0 Li = 159uH Integral:

Class I, Div. 1, Groups B, C, D: Class II, Groups E, F, G; Class III: The Point Integral Two-Wire Level Transmitter, model PaT0-400b, Explosion-proof with integral intrinsically safe output sensing element, Cl.I Div.1, Groups A, B, C, D; Cl. II, Groups E, F, G; Cl III, Per Control Drawing 420-0004-219-CD. T5 at Ta=70°C Encl. Type 4X.

Remote:

Class I, Div. 1, Groups A, B, C, D: Class II, Groups E, F, G; Class III: The Point Remote Two-Wire Level Transmitter, model PaT0-4bcd, Explosion-proof with integral intrinsically safe output, Cl. I Div.1, Groups A, B, C, D; Cl.II, Groups E, F, G; Cl. III, to remote sensing element Per Control Drawing 420-0004-219-CD. T5 at Ta=70°C Encl. Type 4X.

29

Section 6

ThePoint™ Series

Section 6:

Control Drawings

6.1 FM Control Drawings

31

Control Drawings

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6.1 FM Control Drawings (Continued)

32

Control Drawings

ThePoint™ Series


33

Control Drawings

ThePoint™ Series


34

Control Drawings

ThePoint™ Series


35

Control Drawings

ThePoint™ Series


36

Control Drawings

ThePoint™ Series


37

Control Drawings

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38

Control Drawings

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39

Control Drawings

ThePoint™ Series


40

Control Drawings

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41

Control Drawings

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42

Control Drawings

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43

Control Drawings

ThePoint™ Series

6.2 ATEX Control Drawings

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Control Drawings

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6.2 ATEX Control Drawings (Continued)

45

Control Drawings

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46

Control Drawings

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47

Control Drawings

ThePoint™ Series


48

Control Drawings

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6.3 CSA Control Drawings

49

Control Drawings

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6.3 CSA Control Drawings (Continued)

50

Control Drawings

ThePoint™ Series


51

Control Drawings

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52

Control Drawings

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53

Control Drawings

ThePoint™ Series


54

Control Drawings

ThePoint™ Series


55

Control Drawings

ThePoint™ Series


56

Control Drawings

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57

Control Drawings

ThePoint™ Series

6.4 TestSafe Control Drawings

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Control Drawings

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6.4 TestSafe Control Drawings (Continued)

59

Control Drawings

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60

Control Drawings

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61

Control Drawings

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62

Control Drawings

ThePoint™ Series

6.5 Heavy Duty Spark Protection

63

Control Drawings

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6.5 Heavy Duty Spark Protection (Continued)

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Control Drawings

ThePoint™ Series

6.6 Adding a Padded Capacitor

65

Control Drawings

ThePoint™ Series

6.6 Adding a Padded Capacitor (Continued)

66

Control Drawings

ThePoint™ Series

6.6 Adding a Padded Capacitor (Continued)

67

Control Drawings

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Control Drawings

6.7 Dual Seal Assembly for 700 Series Sensing Elements

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6.7 Dual Seal Assembly (Continued)

69

Control Drawings

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6.7 Dual Seal Assembly (Continued)

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Control Drawings

ThePoint™ Series

Appendix A

Shortening or Lengthening Sensing Element CAUTION: The insulation length of either Flush Sensing Elements or Insulated Sensing Elements can Not be changed. Cable Sensing Elements can only be shortened. Instructions are included with each unit.

The Need

Sometimes your application calls for probe lengths other than the standard 18-inch or longer insertion lengths supplied. Shortening the sensing element is quite simple and can be done in the field. Lengthening the sensing element, however, is more difficult because the metal rod, typically 304SS or 316SS, must be welded. Before making any Adjustments: 1. 2. 3. 4. 5. Insulators

Note: Cote-Shield element must NEVER be modified.

Read the following instructions thoroughly. Remove power. Disconnect the electronics. Protect electronics from any static discharge. Protect electronics from any heat.

Shortening

The bare metal center rod of the sensing element can be shortened with a hacksaw. Be careful not to cut either of the two insulators. See Figure on this page. In applications using conductive or water-based materials, shortening is not a problem. Leave a minimum bare metal center rod length of two (2)inches.

For dry granular materials, such as powder, sand, corn, clinker, etc., you must leave a minimum bare metal center rod length of eight (8)inches. Consult the factory Insertion Length before shortening beyond this point. (18" or 36" std.)

Lengthening Center Rod Note: Any changes to probe length after calibration requires recalibration to ensure proper operation.

To lengthen the sensing element, an extension rod can be welded onto the end of the bare metal center rod. Make sure that the extension rod is the same metal as the sensing element. An alternate option is to add a pipe coupling and a section of metal pipe after threading the tip of the sensing element. In this case, the metal pipe need not be identical to the metal of the sensing element.

A1

Form 440-0001-001

3/1/2006

TERMS AND CONDITIONS OF SALE

GENERAL: ALL ORDERS ARE SUBJECT TO THE FOLLOWING TERMS AND CONDITIONS. ANY ACCEPTANCE OF ANY OFFER OF BUYER FOR ANY GOODS OR SERVICES IS CONDITIONED UPON THESE TERMS AND CONDITIONS, AND SELLER OBJECTS TO ANY ADDITIONAL OR DIFFERENT TERMS PROPOSED BY BUYER IN ANY DOCUMENT, WHICH SHALL NOT BE BINDING UPON SELLER. No salesman or other party is authorized to bind the AMETEK DREXELBROOK Division of AMETEK, Inc. (hereinafter “Seller”) by any agreement, warranty, statement, promise, or understanding not herein expressed, and no modifications shall be binding on Seller unless the same are in writing and signed by an executive officer of Seller or his or her duly authorized representative. Verbal orders shall not be executed until written notification has been received and acknowledged by Seller. QUOTATIONS: Written quotations are valid for thirty (30) days unless otherwise stated. Verbal quotations expire the same day they are made. PRICES: All prices and terms are subject to change without notice. Buyer-requested changes to its order (“Orders”), including those affecting the identity, scope and delivery of the goods or services, must be documented in writing and are subject to Seller’s prior approval and adjustments in price, schedule and other affected terms and conditions. Orders requiring certified test data in excess of commercial requirements, are subject to a special charge. ORDER ACCEPTANCE: All Orders are subject to final approval and acceptance by Seller at its office located at 205 Keith Valley Road, Horsham, Pennsylvania 19044. TERMS OF PAYMENT: Seller’s standard terms of payment for Buyers who qualify for credit are net thirty (30) days from date of invoice. All invoices must be paid in United States dollars. CREDIT: Seller reserves the right at any time to revoke any credit extended to Buyer or otherwise modify terms of payment if Buyer fails to pay for any shipments when due or if in Seller’s opinion there is a material adverse change in Buyer’s financial condition. Seller may, at its option, cancel any accepted Order if Buyer fails to pay any invoices when due. DELIVERY: Shipments are F.O.B place of manufacture (“Shipping Point”) and the Buyer shall pay all freight, transportation, shipping, duties, fees, handling, insurance, storage, demurrage, or similar charges from Shipping Point. Delivery of goods to common carrier shall constitute delivery and passing of title to the Buyer, and all risk of loss or damage in transit shall be borne by Buyer. Any claims or losses for damage or destruction after such delivery shall be the responsibility of Buyer. Seller reserves the right to make delivery in installments which shall be separately invoiced and paid for when due, without regard to subsequent deliveries. Delay in delivery of any installment shall not relieve Buyer of its obligation to accept remaining deliveries. Acknowledged shipping dates are approximate only and based on prompt receipt of all necessary information from Buyer and Buyer’s compliance with terms of payment. TAXES: All sales, excise and similar taxes which Seller may be required to pay or collect with respect to the goods and/or services covered by any Order, shall be for the account of the Buyer except as otherwise provided by law or unless specifically stated otherwise by Seller in writing. TERMINATION AND HOLD ORDERS: No Order may be terminated by Buyer except upon written request by Buyer and approval by Seller, and if said request is approved by Seller, under the following conditions: (1) Buyer agrees to accept delivery of all of the units completed by Seller through the workday on which Seller receives the written termination request; (2) Buyer agrees to pay to Seller all direct costs and expenses applicable to the portion of the Order that is incomplete. WARRANTY: A. Hardware: Seller warrants its goods against defects in materials and workmanship under normal use and service for one (1) year from the date of invoice. B. Software and Firmware: Unless otherwise specified, Seller warrants for a period of one (1) year from date of invoice that standard software or firmware, when used with Seller specified hardware, shall perform in accordance with Seller’s published specifications. Seller makes no representation or warranty, expressed or implied, that the operation of the software or firmware shall be uninterrupted or error-free, or that functions contained therein shall meet or satisfy the Buyer’s intended use or requirements. C. Services: Seller warrants that services, including engineering and custom application, whether provided on a fixed cost or time and material basis, shall be performed in accordance with generally accepted industry practices. D. Remedies: Seller’s liability under this section is restricted to replacing, repairing, or issuing credit (at Seller’s option) for any returned goods and only under the following conditions: (1) Seller must be promptly notified, in writing, as soon as possible after the defects have been noted by the Buyer, but not later than (1) year from date of invoice from Seller; (2) The defective goods are to be returned to the place of manufacture, shipping charges prepaid by the Buyer; (3) Seller’s inspection shall disclose to its satisfaction that the goods were defective in materials or workmanship at the time of shipment; (4) Any warranty service (consisting of time, travel and expenses related to such services) performed other than at Seller’s factory, shall be at Buyer’s expense. E.Repaired/Reconditioned Goods: As to out-of-warranty goods which Seller has repaired or reconditioned, Seller warrants for a period of sixty (60) days from date of its invoice only new components replaced in the most recent repair/reconditioning. F. Returns and Adjustments: No goods may be returned unless authorized in advance by Seller and then only upon such conditions to which Seller may agree. Buyer must obtain an RMA (Return Material Authorization) number from Seller prior to any return shipment and such RMA number must appear on the shipping label and packing slip. Buyer shall be responsible for the returned goods until such time as Seller receives the same at its plant and for all charges for packing, inspection, shipping, transportation, or insurance associated with returned goods. In the event that credit for returned goods is granted, it shall be at the lesser of the then current prices or the original purchase price. Claims for shortage or incorrect material must be made within five (5) days after receipt of shipment. ALL OTHER WARRANTIES, FOR ANY OF SELLER’S GOODS OR SERVICES, WHETHER ORAL, WRITTEN, EXPRESS, IMPLIED, STATUTORY OR OTHERWISE, INCLUDING WITHOUT LIMITATION ANY IMPLIED WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PURPOSE ARE EXCLUDED.

INTELLECTUAL PROPERTY: Seller’s sale of goods or provision of related documentation or other materials to Buyer shall not transfer any intellectual property rights to Buyer unless Seller specifically agrees to do so in writing. Seller shall retain ownership of all applicable patents, trademarks, copyrights and other intellectual property rights. Buyer shall not use, copy or transfer any such items in violation of Seller’s intellectual property rights or applicable law, or for any purposes other than that for which the items were furnished. Seller shall defend any lawsuit brought against the Buyer based on a claim that the design or construction of the goods sold hereunder by Seller infringe any United States or Canadian Patent, Copyright or Mask Work Registration, provided that Buyer promptly notifies Seller of such claim in writing and further provided that, at Seller’s expense, (1) Buyer gives Seller the sole right to defend or control the defense of the suit or proceeding, including settlement, and (2) Buyer provides all necessary information and assistance for that defense. In the event of a charge of infringement, Seller’s obligation under the agreement shall be fulfilled if Seller, at its option and expense, either (i) settles such claim; (ii) procures for Buyer the right to continue using such goods; (iii) replaces or modifies goods to avoid infringement; or (iv) accepts the return of any infringing goods and refunds their purchase price; or (iv) defends against such claim. If Buyer furnishes specifications or designs to Seller, the obligations of Seller set forth above shall not apply to goods made by Seller using such specifications or designs, and Buyer shall defend, indemnify and hold Seller harmless against any third party claims for infringement which arise out of Seller’s use of specifications or designs furnished by Buyer. SOFTWARE LICENSE: If goods purchased hereunder include software (“Software”), Buyer may use the Software only as part of the goods. Buyer may not use, copy, or transfer any of the Software except as may be permitted under the applicable License Agreement provided with the goods. Buyer’s right to use, copy or transfer the Software shall terminate upon termination of Buyer’s right to use the goods. PACKAGING/WEIGHTS AND DIMENSIONS: Buyer specified packing or marking may be subject to additional charges not otherwise included in the price of the goods. Published weights and dimensions are estimates or approximate only and are not warranted. FORCE MAJEURE: Seller shall not be responsible for delays in delivery or any failure to deliver due to causes beyond Seller’s control, including but not limited to the following items: acts of God, war, terrorism, mobilization, civil commotion, riots, embargoes, domestic or foreign governmental regulations or orders, governmental priorities, port congestion, acts of the Buyer, its agents or employees, fires, floods, strikes, lockouts and other labor difficulties, shortages of or inability to obtain shipping space or transportation, inability to secure fuel, supplies or power at current prices or on account of shortages thereof, or due to limitations imposed by the extent of availability of Seller’s normal manufacturing facilities. If a delay excused per the above extends for more than ninety (90) days and the parties have not agreed upon a revised basis for continuing providing the goods or services at the end of the delay, including adjustment of the price, then Buyer, upon thirty (30) days’ prior written notice to Seller may terminate the Order with respect to the unexecuted portion of the goods or services, whereupon Buyer shall promptly pay Seller its reasonable termination charges upon submission of Seller’s invoices thereof. LIMITATION OF LIABILITY: Seller’s liability for any claim of any kind, except infringement of intellectual property rights, shall not exceed the purchase price of any goods or services which give rise to the claim. 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Seller shall not be named as shipper or exporter of record for any goods sold hereunder unless specifically agreed to in writing by Seller. At Seller’s request, Buyer shall furnish Seller with end-use and end-user information to determine export license applicability. Buyer warrants, in accordance with U.S. Export Law, that goods sold hereunder shall not be destined for facilities or activities involving nuclear, chemical or biological weapons, or related missile delivery systems in named prohibited regions or countries. GOVERNING LAW: Seller intends to comply with all laws applicable to its performance under any order. All matters relating to interpretation and effect of these terms and any authorized changes, modifications or amendments thereto shall be governed by the laws of the Commonwealth of Pennsylvania. No government contract regulations or clauses shall apply to the goods or services, this agreement, or act to bind Seller unless specifically agreed to by Seller in writing. NON-WAIVER BY SELLER: Waiver by Seller of a breach of any of these terms and conditions shall not be construed as a waiver of any other breach. SEVERABILITY AND ENTIRE AGREEMENT: If any provision of these terms and conditions is unenforceable, the remaining terms shall nonetheless continue in full force and effect. This writing, together with any other terms and conditions Seller specifically agrees to in writing, constitutes the entire terms and conditions of sale between Buyer and Seller and supercedes any and all prior discussions, and negotiations on its subject matter.

An ISO 9001 Certified Company

205 Keith Valley Road, Horsham, PA 19044 U.S. and Canada: 1-800-553-9092 24-Hour Service: 1-800-527-6297 International: +1 215-674-1234 Fax: +1 215-674-2731 E-mail: [email protected] Website: www.drexelbrook.com

Smart RTDs Type 1250 Sensor Type 1250

RTD Type

OD

Construction

Sheath Length Sheath Material Lead Length R (inches) R - 316SS (inches) Other sheaths available

SENSOR

Lead Insulation

Termination

Options

Termination Code

RTD Type RP 100 ohm Platinum Temperature Coefficient .00385 ohms/ohm/°C RN 120 ohm Nickel (Edison #7) Temperature Coefficient .00672 ohms/ohm/°C RC 10 ohm Copper Temperature Coefficient .00427 ohms/ohm/°C

1

11

Bare Ends

Spade Lugs Single element only

Other temperature coefficients and ohm values available. N o t e : Three-wire, Grade B RTD is standard. Tolerance per ASTM E1137. LLeadwire eadwire is nickel clad copper multistrand.

Lead Length

Color code : Platinum - Red/Red/White Nickel - Red/Red/Black Copper - Red/Red/Green

Sensor OD 18 1/8" 316 3/16" 14 1/4" 38 3/8"

12

Three Prong Plug

13

Three Prong Jack

Transition 1.20"

Construction L Low Temp up to 500°F H High Temp up to 900°F M Mineral Insulated - 1100°F DL Dual Low Temp up to 500°F DH Dual High Temp up to 900°F DM Dual Mineral Insulated - 1100°F

.375 OD

Sensor Sheath Material R 316SS Other sheaths available.

LEAD INSULATION MF MT

Multi Strand (flexible) Fiberglass 20 ga. (use with high temperature) Multi Strand (flexible) Teflon® 20 ga. (use with low temperature)

Sensor OD

Sheath Length

Note: 1/8" OD - 24 gauge

A AP AT BA BF

Armor (Stainless Steel) Armor with PVC Jacket Armor with Teflon® Jacket Bayonet Adapter (Adjustable) Bayonet Cap & Spring, (1/8" and 3/16"

BD45

45° Bend in Sheath - Note inches from

BD90

90° Bend in Sheath - Note inches from

BR18

Adj Brass Comp Fitting 1/8" NPT*

OD only) Note inches from cap to tip (fixed) bend to tip bend to tip

BR14 BR12 BS CG12 CR DE12 FW GA HTP HV SB

OPTIONS

Adj Brass Comp Fitting 1/4" NPT* Adj Brass Comp Fitting 1/2" NPT* Bell Spring Trasition Relief Weather Tight Fitting 1/2" NPT Cryogenic (M Construction) Double Ended Hex Fitting 1/2" NPT Four-Wire (without connector) Grade A Tolerance Per ASTM 1137 High Temperature Potting (Service over 400°F) High Vibration (M Construction) Stainless Steel Overbraid Leads

SS18 SS14 SS12 ST TA TF VH WC WP

Adj SS Comp Fitting 1/8" NPT* Adj SS Comp Fitting 1/4" NPT* Adj SS Comp Fitting 1/2" NPT* Smooth Transition, (3/16" and longer) Tube on Armor, (1/4" OD x 2" long) Teflon® Coated Sheath Vent Hole in Compression Fitting Wire Clamp Bracket for Leads Weld Pad (1" x 1" x 1/8" SS)

*Add T after SS or BR for Teflon® Ferrule See page B-6 for complete option descriptions.

© 2004 Smart Sensors • 1920 Aldine Western • Houston, TX 77038 • Phone: 281-272-5333 • Fax: 281-272-5332

A-29

Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Conjunto de casco/cabezal/engranaje

5-1.0

GENERALIDADES Debido a las limitaciones de embarque, los molinos grandes deben enviarse en secciones de tres (3) o más piezas principales. Durante la fabricación, las piezas se marcan de manera de coincidir durante el montaje en terreno. El personal montador debe prestar mucha atención a estas marcas de coincidencia y a los planos de montaje, a fin de garantizar el montaje correcto del molino.

5-1.1

Se incluyen soportes en la seccion del casco para evitar torsiones y distorsión durante el envío. No quite estos soportes hasta el momento de montar el casco, y hasta que éste no descanse sobre los cojinetes de los muñones. El soporte no está destinado a ser utilizado para propósitos de izado.

5-1.2

Debido a la importancia de asegurar un apriete adecuado en los pernos de las bridas, resulta imperativo disponer de plataformas robustas desde las cuales trabajar. Se requieren equipos compuestos por dos operarios.

5-1.3

No se deben quitar los bloques protectores de madera, los inhibidores de oxidación ni los calzos hasta no haber montado los componentes o hasta no haberse comenzado el montaje. No se deben quitar las tiras protectoras de madera que rodean los acabados maquinados de los muñones hasta después de haber montado los cabezales en el casco.

ADVERTENCIA Tome las precauciones necesarias durante los procedimientos de montaje del casco. A medida que se montan los componentes, las cargas desequilibradas aplicarán momentos de rotación al bastidor. Para garantizar la inmovilidad absoluta del casco y bastidor del molino al estar colocado sobre los gatos, se debe proporcionar un entramado adecuado debajo del bastidor mientras se realizan las labores. 5-2.0

MARCAS DE COINCIDENCIA Examine las marcas de coincidencia grabadas en las bridas de las secciones del casco, y de los cabezales de carga y descarga. Consulte el plano de montaje del casco/cabezal/muñón y observe cuáles son los pares de bridas que se deben empernar entre sí. Los cabezales de carga y descarga pueden identificarse por sus rótulos de embarque. Su identidad puede confirmarse comprobando el ancho de las áreas de las chumaceras. El cabezal de carga es el “cabezal libre” y la anchura de la chumacera es 12 mm mayor que el cabezal de descarga, que es el “cabezal fijo”.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (5) Instalación del casco/cabezal/muñon TEMA: Procedimiento


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Conjunto de casco/cabezal/engranaje El cabezal de descarga es el cabezal fijo porque el engranaje está montado en el extremo de descarga. 5-3.0

LIMPIEZA Todas las juntas de conexión deben estar limpias, libres de mellas y rebabas, y secas. Elimine cualquier protuberancia que pudiera interferir con el montaje.

5-4.0

JUNTAS DE LAS BRIDAS Todas las juntas de las bridas deben estar secas; no utilice ningún compuesto de sellado. Todas las juntas de las bridas deben ser herméticas. Las juntas abiertas causarán la rotura de los pernos durante la operación del molino. NOTA Dado que el ajuste entre los cabezales y el casco, y entre del casco, es un ajuste de metal a metal o un ajuste con una interferencia de varias milésimas de pulgada, es posible que, para facilitar el montaje, tengan que ampliarse los orificios aplicando un calor moderado. Por lo general, se logra el montaje del casco sin recurrir a métodos de expansión. En caso de requerirse la aplicación de calor, comuníquese con Metso.

5-5.0

PROCEDIMIENTO DE PRECARGA Y APRIETE DE LOS PERNOS Todos los pernos estructurales se deben apretar (precargar) a valores mostrados en el "Procedimiento de apriete de los pernos" que aparece posteriormente en este capítulo. Éste es un paso sumamente importante, que merece especial atención. Lea detenidamente el “Procedimiento de apriete de los pernos” en la sección 5B, antes de continuar con el proceso de apriete de los pernos.

5-6.0

COLOCACIÓN DEL CONJUNTO DEL CASCO SOBRE LOS COJINETES Regrese a las instrucciones de montaje de los cojinetes de los muñones, sección 4, antes de realizar este paso. Los cojinetes deben alinearse correctamente antes de bajar el conjunto del casco sobre los mismos. Fije los balancines de los cojinetes de los muñones a los muñones, tal como se muestra en la sección 4. Utilice el sistema de gato hidráulico para bajar lentamente el conjunto del casco sobre los cojinetes. Podrían requerirse varios intentos para "dirigir" al casco a la posición correcta. Tenga sumo cuidado y paciencia durante este procedimiento. Siga todas las instrucciones estándar de seguridad referentes al sistema de gato hidráulico.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Conjunto de casco/cabezal/engranaje

5-6.1

COLOCACIÓN DEL CASCO 1.

Después de instalarse los pedestales de los cojinetes de los muñones en las placas de fundación, se puede bajar el molino a su posición operativa final. Para guiar el molino a su posición correcta, es posible que deba subirse y bajarse el molino varias veces con los gatos.

2.

Deben realizarse verificaciones relativas al eje longitudinal vertical del molino desde los pedestales hasta los muñones utilizando las líneas de referencia marcadas en las bridas superiores de los pedestales, midiendo la distancia horizontal hasta los muñones. Deben realizarse verificaciones relativas al eje longitudinal horizontal del molino desde las placas de fundación hasta los muñones midiendo la distancia vertical desde la parte superior de dichas placas hasta los muñones.

5-7.0

INSTALACIÓN DEL ENGRANAJE Este paso se realiza después de haber completado la instalación de los cojinetes, cuando el molino puede girar en ellos. Los cojinetes de los muñones se deben lubricar continuamente cada vez que se gira el molino en ellos. Instale el engranaje del molino de acuerdo con las instrucciones de instalación del engranaje de sección 5A. Después de haber instalado el engranaje correctamente y después de haberlo alineado de manera aceptable con respecto al desvío radial y a la cara de la corona, proceda a la sección 6, Conjunto de los cojinetes del piñon, y complete su instalación. Registre las lecturas de instalación obtenidas en las hojas de datos de instalación, formularios 5 y 6, que se encuentran en la sección 2.

5-8.0

INSTALACIÓN DEL REVESTIMIENTO DEL MOLINO El conjunto del revestimiento del molino protege el molino y los cabezales contra la exposición a la carga y su impacto durante la operación. Debe instalarse un respaldo del revestimiento de caucho en el casco del molino antes de poder instalarse los revestimientos del molino. Consulte la sección 5C para conocer las instrucciones de instalación del respaldo del revestimiento de caucho. Antes de instalar los revestimientos, elimine toda suciedad del casco del molino que podría impedir el asentamiento firme de los revestimientos contra el casco revestido en caucho. Para compensar por ligeras variaciones en la fabricación del casco del molino, es posible que se tengan que agregar tiras adicionales de caucho entre el revestimiento y el casco, en áreas donde los cabezales de carga y descarga se unen al casco.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Conjunto de casco/cabezal/engranaje Al instalar el revestimiento, recomendamos instalar una sección a la vez en el fondo del molino, apretando los pernos del revestimiento y girando el molino para instalar la sección siguiente. Al instalar los pernos del revestimiento, todos ellos se deben apretar de manera uniforme. CUIDADO No gire nunca el casco hasta que los revestimientos instalados estén empernados de manera firme en posición. No gire nunca el molino sin el sistema de lubricación en funcionamiento. El molino debe estar en equilibrio y soportado de modo de evitar el movimiento antes de que ninguna persona pudiera ingresar al mismo. Al revestir o volver a revestir el molino, la adición o el desmontaje de los revestimientos se deberá realizar de una manera planificada y sistemática. Se deben desmontar los revestimientos pesados del molino e instalarlos a lo largo del eje de rotación para tratar de mantener el sistema en equilibrio. Si por alguna razón llegara a fallar el soporte, sólo se produciría un pequeño movimiento del molino al seguirse las recomendaciones anteriores. Después de haber instalado todos los revestimientos, y antes de colocar material dentro del molino, llene el casco con agua y apriete cualquier perno del revestimiento que tuviera fugas, hasta que se detengan dichas fugas. Esto es imprescindible, a fin de evitar fugas en los pernos del revestimiento. 5-9.0

FINALIZACIÓN Al finalizarse la instalación, vuelva a comprobar el valor correcto de apriete de todos los pernos marcados.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5A - Procedimiento de instalación del engranaje

5A-1.0

GENERALIDADES La vida útil y el rendimiento de un conjunto de engranajes del molino depende tanto de la instalación y alineación iniciales como de la lubricación y el mantenimiento de rutina durante la operación. Los pasos descritos en este documento deben estudiarse antes de realizar la instalación, y seguirse al pie de la letra durante el proceso de instalación. Consulte la hoja de datos del molino y/o el plano de montaje del engranaje para conocer los datos de instalación en terreno, incluido el paso diametral, D.E. del engranaje, y la distancia de entre los centros del engranaje y el piñón.

NOTA:

NUNCA GIRE EL MOLINO SOBRE COJINETES SECOS.

5A-1.1

LIMPIEZA Todos los dientes y superficies de montaje deben limpiarse a fondo antes de la instalación. Elimine todas las rebabas y protuberancias que se hubieran producido como consecuencia de la manipulación.

5A-2.0

MARCAS DE COINCIDENCIA Se deben ensamblar los engranajes divididos con las superficies coincidentes, en la misma posición en que fueron cortados los dientes. Para garantizarlo, las mitades del engranaje tienen marcas de coincidencia. Cuando se ensamblan en la posición correcta de operación, las marcas de coincidencia se alinearán.

5A-3.0

TORNILLOS DE IZADO Instale los tornillos de izado, en los orificios correspondientes del engranaje antes de montar el engranaje al conjunto del casco. Después de la instalación final del engranaje, los tornillos de izado se deben colocar a fondo y fijar con una contratuerca.

5A-4.0

SE NECESITAN HERRAMIENTAS ESPECIALES PARA LA INSTALACIÓN DEL ENGRANAJE Y EL PIÑÓN 1.

Nivel de maquinista de 12” (300mm) de largo.

2.

Tres indicadores de cuadrante con 0,001 (0,02mm) de graduación y un rango de por lo menos 0,25 (5mm). Los indicadores deben tener botones de contacto.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5A - Procedimiento de instalación del engranaje 3.

Galgas de espesores con hojas de 3” (76mm) de largo de 0,0015" a 0,200” (0,04mm a 5mm) de grosor.

4.

Calzos de acero inoxidable de 0,002" (0,05mm) y hasta 0,031” (0,8mm) de grosor.

5.

Pasta azulada para termotratamiento por contacto.

6.

Llaves de impacto para las tuercas divididas del engranaje.

7.

Llave de apriete para los pernos de la brida.

8.

Pirómetro o lápices termométricos.

9.

Emperne el equipo de calentamiento, tal como la antorcha oxiacetilénica, con una punta de calentamiento.

5A-5.0

MONTAJE DE LAS MITADES DEL ENGRANAJE AL MOLINO

NOTA:

Consulte las instrucciones de manipulación y montaje de las secciones del engranaje y las ilustraciones que aparecen en la página siguiente. El molino debe fijarse para asegurarse de que no gire al montar la primera sección del engranaje. La mejor manera de fija el molino es con polipastos de cadena desde el casco al acero estructural o con placas de acero fabricadas sobre los pernos de anclaje o con placas ancladas a un piso de concreto.

5A-5.1

MONTAJE DE LA PRIMERA MITAD Vuelva a verificar las bridas de montaje y elimine cualquier rebaba que se hubiera producido durante la manipulación. Asegure la mitad del engranaje a la brida de montaje con cada cuarto perno. Gire el molino de modo que la mitad del engranaje quede posicionado en la parte inferior con las divisiones en posición horizontal.

5A-5.2

MONTAJE DE LA SEGUNDA MITAD Monte la segunda mitad del engranaje. Ensámblelo de modo que las marcas de coincidencia se alineen en el engranaje. Afirme la mitad del engranaje contra la brida de montaje cada cuarto perno, uno cerca de cada división y uno a 90º de la división. Apriete estos pernos para asegurar un contacto de metal a metal, pero no tan fuerte como para que no pueda desplazarse esta mitad del engranaje.




Paso 1: Soporte el casco desde ambos lados contra la cimentación para evitar la rotación, mientras se instala la parte superior del engranaje.

Paso 2: Usando la grúa suspendida, gire el casco con la mitad del engranaje instalada hasta la posición inferior.

CABLE PROTECCIÓN

NO UTILICE UN CABLE DE ESTRANGULAMIENTO

Paso 3: Instale el segmento coincidente del engranaje.




5A-5.3

ALINEACIÓN Alinee los orificios escariados de alineación en las divisiones con la mayor precisión posible, desplazando la mitad superior del engranaje. Utilice los tornillos de izado.

5A-5.4

PASADOR DE ALINEACIÓN Recubra el pasador de alineación con un lubricante antiagarrotamiento e instale en el orificio escariado. Utilice un martillo de plomo y golpee el pasador de alineación hacia abajo, hasta que ambos extremos del perno sobresalgan en la misma cantidad. Instale las tuercas tal como se muestra en el plano de montaje, y apriete muy bien.

5A-5.5

PASADOR DE ALINEACIÓN, CONTINUACIÓN Siga el mismo procedimiento para instalar los pasadores de alineación restantes. Instale ambos pasadores para una división antes de proceder con la siguiente división.

5A-5.6

VERIFICACIÓN Con un reglón y galgas de espesores, verifique la alineación en la cara de la corona (descentramiento) de las mitades del engranaje. El descentramiento de las divisiones no debe superar 0,004" (0,1mm).

5A-5.7

APRIETE DE LOS PASADORES DE ALINEACIÓN Apriete los pasadores de alineación al valor final, tal como se muestra en el plano de montaje del engranaje. Se utilizan tuercas Supernut; siga el procedimiento descrito en A06-000893. El procedimiento se adjunta a esta sección.

5A-5.8

PASADORES DE HOLGURA – MÉTODO DE APRIETE Inserte los pasadores de holgura tal como se muestra en el plano de montaje del engranaje, y ajuste las tuercas pesadas superior e inferior de modo que las porciones iguales se extiendan por encima y debajo de la división. Apriete los pasadores hasta los valores mostrados en el plano de montaje. Pasadores de holgura – Método de calentamiento Si no se suministran valores de apriete en el plano de montaje, o el método de apriete no puede alcanzarse, siga el método de apriete por calentamiento.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5A - Procedimiento de instalación del engranaje Instalación Inserte pasadores de holgura tal como se muestra en el conjunto y ajuste las tuercas pesadas superior e inferior de modo que porciones iguales se extiendan por encima y por debajo de la división, con todos los pernos de holgura apretados con una llave de impacto. Retire la tuerca inferior en un perno a la vez, asegurándose de que el perno gire libremente. Deslice los pasadores para quitarlos del orificio. Calentamiento Caliente la porción central no roscada del pasador con una antorcha de acetileno (punta de calentamiento) hasta que la superficie quede calentada uniformemente a 400°F (222°C), incluida la temperatura ambiente. Verifique a intervalos frecuentes con un pirómetro o lápiz termométrico durante el calentamiento. Gire el pasador durante el calentamiento para evitar sectores calientes. Montaje Después de un calentamiento correcto, deslice el pasador en el orificio y rápidamente coloque una tuerca pesada en las roscas inferiores. Apriete la tuerca superior con una llave de impacto hasta que el perno emita un tono. Coloque las contratuercas superior e inferior y apriete con una llave de impacto. Caliente y apriete los pasadores de holgura restantes de la misma manera. 5A-5.9

VERIFICACIÓN Después de apretar las divisiones del engranaje, compruebe el descentramiento y cualquier separación entre las divisiones. Compruebe las divisiones del engranaje con galgas de espesores. Deben estar apretadas hasta el límite permitido por la galga. La máxima longitud de inserción en cualquier lugar es de 1 pulgada (25mm), usando una galga de espesores de 0,0015” (0,04mm) de grosor. Si las comprobaciones revelan separaciones o descentramientos fuera de tolerancia, será necesario desmontar la división del engranaje. Revise las superficies coincidentes para detectar revestimientos, mellas o rebabas. Retire todas estas obstrucciones y repita la instalación de la división del engranaje. Repita las comprobaciones con galgas de espesores hasta que las comprobaciones resulten satisfactorias.

5A-5.10

QUINCALLERÍA PARA LAS DIVISIONES DEL ENGRANAJE Una vez completadas las comprobaciones finales, instale todas las contratuercas y apriete con una llave de impacto. Compruebe el apriete en los pasadores y vuelva a apretar en caso de que sea requerido.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5A - Procedimiento de instalación del engranaje 5A-5.11

ALINEACIÓN Después de montar las mitades del engranaje, proceda con las diversas comprobaciones de alineación explicadas e ilustradas en los pasos del 1 al 8.

5A-6.0

PASO 1 Pinte 12 números de estación en la cara de la corona del engranaje, tal como se muestra. Coloque el cuadrado indicador con el diámetro exterior del engranaje en la estación 1 y ajuste a cero. Utilice el botón de contacto en el vástago con una tensión inicial mínima, de modo que el botón de contacto se deslice sobre los dientes.

DESVÍO RADIAL

Colocación de los indicadores

Sobre dientes

Nominal Paso diametral (Consulte el plano del engranaje) 5 /8 ¾ 1 1¼ 1½ á

Desvío radial permitido Pulgadas

mm

0,050 0,040 0,030 0,025

1,27 1,00 0,76 0,63

0,020

0,50

Altura aproximada de los dientes Pulgadas 3,60 3,00 2,25 1,80

mm 91 76 57 46

1,50

5A-7.0 PASO 2 Haga girar el engranaje lentamente y registre las lecturas en cada estación en la "Hoja de datos de instalación – Formulario 5". Después de una revolución completa, el indicador debiera registrarse dentro de 0,003" (0,076mm) en la estación 1; de no ser así, repita el procedimiento. Si el desvío radial excede el valor permitido, vuelva a centrar el engranaje aflojando los pernos de la brida y utilice tornillos de izado.



38


PASO 3 Instale todos los pernos de brida restante y apriete al 50% del valor mostrado en las tablas de apriete en la sección 5B del manual. Coloque los indicadores "A", "B" y "C" tal como se muestra.

000 CARA

INDICADOR A

INDICADOR B INDICADOR C

NOTE:

EL VÁSTAGO DEL INDICADOR “C” DEBE APUNTAR EN LA MISMA DIRECCIÓN QUE LOS INDICADORES “A” Y “B”.

ESTABLEZCA EL DESVÍO DE LA CARA DE LA CORONA El desvío permitido de la cara de la corona se muestra en la tabla 2. El desvío permitido de la cara de la corona entre las estaciones se determina multiplicando el desvío permitido de la cara de la corona por el factor MF dado en la tabla 3. EJEMPLO: Un engranaje tiene un diámetro exterior de 24 pies (7320mm) y tiene 16 estaciones. El desvío permitido de la cara de la corona que proviene de la tabla 2 es de 0,029" (0,737mm). El desvío permitido de la cara de la corona entre estaciones se determina multiplicando este valor por el factor MF de 0,191 que proviene de la tabla 3, o sea, 0,029 x 0,191 = 0,0055 (0,737 x 0,191 = 0,14mm).



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5A - Procedimiento de instalación del engranaje TABLA 2: Diámetro exterior del engranaje (pies/mm)

Desvío permitido de la cara de la corona (pulgadas/mm)

Diámetro exterior del engranaje (pies/mm)

Desvío permitido de la cara de la corona (pulgadas/mm)

9

2740

0,008

0,203

19

5790

0,021

0,533

10

3050

0,009

0,230

20

6100

0,022

0,559

11

3350

0,010

0,254

21

6400

0,024

0,610

12

3660

0,010

0,254

22

6700

0,026

0,660

13

3960

0,011

0,279

23

7010

0,027

0,686

14

4270

0,013

0,330

24

7320

0,029

0,737

15

4570

0,014

0,356

26

7920

0,030

0,762

16

4880

0,016

0,406

28

8530

0,031

0,787

17

5180

0,017

0,432

30

9140

0,032

0,813

18

5490

0,019

0,483

8

10

12

14

16

18

20

22

24

0,353

0,293

0,250

0,217

0,191

0,171

0,154

0,141

0,129

TABLA 3: No. de estaciones MF

5A-9.0

PASO 4 Haga girar el engranaje y registre las tres lecturas simultáneamente para cada estación, para una revolución completa. Registre las lecturas bajo los números de estación correspondientes en la "Hoja de datos de instalación – Formulario 5". Después de una revolución, los indicadores deben registrarse dentro de 0,003" (0,076mm). De no ser así, repita la comprobación, ya que es posible que los indicadores se hubieran desplazado. Si el desvío total o el desvío de estación a estación exceden el valor permitido, será necesario colocar calzos entre el engranaje y la brida de montaje. Se recomienda que en caso de ser necesaria la colocación de calzos, el montador trate de obtener un desvío mínimo alrededor de todo el engranaje, en lugar de simplemente corregir una porción.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5A - Procedimiento de instalación del engranaje COLOCACIÓN DE CALZOS EN LA BRIDA DEL ENGRANAJE Determine los calzos necesarios Visualice la corrección que pueda proporcionar un calzo (corrección de áreas bajas) y relacione ese valor con al patrón real de desvío. Prepare una hoja de trabajo para los calzos. Se trata de una tabla de estación en función de pernos en función de desvío en función de calzos. No haga saltos grandes entre pernos dentro del mismo grosor de calzo, sino que aumente paulatinamente los valores dentro del patrón de los calzos. Ejemplo: Al pasar de un perno sin un calzo, el perno siguiente debiera tener un calzo de 0,002” (0,05mm), luego 0,005” (0,12mm), luego 0,007” (0,17mm), etc. No pase directamente de 0,000 a un calzo de 0,007” (0,17mm). La determinación del valor correcto del calzo requiere una evaluación práctica del desvío. No existe un método analítico para determinar el patrón de los calzos. La tolerancia del desvío permite un poco de holgura; trate de mantener el desvío dentro del 60% del valor máximo, para que no exceda el máximo en el momento de la verificación final. Preparación de los calzos Recorte los calzos de la manera apropiada y con la forma correcta. El material para calzos por lo general se suministra en un rollo de 6" x 50" (300mm x 1200mm). Usando material para calzos, se deberán cortar calzos de 6" (300mm) de anchura en forma de "U", los cuales serán colocados alrededor del perno (no resulta aceptable ninguna otra forma o posicionamiento). Se pueden insertar los calzos desde abajo de la brida del engranaje. El material del calzo será de acero inoxidable.

Aberturas de hierro fundido


No es necesario colocar calzos en los pernos del cabezal/casco. Sólo son necesarios en los pernos del cabezal/casco/engranaje.


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5A - Procedimiento de instalación del engranaje Instalación de los calzos detrás de la brida del engranaje Una buena manera de instalar calzos es aflojar varios pernos en una fila, y luego utilice un gato contra la corona del engranaje para la cimentación del molino. Esto "separará" el engranaje lo suficiente como para deslizar los calzos detrás de la brida sin perturbar el desvío radial, ni causar que ninguno de los calzos cercano se caiga. Alineación final radial y axial Continúe ajustando el desvío usando calzos hasta que resulte aceptable. Recuerde, el desvío axial puede cambiar de un apriete del 50% al 100%, de modo que asegúrese de comprobar nuevamente al 100%. Después de que resulte aceptable la alineación axial, vuelva a comprobar la alineación radial y ajústela en caso de ser necesario. Luego, registre una alineación final radial y axial. Coloque a fondo todos los tornillos de izado radiales y asegure los tornillos de izado con contratuercas, en caso de haberse suministrado. 5A-10.0

PASO 5 Traiga la estación de comprobación más favorable de la cara de la corona al punto de engrane del piñón haciendo rodar el molino. Las posiciones más favorables del engranaje para comprobar el contacto de los dientes con el piñón coincidente son aquellas en las que se obtuvo el máximo desvío radial positivo (+).

5A-11.0

PASO 6 Instale el conjunto del piñón en posición. Traiga el eje del piñón a un paralelismo aproximado con el eje del engranaje. Asegúrese de que el anillo de empuje se encuentre en el cojinete correcto y el cojinete libre se encuentre en el centro de su flotación axial (consulte las instrucciones separadas para el montaje del cojinete del piñón).

5A-12.0

PASO 7 Apriete el piñón al engranaje en su dirección operativa y compruebe el contacto y huelgo lateral de los dientes en el punto de engrane. Esto se hace insertando una galga de espesores entre los dientes, tal como se muestra en el esquema a continuación. Ajuste la elevación y/o la posición horizontal de las chumaceras hasta lograr una medición de la galga cercana a cero en el contacto izquierdo y en el contacto derecho, y un huelgo casi igual, dentro del rango recomendado, en el huelgo izquierdo y huelgo derecho. Deben hacerse mediciones en cuatro puntos en el engranaje a 90º de distancia y registrados en la "Hoja de datos de instalación - Formulario 6A".




ESTO

O ESTO…

NO ESTO

Sin huelgo del lado de contacto

Huelgo del lado del contrajuego

Izquierdo

Medición del lado de contacto

Medición del lado del contrajuego


Derecho

Medición del lado de contacto

Medición del lado del contrajuego



FACTOR DE CONTRAJUEGO DEL PASO DIAMETRAL Paso diametral (Consulte el plano del engranaje) ¾

Factor de contrajuego del paso diametral (pulg)

(mm)

0,050

1,27

/8

0,045

1,14

1

0,045

1,14

1¼

0,040

1,02

1½

0,040

1,02

1¾

0,035

0,90

2

0,030

0,76

7

FACTOR DE CONTRAJUEGO TÉRMICO

Distancia entre centros en pulgadas Distancia entre centros en milímetros 1.

FACTOR DE CONTRAJUEGO DEL PASO DIAMETRAL: Incluye el contrajuego operativo recomendado para un tamaño de diente dado. (Consulte la tabla en la página anterior)

2.

FACTOR DE CONTRAJUEGO TÉRMICO: Tiene en cuenta la expansión térmica del engranaje y el piñón durante una operación normal. (Consulte los gráficos en la página anterior) CONTRAJUEGO TOTAL REQUERIDO: Factor de contrajuego del paso diametral + Factor de contrajuego térmico = Contrajuego El requisito de contrajuego tiene una tolerancia de +0,010 pulg., -0,000 pulg. (+0,25 mm, -0,00mm).




