Dedicatória Este trabalho demandou muito tempo e dedicação ao mais preciso conteúdo voltado para a máxima disponibilidade do ativo seja qual for o segmento. Tudo para não deixar nada de fora no que há de mais moderno nas técnicas de manutenção industrial do mundo. Por isso dedico a pessoa que mais teve paciência e tolerância a falta de meus cuidados para com ela “ minha esposa Adma Cristina ”
O foco deste tabalho e capacitar a manutenção para ser a melhor na guerra da competitividade industrial, onde quem usufluir deste manual poderá levar a manutenção da empresa como uma vantagem competitiva perante os concorrentes, onde o ativo poderá produzir mais com menos recurso onde o custo de fabricação ficará mais atrativo ao cliente final. Assim como em RH Idalberto Chiavenato tem trabalhado para este foco, em Marketing Philip Kotler entre outros renomados em segmentos específicos no mundo das estratégias de captação de vantagem competitiva empresarial. Nós da Fulltreina pretendemos levar a Fulltreina a ser referencia nas técnicas apresentadas na manutenção assim como nos trabalhos acadêmicos de técnicos e engenheiros.
WWW.FULLTREINA.COM.BR https://www.youtube.com/user/Fulltreina Jefferson Fujarra de Souza
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Dedicatória Este trabalho demandou muito tempo e dedicação ao mais preciso conteúdo voltado para a máxima disponibilidade do ativo seja qual for o segmento. Tudo para não deixar nada de fora no que há de mais moderno nas técnicas de manutenção industrial do mundo. Por isso dedico a pessoa que mais teve paciência e tolerância a falta de meus cuidados para com ela “ minha esposa Adma Cristina ”
O foco deste tabalho e capacitar a manutenção para ser a melhor na guerra da competitividade industrial, onde quem usufluir deste manual poderá levar a manutenção da empresa como uma vantagem competitiva perante os concorrentes, onde o ativo poderá produzir mais com menos recurso onde o custo de fabricação ficará mais atrativo ao cliente final. Assim como em RH Idalberto Chiavenato tem trabalhado para este foco, em Marketing Philip Kotler entre outros renomados em segmentos específicos no mundo das estratégias de captação de vantagem competitiva empresarial. Nós da Fulltreina pretendemos levar a Fulltreina a ser referencia nas técnicas apresentadas na manutenção assim como nos trabalhos acadêmicos de técnicos e engenheiros.
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Missão da manutenção Missão da manutenção para Fulltreina: Capacitar os mantenedores para manter os ativos da empresa disponíveis a produção com baixo custo, com com a máxima satisfação satisfação dos colaboradores. colaboradores. Oferecendo a organização organização vantagem competitiva perantes perantes seus concorrentes concorrentes fazendo mais com menos.
Visão da manutenção Visao da manutenção para Fulltreina : Ser referência mundial EM PCM VIA - SAP, com excelência em confiabilidade, alinhado com as diretrizes da empresa com foco ao atendimendo ao cliente.
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Indice
Capitulo 01 – Objetivo do manual pag - 05 Capitulo 02 – TPM pag - 06 Capitulo 03 - Manutenções geral pag -13 Capitulo 04 – Lubrificação Industrial pag - 27 Capitulo 05 - As estratégias manutenção planejada pag - 33 Capitulo 06 – SAP-PM módulo de manutenção planejada pag - 60 Capitulo 07 – Almoxarifado de peças de manutenção pag - 79 Capitulo 08 – Kpi´S de manutenção pag - 82 Capitulo 09 – Notas de TPM- SAP PM pag - 94 Capitulo 10 – FLUXOGRAMA DO PCM pag – 105 Capitulo 11 – TECNICAS DE MANUTENÇÃO QUEBRA ZERO. pag – 111 Capitulo 12 – Normas e certificações da manutenção pag – 119 Capitulo 13 – Utilidades / EHS pag – 126 Capitulo 14 – (RH) Avaliação de desempenho da manutenção e mantenedores – 133 Capitulo 15 – conclusão e referencias pag – 144
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CAPÍTULO 1 Introdução
O material apresentado é resultado de mais de 20 anos de desenvolvimento de técnicas administrativas voltadas para manutenção de qualquer segmento e tipo de equipamento Predial, Industrial, Transporte, Naval ou aeronáutico etc.. Este manual tem relação direta com todas as atividades de manutenção, os exemplo são detalhados mostrando as mais modernas técnicas de manutenção usadas nas multinacionais de todo mundo. O software de paremetro utilizado neste manual é o Sap-Pm mais utilizado no mundo pelas empresas multinacionais tais com Ford, Fiat, Embraer, GM, Johnson, Chery, Petrobras, entre outras milhares no mundo todo. Tem o objetivo de registrar os processos e os procedimentos da manutenção. Neste, serão estabelecidos a forma de organização da manutenção bem como as estratégias que são utilizadas. Serão estabelecidos e abordados
também, os indicadores de desempenho, quais os
documentos necessários para registro dos eventos, qual o formato, como serão usados e preenchidos utilizando o SAP, módulo PM(Plant Maintenance), módulo de manutenção da planta. Iremos oferecer as técnicas TPM, PCM, RCM, EHS na teoria com os conceitos e na prtica com formulários via sap transportados para formulários do Excel 2013 onde mostraremos de forma simple a programação das atividades levando a organização a zero
acidentes e zero defeito/quebras. Ao final deste manual o leitor estará apto a oferecer melhorias ou conduzir a organização a vantagem competitiva perante os demais concorrentes.