PASO 8 – COMPROBACIÓN FINAL PARA UN PATRÓN DE CONTACTO UNIFORME Aplique una mano delgada y uniforme de pigmento coloreado a cinco o seis dientes del piñón. Haga rodar el piñón hacia adelante y hacia atrás para trazar un patrón de contacto en los dientes del engranaje. El contacto puede ser disperso, pero debiera aparecer a través de al menos un 80% de la cara del engranaje. Repita el patrón de contacto en la "Hoja de datos de instalación – Formulario 6A". Repita esta comprobación del contacto en tres puntos adicionales, espaciados a 90° de distancia. Se podría requerir un ajuste menor del piñón para producir el mejor contacto promedio para las cuatro estaciones.

EJEMPLO DE UN PATRÓN DE CONTACTO:

Estaciones del engranaje

5A-14.0

Piñón

PASO 9 – INSTALE LOS GUARDABARROS Instale los guardabarros en la cara de la corona a cada lado del engranaje. Los guardabarros están segmentados, y cada segmento tiene marcas de coincidencia con el engranaje durante la fabricación.

5A-15.0

PASO 10 – RECUBRA EL ENGRANAJE CON LUBRICANTE Recubra el engranaje con lubricante (registre el fabricante y el número de lubricante utilizado). Verifique la operación correcta del sistema de lubricación del engranaje y asegúrese de que los tiempos y cantidades de lubricación sean correctos. Haga funcionar con una carga de entre el 25% y el 50% durante 12 horas. Limpie el lubricante en las estaciones de teñido y compruebe la eliminación de la tintura. Registre los datos.

5A-16.0

PASO 11 – MONITOREE LAS TEMPERATURAS DEL PIÑÓN

1.

Monitoree las temperaturas del piñón con una “pistola térmica” por lo menos cada hora durante las primeras 12 horas de una pasada con carga. Registre las lecturas de temperatura en la “Hoja de datos de instalación – 6B”. Si los ΔT de temperatura a través del piñón aumentan a más de 40°F (22°C), se deberá apagar el molino y alinear el piñón, cambiando los calzos.

2.

Compruebe si hay daños a los dientes, y registre este valor.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5A - Procedimiento de instalación del engranaje 3.

Los valores finales de ΔT del piñón en funcionamiento no deben exceder los 15 °F (8°C) a un 100% de carga del molino.

4.

A carga completa, compruebe los ΔT del piñón cada hora durante las primeras 12 horas; luego compruebe cada 2 horas durante las próximas 12 horas. A continuación, compruebe por lo menos una vez cada turno durante las próximas 2 semanas. A partir de ese momento, compruebe una vez al día. Si los valores de ΔT son mayores que 15°F (8°C), se recomienda un cambio en la alineación del piñón.

5.

Monitoree la condición de la superficie del diente con una luz estroboscópica, al estar en funcionamiento: Una vez cada hora para la condición de carga de 25% - 50%, y una vez cada hora durante las primeras 12 horas a plena carga; una vez por turno durante las próximas 2 semanas, y luego una vez por semana a partir de ese momento. Registre las observaciones. Si es evidente cualquier tipo de perturbación de los dientes, apague el molino, limpie los dientes e inspeccione.

6.

Monitoree la cantidad de lubricación del engranaje que se aplica en el engranaje y el piñón. Es posible que se requiera un ajuste en el sistema de lubricación del engranaje. Aumente o disminuya la cantidad de lubricación basándose en una inspección visual del engranaje y el piñón.

7.

Cuando se detiene el molino, limpie un par de dientes del piñón y el engranaje, y compruebe la condición de la superficie; registre estos valores. Vuelva a lubricar los dientes limpios del engranaje y luego, rearranque el molino.




MONITOREO Y REGISTRO DE LAS TEMPERATURAS DEL PIÑÓN Al monitorear y registrar constantemente las lecturas de temperatura a través del piñón, se podrán identificar y corregir indicaciones de una mala alineación antes de que ocurran problemas graves. Se debe llenar la hoja de datos de instalación “6B” en la sección 11 durante la puesta en servicio del molino. Metso recomienda completar hojas de datos similares durante las comprobaciones de temperatura de mantenimiento de rutina para proporcionar un historial de rendimiento del conjunto del engranaje. Las lecturas de temperatura deben tomarse en cinco lugares en el piñón, tal como se muestra en el esquema a continuación. Para mayor coherencia, el lugar de lectura en el extremo del piñón hacia el motor de accionamiento siempre debe designarse como “1”, y el lugar de lectura en el extremo del molino siempre debe designarse como “5”. Lugares 1 2 3 4 5 Extremo del motor de accionamiento del piñón

1 & 5: 3: 2 & 4:

Extremo del molino del piñón

Aproximadamente a 1½” (38mm) de cada extremo Centro del piñón Equidistante entre 1 y 3, y entre 3 y 5, respectivamente.

Deben tomarse lecturas de temperatura apuntando la pistola térmica infrarroja hacia el centro del piñón, tal como se muestra a continuación. Temperatura Lecturas

Asegúrese de que la emisividad de la pistola infrarroja se ajusta igual para todas las lecturas (aproximadamente 0,75 – 0,85). CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (5) Instalación del casco/cabezal/muñon TEMA: Procedimiento


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5B - Procedimiento de apriete de los pernos

EL EMPERNADO ES UNO DE LOS PASOS MÁS IMPORTANTES EN EL MONTAJE DEL MOLINO. SE DEBEN LEER, COMPRENDER Y SEGUIR CABALMENTE LAS INSTRUCCIONES QUE APARECEN A CONTINUACIÓN. Las conexiones empernadas en las estructuras de los molinos son de especial importancia porque ésta es un área donde se pueden producir fallas importantes debido a una instalación o un mantenimiento defectuosos. Mantenga las conexiones empernadas apretadas con la precarga correcta para asegurar un molino que tendrá un buen funcionamiento durante largo tiempo. Si se permite el aflojamiento de las uniones, se causará una erosión grave y la degradación de las mismas, lo que puede desembocar en un problema permanente, reduciendo el tiempo de operación. Se debe revisar periódicamente el apriete de las uniones y de pernos aleatorios. NOTA:

Todo el apriete de los pernos y recomprobaciones de los aprietes de los pernos deben hacerse con la quincallería en un lugar encima del eje longitudinal horizontal del molino. Esto se hace para minimizar la influencia que tiene en las lecturas la carga ejercida por los componentes y/o la carga del molino.

5B-1.0

LLAVES DINAMOMÉTRICAS Metso Minerals recomienda encarecidamente llaves de apriete calibradas. Una llave dinamométrica calibrada es aquella a la que se ha ajustado la entrada para producir un apriete a fin de lograr la elongación correcta para un conjunto de uniones empernadas particulares. Debido a las diversas variables interrelacionadas que afectan la fricción y la condición de la unión, es posible experimentar una desviación de tanto como ±40% en la precarga entre sujetadores de una unión individual. Un control estricto de la fricción al utilizar una llave dinamométrica calibrada puede reducir la desviación a ±15%. La fricción se controla al mantener la consistencia en el acabado de la superficie y en la lubricación. La fabricación crea el acabado de la superficie y las técnicas de envío y almacenamiento sirven para conservar dicho acabado. Si se encuentran rebabas u otras protuberancias al montar la quincallería, asegúrese de eliminarlas con una lima. El lubricante también afecta la fricción que se debe superar al realizar el apriete. Un lubricante debe tener propiedades consistentes. Metso Minerals




recomienda la pasta de molibdeno como lubricante para mantener esta consistencia. La tabla al final de la sección tiene en cuenta el factor de tuerca de la pasta de molibdeno. Si no se dispone de dicha pasta, es posible emplear NeverSeez o un aceite para máquina ligero, pero se deberá tomar cuidado especial para evitar la mayor probabilidad de causar daños a las roscas debido a una mayor fricción. 5B-2.0

MEDICIÓN DE LA ELONGACIÓN DEL SUJETADOR DEBIDO A LA PRECARGA Se utiliza un micrómetro o galga ultrasónica para pernos para medir la elongación de los pernos, tomando lecturas antes y después del apriete. El método del micrómetro no se puede usar a menos que ambos extremos del perno estén accesibles a un micrómetro calibrador. El método ultrasónico es capaz de medir la elongación de los pernos cuando sólo un extremo del perno está accesible. La exactitud de precarga del perno obtenido al controlar el alargamiento puede ser tan alta como de ±3%. Observe que debido a la calibración interna de la galga UT para pernos, las mediciones de longitud individual podrían no correlacionarse exactamente con aquellas provenientes de un micrómetro. No obstante ello, las diferencias de longitud entre las condiciones original y alargada tendrán una correlación. Para calcular la elongación correcta del perno, multiplique el factor de elongación pulg/pulg (mm/mm), mostrado más abajo, por la longitud eficaz del conjunto del perno. Un cuadro de datos de precarga del perno, incluido al final de esta sección, proporciona la elongación para los herrajes giratorios del molino para los cuales se aplican estas instrucciones. Ambos extremos del perno deben estar maquinados de manera suave y estar paralelos a fin de medir los pernos con el micrómetro o la galga ultrasónica. Deben tomarse mediciones de elongación antes y después, en los mismos lugares.

5B-2.1

FACTORES DE ELONGACIÓN: (COMO REFERENCIA) ASTM A-307, Grados A y B (Grado 2) ----- 0,001"/pulg (0,001mm/mm) ASTM A-449, Tipo 1, (Grado 5) ASTM A-193, Grado B7 ASTM A-354, Grado BD (Grado 8)


----- 0,002"/pulg (0,002mm/mm) ----- 0,0025"/pulg (0,0025mm/mm) ----- 0,003"/pulg (0,003 mm/mm)



Longitud eficaz = 1/3 altura de la cabeza del perno + grosor de la brida + 1/3 grosor de la tuerca + grosor de la arandela Los factores anteriores corresponden a la elongación que se produciría como resultado de tensiones a un 70% del límite de fluencia. 5B-2.2

EJEMPLO: Longitud eficaz: 8" (203,2 mm) Perno: ASTM A-193, Grado B7 Factor de elongación requerido: 0,0025"/pulg (0,0025 mm/mm) Cálculo: 8 x 0,0025 = 0,020 pulgadas 203,2 mm x 0,0025 mm = 0,508 mm

5B-3.0

EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS DE ELONGACIÓN El alargamiento final deseado para los herrajes giratorios se proporciona en la hoja de datos de los pernos en esta sección. Los valores de elongación para cada sujetador en particular deben encontrarse dentro de las tolerancias dadas. Los valores por debajo de la elongación mínima requerida NO SON ACEPTABLES. Si por alguna casualidad, algún sujetador estuviera excesivamente alargado, la acción tomada (si se tomara alguna) para resolver esta situación se llevará a cabo únicamente después de consultar con Metso Engineering o con el representante de Metso in situ.

5B-4.0

SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE CONTROL DE LA ELONGACIÓN DE LOS PERNOS La Tabla 1 describe los métodos más comunes empleados para medir y registrar la elongación de los pernos. Cada uno tiene sus propias ventajas y desventajas. El método elegido debe acatarse rigurosamente en todas las conexiones empernadas. Un enfoque cuidadoso, metódico y bien pensado al mantenimiento de los registros ayudará enormemente a mantener el molino en funcionamiento durante más tiempo, al reducir las posibilidades de degradación de las uniones y el tiempo requerido para una reverificación periódica de la precarga de los pernos.




Tabla 1 – Comparación de los métodos de control de elongación de los pernos Método de medición de la elongación

Apriete únicamente (No es aceptable para Metso Minerals) Verificación parcial de la elongación de los pernos. Cada 5 a 10 pernos (pernos marcados) usando un micrómetro. Verificación de todos los pernos con un micrómetro Verificación parcial de elongación de los pernos usando un medidor de elongación UT Verificación de todos los pernos con un medido de elongación UT Pernos marcados aleatorios con cabezas indicadoras de la elongación Sujetadores indicadores de la carga con unidad de control electrónico

Costo del material

Tiempo usado para el apriete

Exactitud de los resultados

Tiempo hasta reverificación después del funcionamiento

Muy bajo

Muy breve

Muy deficiente

No corresponde

Bajo

Breve

Buena

Breve

Bajo

Largo

Muy buena

Largo

Alto

Largo

Buena

Largo

Alto

Muy largo

Muy buena

Muy largo

Mediano

Breve

Buena

Muy breve

Alto

Breve

Muy buena

Muy breve

5B-5.0

PROCEDIMIENTO DE APRIETE DE LOS PERNOS (ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA DEL MOLINO)

5B-5.1

LIMPIEZA Y PREPARACIÓN Todos los pasadores y pernos se deben limpiar y verificar para determinar daños en las roscas. Las roscas de los pasadores y pernos, y las caras de las tuercas o de las cabezas, deben estar limpias antes de la instalación. Se debe eliminar toda suciedad, herrumbre, escombros sueltos y rebabas. Al retirarse de la caja de envío, no es aceptable utilizar inmediatamente los herrajes. Los pernos y tuercas invariablemente tienen ligeros daños por envío o suciedad adherida al aceite conservante empleado en la preparación para el envío. Antes del uso, cada perno, pasador y tuerca




debe inspeccionarse individualmente y prepararse para el montaje tal como sigue: • • • • 5B-5.2

Limpiar con solvente Verificar daños en las roscas Reparar mellas y rebabas de las roscas Poner y sacar una tuerca para asegurar la facilidad del montaje

LUBRICACIÓN Utilice el lubricante en las roscas de las tuercas y los pernos o pasadores. Metso recomienda la pasta de molibdeno por tener ésta un bajo factor de tuerca. El factor de tuerca tiene en cuenta la geometría del hardware y el coeficiente de fricción del lubricante mismo. Cuanto más bajo sea el factor de tuerca, tanto menor será la torsión necesaria para estirar el sujetador. Para asegurar la consistencia, asegúrese de aplicar el lubricante de la misma manera para cada conjunto, aplicando el lubricante únicamente en las roscas. A continuación se presenta una tabla que muestra los lubricantes en orden de preferencia. Lubricante: Preferencia: Factor de tuerca: Fabricante: No. de pieza del fabricante:

Pasta de molibdeno 1 0.13 Loctite 51049

NeverSeez 2 0.17 Bostik NSBT16

Aceite para máquinas ligero 3 0.20 Muchos N.A.

La tabla al final de esta sección muestra la torsión necesaria para la pasta de molibdeno. Si no se dispone del lubricante de molibdeno, configure una criba para probar el lubricante sustituto (NeverSeez o aceite para máquina ligero) para ver cuánto apriete es necesario para estirar el sujetador hasta la longitud apropiada. 5B-5.3

INSTALACIÓN Y APRIETE Todos los requisitos de los pasadores y pernos aparecen en el plano de montaje del casco/engranaje/muñón. Consulte la(s) tabla(s) de esta sección para conocer los datos de precarga de los pernos. La tuerca debe girarse con un movimiento uniforme de apriete, mientras se evita que gire el perno. En algunos casos, se puede apretar la cabeza del




perno. Al hacer esto, se debe evitar la rotación de la tuerca (cuando se utiliza). El apriete del perno se debe llevar a cabo en tres etapas. La primera etapa debería ser apretar hasta la mitad del valor de apriete. La segunda etapa debiera ser apretar hasta el valor completo de apriete, y la tercera etapa sería volver a verificar a un valor completo de apriete. Este valor de apriete es la lectura de entrada en una llave dinamométrica que ha sido calibrada en terreno para producir la elongación correcta en la unión empernada particular que se está montando. La lectura de entrada puede variar de una llave dinamométrica a otra, incluso si las llaves son del mismo modelo y fabricante. La lectura de entrada de presión en la llave dinamométrica puede o no corresponder a un valor de elongación calculado para el sujetador en cuestión. Las variaciones en los parámetros, tales como el acabado de las roscas o el tipo de lubricante usado, pueden causar que la lectura de entrada tenga valores mayores o menores que el valor de entrada calculado para lograr la elongación requerida dada en el cuadro de precarga de los pernos. 5B-5.4

SELECCIÓN DEL NÚMERO APROPIADO DE PERNOS MARCADOS Una vez elegido el método y el equipo para verificar la elongación de los pernos, se deberá tomar una decisión con respecto al número de pernos a verificarse. Si se verifican todos los pernos, existirá muy poca posibilidad que cualquier perno en todo el conjunto se encuentre excesiva o deficientemente elongado. A medida que disminuye el porcentaje de pernos (pernos marcados), aumenta la posibilidad de pernos no detectados con una elongación incorrecta. Sin embargo, si se siguen todos los procedimientos de apriete, existe una posibilidad muy baja de que los pernos no verificados tengan un apriete excesivo o deficiente. Al decidir en el número de pernos marcados, elija cada 5to a 10mo perno. Utilice un número que daría un buen espaciado de pernos marcados en la brida. Por ejemplo, en el caso de bridas radiales y horizontales, elija los dos pernos del extremo, el perno central, espaciando el resto de los pernos marcados intermedios. No realice el espaciado de modo que haya más que diez pernos seguidos sin tener un perno marcado. Al elegir cada 5to perno, en lugar de cada 10mo, se reducen las posibilidades de error. Para el caso de bridas circulares, elija un espaciado entre 5 y 10 que dividiría de manera equivalente los pernos de la brida.




Ejemplos de espaciado de pernos marcados – Esquemas 1, 2 y 3

Usado para calibración con llave de apriete

Indica pernos marcados

BRIDA HORIZONTAL

ESQUEMA 1





BRIDA CIRCULAR Indica pernos marcados

ESQUEMA 2




Indica pernos marcados


BRIDA RADIAL

ESQUEMA 3




5B-5.5

USO DE UN MEDIDOR UT PARA VERIFICACIONES DE ELONGACIÓN DE PERNOS El medidor UT (de pruebas ultrasónicas) se debe calibrar con un bloque de prueba antes de utilizarlo para medir cualquier elongación de los pernos. Calibre el medidor UT por lo menos una vez al día cuando esté en uso. Al comenzar a apretar una brida y medir las elongaciones, elija el apriete indicado en el manual IO&M de Metso Minerals, y fije la presión en la llave dinamométrica para lograr en porcentaje del apriete total requerido en la etapa correspondiente de montaje de la unión. Cada llave dinamométrica incluirá un cuadro de apriete en función de la presión. Verifique el primer perno de la brida después del apriete y ajuste la presión, en caso de ser requerido, de modo que la elongación se encuentre dentro del rango requerido. Tenga cuidado de no apretar demasiado. Apriete el segundo perno de la brida y verifique la elongación. Ajuste la presión, en caso de ser requerido. Apriete el tercer perno de la brida y verifique la elongación. La elongación debe encontrarse dentro de los límites sin ajuste de la presión. Proceda con el apriete de pernos secuenciales, incluido el próximo perno marcado. Mida la elongación de este perno marcado; debe encontrarse dentro de los límites de elongación requeridos. Si la lectura de elongación en este perno marcado no resulta aceptable, se deberá regresar a verificar todos los pernos hasta alcanzarse el perno marcado anterior. Ajuste los pernos según se requiera y vuelva a calibrar la llave dinamométrica usando tres pernos de la brida. Tenga cuidado al apretar un perno por segunda vez, ya que un segundo apriete puede producir mayores elongaciones para el mismo apriete. Ésta es una función de los cambios en la superficie de la rosca.

5B-5.6

USO DE UN MICRÓMETRO PARA VERIFICACIONES DE ELONGACIÓN DE PERNOS Al utilizar un micrómetro, se seguirán los mismos procedimientos indicados más arriba para el apriete inicial y verificación de los pernos, con una diferencia importante. Al usar un micrómetro, no se puede medir la elongación de los pernos de la cabeza al muñón ni de aquellos del casco a la cabeza que pasan por el engranaje y la unión de casco a cabeza. Se puede fabricar una brida falsa, con las dimensiones exactas de la brida en la que se usarán los pernos. La llave dinamométrica puede calibrarse en tres pernos de la brida falsa. La misma presión de entrada utilizada para lograr la elongación correcta en la brida falsa se utilizará entonces en la brida real.




5B-6.0

REVERIFICACIÓN DE VALORES DE APRIETE (DESPUÉS DE LA PUESTA EN MARCHA DEL MOLINO) Después de una a tres semanas de funcionamiento a plena carga, vuelva a verificar todos los herrajes giratorios del molino a pleno apriete. Se debe realizar una segunda verificación completa del apriete después de aproximadamente 6 meses de funcionamiento y, a partir de ese momento, se deben verificar los pernos aleatoriamente cada seis meses (algunos pernos en cada brida). Si se perdió una precarga excesiva en esos pocos pernos, entonces deberán volver a apretarse todos los pernos.

5B-7.0

VERIFICACIÓN DE LA PRECARGA DE CONEXIONES EXISTENTES DE PERNOS APRETADOS DESPUÉS DE HABER ESTADO EL MOLINO EN FUNCIONAMIENTO Una vez que el conjunto empernado haya estado funcionando durante un cierto período de tiempo en una unión bridada del molino, disminuirá la precarga en la unión. Esta disminución en la precarga es más común cuando primero se monta la unión y cuando se pone inicialmente en funcionamiento el molino. Es importante aumentar la precarga hasta el nivel deseado antes de que el conjunto bridado sufra daños, debido a una precarga baja. La fricción en el conjunto de tuerca y perno cambia (por lo general, aumenta) desde el momento en que fue instalado hasta el momento de volver a verificarlo, de modo que es importante verificar el apriete frente a la elongación cada vez que se vuelven a apretar los pernos. Si se utilizó la galga ultrasónica o el micrómetro durante la instalación inicial o el apriete previo, estos valores se pueden usar como referencias frente a las cuales se pueden verificar las lecturas actuales, para determinar si se perdió precarga en función del tiempo, y cuál fue el valor de esta pérdida. El medidor UT o los micrómetros pueden usarse ahora para determinar la nueva relación de apriete frente a elongación. Si no se dispone de lecturas anteriores de elongación, entonces deberán verificarse y tomar nota de la longitud de aproximadamente 3 a 5 pernos por brida. El perno luego se afloja y se registra la longitud sin apretar. La diferencia entre las dos lecturas es la elongación (precarga) del perno antes de aflojarlo. Este perno luego se reaprieta para obtener el alargamiento correcto y restablecer la relación correcta de apriete frente a elongación. Si los pernos de prueba indican una precarga baja, entonces reapriete todos los pernos.




5B-8.0

MANTENIMIENTO DE REGISTROS Al utilizar la extensión de los pernos para determinar la precarga, los pernos se deben marcar colocando un sello sobre la cabeza del perno y la brida, o pintando la brida de modo que las mediciones de alargamiento y precarga de la instalación puedan, en el futuro, relacionarse con los pernos correspondientes.

5B-9.0

PERNOS ESPECIALES INDICADORES DE PRECARGA Algunos fabricantes de pernos ahora están suministrando pernos con indicadores de precarga incorporados en los pernos mismos. Estos pernos se pueden instalar de manera aleatoria en las bridas del molino (aproximadamente cada 10mo perno). La precarga puede leerse directamente del indicador en el perno. Este indicador se puede utilizar para establecer la relación de precarga de apriete (alargamiento) para los aprietes iniciales y subsiguientes. Estos pernos se pueden verificar cada vez que se detenga el molino, para determinar cualquier pérdida de precarga. Si hay suficiente cantidad de estos pernos en el molino, podrán emplearse como indicador para determinar cuándo se requiere el reapriete.






Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 5C - Instalación del respaldo del revestimiento

5C-1.0

PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN PARA EL REVESTIMIENTO DE CAUCHO Utilice estos procedimientos para instalar el respaldo de caucho en el casco y en los cabezales del molino. Es necesario instalar el respaldo del revestimiento antes de instalar los revestimientos del casco y del cabezal.

5C-1.1

PREPARACIÓN Preparación del acero Antes de colocar el respaldo de caucho, la superficie del acero debe limpiarse con un cepillo de alambre para eliminar la herrumbre y los contaminantes, realizándose luego una limpieza a fondo con el solvente limpiador de acetona. Aplique el imprimador Linatex N°17 para limpiar la superficie y déjelo reposar de 12 a 24 horas. Preparación del caucho Según los planos, se debe cortar el caucho con las formas y/o tamaños correctos. Pula la superficie de caucho con papel de lija de grano grueso. Por ejemplo, utilice una amoladora de disco con papel de grano No. 36. Limpie la superficie de caucho pulida con el limpiador de acetona.

5C-1.2

APLICACIÓN DEL ADHESIVO Usando un cepillo o rodillo, aplique un recubrimiento uniforme de adhesivo (adhesivo 3M No. FB10) al caucho de acero pulido y limpio. Deje secar ambas superficies hasta que queden pegajosas. El adhesivo debe estar pegajoso pero no transferirse a los dedos al tocarlo.




Cobertura La cobertura es de aproximadamente 12 m² (125 pies cuadrados) de área superficial por galón de adhesivo. El área superficial calculada debe ser el área superficial del caucho y el área superficial del casco. Esto se traduce en 3,8 L (un galón) de adhesivo para 12 m² (125 pies cuadrados) de caucho, y 3,8 L (un galón) de adhesivo para 12 m² (125 pies cuadrados) de área superficial de acero. Procedimiento de adhesión Alinee correctamente y aplique el caucho al acero, desenrollándolo. Para este procedimiento, se recomienda usar un rodillo de acero de 50 mm (2 pulgadas) de diámetro. Comience en el centro y desplácese sistemáticamente hacia los bordes, aplicando el ancho de medio rodillo a la vez; eliminando de este modo el aire atrapado. Inflamabilidad Dado que los materiales empleados son altamente inflamables, se deben tomar precauciones para asegurar una operación segura. 1.

Para evitar la acumulación estática, los recipientes que contienen los materiales deben estar correctamente conectados a tierra.

2.

Se prohíbe fumar y estar cerca de cualquier otra fuente de llamas.

3.

Deben estar disponibles extintores de incendios apropiados para este tipo de riesgo de incendio.

4.

Es necesaria una buena ventilación.

5.

Es imperativo cumplir con toda la información incluida en los manuales, etiquetas y datos de seguridad, referente a estos materiales particulares. NOTA

Además de las precauciones anteriores, es imprescindible un cumplimiento estricto con todas las instrucciones que pudieran incluirse con los limpiadores, adhesivos o caucho, referentes a inflamabilidad, peligros para la salud, etc. CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (5) Instalación del casco/cabezal/muñon TEMA: Procedimiento



Limpieza Para limpiar y eliminar el adhesivo, utilice el solvente Scotch-Grip No. 3 de 3M. También se lo puede usar para la preparación de la superficie antes de la adhesión, si se desea. 5C-2.0

INSTALACIÓN DEL REVESTIMIENTO DEL MOLINO Consulte las instrucciones en Sección 5 para conocer información a la instalación del revestimiento del molino.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del conjunto de cojinetes del piñón

6-1.0

GENERALIDADES Antes de instalar el conjunto de los cojinetes del piñón, debe completarse la fase 1 de la sección 1 y el calzo de nivelación de los cojinetes del piñón debe estar en su posición final alineada, empernado a la cimentación (en lugar de adherirlo con lechada). De no ser así, consulte la sección 3. Los cojinetes del piñón se lubrican con grasa.

6-2.0

MONTAJE Antes de seguir adelante, consulte el plano de montaje de los cojinetes del piñón para conocer los valores de apriete y cualquier instrucción especial que hubiera.

6-3.0

LIMPIEZA Las almohadillas de montaje de la chumacera deben limpiarse, eliminándose cualquier mella o hendidura. El eje del piñón y sus cojinetes deben limpiarse completamente eliminando los revestimientos protectores y los materiales empleados para el envío. Las chumaceras se deben desarmar y limpiar, verificándose la existencia de mellas o hendiduras en sus bases.

6-4.0

MATERIAL DELGADO PARA CALZOS Se requiere colocar inicialmente 0,060 pulgadas (1,5 mm) de calzos de acero inoxidable de cara completa (un calzo de 0,030 pulgadas (0,75 mm), uno de 0,020 pulgadas (0,5 mm) y uno de 0,010 pulgadas (0,25 mm)) debajo de las chumaceras. Esto permitirá bajar las chumaceras en otro momento, en caso de requerirse esto para propósitos de alineación.

6-5.0

PROTECTOR DEL ENGRANAJE La porción inferior del protector del engranaje, que se monta a la base del cojinete, se debe instalar antes que el conjunto de los cojinetes del piñón.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (6) Instalación del conjunto de cojinetes del piñón TEMA: Procedimiento



6-6.0

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE COJINETES DEL PIÑÓN 1. Instale el segmento inferior del protector del engranaje. Se requerirá un bloqueo temporal entre la brida inferior de conexión y la cimentación para evitar interferencia del protector del engranaje con el eje del piñón. 2. Desmonte el conjunto de cojinetes del piñón y limpie muy bien toda la grasa de los cojinetes y sus alojamientos. 3. Vuelva a montar el conjunto de los cojinetes del piñón en las chumaceras, localizando los anillos estabilizadores en el cojinete fijo, tal como se muestra en el plano. Llene el alojamiento de los cojinetes con una cantidad de grasa limpia entre un tercio a una mitad de su máximo valor. La tabla en la sección 23 indica el lubricante recomendado. Instale las tapas de los cojinetes. NOTA

Las tapas y las bases no son intercambiables; cada tapa y base se debe montar con su pieza correspondiente. 4. Apriete los pernos de la tapa de la chumacera. 5. Levante el conjunto en dos puntos, entre el cubo del embrague y la chumacera, y el extremo del eje del piñón y la chumacera. 6. Baje cuidadosamente el conjunto sobre la placa de fundación. Será necesario algo de enganche del engranaje al piñón. Levante con un gato el conjunto del piñón contra el engranaje hasta que el piñón y los dientes del engranaje lleguen al fondo. Alinee las caras del piñón y del engranaje. 7. Quite la tapa del cojinete libre, reajuste la chumacera para asegurarse de que el cojinete libre quede centrado en el alojamiento, instale los pernos de sujeción y vuelva a armar la tapa. 8. Alinee el piñón con el engranaje de acuerdo con las instrucciones de instalación del engranaje. Al colocar calzos debajo de las chumaceras, asegúrese de utilizar calzos de cara completa. La alineación sólo puede verificarse después de haber apretado correctamente las chumaceras. Consulte el plano de montaje para conocer los valores




correspondientes. Si no resulta satisfactorio, repita el procedimiento hasta lograr la alineación correcta. 9. Después de la alineación final del eje del piñón, las chumaceras deben bloquearse en posición. Encontrará la ilustración correspondiente en el plano de montaje. 10. Después de una última verificación, apriete los pernos de sujeción de la tapa de las chumaceras. Consulte el plano de montaje para conocer los valores correspondientes. 11. Coloque lechada de cemento en la placa de cimentación de los cojinetes del piñón una vez que se hayan alineado todos los componentes de la transmisión. En la sección 3 encontrará mayor información sobre la colocación de la lechada en los calzos de nivelación de los cojinetes del piñón. 6-7.0

LUBRICACIÓN DE LOS COJINETES DEL PIÑÓN Los cojinetes del piñón se lubrican con grasa mediante graseras en las tapas del alojamiento del cojinete. Un exceso de grasa en la chumacera producirá temperaturas altas en los cojinetes; por esta razón, la cantidad de grasa debe mantenerse en un valor de aproximadamente un tercio a la mitad del espacio de aire libre en el alojamiento del cojinete. Se conectan codos a los puertos de drenaje en los alojamientos de las chumaceras para permitir la purga del exceso de grasa. No tape estos puertos.

6-8.0

CONCLUSIÓN DE LA INSTALACIÓN DE LA PLACA DE CIMENTACIÓN DE LOS COJINETES DEL PIÑÓN Engrase los cojinetes del piñón.




Split Pillow Block Housing Assembly instructions for SAF and SAFS housings WARNING: Read these instructions before starting work. Failure to follow these instructions could result in injury or damage such as catastrophic premature bearing failure. Be careful with heavy weight and tools and other devices, and with high pressure oil when using the hydraulic assist method. Be familiar with the MSDS or other safety instructions for any grease or oil used, and keep them nearby.

Step 1: Check shaft tolerance. See chart F. Step 2: Install inboard seal. PosiTrac (LOR) and PosiTrac Plus seal Slide the seal onto the shaft. The resistance should only require slight hand pressure to overcome. The O-ring can be lubricated with grease or oil to ease assembly. Locate the seal to match the labyrinths in the housing. The old style LER labyrinth seal still used for small shaft diameters is installed in the same manner. The picture shows the PosiTrac Plus seal, which requires greasing the seal lip at assembly. See PosiTrac Plus assembly instructions for more information (Publication 655-810), which is included with the B-10724 contact element. SKF’s M5 style SAF housings have the external labyrinth painted for improved corrosion resistance. Removal of this paint is not recommended.

Taconite (TER) seal Coat the shaft with oil. Smear grease in the bore of the seal cartridge, filling the cavity between seals, and lubricating the bore of the

felt seal and the lip of the contact seal. Fill the TER seal cavity with grease. If the end of the shaft does not have a lead-in bevel, smooth the bore of the felt seal with a flat instrument to aid in starting the felt over the end of the shaft. Carefully slide the seal cartridge assembly on the shaft to approximate assembly position. NOTE: Make sure the lobes of the rubber extrusion on the outside diameter of the taconite seal are not located at the split of the housing; to ensure this occurs, the grease fitting should be at 12 or 6 o’clock. For seal misalignment capabilities, see chart G.

Step 3: Mount bearing on shaft. Note: Other mounting methods exist. Please consult SKF for alternative instructions or reference www.skf.com/mount. LOCKWASHER OUTBOARD TRIPLE RING SEAL

LOCKNUT INBOARD TRIPLE RING SEAL STABILIZING RING

BEARING (SELF-ALIGNING BALL OR ROLLER BEARING)

Cylindrical bore mounting i. To press small bearings onto the shaft, fit a clean pipe over the shaft and rest it on the inner ring. Before pressure is applied to the bearing, apply a coat of light oil or micronized graphite to the shaft and bearing bore. Be sure bearing is square on the shaft and then apply pressure using a hammer or arbor press. To mount larger bearings that are not easily pressed onto a shaft, heat the bearing to a maximum temperature of (250°F). The bearing may be heated in clean oil or in a 10%–15% emulsion of soluble oil for 30 minutes to 1 hour depending on bearing size. Be sure to place supports under the bearing to isolate it from the bottom of the container to prevent overheating the bearing. Alternately,

a temperature controlled oven or induction heater may be used to heat the bearing, but only long enough to enlarge the bearing bore for mounting, and in no case for more than four hours. A hot plate may be used to heat the oil bath. In no case should the bearing be heated with an open flame. Mount the bearing on the shaft firmly against the shaft shoulder. Quickly follow through with Steps ii and iii to prevent the bearing drawing away from its proper position against the shaft shoulder. ii. Mount lockwasher over threads on shaft with inner prong of lockwasher toward the face of the bearing and locate it in the slot in the shaft. iii. Apply the locknut with the chamfered face toward the bearing. Tighten with a spanner wrench and hammer until the bearing is firmly seated against the shaft shoulder. Bend one of the lockwasher tangs into a slot in the nut. It may be necessary to further tighten the nut in order to engage the lockwasher tang. A very slight movement of the nut will align a slot with the tang.

Adapter mounting for spherical roller bearing, and self-aligning ball bearing. Note: Do not remove preservative from bearing as it will mix with any petroleum grease or oil. The bore surface only should be wiped clean. i. Screw off the nut and remove the locking washer.

ii. Wipe the preservative from the surfaces of the sleeve and apply light oil to the sleeves outside diameter surface for easier bearing mounting and dismounting.

iii. Open up the sleeve by inserting a screwdriver in the slot; then position the adapter sleeve on the shaft, thread outward as indicated, to approximate location with respect to the required bearing centerline.

iv. Wipe the preservative from the bore of the bearing and then oil the surface lightly. Use a thin mineral oil.

vi. Place the bearing on the sleeve. Screw the nut with its chamfered face toward the bearing, but do not mount the lockwasher. Do not push the inner ring up the taper of the sleeve.

vii. Turn the nut sufficiently to ensure that the shaft makes proper contact (selflocking) with the sleeve, continuing to drive the bearing up the sleeve.

ix. Unscrew the nut, place the locking washer in position, and tighten the nut firmly again. Make sure that the bearing is not driven up the sleeve any further.

x. Lock the nut by bending one of the locking washer tabs down (using a hammer and a drift) into one of the slots in the nut. Do not bend it to the bottom of the slot.

xi. Check that the shaft or outer ring can be rotated easily by hand.

viii a. For Spherical Roller bearing only Check the mounted internal clearance until the required bearing internal clearance has been achieved. See chart C.

Step 4: Install outboard seal (same as step 2) v. For Spherical Roller bearing only Measure the unmounted internal radial clearance in the bearing by inserting progressively larger feeler blades the full length of the roller between the most vertical unloaded roller and the outer sphere. See chart B.

Step 5: Lower half housing (base) viii b. For Self-aligning ball bearings only Then with a hammer, drive the spanner wrench until the locknut has been turned to the specified turning angle indicated in chart D.

viii c. For CARB® Consult SKF for the axial Drive-up method or refer to www.skf.com/mount.

2

Set lower halves of housings on base and lightly oil the bearing seats. SKF’s M5 style SAF housings have painted baseplanes. Removal of this paint is not required prior to installation. Place the shaft with bearings into lower half of the housing, carefully guiding seals into the seal grooves. Be certain that the bearings’ outer rings sit squarely in the pillow block bearing seats. If grease is used as a lubricant, it should be applied before the upper half is secured. Smear grease between the rolling elements of the bearing and work in until

100% full. The lower half of the housing should be packed 20% to 40% full. See chart E. For M5 style SAF housings, there is a cast line in the housing base which can be used as a grease fill line (fill to the bottom of the line). See fig. 1. Bolt the fixed housing securely in place (see step 6). The float bearing housing will be located and bolted to its mounting surface after properly positioning the bearing in the float housing to ensure correct float. Note: If shimming is required, shims must cover the full mounting surface of the pillow block. Fill with grease to bottom of this cast line

Fig. 1: Grease fill line Step 6: Stabilizing rings A stabilizing ring should be used if a spherical roller or self-aligning ball bearing is to

be fixed or float (i.e. locating the shaft). The stabilizing ring should also be used for all toroidal roller bearing (CARB®) units. In cases when only one locating ring is used, move the shaft axially so that the stabilizing ring can be inserted between the bearing outer ring and housing shoulder on the locknut side of bearing, where practical. For bearings that will be free to float in the housing, generally center the bearings in the housing seat. Note: There must be only one fixed bearing per shaft. One bearing should float to permit shaft expansion. Some pillow blocks require two stabilizing rings, which must be inserted to obtain a fixed assembly with the bearing centered in the housing. Stabilizing rings enclosed in standard housings are intended for Spherical Roller Bearings or CARB®. A different stabilizing ring is required for Self Aligning Ball Bearings (purchased separately). Step 7: Upper half housing (cap) The bearing seat in the upper half of the housing (cap) should be thoroughly cleaned, lightly oiled and placed over the bearing. With oil lubrication, use a sealing compound such as Permatex 2 or equivalent at the split surfaces; apply sparingly.

Wipe a thin film near the outer edges. Excessive amounts will be forced out and also between the housing bore and bearing outside diameter. This can pinch an outer ring or make a float bearing actually fixed. The two dowel pins will align the upper half of the housing to its mating base. NOTE: Caps and bases of pillow blocks are not interchangeable. Each cap and base must be assembled with its original mating part. All SKF SAF and SAFS split pillow block housings are match marked with serialized identification on the cap and base to assist in assembling of mating parts. Lockwashers and cap bolts are then applied and tightened to complete the assembly to the proper tightening torque for the specific cap bolts. See charts A1 and A2, and fig. 2 and fig. 3. The rubber plug and plastic fitting in the cap holes of M5 style SAF housings should be removed and discarded. Replace with appropriate metallic plugs/fittings that are supplied with each SKF M5 style SAF housing. Chart A2 - T ightening torque for SAF M5 cap bolts. (see fig. 2) (F)SAF (cast iron)

Chart A1 - T ightening torque for SAF “A” style and SAFS “N” and “M7” style cap bolts (see fig. 2) (F)SAF (cast iron)

213 215 216 217 218 024 026 036 038 040

220 222 230 232 234 236

044 048 028 030 032 034 052

238 240 224 226 228 244

(F)SAF 300

(F)SAF 500

(F)SAF 600

SAFS 200

SAFS 500

Cap Bolt Torque (no.) size ft-lbs

507

3

45

509 510

7

70

515 518

1

110

516 517 520 522 524

5

220

526

3

380

528 530 532

7

600

534

1"-8

900

538

1 1/8"-7

1280

/8"-16 /16"-14

308 309 310 511 513 515 609 610 611 215 218 311 312 216 217 220 313 314 315 516 517 518 613 615 222 224 616 617 618 316 317 318 520 522 530 624 626 628 226 324 326 328 532 534 536 630 330 332 334 538 540 632 634 228 230 232 524 526 528 620 622 638 234 320 322 338 544 238

340

/4"-10 /8"-9

1

540

1 /4"-7

1820

536 544

1 3/8"-6

2380

1 1/2"-6

870

640

SKF ‘M5’ Style SAF (iron) ASTM A449 Grade 5 (Use Chart A2 values)

/8"-11

236 244

507

3

509 510

7

213 215

511 513 515

1

60

216 217 218 220 222 230 232 234 236 238 240

516 517 518 520 522 530 532 534 536 538 540

5

110

024 026 036 038 040

624 626 628 630

3

150

044 048

632 634

7

200

034 052

638

1"-8

295

640

1 1/2"-6

750

224 226 228 244

056

324 326 328 330 332 334 338 340

524 526 528 544

/8"-16

30

/16"-14 45 /2"-13

/8"-11

/4"-10

/8"-9

Figure 3 - Identification of housing design styles

8.8

SKF ‘M5’ Style SAF (iron) ISO R898 class 8.8 (Use Chart A2 values)

/2"-13

240

Figure 2 - Identification of cap bolt grade

SKF ‘A’ Style SAF (iron) SKF SAFS (steel) SAE J429 Grade 8 (Use Chart A1 values)

Cap Bolt Torque (no.) size ft-lbs

SAFS (cast steel)

(F)SAF 000 KA (F)SAF 200

056

(F)SAF SAF 500 600

(F)SAF (F)SAF SAF 000 KA 200 300

SKF ‘N’ Style SAF 056 KA, SAF 340, SAF 640 (IRON) ASTM A307 Grade 2 (Use Chart A1 values)

M5

A

Material: Cast Iron

Material: Cast Iron

N

M7

Material: Cast Iron, Cast Steel

Material: Cast Steel

3

Chart B - U nmounted radial internal clearance of SKF tapered bore spherical roller bearings

Bore diameter d (mm)

Over

Incl.

Normal (in.)

C3 (in.)

Chart C - R ecommended clearance reduction values for SKF tapered bore spherical roller bearings

C4 (in.)

Min.

Max.

Min.

Max.

Min.

24 30 30 40 40 50

0.0012 0.0014 0.0018

0.0016 0.0020 0.0024

0.0016 0.0020 0.0024

0.0022 0.0026 0.0031

0.0022 0.0026 0.0031

0.0030 0.0033 0.0039

50 65 65 80 80 100

0.0022 0.0028 0.0031

0.0030 0.0037 0.0043

0.0030 0,0037 0.0043

0.0037 0.0047 0.0055

0.0037 0.0047 0.0055

0.0047 0.0059 0.0071

100 120 120 140 140 160

0.0039 0.0047 0.0051

0.0053 0.0063 0.0071

0.0053 0.0063 0.0071

0.0067 0.0079 0.0091

0.0067 0.0079 0.0091

0.0087 0.0102 0.0118

160 180 180 200 200 225

0.0055 0.0063 0.0071

0.0079 0.0087 0.0098

0.0079 0.0087 0.0098

0.0102 0.0114 0.0126

0.0102 0.0114 0.0126

0.0134 0.0146 0.0161

225 250 250 280 280 315

0.0079 0.0087 0.0094

0.0106 0.0118 0.0130

0.0106 0.0118 0.0130

0.0138 0.0154 0.0169

0.0138 0.0154 0.0169

0.0177 0.0193 0.0213

315 355 355 400 400 450

0.0106 0.0118 0.0130

0.0142 0.0157 0.0173

0.0142 0.0157 0.0173

0.0185 0.0205 0.0224

0.0185 0.0205 0.0224

0.0232 0.0256 0.0283

450 500 500 560 560 630

0.0146 0.0161 0.0181

0.0193 0.0213 0.0236

0.0193 0.0213 0.0236

0.0248 0.0268 0.0299

0.0248 0.0268 0.0299

0.0311 0.0343 0.0386

630 710 710 800 800 900

0.0201 0.0224 0.0252

0.0264 0.0295 0.0331

0.0264 0.0295 0.0331

0.0335 0.0378 0.0421

0.0335 0.0378 0.0421

0.0429 0.0480 0.0539

900 1000 1120

0.0280 0.0303 0.0327

0.0366 0.0406 0.0441

0.0366 0.0406 0.0441

0.0469 0.0512 0.0559

0.0469 0.0512 0.0559

0.0598 0.0657 0.0720

1000 1120 1250

Max.

Chart E- Initial grease fill for SAF and SAFS housings (see also step 5 for more information) Housing size Initial fill 20% 40% oz oz 507 0.7 1.3 509 0.9 1.8 510 1.1 2.3 308 1.1 2.3 309 609 1.4 2.9 511 1.4 2.9 310 610 1.9 3.8 513 1.9 3.8 311 611 2.4 4.8 515 2.4 4.8 312 3.1 6.2 216 313 516 613 3.1 6.2 217 517 3.9 7.7 314 3.9 7.7 218 315 518 615 5.0 10.1 316 616 6.4 12.9 317 617 6.4 12.9 024 220 520 6.4 12.9 318 618 8.2 17.0 026 222 522 8.2 17.0 028 224 320 524 620 13.5 27.0 030 226 322 526 622 13.5 27.0 032 13.5 27.0 034 228 528 17.0 35.0 230 324 530 624 22.0 44.0 036 232 326 532 626 28.0 57.0 038 28.0 57.0 040 234 328 534 628 31.0 62.0 236 330 536 630 46.0 93.0 044 238 332 538 632 59.0 119.0 048 240 334 540 634 76.0 152.0 052 244 338 544 638 97.0 194.0 056 340 640 124.0 248.0

Bore diameter d (mm) Over Incl. 24 30 30 40 40 50

Reduction in radial internal clearance (in.) Min. Max.(1) 0.0006 0.0008 0.0008 0.0010 0.0010 0.0012

Bore diameter d (mm) Over Incl. 315 355 355 400 400 450

Reduction in radial internal clearance (in.) Min. Max.* 0.0060 0.0085 0.0065 0.0090 0.0080 0.0105

50 65 65 80 80 100

0.0012 0.0015 0.0018

0.0015 0.0020 0.0025

450 500 500 560 560 630

0.0085 0.0095 0.0100

0.0110 0.0125 0.0135

100 120 120 140 140 160

0.0020 0.0025 0.0030

0.0028 0.0035 0.0040

630 710 710 800 800 900

0.0120 0.0135 0.0145

0.0155 0.0175 0.0195

160 180 180 200 200 225

0.0030 0.0035 0.0040

0.0045 0.0050 0.0055

900 1000 1120

0.0160 0.0175 0.0190

0.0215 0.0235 0.0255

225 250 250 280 280 315

0.0045 0.0045 0.0050

0.0060 0.0065 0.0075

*Caution: Do not use the maximum reduction of radial internal clearance when the initial unmounted radial internal clearance is in the lower half of the tolerance range or where large temperature differentials between the bearing rings can occur in operation (see chart B).

Chart D - Angular drive-up for self-aligning ball bearings Bearing Bore Inch Nut Turning designation d designation angle a (mm) (degrees)

Bearing Bore Inch Nut Turning designation d designation angle a (mm) (degrees)

1205 K 1206 K 1207 K 1208 K 1209 K 1210 K 1211 K 1212 K 1213 K 1214 K 1215 K 1216 K 1217 K 1218 K 1219 K 1220 K 1221 K 1222 K

25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110

N 05 N 06 N 07 N 08 N 09 N 10 N 11 N 12 N 13 N 14 AN 15 AN 16 AN 17 AN 18 AN 19 AN 20 AN 21 AN 22

Chart F - D ia. tol. for adapter and cylindrical bore mounted shaft extensions

Nominal dia. inches

Over Including 1 2 2 4 4 6 6 10 10 15 15

1000 1120 1250

S-2 and S-3 0.000 -0.003 0.000 -0.003 0.000 -0.003 0.000 -0.004 0.000 -0.005 0.000 -0.006

Note: S1 refers to the shaft tolerance for an adapter mounted bearing. S2 and S3 refer to the shaft tolerance under the seal for a cylindrical mounted bearing, not the bearing seat diameter

1224 K 2205 K 2206 K 2207 K 2208 K 2209 K 2210 K 2211 K 2212 K 2213 K 2214 K 2215 K 2216 K 2217 K 2218 K 2219 K 2220 K 2221 K 2222 K

120 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110

AN 24 N 05 N 06 N 07 N 08 N 09 N 10 N 11 N 12 N 13 N 14 AN 15 AN 16 AN 17 AN 18 AN 19 AN 20 AN 21 AN 22

115 100 55 75 75 80 80 80 100 100 110 75 75 90 90 90 90 110 110

Chart G - S KF seal misalignment capabilities

Dia. tolerance limits inches S-1 0.000 -0.003 0.000 -0.004 0.000 -0.005 0.000 -0.006 0.000 -0.006 0.000 -0.006

100 55 75 75 80 80 100 100 100 100 75 75 100 100 100 100 115 115

Designation LER B-9784 LOR

Description

Allowable misalignment (deg) 1)

Labyrinth seal (SAF 507-513) Contact seal (SAF 507-513) PosiTrac labyrinth seal

LOR + B 10724-xx PosiTrac Plus seal

0.3 0.1 2) 0.3 0.3

TER

Taconite seal with contact seal

0.1 2)

TER-xx V

Taconite seal with V-ring

0.5

Values are approximate to cover a family of parts. For specific sizes, consult SKF application engineering Optimum contact seal performance is obtained when shaft misalignment and run-out are kept to a minimum

1)

2)

® SKF is a registered trademark of SKF USA Inc.The contents of this publication are the copyright of the publisher and may not be reproduced (even extracts) unless prior written permission is granted. Every care has been taken to ensure the accuracy of the information contained in this publication but no liability can be accepted for any loss or damage whether direct, indirect or consequential arising out of use of the information contained herein. © 2003 SKF USA Inc.

Publication 640-810

Version 10/2012

Printed in U.S.A.

Specialty Sensors - Surface Oil Seal - Type 1312 & 1314 When a bearing is not properly lubricated, premature failure can occur. This failure can prove to be costly. This design has proven successful in measuring various types of bearing temperatures. The sensor provides quick response alerting the operator to an overheated condition. The O-ring prevents lubricants from contaminating components in the head and designed not to swell even when in continuous contact with oils and synthetic lubricants. This feature allows the spring to maintain positive pressure against the bearing housing and assures good temperature readings. This sensor is available with 316SS sheath and 3/16” OD. Cast aluminum head is standard. Maximum temperature 400°F, maximum pressure 50 psi. To order: Indicate the code letter or value for each requirement. Head Type

Type

Calibration

OD

Junction

Length

316 316 = 3/16” Length in inches below fitting

Head Type 0 CA CI CSS PPS FTA FTP EPA EPAA EPS EHA EHI

No Head Cast Aluminum Cast Iron Cast Stainless Steel Polypropylene Sanitary Flip Top Aluminum Flip Top Poly (white) Explosion Proof Aluminum Explosion Proof Aluminum Atex Explosion Proof Stainless Steel Explosion Proof Aluminum Explosion Proof Iron

Type 1314

Type 1312

O-Ring Seal

Sensor

Type 1312 1/2” NPT Process 1314 1/4” NPT Process

O-Ring Seal

Spring 1/2” NPT

Spring

1/4” NPT

Sensor Calibration J Iron Constantan® K Chromel® Alumel® T Copper Constantan® E Chromel® Constantan® N Nicrosil® Nisil® PO Low Temp RTD to 500° F PH High Temp RTD to 900° F PM Heavy Duty RTD to 900° F Standard RTD is a three-wire 100 ohm Platinum/.00385 Alpha. For higher temperature ranges - consult factory. For special limits on thermocouples, repeat calibration code, i.e. JJ.

Sensor Junction G U DG DU S D

L

L

Grounded Ungrounded Dual Grounded Dual Ungrounded Single RTD Dual RTD

OPTIONS

FW Four Wire GA Class A RTD Only

© 2014 Smart Sensors an SOR Company • 1920 Aldine Western • Houston, TX 77038 • Phone: 281-272-5333 • Fax: 281-272-5332 B-4

Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del tren de transmisión del molino

7-1.0

GENERALIDADES El dispositivo de accionamiento consta del motor de accionamiento del molino y de un reductor de velocidad conectado, por medio de un acoplamiento limitador del torque de alta velocidad, al motor de accionamiento de un lado y al eje del piñón por medio del acoplamiento de baja velocidad en el otro. Se suministra un reductor de mantenimiento para girar el molino lentamente durante los procedimientos de montaje y mantenimiento, el cual está conectado al eje de entrada extendido del motor de accionamiento. Es imprescindible una instalación y alineación correctas de todos los componentes de la transmisión para lograr una operación satisfactoria del molino.

7-2.0

INSTALACIÓN DEL REDUCTOR DE VELOCIDAD El reductor de velocidad se acopla al motor de accionamiento de un lado y al eje del piñón por medio del acoplamiento de baja velocidad en el otro. Transfiere la potencia de rotación del motor de accionamiento a la vez que reduce los RPM a una velocidad más utilizable. Lea detenidamente el manual del fabricante del reductor de velocidad para obtener información sobre la instalación y operación de dicho equipo.

7-2.1

INSTALACIÓN Asegúrese de que la placa de fundación se encuentre en la posición y elevación correctas antes de instalar el reductor de velocidad. El reductor de velocidad se alineará con el eje del piñón y se acoplará con el acoplamiento de baja velocidad. Instale el acoplamiento de baja velocidad de acuerdo con las instrucciones a continuación.

7-2.2

ALINEACIÓN Se confirma la alineación final del reductor mediante las verificaciones de alineación del acoplamiento de baja velocidad que acopla el reductor al eje del piñón. Tome nota de las lecturas de alineación del acoplamiento en la hoja de trabajo correspondiente incluida en la sección 2. Llene el reductor con un lubricante recomendado, tal como se indica en el manual de instrucciones del reductor de velocidad.

7-3.0

INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO La mitad conducida del acoplamiento de alta velocidad se instala en el eje de entrada del reductor. La mitad conductora del acoplamiento se instala en el eje de salida del motor de accionamiento. La mitad conductora del acoplamiento de baja

CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (7) Instalación del tren de transmisión del molino TEMA: Procedimiento


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del tren de transmisión del molino velocidad se instala en el eje de entrada del reductor y la mitad conducida se instala en el eje del piñón. Se proporcionan las instrucciones siguientes como referencia para montar y alinear los acoplamientos de alta y baja velocidad. Consulte también las instrucciones de los fabricantes incluidas en la sección 19. 7-3.1

ALINEACIÓN PRELIMINAR DEL ACOPLAMIENTO Para lograr la alineación preliminar de las bridas de acoplamiento, utilice una regla tal como se indica en la figura 1, tanto en el plano vertical como en el horizontal. Las dimensiones X, Y, Z, deben encontrarse dentro de aproximadamente 0,50 mm (0,02 pulg).

FIGURA 1 – ALINEACIÓN PRELIMINAR Ajuste la posición del reductor de velocidad colocando calzos entre el reductor y la placa de fundación, tal como resulta necesario para obtener el posicionamiento correcto. Asegúrese de que la distancia axial entre las mitades de acoplamiento o los extremos del eje cumpla con el requerimiento especificado en las instrucciones de instalación del acoplamiento. 7-3.2

ALINEACIÓN FINAL EN FRÍO El objetivo es lograr que los ejes coincidan en el acoplamiento de modo que no ocurra ningún tipo de flexión de los ejes durante la operación normal. Al hacer mediciones de verificación, es necesario realizarlas en puntos o superficies sólidas al eje de la máquina, como en la parte superior de la chumacera. Se requieren dos verificaciones separadas pero complementarias: 1) la verificación de la corona de acoplamiento para determinar la alineación paralela o del eje longitudinal (consulte la figura 2) y



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del tren de transmisión del molino 2) la verificación de la cara o separación del acoplamiento en busca de la alineación angular (consulte la figura 3 o 4). Verificación de la corona del acoplamiento Para hacer la verificación de la corona del acoplamiento, monte un indicador de dial en un eje o en la mitad del acoplamiento de modo que botón del indicador toque el otro eje o la otra mitad del acoplamiento, tal como se ilustra en la figura 2. Identifique la ubicación del botón mediante una marca apropiada de modo que todas las lecturas se tomen en este mismo punto.

FIGURA 2 – ALINEACIÓN PARALELA DEL ACOPLAMIENTO Gire ambos ejes simultáneamente, mientras realiza lecturas a intervalos de 90°, comenzando desde arriba. Girar el eje simultáneamente elimina la posibilidad de obtener lecturas falsas causadas por desvíos de la brida u otras irregularidades. La dimensión ZZ permanece constante. Las diferencias entre las lecturas superior e inferior indican que la máquina debe elevarse o bajarse. Las diferencias entre las lecturas horizontales indican que la máquina debe moverse en un plano horizontal. La cantidad de corrección es la mitad de la diferencia entre cada juego de lecturas apareadas. La variación entre dos juegos cualesquiera de las cuatro lecturas no debe exceder 0,002 pulgadas por pie (0,0017 mm por cm) de diámetro de la cara del acoplamiento, excluyendo la diferencia en altura permitida para la condición caliente (si corresponde). Si no resulta conveniente girar los dos ejes simultáneamente, puede usarse un método alternativo donde sólo se gira un eje. Este método no es tan preciso como aquél en el que se giran ambos ejes, porque se basa en que el eje estacionario sea verdaderamente concéntrico.




Verificación de la cara del acoplamiento Para realizar la alineación de la cara del acoplamiento, puede usar galgas de espesores o puede montar un indicador de dial, tal como se ilustra en la figura 3. Como alternativa, puede usar dos indicadores de dial, como se ilustra en la figura 4.

FIGURA 3 – VERIFICACIÓN DE LA ALINEACIÓN DE ANGULAR FIGURA 4 – VERIFICACIÓN DE LA HOLGURA LA CARA a) Para realizar la verificación de la alineación angular del acoplamiento, gire ambos ejes simultáneamente y tome cuatro lecturas a intervalos de 90° entre los mismos dos puntos. Mueva la máquina hasta que la variación entre las lecturas no exceda 0,002 pulgadas por pie (0,0017 mm por cm) de diámetro de la cara del acoplamiento. b) Para realizar la verificación de la holgura de la cara, fije ambos indicadores en cero antes de girar ambos ejes simultáneamente y tomar lecturas a intervalos de 90° entre los mismos puntos. Mueva la máquina hasta que el promedio de cada juego apareado (diametralmente opuesto) de lecturas no exceda 0,002 pulgadas por pie (0,0017 mm por cm) de diámetro de la cara del acoplamiento. Verifique el plano basal de la máquina para asegurarse de que con todas las patas de la máquina están empernadas, no haya distorsión del bastidor debido a una altura dispareja de las almohadillas de montaje o patas de la máquina. Para verificar si hay un apoyo equivalente de las patas, afloje cada perno de sujeción uno a la vez. Con un indiciador de dial, compruebe el movimiento de las patas a medida que se afloja y reaprieta cada perno. El retorno elástico debe ser menos de 0,001 pulgadas (0,026 mm).




Una vez completada la alineación en frío, asegúrese de que todos los tornillos de gato queden aflojados, y que todos los pernos, tuercas y tornillos de sombrerete estén apretados de igual manera, a fin de corregir los niveles de apriete. Registre las lecturas finales para que puedan hacerse comparaciones para los ajustes, particularmente para la expansión térmica. 7-4.0

INSTALACIÓN DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO DEL MOLINO El motor de accionamiento se acopla al reductor de velocidad por medio del acoplamiento de alta velocidad. Lea atentamente el manual del fabricante del motor para obtener información sobre la instalación y operación del motor de accionamiento del molino.

7-4.1

INSTALACIÓN Asegúrese de que la placa de fundación del motor de accionamiento del molino se encuentre en la posición y elevación correctas antes de instalar el motor de accionamiento. Instale el motor de modo que quede en el centro de su rango de alineación, para realizar los ajustes finales de alineación. Con el motor en la posición correcta, instale el acoplamiento de alta velocidad que acopla el motor de accionamiento al eje del piñón.

7-4.2

ALINEACIÓN Se confirma la alineación final del motor de accionamiento del molino al verificar las lecturas de desvío del acoplamiento de alta velocidad que acopla el motor al reductor de velocidad. Tome nota de las lecturas de alineación del acoplamiento en la hoja de trabajo correspondiente incluida en la sección 2.

7-5.0

INSTALACIÓN DEL REDUCTOR DE MANTENIMIENTO El reductor de mantenimiento proporciona el medio para girar lentamente el molino para su instalación y mantenimiento. Está acoplado mediante un acoplamiento de marcha variable al eje de transmisión extendido del reductor de velocidad. El motor principal debe estar eléctricamente bloqueado y en estado inoperante al utilizarse el reductor de mantenimiento. Siga las instrucciones del manual adjunto para instalar y operar el reductor de mantenimiento. El reductor de mantenimiento se suministra con un sistema de enclavamiento Kirk y con diversos protectores para hacer todo esfuerzo posible para asegurar que no se ponga en peligro la vida humana y/o la propiedad. Es imprescindible instalar y utilizar los enclavamientos y protectores de acuerdo con su diseño original.




7-5.1

INSTALLATION Ensure that the inching drive baseplate is in the correct position and elevation before installing the inching drive assembly. Install the inching drive per the instructions from the inching drive manufacturer.

7-5.2

SISTEMA DE ENCLAVAMIENTO DE LLAVE KIRK El propósito del sistema de enclavamiento Kirk surge del requerimiento de bloquear el motor principal del molino antes de poder activar el reductor de mantenimiento. El sistema de enclavamiento consta de un candado Kirk que, cuando se aplica al interruptor del motor principal junto con el reductor de mantenimiento, permite la operación del reductor únicamente en una secuencia previamente configurada. El candado Kirk está operado por una llave especial que sólo puede ser duplicada por el fabricante. La llave se puede retirar el candado solamente cuando el equipo particular sobre el cual está montado el dispositivo Kirk se encuentra en la posición bloqueada o apagada, o totalmente bloqueada del sistema. Los candados se enviarán con una llave en cada tambor del candado. Esto implica el doble del número de llaves necesarias para operar el sistema de enclavamiento. La llave adicional se deberá colocar bajo la responsabilidad de un supervisor y emplearse exclusivamente en caso de emergencia. La llave en el candado del interruptor del motor no debe poder retirarse a menos que el interruptor esté bloqueado en la posición apagada. La llave en el protector de acoplamiento desplazable no puede retirarse a menos que se desenganche el reductor de mantenimiento y la cubierta del protector esté cerrada. Consulte el manual de instrucciones de instalación y mantenimiento de Kirk para leer descripciones de los candados suministrados, así como otra información operacional. Instalación El proveedor y la ubicación de instalación de los enclavamientos correspondientes se muestran en el plano de enclavamiento. Los pares de enclavamientos con llaves idénticas deben montarse en el panel de control del arrancador del motor y el protector del acoplamiento en cada molino. El interruptor del motor debe ser tal que debe estar bloqueado en la posición de apagado antes de poder retirarse la llave del enclavamiento. La llave se usa entonces para desbloquear el protector del reductor de mantenimiento.




Cada par de los candados indicados más arriba deberá operar con una sola llave. Dado que cada candado se envía con una llave, habrá más llaves disponibles que las necesarias. Las llaves adicionales se deberán colocar bajo la responsabilidad de un supervisor exclusivamente para uso en caso de emergencia. CUIDADO Bajo ninguna circunstancia deberá conectarse el acoplamiento del reductor de mantenimiento a menos que el motor principal queda eléctricamente bloqueado y en estado inoperante. El reductor de mantenimiento y motor hidráulico se acelerarán excesivamente si se accionan en sentido inverso por el motor principal, creando una situación peligrosa. 7-5.3

CONEXIÓN DEL REDUCTOR DE MANTENIMIENTO 1.

Coloque el interruptor operacional del motor principal en la posición de apagado y bloquéelo ahí mediante el enclavamiento. Retire la llave.

2.

Arranque el sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones; las bombas de alta y baja presión deben estar funcionando para satisfacer el enclavamiento del reductor de mantenimiento.

3.

Inserte la llave y desbloquee el acoplamiento desplazable en el eje del piñón.

4.

Enganche el reductor de mantenimiento por medio del acoplamiento de marcha variable y opérelo tal como se describe en el manual adjunto de instrucciones del proveedor.

CUIDADO El molino debe estar en equilibrio; es decir, la carga del molino se debe encontrar en la posición de las 6 horas, y debe estar aplicado el freno del reductor de mantenimiento, antes de que cualquier persona pudiera ingresar al molino. Al volver a revestir el molino, la adición o el desmontaje de los revestimientos se deberán realizar de una manera planificada y sistemática. Se deben desmontar los revestimientos pesados del molino e instalarlos a lo largo del eje de rotación para tratar de mantener el sistema en equilibrio. Si por alguna razón llegara a fallar el freno del reductor de mantenimiento, sólo se produciría un pequeño movimiento del molino al seguirse las recomendaciones anteriores.




7-5.4

DESCONEXIÓN DEL REDUCTOR DE MANTENIMIENTO 1. Es imprescindible que el molino se encuentre en un estado de equilibrio antes de desconectar el reductor de mantenimiento de la unidad de accionamiento principal. Es extremadamente peligroso desconectar el acoplamiento cuando existe una carga en el sistema. 2. Consulte el manual adjunto de instrucciones del proveedor para conocer el procedimiento correspondiente. 3. Cierre la cubierta de protección del acoplamiento y bloquéela con la llave de enclavamiento. 4. Coloque la llave de enclavamiento al interruptor operacional del motor principal y desbloquee el enclavamiento. 5. El molino ahora se puede operar en el modo normal; en caso de no necesitar operar el molino, se pueden apagar el sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones.




Kirk Key Interlock Company

SPECIFICATION DATA SHEET 1.1

Type F - Flat Mounted

Type F Interlock The type F interlock is generally flat or face mounted with bolts through the front of the housing. The locking bolt is made of 5/8” diameter stainless steel. The throw, or travel, of the locking bolt is 3/4".

SPECIFICATIONS*:

OPTIONS • Locking Bolt Length - When ordering, specify the length of the locking bolt in the withdrawn position. Standard lengths are 0", 1/4", 3/8", 1/2", 3/4”, 1", 2", and 3". Non-standard lengths are also available. • Key Removable - the key(s) is removable when the locking bolt is either in the extended (E) or withdrawn (W) position. Please choose E or W when ordering an interlock. NOTE: Key removable extended is the most common because the locking bolt is typically extended to block/engage something.

• Multi-Cylinder - up to 15 cylinders available. Housings with 5 cylinders or more come with mounting holes at each end of the housing. • Stamp Key Interchange - specify an alphanumeric code to be stamped on the cylinder face and the key (e.g. A1, A2, B1, etc). • Auxiliary Switches - See Data Sheets 2.3 and 2.4 for details. • Dust Covers - See Data Sheet 3.1 for details. • Mounting Bolts - See Data Sheet 3.2 for details. • "Opposite Hand" - See Data Sheet 4.1 for details. • Housing - Machined brass bar stock. Also available in stainless steel by special order - please contact Kirk Key for pricing and availability.


* All Dimensions shown in inches.

211Wetmore Ave. S.E., Massillon, OH 44646 Phone: 330.833.8223 • Fax: 330.833.1528 Toll Free: 1.800.438.2442

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SPECIFICATION DATA SHEET 2.3

Type S and SS Auxiliary Switches

Type S and SS Switches The type S and SS auxiliary switches can be mounted on the following interlocks: • • • •

Type S Switch shown on Type T Interlock

Type SS Switch shown on Type M2T Interlock

SPECIFICATIONS*:

Type F (see Data Sheet 1.1) Type B (see Data Sheet 1.2) Type D (see Data Sheet 1.4) Type T (see Data Sheet 1.5)

Type S and SS auxiliary switches are slowmake, slow-break devices that respond directly to the movement of the locking bolt. Primary uses: • Disconnect switches in control circuits. • Load make and break switches. • Indicate key/lock status to SCADA and other monitoring systems.

CONDUIT

CONDUIT

The S and SS switches have a continuous current rating of 50A,with a maximum temperature rise of 30 degrees Celsius. Its withstand voltage is 2500 Volts (line to ground). Refer to Table 1 listing the switch's interrupting ability for a given number of operations. The switch is normally mounted with the cover on the same side as the lock cylinder. If necessary, the switch can be mounted so that the cover faces away from the lock cylinder allowing easy access to the switch from the back of a panelboard, for example. Type SSS (3 slow-make and 3 slow-break contacts) and Type SSSS (4 slow-make and 4 slow-break contacts) auxiliary switches are also available. Note: Auxiliary switches cannot be field installed on existing Kirk Interlocks. Table 1 Type S - 1 make and 1 break contact

Type SS - 2 make and 2 break contacts

Number of Operations (Min.) 1,000 10,000

End View Showing Contacts Type B

Type F

Amperes interrupted at given voltages A.C. D.C. 120 120 120 TEST DATA 15 15 15 NOT COMPLETE 10 10 10

Table 2 Type D

Type T

Type of Switch Circuits Make Contacts Break Contacts Conduit Opening

Type S 2 1 1 3/4”

Type SS 4 2 2 1”


* All Dimensions shown in inches.

211Wetmore Ave. S.E., Massillon, OH 44646 Phone: 330.833.8223 • Fax: 330.833.1528 Toll Free: 1.800.438.2442

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INTERLOCK INSTRUCTION MANUAL

All KIRK ® Key Interlocks (Type F, FN, B, NT, T, FR) The key interlock should be mounted so that the 5/8” diameter lock bolt can be extended to lock the device at the proper position. In the unlocked position, the lock bolt should be blocked from extending, thereby trapping the key(s) in the interlock. Multiple cylinder interlocks can be designed to retain one or more keys while the remaining keys are withdrawn. The interlock installer should be familiar with the entire system, the key routing, and the intended purpose of the complete interlock system. KIRK ® Door/Access Interlocks (Type D, DY, DM) All Type D (detachable latching) interlocks have two parts: a main body with one or more cylinders and a latching block. Proper alignment of both parts is crucial to the operation of a Type D interlock. When the main body is separated from the latching block, the lock bolt is retained in the withdrawn position by concealed latch pins. Thus the key(s) is always held in the lock whenever the two parts are separated. When the door on which the interlock is mounted is properly closed, the key(s) can be turned to extend the lock bolt into the latch block. Only extending the lock bolt, after properly closing the door, should allow release of the key(s). An exception to this rule is a multiple cylinder D interlock which allows release of a “personnel” key when the door is opened. The personnel key can be put in the pocket of the maintenance person ensuring that the door cannot be closed and locked as long as he holds the key. Kirk ® door interlocks should not be used to align the door, or be the latching means for holding the door in the closed position. Type DY and DM interlocks should be utilized in situations where the door and door-frame are misaligned, and a degree of slop is required.

Type DM

Type D To Unlock

Insert Key

Rotate key 90 degrees. Grip eyebolt and rotate lock bolt upward.

Mounting Details: Type D interlocks can be mounted on either flat or reinforced doors (front and back mount).

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The lock bolt is now free from the lock body and the key is now trapped.

To Lock

With eyebolt facing outward, insert the lock bolt into the lock body.

Grip eyebolt and rotate lock bolt downward.

Rotate key 90 degrees and remove.

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KIRK ® Key Transfer Panels

Two or more transfer scheme systems can be provided in one transfer panel enclosure however most enclosures are designed to house a single system.

SECONDARY

In the normal operating position, all secondary keys are “trapped” in the transfer panel and all primary keys are “trapped” in upstream equipment. All upstream equipment must be locked safe in order to release the keys for insertion in the primary side of the transfer panel. The secondary keys are then released allowing access to equipment (such as hopper doors, manholes, access doors). Access doors must make use of key retaining interlocks, such as the Type D, DY, or DM so that the secondary keys are trapped at the access point until the access openings are properly closed.

PRIMARY

A transfer panel is a group of primary and secondary locks involved in a transfer step. All primary keys must be inserted in the transfer panel and turned before any secondary keys can be released. Primary keys are generally related to power sources (such as breakers, T/R switches, level detectors, etc.) and secondary keys are related to access doors.

It is important that the installer understand the entire key interlock system(s) and the intended purpose.

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Wiring of Type S Auxiliary Switches Denoted by a “ 3”, “ 4”, “ 5”, or “ 6” in column four of the interlock part number. (EX. KFL 3 00010S-CM) Auxiliary switches are an option for most styles of interlocks. Four different styles of slow-make, slow-break S switches are available as shown by the chart below. Type S 2 1 1 3/4” 3-1/2”

Type of Switch Number of Circuits Make Contacts Break Contacts Conduit Opening Length of Switch Housing Contact Arrangement:

Type SS 4 2 2 1” 5-3/4”

Type SSS 6 3 3 1” 8-1/4”

Type SSSS 8 4 4 1” 9-5/8”

The Set of Contacts Nearest the Lock Bolt are Closed when the Lock Bolt is Extended and Open when the Lock Bolt is Withdrawn Type F Interlock

Instructions for wiring Type S switches: with Type SS Auxiliary Switch 1) Remove the cover. Lock Bolt 2) Run wires into the switch housing and terminate on appropriate terminals. Extended 3) Replace the switch cover. 4) Test the wiring to verify that the circuitry corresponds to the proper lock bolt position.

Type F Interlock with Type SS Auxiliary Switch Lock Bolt Withdrawn

Wiring of Type K Auxiliary Switches Denoted by a “1” in column four of the interlock part number. (EX. KFL 1 00010S-CM) The Type K auxiliary switch is an option that is available for most styles of interlocks. The Type K is normally a DPDT, quick-make, quick-break toggle switch. (Note: other styles of toggle switches are available by special order) Contact Arrangement: 2 3 6

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DPDT Toggle Switch

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Lock Bolt Extended Contacts Closed: 1-2, 4-5 Lock Bolt Withdrawn Contacts Closed: 2-3, 5-6

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Instructions for wiring the Type K Switch: 1) Remove the cover. 2) Remove the toggle switch (three screws). 3) Run the wires into the switch housing and terminate on the appropriate terminals. 4) Reattach the toggle switch to the housing (three screws). 5) Replace the switch cover. 6) Test the wiring to verify that the circuitry corresponds to the proper lock bolt position. Note: The Type S and Type K Auxiliary switches cannot be added to existing interlocks in the field. IB/B-T/05

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Wiring of Type TPS (and TPSS) Interlock Switches The type TPS interlock is a key actuated switch designed for back-panel mounting. The TPS has two normally open and two normally closed contacts and the TPSS has four normally open and four normally closed contacts. The contact blocks are clearly marked with the status of the contacts. After wiring, the installer must test the wiring to verify that the circuitry corresponds to the key position (trapped vs. free).

FRONT VIEW

SIDE VIEW

N.C. N.O.

Dust Covers (Available Option) Two Styles of dust covers are available to protect the lock cylinder and key against moisture, dirt, and sleet. The Push On dust cover slips tightly over the lock cylinder when the key is in the held position or removed. The Push On dust cover is supplied with a chain and mounting ring, which is secured under the interlock mounting bolt head. The Flip Open dust cover is designed to provide protection to the lock cylinder and key regardless of the position of the key. The Flip Open dust cover is hinged and held closed with spring tension. A single setscrew attaches the Flip Open dust cover to the lock cylinder.

1-15/32"

1-1/4" 2-1/8”

Push On

9/16"

2-1/8"

11/16" 1-23/64" Dia.

Flip Open

3/8" R

Typical F Interlock 1-1/2"

5/16"

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Key Control IMPORTANT - To ensure correct operation of the KIRK ® interlock system it is necessary to remove all loosely or removable held keys before operating the equipment on which the interlocks are mounted. There should only be enough keys to operate the interlock system sequentially. The keys removed from the KIRK ® interlocks should be returned to Kirk Key Interlock Company, Massillon, Ohio, or retained by authorized personnel for use as spare keys. The spare keys must not be normally available to operating personnel, since the use of these keys, where not specifically required, will result in incorrect operation of the equipment on which the interlocks are mounted. Any spare keys should be given to operating personnel only, if and when the corresponding operating key has been destroyed. ADDITIONAL KEYS will be provided ONLY with proper authorization from the ultimate user to which the specific key combination has been assigned.

Duplicate Keys Each interlock is supplied with a key in its lock. These keys are needed during installation of the interlocks on equipment. This then provides more keys than are actually necessary for operation of the interlock system.

A1

A1

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KIRK

KIRK

When the interlocks have been installed, all extra keys should be removed from the system and destroyed or retained by authorized personnel. If additional keys are required because of loss or damage, they can be supplied only on the purchaser’s authorized order. To order additional or replacement keys, please: 1) Copy duplicate key release form on page 8 of this manual, or print from http://www.kirkkey.com. 2) Complete form and sign your name. 3) Fax to Kirk Key Interlock Company for immediate delivery, at 330-833-1528.

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Service and Maintenance Lubrication - Interlocks should be periodically lubricated with a small amount of dry powdered graphite. Do not use oil of any type as the oil will collect dirt and "foul" the lock cylinder so that it will not operate. Apply a small amount of graphite to the key and insert the key into the lock cylinder. Work the key in and out and turn the key several times in order to distribute the graphite inside the lock cylinder. Kirk Key Interlock Company cannot warranty interlocks that have been oiled. Kirk Key Interlock Company offers a Graphite Lubrication Kit (part number GL-1) complete with instructions for use. The powdered graphite is supplied in a plastic tube that can be "squeezed" to force a small amount of graphite into the lock cylinder. As described above, work the key in and out and turn the key a few times in order to distribute the graphite inside the lock cylinder. NOTE: Stainless steel dust covers should be utilized to protect the lock cylinders when located outdoors or in a demanding environment. Dust covers are available separately and can be easily added to any interlock. Factory Service - Under normal operating conditions, KIRK® interlocks should not require any maintenance service, other than graphite lubrication. However, if refurbishment or replacement should be required, contact Kirk Key Interlock Company, Massillon, Ohio. All factory service will be performed as quickly as possible to minimize your down time.

1) Lock Number - obtain from the face of lock cylinder. 2) S.O. Number - obtain from nameplate on interlock 3) Item Number - obtain from nameplate on interlock 4) Key Interchange Number (if applicable) - obtain from the face of lock cylinder.

KEY INTERCHANGE

LOCK NUMBER

KIRK

KEY INTERCHANGE

Any damaged or malfunctioning interlock should be returned to Kirk Key Interlock Company, Massillon, Ohio. If this is not possible and replacement locks are required, the following information must be forwarded to Kirk Key Interlock Company:

KIRK Key Interlock S.O.

ORDER NUMBER ITEM

ITEM NUMBER MASSILLON, OHIO, USA 1-800-438-2442

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www.weg.net Motors | Automation | Energy | Transmission & Distribution | Coatings

METSO TAMBOMAYO 4501186092 1200kW Motor Revised May 15, 2015

Low and high voltage three phase induction motors M line - Squirrel cage rotor - Horizontal Installation, Operation and Maintenance Manual

11171349 - Installation, operation and maintenance manual

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Installation, Operation, and Maintenance Manual Document #: 11171349 Types: MGA, MGP, MGD, MGT, MGV, MGF, MGR, MGI, MGW and MGL Language: English Revision: 5 June 2013 Note: May 18, Revised altitude and ambient temp on page 12 to meet specific motor design. 11171349 - Installation, operation and maintenance manual

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Dear Customer,

Thank you for acquiring a WEG motor. This is a product developed with levels of quality and efficiency that ensure an excellent performance. Since electric motors play an important role in comfort and wellbeing, they need to be identified and treated as driving machines, whose features include certain handling procedures such as storage, installation, and maintenance. All efforts were employed in order to ensure that all of the information provided in this manual is accurate regarding the con Figuretions and applications of the motor. Therefore, careful reading of this manual before proceeding with the motor installation, operation or maintenance is highly recommended in order to ensure safe and continuous motor operation, ensuring its safety and that of its installations. In case of any remaining doubts, please contact WEG. Maintain this manual close to the motor at all times so it can be consulted whenever necessary.

ATTENTION 1. Following the procedures provided in this manual is mandatory to maintain a valid product warranty; 2. Motor installation, operation, and maintenance procedures must be performed only by qualified personnel.

NOTES 1. Total or partial reproduction of the information provided herein is allowed, provided that the source is properly referenced; 2. If this manual is lost, a PDF copy may be downloaded from the www.weg.net website, or an extra copy may also be provided by WEG.

WEG EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS S.A.


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TABLE OF CONTENTS 1 INTRODUCTION ................................................................................................ 11 1.1 1.2

TERMINOLOGY ..............................................................................................................................11 SAFETY WARNINGS .......................................................................................................................11

2 GENERAL INSTRUCTIONS ................................................................................ 12 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

QUALIFIED PERSONNEL ................................................................................................................12 SAFETY INSTRUCTIONS ................................................................................................................12 STANDARDS...................................................................................................................................12 ENVIRONMENT CHARACTERISTICS.............................................................................................. 12 OPERATION CONDITION................................................................................................................13 VOLTAGE AND FREQUENCY .........................................................................................................13

3 RECEIVING, STORAGE AND HANDLING ............................................................ 14 3.1 3.2

3.3

RECEIVING .....................................................................................................................................14 STORAGE .......................................................................................................................................14

3.2.1 Indoor storage .................................................................................................................................... 14 3.2.2 Outdoor storage ................................................................................................................................. 14 3.2.3 Extended storage ............................................................................................................................... 14 3.2.3.1 Storage location .................................................................................................................. 14 3.2.3.1.1 Indoor storage ................................................................................................ 14 3.2.3.1.2 Outdoor storage ............................................................................................. 15 3.2.3.2 Separate parts .................................................................................................................... 15 3.2.3.3 Space heaters ..................................................................................................................... 15 3.2.3.4 Insulation resistance ............................................................................................................ 15 3.2.3.5 Exposed machined surfaces................................................................................................ 15 3.2.3.6 Bearings.............................................................................................................................. 15 3.2.3.6.1 Grease-lubricated bearings ............................................................................. 15 3.2.3.6.2 Oil-lubricated Bearings .................................................................................... 15 3.2.3.6.3 Sleeve bearing ................................................................................................ 15 3.2.3.7 Terminal box ....................................................................................................................... 16 3.2.3.8 Preparation for commissioning ............................................................................................ 16 3.2.3.8.1 Cleaning ......................................................................................................... 16 3.2.3.8.2 Bearing lubrication .......................................................................................... 16 3.2.3.8.3 Checking the insulation resistance .................................................................. 16 3.2.3.8.4 Others ............................................................................................................ 16 3.2.3.9 Inspections and records during storage ............................................................................... 16 3.2.3.10 Maintenance Plan During Storage........................................................................................ 17

HANDLING ......................................................................................................................................18

4 INSTALLATION .................................................................................................. 19 4.1 4.2 4.3

INSTALLATION SITE ......................................................................................................................19 DIRECTION OF ROTATION .............................................................................................................19 INSULATION RESISTANCE .............................................................................................................19

4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 4.3.6

Safety instructions .............................................................................................................................. 19 General considerations ....................................................................................................................... 19 Measuring stator windings .................................................................................................................. 19 Minimum insulation resistance............................................................................................................. 20 Polarization index ................................................................................................................................ 20 Conversion of measured values .......................................................................................................... 20

4.4 PROTECTIONS ...............................................................................................................................20 4.4.1 Thermal protection ..........................................................................................................................21

4.4.2

4.5

4.4.1.1 Temperature sensors .......................................................................................................... 21 4.4.1.2 Winding temperature limits .................................................................................................. 21 4.4.1.3 Alarm and shutdown temperatures ...................................................................................... 21 4.4.1.4 Temperature and ohmic resistance of Pt100 thermoresistors ............................................... 22 4.4.1.5 Space heater....................................................................................................................... 22 Water leak sensor ............................................................................................................................... 22

COOLING ........................................................................................................................................23

4.5.1 Closed Motors .................................................................................................................................... 23 4.5.2 Open Motors ...................................................................................................................................... 23 4.5.3 Water Radiators .................................................................................................................................. 24 4.5.3.1 Radiators for seawater applications ..................................................................................... 24 11171349 - Installation, operation and maintenance manual

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www.weg.net 4.5.4 Independent fans ............................................................................................................................... 24

4.6

4.7

ELECTRICAL CHARACTERISTICS ................................................................................................. 24

4.6.1 Electric connections ........................................................................................................................... 24 4.6.1.1 Main connection ................................................................................................................. 24 4.6.1.2 Grounding .......................................................................................................................... 25 4.6.2 Connection diagram ........................................................................................................................... 26 4.6.2.1 IEC60034-8 connection diagram ........................................................................................ 26 4.6.2.2 NEMA MG1 connection diagram ........................................................................................ 27 4.6.2.2.1 Direction of rotation ........................................................................................ 27 4.6.2.3 Accessory connection diagram ........................................................................................... 27

MECHANICAL CHARACTERISTICS ............................................................................................... 28

4.7.1 Foundations ....................................................................................................................................... 28 4.7.2 Stress on foundations ........................................................................................................................ 28 4.7.3 Types of bases................................................................................................................................... 28 4.7.3.1 Concrete base .................................................................................................................... 28 4.7.3.2 Sliding base ........................................................................................................................ 28 4.7.3.3 Metal base.......................................................................................................................... 29 4.7.3.4 Anchors.............................................................................................................................. 29 4.7.4 Anchor plate set ................................................................................................................................. 30 4.7.5 Natural frequency of the foundation .................................................................................................... 31 4.7.6 Alignment and leveling........................................................................................................................ 31 4.7.7 Couplings........................................................................................................................................... 31 4.7.7.1 Direct coupling ................................................................................................................... 32 4.7.7.2 Gear coupling ..................................................................................................................... 32 4.7.7.3 Coupling by pulleys and belts ............................................................................................. 32 4.7.7.4 Coupling of motors equipped with sleeve bearings clearance.............................................. 32

5 START-UP ......................................................................................................... 34 5.1 5.2 5.3 5.4

DOL STARTING .............................................................................................................................. 34 DOL STARTING FREQUENCY........................................................................................................ 34 BLOCKED-ROTOR CURRENT (Ip/In).............................................................................................. 34 REDUCED CURRENT START-UP .................................................................................................. 34

6 COMMISSIONING ............................................................................................. 35 6.1 6.2 6.3

PRELIMINARY INSPECTION .......................................................................................................... 35 INITIAL START UP .......................................................................................................................... 35 OPERATION ................................................................................................................................... 35

6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4 6.3.5 6.3.6 6.3.7

General .............................................................................................................................................. 35 Temperatures..................................................................................................................................... 36 Bearings ............................................................................................................................................ 36 Radiators ........................................................................................................................................... 36 Vibration ............................................................................................................................................ 36 Shaft Vibration Limits.......................................................................................................................... 36 Shutdown .......................................................................................................................................... 37

7 MAINTENANCE ................................................................................................. 38 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8

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GENERAL ....................................................................................................................................... 38 GENERAL CLEANING .................................................................................................................... 38 WINDING INSPECTION .................................................................................................................. 38 WINDING CLEANING ..................................................................................................................... 38 COOLING SYSTEM MAINTENANCE .............................................................................................. 39

7.5.1 Radiator maintenance ........................................................................................................................ 39

SHUTDOWN MOTOR ..................................................................................................................... 39 SHAFT GROUNDING DEVICE ........................................................................................................ 39 BEARING MAINTENANCE .............................................................................................................. 40

7.8.1 Grease-lubricated rolling bearings ...................................................................................................... 40 7.8.1.1 Lubrication instructions ....................................................................................................... 40 7.8.1.2 Procedures for bearing re-lubrication .................................................................................. 40 7.8.1.3 Lubrication of bearings with drawer device for grease removal ............................................ 40 7.8.1.4 Grease type and quantify .................................................................................................... 40 7.8.1.5 Alternative greases ............................................................................................................. 41 7.8.1.6 Grease changing procedure ............................................................................................... 43 7.8.1.7 Low temperature grease ..................................................................................................... 43 7.8.1.8 Grease compatibility ........................................................................................................... 43 7.8.1.9 Bearing disassembly / assembly ......................................................................................... 44


www.weg.net 7.8.2 Oil-lubricated rolling bearings .............................................................................................................. 45 7.8.2.1 Lubrication instructions........................................................................................................ 45 7.8.2.2 Oil types .............................................................................................................................. 45 7.8.2.3 Oil change ........................................................................................................................... 45 7.8.2.4 Bearing operation ................................................................................................................ 45 7.8.2.5 Bearing assembly and disassembly ..................................................................................... 46 7.8.3 Sleeve bearings .................................................................................................................................. 46 7.8.3.1 Bearing data........................................................................................................................ 46 7.8.3.2 Bearing installation and operation ........................................................................................ 46 7.8.3.3 Water flow cooling ............................................................................................................... 46 7.8.3.4 Oil change ........................................................................................................................... 47 7.8.3.5 Sealing ................................................................................................................................ 47 7.8.3.6 Sleeve bearing operation ..................................................................................................... 47 7.8.3.7 Sleeve bearing maintenance ................................................................................................ 47 7.8.3.8 Bearing assembly and disassembly ..................................................................................... 48 7.8.4 Bearing protection .............................................................................................................................. 49 7.8.4.1 Protection settings .............................................................................................................. 49 7.8.4.2 Bearing temperature sensor disassembly/assembly ............................................................. 49

8 MOTOR ASSEMBLY AND DISASSEMBLY .......................................................... 51 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5

DISASSEMBLY ...............................................................................................................................51 ASSEMBLY .....................................................................................................................................51 TIGHTENING TORQUE ...................................................................................................................51 AIR-GAP MEASUREMENT ..............................................................................................................51 SPARE PARTS ................................................................................................................................51

9 MAINTENANCE PLAN........................................................................................ 52 10 ABNORMALITIES, CAUSES AND SOLUTIONS ................................................... 53 10.1 MOTORS.........................................................................................................................................53 10.2 BEARINGS ......................................................................................................................................55

11 WARRANTY ....................................................................................................... 56


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1 INTRODUCTION This manual covers standard motors. Motors with specialties may be provided with specific documents (designs, connection diagram, characteristic curves, etc.). Along with this manual, such documents must be carefully evaluated before proceeding to the installation, operation or maintenance of the motor. In case of any additional clarifications regarding motors with constructive specialties, please contact WEG. All procedures and standards provided in this manual must be followed in order to ensure proper motor operation and safety of all personnel involved in its operation. Compliance to these procedures is equally important in order to ensure motor warranty. Therefore, careful reading of this manual before installing and operating the motor is recommended. In case of any additional clarifications, please contact WEG.