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Capítulo 2 TPM 2.1- OS OITOS PILARES DO PROCESSO A maioria das empresas multinacionais hoje possui em seu escopo a metodologias de processo e a mais famosa e mais utilizada é a TPM, que é um método de gestão focado na identificação e eliminação das perdas nos setores produtivos e administrativos; A utilização plena dos equipamentos, a eficácia dos processos e o melhor desempenho do fator humano que conduzem a empresa a um cenário de custos competitivos e produtos de qualidade total. A estrutura do TPM está fixada em oito pilares: EHS, ADM, CONTROLE INICIAL, QUALIDADE, CAPACITAÇÃO, MELHORIA, PLANEJADA, AUTONOMA.
Figura 1 – Estrutura dos Pilares do TPM
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2.1.1 PILAR DE EHS Deve ser tratado as condições inseguras e os atos inseguros com ferramentas administrativas e software de gestão mapeando os riscos e as condições inseguras para tratativas com medidas.
2.1.2 PILAR DE ADMINISTRATIVO Neste pilar deve fazer uma planilha máster pontuando os pilares nos resultados de cada um individual, para ser apresentado a diretoria, ou seja cada pilar deve trazer resultados compatível as expectativas da direção de acordo com a implementação.
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2.1.3 PILAR DE CONTROLE INICIAL Este pilar garante as melhorias de um projeto implementado no equipamento, ou seja a maquina deve ser entregue em perfeito estado de trabalho sem gambiarras e com todo controle de mudança formatada e concluídos.
2.1.4 PILAR DE MANUTENÇÃO DA QUALIDADE DOS PROCESSOS E PRODUTOS
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Este pilar garante que todos as especificações do processo e produtos esta sendo estabelecidos de acordo com controle de designer para que o processo não deforme o produto final.
2.1.5 PILAR DE CAPACITAÇÃO Este pilar garante que a manutenção e operação esteja apto para executar suas funções de acordo com o mapa de habilidade, todo funcionário é medido sua capacidade e levantado suas necessidades de treinamentos.
Matriz de habilidade / Treinamentos
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2.1.6 MELHORIA CONTINUA
Exemplo de um pequeno projeto de melhoria
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Este pilar gerencia os pequenos projetos de melhoria de produto, processo e EHS, onde o funcionário identifica uma melhoria, aponta em um formulário de DMAIC. O D significa definir o problema ou a oportunidade de melhoria. O M caracteriza os dados de medida,ou seja os valores mensuráveis da proposta de melhoria. O A analise de implementação onde deve ser usada ferramentas da qualidade para extratificar caso haja diversas melhorias envolvidas, bem como avaliar custos. O I a implementação da ideia proposta e avaliação do sucesso com fotos de antes e depois da implementação. E o C a conclusão do projeto com a contabilidade dos gastos x retorno financeiro.
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2.1.7 PILAR DE MANUTENÇÃO PLANEJADA Neste pilar trabalha forte na quebra zero para aumentar a disponibilidade do ativo ao menor custo com as manutenção preditiva e preventiva e corretiva programada.
2.1.8 PILAR DE MANUTENÇÃO AUTONOMA. Neste pilar é criado um padrão provisório de manual de limpeza e inspeção dos conjuntos que formam o equipamento, no passo 4 é feito o padrão definitivo incluindo algumas ordens de preventiva que antes eram feitas pelos mecânicos e neste passo (4) é passado para operador incluindo no padrão definitivo de limpeza e inspeção sendo feito junto mas com tempo mais espaçado que no provisório, ou seja antes era feito em 2 horas, uma vez por mês e no padrao definitivo fica no mesmo prazo e tempo da preventiva de acordo com o calendário máster de preventiva. Para passar as atividades de manutenção para operador deve ter cuidado com a segurança das inspeções e capacitar os operadores antes de iniciar as atividades de tranferencia.
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Este processo é importante para manutenção, onde os técnicos passam a ser consultores dos operadores e os mecânicose eletrônicos passam a trabalhar mais com analise de vibração, termografias e estudos estatísticos de CBM com base na identificação dos pontos da curva PF com instrumentos de medição.
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Esse processo se baseia na melhoria do desempenho através das pessoas, disponibilidade dos recursos produtivos, confiabilidade dos equipamentos e utilização da mão-de-obra e desempenho. A gestão da manutenção é feita através de:
Controle do trabalho;
Planejamento e programação do trabalho;
SAP: O módulo de aplicação PM (Plant Maintenance) apóia o planejamento, o processamento e a execução das tarefas de manutenção.
Registros dos equipamentos;
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Gestão de contrato de serviços;
Gestão do inventário de peças;
Calibração;
A gestão da produção é feita através de:
Normas de gestão de produção e operação;
Organização do local de trabalho e layout;
Cuidado do ativo pelo operador;
Troca de equipamentos;
Estratégias de produção;
Introdução de novos produtos;
A gestão da confiabilidade é feita através de:
Realocação e design de ativos;
Manutenção centrada em confiabilidade;
A gestão da performance é feita através de:
Organização dos papéis e prestação de contas;
Desenvolvimento de habilidades e treinamentos;
Indicadores de manutenção;
Indicadores de produção;
Eficácia global dos equipamentos;
Melhoria contínua;
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Budget e custos;
2.2 Divisões dos centros de manutenção Nas maiorias das organizações a manutenção é mista, ou seja, cada centro produtivo, ou fábricas, possui um grupo de execução para realização das intervenções e atividades. Esses grupos seguem processos e padrões definidos por um grupo centralizado formado por representantes das fábricas e o time da Engenharia de Manutenção. Os centros de Manutenção estão divididos em:
Manutenção dos setores de produção
Central de Utilidades;
Manutenção geral: 1. Calibração 2. Central de Usinagem (prestadores de serviço); 3. Oficina de Empilhadeiras (prestadores de serviço); 4. Central de manutenção Predial (prestadores de serviço);
Essa estrutura é dividida em três grupos distintos:
1) Planejamento: O Grupo de Planejamento é que define as regras e padrões a serem seguidas pelo time de execução, além de planejar, programar as manutenções não emergenciais, são os guardiões do sistema computadorizado que gerencia o processo, inserindo ou alterando dados, realizando cadastro de equipamentos, etc.
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Inseridos nesse grupo estão a engenharia de manutenção, o time de planejamento da manutenção, o almoxarifado de peças , engenharia de confiabilidade e representantes das áreas de Manufatura (execução), para auxílio de desenvolvimentos e tomadas de decisão.
2) Execução: Inseridos nesse grupo estão todos os mantenedores e sua liderança. Sua responsabilidade é a de executar as atividades programadas pelo grupo de planejamento, atendimento emergencial e melhorias em equipamentos com suporte de engenharia. Também são os responsáveis em gerar informações e histórico sobre os equipamentos, trabalhos voltados à melhoria da manutenção tendo como ferramenta de direcionamento as métricas de manutenção estipuladas pela engenharia de manutenção.