1.1

TERMINOLOGY

M

G

F

560

A

MOTOR LINE M – Master Line TYPE OF ROTOR G – Cage COOLING SYSTEM A – Open, self-ventilated – IP23W P – Open, self-ventilated – IP24W D - Self-ventilated, air input and output by ducts T – Forced ventilation, air input and output by ducts V – Forced ventilation, ventilation over the motor and output by ducts F - Self-ventilated with air-air heat exchanger on the motor R - Self-ventilated with air-air heat exchanger around the motor I - Forced ventilation on the internal and external air circuit, air-air heat exchanger W – Air-water heat exchanger L – Air-water heat exchanger, forced ventilation in the internal air system IEC FRAME Shaft end height in mm (450 to 5000) FOOT HOLES ABNT / IEC (S, M, L, A, B, C, D, E)

1.2

SAFETY WARNINGS

The following safety warnings are used in this manual:

DANGER Noncompliance with the recommended procedures in this warning may lead to death, severe injuries and substantial property damage.

ATTENTION Noncompliance with the recommended procedures in this warning may lead to property damage.

NOTE This provides relevant information for appropriate product operation and service.


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2 GENERAL INSTRUCTIONS All personnel working in the assembly, operation or maintenance of electrical installations, must be constantly informed and updated on the service safety instructions and standards and are advised to strictly comply with them. Before initiating any tasks, the personnel in charge is responsible for making sure that all points were duly observed and for alerting the respective staff about the dangers inherent to the task to be performed. When inappropriately applied, target of deficient maintenance, or even when handled by non-qualified personnel, such motors may cause severe personal and/or property damage. Therefore, it is recommended that these services are always performed by qualified personnel.

2.1

QUALIFIED PERSONNEL

The term qualified personnel represents those who, due to their training, experience, education level, knowledge of applicable standards, safety standards, accident prevention and knowledge of operating conditions, have been authorized by those in charge to execute all necessary tasks, and to recognize and avoid any possible danger. Such qualified personnel must also know first aid procedures and must be able to provide such services, if necessary. All operation, maintenance, and repair tasks are to be exclusively performed by qualified personnel.

2.2

SAFETY INSTRUCTIONS DANGER During operation, this equipment exposes energized or spinning parts that may present high voltage or high temperatures. Therefore, operation with open terminal boxes, unprotected couplings or incorrect handling, failing to comply with operating standards, may cause severe personal and property damage.

All qualified personnel must also observe:

All technical data regarding allowed applications (operating conditions, connections and installation environment), provided in the catalog, purchase order documents, operating instructions, manuals, and other documentation; The specific determinations and conditions for local installation; The use of appropriate tools and equipment for handling and transportation; That the individual component protection devices are removed before the installation. Individual parts must be stored in vibration-free environments, avoiding falls and ensuring their protection against aggressive agents and/or do not present risks to the safety of personnel.

2.3

STANDARDS

The motors are specified, designed, manufactured, and tested according to the following standards: Table 2.1: Standards applicable to three-phase induction motors IEC 60034-1

7094

MG1-1,10,20

Dimensions

60072

5432

MG1-4,11

12 l

60034-2

5383

MG1-12

60034-5

9884

MG1-5

Cooling

60034-6

5110

MG1-6

60034-7

5031

MG1-4

Noise

60034-9

7565

MG1-9

Mechanical vibration

60034-14

7094

MG1-7

ENVIRONMENT CHARACTERISTICS

The motors were designed for the following operating conditions: Ambient temperature 0C to +30C Altitude: 4,900 M above sea level Environment according to the motorprotection level.

ATTENTION Ambient temperature must not be below +5°C for water-cooled motors. Antifreeze fluid must be added to the water for temperatures below +5°C.

ATTENTION Failure to comply with installation and safety standards may void the product warranty. Firefighting equipment and first aid notices must be available in visible and easilyaccessible locations within the work site.

Tests Levels of protection Constructive Forms

2.4 The personnel in charge of installation safety must ensure that: Only qualified personnel install and operate the equipment; Such personnel must have immediate access to this manual and other documents provided with the motor as well as perform tasks in strict compliance to the service instructions, relevant standards, and specific product documentation;

NEMA

Specification

ATTENTION Should the machines and equipment be used out of the industrial environment, the final customer must ensure the safety of the equipment by taking preventive and safety actions during mounting (prevent people from getting close, contact with children, for example).

NBR

Special operating conditions may be provided upon request, which must be specified in the purchase order and described on the nameplate and specific data sheet of every motor.


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2.5

OPERATION CONDITION

In order for the product warranty to remain valid, the motor must be operated according to the rated data indicated on the nameplate, and all applicable standards and codes, as well as the information provided in this manual, must be followed.

2.6

VOLTAGE AND FREQUENCY

It is very important to ensure correct power supply to the motor. The conductors and the entire protection system must guarantee a power quality within established parameters to the motor terminals, according to the IEC60034-1 standard: Voltage: may vary within a ±10% range of rated value; Frequency: may vary within –5% to +3% range of rated value. 1

2

3

5

4

Figure 2.1: Voltage and frequency variation limits Key 1. 2. 3. 4. 5.

to Figure 2.1: Voltage Zone A Frequency Zone B (outside of zone A) Rated voltage

The motor must be capable of performing its main function in Zone A continuously, but it may not completely meet its rated voltage and frequency performance characteristics (see rated characteristics point in Figure 2.1), when it may show some deviations. Increase in temperature may be greater than those from rated voltage and frequency. The motor must be capable of performing its main function in Zone B. However, regarding rated voltage and frequency performance characteristics, it may show greater deviations than those in Zone A. Temperature increase may be higher than those identified in rated voltage and frequency and, most likely, greater than in Zone A. Extended operation in the boundaries of Zone B is not recommended.


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3 RECEIVING, STORAGE AND HANDLING 3.1

RECEIVING 3.2.2

All motors are tested and provided in perfect operating conditions. All machined surfaces must be protected against corrosion. Packages must be checked upon receipt for eventual damages during transportation.

ATTENTION All damages must be immediately photographed, documented, and reported to the transportation company, to the insurance company and to WEG. Failure to comply with such procedures will void the product warranty.

ATTENTION Parts supplied in additional packages must be checked upon receipt. When lifting a package (or container), the correct hoisting points, the weight indicated in the package or on the nameplate, and the operating capacity of the hoisting devices must be observed. Motors packed in wooden crates must always be lifted by their own eyebolts/lifting lugs or by a proper forklift, and must never be lifted by its wooden parts; The package must never be dropped. Carefully place it on the floor (without impact) to avoid bearing damage; Do not remove the grease-based corrosion protection from the shaft end, nor the closing plugs in junction box holes; These protections must remain in place until the final assembly. A complete visual inspection of the motor must be performed after removing the package; The shaft locking device must only be removed shortly before installing and storing the motor in a safe location for future transportation.

3.2

The motor must be stored in a dry location, free of flooding and vibrations. Repair all damages to the packaging before storing the motor, which is necessary to ensure proper storage conditions. Place the motor on platforms or foundations to protect it against land humidity and keep it from sinking into the soil. Free air circulation underneath the motor must be assured. The cover or canvas used to protect the motor against the weather must not be in contact with its surfaces. In order to ensure free air circulation between the motor and such covers, place wooden blocks as spacers.

3.2.3

Extended storage

When the motor is stored for a long period of time before being operated, it is exposed to external agents, such as temperature fluctuations, moisture, aggressive agents, etc. Empty spaces inside the motor, such as bearings, terminal boxes, and windings, are exposed to humidity, which can cause condensation and, depending on the degree of air contamination, aggressive substances may also penetrate these empty spaces. Consequently, after long storage periods, the winding insulation resistance may drop below acceptable values. Internal components, such as rollers, may oxidize, and the lubricant power of the lubricant agent in the rollers may be adversely affected. All of these influences increase the risk of damages before starting up the motor.

ATTENTION All preventive measures described in this manual, such as constructive aspects, maintenance, packaging, storage, and periodical inspections, must be followed and recorded, in order to maintain the product warranty.

STORAGE

Any damage to the painting or to the protections against rust in the machined parts must be corrected.

Outdoor storage

The following instructions are valid for motors stored for long periods of time and/or were idle for two or more months before being operated.

ATTENTION Space heaters must remain active during storage in order to avoid water condensation inside the motor.

3.2.1

3.2.3.1

Storage location

In order to ensure the best storage conditions for the motor during long periods of time, the chosen location must strictly meet the criteria described below.

Indoor storage 3.2.3.1.1 Indoor storage

If the motor is not installed immediately after reception, it must remain inside the package and stored in a location protected against humidity, vapors, fast heat variations, rodents, and insects. The motor must be stored in vibration-free locations in order to avoid bearing damage.

14 l

The storage room must be closed and covered; The location must be protected against moisture, vapors, aggressive agents, rodents, and insects; The location must be free of corrosive gases, such as chlorine, sulphur dioxide, or acids; The environment must be free of continuous or intermittent vibrations; The environment must present an air-filtered ventilation system;


www.weg.net Ambient temperature between 5°C and 60°C, and must not be subject to sudden temperature variations; Relative humidity <50%; Protection against dirt and dust accumulation; Fire detection system; The location must have power to supply the space heaters.

3.2.3.4

In case the storage location does not meet any of these requirements, WEG recommends that additional protections are incorporated to the motor packaging during the storage period, as follows: Closed wooden crate or similar with proper electrical installation, providing power to the space heaters. If there is risk of infestation and fungus growth, the package must be protected on the site by spraying or painting it with proper chemical agents; Package preparation must be carefully executed by experienced personnel.

3.2.3.5

3.2.3.1.2 Outdoor storage

3.2.3.6

Outdoor storage is not recommended In case outdoor storage is unavoidable, the motor must be packed in a specific packaging for such condition, as follows: For outdoor storage, besides the packaging recommended for internal storage, the package must be covered with a protection against dust, moisture and other foreign materials, using a resistant canvas or plastic. The package must be placed on gratings or foundations, ensuring protection against dirt and moisture and keeping the motor from sinking into the soil; After the motor is covered, a shelter must be constructed in order to protect it against direct rain, snow and excessive sun heat.

3.2.3.6.1 Grease-lubricated bearings

ATTENTION In case the motor remains stored for long periods of time, it is recommended to inspect it regularly as specified in item Maintenance Plan During Storage of this manual.

3.2.3.2

Separate parts

In case separate parts have been supplied (terminal boxes, covers, etc.), these must be packed as specified in items Indoor Storage and Outdoor Storage of this manual; Air relative humidity inside package must not exceed 50%.

3.2.3.3

Insulation resistance

During the storage period, motor windings’ insulation resistance must be measured and recorded quarterly, before the motor is installed. Any eventual insulation resistance reduction must be investigated.

Exposed machined surfaces

All exposed machined surfaces (e.g. shaft end and flanges ) are factory-protected with a temporary rust inhibitor. This protection film must be reapplied at least twice a year or when removed and/or damaged. Recommended Products: Name: Dasco Guard 400 TX AZ, Manufacturer: D.A. Stuart Ltda Name: TARP, Manufacturer: Castrol.

Bearings

The bearings are lubricated at the factory, in order to perform motor tests. During the storage period, every two months, the shaft lock device must be removed and the shaft must be manually revolved in order to distribute grease inside the bearing and preserving good bearing conditions. After 6 months of storage and before operating the motor, the bearings must be lubricated again. If the motor remains stored for over 2 years, the bearings must be disassembled, cleaned, inspected, and lubricated.

3.2.3.6.2 Oil-lubricated Bearings Depending on the assembly position, the motor may be transported with or without oil in the bearings; The motor must be stored in its original operating position and with properly lubricated bearings; Oil levels must be respected, remaining in the middle of the oil level sight glass; During the storage period, every two months, the shaft locking device must be removed and the shaft must be manually revolved in order to uniformly distribute the oil inside the bearing and maintaining good bearing conditions. After 6 months of storage and before operating the motor, the bearings must be lubricated again; If the motor remains stored for over 2 years, the bearing must be disassembled, cleaned, inspected, and lubricated;

Space heaters

The motor space heaters must remain powered during storage to avoid moisture condensation inside the motor and ensuring that the windings insulation resistance remains within acceptable levels.

ATTENTION The motor space heater must be powered on while it is stored in a place with temperatures < 5°C and air relative humidity >50%.


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3.2.3.6.3 Sleeve bearing

3.2.3.8.2 Bearing lubrication

Depending on the assembly position, the motor may be transported with or without oil in the bearings and must be stored in its original operating position with oil in the bearings; Oil levels must be respected, remaining in the center of the oil level sight glass.

Use the specified lubricant to lubricate the bearings. Information on bearings and lubricants are indicated in the bearings' nameplate, and lubrication must be performed as described in item Bearing maintenance of this manual, always considering the proper type of bearing.

If it is not possible to rotate the motor shaft, the following procedure must be adopted in order to protect the inner part of the bearing and the contact surfaces against corrosion:

Drain all oil from the bearing; Disassemble the bearing; Clean the bearing; Apply anticorrosive material (e.g.: TECTIL 511 Valvoline or Dasco Guard 400TXAZ) on the upper and lower bearing bushing halves and on the motor shaft contact surface; Assemble the bearing; Close all threaded holes with plugs; Seal the gaps between the shaft and the bearing seal in the shaft by applying a water proof adhesive tape. All flanges (e.g.: oil inflow and outflow) must be closed with blind caps; Remove the upper-half of the bearing and apply an anticorrosive fluid inside the bearing; Place some dehumidifier bags (silica-gel) inside the bearing. The dehumidifier absorbs moisture and prevents water condensation within the bearing; Close the bearing with the upper bearing half.

If the storage period is greater than 6 months: Repeat the procedures described above; Replace the dehumidifier bags (silica-gel) inside the bearing. If the storage period is greater than 2 years: Disassemble the bearing; Preserve and store all bearing parts.

3.2.3.7

Terminal box

When the insulation resistance in the motor windings is measured, the main junction box and the other terminal boxes must also be inspected, especially considering the following aspects: The inner part must be dry, clean, and free of any dust accumulation; The contact elements cannot be corroded; The sealing must remain under appropriate conditions; The cable inlets must be correctly sealed. If any of these items is not correct, the parts must be cleaned or replaced.

3.2.3.8

NOTE Sleeve bearings in which anticorrosive material and dehumidifier were applied, must be disassembled, washed, and the dehumidifiers must be removed. Assemble the bearings and apply lubrication.

3.2.3.8.3 Checking the insulation resistance Before operating the motor, the insulation resistance must be measured according to item Insulation resistance of this manual.

3.2.3.8.4 Others Follow the remaining procedures described in item Commissioning of this manual before operating the motor.

3.2.3.9

Stored motors must be periodically inspected and inspection records must be filed. The following points must be inspected: 1. Physical damage; 2. Cleanliness; 3. Signs of water condensation; 4. Protective coating conditions; 5. Paint conditions; 6. Signs of vermin or insect activity; 7. Satisfactory operation of space heaters. It is recommended that a signaling system or alarmis installed in the location in order to detect power interruption in the space heaters; 8. Record ambient temperature and air relative humidity around the motor, winding temperature (using RTDs), insulation resistance and index; 9. The storage location must also be inspected to assert its compliance with the criteria described in the Storage plan item.

Preparation for commissioning

3.2.3.8.1 Cleaning Motor inner and outer parts must be free of oil, water, dust, and dirt. Motor inner part must be cleaned with compressed air at reduced pressure; Remove the rust inhibitor from the exposed surfaces with a cloth damped in a petroleum-based solvent; Make sure the bearings and cavities used for lubrication are free of dirt and the cavity plugs are correctly sealed and tightened. Oxidation and marks on bearing seats and on the shaft must be carefully removed.

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Inspections and records during storage


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3.2.3.10 Maintenance Plan During Storage During the storage period, motor maintenance must be performed and recorded in accordance with the plan described in Table 3.1. Table 3.1: Storage plan Monthly

2 months 6 months 2 years

Before operating

Storage Location Inspect cleanliness conditions

X

Inspect humidity and temperature conditions

X

Check for signs of insect infestation Measure vibration levels

X

X X

Packaging Inspect physical damages

X

Inspect the relative humidity inside the motor

X

Replace dehumidifier in the package (if any)1

X

Space heater Check operation conditions

X

Complete motor Perform external cleaning

X

Check paint conditions

X

Check oxidation inhibitor on exposed machined parts

X

Replace the oxidation inhibitor

X

X

Windings Measure the insulation resistance

X

X

Measure the polarization index

X

X

terminal box and grounding terminals Clean the boxes’ inner parts

X

X

Inspect seals and sealing

X

X

Grease or Oil lubricated bearings Rotate the shaft

X

Relubricate the bearing

X

Disassemble and clean the bearing

X X

Sleeve bearings Rotate the shaft Apply anticorrosive and dehumidifier

X X

Clean and relubricate the bearings Disassemble and store bearing parts 1)

X X

Whenever necessary


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3.3

HANDLING

Figure 3.1: Handling motors

1. 2. 3.

Never use the heat exchanger eyes/lifting lugs. to lift the motor (if applicable); Lift the motor as indicated in the nameplate or motor documentation. If necessary, remove the heat exchanger in order to lift the motor; If the center of gravity is not exactly located in the center of the eyebolts/lifting lugs, use one of the forms indicated in item 3 of Figure 3.1.

NOTES Rated motor weight must be observed. Do not jolt the motor when lifting it or drop it abruptly as that may cause damage to the bearings; In order to lift the motor, use only the specific eyes/lifting lugs. provided for this purpose. If necessary, use a crossbeam to protect motor parts; The eyes/lifting lugs. in the heat exchanger, covers, bearings, radiator, terminal boxes, etc., are specifically designed for their respective component only; Never lift the motor by the shaft; In order to move the motor, the shaft must be locked with the locking device supplied with the motor.

ATTENTION Steel cables, clevises and hoisting equipment must have capacity to bear the motor weight.

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4 INSTALLATION 4.1

4.3.3

INSTALLATION SITE

Measuring stator windings

Motors must be installed in easily accessible places, allowing periodic inspections, local maintenance and, if necessary, removal for external services. The following environment characteristics must be ensured: Clean and well-ventilated location; Other equipment or building must not block the motor ventilation; The area around and above the motor must be sufficient for its maintenance or handling; The environment must be in accordance with the motor protection level.

The insulation resistance must be measured with a megohmmeter. Test voltage for motor windings must be in accordance with Table 4.1 and the IEEE43 standard.

4.2

Before measuring the stator winding insulation resistance, verify if: the CTs secondary connections are not open (if applicable); All power cables are disconnected; The motor frame is grounded; The winding temperature was measured; All temperature sensors are grounded;

DIRECTION OF ROTATION

The motor rotation direction is indicated on a plate fixed to the drive end frame.

ATTENTION Motors supplied with a single direction of rotation must not operate in the opposite direction. In order to operate the motor in the opposite direction, please contact WEG

4.3 4.3.1

Table 4.1: Winding insulation resistance test voltage Winding rated voltage (V) < 1000 1000 - 2500 2501 - 5000 5001 - 12000 > 12000

Insulation resistance test continuous voltage (V) 500 500 - 1000 1000 - 2500 2500 - 5000 5000 - 10000

The stator windings’ insulation resistance measurement must be carried out in the main terminal box. The instrument (megohmmeter) must be connected between the motor frame and the winding. The frame must be grounded.

INSULATION RESISTANCE Safety instructions DANGER In order to measure the insulation resistance, the motor must be shutdown. The winding being tested must be connected to the frame and grounded until all residual electrostatic charges are removed. The capacitors must also be grounded (if any) before disconnecting and separating the terminals, and measure the insulation resistance with a megohmmeter. Noncompliance with these procedures may result in personnel injuries.

4.3.2

General considerations

When motor is not immediately operated, it must be protected against moisture, high temperatures, and dirt, avoiding impacts to the insulation resistance. Winding insulation resistance must be measured before operating the motor. If the environment is too humid, the insulation resistance must be measured periodically during storage. It is difficult to establish fixed rules for the actual value of a motor insulation resistance, as it varies according to environmental conditions (temperature, humidity), machine cleanliness conditions (dust, oil, grease, dirt), and quality and condition of the insulating material used. Evaluating periodical follow-up records is useful to conclude whether the motor is able to operate.

Figure 4.1: Megohmmeter connection

If the total winding measurement presents a value below recommended, the neutral connections must be opened and the insulation resistance of each phase must be separately measured.

ATTENTION Much higher values may be frequently obtained in motors being operated for a long period of time. Comparison with values obtained in previous tests in the same motor, under similar load, temperature, and humidity conditions, may be an excellent parameter to evaluate the winding insulation conditions, instead of exclusively using the value obtained in a single test as basis. Significant or abrupt reductions are considered suspicious.


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Insulation resistance value

Insulation evaluation

2MΩ or less < 50MΩ 50...100MΩ 100...500MΩ 500...1000MΩ > 1000MΩ

Bad Dangerous Regular Good Very good Excellent

4.3.4

Insulation resistance variation coefficient Kt40ºC

Table 4.2: Insulation resistance referential limits in electric machines

Minimum insulation resistance

If the insulation resistance measured is less than 100MΩ at 40ºC before operating the motor, the windings must be dried according to the following procedure: Disassemble the motor and remove the rotor and bearings; Heat the frame with the stator winding up to 130°C in an industrial oven for at least 8 hours (for motors above the 630 IEC or 104 frame NEMA series, at least 12 hours). Please contact WEG before employing other methods; Check if the insulation resistance is within acceptable values, according to Table 4.2. If not, please contact WEG.

4.3.5

Polarization index

The polarization index is traditionally defined by the relation between the insulation resistance measured for 10 min. and the insulation resistance measured for 1 min. This measurement procedure is always carried out at relatively constant temperatures.The polarization index allows the evaluation of the motor insulation conditions according to Table 4.3.

In order to convert the insulation resistance measured (Rt) to 40°C, multiply it by the temperature coefficient (Kt)

Table 4.3: Polarization index (relation between 10 minutes and 1 minute) Polarization index

Insulation evaluation

1 or less < 1.5 1.5 to 2.0 2.0 to 3.0 3.0 to 4.0 > 4.0

Bad Dangerous Marginal Good Very good Excellent

DANGER In order to avoid accidents, the motor winding must be grounded immediately after measuring the insulation resistance.

4.3.6

Conversion of measured values

The insulation resistance must be kept at 40°C. If the measurement is performed at a different temperature, it will be necessary to correct the reading to 40°C using an insulation resistance variation curve related to the temperature obtained from the motor itself. If this curve is not available, the approximate correction provided by the curve in Figure 4.2, according to the NBR 5383 / IEEE43 standard, may be employed.

20 l

Winding temperature °C R40ºC = Rt x Kt40ºC Figure 4.2: Insulation resistance variation coefficient according to the temperature

4.4

PROTECTIONS

Primarily, motor circuits have two types of protection: motor protection against overload/blocked rotor and circuit protection (terminal and distribution) against shorts. Motors used on a continuous basis must be protected against overload through a device integrated to the motor, or an independent protection device, that usually is a thermal relay with rated current equal or less than the value obtained by multiplying the supply rated current at the motor full load by: 1.25 for motors with service factor equal or greater than 1.15; 1.15 for motors with service factor equal to 1.0. The motors also possess protection devices against overheating (in case of overload, motor locking, low voltage, lack of motor ventilation).


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4.4.1 Thermal protection

ATTENTION

Protection devices against overheating are installed in the main stator, bearings and in other components that require temperature monitoring and thermal protection. These devices must be connected to an external temperature monitoring and protection system.

4.4.1.1

If the motor is operating at temperatures above the limit values of the insulation thermal class, insulation useful life and, consequently, motor useful life will be significantly reduced or it may even result in motor blow out.

Temperature sensors

Thermostat (bimetallic) - Bimetallic thermal detectors, usually with normally closed silver contacts. They open at a certain temperature. Thermostats are connected in series or independently, according to the connection diagram. Thermistors (PTC or NTC type) - Thermal detectors composed of semiconductors that suddenly vary their resistance when reaching a certain temperature. Thermostats are connected in series or independently, according to the connection diagram.

NOTE

4.4.1.3

Alarm and shutdown temperatures

The temperature level to trigger alarm and shutdown must be parameterized at the lowest value possible. This temperature level may be determined by test results or through motor operating temperatures. Alarm temperature may be set at 10°C, above the machine full load operating temperature, always considering the local ambient temperature. Shutdown temperatures must not exceed maximum acceptable temperature for the stator winding insulation class and for the bearings (considering lubrication type and system). Table 4.5: Maximum stator temperature

Thermostats and thermistors must be connected to a control unit that will shutdown the motor power supply or will activate a signaling device. Thermo resistance (Pt100) - A calibrated resistance element. Its operation is based on the principle that a metallic conductor electric resistance varies linearly according to the temperature. The detector terminals must be connected to a control panel with a temperature meter.

Temperature Class F H

Maximum adjustment temperatures for the protections (°C) Alarm Shutdown 130 155 155 180

Table 4.6: Maximum bearing temperature Maximum adjustment temperatures for the protections (°C) Alarm Shutdown 110 120

NOTE RTD thermoresistances allow monitoring through the absolute temperature informed by its instant resistance value. With this information, the relay may perform the reading of the temperature, as well as the alarm and shutdown parameterization, according to predetermined temperatures.

ATTENTION Alarm and shutdown values may be defined based on experience. However, they must not exceed the maximum values indicated in Table 4.5 and Table 4.6.

ATTENTION 4.4.1.2

Winding temperature limits

The temperature at the winding hottest point must be kept below the insulation thermal class limit. The total temperature is composed by the ambient temperature plus temperature elevation (T), plus the difference between the average winding temperature and the winding hottest point temperature. Ambient temperature is, by rule, 40°C at most. Working conditions above this value are considered special. Table 4.4 displays the numeric values and the composition of the acceptable temperature at the winding hottest point.

Motor protection devices are listed in the WEG diagram - Specific connection diagram for each motor. Failure to use such devices is the user’s exclusive responsibility and, in case of damages, may void the product warranty.

Table 4.4: Insulation class Insulation class Ambient temperature T = temperature elevation (temperature measurement method by resistance variation) Difference between the hottest point and the average temperature Total: hottest point temperature

F

H

°C

40

40

°C

105 125

°C

10

°C

155 180

15


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4.4.1.4

Temperature and ohmic resistance of Pt100 thermoresistors

Table 4.7 shows temperature values in function of the ohmic resistance measured for Pt100 thermoresistors. Formula: Ω - 100 = °C 0.386 Table 4.7: Temperature X Resistance (Pt100) ºC

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

100.00

100.39

100.78

101.17

101.56

101.95

102.34

102.73

103.12

103.51

10

103.90

104.29

104.68

105.07

105.46

105.95

106.24

106.63

107.02

107.40

20

107.79

108.18

108.57

108.96

109.35

109.73

110.12

110.51

110.90

111.28

30

111.67

112.06

112.45

112.83

113.22

113.61

113.99

114.38

114.77

115.15

40

115.54

115.93

116.31

116.70

117.08

117.47

117.85

118.24

118.62

119.01

50

119.40

119.78

120.16

120.55

120.93

121.32

121.70

122.09

122.47

122.86

60

123.24

123.62

124.01

124.39

124.77

125.16

125.54

125.92

126.31

126.69

70

127.07

127.45

127.84

128.22

128.60

128.98

129.37

129.75

130.13

130.51

80

130.89

131.27

131.66

132.04

132.42

132.80

133.18

133.56

133.94

134.32

90

134.70

135.08

135.46

135.84

136.22

136.60

136.98

137.36

137.74

138.12

100

138.50

138.88

139.26

139.64

140.02

140.39

140.77

141.15

141.53

141.91

110

142.29

142.66

143.04

143.42

143.80

144.17

144.55

144.93

145.31

145.68

120

146.06

146.44

146.81

147.19

147.57

147.94

148.32

148.70

149.07

149.45

130

149.82

150.20

150.57

150.95

151.33

151.70

152.08

152.45

152.83

153.20

140

153.58

153.95

154.32

154.70

155.07

155.45

155.82

156.19

156.57

156.94

150

157.31

157.69

158.06

158.43

158.81

159.18

159.55

159.93

160.30

160.67

4.4.1.5

Space heater

When the motor is equipped with a space heater to prevent water condensation in its interior during long idle periods, it must be assured that this space heater is activated immediately after the motor is shutdown and that it is turned off as soon as motor resumes operation. Installed resistance supply voltage and power values are informed in the motor connection diagram and in the specific nameplate fixed to the motor.

4.4.2

Water leak sensor

Motors with air-water heat exchanger possess a water leaking sensor that detects eventual water leaks from the radiator to the inner part of the motor. This sensor must be connected to the control panel according to the motor connection diagram. This sensor signal must be used to trigger the alarm. When this protection becomes active, a heat exchanger inspection must be carried out and, in case of verified water leak in the radiator, the motor must be disconnected and the problem must be corrected.

22 l


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4.5

COOLING

Only a correct motor and cooling system installation can ensure continuous operation without overheating.

4.5.1

Closed Motors 1 2

3

MGD

MGF

Self-ventilated, air inlet and outlet through ducts

Air-air heat exchanger, selfventilated 1. Contaminated environment 2. Non-contaminated precinct 3. Non-contaminated precinct 1 2

3

MGW

MGT

Air-water heat exchanger, selfventilated

Independent ventilation, air inlet and outlet through ducts

1. Contaminated environment 2. Non-contaminated precinct 3. Non-contaminated precinct

MGL

MGR

Air-water heat exchanger, with independent ventilation

Self-ventilated, with air-air heat exchanger around the motor

MGI Air-air heat exchanger, with independent ventilation

4.5.2

Open Motors 1

2

3

MGV

MGA or MGP

Independent ventilation

Self-ventilated 1. Hot air 2. Cold air 3. Cold air


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4.5.3

Water Radiators

The water radiator (when used) is a surface heat transmitter designed to indirectly dissipate electric equipment heat , in a way that the air flowing in a closed circuit is cooled by the radiator after having removed the heat generated by equipment that require cooling. Therefore, heat flows from the equipment to the air, and from the air to the water.

Sacrificial anodes

NOTE The cooling system protection devices must be periodically monitored.

NOTE

Figure 4.3: Radiator with sacrificial anodes

Air and water inlets and outlets must not be obstructed as they may cause overheating or even motor blow out.

NOTE The type, position and amount of sacrificial anodes may vary according to the application.

Clean water with the following characteristics must be used as cooling fluid: PH: between 6 and 9 Chlorides: maximum 25.0 mg/l; Sulphates: maximum 3.0 mg/l; Manganese: maximum 0.5 mg/l; Solids in suspension: maximum 30.0 mg/l; Ammonia: no traces

ATTENTION

4.5.4

Independent fans

Independent fans (when used) usually possess threephase asynchronous motor drivers. This motor terminal box is usually located on its frame. The characteristic data (frequency, voltage) is indicated in the motor nameplate, whereas the direction of rotation is indicated by an indicative plate on the fan housing or near it.

Radiator data related to the air-water heat exchanger is indicated in the motor connection diagram and nameplate. Such data must be observed for the correct operation of the motor cooling system in order to avoid overheating.

4.5.3.1

Visually check the independent fan direction of rotation before starting the machine. If the fan is running in the wrong direction, the connection between the 2 phases of the must be inverted.

Radiators for seawater applications ATTENTION In case of radiators for seawater applications, materials in contact with water (pipes and flush plates) must be resistant to corrosion. Additionally, radiators may be equipped with sacrificial anodes (e.g.: zinc or magnesium), as shown in Figure 4.3. In this application, anodes are corroded during the operation, protecting the exchanger heads. In order to maintain the integrity of the radiator heads, these anodes must be periodically replaced, always considering the current level of corrosion.

24 l

NOTE

Air filters protecting the inner part of the motor against contamination must also be periodically inspected. Filters must be maintained in perfect operating conditions in order to ensure the correct operation of the cooling system and safety of the motor inner parts.

4.6

ELECTRICAL CHARACTERISTICS

4.6.1 4.6.1.1

Electric connections Main connection

Depending on the motor constructive form, stator terminals are fixed to insulators or through copper terminals in the main terminal box. The location of power terminal boxes , neutral, and rotor is identified in the motor specific dimension drawing. Connections to terminals must be made according to the connection diagram of the motor-specific stator. Ensure that the power cables cross-section and insulation are appropriate for the motor current and voltage. Stator and rotor terminal identifications and the corresponding connections are indicated in the motorspecific connection diagram, in compliance with the IEC60034-8 or NEMA MG1 standards.


www.weg.net The motor rotation direction may be altered by the inversion of any two phases. However, the motor must turn in the direction specified in the connection plate and in the nameplate fixed to the motor.

NOTE The direction of rotation is decided by looking at the shaft end on the drive end of the motor. Motors with a single direction of rotation must only turn in the indicated direction, since fans and other devices are unidirectional. In order to operate the motor in the opposite direction, please contact WEG

ATTENTION Before connecting the motor to the power network, it is necessary to carefully measure the winding insulation resistance. In order to connect the motor main power supply cables, unscrew the stator terminal box cover, cut the sealing rings (normal motors without cable glands) according to the diameters of the cables to be used, and insert the cables inside the sealing rings. Cut the power supply cables to the desired length , strip the ends and insert terminals to be used.

4.6.1.2

Grounding

The motor frame and main terminal box must be grounded before connecting the motor to the power supply system. Connect the cable metallic coating (if any) to the common grounding conductor. Cut the appropriate length of the grounding conductor and connect it to the existing terminal in the terminal box and/or the one in the frame. Firmly fix all connections.

ATTENTION Do not use steel washers or washers made of low electric conductivity materials to fix the terminals. Before making the connections, apply protective grease in all connection contacts. Insert all sealing rings in the respective grooves. Close the terminal box cover making sure that the sealing rings are placed correctly.


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4.6.2

Connection diagram

4.6.2.1

IEC60034-8 connection diagram

The connection diagrams below identify the terminals in the terminal box, and all possible connections to stator (phases) and rotor in three-phase ring induction motors. The numbers described in each diagram allow the identification of the connection diagram through a nameplate fixed to the motor including code numbers corresponding to the connection diagrams for stator and accessories. 3 ELECTRICAL TERMINALS 9100

6 ELECTRICAL TERMINALS 9101 Δ

9102 Δ

LOWEST SPEED

9 ELECTRICAL TERMINALS 9108 9109 Δ YY

9107 ΔΔ

9103 YY

9104 Y

9105 YY

9106 Δ

HIGHEST SPEED

LOWEST SPEED

LOWEST SPEED

HIGHEST SPEED

Y

3 ELECTRICAL TERMINALS + NEUTRAL 9121

9115

6 ELECTRICAL TERMINALS - DAHLANDER

9110 Y

9111 ΔΔ

12 ELECTRICAL TERMINALS 9112 9113 YY Δ

9114 Y

12 ELECTRICAL TERMINALS - (part winding) 9118 9116 9117

FOR START UP Y

FOR START UP IN Δ

Y ONLY FOR START UP

FOR RATED SPEED

NOTE When 2 or more of the connection cables are used in parallel with the purpose of dividing the electric current, they will be identified by an additional suffix separated by a hyphen, as shown in the following example:

26 l


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4.6.2.2

NEMA MG1 connection diagram

3 ELECTRICAL TERMINALS 9200

6 ELECTRICAL TERMINALS 9201 Δ

6 ELECTRICAL TERMINALS - DAHLANDER 9202 Δ

9203 YY

9204 Y

9205 YY

9206 Δ

LOWEST SPEED

HIGHEST SPEED

LOWEST SPEED

LOWEST SPEED

HIGHEST SPEED

9210 Y

9211 ΔΔ

Y

3 ELECTRICAL TERMINALS + NEUTRAL 9221

9 ELECTRICAL TERMINALS 9208 9209 Δ YY

9207 ΔΔ

9215

12 ELECTRICAL TERMINALS 9212 9213 YY Δ

9214 Y

12 ELECTRICAL TERMINALS - (part winding) 9216 9217 9218

FOR START UP Y

FOR START UP IN Δ

Y ONLY FOR START UP

FOR RATED SPEED

NOTE When 2 or more of the connection cables are used in parallel with the purpose of dividing the electric current, they will be identified by an additional suffix separated by a hyphen, as shown in the following example:

4.6.2.2.1 Direction of rotation The direction of rotation is indicated in the nameplate and may be noted by looking at the shaft end on the drive end of the motor. The direction of rotation must be checked before coupling the motor to the driven machine; Motors with connection and terminal identification described in items 4.6.2.1 and 4.6.2.2 of this manual have a clockwise direction of rotation; In order to reverse the direction of rotation, the connection of any of the two phases must be inverted; Motors with a single direction of rotation, as indicated on the nameplate and through an indicative plate fixed to the frame, have a unidirectional fan and must be operated only in the specified direction of rotation. To reverse direction of rotation of unidirectional motors, please contact WEG.

4.6.2.3

Accessory connection diagram

For correct installation of the accessories, please see the specific drawing of the connection diagram of the motor. 11171349 - Installation, operation and maintenance manual

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4.7 4.7.1

MECHANICAL CHARACTERISTICS Foundations

The foundation or structure in which the motor is installed must be sufficiently rigid, flat, free of external vibrations and capable of resisting the mechanical stress to which it will be submitted during start-up, or in case of short-circuit in the motor. Choosing the type of foundation will depend on the nature of the soil at the assembly site or floor resistance. If the foundation dimensioning is not carefully performed, serious vibration issues in the foundation block, motor, and driven machine may appear. The structural dimensioning of the foundation must be performed based on the dimension drawing, the information regarding mechanical stress on the foundations, and on the motor fixing form.

ATTENTION Place shims with different thickness (total thickness of approximately 2mm) between the motor feet and the foundation support surfaces, in order to perform a precise vertical alignment.

NOTE The user is responsible for the foundation dimensioning and construction.

4.7.2

Stress on foundations

Based on Figure 4.4, the stress on the foundation may be calculated by the following equations:

(4C max) ( A) (4C max) F2 = +0.5.m.g . − ( A) F1 = +0.5.m.g . +

Where: F1 and F2 - Feet reaction on base (N) t - gravity acceleration (9.81m/s2) m - Motor mass (kg) Cmax - Maximum torque (Nm) A - Obtained in the motor dimension drawing (m)

4.7.3 4.7.3.1

Concrete base

Concrete bases are the most used for these motors’ installations. The foundation type and size, screws, and anchor plates depend on the size and type of motor. Preparation example: Remove all dirt from the foundation in order to ensure an adequate anchoring between the foundation blocks and the motor. Fix the foundation blocks to the motor feet with bolts. Place shims with different thickness (total thickness of approximately 2mm) between the motor feet and the foundation support surfaces, in order to perform an accurate vertical alignment. In order to ensure bolt centering relative to the foot holes, bush them with a metal sheet or rigid paper (prespan), enabling an accurate horizontal alignment . Place leveling shims or bolts under the foundation blocks in order to ensure appropriate leveling and perfect alignment of the motor with the driven machine. After adding the cement, it is necessary to precisely control the alignment. Eventual small corrections may be carried out with washers or metal sheets, or by readjusting the fixing bolts’ tightening. Firmly tighten all fixing bolts. Care must be taken so that motor feet support surfaces are uniformly supported without distorting the motor frame. For the correct fixation, introduce two taper pins after test completion. Pre-threaded holes on the motor feet must be used.

4.7.3.2

Sliding base

In case of pulley operation, the motor must be assembled on a sliding base (rails) and the lower part of the belt must be tensioned. The rail closest to the drive pulley is assembled in a way that the positioning screw lies between the motor and the driven machine The other rail must be assembled with the screw placed in the opposite position, as shown in Figure 4.5. The motor is screwed on the rails and positioned on the foundation. The drive pulley is then aligned in a way that its center is located on same plane as the center of the moving pulley, while the motor and machine shafts are perfectly parallel to each other. The belt must not be excessively stretched. After the alignment, the rails are fixed.

Figure 4.4: Stress on the foundations

28 l

Types of bases


Figure 4.5: Sliding base

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4.7.3.3

Metal base

The motor feet must be uniformly supported on the metal base in order to avoid deformations on the frame. Eventual height errors in the motor feet support surface may be corrected with shims (a 2mm maximum height is recommended). Do not remove the machines from the common base for the alignment. The base must be leveled on the foundation itself by using a spirit level or other leveling instruments. When a metal base is used to adjust the motor shaft end height with the driven machine shaft end, it must be leveled on the concrete base. After base has been leveled, anchors tightened and couplings checked , the metal base and anchors are cemented.

4.7.3.4

Anchors

Anchors are devices for anchoring motors directly to the foundation when the motors are fitted with a flexible coupling. This type of coupling is characterized by the absence of stress on the bearings, besides presenting lower investment costs. Anchors must not be painted and must be free of rust, since that would be harmful for the concrete adherence and would cause them to loosen.

Figure 4.6: Anchors


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4.7.4

Anchor plate set

The anchor plate set comprises an anchor plate, leveling screws, leveling shims , alignment screws, and anchors. Whenever the use of an anchor plate is necessary for the motor fixation and alignment, it will be supplied with the motor. Procedure for the anchor plates’ assembly, leveling, and anchoring 1

Step 1 Build the foundation (1) with the anchor bars (2) according to the dimension drawing, considering the stress to which the base will be submitted.

2

Step 2 Place the anchors (3) on the anchor bars and support the leveling screws on the primary concrete.

3 4

Step 3 Support the anchor plates (5) on the leveling screws(4).

5

Step 4 Level the anchor plates, using the necessary instruments, considering that there must be a clearance of up to 2mm between the anchor plates and the motor base for the placement of shims necessary for the motor vertical alignment.

6

Step 6 After curing the grouting, support the motor on the anchoring plates, align it with the horizontal alignment screws (7 and 8), and fix it to the anchors through the holes on its base.

Motor 7

8

Step 5 After leveling the anchoring plates, they must be anchored (6) with the anchors in their definitive fixation.

7

8

Leveling and grouting with the anchor plates fixed to the motor. Leveling and grouting the anchor plates may also be done after they have been fixed to the motor base with shims of up to 2 mm between the motor base and the anchor plates. Therefore, the motor with anchor plates must be supported by the leveling screws (4). Proceed with the leveling process, with these leveling screws, and execute the motor pre-alignment, using alignment screws (7 and 8)

Figure 4.7: Anchor plate set

30 l


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4.7.5

Natural frequency of the foundation

Angular misalignment

In order to ensure a safe operation, in addition to a stable foundation, the motor must be accurately aligned with the coupled equipment and components assembled on its shaft, which need to be properly balanced. After the motor is assembled and coupled, the relation between the natural foundation frequency is: Motor rotation frequency; Twice as much as the rotation frequency; Twice as much as the line frequency; These natural frequencies must be as specified below: The foundation natural frequency ≥ +25% or ≤ -20% related to the frequencies provided above. The foundation higher order natural frequencies ≥ +10% or ≤ -10% related to the frequencies provided above.

4.7.6

Alignment and leveling

The motor must be correctly aligned with the driven machine, especially when direct coupling is used. Incorrect alignment may result in bearing damage, generate excessive vibration and even in shaft rupture. The alignment must be carried out according to the coupling manufacturer’s recommendations. Particularly for direct coupling, the motor and driven machine shafts must be axially and radially aligned, as illustrated in Figure 4.8 and Figure 4.9. Parallel misalignment

Radial measurement

Figure 4.8: Parallel alignment

Figure 4.8 shows parallel misalignment of both shaft ends and the practical measuring procedure using adequate dial indicators. Measurement is performed in 4 points with a 90° displacement from each other and with the two halfcouplings spinning together in order to eliminate the effects due to support surface irregularities in the extremity of the dial indicator. Choosing a vertical point greater than 0°, half of the dial indicator measurement difference in the 0° and 180°points, represents a vertical coaxial failure. In case of deviation, the appropriate correction must be implemented by adding or removing assembly shims . Half of the dial indicator measurement difference in the 90º and 270 º points represents a horizontal coaxial failure. This measurement indicates when it is necessary to lift or lower the motor, or move it to the right or to the left on the driven side in order to eliminate the coaxial failure. Half of the dial indicator maximum measurement difference in a complete rotation represents the maximum run out found. The misalignment in the shaft complete spin cannot be greater than 0.03mm. When flexible couplings are used, values that are greater than those indicated above are acceptable, provided that they do not exceed the acceptable value provided by the coupling manufacturer. Maintaining a safety margin for these values is recommended.

Axial measurement

Figure 4.9: Angular alignment

Figure 4.9 illustrates the angular misalignment and the practical form to carry out this measurement procedure. The measurement is performed in 4 points with a 90° displacement from each other and with the two halfcouplings spinning together in order to eliminate the effects due to support surface irregularities in the extremity of the dial indicator. Choosing a vertical point greater than 0°, half of the dial indicator measurement difference in the 0° and 180° points represents a vertical misalignment. In case of deviation, it must be adequately corrected by adding or removing assembly shims under the motor feet. Half of the dial indicator measurement difference in the 90° and 270° points represents a horizontal misalignment which must be adequately corrected by displacing the motor laterally/angularly. Half of the dial indicator maximum measurement difference in a complete rotation represents the maximum angular misalignment found. Misalignment in the shaft complete spin for rigid or semiflexible coupling cannot be greater than 0.03mm. When flexible couplings are used, values that are greater than those indicated above are acceptable, provided that they do not exceed the acceptable value provided by the coupling manufacturer. Maintaining a safety margin for these values is recommended. In the alignment /leveling process, the influence of the temperature over the motor and driven machine must be considered. Varying thermal expansions in components may alter the alignment /leveling status during the operation.

4.7.7

Couplings

Only appropriate couplings transmitting torque without generating transversal forces must be used. For both flexible and rigid couplings, motor and driven machine shaft centers must be placed in a single line. Flexible coupling allows mitigation of residual misalignment effects and avoids vibration transferring between the coupled machines, which do not happen when rigid couplings are used. Coupling must always be assembled or removed with the help of appropriate devices and never through rough devices such as hammers, mallets, etc.

ATTENTION The pins, nuts, washers, and leveling shims may be supplied with the motor, when requested in the purchase order.


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NOTES The user is responsible for the motor installation. WEG is not liable for damages to the motor, associated equipment and installation, occurred due to: Excessive vibration transmission; Incorrect installations; Incorrect alignments; Improper storage conditions; Noncompliance with instructions before start-up; Incorrect electrical connections.

4.7.7.1

When a speed reduction or increase is required, pulley transmission is indicated. In order to avoid unnecessary radial stress on the bearings, the shafts and pulleys have to be perfectly aligned with each other. Biased working belts transmit alternating direction beats on the rotor, which may cause bearing damage. Belt sliding may be avoided by applying a resinous material such as tar. There must only be enough belt tension to avoid sliding during operation.

NOTE Belts with excessive tension increase the stress applied to the shaft end, causing vibrations and fatigue, which may cause shaft rupture.

Direct coupling

For the purposes of cost, space saving, absence of belt sliding, and increased safety against accidents, direct coupling would be preferable, whenever possible. Also, in case of transmission by turbo gear, direct coupling must be the preferred choice.

Avoid using excessively small pulleys, as they cause bends on the motor shaft due to the belt traction force, which increases as pulley diameter decreases.

ATTENTION

ATTENTION

Carefully align the shaft ends and, whenever possible, use flexible coupling, leaving a minimum clearance of 3mm between couplings.

In a specific pulley dimensioning case, WEG must be contacted in order to ensure a correct application.

NOTE Always use properly balanced pulleys. Avoid key excess, as it represents an increase in the unbalancing mass. Noncompliance with this instruction will cause an increase in vibration levels. Axial clearance Figure 4.10: Axial clearance

4.7.7.2

4.7.7.4

Gear coupling

Coupling of motors equipped with sleeve bearings clearance

Badly aligned gear couplings generate vibrations in the motor transmission itself. Therefore, one must ensure that the shafts are perfectly aligned, and, in case of transmissions by taper or helical gear, strictly parallel in case of transmissions by gears that are straight and in a correctly adjusted angle. Gear teeth meshing may be controlled by the insertion of a paper strip in which, after the gear spins once, the mark of all of the teeth will show.

4.7.7.3

1 1

2

Coupling by pulleys and belts 3 Correct

Figure 4.12: Sleeve bearing

Incorrect

Incorrect Figure 4.11: Coupling by pulleys and belts

32 l

Key to Figure 4.12: 1. Axial clearance 2. Shaft 3. Sleeve

Motors equipped with sleeve bearings must operate with direct coupling to the driven machine or through a reducer. This type of bearing does not allow coupling through pulleys and belts.


www.weg.net Motors equipped with sleeve bearings have three marks in the shaft end, being the central mark (red) the indication of the magnetic center, and the two external marks the acceptable rotor axial movement limits. Axial clearance

Weld in 4 points Figure 4.14: Motor fixation

Figure 4.13: Magnetic center marking

For motor coupling, the following factors must be considered: Bearing axial clearance ; Shaft displacement in driven machine (if any); Maximum axial clearance allowed by the coupling

ATTENTION Displace shaft to the front and then correctly measure the axial clearance; Carefully align the shaft ends and, whenever possible, use flexible coupling, leaving a minimum 3 to 4 mm of axial clearance between couplings.

NOTE In case it is impossible to move the shaft, consider the shaft position, the displacement of shaft forward (according to marks on the shaft), and the axial clearance recommended for the coupling.

Before operating, verify whether the motor shaft allows

free axial movement within the clearance conditions provided. While operating, the arrow must be positioned on the central mark (red) indicating that motor is in its magnetic center; During start-up or operation, the motor may freely move between the two external limit marks;

ATTENTION The motor may not be continuously operated with shaft stress on the bearing under no circumstances.

The sleeve bearings used are not designed to support constant shaft stress. After aligning the set and having assured a perfect alignment (both cold and hot), a motor fixation process must be performed in the anchor plate or in the base, as shown in Figure 4.14.


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5 START-UP 5.1

DOL STARTING

Whenever possible, the start-up of a three-phase wound rotor induction motor must be direct (at full voltage) through a contactor. This start-up method is the simplest and most viable method, though it must only be used when the start-up current does not disrupt the power supply. It is important to consider that the starting current in induction motors reaches values at the rate of 6 to 7 times the rated current. It is vital to ensure that such current (Ip) does not affect other consumers' power supplies, due to a higher voltage drop in the power supply. This scenario is identified during one of the following three conditions: a) When the power supply is "strong" enough and the motor starting current is insignificant related to the power supply capacity. b) Motor start-up is always performed without any load, reducing start-up time and, consequently, the duration of the starting current and voltage drop, which is tolerable for other consumers. c) When the direct start-up is properly authorized by the local power utility company.

5.3

According to standard NBR 7094, the motor nameplate must indicate the IP/In value, which is the relation between the blocked-rotor current and the rated current.

5.4

DOL STARTING FREQUENCY

Since induction motors have an elevated starting current, the time spent to accelerate high inertial charges results in a rapid motor temperature increase. If the interval between successive start-ups is too short, that would lead to a rapid winding temperature increase, reducing their useful life or even burning the windings. The NBR 7094 Standard establishes a minimum start-up regime which motors must be capable of meeting. a) Two successive start-ups, being the first one with a cold motor, i.e. with its windings at ambient temperature, and the second one immediately after, but only after the motor has idled until rest; b) A warm start up, i.e. with the windings at regime temperature. The first condition simulates a scenario in which the motor first start-up is aborted, for instance, because of turning it off using the motor protection, when a second motor start-up is immediately allowed. The second condition simulates a scenario of accidental motor shutdown while in normal operation, for instance, due to lack of energy in the power grid, when starting up the motor right after energy recovery is allowed.

34 l

REDUCED CURRENT START-UP

In case a direct start-up is not possible, the following indirect start-up systems may be used to reduce the startup current: With a star-delta starter; With a series-parallel switch; With a compensating switch or auto-transformer; With a static starter or soft starter; With a frequency inverter.

Extremely high starting currents during the start-up may generate the following hazardous consequences: a) High voltage drop in the power grid energy supply system, causing interferences in the equipment installed in this system; b) Electric installation components (cables, contactors) must be over dimensioned, which generates high costs; c) Fines applied by the power utility company that limit voltage drops in the power grid.

5.2

BLOCKED-ROTOR CURRENT (Ip/In)


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6 COMMISSIONING 6.1

PRELIMINARY INSPECTION

Before a motor initial start-up or after a long period of inactivity, the following items must be verified: 1. Motor fixation bolts must be tightened. 2. Measure the windings' insulation resistance, ensuring it is within recommended limits; 3. Check if the motor is clean and if the packaging, measuring instruments and aligning devices have been removed from the motor working area; 4. Coupling connecting components must be in perfect operating conditions, duly tightened and greased (if required); 5. The motor must be adequately aligned; 6. Ensure that the bearings are properly lubricated. The lubricant used must be the one recommended on the nameplate. Check oil levels in motors with oillubricated bearing. Forced lubrication bearings must present oil pressure and flow values as described in the nameplate; 7. Inspect the accessories’ cable connections (thermal protectors, grounding, space heaters, etc.); 8. Ensure all electrical connections are in accordance with the motor connection diagram; 9. Ensure that the conductors are connected to the motor main terminals, and adequately tightened to prevent them from loosening or to avoid the occurrence of short-circuits; 10. Inspect the cooling system. Inspect the operation of the radiator water supply system in water cooled motors. Check the fans' direction of rotation in independent ventilation motors; 11. The motor water inlet and outlet must be unobstructed; 12. Mobile parts of the motor must be protected to prevent accidents; 13. Terminal box covers must be properly fitted; 14. All motor screws must be properly tightened ; 15. Verify if the power supply voltage and frequency are in accordance with the motor nameplate.

11. In order to reverse the direction of rotation, the connection of any of the two phases must be inverted;

ATTENTION In order to reverse the motor rotation direction with single direction of rotation, it is necessary to contact WEG. 12. Keep the motor turning at a rated rotation speed and record bearing temperatures in 1 minute intervals until they become constant. Any sudden increase in bearing temperature indicates lubrication or friction surface issues 13. Monitor the temperature, oil levels in the bearings and vibration levels. In case there is a significant variation in any of these values, shutdown the motor start-up process, identify possible causes and implement all appropriate corrections; 14. When the bearings’ temperature stabilizes, the motor operation process may be resumed.

ATTENTION Noncompliance with the procedures provided above may compromise the motor performance, cause damages and even lead to a motor blow out, voiding the product warranty.

6.3

Operation procedures vary significantly depending on the motor application and the type of control equipment used. This manual described only general procedures. For control system operation procedures, please consult the specific equipment manual.

6.3.1

6.2

INITIAL START UP

After having performed all instructions provided above, the following procedure to perform the motor initial start-up must be followed: 1. Disconnect all space heaters; 2. Adjust all protections in the control panel; 3. Check oil levels in oil-lubricated bearings; 4. In bearings with forced lubrication, activate the oil circulation system and verify the oil levels, flow and pressure, ensuring that they are in accordance with the data provided on the nameplate; 5. In case the system presents oil flow detection equipment, the oil flow return signal in the circulation system of both bearings must be awaited, which assures that the oil has reached the bearings; 6. Turn on the cooling industrial water system, verifying the necessary flow and pressure (motors with airwater heat exchanger); 7. Turn on the fans (motors with forced ventilation); 8. Slowly rotate the motor shaft to check if there are any parts being dragged and to identify unusual noises; 9. After the previous steps have been concluded, the motor start-up sequence may be initiated; 10. Check the direction of rotation with uncoupled motor;

OPERATION

General

After successful first start-up test, couple the motor to the driven load and resume the motor start-up procedure, as described below: Drive the coupled motor under load until it reaches its thermal stability and verify whether there are unusual noises or vibrations or excessive heating. If significant variations are identified in the vibrations between the initial operating condition and the condition upon reaching thermal stability, the alignment and leveling must be checked; Measure the absorbed electric current and compare it with the value indicated on the nameplate; In a continuous regime, with no load variation, the current value measured must not exceed the value indicated on the nameplate multiplied by the service factor; All measuring and control instruments and devices must be permanently monitored in order to detect occasional changes, determine the causes, and implement the appropriate corrections.


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35

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6.3.2

Temperatures

Bearing , stator winding and cooling air temperatures must be monitored while the motor is operating; Bearing and stator winding temperatures must be stable within 4 to 8 hours of operation; Stator winding temperatures depend on the load. Therefore, the activated load power must also be monitored while the motor is operating.

6.3.3

Bearings

The system start-up, as well as the first hours of operation, must be carefully monitored. Before starting the motor, verify: If the external lubrication system (if applicable) is operational; If the lubricant used complies with all specifications; Lubricant characteristics; Oil levels (oil-lubricated bearings); If the bearing alarm and shutdown temperatures are set; During the first system start-up, it is important to inspect for unusual vibrations or noises; If the bearing is not running silently and smoothly, the motor must be immediately shutdown; The motor must operate for several hours until bearing temperatures stabilize within the previously mentioned limits If the temperature rises above the limits, the motor must be immediately shutdown; bearings and temperature sensors must be inspected and the appropriate corrections must employed; After bearing temperatures stabilize, verify if there are any leaks in the plugs, gaskets and in the shaft end.

6.3.4

Radiators

Control and the radiator inlet and outlet temperatures and adjust the water flow, if necessary; Regulate water pressure just enough to overcome pipeline and radiator resistances; Installing thermometers in the radiator air and water inlets and outlets and recording the temperatures in certain timeframes are recommended for controlling the motor operation; Along with the thermometers, recording or signaling (sirens and lamps) instruments may also be installed in certain locations. Radiator performance verification For better control of the operation, it is recommended to periodically measure and record radiator air and water inlet and outlet temperatures. Radiator performance is measured by the difference in temperature between the cold water and the cold air during regular operation. This difference must be routinely monitored. Increases in such difference after long periods of regular operation may indicate that the radiator must be cleaned. A reduction in performance or damage to the radiator may also indicate air build up in the radiator. If so, removing the air from the radiator and water pipes may solve the problem; The differential pressure on the water side may be regarded as an indicator that the radiator needs to be cleaned. It is also recommended to measure and record differential water pressures before and after the radiator. 36 l

New measurements must be routinely compared to the initial measurement. Differential pressure increases indicate that the radiator needs to be cleaned.

6.3.5

Vibration

Motors are balanced by the manufacturer according to the vibration thresholds established in the IEC60034-14, NEMA MG1 - Parte 7 and NBR 11390 standards (except when the purchase agreement specifically provides different thresholds). Vibrations are measured vertically, horizontally and axially at the end and front bearings. When a client sends the half coupling to WEG, the motor is balanced with the half coupling attached to the shaft. If not, according to the aforementioned standards, the motor is balanced using a half-key (that is, a bar of same width, length and height is used to fill the key groove during balancing). Maximum motor operation vibration levels met by WEG are specified in Table 6.1. These values are for general and guidance purposes only, and the specific application conditions must be considered. Table 6.1: Vibration (RMS) Vibration Levels (mm/s RMS) Rated rotation speed (rpm)

Frame

< 355

355 to 630

> 630

Alarm

4.5

4.5

5.5

Shutdown

7.0

7.0

8.0

Alarm

3.5

4.5

5.5

Shutdown

5.5

6.5

7.5

600 ≤ n ≤ 1800

1800 < n ≤ 3600

The most frequent causes for vibrations are: Misalignment between the motor and the driven equipment; Inadequate fixation of the motor to the base, with "loose shims" under one or more of the motor feet, and loose fixation screws; Inadequate or not sufficiently strong base; External vibrations from other devices.

ATTENTION Operating the motor with vibration levels above the values provided in Table 6.1 may damage its useful life and/or performance.

6.3.6

Shaft Vibration Limits

In motors equipped with or programmed for the installation of a proximity sensor (normally used in sliding bearings), the shaft surfaces are prepared with a special finishing in the areas adjacent to the bearings, with the purpose of ensuring a correct shaft vibration measurement. The shaft vibration measured in these motors must comply with the IEC 60034-14 or NEMA MG 1 standards. The alarm and shutdown values in Table 6.2 represent acceptable shaft vibration values for coupled electric machines, according to the ISO7919-3 standard. These are referential and generic values, considering the application specific conditions, specially the diametric clearance between the shaft and the bearing.


www.weg.net Table 6.2: Shaft vibration Rated rotation (rpm) 1800

3600

Shaft vibration (peak-to-peak μm) 280 to 355 to Frame > 450 315 450 Alarm

110

130

150

Shutdown

140

160

190

Alarm

85

100

120

Shutdown

100

120

150

ATTENTION Operating the motor with shaft vibration values close to the alarm or shutdown values may cause damage to the bearing shell. The main causes for shaft vibration increase are: Coupling unbalance issues or other problems that may generate vibration in the machine; Problems with the shaft shape in the measurement area, minimized during the manufacturing process; Residual voltage or magnetism in the shaft surface where the measurement is performed; Scratches, bumps or variations in the shaft finishing in the measurement area.

6.3.7

Shutdown

Motor shutdown depends on its application, but the main recommendations are: Reduce the driven equipment load, if possible; Open the main circuit breaker; Turn on the space heaters (if any) in case that is not automatically performed by command devices; Shutdown the bearing oil circulation system (if any); Shutdown the heat exchanger radiator water supply system (if any).

DANGER While the rotor is operating, and even after it is shutdown, touching any of its active parts is life threatening.

ATTENTION The terminal boxes of motors equipped with capacitors must not be opened before full discharge. Capacitor discharge time: 5 minutes after the motor is shutdown.


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7 MAINTENANCE 7.1

GENERAL

When used appropriately, an adequate maintenance program for electric motors includes the following recommendations: Keep the motor and all related equipment clean; Routinely measure insulation levels; Routinely measure temperature rises (windings, bearings and cooling system); Check for occasional wearing effects, the operation of the lubrication system and the bearings’ useful life; Check ventilation systems to ensure air is flowing correctly; Check the heat exchanger; Measure the machine vibration levels; Check all related devices (hydraulic unit, water system, etc.) Check all of the motor accessories, protections and connections, ensuring that they are operating properly. In order to facilitate the heat exchange process with the environment, the frame must be kept clean and free of oil or dust accumulation in the external area;

ATTENTION The non-compliance with one of these

previous items can cause unexpected machine failures. The inspection intervals depend on local application conditions. If the motor requires reconditioning or replacement of any damaged parts, please contact WEG. To move or transport motors with cylindrical roller bearings and angular contact ball bearings, use always the shaft locking device provided with the motor, even when for its assembly the motor must be decoupled from the driven machine.

7.2

7.3

The windings’ insulation resistance must be regularly measured, especially during damp weathers or after prolonged motor shutdown.The windings must regularly undergo complete visual inspections, recording and repairing each and every damage or fault identified. Low values or sudden variations in the insulation resistance must be carefully investigated. At points where insulation resistance may be low (due to an excess of dust or moisture), it may be increased back to the required values by removing the dust and drying up humidity on the windings.

7.4

WINDING CLEANING

For satisfactory operation and longer useful life of insulated windings, it is recommended to keep them free of dirt, oil, metallic dust, contaminants, etc. Therefore, the windings must be routinely inspected and cleaned, and must operate with clean air. If reimpregnation is required, please contact WEG. The windings may be cleaned with an industrial vacuum cleaner equipped with a narrow, non-metallic tip or simply with a dry cloth. For extremely dirty conditions, an adequate liquid solvent may be required for cleaning. This procedure must be quick to prevent prolonged exposure of the windings to solvent effects. After being cleaned with solvents, the windings must be completely dried. Measure insulation resistance and polarization index to ensure the windings are completely dry. Winding drying time after cleaning varies depending on weather conditions such as temperature, humidity, etc.

DANGER Most solvents used are highly toxic, flammable or both. Solvents must not be applied to the flat parts of high voltage motor coils, as it may affect their protection against the corona effect.

GENERAL CLEANING

In order to facilitate the heat exchange process with the environment, the frame must be kept clean and free of oil or dust accumulation in the external area; The interior of the motor must also be kept clean and free from dust, debris and oils. Use brushes or clean cotton cloths to clean. If the dust is not abrasive, an industrial vacuum cleaner must be used to remove the dirt from the fan cover and the excess dust on fan blades and on the frame. Debris impregnated with oil or moisture may be removed with a cloth soaked in appropriate solvents. Cleaning the terminal boxes is also recommended. Terminals and connectors must be kept clean, rustfree and in perfect operating conditions. Avoid contact between connecting parts and grease or verdigris.

WINDING INSPECTION

Inspections The following inspections must be performed after the windings are carefully cleaned: Check the connections and windings’ insulation. Check if spacers, bindings, groove wedges, bandages and supports are fixed correctly. Check if there haven't been any ruptures; if there aren't damaged welds, short-circuits between turns and against the grounding on coils and connections. If any irregularities are identified, immediately contact WEG. Ensure that all cables are properly connected and that terminal fixation components are duly tightened. If required, re-tighten them. Re-impregnation If any layer of resin on the windings is damaged during cleaning or inspection, they must be corrected with adequate material (in this event, please contact WEG).

38 l


www.weg.net Insulation Resistance Insulation resistance must be measured after all maintenance procedures have been performed.

7.6

SHUTDOWN MOTOR

The following procedures must be adopted if the motor is decommissioned for a long period of time: Activate the space heaters in order to maintain the temperature inside the motor slightly above ambient temperature, thus avoiding humidity condensation and a subsequent drop in the winding insulation resistance and oxidation of metallic parts. The radiators and all water tubing (if any) must be drained in order to reduce corrosion and suspended materials in cooling water. Follow the remaining procedures described in the item Prolonged Storage, provided in this manual.

ATTENTION Before re-powering the motor, if it has not been operated for a long period, measuring the stator windings’ insulation resistance and ensure that values measured are within the specified values.

7.5

COOLING SYSTEM MAINTENANCE

Air-air heat exchanger pipes (if any) must be kept clean and unobstructed to ensure a perfect heat exchange. To remove dirt from the pipes, a round brush may be used attached to the tip of a rod. For air-water heat exchangers, a periodical cleaning process is required for radiator pipelines in order to completely remove any fouling.

7.5.1

Radiator storage after operation When the radiator is decommissioned for a long period of time, it must be drained and dried. The drying process may be carried out with pre-heated compressed air. During the Winter, if there is risk of freezing, the radiator must be drained, even if it is not operating for a short period of time, in order to avoid damages or deformations.

NOTE

NOTE

If the motor is equipped with filters on the air inlets and outlets, these must be cleaned with compressed air. If the dust is hard to remove, wash the filters with cold water and neutral detergent and then dry them in a horizontal position.

During short shutdown periods, it is preferable to maintain the water flow in low speed than to interrupt its flow through the heat exchanger without draining it, thus ensuring that harmful products such as ammonium compounds and hydrogen sulfide are carried outside the radiator and do not remain in its interior.

Radiator maintenance

If clean water is used, the radiator may operate continuously for several years with no need for cleaning. If unclean water is used, the radiator must be cleaned every 12 months. The amount of dirt in the radiator may be detected when the outlet air temperature increases. When the cold air temperature, in similar operating conditions rises above the acceptable values, this may be an indication that pipes are dirty. If corrosion is detected, an appropriate corrosion protection must be applied (such as, zinc anodes, plastic cover, epoxy paint or other similar protection products) to prevent further damage to the affected parts. The outer coating of all radiator parts must be kept clean and in good conditions. Instructions for radiator removal and maintenance Removal of the heat exchanger for maintenance must follow the steps below: 1. Close all water inlet and outlet valves after shutting down the ventilation; 2. Drain the water through drain plugs; 3. Unscrew the cylinder heads, keeping screws, nuts, washers and gaskets in a safe location; 4. Carefully brush inside the pipes with nylon brushes to remove residues. If during the cleaning process, damage to radiator pipes is detected, they must be repaired; 5. Re-attach the cylinder heads, replacing gaskets if necessary.

7.7

SHAFT GROUNDING DEVICE

In some induction Motors, especially when it is necessary to use a frequency inverter to control the speed, a brush is used for shaft grounding. Such device avoids the electric current to flow through the bearings, which is extremely harmful to its operation. The brush is placed in contact with the shaft and connected by a cable to the motor frame, which must be grounded. Ensure that the brush holder fixation and connection to the frame are performed correctly.

Shaft Shaft Figure 7.1: Shaft grounding brush

In order to avoid damage to the motors’ shafts during transportation, they are protected with synthetic oil. In order to ensure a perfect grounding brush operation, this oil, as well as any residue between the shaft and the brush, must be removed before the motor is operated. The brush must be constantly monitored during its operation and, when it reaches the end of its useful life, it must be replaced by another brush with the same quality (granulation).


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39

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7.8

BEARING MAINTENANCE

7.8.1

Grease-lubricated rolling bearings

1

The lubrication intervals informed on the nameplate consider a rolling bearing operating temperature of 70ºC. Based on the operating temperature rates listed below, apply the following correction factors to the rolling bearing lubrication intervals: Operating temperature over 60ºC: 1.59. Operating temperature from 70ºC to 80ºC: 0.63. Operating temperature from 80ºC to 90ºC: 0.40. Operating temperature from 90ºC to 100ºC: 0.25 Operating temperature from 100ºC to 110ºC: 0.16.

7.8.1.2

2

1. 2. 3.

Figure 7.2: Grease lubricated rolling bearing Key to Figure 7.2: 1. Grease inlet 2. Grease outlet

7.8.1.1

Lubrication instructions

The lubrication system was designed so that, during the bearing re-lubrication process, all old grease is removed from the ball races and expelled through a drain that allows grease drainage, but keeps dust or other harmful contaminants from getting inside the bearing. This drain also avoids rolling bearing damage by the well-known excessive re-lubrication problem. It is recommended to perform the lubrication process while the motor is running, in order to ensure grease renewal in the rolling bearing lodging. If that is not possible due to the presence of turning pieces near the grease gun (pulleys, etc.) that may risk the operator’s physical integrity, proceed as follows: With the motor shutdown, inject approximately half of the total grease quantity to be used and operate the motor for approximately 1 minute in full rotation speed; shutdown the motor and inject the remaining grease. The injection of the entire amount of grease in an idle motor may cause part of the lubricant to penetrate into the inner part of the motor through the internal sealing of the bearing cover.

ATTENTION It is important to clean the grease fittings before the lubrication process in order to avoid foreign materials from being dragged inside the rolling bearing. For lubrication, use only a hand-held grease gun.

NOTE

4. 5. 6.

Remove the drain cover; Use a cotton cloth to clean the grease fitting hole; While the rotor is running, inject the grease though a hand-held grease gun until the grease starts to come out through the drain or until the amount of grease informed in Table 7.2 is reached; Operate the motor for as long as necessary for the grease excess to leak through the drain; Inspect the bearing temperature in order to assure that there was no significant alteration; Place the drain cover back.

7.8.1.3

Lubrication of bearings with drawer device for grease removal

In order to perform bearing re-lubrication, old grease removal is carried out by the grease removal drawer device installed in each bearing. Lubrication procedures: 1. Before initiating the bearing lubrication process, clean the grease fitting with a cotton cloth; 2. Remove the drawer rod to remove the old grease, clean the drawer and place it back; 3. While the motor is operating, inject the amount of grease specified in the rolling bearings’ nameplate with a hand-held grease gun; 4. The grease excess comes out through the lower drain and precipitates on the drawer; 5. Maintain the motor under operation for as long as necessary for all of the grease excess to be drained; 6. Such grease must be removed by pulling the drawer small rod and cleaning the drawer. This procedure must be repeated as many times as necessary for the drawer not to retain any grease; 7. Inspect the bearing temperature to ensure that there was no significant alteration.

7.8.1.4

Grease type and quantify

Bearing re-lubrication must always be done with the original grease, specified on the bearing nameplate and in the motor documentation.

Rolling bearing data, type and amount of grease and lubrication intervals are informed in the nameplate fixed to the motor. Check this information before initiating the lubrication process.

40 l

Procedures for bearing re-lubrication


ATTENTION WEG does not recommend the use of different types of greases, other than the motor original grease type.

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7.8.1.5

Alternative greases

If it’s not possible to use the original grease, the alternative greases listed on Table 7.2may be used as long as the following conditions are respected: 1. It is necessary to check if the motor rotation does not exceed the limit established for each type of bearing grease, according to Table 7.2; 2. Bearing lubrication intervals must be corrected by multiplying the interval informed on the bearing nameplate by the multiplication factor informed on Table 7.1; 3. Follow the correct procedure for grease changing according to the Grease Changing Procedure provided in this manual . Table 7.1: Alternative grease options and characteristics for normal applications

Manufacturer

Exxon Mobil Shell

Petrobras

Shell SKF

Grease UNIREX N3 (Lithium Complex Soap) ALVANIA RL3 (Lithium Soap) LUBRAX INDUSTRIAL GMA-2 (Lithium Soap) STAMINA RL2 (Diurea Soap) LGHP 2 (Poliurea Soap)

Constant working temperature (°C)

Multiplication factor

(-30 to +150)

0.90

(-30 to +120)

0.85

(0 to +130)

0.85

(-20 to +180)

0.94

(-40 to +150)

0.94


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Table 7.2 displays the most used bearing types in horizontal Motors, the amount of grease, and the rotation limits of optional grease use. Table 7.2: Optional grease application Grease rotation limits [rpm] Horizontal motors* Bearing

Grease amount (g)

Stamina RL2

LGHP 2

Unirex N3

Alvania RL3

Lubrax Industrial GMA-2

6220

30

3000

3000

1800

1800

1800

6232

70

1800

1800

1500

1200

1200

6236

85

1500

1500

1200

1200

1200

6240

105

1200

1200

1200

1000

1000

6248

160

1200

1200

1500

900

900

6252

190

1000

1000

900

900

900

6315

30

3000

3000

3000

1800

1800

6316

35

3000

3000

1800

1800

1800

6317

40

3000

3000

1800

1800

1800

6319

45

1800

1800

1800

1800

1800

6320

50

1800

1800

1800

1800

1800

6322

60

1800

1800

1800

1500

1500

6324

75

1800

1800

1800

1500

1500

6326

85

1800

1800

1500

1500

1500

6328

95

1800

1800

1500

1200

1200

6330

105

1500

1500

1500

1200

1200

NU 232

70

1500

1500

1200

1200

1200

NU 236

85

1500

1500

1200

1000

1000

NU 238

95

1200

1200

1200

1000

1000

NU 240

105

1200

1200

1000

900

900

NU 248

160

1000

1000

900

750

750

NU 252

195

1000

1000

750

750

750

NU 322

60

1800

1800

1800

1500

1500

NU 324

75

1800

1800

1500

1200

1200

NU 326

85

1800

1800

1500

1200

1200

NU 328

95

1500

1500

1200

1200

1200

NU 330

105

1500

1500

1200

1000

1000

NU 336

145

1200

1200

1000

900

900

* For vertical Motors, please contact WEG

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7.8.1.6

Grease changing procedure ATTENTION

In order to change the POLYREX EM103 grease for one of the alternative grease types, the bearings must be open to remove the old grease and to fill it up with the new grease. If it is not possible to open the bearing, all of the old grease must be purged, applying the new grease until it starts to show in the outlet drawer while the motor is operating. To change the STABURAGS N12MF grease for one of the alternative grease types, it is necessary to open the bearings and completely remove the old grease, and then add the new grease.

1. When the bearing is open, inject the new grease through the grease fitting in order to expel the old grease found in the grease inlet tube and apply the new one on the bearing, onto the inner outer fixing rings, filling ¾ of the empty spaces. In the case of double bearings (Ball bearing+ rolling bearing), fill up 3/4 of the empty spaces between the intermediate rings. 2. Never clean bearing with cotton based cloths, as they may release lint, serving as a solid particle. 3. It is important to make a correct lubrication, i.e. to apply the proper amount of grease, because an deficient lubrication, as well as an excessive lubrication have harmful effects on the bearing. 4. Excessive lubrication leads to the increase of temperature, due to the great resistance it offers to the rotational parts and, mainly, due to grease beating, which leads to a complete loss of its lubrication features.

ATTENTION Since there is no compatible grease with STABURAGS N12MF, no other greases must be applied in an attempt to purge it. It is not possible to expel all of the old grease through this procedure, at the risk of mixing the old types of grease, which may damage the bearings.

7.8.1.7

Low temperature grease

Table 7.3: Grease for low-temperature applications Manufacturer

Exxon Mobil

Grease MOBILITH SHC 100 (Lithium Complex Soap and synthetic oil)

NOTE

Constant work temperature Application (°C)

(-50 to +150)

WEG is not responsible for grease exchange or any eventual damages deriving from grease exchange.

Low temperature

ATTENTION Grease with different basic components must never be mixed. Example: Lithium-based grease must never be mixed with other sodium or calcium based greases.

NOTE Before using alternative grease types for lowtemperature applications, other than MOBILITH SHC 100, please contact WEG.

7.8.1.8

Grease compatibility

Compatibility between several types of grease may eventually present an issue. One may say that different types of grease are compatible when the properties of the mix are within individual grease property categories. Generally, greases with the same type of soap are compatible; however, depending on the proportion of the mix, there may be incompatibility. Therefore, mixing different types of grease is not recommended without previously contacting the grease supplier or WEG. Some thickening agents and basic oils cannot be mixed since they do not form a homogeneous mixture. In this case, a tendency to hardening, or, otherwise, grease softening, or a fall in the resulting mix melting point cannot be ignored.


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43

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7.8.1.9

Bearing disassembly / assembly

Assembly 1. Thoroughly clean the bearings and inspect the disassembled parts and the interior of the fixing rings; 2. Ensure that the bearing surfaces, shafts and fixing rings are perfectly smooth; 3. Fill ¾ of the inner and outer fixing rings reservoir with the recommended grease (Figure 7.4) and lubricate the bearing with enough grease before assembling it; 4. Before assembling bearing on the shaft, heat it up to a temperature between 50ºC and 100ºC; 5. For a complete bearing assembly, follow the disassembly instructions in the opposite order.

Figure 7.3: Rolling bearing grease Lengend to Figure 7.3: 1. Internal bearing cap 2. White felt 3. Ring fixation screw 4. Disc fixation screw 5. Outer fixing ring 6. Taconite seal 7. Flinger fixation screw 8. Grease flinger 9. Grease collector tray 10. Bearing 11. Grease fitting 12. Thermal protector 13. External closing disc.

Figure 7.4: External bearing fixating ring

Bearing Replacement the bearing disassemble process must always be performed with the appropriate tool (bearing puller). The puller clips must be applied over the inner ring side face or over an adjacent part.

Before Disassembly: 1. Remove the grease inlet and outlet extension tubes; 2. Thoroughly clean the external part of the bearing; 3. Remove the grounding brush (if any); 4. Remove the temperature sensors from the bearing and, to avoid any damage to the bearing, arrange a support for the shaft. Disassembly Be particularly careful not to cause any damage to the balls, rollers and bearing surfaces and shafts. For bearing disassembly, carefully follow the instructions below, keeping all parts in a clean and safe location: 1. Remove the screws (4) that fasten the closing disc(13); 2. Remove the taconite seal (6); 3. Remove the screw (3) from the fixing rings (1 and 5); 4. Remove the outer fixing ring (5); 5. Remove the screw (7) that fixates the grease flinger (8); 6. Remove the grease flinger (8); 7. Remove front cover; 8. Remove the bearing (10); 9. Remove the internal bearing cap (1), if necessary.

44 l


Figure 7.5: Bearing puller device

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7.8.2

Oil-lubricated rolling bearings

7.8.2.3

Oil change

Bearing oil change must be carried out in accordance with the following table, always considering the bearing operating temperature: Below 75ºC = 20,000 hours Between 75º and 80ºC = 16,000 hours Between 80º and 85ºC = 12,000 hours Between 85º and 90ºC = 8,000 hours Between 90º and 95ºC = 6,000 hours Between 95º and 100ºC = 4,000 hours

1 2 3

Figure 7.6: Oil-lubricated rolling bearing Key 1. 2. 3.

to Figure 7.6: Oil inlet Oil level sight glass Oil outlet

7.8.2.1

Lubrication instructions

Oil removal: To replace the oil in the bearing, remove the oil outlet cover (3) and completely drain the oil

The bearings useful life depends on their operating conditions, on the motor operating conditions and maintenance procedures. The following recommendations must be observed: The viscosity of the oil selected must be appropriate regarding the bearing temperature. The type of oil recommended by WEG takes these criteria into account; Insufficient oil may damage the bearing; The minimum oil level recommended is reached when the lubricant can be seen on the lower portion of the oil level sight glass, while the motor is not operating.

ATTENTION

Oil inlet in the bearing: Close oil outlet with the cover (3); Remove the oil inlet cover or filter (1); Pour the specified oil up to the level indicated in the oil sight glass

7.8.2.2

Oil levels must be checked daily and must remain up to the middle of the oil level sight glass.

NOTES

7.8.2.4

1. All threaded holes must be sealed with plugs and there may be no leaks in any of the connections; 2. The oil level is reached when the lubricant fills up to about half of the level sight glass; 3. Using a larger volume of oil does not damage the bearing, but it may cause leaks through the shaft seals; 4. Hydraulic oil may never be used or mixed with bearing lubricating oil.

The system start-up, as well as the first hours of operation, must be closely monitored. Before the system start-up, verify: If the oil being used complies with the specifications on the nameplate; Lubricant specifications; Oil levels; If the alarm and shutdown temperatures are set for the bearing. During the first system start-up, it is important to inspect for occasional vibrations or noises. If the bearing is not running silently and smoothly, the motor must be immediately shutdown. The motor must operate for several hours until the bearing temperature stabilizes within the previously stated limits. If the temperature rises above recommended limits, the motor must be shutdown and the bearings and sensors must be inspected. Once the bearing operating temperature is reached, check if there are no oil leaks through plugs, gaskets or at the shaft end.

Oil types

Lubricating oil type and volume to be used are specified in the nameplate attached to the motor.

Bearing operation


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7.8.2.5

Bearing assembly and disassembly

11. If a complete bearing disassembly is required, remove the internal bearing cap (6) and the internal oil reservoir (2). Bearing assembly Thoroughly clean the roller, oil reservoirs and check all parts for damage before assembling the bearing. Ensure all bearing contact surfaces are smooth and free of scratches or signs of corrosion. Before assembling the bearing onto the shaft, heat it up to between 50ºC and 100ºC; For a full bearing assembly, follow the disassembly instructions in the reverse order.

ATTENTION Oil levels must be checked daily and must remain up to the middle of the oil level sight glass.

7.8.3

Sleeve bearings

Figure 7.7: Rolling bearing oil components

7.8.3.1 Key to Figure 7.7: 1. External oil reservoir; 2. Internal oil reservoir; 3. Outer fixation ring; 4. Oil centrifuge; 5. Screw; 6. Inner fixation ring; 7. Bearing; 8. Taconite seal; 9. Screw; 10. Breather; 11. External reservoir fixation screw; 12. Internal reservoir fixation screw; 13. Cover fixation screw; 14. Bearing protection cover.

To disassemble the bearing, follow the instructions below:

Characteristic information such as oil type, volume and flow, are described in the bearings' nameplate and must be strictly followed to prevent bearing overheating and damage. The users are responsible for the hydraulic installation (for forced lubrication bearings) and oil feed for motor bearings.

7.8.3.2

Water flow cooling

Sleeve bearings with water flow cooling have a coil inside the reservoir through which water flows. To ensure efficient bearing cooling, the flowing water must be at ambient temperature or lower. Water pressure must be 0.1 Bar and the flow must be 0.7 l/s. The pH must be neutral.

Bearing disassembly: Be particularly careful not to cause any damage to the balls, rollers and surfaces of the bearing and shaft. For bearing disassembly, carefully follow the instructions below, keeping all parts in a safe and clean location: 1. Remove the screw (9) securing the taconite seal (8); 2. Remove the taconite seal (8); 3. Remove the screws (11) securing the bearing protective cover (14); 4. Remove the protective cover (14); 5. Remove the screws (5) securing the oil flinger (4) and remove the flinger 6. Remove the screws (11) from the outer fixing ring (3); 7. Remove the outer fixing ring (3); 8. Unscrew the screws (12 and 13); 9. Remove the external oil reservoir (1); 10. Remove the bearing (7);

46 l

Bearing installation and operation

For information on components, assembly and disassembly instructions and maintenance information please check the specific bearing installation and operation manual.

7.8.3.3 Before disassembly: Clean all external bearing surfaces; Completely remove all oil from the bearing; Remove the bearing temperature sensor (10); Remove the grounding brush (if applicable); Arrange a shaft support to support the rotor during disassembly.

Bearing data


NOTE There must not be any water leaks inside the oil reservoir under any circumstances, since it may contaminate the lubricant.

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7.8.3.4

half of the ring and must be kept clean and free. When installing this half of the sealing ring, gently press it against the lower part of the shaft.

Oil change

Self-lubricating bearings Bearing oil change must be carried out according to the table below, always considering the bearing operating temperature:

7.8.3.6

Operating motors with sliding bearings is similar to operating motors equipped with rolling bearings. The system start-up, as well as the first hours of operation, must be closely monitored.

Below 75ºC = 20,000 hours Between 75º and 80ºC = 16,000 hours Between 80º and 85ºC = 12,000 hours Between 85º and 90ºC = 8,000 hours Between 90º and 95ºC = 6,000 hours Between 95º and 100ºC = 4,000 hours

Bearings with (external) oil circulation Bearing oil change must take place every 20,000 operating hours or whenever lubricant characteristics change. Oil viscosity and pH must be checked frequently.

NOTE Oil levels must be checked daily and must remain up to the middle of the oil level sight glass. Bearings must be lubricated with the specified oil, always considering specifications in their nameplates. All threaded holes must be sealed with plugs and there may not be any leaks in any of the connections. Oil levels are reached when the lubricant fills up to about half of the level sight glass. Using a larger volume of oil does not damage the bearing, but it may cause leaks through the shaft seals.