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3) Controle: É o grupo responsável em realizar auditorias nas áreas de execução dos processos, garantindo assim a padronização e atendimento às regras internas de qualidade e requisitos de legislação e regulatórios. Esse grupo é formado por auditores do setor de qualidade com suporte da engenharia de manutenção. Para melhor compreensão quanto à divisão dos responsáveis pelo planejamento e execução da manutenção, seguem abaixo os organogramas que mostram como essas áreas estão divididas:
Planejamento e controle da manutenção: Site Maintenance & Facilities
Gerente Engenharia de Manuten ão
Supervisor Engenharia de Manutenção
Site
Supervisor Maintenance
Confiabilidade Almoxarifado Pilar de Manut. Planejada Oficina de usinagem Planejamento da Manutenção Oficina de empilhadeiras
Manutenção predial-CMP
Calibração
Figura 3-Organograma do site Maintenance & Facilites
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Responsáveis pela execução da manutenção:
Fábricas
Gerente de Planta
Líder 1/ Produção
Supervisor de Manutenção
Planejadores/ Facilitadores
Facilitador de TPM
Mantenedores
Membros operadores
Figura 4-Organograma dos responsáveis pela execução da manutenção
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Capítulo 3 Manutenção geral Até 1990 a manutenção era vista como um cantinho sujo de reparo de peças, onde ninguém dava atenção, além de intitular como uma area geradora de gastos. Em tempos modernos de manutençao de quarta e quinta geraçao onde a qualidade do produto esta diretamente ligada as manutenções realizadas nos prazos pré-determinados, onde um atraso pode levar a um desvio de qualidade, houve um mudança geral nos conceitos onde tiveram que se inovar com tecnicas avançadas de confiabilidade.
Neste capítulo serão abordadas as áreas em que a manutenção está inserida direta ou indiretamente, serão abordados o contexto de trabalho de cada uma delas e como a manutenção hage em cada uma destas áreas. Este capítulo também define prazos e metodologias, a fim de uniformizar as práticas em todos os setores, de forma a tornar os processos mais robustos.
3.1 Calibração A calibraçao assim como a manutenção geral passaram pela transformação de mudança ao longo do tempo, tiveram que se adquar as normas para o cumprimento de requisitos de qualidade nos processo e produto. Isso porque um instrumento que passa de sua data de calibração pode comprometer a qualidade final do produto, como exemplo um termometro digital que mede a temperatura de um reator, que sua especificação e de 100ºC ±02 com isso ele pode chegar a + 102º C ou – 102º C e se o termômetro estiver desrregulado esta temperatura estiver diferente do especificado vai aterar a qualidade do produto que esta em cozimento dentro do reator, com por exemplo sua viscosidade, onde acarretará em uma recusa de processo de alto valor finaceiro( Gerando Perdas, retrabalhos, Recusas de material e até processos judiciais no casos de fabricação de remedios).
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O sistema de calibração nas organizações é documentado e descrito nos Procedimentos ( Programa de calibração e ajuste de instrumentos de medição ). Calibração é o conjunto de operações que estabelece, sob condições específicas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores representados por uma medida materializada ou um material de referência, e os valores correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões. As principais características do sistema de calibração da Johnson &Johnson Industrial são:
Sistema integrado interagindo em tempo real;
Gerenciamento automático das calibrações por Sistema informatizado;
Sistema disponibilizado em rede para usuários chaves com acesso ao cadastro dos equipamentos e aos resultados de suas calibrações; como exemplo Tovts/QIS (Quality Information System, sistema de qualidade integrado que gerencia o processo de calibração através do módulo metrologia).
Categorização de instrumentos (que permite calibrar somente instrumentos críticos otimizando recursos e reduzindo gastos);
Utiliza o critério de Schumaker que permite otimizar recursos da área de calibração e identificar desvios;
Opera com “Sistema de Gestão da Medição” em conformidade com a norma I SO 10012.
Principais Grandezas de medição atendidas pela Área de calibração Dimensional;
Temperatura & Umidade ;
Pressão;
Força ;
Volumetria ;
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Peso;
Espectrometria ;
Densidade;
Vazão;
Eletricidade;
O envolvimento da manutenção em relação à calibração está no conserto dos Equipamentos de Inspeção, Medição e Ensaios (EIMES). Para as manutenções preventivas existem os planos de manutenção gerenciados pelo sistema informatizado; de forma que o planejador de manutenção da calibração possa programar os técnicos de calibração. Para as manutenções corretivas, a própria área realiza o conserto, o instrumentista da fábrica verifica e parametriza o equipamento, em seguida aciona o setor de calibração para fazer a inspeção final, somente então tal equipamento poderá ser utilizado normalmente. Em auditorias de qualidade os auditores sempre buscam ver os certificados de calibraçao e os desvios de manutençao, que são os dias de atraso de execução das ordens de serviço. Onde se uma ordem atrasar deve ser justificada pois não se tem garantia dos produtos que foram fabricados após o vencimento de uma ordem, ou seja, depois do prazo final da manutenção todo produto prozuduzido deve ser quarentenado para analise de qualidade e somente depois de avalidao e aprovado deve ser liberado para mercado consumidor.