Before the start-up, verify: If the oil used complies with all specifications; Lubricant specifications; Oil levels; If the alarm and shutdown temperatures are set for the bearing. During the first system start-up, it is important to inspect for vibrations or noises. If the bearing is not running silently and smoothly, the motor must be immediately shutdown and all appropriate correction measures must be employed. The motor must operate for several hours until the bearing temperature stabilizes within the previously stated limits. If the temperature rises above the recommended limits, the motor must be shutdown and the bearings and sensors must be inspected. Once the bearing operating temperature is reached, check if there are no oil leaks through plugs, gaskets or shaft ends.

7.8.3.7

Sleeve bearing maintenance

Sleeve bearing maintenance involves: Routinely checking oil levels and lubricant characteristics; Checking the bearing noise and vibration levels; Monitoring the operating temperature and tightening fixating and assembly screws; Keeping the frame clean, free from oil or dust accumulation, to facilitate the heat exchanging process with the environment; The end bearing is electrically insulated. The round surfaces, in which the bearing shell is fitted into the frame, are covered with an insulating material. Never remove this cover; The anti-rotation pin is also insulated, and all seals are made of non-conductive material. Temperature control devices in contact with the bearing shell must also be insulated.

ATTENTION The bearing useful life, as well as motor security, is determined by the lubrication measures taken. Therefore, it is important to comply with the following recommendations: The chosen lubricating oil must have the adequate viscosity regarding the bearing operating temperature. This must be checked when the oil is replaced or during routine maintenance. Never use or mix hydraulic oil with bearing lubricating oil. Insufficient lubricant, due to failure to fill up the reservoir or to monitor oil levels, may damage the bearing shells. The minimum recommended oil level is reached when the lubricant can be seen in the lower portion of the oil level sight glass, when the motor is not running.

7.8.3.5

Sleeve bearing operation

Sealing

During bearing maintenance, when re-regulating bearings, both halves of the sealing taconite seal must be joined by a garter spring. This spring must be placed in the ring case so that the locking pin recess is fitted to the upper half of the frame. Inaccurate installation may destroy the seal. Before assembling the seals, carefully clean the ring contact surfaces and case, and re-coat seals with a nonhardening sealant. Drain holes are disposed in the lower 1171349 - Installation, operation and maintenance manual

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7.8.3.8

Bearing assembly and disassembly

4

3

5 19

6

22

8

9

13

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14

11

21

15

7

16 17 18

10

13

14

1

2

12

Figure 7.8: Sliding bearing components Key 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22.

to Figure 7.8: Drain plug; Bearing frame; Motor frame; Fixation screws; Bearing frame cover; Split bearing cover screws; Machine seal; Machine seal screws; Eyebolt; Outer cover screws; Outer cover; Lower bearing shell; Upper bearing shell; Loose oil ring; Oil inlet; Temperature sensor connection; Oil level sight glass or lubricating oil outlet; Tube plug; External protection screws; Labyrinth seal lodging; Labyrinth seal; Breather tube.

Disassembly To disassemble the bearing and gain access to the bearing shells, as well as other components, carefully follow the instructions below. Keep all disassembled parts in storage safe location (Figure 7.8).

Detach and remove the top half of the bearing shell (13). Remove the screws joining both halves of the loose oil ring (14), and carefully separate and remove them. Remove garter springs from the taconite seals and remove the top part of each ring. Rotate the lower parts of the rings out of their casing and remove them. Unplug and remove the temperature sensor in the lower part of the bearing shell. Using a hoist or jack, lift the shaft up a few millimeters in order to unscrew the lower half of the bearing shell out of its seat. In order to do that, loosen screws 4 and 6 of the other half of the bearing. Carefully unscrew the lower half of the bearing shell and remove it. Unscrew bolts (19) and remove the lower half of the external protection (11). Unscrew screws (10) and remove the lower half of the taconite seal frame (20); Remove screws (4) and remove the lower half of the frame (2). Unscrew screws (8) and remove the machine seal (7). Clean and inspect all parts removed and the interior of the frame. To assemble the bearing, follow the instructions above in reverse order.

Drive End: Thoroughly clean the external surface of the frame. Unscrew and remove the oil drain plug (1) in the lower part of the frame, allowing the lubricant to drain thoroughly. Remove the screws (4) securing the top half of the frame (5) to the motor (3). Remove the screws (6) attaching the split sides of the frame (2 and 5). Use the eyebolt screws (9) to lift the top half of the frame (5), completely separating it from the lower halves of the external sealing (11), the sealing taconite, the taconite frame (20) and the bearing shell (12). Disassemble the top half of the frame on a workbench. Unscrew the bolts (19) and remove the top half of the external protection. Remove the screws (10) and separate the top half of the taconite frame (20). 48 l


NOTE Motor bearing fixating screw tightening torque = 10 Kgfm.

www.weg.net Non-Drive End: Thoroughly clean the external surfaces of the frame. Unscrew and remove the oil drain plug (1) in the lower part of the frame, allowing the lubricant to drain thoroughly. Unscrew the bolts (19) and remove the bearing cover (11). Unscrew screws (4) securing the top half of the frame (5) to the motor (3). Remove the screws (6) attaching the split sides of the bearing frame (2 and 5). Use the eyebolt screws (9) to lift the top half of the frame (5), completely detaching it from the lower halves of the frame (2), the sealing taconite and the bearing shell (12). Detach and remove the top half of the bearing shell (13). Remove the screws joining both halves of the loose oil ring (14), and carefully separate and remove them. Remove the garter spring from the taconite seal and remove the top of the ring. Rotate the lower half of the taconite seal out of its casing and remove it. Unplug and remove the temperature sensor in the lower part of the bearing shell. Using a hoist or a jack to lift the shaft up a few millimeters in order to unscrew the lower half of the bearing shell out of its seat. Carefully rotate the lower half of the bearing shell (12) and remove it. Remove the screws (4) and remove the lower half of the frame (2). Unscrew the screws (8) and remove the machine seal (7). Thoroughly clean and inspect all parts removed and the interior of the frame. To assemble the bearing, follow the instructions above in reverse order.

NOTE

the flawless functioning of the bearing depends on the lubrication provided by the ring. The screws must be slightly tightened and burrs must be carefully removed to enable the ring to function smoothly and gently. During maintenance, care must be employed to ensure that the geometry of the ring is unaltered. Lower and top halves of the bearing shell display identification numbers or markings to guide their placement. Place the top half of the bearing shell, aligning its markings to their corresponding markings on the lower half. Incorrect assembly may lead to serious damage to the bearing shell. Ensure that the loose oil ring rotates freely on the shaft. Once the lower half of the bearing shell is positioned, install the seal on the flanged side of the bearing. (see item Sealing); After coating the frame split surfaces with a nonhardening sealant, assemble the top part of the frame (5), ensuring that the gasket seals are perfectly fitted to their sockets. Also ensure that the anti-rotation pin is attached and is not in contact with the corresponding bearing shell hole.

7.8.4

Bearing protection

7.8.4.1

ATTENTION The following temperatures must be set in the bearing protection system: Alarm 110ºC – Shutdown 120ºC The alarm temperature must be set to 10ºC above the working temperature, and must never be higher than 110ºC.

7.8.4.2

Motor bearing fixating screw tightening torque = 10 Kgfm.

Protection settings

Bearing temperature sensor disassembly/assembly 6 6

Assembly Inspect the flange socketing surfaces, ensuring that they are clean, flat and smooth. Check if the shaft measurements are in compliance with the manufacturer's specifications and if rugosity is compliant with the requirements (< 0.4μm). Remove the top half of the frame (2) and bearing shells (12 and 13), ensure that there were no damages during transportation, and thoroughly clean the contact surfaces. Lift the shaft a few millimeters and attach the flange of the lower half of the bearing to the machined recess on the device cover, and screw it in this position. Apply oil to the round seat of the frame and onto the shaft. Place the lower bearing shell (12) onto the shaft and rotate it into position, carefully avoiding damages to the shaft positioning surfaces. After carefully aligning the surfaces of the lower half of the bearing shell and frame, slowly lower the shaft to its operating position. With a hammer, gently tap the frame so that the bearing shell is correctly positioned in relation to its seat and to the shaft. This procedure produces high frequency vibrations, which reduces friction between the bearing shell and the frame, and facilitates their correct alignment. The bearing self-aligning capacity is meant only to compensate normal shaft deflection during assembly. Next, the loose oil ring must be carefully installed, since

4

4 1 5

3

3

1 2

5

7

8

Figure 7.9: Pt100 on the bearings Key 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

to Figure 7.9 Reduction nipple Insulating adapter Locknut Bulb Flexible tube Pt100 Non-insulated bearing Insulated bearing

Disassembly instructions: If the Pt100 must be removed for bearing maintenance, follow the procedures below: Carefully remove the Pt100, locking the locknut (3) and unscrewing only the bulb fitting (4);

1171349 - Installation, operation and maintenance manual l

49

www.weg.net Parts (2) and (3) must not be disassembled. Assembly instructions: Before assembling the Pt100 in the bearing, check if it is free of impact marks or any other damages which may compromise a smooth operation. Insert the Pt100 in the bearing; Lock the locknut (3) with a key; Screw the bulb (4), adjusting it so that the end of the Pt100 touches the bearing outer surface.

NOTES The Pt100 must be directly assembled onto non-insulated bearings, not requiring insulating adaptors (2). The tightening torque for the Pt100 and adaptor assembly must not exceed 10Nm.

50 I


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8 MOTOR ASSEMBLY AND DISASSEMBLY ATTENTION All services described herein must be performed by qualified and experienced personnel, in order to avoid damage to the equipment and personnel injuries. In case of doubts, please contact WEG. The disassembly and assembly sequence depends on the motor type. Always use proper tools and devices for motor disassembly. Any damaged part (cracks, dents in machined parts, defective threads), must be preferentially replaced, always avoiding repairing.

8.1

DISASSEMBLY

A list of precautions to be taken when disassembling cage electric motors is provided below: 1. Before disassembling the motor, disconnect the water cooling and lubrication pipes (if any); 2. Disconnect electric and accessory connections; 3. Remove the heat exchanger and noise suppressor (if any); 4. Remove the temperature sensors from the bearings and grounding brush; 5. In order to prevent damage to the rotor, set up a bracket to support the shaft on both front and rear sides; 6. For bearing disassembly, follow the procedures described in this manual; 7. Rotor removal must be performed by using an appropriate device and as carefully as possible in order not to draw the rotor over the stator plate pack or over the coil heads, in order to avoid damage.

8.2

ASSEMBLY

In order to assemble the motor, follow the procedures in the reverse order.

8.3

TIGHTENING TORQUE

Table 8.1 displays the recommended bolt-tightening torques for the assembly of the motor or its parts:

NOTE The resistance class is usually indicated on the head of the hex screws.

8.4

AIR-GAP MEASUREMENT

After motor assembly and disassembly, it is necessary to measure the air-gap in order to check the motor concentricity. The difference between air-gap measurements in two diametrally opposed points must be less than 10% of the average air-gap.

8.5

SPARE PARTS

WEG recommends that the following spare parts are kept in stock: Front and rear bearing (motor with rolling bearings); Bearing shell for front and rear bearing (motor with sliding bearings); Temperature sensors for each bearing; Space heater; Filter felts (if any); Bearing lubricant. Spare parts must be stored in clean, dry, and well ventilated locations; and, if possible, at constant temperatures.

Table 8.1: Bolt-tightening torques Material / Resistance class Type of fastening % Yield strength Pitch Diam. (mm) M3 0.5 M4 0.7 M5 0.8 M6 1 M8 1.25 M10 1.5 M12 1.75 M14 2 M16 2 M18 2.5 M20 2.5 M22 2.5 M24 3 M27 3 M30 3.5 M33 3.5 M36 4 M42 4.5 M48 5

Carbon steel / 8.8 or above Metal / Metal 60%

Metal / Insulation 33%

Stainless steel / A2 – 70 or above Metal / Metal 70%

Metal / Insulation 33%

Tightening torque of the screws (Nm) 0.9 2.1 4.2 8 19.5 40 68 108 168 240 340 470 590 940 1170 1730 2060 3300 5400

0.5 1 2 4.4 10.7 21 37 60 92 132 187 260 330 510 640 950 1130 1800 2970

0.75 1.8 3.6 6.2 15 30 52 84 130 180 255 350 440 700 880 1300 1540 2470 4050

0.4 1 1.7 3.4 8.3 16.5 28 46 72 100 140 190 240 390 480 710 840 1360 2230


51

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9 MAINTENANCE PLAN The maintenance plan described in Table 9.1 is only referential, considering that the intervals between each maintenance intervention may vary according to the motor location and operation conditions. For associated equipment, such as the water supply unit or the command and protection system, the specific manuals must also be consulted. Table 9.1: Maintenance plan EQUIPMENT

Weekly Monthly

3 months

6 months

Yearly

3 years

STATOR Stator visual inspection .

x

Cleaning control.

x

Groove wedges inspection.

x

Stator terminals control.

x

Measure the winding insulation resistance.

x

ROTOR Cleaning control.

x

Visual inspection.

x

Shaft (wearing, incrustations) inspection.

x

BEARINGS Noise, vibration, oil flow, leaking, and temperature control.

x

Lubricant quality control.

x

Inspection of bearing shells and shaft race. (sliding bearing).

x

Lubricant change.1 AIR-WATER HEAT EXCHANGER Radiator inspection

x

Radiator cleaning

x

Radiator sacrificial anodes (if any) inspection2

x

Radiator head gasket replacement.

x

AIR-AIR HEAT EXCHANGER Ventilation pipe cleaning.

x

Ventilation inspection.

x

AIR FILTER(S) Inspection and replacement, if necessary.

x

PROTECTION AND CONTROL EQUIPMENT Operation test.

x

Value recording.

x

Disassembly and operation test.

x

COUPLING Alignment inspection.3 Fixation inspection.

x

3

x

ENTIRE MOTOR Cleaning and vibration inspection. Condensed water draining.

x x

Screw tightening.

x

terminal box cleaning.

x

Electrical and grounding connection tightening.

x

1) 2)

3)

According to the period indicated on the bearing nameplate. Sacrificial anodes are used in radiators for use with seawater. In the event excessive oxidation of the sacrificial anode is ascertained, its inspection frequency must be increased in order to determine the time of oxidation and to create a plan for a replacement schedule. Check after the first week of operation.

52 I


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10 ABNORMALITIES, CAUSES AND SOLUTIONS 10.1 MOTORS NOTE The instructions in Table 10.1 merely present a basic list of abnormalities, causes and corrective measures. In case of doubts, please contact WEG. Table 10.1: Basic list of abnormalities, causes and corrective measures. ABNORMALITY

POSSIBLE CAUSES

At least two power cables are interrupted, Motor does not start, coupled or uncoupled.

with no voltage.

Locked rotor. Damaged bearing.

Unlock the rotor; Replace the bearing.

Power supply voltage is too low. Large voltage drop in the power cables. Rotor with defective or interrupted bars. One power cable was interrupted after the start-up. After applying a load, the stator current varies with twice as much as the build-up frequency. The motor hums during start-up The motor starts at no-load, but fails when load is applied. It starts very slowly and does not reach the rated rotation. Very high no-load current.

The rotor winding is interrupted.

Load torque is too high during start-up.

Power supply voltage is too high. Short circuit between turns.

Localized hot spots on the stator winding.

Localized hot spots on the rotor.

Unusual noise during operation with load.

Interruption of stator winding phases or

Do not apply load to the driven machine during start-up.

Measure the power supply voltage and adjust the value correctly.

Check the installation dimensioning (transformer, cable section, check relays, circuit breakers, etc.).

Check and fix the rotor winding. Check the power cables. Check and fix the rotor winding.

Do not apply load to the driven machine during start-up.

Measure the power supply and adjust the value correctly.

Rewind.

parallel wires.

Poor connection.

Remake the connection.

Rotor winding interruptions.

Fix or replace the rotor windings.

Mechanical causes. Electrical causes. Defective transmission or driven machine components.

Gear transmission defect. When coupled, the noise appears. When uncoupled, the noise disappears.

Check the control panel, power supply cables, terminals and brush seating.

Load torque is too high during start-up. The motor starts at no-load, but fails when load is applied. It starts very slowly and does not reach the rated rotation.

CORRECTIVE MEASURE

Unaligned/unleveled base. Incorrect balancing of the driven machine components.

The noise normally reduces when the motor speed decreases; see also: "noisy operation when uncoupled". The noise disappears when the motor is shutdown. Contact WEG. Check the power transmission, coupling and alignment.

Align the drive. Realign/level the motor and the driven machine.

Perform a new balancing process.

Defective coupling.

Repair the coupling.

Wrong motor rotation direction.

Invert the 2-phase connection.


53

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ABNORMALITY

POSSIBLE CAUSES

Fans with inverted direction of rotation Insufficient cooling due to obstructed air pipes.

Overloading High number of start-ups or very high moment of inertia.

Very high voltage with a subsequent

CORRECTIVE MEASURE

Correct the direction of rotation of the fans

Open and clean the air pipes. Measure the stator current and reduce the load. Analyze the motor application.

Reduce the number of start-ups. Do not exceed the rated voltage by

increase in iron losses .

Very low voltage and very high current Interruption on a power cable or The stator winding heats up when operating under load.

Rotor drags against the stator.

Operating conditions are not in

compliance with the data provided in the nameplate. Unbalance in the power supply voltage (burnt fuse, incorrect command).

Obstructed air ducts.

Clean.

Dirty air filters.

Clean the filtering device.

Direction of rotation not compatible

Analyze the fan regarding the motor

with the fan being used.

Unbalance. Interruption in one phase of the stator winding.

Loose fixation screws. The balancing conditions of the rotor get worse after the coupling is mounted.

direction of rotation.

The noise continues during deceleration after voltage is turned off;

Execute a new balancing process. Measure all connection cables’ currents. Tighten and lock the screws. Balance the coupling.

Foundation resonance.

Adjust the foundation.

Deformed motor frame

Check the base flatness.

Bent shaft. Non-uniform air gap.

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winding phase.

Dirty windings.

Noisy operation when uncoupled.

110%, unless specifically stated on the nameplate. Check the power supply voltage and the motor voltage drop. Measure the current in all phases and correct it, if necessary. Check the air gap, operating conditions (vibrations, etc.) and bearing conditions. Maintain the operating conditions according to the nameplate or reduce the load. Check for voltage unbalancing or operate with only two phases and correct the issue.


The shaft may have been bent; Check rotor balancing and run-out. Check for shaft bending or bearing wearing.

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10.2 BEARINGS NOTE The instructions in Table 10.2 merely present a basic list of issues related to bearings. In certain cases, a bearing analysis from the manufacturer is required in order to ascertain the cause of the defect. Table 10.2: Basic list of issues related to bearings DEFECT

POSSIBLE CAUSES

The motor rumbles during operation.

Damaged bearings.

Moderate noises in the bearings, dull points, formation of grooves on the races.

Bearing mounted in a diagonal position. Cage corrosion, small chips in the

Bearing presents loud noises and increased heating.

grease, formation of cracks in the races due to the lack of grease, or any inadequate clearance in the bearing.

Excessive grease. Excessive axial or radial belt strain .

Bearings heating up.

Sagged shaft/excessive vibration. Lack of grease. Hardened grease causing the ball bearings to lock up.

Foreign bodies in the grease. Dark stains on one side of the ball race. Excessive axial strain.

Dark lines close together or transversal grooves in the races; Current flow through bearings. Punctiform markings in the case of ball bearings.

DETERMINATION AND ELIMINATION

Replace the bearings. Recover the shaft seating and replace the bearing.

Clean and re-apply grease according to the requirements.

Replace the bearings. Remove the grease drainage plug and run the motor until the excess grease has been removed.

Reduce the belt strain. Correct the shaft and check the rotor balancing. Check the cause of the vibration and correct it.

Add grease to the bearings. Replace the bearings. Wash and lubricate the bearings. Examine driving and coupling connections. Clean and replace the bearing insulation. Apply insulation, if applicable.

Redirect the current to prevent it from passing through the bearing.

External vibrations, especially when the Grooves in the races. Dent in the division of cylindrical elements.

motor has not been decommissioned for long periods of time. Occasionally rotate the rotor to another position, especially on spare motors. Lack of maintenance during storage.

ATTENTION The motors described in this manual are constantly being improved; therefore, the information provided herein is subject to modification without prior notice.


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11 WARRANTY These products, when operated under the conditions stipulated by WEG in the operating manual for such product, are warranted against defects in workmanship and materials for twelve (12) months from start-up date or eighteen (18) months from manufacturer shipment date, whichever occurs first. However, this warranty does not apply to any product which has been subject to misuse, misapplication, neglect (including without limitation, inadequate maintenance, accident, improper installation, modification, adjustment, repair or any other cases originated from inadequate applications). The company will neither be responsible for any expenses incurred in installation, removal from service, consequential expenses such as financial losses nor transportation costs as well as tickets and accommodation expenses of a technician when this is requested by the customer. The repair and/or replacement of parts or components, when effected by WEG within the Warranty period do not give Warranty extension, unless otherwise expressed in writing by WEG. This constitutes WEG's only warranty in connection with this sale and is in lieu of all other warranties, expressed or implied, written or oral. There are no implied warranties of merchantability or fitness for a particular purpose that apply to this sale. No employee, agent, dealer, repair shop or other person is authorized to give any warranties on behalf of WEG nor to assume for WEG any other liability in connection with any of its products. In case this happens without WEG's authorization, Warranty is automatically cancelled.

LIABILITY Except as specified in the foregoing paragraph entitled "Warranty Terms for Engineering Products", the company shall have no obligation or liability whatsoever to the purchaser, including, without limitation, any claims for consequential damages or labor costs, by reason of any breach of the express warranty described therein. The purchaser further hereby agrees to indemnify and hold the company harmless from any causes of action (other than cost of replacing or repairing the defective product as specified in the foregoing paragraph entitled "Warranty Terms for Engineering Products"), arising directly or indirectly from the acts, omissions or negligence of the purchaser in connection with or arising out of the testing, use, operation, replacement or repair of any product described in this quotation and sold or furnished by the company to the purchaser.

WEG Group - Energy Business Unit Jaraguá do Sul - SC - Brazil Phone: 55 (47) 3276-4000 [email protected] www.weg.net

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NOTES


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Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del sistema de lubricación del protector del engranaje, y del engranaje propiamente dicho

8-1.0

GENERALIDADES El conjunto del protector del engranaje proporciona una protección de 360° para el personal, para evitar lesiones debido a la rotación del engranaje. También proporciona protección para el engranaje contra el polvo u otros contaminantes. El protector del engranaje está fabricado con varios segmentos, diseñado con un área de montaje para una lanceta de lubricación del engranaje y un pico de drenaje para el lubricante agotado del engranaje. Este pico de drenaje se debe mantener abierto para evitar la acumulación de lubricante en el protector.

8-2.0

MONTAJE Antes de seguir adelante, consulte el plano de montaje del protector del engranaje para conocer la disposición general y las instrucciones de instalación. Las secciones del protector del engranaje tienen marcas de coincidencia trazadas durante la fabricación para facilitar el montaje. NOTA

No coloque lechada de cemento en los soportes inferiores del protector del engranaje hasta después de haberse realizado la primera pasada de prueba de puesta en servicio. El protector del engranaje tal vez deba ser ajustado para evitar el frotamiento. No coloque lechada de cemento en los soportes hasta no haberse alineado correctamente el protector del engranaje. 8-3.0

SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL ENGRANAJE POR NEBULIZACIÓN El conjunto de la lanceta de lubricación del engranaje por aspersión está montado en el interior del protector del engranaje. Las boquillas en el conjunto de lanceta de lubricación permitir lograr un patrón controlado de grasa de lubricación en la cara del engranaje. El múltiple de lubricación del engranaje divide la grasa bombeada desde el conjunto de la bomba cilíndrica en líneas iguales hacia el conjunto de la lanceta de lubricación. El panel de instrumentación y la caja de empalme de lubricación del engranaje se montan en el conjunto del bastidor, mientras que el múltiple de lubricación del engranaje y el conjunto de bomba cilíndrica se montan de manera remota.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN Página 1 de 2 SECCIÓN: (8) Instalación del sistema de lubricación del protector del engranaje, y del engranaje propiamente dichoRevisión: 0 TEMA: Procedimiento aaaauo00022

Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del sistema de lubricación del protector del engranaje, y del engranaje propiamente dicho

Haga todas las conexiones neumáticas y eléctricas, siguiendo las indicaciones de los planos adjuntos. Consulte la sección 12 para conocer las instrucciones de operación del sistema de lubricación por nebulización.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN Página 2 de 2 SECCIÓN: (8) Instalación del sistema de lubricación del protector del engranaje, y del engranaje propiamente dichoRevisión: 0 TEMA: Procedimiento aaaauo00022


Operators Manual

SL3100 Singline® Automatic Spray Systems Installation, Operation, Parts List SL3100 r#5

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS Table of Contents Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 TYPICAL SYSTEM (PUMP CLOSE TO VALVE PANEL). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 SYSTEM - SEQUENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 TYPICAL SYSTEM (PUMP REMOTE FROM VALVE PANEL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 SYSTEM COMPONENTS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 SPRAY LANCE LD-9327. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 SC400 CONTROLLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 SC1-2 NOZZLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10 AIR REQUIREMENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 INSTALLATION INSTRUCTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-13 STARTUP AND MAINTENANCE PROCEDURES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 SYSTEM DIAGNOSIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

INTRODUCTION The spray systems described in this bulletin are used to lubricate large gear and pinion sets such as found on ball mills, rod mills, kilns, etc. Each systems includes an air operated pumping station, a measuring valve panel, a spray nozzle, electrical controls and a number of optional features. Gear face widths of 2" to 42" can be lubricated with nozzles and nozzle spacing designed accordingly. Since Bijur Delimon gear spray systems operate intermittently they can be thought of as film maintaining devices. The electrical controls provide broad cycling flexibility as well as fault monitoring and after blow to purge the nozzles.

Illustrations and specifications are not binding in detail. Designs are subject to modification and improvement without notice. 2

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS TYPICAL SYSTEM (Pump Close To Valve Panel) PRESSURE REGULATOR SET @ 65-80PSI

SOLENOID AIR VALVE

LOW AIR PRESSURE SWITCH SET @ 60PSI

AIR FILTER

INPUT POWER SUPPLY

SC400 CONTROLLER AIR SUPPLY HOSE

SPRAY LANCE

LUBE SUPPLY HOSES

FLOW RESTRICTOR LINE STRAINER

CYCLE SWITCH

PLANT AIR IN

AIR CONTROL PANEL

VALVE MANIFOLD MOUNTED ON GEAR GUARD

AIR SUPPLY HOSE

AIR HOSE LOW LEVEL SWITCH ELECTRICAL CONDUIT

BARREL PUMP COVER

Fig.1

LUBE HOSE FOLLOWER PLATE 120# GREASE RESERVOIR & LUBRICANT (BY OTHERS)

1.

2. 3. 4. 5.

1/2”SCH.80 PIPE (BY OTHERS)

SEQUENCE OF OPERATION SC400 times out, opening the two solenoid air valves. The pump starts. A measured volume of lubricant discharges from each outlet of the valve manifold to its spray nozzle. Air flows thru the air manifold to the spray nozzles, atomizing the lubricant to a penetrating spray. Lubricant flow from the pump cycles the manifold. When the number of cycles reach a pre-determined amount (programmed in the SC400 control) the pump solenoid air valve closes. A time delay programmed in the control keeps the nozzle solenoid air valve open for a period up to 99 seconds after lube flow stops. This after-blow time cleanses the nozzles to prevent plugging. The end of the after-blow interval completes the lubrication cycle. System will remain idle until timer initiates another cycle. SC400 provides system monitoring. 3

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS TYPICAL SYSTEM (Pump Remote To Valve Panel) NOTES 1.

Study Fig.1 on page 3. The lube supply hose is 6 feet long. There are occasions when the pump must be located some distance from the valve panel and a 6 foot hose length is inadequate.

2.

Where pumps must be remotely located from the valve panel a pipe supply line is run to within 30" of the valve panel and a 36" hose assembly is used to connect to the panel.

3.

To assure good pressure distribution under various operating temperature conditions select the pipe size from table in Fig.2.

Pipe Sizing Table - Fig. 2

PIPE SIZE 1/2 3/4 1

50° - 90° 60 FT. -

OPERATING TEMPERATURE (°F) 32° - 50° 40 FT. 60 FT. -

0° - 32° 20 FT. 30 FT. 40 FT.

NOTE: Longer lengths and larger diameter pipe is not recommended due to the fact that the compressed volume of lubricant, within a pipe, causes the valve manifold to cycle after the pump shuts down. This can result in excessive consumption of lubricant and/or cause the SC400 control to fault.

4

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS SYSTEM COMPONENTS 15

17

21 22 23 16

18

1

11 3

12

20 4

13

10 19

8

2 9

14 6 7 Fig.3 5

PARTS LIST ITEM # 1 2 +3 +4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 *15 16 *17 *18 19 20 21 22 23

PART NUMBER SC400 LD7767CA1 LD9327XXXXX 3001X7 F964 F302 F1936 200275 200325 201223 201502 LB9425 LS03120 LC10243 201594 201595 U623 F976 F980 F978 F982 201134 U104D3 U163D U104D2 32485-2

QTY.

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 TO 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1

DESCRIPTION

Solid State Controller Air Control Panel - 110/120 VAC - 50/60 Hz. 1 To 8 Point Spray Lance Assembly Manifold Valve W/O Switch - (1 TO 8 Outlets, typically 3 or 4 sections) Follower Plate - 120# Drum Pump - 120# Drum, 55:1 Ratio, 40"cu.in./minute Cover - 120# Drum Kit - Lube Supply Hose W/ Gauge - 72" - 3/8"NPT Ends Kit - Air Supply Hose - 72" - 1/2"NPT X 1/4"NPT Kit - Lube Supply Hose - 36" - 1/4"NPT Ends Kit - Air Supply Hose - 36" (To Lance) - 1/2"NPT Ends Flow Restrictor - 1/2" NPT Ports Line Strainer - Grease - 3/8" NPT Kit - Low Level Switch Air Solenoid Valve, 120VAC 50/60Hz, 1/2" NPT. NEMA 4X Air Solenoid Valve, 120VAC 50/60Hz, 3/4" NPT. NEMA 4X Pressure Switch, Air, 150PSI Max, NEMA 4, 1/4"NPT Air Regulator with Gauge, 1/2" NPT Air Regulator with Gauge, 3/4" NPT Air Filter, 1/2"NPT Air Filter, 3/4"NPT Switch & Bracket Assembly - NEMA 4 Bushing 3/8"NPT(F) X 1/2"NPT(M) Tee 1/2" NPT Bushing 1/4" NPT(F) X 1/2" NPT (M) 1/4" NPT Hex Nipple

*Order parts 15, 17, and 18 with 1/2” ports for 1 to 3 nozzle systems and with 3/4” ports for 4 to 8 nozzle systems +Only the basic number is shown for items 3, 4. The balance of the number varies with the installation.

5

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS SPRAY LANCE - MODEL LD-9327 Model LD-9327 spray lances described below include spray nozzles in which air under pressure atomizes lubricant from the valve panels and sprays it onto the gear face. Note that guard width must be exactly 3" wider than gear face width. Contact factory for special applications. B6519

"A" "B"

"B"

"B"

U922C

U1104B

U101B1

A

"B"

"B"

"B"

"C" U1103B 1/2”NPT AIR INLET

1-1/2" STEEL PIPE 1.5" FORGED STEEL SLIP ON FLANGE (NOT FURNISHED BY BDI) U424C6 3/8"OD TUBING GEAR GUARD

A U1078 1-1/2" PIPE CAP

1/4”NPT LUBE INLET

B6514 GEAR GUARD

LUBE HOSE - REF.

Group 1 - Assembly Numbers and Dimensions ASSEMBLY PART #

GEAR FACE WIDTH

GUARD WIDTH

NO. OF SPRAY NOZZLES

LD93271020S LD93271030S LD93271040S LD93271050S LD93271060S LD93272070S LD93272080S LD93272090S LD93272100S LD93272110S LD93273120S LD93273130S LD93273140S LD93273150S LD93273160S LD93274170S LD93274180S LD93274190S LD93274200S LD93274210S LD93275220S LD93275230S LD93275240S LD93275250S LD93276260S LD93276270S LD93276280S LD93276290S LD93276300S LD93276310S LD93277320S LD93277330S LD93277340S LD93277350S LD93277360S LD93277370S LD93278380S LD93278390S LD93278400S LD93278410S LD93278420S

2" 3" 4" 5" 6" 7" 8" 9" 10" 11" 12" 13" 14" 15" 16" 17" 18" 19" 20" 21" 22" 23" 24" 25" 26" 27" 28" 29" 30" 31" 32" 33" 34" 35" 36" 37" 38" 39" 40" 41" 42"

4.5" 5.5" 6.5" 7.5" 8.5" 9.5" 10.5" 11.5" 12.5" 13.5" 14.5" 15.5" 16.5" 17.5" 18.5" 19.5" 20.5" 21.5" 22.5" 23.5" 24.5" 25.5" 26.6" 27.5" 28.5" 29.5" 30.5" 31.5" 32.5" 33.5" 34.5" 35.5" 36.5" 37.5" 38.5" 39.5" 40.5" 41.5" 42.5" 43.5" 44.5"

1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8

DIMENSIONS A 8" 10" 11" 12" 13" 14" 15" 16" 17" 18" 19" 20" 21" 22" 23" 24" 25" 26" 27" 28" 29" 30" 31" 32" 33" 34" 35" 36" 37" 38" 39" 40" 41" 42" 43" 44" 45" 46" 47" 48" 49"

B +/1/16" 4.00 4.50 4.50 5.00 5.25 4.38 4.38 4.68 5.00 5.25 4.50 4.50 4.75 5.00 5.25 4.50 4.75 5.00 5.25 4.38 4.38 4.68 4.68 5.00 5.25 4.38 4.68 5.00 5.00 5.25 5.25 4.68 4.80 5.00 5.10 5.25

9.0"

C +/1/16" 2.25 2.75 3.25 3.75 4.50 2.25 3.00 3.50 3.75 4.13 2.87 3.37 3.57 3.75 4.00 3.00 3.50 3.75 4.00 3.88 3.25 3.50 3.75 4.00 3.30 3.80 3.55 4.05 3.75 3.63 4.11 3.71 3.25 3.75 3.50 4.00 3.87 3.95 3.75 3.90 3.88

6

.625"

7.75"

Ø.75"(X4) 1.22" 1.67"

8.0" 6.7" 5.75"

60°

4.75"

1.75"

6.75"

4.25"

3.0" 1.0" VIEW A-A

NOTE: "S" series spray lances are shipped with round spray nozzles installed. Flat spray nozzle set is also included with each spray lance.

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS SC400 MULTI-FUNCTION CONTROLLER/MONITOR General The SC400 Controller is a full featured lubrication control, offering “two plus one” functionality. The controller has the ability to operate a single pump and two zone valves (e.g. frequent/infrequent lubrication cycles) or two separate pumps (e.g. one oil pump & one grease pump). For single zone systems, the SC400 Controller also offers two intervals (e.g. weekday /weekend). The controller can activate a fill pump as needed to maintain proper fluid levels in the oil or grease reservoir.

Features + 2 zone operation (for Progressive, Injector and Dualine Hydraulic systems). + IP56 enclosure, constructed of molded polyester fiberglass. + CE approved. + Four supported languages (English, French, Spanish, German). + Pump output may be powered externally or via control power. + Valve A, Valve B and Fill pump may be powered exrternally or via controller. + Critical Inputs accept PNP, NPN or mechanical switches. + 500 mA of 24 VDC is available to power customer's accessories. + Primary alarm inputs may be programmed for N.O. or N.C. functionality. + Machine watchdog and cycle monitoring. + Pause (standby), jog (manual operation). + Accepts all BDI electric reversing valves and cycle/pressure/"end-of-line" switches.

Refer to the following documents for more info:

Technical Data

+ Datasheet #35980: SC400 Controller

Input Voltage

85 to 265 VAC, 50/60 Hz

Output Rating (Line A & B)

8 amp (90 to 250 VAC)

Enclosure Rating

IP-56

Idle Time Range

1 second to 100 days

Machine Cycle Counts

1 to 999,999 Counts (30 counts/second at 50% duty cycle)

Watchdog Timer

1 second to 60 minutes

Monitor Time

1 second to 24 hours

Cycle Counts On

1 to 999 counts

Over Counts

0 to 9

Net Weight

5 lb

Length x Width x Height

12.3” x 9.2” x 5”

Fault Relay Contacts

5 amp

7

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS BDI SPRAY CONTROL VALVE & NOZZLE ASSEMBLIES APPLICATION: SC1-2 spray control valves are used on manually operated spray systems, automatic gear spray systems on shovels and drag lines, and on older gear spray panels.(NOTE: Not used in conjunction with spray lances on page 6.)

1.

ĵ21/64”(X2)

1-3/32”

1/2”

1

COMPONENT ASSEMBLIES SC1 Series spray control valve (identical for all assemblies)

2.

3-27/32”

2-3/4”

1-3/4”

1-3/8”

1-3/8” 2

1/2”

1/2”

NOTE: SC1-2 spray control valve and U943 spray nozzles are sold separately. Must purchase individually.

11/16” TO CENTERLINE OF 1/4”NPTF LUBE UNIT

3/8”

1”

U943 spray nozzle setup (model selected depends on lubricant and application)

1”

1” 2”

HOW TO ORDER EXAMPLES: A. Spray nozzle setup if known: One SC1-2 spray control valve with spray nozzle setup. (Specify correct spray nozzle setup, whether U943A, C or F.) B. SC1-2 w/After Blow: Order P.N. SPR13241B (Order U943 separately) C. Spray nozzle setup: 1. U943A - for light oil. 2. U943C - for oil or grease - recommended for most spray applications. 3. U943F - used when flat spray pattern is desired such as spraying wire rope. SC1-2 SPRAY CONTROL VALVE WITH U943 SPRAY NOZZLE SET-UP ITEM # *1 *2 3 4 **5 **6 **7 **8 9 10 11 **12 13 **14 15 16 **17

PART NO. N/A N/A SC110061 SC110072

5 14 7 6 17 12 8

DESCRIPTION Valve Body Piston Spring-Piston Stop Air Check Valve Assy. Check Valve Body Lock Nut Spring Quad Ring 5/16-18 x 1-3/4 Cap Scr. 5/16 Lockwasher 5/16-18 Hex Nut 5/16" Check Ball Spray Nozzle Set Up 7/16-20 Dr. Ret. Scr. 7/16" Copper Washer Closure Plug Ball Retainer

N/A U204B6 U213F U219B N/A U943 N/A U1305G U1522D N/A

3 2

19 13

20 1

18 21

15 16

*Items 1 & 2 shown for reference only - not for resale. **Items must be purchased in item#4.

U-943 SPRAY NOZZLE SET-UP ITEM 18 19 20 21

U943A UX943A1 UX943A2 UX943A3 UX943A4

PART NO. U943C UX943C1 UX943C2 UX943A3 UX943A4

8

U943F UX943C1 UX943F2 UX943A3 UX943A4

NAME Fluid Nozzle Air Nozzle Hex Retainer Gasket

4

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS BDI SPRAY CONTROL VALVE & NOZZLE ASSEMBLY HOW TO ADJUST MODEL SC1 SPRAY CONTROL VALVES SC1 valves are factory adjusted to function properly with NLGI #0 consistency lubricant. If other lubricants are used, the following adjustment may be needed to improve atomization or to eliminate nozzle burping at the start and end of the lube cycle. 1.

Pump to 1000 psi on the pressure gauge. Relieve system with the pump solenoid valve and then loosen locknut (item 6, page 9) at the air inlet and turn check valve body (5) clockwise until air slows thru spray nozzle (13). Finally turn check valve body counterclockwise until no air escapes.

2.

Repeat "1" several times if needed for good atomization. Then tighten locknut. Caution: To prevent a change in setting, hold check body firmly while tightening locknut. HOW SPRAY CONTROL VALVE & NOZZLE ASSEMBLIES OPERATE 1. Lube under pressure flows thru port A into chamber B causing piston D to move toward ball E. this both unseats the ball and opens a port from chamber B to passage G.

C

E

F

1/8” DIA. STEM THIS END

2. Air flows past ball E thru passage F and lube flows thru passage G. They meet in air nozzle H and produce a spray. Removal of the air nozzle will only produce a more concentrated spray.

D B A

H G

ASSEMBLY NOTES When assembling an SC1 valve, install large (1/8" dia.) end of piston D toward ball as shown in figure.

1. 2. 3. 4.

SCI PERFORMANCE DIAGNOSIS - (Valve fails to operate properly) Cause Repair Insufficient air supply. 1. Check pressure - should be 80psi minimum (not less than 60 psi during spray cycle) Incorrect setting of air control valve. 2. Re-adjust - see above for details. Clogged spray nozzle. 3. Wash with solvent and reassemble. Clogged spray control. 4. Remove pilot piston and clean it and the piston bore with solvent. Reassemble. 9

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS SCI CONVERSION - TO PROVIDE AFTER BLOW (FOR EXISTING SPRAY PANELS EQUIPPED WITH SC1 VALVES)

LUBE CROSSPORT FLUID TO NOZZLE NOZZLE

STAINLESS STEEL BODY

HEX RETAINER AIR NOZZLE (MUST ORDER SEPARATELY)

LUBRICANT SOCKET SET SCREW 5/16”-18 X 5/16” LG. (LOCTITE THREADS) .257” DRILL 5/16”-18 TAP

AIR ENTRY PORT TO NOZZLE JAMB NUT AIR RELEASE VALVE BODY

AIR

FIGURE - 14 NOTES Existing spray panels equipped with SC1-2 spray control valves can be upgraded to incorporate after blow by employing the following procedure: 1.

Remove items (shown on page 9) numbers 2, 3, 8, 12, 17, 7 and 14.

2.

Drill piston bore .257" then tap 5/16"-18.

3.

Insert 5/16"-18 x 5/16" long set screw coated with Loctite thread locker.

4.

Insert solenoid air shut-off valve in air line to nozzles and wire in parallel with air operated barrel pump.

5.

Install time delay relay in control circuit to provide approximately 60 seconds after blow.

CAN ORDER SC1-2 WITH AFTER BLOW FROM BDI. PART # SPR13241B. MUST ORDER AIR NOZZLE SEPARATELY(SEE PG 8) 10

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS SYSTEM AIR REQUIREMENTS NO. OF T2* V2 (cfm) NOZZLES 1 .004 13.5 2 .008 27.0 3 .011 40.5 4 .015 54.0 5 .019 67.5 6 .023 81.0 7 .026 94.5 Fig. 6 - Values for T2 and V2.

A free air volume of Va cubic feet, calculated by the equation below, should be provided for each lube cycle. This is twice the theoretical air volume needed to operate both pump and nozzle. A lube cycle is defined on page 3.

Va = 2V1(T1+NT2)+2V2(T1+NT2+T3) Where: V1 = Free air volume used by the pump. assume = 5.0 cfm. V2 = Free air volume used by the nozzles in cu.ft. per minute see Fig. 6.

.80 .70

T2 = Time in minutes required by a pump to discharge lube from the nozzles during one count. See Fig. 6.

.60

Example: Find the free air volume needed by the spray system shown in Fig.3(Page 5). Four times an hour the system is to discharge 6 cycles of lube at 0.15 cu.in. per cycle to each of the four spray nozzles. Distribution lines consist of 100' of 1" pipe. Va =

2 x 5 (.18 + 6 x .015) + 2 x 54 (.18 + 6 x .015 + .5) = 86 cu.ft. per lube cycle

Volume of free air required for one hour is: 4 x 86 = 344 cu.ft.

PIP E

.30

PIP E

1-1

/2”

.40

/4”

N = Lube discharge sensing switch cycles programmed into SC400 control.

.50

1-1

T3 = Time in minutes for air to clean lube from nozzles after discharge. Allow 0.50 minutes.

LUBE COMPRESSION TIME “T2” IN MINUTES

T1 = Time in minutes to compress lube in distribution lines. see Fig. 7.

E

.20

1”

P PI

IPE ”P

3/4

.10

1/2”

PIPE

0 0

50

100 150 200

LENGTH OF DISTRIBUTION LINES IN FEET

Fig. 7 - Lube compession time “T1” (based on 1% compressibility of lubricant).