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3.2 - Central de usinagem Nas organizaçoes multinacionais, podem existir centrais de usinagens com funcionarios diretos trabalhando nos tornosd e CNC ou indiretos da mesma forma, assim como contratações de empresas de fora da empresa para prestação de serviço direto, assim como para serviços emergenciais e planejado. Todas as especificações e prazos aqui determinados estão em acordo com o SLA (Service Level Agreement) da central de usinagem, previamente aprovado pelas áreas a quem são prestados os serviços. O objetivo da central de usinagem é atender a organização com o processo de usinagem, agilizando o atendimento às manutenções emergenciais e preventivas, desenvolvimento de processos de melhorias com foco em qualidade e redução de custos. Execução das atividades de usinagem com equipamentos básicos:
Retíficas cilíndricas; Retífica plana T63;
Fresadoras ferramenteiras cone Morse ISO30 e com cabeçote chaveteiro;
Torno de 4m de barramento, altura sobre carro 600 mm e sem a cava
Torno Romi S20A;
Fresadora CNC com quarto eixo MH700C;
Furadeira de coluna;
Serra franho;
Esmeril;
Talhas com capacidades de acima de 300kg;
800 mm;
Área de soldagem (MIG / Alumínio / Aço Inox / Aços ) entre outros;
Programação de Trabalho:
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Os principais trabalhos realizados pela central de usinagem são:
Afiação de cortantes, retífica de contra-faca;
Atendimentos emergenciais;
Confecção e recuperação de: eixos e rolos, fusos, chavetas, polias, acoplamentos, engrenagens, buchas e sedes.
Segue abaixo a metodologia para a execução dos trabalhos: 1) Área solicitante abre ordem PM06, ou outro tipo estabelecido pela empresa com ABAP do Sap solicitando serviço, na abertura da ordem deve ser colocado o CT genérico da usinagem. 2) Cabe ao solicitante enviar para área de usinagem: desenho, croqui ou peça de amostra e prazo de entrega desejado. Obs.: O prazo de entrega deverá ser negociado com o planejador de usinagem ou de terceiro caso seja, mediante análise da programação semanal e diária. 3) Ao receber a solicitação de serviço, o planejador irá avaliar o tempo de entrega e disponibilidade de mão de obra e material necessário, havendo duas alternativas:
Fabricação externa: Serão realizados três orçamentos com fornecedores externos, não é o cumprimento de uma norma, mas uma boa prática para futuras auditorias, onde o gerenciamento do contrato de serviço, prazo de execução e qualidade do serviço será de responsabilidade da oficina de usinagem .
Fabricação interna: Para fabricação interna é realizada uma programação semanal e diária dos serviços gerados e cabe ao planejador de usinagem gerenciar esta atividade.
É importante ressaltar que a avaliação de necessidade de fabricação interna ou externa deverá ser feita somente pelo planejador da central de usinagem. Programação Diária:
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1) O planejador faz o levantamento das ordens que estão programadas na semana, divide por dia e executa o preenchimento do quadro de programação diária. 2) O planejador faz a distribuição das atividades por turno de trabalho e mantenedor. 3) O quadro de programação diário é dividido por mantenedor e tempo de cada atividade.
Figura 7 – Programação diária da oficina de usinagem
No quadro são colocadas etiquetas com as seguintes informações :
Número da ordem;
Fábrica;
Solicitante;
Resumo da solicitação do serviço;
Programação Semanal: 1) De posse das informações contidas na planilha de controle o planejador de usinagem executa a programação semanal e distribui as atividades para os mantenedores.
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2) As ordens ficam em um quadro de programação semanal fixado na oficina de usinagem, de forma a garantir um fácil gerenciamento visual de todas as atividades planejadas.
Lucas
Marcos
Antonio
Pedro
João
Gian
Figura 8 –Programação semanal da oficina de usinagem
Obs.: As ordens somente são planejadas mediante a compra de material e ferramental necessário para execução do serviço, o material será comprado pelo sistema ARIBA e debitado na ordem PM06 referente ao serviço.