*Values for T2 in Fig. 6 are calculated from the equation T2 = V x Q ÷ 40 using a "V" of .150 cu.in. in the equation, "V" is the lube discharge per count to each nozzle, "Q" is the number of nozzles and "40" is the pump output in cu.in./minute at 1000psi line back pressure and a pressure regulator setting of 80 to 100 psi.

11

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS INSTALLATION INSTRUCTIONS A. B. C. D. E.

Lube supply pipe should be extra heavy (Schedule 80) with clean cut threads free of burrs. Use 3000 psi forged steel fittings. Air supply pipe can be schedule 40 with 150 pound malleable iron fittings. Clean inside of pipe thoroughly before installation to remove all scale, chips, dirt or burrs. Pipe sealing compound, if a good grade and if applied carefully so that none gets inside the pipe, may be applied to threaded connections. Pull threaded connections tight. Install pipe in protected locations and firmly clamp in place. For low temperature operation, prevent stiffening of gear spray oils by heating the lube container with a drum heater or the lube supply line with a thermostatically controller heating cable. Do not use strip heaters or immersion heaters which will localize and concentrate the heat at one point and thus possibly cook the grease. Drum pump heaters can be purchased.

NOTE: The above applies only to gear spray oils. CUT BACK LUBRICANTS CONTAINING DILUENTS MUST NOT BE HEATED: RATHER, IT IS NECESSARY TO USE A LIGHTER GRADE LUBRICANT. Heating cut back lubricants drives off the solvent, resulting in a heavier residue which will plug up lines and spray nozzle orifices.

Install air supply lines as follows: A.

B.

C.

D.

Keep pressure loss low. Select pipe so that the loss between the air regulator and the spray nozzle panel or lance is not more than 10 to 20 psi as calculated from the table. For air flow in scfm see V2 in Fig 6. Provide compressed air at 80 to 100 psi in sufficient volume to operate the air pump and not drop below 60 psi at the spray panels. For air volume required see page 11. Set the low pressure warning switch, U623 if installed. This switch is located in the line leading to the spray lance and should be set to warn when line pressure drops below 60 psi. The switch can be wired to operate the SC400 low pressure light or an audible device. Switch U623 is usually set at the factory to close at 60 psi on decreasing pressure. Set pressure regulator at the control so that maximum pump discharge is 2000 psi. This would be 40 psi for a F302 Std. duty pump since it has a pressure ratio of 55:1. Such a setting would operate the system and yet assure that the pump would stall out at 2000 psi and thus prevent damage from excessive pressure in case of line blockage. Need for a pressure relief valve is thus eliminated.

Connect electric wiring as follows: A.

Connect electric wiring according to the appropriate schematic diagram - See SC400 Service Data Sheet 35979.

Install the air operated pump as described in F302 Data Sheet 35993.

12

AIR PRESSURE LOSS (PSI) For every 100 feet of clean commercial Steel Pipe (80 psi at pressure regulator) NOMINAL PIPE DIAMETER

cfm FREE AIR

1/2 inch

3/4 inch

1 inch

10

.45

.11

.04

20

1.75

.40

.15

30

3.85

.90

.30

40

6.95

1.55

.45

50

10.5

1-1/4 inch

1-1/2 inch

2.40

.75

.18

60

3.45

1.00

.25

70

4.75

1.35

.35

.16

80

6.15

1.75

.45

.20

90

7.75

2.25

.55

.25

100

9.60

2.70

.65

.30

125

15.5

4.20

1.05

.45

150

23.0

5.75

1.45

.65

175

8.10

2.00

.90

200

10.9

2.60

1.15

250

4.05

1.80

300

5.80

2.55

350

7.90

3.55

400

10.3

4.55

450

5.80

500

7.10

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS INSTALLATION & LAYOUT INSTALLATION LOCATION FOR VALVE PANEL AND SPRAY LANCE

8” +/- 1/2” ANGLE OF SPRAY

30° +/- 10° GEAR GEAR GUARD GEAR PITCH CIRCLE

SPRAY LANCE LD9327

GEAR GUARD

Fig. 9 - LOCATION OF SPRAY LANCE WITH RESPECT TO MILL GEAR.

SPRAY LANCE LD9327

Fig. 10 - TYPICAL GEAR GUARD WITH EQUIPMENT MOUNTED. 30° +/- 10°

CENTERLINE SPRAY PATTERN

30° +/- 10° PITCH CIRCLE - GEAR 8”

+/-

” 1/2

1-7/32” 1-7/32” GEAR TOOTH CENTERLINE /2”

SPRAY LANCE LD9327

SPRAY PATTERN CENTERLINE

PITCH CIRCLE - PINION

/- 1

+ 8”

GEAR GUARD

GEAR GUARD

Fig. 11 - LOCATION OF SPRAY LANCE WITH RESPECT TO KILN PINIONS.

13

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS START UP AND MAINTENANCE

A. B.

C.

D.

E. F.

A.

B. C. D. E.

F.

START UP PROCEDURE In the pump air line (see Fig.1), fill the air lubricator to the proper level with SAE 10 oil. Adjust the pressure regulator to about 40 psi. Fill the pump discharge line by disconnecting it at the point where it attaches to the valve manifold inlet port and operating the pump until lubricant appears at the manifold end free of air and foreign matter. The pump may be started and stopped manually by the SC400 push button. Reconnect the line and then operate the pump until the valve manifold to spray lance supply hoses are filled with lube. Every piston in the metering valve manifold moves back and forth in a predetermined sequence. Each piston must complete its movement (displacing a precise quantity of lubricant to one of the spray nozzles) before the next piston in the valve can move. The flow regulating needle valve between the pump and the valve manifold should be cracked open to permit the manifold to cycle at a rate which will produce about one "cycle" of the limit switch every 2 seconds (minimum). A faster cycle rate will cause too much lubricant to be sprayed on only one portion of the gear. Coat the gear teeth with lubricant before starting up the mill and lubricating system. For complete coverage, this will require several successive manually activated lubricating cycles of the spray system because the system is timed to make up for the loss of lubricant rather than complete coverage. Set the air regulator in the line leading to the spray nozzles to 60 - 80 psi. Re-adjust for best spray. Program the SC400 controller. Spray lubrication frequency depends on such factors as peripheral speed of the gear and type of lubricant. An initial frequency of once every 15 minutes is suggested for average ball mill gears and 30 to 40 minuted for slower speed gears such as girth gears of rotary kilns. The ultimate setting is normally determined by cycling frequently during gear run-in, then cutting back on time intervals until visual inspection shows adequate coverage remaining between cycles.

MAINTENANCE Too much water in the air filter drain bowl on the air control panel will make the filter ineffective and water will enter the pump. Empty it regularly. If moisture in the air supply line requires frequent draining of the air filter we suggest installing automatic drain assembly. Be sure lube container has plenty of lubricant. Pumping from an empty drum will force air into system, causing difficulty in building pressure. Use clean lubricant. Foreign matter will clog valve manifold. Keep line stainers clean. These are usually installed in the line leading to the valve manifold. Establish regular intervals for this service. Inspect entire system regularly including hose (replace if damaged), connections (they should be tight), and the gear (see that the teeth are being properly lubricated). Check spray pattern frequently by inserting a piece of cardboard in front of the spray nozzles while the system is operating. Complete coverage of the gear face is important. Completely clean the system with a flushing solvent every year or two to extend its life.

14

Singline™ series - AUTOMATIC SPRAY LUBRICATING SYSTEMS TROUBLE SHOOTING SYSTEM DIAGNOSIS

CONDITION

CAUSE 1. Insufficient air supply. 2. Timer control failing to operate solenoid shut-off.

A. Pump doesn't operate 3. Lubricant has hardened in drum.

1. Reservoir empty. B. Pump operates but doesn't build pressure.

2. Broken line. 3. Air in system.

C. Manifold valve indicator doesn't operate.

1. Lack of pressure. 2. Valve manifold is blocked. 3. Plugged discharge line.

15

REMEDY 1. Adjust air pressure to 40/50 psi. 2. Check wiring of system timer according to instructions and SC400 controller. Also check timer for proper programming. 3. Use smaller sized drums - diluent in some lubricants tends to evaporate causing lubricant to harden. 1. Check and renew lubricant supply. Purge air from lines. 2. Repair or replace as necessary. 3. Bleed lines and valves as described on page 14. 1. Repair - see condition B. 2. Replace. 3. Locate obstruction, remove line and blow clean, or replace faulty section.

Whatever your automatic lube requirement…

We have the solution!

Series Progressive

Injectors

Flowmeters

Dualine

Oil Recovery Unit

Refillable Re Single Point Sin

SureFire-PDI

Let 80+ Years Of Experience Design Your Next Lube System BDI has been a manufacturer of automatic lubricating systems for over 80 years. We offer a complete line of pumps, valves, controllers, and accessories. Our pump line includes manual, air, electric, and hydraulic actuated models. Our valve offering is the most comprehensive in the industry. We manufacture oil and grease Dualine valves, series progressive modular valves, and injectors. We also offer air/oil mixing modules, oil flow meters, and single point lubricators. Your local distributor:

BIJUR DELIMON INTERNATIONAL 2685 Airport Road • Kinston, NC 28504 Tel. 800-227-1063 • Fax: 252-527-9232 Website: www.bijurdelimon.com BIJUR®

DELIMON®-DENCO

FARVAL®

LUBESITE® SL3100-R5 (11/12)

DP55 Pump 55:1, Air-operated, Grease General The DP55 Pump is a compressed air-operated reciprocating piston pump designed for high pressure greasing. These pumps are compatible with all types of mineral and synthetic greases (up to NLGI grade 2 viscosity). These pumps can be supplied as separate components or as complete systems with all the elements necessary for installation. These pumps can be mounted on mobile units as well as on fixed drums and connected to a distribution line for single reel use.

Operation This pump is self-priming. To prime it the first time, connect the air supply to the pump and slowly increase the air pressure from 0 to the desired pressure using a pressure regulator, while keeping the outlet valve opened. Once grease begins to flow through the grease gun/guns, the pump is primed. (Note: It is important that the foot valve of the pump does not come into contact with contaminated surfaces, such as a workshop floor, as it may become contaminated with dirt or foreign particles that can damage the seals.)

Technical Data Maximum Air Pressure

140 psi (10 bar)

Minimum Air Pressure

40 psi (3 bar)

Maximum Delivery

1.3 lb/min (600 g/min)

Air Inlet Thread

1/4” NPT (F)

Grease Outlet Thread

1/2” NPT (M)

Air Piston Diameter

3” (70mm)

Air Piston Stroke

1.5” (35mm)

Installation These pumps must be mounted on drums using covers fitted with a 2” bung. Loosen the star nut (48a) of the bung adapter to remove the lower nut (48c) and screw this into the 2” bung opening of the cover. Place the star nut (48a) and the three jaws (48b) on the suction tube. Lower the pump through the opening and fasten the assembly at the desired height. Secure the cover to the drum with the thumbscrews.

Always keep fingers and hands away from moving parts. Do not dent or damage the riser tube.

48a 48b

Ensure that the mounting surface and attachments are strong enough to support the lift and pump assembly during operation.

48c

BIJUR DELIMON INTERNATIONAL (919) 465 4448 LOCAL (800) 631 0168 TOLL-FREE (919) 465 0516 FAX www.bijurdelimon.coM 2100 Gateway Centre Blvd., Suite 109 Morrisville, NC 27560

1

35993 • R1 12/09

Typical Layout See drawing below for typical layout with all the recommended accessories for the pump to operate correctly. The compressed air supply must be fixed between 40 and 140 psi (3 and 10 bar), 90 psi (6 bar) the recommended pressure. An air shut-off valve must be installed to be able to close the compressed air line at the end of the day (if the air inlet is not closed and there is leakage in some point of the grease outlet circuit, the pump will start automatically, emptying the container).

A B C

D E

G

F

H

1000mm I

1500mm

J

K

Item

Description

A

Air shut-off valve (LP)

B

Filter regulator

C

2’ air hose

D

Quick coupling

E

Connection nipple

F

55:1 Pump

G

5’ grease hose

H

Grease shut-off valve (HP)

I

Bung adapter

J

Cover (400 lb drum)

K

Follower plate


2

35993 • R1 12/09

Maintenance Separate the Air Motor from the Pump 1. Unscrew and remove the grease outlet adapter and the air inlet adapter. Remove the air motor cover. 2. Mount the pump to a vise in horizontal position, securing it on the suction tube (47). 3. Unscrew the priming cylinder (60) from the priming filter head (57). 4. Unscrew the air motor body (15) from the suction tube (47) using a threaded rod or a pipe wrench, and pull it out until it stops. The union nut (37) will be visible after cleaning the grease from the rod. 5. Slide an open end wrench over the flats of the lower part of the air piston (36) and unscrew the nut (59) and remove the washer (58). 6. Remove the large roll pin (38) located in the upper part of the union nut (37) and unscrew the air motor body (15) from the suction tube assembly. (See drawing on right.)

Foot Valve 1. Unscrew the foot tube (53) with the priming filter (57) from the high pressure cylinder (51). Attach the foot tube to the vise, unscrew the priming filter (57), remove the foot valve seat (56), the foot valve assembly (55) and the valve washer (54). 2. Clean these parts, replace if damaged. Assemble the pump following the previous instructions, reversing each step. (Note the position of (55 and 56) on page 5 – the mating surfaces are ground flat and the conical surfaces are opposed.)

Pressure Check Valve 1. Insert a steel rod (ø4mm recommended) through the lower grease by-pass hole in the highpressure piston (44) and unscrew it from the grease valve body (40). 2. Clean the check ball (43) and its seat in the high pressure piston (44). If damaged, replace all the affected parts. 3. If the high pressure piston (44) is scored, unscrew the high pressure cylinder (51) from the suction tube (47) and from the foot tube (53) and replace it. Assemble the pump following the previous instructions, reversing each step.

Inverting Set and Air Motor 1. Secure the air motor body (15) and loosen the five 4mm screws (29) to remove the air motor dolly (1). 2. Slide an open-end wrench over the flats of the lower part of the air piston (36). With second wrench unscrew the air piston nut (2) and remove the parts (2-5). 3. Pull the air piston rod (36) down and out of the air motor body (15). 4. Unscrew the toggle nut (27) from the air motor body (15) and remove the parts (23-27). 5. Unscrew the 3mm allen screws (22) and remove the parts (16-21).

Refer to page 5 for parts reference.

Before starting any kind of maintenance or repair, disconnect the compressed air supply and open a downstream valve to relieve the grease pressure.

The high-pressure piston and cylinder must always be replaced at the same time; they are a matched set.

It is important that the packing set and O-ring are mounted in the correct order: First locate the O-ring in the correct position inside the motor body and use a dab of grease to hold it in position. Then install the large and small packing set.

Unscrew intake filter tube from intake filter head

Unscrew air motor body from suction tube

Unscrew nut, remove washer

Remove pin, unscrew air motor body

Packing Set and O-ring

BIJUR DELIMON INTERNATIONAL

1. Follow the procedure for the air motor until the air piston rod (36) has been removed from the air motor body. 2. Remove the packing set (32-35) and the seal O-ring (31). Replace these parts and clean the seat of the seal O-ring (31).

(919) 465 4448 LOCAL (800) 631 0168 TOLL-FREE (919) 465 0516 FAX

3

35993 • R1 12/09

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Troubleshooting Symptom

Possible Cause

Remedy

The pump is not working or there is no grease delivery.

Not enough air supply pressure.

Slowly increase the air supply pressure.

Some outlet line component is clogged or closed.

Clean or open the outlet circuit.

There are air pockets in the grease inlet area.

Stir and compact the grease.

The pump begins to operate very fast.

The drum is empty or the grease level is beneath the suction tube inlet.

Replace the drum or lower the suction tube until the inlet reaches below the grease level.

The pump runs on continuously after the grease outlet is closed.

There is a grease leak in some point of the outlet circuit.

Verify and tighten or repair.

Contamination in the upper valve or in the foot valve.

Disassemble and clean. Replace damaged components.

The outlet adapter (62) is loose.

Reinstall with Loctite #242 or equivalent.

Grease has by-passed to the air motor caused by worn or damaged seals (33) or seal O-ring (31).

Replace the worn or damaged parts.

The sliding valve (19) does not close correctly.


The valve strap (20) or the toggle spring (25) are damaged.

Replace damaged components.

The air piston (4) is damaged.


The O-ring (6) is damaged.


There are air pockets in the grease inlet area.

Stir and compact the grease.

Contamination in the upper valve or in the foot valve.


The high pressure cylinder (51) or the high pressure piston (44) is scored.

Replace high pressure cylinder or the high pressure piston.

Name

Drum Size

Part #

DP55 Pump

35 lb

F300

120 lb

F302

400 lb

F304

Grease is leaking through the outlet muffler.

Air is leaking through the outlet muffler.

Reduction of grease.

Diminution of grease pressure.

Refer to page 5 for parts reference.

How to Order

When ordering, specify by name, description and part number, e.g. DP55 Pump, 35 lb Drum, Part #F300.


4

35993 • R1 12/09

Service Parts Service parts continue on page 6. Item

Description

Part #

1

Air motor dolly

F740100

2

Air piston nut

F740230

5

Air piston washer

F942108

8

Upper packing nut

F740223

10

Air motor spacer

F740227

13

Muffler

F835400

14

Muffler circlip

F942728

15

Air motor body

F740105

27

Toggle nut

F740150

28

Outlet valve

F740237

29

4mm air bonnet screw

F940321

36

Air piston rod

F740225

37

Union nut

F740203

39

Suction rod

F740302

40

Grease valve body

F740310

47

Suction tube: 35 lb

F740303

Suction tube: 120 lb

F740311

Suction tube: 400 lb

F740319

48

Bung adapter

F2028

53

Foot tube

F740215

57

Priming filter

F740213

58

Priming shovel washer

F740212

59

10mm Nylock nut

F941106

60

Priming cylinder

F740214

61

Pump cover

F740361

62

Outlet adapter BSPM/NPTF

F740247

37

63

Nipple 1/4 NPTM* 1/2-27M

F740248

38

64

Pump cover base

F740364

65

Pump cover base screw

F940211

62 61 63 62 1

64

2 3

65

4

7 8 9 10 12 17 16 20 18 21 26 24

23 22 27 25

3 5 6 11 13 14

15

19 28 29 30 31 32

7

34

33

35 47 36 48

49 50

39 40 38 41 42 43 44 45 46

51 52 53 54 55 56 57 58

BIJUR DELIMON INTERNATIONAL

59

(919) 465 4448 LOCAL (800) 631 0168 TOLL-FREE (919) 465 0516 FAX

60

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5

35993 • R1 12/09

Service Parts (Cont.) Item

Description

Part #

Item

Description

Part #

---

Air motor kit

FGK-1

---

Pressure valve kit

FGK-3

Air piston plate (3)

---

Large roll pin (38)

---

Air piston (4)

---

Tabbed lock washer (41)

---

Upper packing nut (6)

---

Check spring (42)

---


---

Check ball (43)

---


---

Small O-ring (11)

---

Large roll pin (38)

---

Large O-ring (12)

---


---

Paper valve gasket (16)

---

Check spring (42)

---

Valve seat (17)

---

Check ball (43)

---

Valve guide plate (18)

---

Small roll pin (45)

---

Valve slide (19)

---

Shovel rod (46)

---

Valve strap (20)

---

Triangular washer (54)

---

Washer (21)

---

Foot valve (55)

---

3mm Allen screw (22)

---

Foot valve seat (56)

---

Toggle (23)

---

Toggle spring cup (24)

---

Toggle spring (25)

---

Toggle nut O-ring (26)

---

Trip shoe (30)

---

Seal O-ring (31) ---

Packing seals kit Upper packing nut (6)

--FGK-2 ---


---


---

Small O-ring (11)

---

Large O-ring (12)

---

Toggle nut O-ring (26)

---

Seal O-ring (31)

---

Seal assembly (32)

---

Seal assembly (33)

---

Seal assembly (34)

---

By-pass washer (35)

---

---

---

Foot valve kit

HP piston/cylinder & check valve kit

See reference image on page 5.

FGK-4

FGK-5

Large roll pin (38)

---


---

Check spring (42)

---

Check ball (43)

---

HP piston (44)

---

Small roll pin (45)

---

HP cylinder Outer O-ring (49)

---

Inner O-ring (50)

---

HP cylinder (51)

---

Copper ring (52)

---


6

35993 • R1 12/09

Dimensional Schematics

Measurements shown in millimeters.

B

A

D

C

Part #

A

B

C

D

F300

610mm (24”)

200mm (7.87”)

26mm (1”)

410mm (16.1”)

F302

925mm (36.5”)

200mm (7.87”)

26mm (1”)

725mm (28.5”)

F304

1120mm (44”)

200mm (7.87”)

26mm (1”)

920mm (36.2”)


7

35993 • R1 12/09

Gear Spray System Instrumentation Information

NAF Series

Modular Air Components

Filter NAF1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

• Prevents contaminents from entering a pneumatic system. • Modular design connects with other SMC Air Preparation Equipment.

NAF1000

NAF2000 NAF4000

ANSI Symbol

NAF3000

Specifications Model Port size NPT Max. supply pressure psig (MPa) Max. operating pressure psig (MPa) Ambient and media temperature Filtration Bowl material Bowl capacity ozs. (cm3) Weight lbs. (kgf) Accessory (standard) Bowl guard

NAF1000 10-32 Nom. (M5)

NAF2000 1/8 • 1/4

NAF3000 1/4 • 3/8

.08 (2.5) 0.15 (0.07) —

.27 (8) 0.42 (0.19) ●

NAF4000 NAF4000-06 1/4 • 3/8 • 1/2 3/4 220 (1.5) 150 (1.0) 23° ~140° F (-5° ~ 60° C) 5µm Polycarbonate .78 (23) 1.52 (45) 1.52 (45) 0.64 (0.29) 1.21 (0.55) 1.28 (0.58) ● ● ●

NAF5000 3/4 • 1

NAF6000 1

1.52 (45) 2.38 (1.08) ●

1.52 (45) 2.60 (1.18) ●

Attachments/Accessories (Optional) Part No. Type Bracket N.O.

NAF1000

NAF2000

NAF3000

NAF4000

NAF4000-06

NAF5000

NAF6000

—

B240A

B340A

B440A

B540A

B640A

B640A

—

—

NAD43

NAD44

NAD44

NAD44

NAD44

—

—

NAD53

NAD54

NAD54

NAD54

NAD54

NAD61

NAD62-C

—

—

—

—

—

Float auto drain* N.C. Differential pressure auto drain*

* Min. operating pressure: N.O. - (15psig), N.C. - (22psig)

Auto Drain Types Float Type (N.O.- NAD43•44 / N.C.- NAD53•54) N.O.

Differential Pressure (NAD61•62)

N.C.

11

With no liquid inside the bowl, ❶ float is forced down by gravity and closes the valve ❷. Piston ❹ is held by spring ❺ ❾ in position where it is sealed by O-ring ❻. When liquid collects, float ❶ rises due to buoyancy, and opens the bleed hole ❸ allowing pressure to enter the chamber. Piston ❹ is forced down by pressure and liquid is exhausted through chamber hole ❼, drain housing ❽ and stem ❿. When the liquid is exhausted and valve closes again, pressure in the chamber escapes through piston ❹ and orifice bl with the result that piston ❹ is pushed upward by spring ❺ to be sealed again by O-ring ❻.

28

With no pressure in bowl, piston ❷ is forced down by gravity. When the piston is pressurized to 15 psi or higher, valve seat ❸ closes. At this time the pressure of upper chamber ❺ and lower chamber ❻ will be the same. When air is consumed, pressure of the upper chamber decreases and a pressure differential is created between upper and lower chambers. Piston ❷ then raises and the valve ❹ opens, draining the accumulated liquid. During the process of draining, the pressure of the lower chamber ❻ decreases, pressurizing piston ❷ and the valve ❹ closes. When air consumption is constant, the pressure of the two chambers are equal and valve ❹ remains closed.

®

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NAF Series


How To Order NAF1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

How to Order

NAF 30 00

B

03

N

2R • Optional specifications Nil None 2 6 8 C J R W

Air Filter •

Body size • 10 20 30 40 50 60

M5 1/8 3/8 1/2 3/4 1

Metal bowl Nylon bowl Metal bowl with level gauge With bowl guard (Only NAF2000) Drain Guide 1/4 pipe thread (NAF3000-6000) IN-OUT reversal Drain Cock w/barb fitting for nylon tube (ø6mm OD/ø4mm ID - NAF3000-6000) When specifying more than one option, please list numerically, then alphabetically. Ex. 6RW.

• Accessory Code Nil B C

Port Thread • Nil F N

Rc(PT) G (PF) NPT

Auto D drain

Description

Applicable model

— Bracket Float (N.C.) Float (N.O.) Differential pressure

— NAF2000~NAF6000 NAF3000~NAF6000 NAF1000~NAF2000

Port size • M5 01 02 03 04 06 10

10-32 Nom. (M5) 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1

▼ Combination No Combination

● Refer to "How to order"

Accessories and Combination Table

Applicable model Accessory

Suffix

D

D

C

2

6

8

C

J

W

D

▼

▼

D

▼

▼

●

▼

▼

▼

Float auto drain (N.C.)

C

▼

▼

●

▼

▼

▼

Metal bowl

-2

▼

▼

▼

▼

Nylon bowl

-6

▼

▼

▼

Metal bowl with level gauge

-8

▼

▼

With bowl guard

-C -J

In-Out reversal

-R

Drain cock, with barb fitting

-W

▼ ▼

●

▼

●

▼

●

▼

▼ ▼

▼

●

▼

●

▼

▼

●

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

NAF4000 NAF6000

Differential pressure auto drain

●

▼

NAF1000 NAF2000 NAF3000

Float auto drain (N.O.)

Drain guide (1/4)

●

R

▼

▼ ●

●

● ▼

▼

▼

▼

▼

▼

▼

®

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29

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NAF Series


Filter NAF1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

Flow Characteristics NAF4000-06

NAF1000 14.5

00 =1 P1

5.8

3

PS I

5.8

3

0 0

1.8

3.5

00

5.3

70.6

141.3

211.9

282.5

Flow (SCFM)

Flow (SCFM)

NAF5000

NAF2000 14.5

5.8

3

3

0

17.7

35.3

00

53

70.6

Flow (SCFM)

211.9

282.5

NAF6000

14.5 I

I

SI

PS

PS

3

45 P P1= I

5.8

5 PS

5.8

8.7

Installation 1 Flush piping before installation. Atmosphere 1 Polycarbonate bowls may be damaged and possibly fail if exposed to synthetic oils, thinner solvents, trichlorethylene, kerosene or other aromatic hydrocarbons. When used in above atmospheres, please use a metal bowl. Auto Drain 1 Float type (Normally open) drain line should be 5/16 in. (8mm) or more and should be less than 16.5 ft. (5m). Be sure not to have any upward turns in the drain line which would prevent drainage. 2 Unsuitable for flow below 3.5scfm (100Nl/min). 3 Min. operating pressure 15psi (0.1MPa). Differential type 1 Min. operating pressure 15psi (0.1MPa). 2 Soft nylon tube of more than 3/32 in. (2.5mm) is recommended for drain piping. The overall length should be less than 16.5 ft. (5m). Be sure not to have any upward turns in the piping. 3 Install vertically. Maintenance 1 Filter element to be changed after 1 year or when a pressure drop of 15psi (0.1MPa) is reached.

P1=1

00

70

P1 =1

P1=

11.6 Pressure drop (PSI)

8.7

P 1=

P1=15 PS

45 P

I

SI

14.5

11.6 Pressure drop (PSI)

141.3

Flow (SCFM)

NAF3000

0

PS I P1 P =1 1= 70 00 PS PS I I

45 P1= I PS

5.8

P1 =7 0P P1 SI =1 00 PS I

0

8.7

15

Pressure drop (PSI)

P1=

P 1= 4

5 PSI P 1= 1

Pressure drop (PSI)

8.7

11.6

P 1=

5 PS

I

70 PS I P1= 100 PS

I

14.5

11.6

Precautions

00 P1 =1

I 5 PS

8.7

P1=1

Pressure drop (PSI)

I

P1 =7

11.6

PS

P1= 45 PS I

I 5 PS

8.7

P1=1

Pressure drop (PSI)

11.6

P1= P1 45 P =7 SI 0P SI

0P

SI

14.5

3

0

35.3

70.6

105.9

141.3

Flow (SCFM)

00

141.3

282.5

423.8

Flow (SCFM)

NAF4000

P1=

00 P1 =1

5P

SI

5.8

P1 =4

15

PSI

8.7

P1=

Pressure drop (PSI)

11.6

PS I

70

PS

I

14.5

3

0

0

70.6

141.3

211.9

Flow (SCFM)

®

30

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NAF Series


Filter NAF1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

ANSI Symbol

Construction/Parts List NAF5000 • 6000

NAF1000 • 2000

NAF3000 • 4000

Main Parts Name

1 9

Body

Material NAF1000• 2000

NAF3000• 4000• 4000-N06

Zinc die casting

Housing

NAF5000• 6000

Aluminum die casting —

Note Platinum silver painting

Aluminum die casting Platinum silver painting

Parts List Name

2

Filter Element

3

Baffle

4 5

O-ring Bowl assembly

6

Deflector

7 8

O-ring Packing

Material Polyolefin ABS PBT NBR Polycarbonate ABS PBT NBR NBR

NAF1000

NAF2000

NAF3000

Part No. NAF4000

NAF4000-N06

NAF5000

NAF6000

111344 111312 — 111325 NC100F 11133A — — —

1129116 — 11295 11297 NC200F-C — 1129111 — —

111585 — 111522 111512 NC300F — 11158 — —

1116103 — 111622 111636 NC400F — 11167 — —

1116103 — 111622 111636 NC400F — 11167 — —

111724 111727 — 111636 NC400F 111726 — 111710 111711

111825 111824 — 111636 NC400F 111823 — 11189 111810 ®

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31

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NAF Series


Dimensions NAF1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

NAF1000

NAF2000

NAF3000•4000•4000-06

NAF5000•6000

(mm) With auto drain Model

Port size

NAF1000

0.98 (25) 1.57 1/8 • 1/4 (40) 2.09 1/4 • 3/8 (53) 2.76 1/4 • 3/8 • 1/2 (70) 2.95 3/4 (75) 3.54 3/4 • 1 (90) 3.74 1 (95)

10-32 Nom. (M5)

NAF2000 NAF3000 NAF4000 NAF4000-N06 NAF5000 NAF6000

Metal Bowl

Model NAF1000 NAF2000 NAF3000 NAF4000 NAF4000-N06 NAF5000 NAF6000

32

A

B 2.60 (66) 3.84 (97.5) 5.59 (142) 7.01 (178) 7.17 (182) 10.12 (257) 10.67 (271)

B

C

D

2.60 (66) 3.84 (97.5) 5.08 (129) 6.50 (165) 6.55 (169) 9.61 (244) 10.16 (258)

0.28 (7) 0.43 (11) 0.55 (14) 0.71 (18) 0.79 (20) 0.94 (24) 0.94 (24)

0.98 (25) 1.57 (40) 2.09 (53) 2.76 (70) 2.76 (70) 3.54 (90) 3.74 (95)

E

F

G

H

J

K

L

M

—

—

—

—

—

—

—

—

0.67 (17) 0.63 (16) 0.67 (17) 0.55 (14) 0.91 (23) 0.91 (23)

1.18 (30) 1.61 (41) 1.97 (50) 1.97 (50) 2.76 (70) 2.76 (70)

1.06 (27) 1.57 (40) 2.13 (54) 2.13 (54) 2.60 (66) 2.60 (66)

0.87 (22) 0.91 (23) 1.02 (26) 0.98 (25) 1.38 (35) 1.38 (35)

w/ Drain Drain Cock Metal bowl Guide w/ barb fitting w/ level gauge B B B — — — — — — 5.31 (135) 5.41 (137.5) 6.38 (162) 6.73 (171) 6.83 (173.5) 7.80 (198) 6.89 (175) 6.99 (177.5) 7.95 (202) 9.84 (250) 9.94 (252.5) 10.91 (277) 10.39 (264) 10.49 (266.5) 11.46 (291)

0.21 0.33 1.57 0.09 (5.4) (8.4) (40) (2.3) 0.26 0.31 2.09 0.09 (6.5) (8) (53) (2.3) 0.33 0.41 2.76 0.09 (8.5) (10.5) (70) (2.3) 0.33 0.41 2.76 0.09 (8.5) (10.5) (70) (2.3) 0.43 0.51 3.54 0.13 (11) (13) (90) (3.2) 0.43 0.51 3.54 0.13 (11) (13) (90) (3.2)

P

Float B

Differential pressure

—

3.41 (86.5)

—

4.74 (120.5)

1.08 (27.5) 1.57 (40) 2.20 (56) 2.87 (73) 2.87 (73)

B

6.69 (170) 8.11 (206) 8.27 (210) 11.24 — (285.5) 11.79 — (299.5)

— — — — —

Semi-standard Type Metal bowl

With drain guide

Drain cock/with barb fitting


®

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NAL Series


Lubricator NAL1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

• • • •

Provides accurate lubrication of down stream equipment Oil drop rate is adjustable depending on equipment requirements NAL 3000~6000 can be refilled under pressure Modular design connects with other SMC air preparation equipment

NAL3000

ANSI Symbol

NAL2000

Specifications Model Port Size NPT Proof pressure psig (MPa) Max. oper. pressure psig (MPa)

NAL1000

NAL2000

NAL3000

10-32 NOM. (M5)

1/8 • 1/4

1/4 • 3/8

0.14

0.53

0.24 (7)

0.85 (25)

0.15 (0.07)

0.49 (0.22)

0.66 (0.28)

1.23 (0.52)

—

●

●

●

Min. oper. flow scfm* 3

Bowl capacity ozs. (cm ) Recommended oil Ambient and media temperature Bowl material Weight lbs. (Kgf) Accessory (Standard) Bowl guard

NAL4000

NAL4000-N06

NAL5000

NAL6000

3/4 • 1

1

6.71

7.77

4.40 (130)

4.40 (130)

1.28 (0.58)

2.38 (1.08)

2.60 (1.19)

●

●

●

1/4 • 3/8 • 1/2 3/4 220 (1.5) 150 (1.0) 1/4: 1.06 1/4: 1.06 3/8: 1.41 1.77 3/8: 1.41 1/2: 1.77 1.70 (50) 4.40 (130) 4.40 (130) Turbine Oil #1, ISO VG32 23° ~ 140° F (-5° ~ 60° C) Polycarbonate

*Conditions: Supply pressure - 70 psig, Number of drop - 5 drops/min, ISOVG32, 70° F

Accessories (Optional) Part No. Type Bracket

NAL1000

NAL2000

NAL3000

NAL4000

NAL4000-N06

NAL5000

NAL6000

—

B240A

B340A

B440A

B540A

B640A

B640A

NAL1000 Principle

A portion of the air entering from "IN" pressurizes the surface of the oil. The remainder of the air is passed through a needle valve ❾ and flows out to "OUT". By differential pressure between the pressure in the bowl at that time and the pressure of the damper vane ❷, oil inside the bowl is passed through the lead tube ➓ and dropped through fill tube to bl "OUT". Counter-clockwise turn of needle valve increases oil capacity and clock-wise turn (fully closed) stops lubrication.

Precautions 1 Recommended oil is ISO VG32. 2 Air flush piping before installation. 3 If intended for use with power press, consult SMC representative . 4 Never reverse the flow through this unit, i.e. Supply to OUT port. 1Polycarbonate bowls may be damaged and possibly fail if exposed to synthetic oils, thinner solvents, trichlorethylene, kerosene or other aromatic hydrocarbons. If used in above atmosphere, please use a metal bowl. 1 A minimum air flow is required for proper operation. (See specifications). 1 Please ensure the minimum requirements are met. 2 NAL1000, 2000 lubricators cannot be refilled under pressure. Shut off air pressure before refilling.

®

60

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NAL Series


How To Order NAL1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

How To Order

N AL 30

N

00

B

03

23 • Optional specifications Nil None 1 10 11 2 3 6 8 C R 3W

Lubricator •

34 oz (1000cm3) tank 34 oz (1000cm3) tank/with switch (Float down ON) 34 oz (1000cm3) tank/with switch (Float down OFF) Metal bowl With drain cock Nylon bowl Metal bowl with level gauge With bowl guard (Only NAL2000) IN-OUT reversal (Right Left) Drain Cock with barb fitting for nylon tube (ø6mm OD/ø4mm ID) (NAL3000~6000)

Body size • 10 20 30 40 50 60

When specifying more than one option, please list numerically, then alphabetically. Example: 23R

M5 1/8 3/8 1/2 3/4 1

• Accessory Nil

Description —

B

Bracket

Code

Applicable model — NAL2000~NAL6000

Construction • 00

Damper type (NAL2000~NAL4000)

• Port size M5 01 02 03 04 06 10

*NAL1000 is an adjustable flow restrictor.


10-32 Nom. (M5) 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1

Rc(PT) G(PF) NPT ▼ Combination ❏ No Combination ● Refer to “How to Order”

Accessories and Combinations

Applicable model Accessories 1000cm3 tank 1000cm3 tank (Switch ON) 1000cm3 tank (Switch OFF) Metal bowl With Drain Cock Nylon bowl Metal bowl with level gauge With bowl guard In-Out reversal Drain cock with Barb Fitting

Suffix -1 -10 -11 -2 -3 -6 -8 -C -R -3W

1

10

11

2

▼

▼

▼

▼

▼

3

▼ ▼ ▼ ▼ ▼

6

8

C

▼

▼

▼ ●

▼ ▼ ▼

▼

▼

R ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼

3W

NAL1000 NAL2000 NAL3000

▼

▼ ▼ ▼

▼ ▼ ▼

▼

▼

▼ ▼

▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼

NAL4000NAL6000 ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼

®

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61

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NAL Series


Flow Characteristics NAL1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

Flow Characteristics NAL1000

NAL4000-06

I

PS I .5 72

I PS 14 5

5.8

10

0 0

1.8

3.5

5.3

0

6.4

88.3

176.6

I

2.9

PS

I PS

1.5

.5 72

.5 43

10

PS

PSI 4.5 re 1 ssu pre ary

5.8

8.7

5.8

Prim

Pressure deop (PSI)

10

Prim

8.7

I

I

PS 1.5

I PS

I

.5

PS

11.6

ary p

43

72

.5

ressu

11.6

2.9 0 17.7

35.3

53

70.6

0

88.3

176.6

353.1

529.7

Flow SCFM

Flow SCFM

NAL6000

NAL3000

14.5

2.9

I I

PS PS .5

14.

72

re ssu pre

I

5

ry

. 01

5.8

PS

1

ma

5.8

8.7

Pri

Pressure deop (PSI)

10

72

Prim

8.7

5P

1.5

PS .5

SI

PS

I

SI 5P

11.6

ary p

ress

43.

ure

11.6

I

145

PSI

14.5

.5

0

43

Pressure deop (PSI)

14.5

re 14 5 PSI

14.5

Pressure deop (PSI)

353.1

NAL5000

NAL2000

0

264.9

Flow SCFM

Flow SCFM

0

PS

Pr im

2.9

0

I

5 1.

re

1

8.7

pr es su

PS

ar y

72

Pressure deop (PSI)

.5

5P 43.

I

5

. 01

43.

11.6

PS

SI

ary p ressu re 14 5 P SI

7.3

5P SI

14.5 Number of needle rotation 2 turns from fully open

Number of needle rotation 2 turns from fully open

Prim

Pressure deop (PSI)

14.5

2.9

0

70.6

0 0

141.3

Flow SCFM

176.6

353.1

529.7

Flow SCFM

Pressure deop (PSI)

72

.5

5P SI 43.

11.6

8.7

I

I

45

e

ur

5.8

PS

5

. 01

1

PS

1

s es

y

ar

pr

im

Pr

2.9

0

PS I

NAL4000

0 35.3

105.9

176.6

247.2

317.8

Flow SCFM ®

62

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NAL Series


Construction/Parts List NAL1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

ANSI Symbol NAL1000

NAL2000

NAL3000•4000

NAL5000•6000

Main Parts No.

Name

1 bk

Body

NAL1000• 2000

Material NAL3000• 4000• 4000-N06

Zinc die casting

Housing

Aluminum die casting —

Note

NAL5000• 6000

Platinum silver painting

Aluminum die casting

Platinum silver painting

Component Parts List Name

Material

2 3 4 5 6 7

Sight Dome Ass'y Polycarbonate Filter Cap Ass'y — Damper Guide Ass'y — Needle Valve Ass'y — Bowl Ass'y — Bowl O-ring NBR

8

Damper

9

Housing O-ring

NAL1000

NAL2000

NAL3000

Part No. NAL4000

12132 — — — NC100L 111325

12316 122962A 122953 12297PA NC200L-C 11297

12155A 12159A 121521A 121522A NC300L 111512

12155A 12164A 121611A 121522A NC400L 1 1163 6

Synthetic Resin

—

NBR

—

122933 -2 (1/4) 12158 -2 (3/8) -1 (1/8) -1 (1/4)

—

—

12165

-2 (1/2) -1 (3/8) 121623 (1/4)

—

NAL4000-N06 NAL5000

NAL6000

12155A 12164A 121611A 121616A NC400L 111636

12155A 12164A 12325A 121616A NC400L 111636

12155A 12164A 12335A 121616A NC400L 111636

12165-2

123210A

123310A

—

111710

11189

®

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63

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NAL Series


Dimensions NAL1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000

NAL3000•4000

NAL1000•2000

Model

Port size 10-32 Nom. (M5)

NAL1000 NAL2000

1/8 • 1/4

NAL3000

1/4 • 3/8

NAL4000

1/4 • 3/8 • 1/2

NAL4000-N06

3/4

NAL5000

3/4 • 1

NAL6000

1

A .98 (25) 1.57 (40) 2.09 (53) 2.76 (70) 2.95 (75) 3.54 (90) 3.74 (95)

B 3.21 (81.5) 4.80 (122) 5.59 (142) 6.97 (177) 6.97 (177) 10 (254) 10.55 (268)

NAL5000•6000

C 1.00 (25.5) 1.50 (38) 1.50 (38) 1.61 (41) 1.54 (39) 1.77 (45) 1.77 (45)

D .98 (25) 1.57 (40) 2.09 (53) 2.76 (70) 2.76 (70) 3.54 (90) 3.74 (95)

F

G

H

J

L

M

—

—

—

—

—

—

—

1.18 (30) 1.61 (41) 1.97 (50) 1.97 (50) 2.76 (70) 2.76 (70)

1.06 (27) 1.57 (40) 2.13 (54) 2.13 (54) 2.60 (66) 2.60 (66)

.87 (22) .91 (23) 1.02 (26) .98 (25) 1.38 (35) 1.38 (35)

.21 (5.4) .26 (6.5) .33 (8.5) .33 (8.5) .43 (11) .43 (11)

.33 (8.4) .31 (8) .41 (10.5) .41 (10.5) .51 (13) .51 (13)

1.57 (40) 2.09 (53) 2.76 (70) 2.76 (70) 3.54 (90) 3.54 (90)

0.09 (2.3) .09 (2.3) .09 (2.3) .09 (2.3) .13 (3.2) .13 (3.2)

Metal bowl

Semi-standard Type 34oz. (1000cm3) Tank

K

P 1.06 (27) 1.57 (40) 2.20 (56) 2.87 (73) 2.87 (73) — —

R 1.97 (50) 3.15 (80) 3.74 (95) 4.72 (120) 4.72 (120) 4.72 (120) 4.72 (120)

l Bowl with Metal Bowl Meleta vel gauge B B NAL1000 24.24 (81.5) — NAL2000 37.12 (122) — NAL3000 43.28 (142) 49.38 (162) NAL4000 53.95 (177) 60.04 (197) NAL4000-N06 53.95 (177) 60.04 (197) NAL5000 77.42 (254) 83.51 (274) NAL6000 81.68 (268) 87.78 (288) Model


Float Switch Specifications Description IS400-1~2 Capacity AC:15VA, DC: 15W Voltage AC100V, DC250V Proof Pressure 220 psig Max. Oper. Press. 150 psig Media Water, Oil Ambient/Fluid Temp 40~140°F

Model

Port size

NAL3000-02-03-1

1/4 • 3/8

NAL4000-02-04-1 1/4 • 3/8 • 1/2 NAL4000-N06-1 NAL5000-06-10-1 NAL6000-N10-1

3/4 3/4 • 1 1

A

*B

C

D

4.17 (106) 4.17 (106) 4.17 (106) 4.17 (106) 4.17 (106)

12.76 (324) [14.92 (374)] 13.15 (334) [15.12 (384)] 13.15 (334) [15.12 (384)] 13.23 (336) [15.20 (386)] 13.23 (336) [15.20 (386)]

1.50 (38) 1.61 (41) 1.54 (39) 1.77 (45) 1.77 (45)

4.17 (106) 4.17 (106) 4.17 (106) 4.17 (106) 4.17 (106)

E 2.09 (53) 2.76 (70) 2.95 (75) 3.54 (90) 3.74 (95)

F 2.76 (70) 2.76 (70) 2.76 (70) 2.76 (70) 2.76 (70)

With Bracket G H J 2.60 .98 .43 (66) (25) (11) 2.60 .71 .43 (66) (18) (11) 2.60 .63 .43 (66) (16) (11) 2.60 1.38 .43 (66) (35) (11) 2.60 1.38 .43 (66) (35) (11)

K .51 (13) .51 (13) .51 (13) .51 (13) .51 (13)

L 3.54 (90) 3.54 (90) 3.54 (90) 3.54 (90) 3.54 (90)

M

R

.13 (3.2) 13 (3.2) 13 (3.2) 13 (3.2) 13 (3.2)

8.27 (210) 8.27 (210) 8.27 (210) 8.27 (210) 8.27 (210)

* [ ]: With Float switch ®

64

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NAR Series


Regulator

• Locking adjustment knob prevents accidental setting changes • Various pressure range settings accomodate most applications • Modular design connects with other SMC air preparation equipment

NAR 1000, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000, 6000

ANSI Symbol

NAR4000-N04

NAR3000-N03BG

NAR2500-N03

NAR2000-N02BG

Specifications NAR1000 NAR2000 NAR2500 NAR3000 NAR4000 NAR4000-N06 NAR5000 NAR6000 Model Port Size NPT 10-32Nom. (M5) 1/8 • 1/4 1/4 • 3/8 1/4 • 3/8 1/4• 3/8• 1/2 3/4 3/4 • 1 1 Proof pressure psig (MPa) 220 (1.5) Max oper. pressure psig (MPa) 150 (1.0) Regulating range psig (MPa) 7~100 (0.05~0.7) 7~120 (0.05 ~ 0.85) Port size for pressure gauge 1/16 Rc(PT) 1/8 NPT 1/8 NPT 1/8 NPT 1/4 NPT 1/4 NPT 1/4 NPT 1/4 NPT Ambient and media temp. 23° ~140° F (-5° ~ 60° C) Construction Relieving style Weight lbs. (kgf) 0.18 (0.08) 0.60 (0.27) 0.60 (0.27) 0.90 (0.41) 1.85 (0.84) 2.07 (0.94) 2.62 (1.19) 3.42 (1.55)

Accessories Part No. Type Bracket

NAR1000

NAR2000

NAR2500

NAR3000

NAR4000

NAR4000-N06

NAR5000

NAR6000

B120

B220

B220

B320

B420

B420

B640A

B640A

Pressure gauge G27-P10-R1 K40A-MP1.0-N01M K40A-MP1.0-N01M K40A-MP1.0-N01M K50A-MP1.0-N02M K50A-MP1.0-N02M K50A-MP1.0-N02M K50A-MP1.0-N02M

Setting

Precautions

1The adjustment knob is of the locking type. Pull the knob away from the body until an orange band is visible. Adjust as necessary and push the knob back into its locked position to prevent accidental setting change.

Flush piping before installation. Install with at least 2.5 in. (60mm) of free space below the unit to allow easy access.

Orange band

2Turning the adjustment knob clockwise increases the pressure and turning the knob counter clockwise will reduce the pressure. 3Check supply pressure before adjusting pressure.

®

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41

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NAR Series


How To Order NAR 1000, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000, 6000

NAR 30 00

N 03 BG

1N

Regulator •

• Optional specifications Nil 1 4 N R

Body size • 10 20 25 30 40 50 60

M5 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1

None 3~30 psig (0.02~0.2 MPa) setting* 3~60 psig (0.02~0.4 MPa)setting* Non-relieving IN-OUT reversal (Right Left)

When specifying more than one option, please list numerically, then alphabetically. *Not a maximum setting. Option 1 is more precise in the range of 3~30 psig. Option 4 is more precise in the range of 3~60 psig.

• Accessory Code — B G


Description —

Applicable model —

Bracket

NAR1000~NAR6000

Pressure gauge

NAR1000~NAR6000

Rc(PT) G(PF) NPT

• Port size M5 10-32 Nom.(M5) 01 1/8 02 1/4 03 3/8 04 1/2 06 3/4 1 10

▼ Combination No Combination

Accessories and Combinations Accessory 3~30 psig (0.02~0.2 MPa) 3~60 psig (0.02~0.4 MPa) Non-relieving In-Out Reversal

Suffix

1

1 4 N R

▼ ▼ ▼

4

N

R

▼

▼ ▼

▼ ▼ ▼

▼ ▼

▼

Part Number NAR1000 NAR2000 NAR2500 NAR3000~NAR6000 ▼ ▼ ▼ ▼

▼ ▼ ▼ ▼

▼ ▼ ▼ ▼

▼ ▼ ▼ ▼

®

42

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NAR Series


Flow Characteristics NAR 1000, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000, 6000

Flow Characteristics NAR1000

Condition:Supply pressure—100 psig

M5X0.8

60 45 30 15 0 0.9

1.8

2.7 3.5 Flow (scfm)

NAR3000

4.4

5.3

NPT 3/8

60 45 30 15 0 7

21 14 Flow (scfm)

NAR4000

60 45 30 15 0

35

70 Flow (scfm)

NAR5000

106

NPT 3/4

60 45 30 15 0 0

NPT 1/2

35 Flow (scfm)

NAR4000-06

70.6

NPT 3/4

90 Secondary Pressure (psi)

75

75

35

28


Secondary Pressure (psi)

75

0

90

NPT 3/8




75

0

75 60 45 30 15 0 0

35

70

106 141 Flow (scfm)

NAR6000

176.5

212

75 60 45 30 15 0 0

70

141 Flow (scfm)

212

NPT 1



NAR2500

90

90

0

NPT 1/4

NAR2000

75 60 45 30 15 0 0

70

141 212 Flow (scfm)

282.5

75 60 45 30 15 0 0

176.5 Flow (scfm)

353

®

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43

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NAR Series


Pressure Characteristics NAR 1000, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000, 6000 Condition:Supply pressure—100 psig Secondary pressure—30 psig, Flow rate—.7 SCFM

Pressure Characteristics M5X0.8

36 Set Point

30

22 0

NAR4000 Secondary Pressure (psi)


NAR1000

Set Point 30

22 0

NPT 1/4

36 Set Point 30

22 0

0 30 43.5 60 72.5 87 101.5 116 130.5 145 Supply Pressure (psi)

NAR4000-06 Secondary Pressure (psi)


NAR2000

Set Point 30

22 0 0 30 43.5 60 72.5 87 101.5 116 130.5 145 Supply Pressure (psi)

NPT 3/8

NAR5000

Set Point 30

22



NPT 3/4

36


NAR2500

NPT 3/4

36 Set Point 30

22 0

0



NPT 3/8

33 Set Point 30

22

NAR6000 Secondary Pressure (psi)

NAR3000

Precautions

36



NPT 1/2

Read carefully before handling. Refer to the safety instructions and precautions section for the products mentioned in this catalog. Selection 1 For NAC3030, 4030, NAC3040, 4040 with float type auto drain (N.O.), use 2.2kW {200 l/min (ANR)} or larger compressor. Because two auto drains are used and 200 l/min air is needed, it might cause a malfunction with a compressor weaker than the required ability. Installation 1 Flush piping before installation. 2 Use of piping adapters will ease installation. 3 The regulator may be installed with the adjustment knob up or down. If using the pressure switch (IS1000M) and/or the T-type spacer, the regulator knob must face down. 4 The NAKM check valve is designed to be used between the regulator and the lubricator when it is necessary to prevent the possibility of lubricant flowing back into a non-lubricated secondary supply line. 5 When mounting residual pressure release 3port valve upstream of a lubricator, use check valve (series NAKM) to prevent reverse flow of oil. 6 Pressure switch and T-type interface cannot be mounted to OUT side of residual pressure release 3-port valve. Piping Warning: When mounting check valve, make sure of the position of mark which indicates air flow direction.

NPT 1

36 Set Point 30

22 0

0 0 30 43.5 60 72.5 87 101.5 116 130.5 145 Supply Pressure (psi)


®

44

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NAR Series


Construction/Parts List NAR 1000, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000, 6000

ANSI Symbol

NAR1000

NAR2000

NAR2500•3000•4000•5000

NAR6000

Main Parts No.

Name

1 2

Body

Material NAR1000• 2000

NAR2500• 3000

Zinc die casting

Bonnet

Polyacetal

NAR4000~6000

Aluminum die casting Zinc die casting

Note Platinum silver painting Black painting

Component Parts/Packing List No.

3 4 5 6 7 8 9

Part No. NAR1000 NAR2000 NAR2500 NAR3000 NAR4000 NAR4000-N06 NAR5000 NAR6000 Diaphragm ass'y NBR — 131445A 1349161A 131515A 131614A 131614A 131614A 131815A Valve ass'y Brass• NBR 134819-30 1349160-30 13144A 13154A 13164A 1316102A 131750A 13184A stainless steel 134824 Valve spring 1349158 13143 131558 1 3161 3 131613 13174 131810 Valve O-ring NBR — 1349247 P11 P14 1 3164 3 131643 131710 131811 Piston mini Y packing NBR MYN-10A — — — — — — — O-ring NBR — — P3 P5 P5 P5 P5 P6 O-ring NBR 131336 P14 P22 131545 1 3164 7 131647 G50 G55 Parts Name

Material

®

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45

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NAR Series


Dimensions NAR 1000, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000, 6000

NAR5000

NAR1000-4000

NAR6000

NAR1000~3000: Max. Panel thickness: 9/64” (3.5mm) NAR4000~5000: Max. Panel thickness: 13/64: (5mm)

Model

Port Size

NAR1000

10-32 Nom. (M5)

NAR2000

1/8 • 1/4

NAR2500

1/4 • 3/8

NAR3000

1/4 • 3/8

NAR4000

1/4 • 3/8 • 1/2

NAR4000-N06 NAR5000

3/4 3/4 • 1

NAR6000

1

A

B

C

D

.98 (25) 1.57 (40) 2.09 (53) 2.09 (53) 2.76 (70) 2.95 (75) 3.54 (90) 3.74 (95)

2.42 (61.5) 3.74 (95) 4.04 (102.5) 5.02 (127.5) 5.89 (149.5) 6.08 (154.5) 6.61 (168) 8.05 (204.5)

.43 (11) .67 (17) .98 (25) 1.38 (35) 1.48 (37.5) 1.59 (40.5) 1.89 (48) 1.89 (48)

.98 (25) 1.57 (40) 1.89 (48) 2.09 (53) 2.76 (70) 2.76 (70) 3.54 (90) 3.74 (95)

E

F G 1.02 .98 1.10 (26) (25) (28) 2.28 1.18 1.34 (58) (30) (34) 2.44 1.18 1.34 (62) (30) (34) 2.44 1.61 1.57 (62) (41) (40) 2.76 1.97 2.13 (70) (50) (54) 2.91 1.97 2.13 (74) (50) (54) 3.15 2.76 2.60 (80) (70) (66) 3.25 2.76 2.60 (82.5) (70) (66.6)

With Bracket H J K 1.18 .18 .26 (30) (4.5) (6.5) 1.73 .21 .61 (44) (5.4) (15.4) 1.73 .21 .61 (44) (5.4) (15.4) 1.81 .26 .31 (46) (6.5) (8) 2.13 .33 .41 (54) (8.5) (10.5) 2.20 .33 .41 (56) (8.5) (10.5) 2.59 .43 .51 (65.8) (11) (13) 2.59 .43 .51 (65.8) (11) (13)

L 1.57 (40) 2.17 (55) 2.17 (55) 2.09 (53) 2.76 (70) 2.76 (70) 3.54 (90) 3.54 (90)

M 0.8 (2) .09 (2.3) .09 (2.3) .09 (2.3) .09 (2.3) .09 (2.3) .13 (3.2) .13 (3.2)

N

P

.81 (20.5) 1.32 (33.5) 1.32 (33.5) 1.67 (42.5) 2.07 (52.5) 2.07 (52.5) 2.07 (52.5)

. 75 (19) . 98 (25) . 98 (25) 1.28 (32.5) 1.42 (36) 1.50 (38) 1.73 (44)

—

—

®

46

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NAR Series


NAR Options NAR 1000, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000, 6000

Tamper Proof Regulator

• Secondary pressure is preset and cannot be changed or secondary pressure can be set/adjusted in the field with a special tool.

AR 2000

R

.70

X33US .45

Set Pressure •

Regulator Family • Family AC AP AR ARB ARBF ARP ARX AW AWD AWM SR

02BG

• Supply Pressure

Port Thread

Description Air Combination Pressure Relief Valve Regulator Interface Regulator Interface Regulator Precision Regulator 2 MPa Regulator Filter Regulator Micro Mist Separator Regulator Mist Separator Regulator Stainless Steel Regulator

Tolerance

Applicable Model

*RC(PT), G(PF)

**NPT

***NIL .05 ~ .70 see note 2 see note 2 .01 ~ .30 .05 ~ .70 .02 ~ .85

***NIL 7 ~ 100 see note 2 see note 2 1 ~ 40 7 ~ 100 3 ~ 120

.02 ~ .70 .02 ~ .70 .05 ~ .85

3 ~ 100 3 ~ 100 7 ~ 120

+/- MPa (psi)

All models listed below AP ARB ARBF ARP AR111 AC2000~5500 AR2000~5000. AW/AWD/AWM2000~4000 AC/AR/AW1000 SR3000 ARX

Port Thread *RC(PT), G(PF)

**NPT

0.02 (3) 0.003 (.5) 0.007 (1) 0.01 (1.5)

***NIL see note 3 see note 2 see note 2 .02 ~ .80 .06 ~ 1.0 .03 ~1.0

***NIL see note 3 see note 2 see note 2 2 ~ 115 8 ~ 150 4~ 150

0.03 (3.5) 0.007 (1) 0.03 (4.5)

.03 ~ 1.0 .03 ~ 1.0 .06 ~ 2.0

4 ~ 150 4 ~ 150 8 ~ 290

*Pressure Unit is MPa. ** Pressure Unit is psi. *** For regulator that includes tamper proof components but is not present, leave set & supply pressure blank.

Same as Standard •

5.2

• Tamper Proof Regulator Note: 1. Dimensional changes from standard product are as shown. 2. Valve/subplate interface type regulators (ARB/ARBF) cannot be preset. 3. Since supply pressure equals set pressure for AP100, supply pressure indication is not required.

ø14

Adjustment tools for “—X33US*” tamper proof regulator Tool Description Bit, M5 spanner \with 1/4” hex shank Screwdriver, M5 spanner with nonremovable bit

Part Number AR0000-00-X33US-1 AR0000-00-X33US-2

Retrofit kits for “—X33US*” tamper proof regulator Bill of Materials Kit P/N

Applicable Model

KT-ARX20 KT-ARX21 KT-AR1000-X33US

ARX20 ARX21 AC/AR/AW/1000

KT-AR2000-X33US

P/N DESCRIPTION (QTY) ARX20-00-X33US-1 HANDLE (1)

ARX20-00-X33US-2 ADJUST SCREW (1)

-

AR1000-00-X33US-1 HANDLE (1)

AR1000-00-X33US-2 ADJUST SCREW (1)

131311 ADJUST NUT (1)

AC/AR/AW/AWD/A WM2000~2500

AR2000-00-X33US-1 HANDLE (1)



KT-AR3000-X33US

AC/AR/AW/AWD/A WM3000

AR3000-00-X33US-1 HANDLE (1)



KT-AR4000-X33US

AC4000~5500 AR4000~5000 AW/AWD/AWM4000

AR4000-00-X33US-1 HANDLE (1)



KT-ARP3000-X33US

ARP3000

ARP3000-00-X33US-1 HANDLE A (1)

ARP3000-00-X33US-2 ADJUST SCREW (1)

ARP3000-00-X33US-3 HANDLE B (1)

KT-ARBF3050-X33US

ARBF3050

ARBF3050-00-0-0-X33US-1 SCREW COVER SPACER (1)

ARBF3050-00-0-0-X33US-2 ADJUST SCREW (1)

-

KT-ARB110-1-X33US KT-ARB110-2-X33US

ARB110-*-1 ARB110-*-2

ARBF3050-00-0-0-X33US-1 SCREW COVER SPACER (2)

ARBF3050-00-0-0-X33US-2 ADJUST SCREW (2)

KT-AP100-X33US

AP100

KT-AR111-X33US KT-SR3000-X33US

AR111 SR3000

AP100-00-X33US-1 AP100-00-X33US-2 SCREW COVER SPACER (1) HANDLE RETAINING WASHER (1)

-

AR1000-00-X33US-3 TAMPER PROOF SCREW (1)

8-10B SCREW COVER (1)

M5X0.8X12L TAMPER PROOF SCREW (1)

M5X0.8X12L 8-10B TAMPER PROOF SCREW (2) SCREW COVER (2) M5X0.8X12L 8-10B TAMPER PROOF SCREW (1) SCREW COVER (1)

-

Restricted Regulator • Restricted secondary pressure range (ex. 35psi maximum output regardless of input).

AR 2000 Regulator Family • Family AC AP AR ARP AW AWD AWM

Description Air Combination Pressure Control Valve Regulator Precision Regulator Filter Regulator Micro Mist Separator Regulator Mist Separator Regulator

Same as Standard •

02BG

R

X34US .45 • Pressure Setting Port Thread RC(PT), G(PF) NPT .01 ~ .30 1 ~ 40 .02 ~ .70 3 ~ 100 .02 ~ .85 3 ~ 120 .05 ~ .70 7 ~ 100

Applicable Model ARP AR111 AC,AR,AW,AWD,AWM AP

• Tamper Proof Regulator ®

Note: No Dimensional changes from standard product.

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47

➜➜

Mechanical Pressure Measurement

XSELTM Process Gauge - Stainless Steel Type 232.34 - Dry Case Type 233.34 - Liquid-filled Case WIKA Datasheet 23X.34

Applications  For applications with high dynamic pressure pulsations or vibration a liquid filled case and socket restrictor are available  Suitable for corrosive environments and gaseous or liquid media that will not obstruct the pressure system  Process industry: chemical/petrochemical, power stations, mining, on and offshore, environmental technology, mechanical engineering and plant construction

Special features Excellent load-cycle stability and shock resistance Solid front thermoplastic case Positive pressure ranges to 30,000 psi XSELTM Process Gauge with 5 year warranty on gauge and 10 year warranty on pressure system (see terms and condition  All lower mount connection gauges are factory prepared for liquid filling

   

(LBM: must install membrane prior to field filling)

Standard Features Design ASME B40.100 Sizes 4½” & 6” (115 & 160 mm) dial size Accuracy class ± 0.5% of span (ASME B40.100 Grade 2A) ± 1.0% of span (ASME B40.100 Grade 1A) (for 20,000 psi range and above) Ranges Vacuum / Compound to 200 psi Pressure from 15 psi to 30,000 psi or other equivalent units of pressure or vacuum Working pressure Steady: full scale value Fluctuating: 0.9 x full scale value Short time: 1.5 x full scale value Operating temperature Ambient: -40°F to +150°F (-40°C to +66°C) - dry -4°F to +150°F (-20°C to +66°C) - glycerine filled -40°F to +150°F (-40°C to +66°C) - silicone filled Medium: max. +212°F (+100°C) (See Note 1 on reverse) Temperature error Additional error when temperature changes from reference temperature of 68°F (20°C) ±0.4% for every 18°F (10°C) rising or falling. Percentage of span. WIKA Datasheet 23X.34 ·06/2010

Bourdon Tube Pressure Gauge Model 232.34

Weather protection Weather resistant (NEMA 3 / IP54) - without membrane Weather tight (NEMA 4X / IP65) - dry case or filled case with membrane installed Pressure connection Material: 316L stainless steel Lower mount (LM) or lower back mount (LBM) 1/4” or 1/2” NPT with M4 internal tap Restrictor Material: Stainless steel (0.6 mm) Bourdon tube Material: 316L stainless steel 1,000 PSI: C-type 1,500 PSI: helical type Movement Stainless steel. Internal stop pin at 1.3 x full scale Overload and underload stops - standard Dampened movement - optional Dial White aluminum with black lettering, stop pin at 6 o’clock Pointer Black aluminum, adjustable Case Black fiberglass-reinforced thermoplastic (POCAN) Solid front, blowout back Turret-style case with built in rear flange lugs Page 1 of 2 R

Optional extras

Window Clear acrylic with Buna-N gasket

          

Case filling Glycerine 99.7% - Type 233.34

Note 1: The maximum continuous media temperature for this gauge is 212°F. However, higher temperatures can be maintained safely for short term exposure per table to the right. The user should consider temperature error and gauge component degradation when exposing gauge to any media or ambient temperature above 212°F. For continuous use in either ambient or media temperatures above 212°F, a diaphragm seal or other heat dissipating means is recommended. Consult factory for technical inquiries and application assistance.

Silicone dampened movement Panel mounting adaptor kit (field assembled) Silicone case filling Halocarbon case filling Cleaned for oxygen service Instrument glass or safety glass window Drag pointer (maximum reading indicator) Alarm contacts switches (magnetic or inductive) Special process connections Custom dial layout External zero adjustment (4.5” size only)

Short term, intermittent maximum media temperature limits (Optional glass window required for all these temperatures) 500°F (260 °C) Dry Gauge 250°F (130°C) Liquid filled gauge 300°F (150°C) Dampened movement gauge

Dimensions øM

øM

C

øN

øN

R

C R

S

L

øA

øA

S

B

øJ

W (SQ)

øJ

T (NPT)

Size 4.5” mm in 6” mm in

D

T (NPT) W (SQ)

K

A B C D J K 128 103 84 120.3 6.3 40 5 4.06 3.31 4.74 0.248 1.57 164 122.5 88 123.4 7.1 40.2 6.46 4.82 3.46 4.86 0.28 1.58

L 28.5 1.12 28.5 1.12

M N R 148 136.5 25 5.83 5.37 0.99 190 177.8 25.4 7.5 7 1

S T 12.5 0.49 1/2” 12.7 0.5 1/2”

W 22 0.87 22 0.87

Weight¹ 2 lb. 3 lb. 3 lb. 4 lb.

dry filled dry filled

¹ Weight without optional accessories

Page 2 of 2 Ordering information Pressure gauge model / Nominal size / Scale range / Size of connection / Optional extras required Specifications and dimensions given in this leaflet represent the state of engineering at the time of printing. Modifications may take place and materials specified may be replaced by others without prior notice.

WIKA Datasheet 23X.34 · 06/2010 R

WIKA Instrument Corporation 1000 Wiegand Boulevard Lawrenceville, GA 30043 Tel (770) 513-8200 Toll-free 1-888-WIKA-USA Fax (770) 338-5118 E-Mail [email protected] www.wika.com

–1–

–2–

–3–

–4–

Installation and Maintenance Instructions for ASHCROFT® L-Series Snap Action Switches for Pressure Control

in.H2O Ranges

psi Ranges

2.7 lbs.

A IN. MM

3.4 lbs.

B

C

D

E

F

G

H

I

J

33⁄4 41⁄8 21⁄4 21⁄2 6 2 11⁄4 33⁄4 31⁄4 41⁄2 (95) (105) (57) (64) (153) (51) (32) (95) (83) (114)

A IN. MM

STANDARD RANGES 15, 30, 60, 100, 200, 400, 600 psi *1000, 2000, 3000 psi 30˝Hg vac.-0 psi

OPERATION The ASHCROFT® pressure control is a precision device which features a snap action switch. Fixed deadband is available with single or dual SPDT independently adjustable switches with various electrical ratings. Adjustable deadband is available with SPDT switch with various electrical ratings. Several wetted material constructions for compatibility with pressure media may be obtained. Series LP-S switches have a fixed deadband which will be within the limits noted on the nameplate. Series LP-D switches may be set to operate simultaneously or up to 85 percent of the range apart. The deadband of each switch will be within the limits noted on the nameplate. Series LP-A switches may be set to operate with any deadband within the limits shown on the nameplate. MOUNTING The “L” Series ASHCROFT snap action pressure switch has a NEMA-4 enclosure which is an epoxy coated aluminum casting. Two holes in the integral bracket are used to surface mount the control. Location of these holes is shown on the general dimension drawings. An optional pipe mounting bracket IS also available. Mount on a vibration free surface or pipe in any orientation. When tightening control to pressure line, always use the wrench flats or hex on the pressure connection. NEVER TIGHTEN BY TWISTING THE CASE.

B

C

D

E

F

G

H

I

J

41⁄2 41⁄8 21⁄4 21⁄2 6 2 11⁄4 33⁄4 31⁄4 51⁄8 (114) (105) (57) (64) (153) (51) (32) (95) (83) (130) STANDARD RANGES 30, 60, 100, 150 in.H2O 15 in.H2O-15 in. H2O

CONDUIT CONNECTIONS One 3⁄4 NPT hole fitted with a shipping plug, and two additional knock outs are provided. The knockouts may be removed by placing a screwdriver in the slot and rapping sharply with a hammer It is recommended that Teflon tape or other sealant be used on conduit bushings or plug threads to ensure integrity of the enclosure. SETPOINT ADJUSTMENTS Setpoints are changed by means of the setpoint adjusters The LP-S single switch has one adjuster and the LP-A adjustable deadband and LP-D dual switch each have two adjusters. On switches with two adjusters, the one on the left is referred to as “A” and the right one is referred to as “B”; see illustration. Setpoints can be adjusted from 20 to 100 percent of full range on increasing pressure.

A

B

ELECTRICAL CONNECTION Remove cover, held in place by two screws. On all units except one with terminal blocks – wire directly to the switch according to circuit requirements. Units with terminal blocks – wire directly to terminal blocks as required. Terminals are marked common (C), normally open (NO) and normally closed (NC). Instrument Division, Dresser Equipment Group, Inc., 210 Old Gate Lane, Milford, CT 06460, 203-878-5641, 203-877-8519 Fax, www.ashcroft.com © Instrument Division, Dresser Equipment Group, Inc. All sales subject to standard terms and conditions of sale. I&M009-10015-10/00 (250-2870) GBE a Halliburton company

Installation and Maintenance Instructions for ASHCROFT® L-Series Snap Action Switches for Pressure Control SERIES LP-S SINGLE SWITCH Remove cover. For setpoint adjustment on either increasing or decreasing pressure to within ±1% of nominal range, mount the switch on a calibration stand and use a suitable reference such as an ASHCROFT® Duragauge or test gauge. Monitor switch with a light or meter. Pressurize the system to the required setpoint pressure. If setpoint is on increasing pressure, turn adjuster so that switch operates (if common – normally closed circuit is being monitored light goes off). If setpoint is on decreasing pressure,

RIGHT SWITCH TERMINAL BLOCK

LEFT SWITCH TERMINAL BLOCK

1

NC

1

2

NO

2

3

C

3

SERVICE LEADS TO THESE TERMINALS

SERIES LP-A ADJUSTABLE DEADBAND SWITCH Remove cover. Adjuster “B” controls the operating point of the switch on increasing pressure. Adjuster “A” controls the re-setpoint of the switch on decreasing pressure. For accurate setpoint adjustment, mount the switch on a calibration stand and use a suitable reference such as an ASHCROFT® Duragauge or test gauge. Monitor switch with a light or meter. Pressurize the system to the required setpoint pressure. Turn adjuster “B” until switch operates. Then lower pressure to the re-setpoint, turn adjuster “A” until the switch resets. Now increase pressure to the operating point and make final adjustment on “B”. Raise and lower pressure to ensure that the setpoint and re-setpoint are correct. SOME PRECAUTIONS TO OBSERVE Do not loosen the screws holding the precision switch element(s) or mounting bracket in place. Nameplate PROOF pressure should not be exceeded. Intermittent operation up to proof pressure is permissible, however, some change of setpoint may be noted. Operation and correct setpoint actuation should be routinely tested. Note – Since vacuum models are already above setpoint at atmosphere, the Normally Open (NO) circuit will be closed as received.

turn adjuster so that switch resets (if common – normally closed circuit is being monitored light comes on). When the setpoint has been achieved, raise and lower the pressure to ensure that the setpoint is correct. The deadband (difference between the operate and reset pressures) may be verified at this time to be between the values noted on the nameplate label. SERIES LP-D DUAL SWITCH Remove cover. For setpoint adjustment on either increasing or decreasing pressure to within ±1% of nominal range, mount the switch on a calibration stand and use a suitable reference such as an ASHCROFT® Duragauge or test gauge. Monitor switch with a light or meter. Pressurize the system to the required higher setpoint pressure and turn adjuster “B” until the switch operates or resets as required. See discussion of increasing or decreasing pressure setpoints and deadband verification under Series LP-S Single Switch. When the setpoint has been achieved, raise and lower the pressure to ensure that the setpoint is correct. Then reduce system pressure to the required lower setpoint pressure and turn adjuster “A” until the switch operates or resets as required. Verify this setpoint by raising and lowering pressure. Now increase system pressure to higher setpoint and make final adjustment on “B.”

© Instrument Division, Dresser Equipment Group, Inc.

All sales subject to standard terms and conditions of sale.

I&M009-10015-10/00 (250-2870)

Printed in U.S.A GBE

Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del dispositivo de carga

9-1.0

CONJUNTO DEL EXTREMO DE CARGA El dispositivo del extremo de carga consta de una canaleta de carga revestida con ruedas y de una rueda reciclante. La canaleta de carga alimenta el material al interior del molino. La rueda reciclante trabaja para sellar el extremo de carga del molino y proteger el muñón de carga de una exposición al material de alimentación y a la carga.

9-2.0

PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN Dado que el conjunto del extremo de carga requiere una alineación precisa entre la rueda reciclante y la canaleta de carga, esta última deberá instalarse y alinearse correctamente. Instale los componentes en la secuencia siguiente:

9-2.1

9-2.2

INSTALACIÓN DE LA RUEDA RECICLANTE 1.

Inserte la rueda reciclante en el muñón de carga.

2.

Se fija un conjunto de anillo de goteo de cuatro (4) segmentos usando la misma quincallería que emperna la rueda reciclante al muñón de carga. Coloque los segmentos del anillo de goteo en posición y emperne la rueda reciclante al muñón de carga, usando la quincallería indicada en el plano de montaje del extremo de carga. La rueda reciclante tiene orificios de drenaje que no se deben obstruir.

INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA CANALETA DE CARGA Instale el conjunto de la canaleta de carga en la secuencia siguiente: 1.

Si el carro de la canaleta de carga fue enviado sin las ruedas instaladas, conecte las ruedas y purgue las graseras con grasa EP2. Coloque la canaleta de carga en los rieles suministrados por el cliente.

2.

Ruede la canaleta de carga en posición para verificar la alineación del alimentador con canaleta con respecto a la rueda reciclante. La canaleta de carga deberá centrarse en la rueda reciclante, sin entrar en contacto con dicha rueda en ningún punto. El ajuste lateral y vertical de la canaleta de carga se obtiene modificando la posición y colocando calzos en los ejes de las ruedas del carro de la canaleta de carga. Marque la ubicación en la cimentación para los orificios de los pasadores de bloqueo mientras el carro se encuentre en la posición instalada.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN SECCIÓN: (9) Instalación de los dispositivos de carga y descarga TEMA: Procedimiento


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del dispositivo de carga 3.

Con la alineación confirmada, desmonte la canaleta de carga e instale los revestimientos de la canaleta de carga. El mineral u otro material para proporcionar peso deberá colocarse en la caja de contrapeso antes de instalar los revestimientos. Alinee primero la tolva de carga y luego instale los revestimientos del vertedero de alimentación usando la quincallería indicada en el plano de montaje del revestimiento de la canaleta de carga.

4.

Perfore el orificio del pasador de bloqueo en la cimentación, que se usará junto con el pasador de bloqueo del carro de la canaleta de carga para bloquear el carro en posición.

5.

Ruede la canaleta de carga en posición de modo que el alimentador quede centrado en la rueda reciclante. No debe tocar la rueda reciclante en ningún punto.

6.

Inserte pasador de bloqueo en el orificio correspondiente de la cimentación para fijar la posición de la canaleta de carga.

7.

Acople el sistema de carga del cliente a la canaleta de carga. No introduzca ninguna tensión externa a la canaleta de carga durante la instalación del sistema de carga del cliente.

El conjunto del extremo de carga está listo ahora para la operación del molino.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del dispositivo de descarga 9-3.0

DISPOSITIVO DE DESCARGA El conjunto del extremo de descarga consiste de un revestimiento del muñón de descarga con un conjunto de revestimientos reemplazables. El revestimiento del muñón protege al muñón de la exposición al producto y a los medios de trituración.

9-4.0

SECUENCIA DE INSTALACIÓN El dispositivo de descarga debe instalarse en la secuencia siguiente: 1.

Inserte el revestimiento del muñón, con el sello de goma extrudado en posición, en el muñón de descarga. El sello se corta según la longitud al momento de la instalación. Debe tenerse cuidado de no causar daños al sello al insertar el revestimiento del muñón.

2.

Un conjunto de anillo de goteo de ocho (8) secciones se mantiene en posición por medio de la misma quincallería que sujeta el revestimiento del muñón al muñón. Coloque los segmentos del conjunto del anillo de goteo en posición y emperne el revestimiento del muñón al muñón de descarga, usando la quincallería indicada en el plano de montaje del extremo de descarga.

Vuelva a verificar el apriete de todos los sujetadores. El dispositivo de descarga está listo ahora para la operación.



Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones

10-1.0

INTRODUCCIÓN El sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones 700AL Duplex contiene todos los componentes necesarios para mantener los cojinetes de los muñones en estado completamente operativo. Este sistema proporciona la protección completa de los cojinetes cuando éstos se enclavan correctamente con el circuito de arranque del molino.

10-2.0

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA El varadero del sistema de lubricación se envía ensamblado, y lo único que es necesario hacer en terreno es realizar las conexiones eléctricas y de las tuberías. El depósito de 165 galones (625 litros) y la base de montaje de la bomba es un conjunto integral. Una mirilla y un termómetro, montados en la parte delantera, indican el nivel de aceite y su temperatura. Una cubierta sellada, ajustada a la parte superior del depósito, contiene una tapa de llenado de aceite y un respiradero. Se incluyen también las conexiones de la línea de retorno de aceite y el puerto de drenaje. El sistema para calentar el aceite consta de un calentador de inmersión volumétrico de baja potencia instalados en la cara lateral del depósito. Se monta en el varadero de lubricación un intercambiador térmico de agua a aceite para enfriar el aceite. También se montan en la base dos (2) bombas de engranajes de baja presión, siendo una (1) la de reserva, que tienen todas las conexiones correspondientes y están listas para operar. Los filtros de cartucho doble, conectados en paralelo, continuamente limpian el aceite que fluye hacia los cojinetes, y permiten una operación ininterrumpida del molino durante el reemplazo y mantenimiento del cartucho del filtro. Una bomba de alta presión para el aceite del sistema de elevación durante la puesta en marcha, también tiene todas las conexiones correspondientes, y está lista para operar. También está montada en el varadero del sistema de lubricación la instrumentación de control, tal como manómetros, medidores de flujo y válvulas de aislamiento. El sistema de lubricación se controla automáticamente mediante el sistema de control del cliente. Los enclavamientos del sistema impedirán el funcionamiento del molino sin lubricación. Un panel de control local montado en el conjunto del sistema de lubricación proporciona a los usuarios una indicación de la operación del sistema de lubricación.

10-3.0

INSTALACIÓN Consulte los planos adjuntos para conocer los tramos de tubería en terreno y la interfaz eléctrica. Deben minimizarse las longitudes de los tramos de tuberías y deberá mantenerse la inclinación correcta para asegurar una operación satisfactoria del sistema de lubricación.

CAPÍTULO: INSTALACIÓN Página 1 de 5 SECCIÓN: (10) Instalación del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones Revisión: 0 TEMA: Procedimiento aaaauo00025

Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones 10-3.1

LIMPIEZA DE LAS TUBERÍAS Toda la tubería en terreno se debe limpiar completamente antes de instalarla. Todas las líneas de las tuberías de suministro y retorno deben estar libres de incrustaciones y herrumbre antes de su instalación. Complete el tendido de toda la tubería del sistema de lubricación, y haga todas las conexiones eléctricas de acuerdo con los esquemas eléctricos adjuntos. El sistema de lubricación deberá enjuagarse y verificarse para determinar la existencia de fugas antes de usarlo para operación del molino.

10-4.0

PROCEDIMIENTO DE ENJUAGUE Para enjuagar, utilice un aceite ISO grado 150 de la misma familia de productos que el aceite que se empleará durante la operación normal. Esto minimizará el detrimento de que se mezcle con el aceite de operación cualquier resto de aceite de enjuague que aún no se hubiera eliminado. La cantidad de aceite de enjuague debe ser suficiente que después de que todos los componentes del sistema de lubricación y todos los tramos de tubería contengan aceite, quede suficiente aceite en el depósito como para evitar la cavitación de las bombas de aceite. Se requiere un mínimo de tres (3) tambores de cincuenta y cinco (55) galones. 1.

Llene el depósito principal con aceite de enjuague hasta el mínimo nivel operativo. El calentador de inmersión deben permanecer sumergidos en aceite.

2.

Desconecte la tubería de suministro de baja presión en la entrada de los cojinetes de los muñones y dirija el flujo del aceite con una manguera hacia la base de dichos cojinetes, a través de la cubierta de inspección inferior.

3.

Desconecte la tubería del sistema de lubricación de los cojinetes de los piñones de las chumaceras y encamine el flujo de aceite hacia las líneas de retorno. No permita que el aceite de enjuague atraviese los cojinetes de los piñones.

4.

Desconecte la tubería de suministro de aceite a alta presión en la entrada de los cojinetes de los muñones y dirija el flujo del aceite con una manguera hacia la base de dichos cojinetes.

5.

Conecte un puente a través de la caja de terminales del sensor de nivel de los cojinetes de los muñones para desactivar el enclavamiento de seguridad en caso de que no hubiera flujo de aceite.

6.

Encienda la alimentación principal al sistema de lubricación. Energice los calentadores de inmersión para calentar el aceite hasta 150°F (65°C) o tan cercano a ese valor como lo permitan las condiciones del sitio.


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones 7.

Arranque la bomba de aceite de baja presión "A" y verifique la rotación de la bomba. Si el manómetro en la descarga de la bomba indica que hay presión, la bomba tendrá la rotación correcta. Repita la operación para la bomba "B" después de modificar la posición del interruptor selector.

8.

Haga circular el aceite mediante la bomba "B" a través de la tubería en terreno y los cojinetes de los muñones, a fin de limpiar el sistema. Compruebe si hay fugas.

9.

Verifique el suministro de aceite a cada alojamiento de los cojinetes de los muñones y piñones.

10. Verifique el retorno de aceite desde cada cojinete. 11. Arranque la bomba de aceite de alta presión. (La bomba de alta presión funcionará en cualquiera de las direcciones.) 12. Verifique el suministro de aceite a cada alojamiento de los cojinetes de los muñones. 13. Haga funcionar la bomba de alta presión durante aproximadamente 2 horas para limpiar el sistema, y verifique la existencia de fugas. 14. Enjuague durante al menos 12 horas (aunque los filtros indiquen que el sistema está limpio). El tamaño del sistema indicará el tiempo que demora el enjuague, basándose en la limpieza del aceite. Martille las tuberías para desalojar material durante las primeras etapas del enjuague. 15. Apague la bomba de alta presión. 16. Revise el indicador del filtro de aceite. Cuando el indicador muestra un filtro sucio, encamine el flujo de aceite a través del segundo filtro. Retire el cartucho de filtro sucio y reemplácelo. 17. Cuando los filtros de aceite comienzan a estar limpios, detenga la bomba de aceite de baja presión y deje que todo el aceite vuelva a drenarse al depósito principal. 18. Vuelva a conectar las líneas de suministro de aceite a los cojinetes de los muñones. 19. Retire los tapones de drenaje de los pedestales de los cojinetes de los muñones y drene cualquier aceite residual que hubiera quedado en las bases. 20. Vuelva a sellar los puertos de limpieza y reemplace todos los tapones de drenaje.


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones 21. Drene el depósito principal de aceite nuevamente a los tambores de aceite para reutilizarlo en otro momento. 22. Retire la cubierta de acceso al depósito principal de aceite y limpie el tanque. 23. Reemplace la cubierta, cierre la válvula de drenaje y reemplace todos los tapones de drenaje. 24. Reemplace los elementos de filtrado sucios con elementos de filtrado nuevos. 25. El sistema ahora está listo para recibir el aceite de operación. 10-5.0

10-6.0

LLENADO CON ACEITE DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN 1.

Llene el depósito principal con el aceite recomendado en la sección "Lubricación del molino" del manual, hasta la marca de nivel alto en la mirilla. Metso recomienda utilizar una bomba portátil con un filtro integral para transferir el aceite al depósito.

2.

Abra las válvulas de bola situadas en las líneas de succión para las bombas de aceite de alta y baja presión. Durante una operación normal, deben desmontarse las agarraderas.

3.

Abra el tren de válvulas que se dirige hacia uno de los dos filtros.

4.

Coloque el interruptor selector del panel de control para designar cuáles bombas de alta y baja presión serán operadas.

EQUILIBRADO DEL CAUDAL DE ACEITE DE BAJA PRESIÓN Se bombea aceite de inundación a baja presión desde el sistema de lubricación de los cojinetes de muñones a los depósitos de cada tapa de los cojinetes de los muñones. A medida que se bombea aceite al interior del depósito, se desborda hacia el depósito y fluya hacia el muñón, recubriéndolo con aceite lubricante. Los orificios en el depósito permiten drenar el aceite desde el depósito, cuando se apaga la bomba de baja presión. El aceite se bombea mediante la bomba de baja presión; la línea de suministro de aceite se divide luego para proporcionar aceite a ambos cojinetes. Se proporciona una válvula de bolas para instalarla en la línea de suministro de aceite al cojinete del muñón más cercana al sistema de lubricación. Al ajustar esta válvula de bolas, es posible igualar el flujo de aceite hacia los cojinetes.


Proyecto de Tambomayo, Molino SAG de 15' x 16', No. de Metso C.3156 Instalación del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones

10-6.1

PROCEDIMIENTO PARA EQUILIBRAR EL FLUJO DE ACEITE 1. Desmonte las cubiertas de los depósitos en las tapas de ambos cojinetes de los muñones. 2. Abra la válvula de bolas en la línea de suministro de aceite al cojinete del muñón más cercana al sistema de lubricación. 3. Arranque la bomba de aceite de baja presión y mida el tiempo que se demora para que cada uno de los depósitos de aceite se llene con aceite. 4. Cierre la bomba de aceite de baja presión para permitir que el aceite se drene de los depósitos de las tapas de los cojinetes de los muñones. 5. Cierre parcialmente la válvula de bolas, y repita el procedimiento para sincronizar el llenado de los depósitos. 6. Continúe ajustando la válvula de bolas hasta que ambos depósitos se llenen a aproximadamente la misma velocidad. Para considerarse en equilibrio, el tiempo requerido para llenar cada uno de los depósitos debe estar dentro de los 5 segundos. 7. Una vez alcanzado el equilibrio, deberá desmontarse el mango de la válvula de bolas. 8. Con el sistema de aceite de baja presión en equilibrio, ajuste los sensores de nivel de aceite en las tapas de los cojinetes de los muñones para su correcto funcionamiento. Las instrucciones de ajuste se encuentran en la sección 4. Una vez que el sistema de aceite de baja presión esté equilibrado y los sensores de nivel de aceite de los cojinetes de los muñones se hayan ajustado, el sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones están listos para su operación. Consulte la sección de operación del manual para obtener más información con respecto a la operación del sistema de lubricación de los cojinetes de los muñones.


En la sección 18 encontrará información sobre los componentes del sistema de lubricación y la instrumentación correspondiente.

C3156 Tambomayo SAG IO&M Part 1 - Esp Imprimir

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