Trabalhos emergenciais: 1) Para execução de serviços emergenciais deverá ser aberto ordem PM06 com CT genérico. 2) O trabalho deverá ser negociado com o planejador, e em caso de extrema urgência e a ausência do mesmo, o trabalho poderá ser negociado diretamente com o mantenedor da oficina de usinagem. Encerramento do Trabalho:
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1) Após encerramento do trabalho o mantenedor deve encerrar tecnicamente a ordem, para o lançamento das horas trabalhadas, utilizando transação IW42. 2) A peça pronta deve ficar na prateleira à espera da retirada, que deve ser feita pelo solicitante do serviço.
Afiação de facas: Para afiação de facas há a disposição de mecânicos, sendo: das 8:00h as 17:00h, das 14:00h as 22:00h ou varia de acordo com a organização
E são usados os seguintes equipamentos:
Retificas cilíndricas;
Retifica plana;
Fresadora CNC com quarto eixo;
O planejador é responsável pelo recebimento das facas e contras facas que são recebidas via sistema delivery. O sistema delivery é um sistema adotado para agilizar o trâmite de peças entre as fábricas e a oficina de usinagem. Um funcionário terceiro do almoxarifado é acionado e coleta as peças a serem trabalhadas na fábrica solicitante e após as mesmas prontas as leva de volta da central de usinagem para o solicitante. As peças são armazenadas em um layout específico, separadas da usinagem convencional. Após processo de afiação, o cortante é testado no dispositivo próprio para verificar a eficiência do corte. Em seguida, o mecânico coloca o cortante na caixa correspondente ao produto e armazena no layout específico; O planejador aciona o delivery que se encarrega de fazer a devolução para as áreas. A abertura e encerramento da ordem seguem o mesmo procedimento da usinagem convencional.
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3.3 - Oficina de empilhadeiras A oficina de empilhadeira é uma prestadora de serviços de mnautenção com funcionários internos ou externos, dependendo da estrategia e tamanho da empresa. Dentre os locais que usam as empilhadeiras são:
MAM (Movimentação e administração de materiais);
CRR (central de reciclagem de resíduos);
DPA ( Distribuição de Produto Acabado )
CD ( centros de distribuição externos e intrnos da empresa )
No MAM, são armazenadas as matérias-primas. São depósitos que ficam alocados próximos ou dentro de cada fábrica que atende cada um tendo seus próprios equipamentos de movimentação de cargas. No caso de trabalhos diretos na empresa a equipe responsável pela oficina de empilhadeiras é formada por mecânicos especializados em equipamentos de movimentação, técnico responsável pela oficina e planejador de manutenção. Em estrutura de confiabilidade normalmente a administração da oficina de empilhadeiras é de responsabilidade do setor de Engenharia de Manutenção. A oficina de empilhadeira é responsável pela manutenção dos seguintes equipamentos e setores:
Empilhadeiras elétricas: São equipamentos versáteis em função do seu desenho e de suas características operacionais, são próprios para serem operados em lugares fechados, como: depósitos e armazéns. São compactas, para que possam realizar tarefas em corredores estreitos,
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possuem uma torre de elevação com grande altura aumentando consideravelmente a capacidade de armazenagem e estocagem em prateleiras.
Figura 9-Empihadeira elétrica
Empilhadeiras a combustão: As empilhadeiras à combustão GLP são utilizadas mais comumente em pátios e docas. São mais robustas e possuem capacidades que podem chegar a até 70 toneladas, e altura de elevação até 6,5 metros. Além destas características, são disponibilizados também vários acessórios que podem aumentar a capacidade, autonomia e adequação a trabalhos específicos. Paleteiras elétricas e manuais: Equipamentos que trabalham da mesma forma que as empilhadeiras, mas que operam de forma longitudinal.
Salas de baterias: As salas de baterias são os locais onde as baterias das empilhadeiras elétricas são recarregadas e onde são realizadas as manutenções das mesmas. Em nosso parque que industrial há 4 salas de baterias internas e uma localizada no depósito externo. São necessários cuidados especiais na construção de uma sala de recarga devido ao alto risco de explosões e contaminação causada pelo fluido da bateria.
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Porta palets: Prateleiras que armazenam os palets.
Portas automáticas do MAM e cortinas de ar: A cortina de ar é instalada sobre a porta. Ela age criando uma barreira de vento que impede a entrada no ambiente interno de insetos, poeira, poluição e odores. Em auditorias de qualidade para produtos que fabricam para EUA, onde FDA coloca algumas barreiras comerciais exigindo grau maximo de qaulidade para produtos que entram nos EUA, é necessario fazer analise de pressão de ar interno a área fabril, ou seja, mede antes da porta automatica e depois, onde a pressão interna deve ser maior que a interna, expulsando impurezas para fora no momento da abertura da porta. Caso seja o contrario a interna menor que a externa as impurazas vão entrar e contaminar os produtos e maquinas, com isso deve se fazer analise dos filtros de ar condicionados caso tenha e insulflamento de ar, aumentando a vazão nos dampers para aumentar a pressão.
Manutenção das baterias:
As baterias utilizadas aqui são de Chumbo-ácido, temos 4 tipos diferentes de baterias:24 volts, 36 volts,48 volts e 80 volts. Diariamente uma empresa terceirizada realiza a manutenção das baterias, de forma que em um ciclo de uma semana, todas as baterias passem pelos processos de: limpeza, abastecimento de água e medição e controle da densidade.
Manutenção das empilhadeiras, paleteiras e portas automáticas do MAM: A manutenção desses equipamentos é feita de acordo com a estratégia G (ver o treinamento para criação de planos, SAP, na biblioteca técnica para detalhes). Essa estratégia é utilizada
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para intervalos mensais ou múltiplos do mesmo, onde também é possível elaborar listas de tarefas com hierarquia e mais de um intervalo de execução.
3.4 Central de manutenção Predial A importância da central de manutenção predial está na conservação constante das instalações da empresa, garantia da funcionalidade de suas instalações e a segurança dos que nela trabalham ou circulam. É importante salientar que essa atividade deve ser exercida por pessoas especializadas por meio de programas específicos de acordo com a necessidade.
Divisão da manutenção predial: Para a execução da manutenção predial pode existir uma equipe interna ou externa que realiza reparos no parque ( organizaçao ) e no MAM (depósito externo); ressaltando que para execução de trabalhos que envolvem eletricidade, existe uma série de normas regidas pela NR10(Norma Regulamentadora de Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade) ; onde é necessário treinamentos e certificações para a realização do mesmo, devido aos riscos envolvido nesse tipo de trabalho. As principais atividades da manutenção predial são :
Pintura de paredes, pisos e máquinas;
Substituição de lâmpadas e manutenção elétrica;
Serviços hidráulicos (água e esgoto);
Manutenção em telhados;
Manutenção em forros, divisórias e pisos (laminados e carpetes);
Manutenção civil;
Serviços de marcenaria;
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Funcionamento da manutenção predial:
Quando é identificada a necessidade de manutenção predial, deve ser aberta no SAP, uma ordem PM05 ou qual for o ABAP de empresa que é direcionada a Central de Manutenção Predial. (É importante salientar que a ordem deve conter todas as informações necessárias para a execução do trabalho e indicar o responsável pela abertura da ordem e o ramal.) A seguir, a ordem será analisada pelo planejador da central de manutenção predial, onde será definido se a execução do trabalho será interna ou externa. Se o trabalho for interno, será analisada a necessidade de compra de material. O planejador irá programar a execução da ordem e a equipe da central de manutenção predial irá executar o trabalho, lançar as informações na ordem e encerrar a mesma. Se o trabalho for externo, a empresa contratada irá elaborar o orçamento que passará pela análise do planejador de manutenção predial e aprovação do solicitante. Após a aprovação, a empresa contratada realiza o trabalho e o responsável da área irá avaliar o trabalho realizado. O coordenador da central de manutenção predial analisa todas as avaliações feitas, de forma a garantir que os fornecedores estão cumprindo todos os requisitos dos padrões exigidos. Para que haja o controle dos trabalhos externos, cada fornecedor envia semanalmente ao planejador de manutenção predial a programação dos serviços que serão realizados com prazos e especificações dos mesmos, para prévia aprovação de prazos.
Observações:
Para trabalhos emergenciais e que envolvam risco a segurança, o solicitante deverá contatar o Coordenador da Central de Manutenção Predial. É importante ressaltar queda mesma forma, deverá ser aberta uma ordem PM05.
As ordens PM05 conforme ABAP da empresa que não estiverem em Status LIOR (Livre de orçamento) ou SOAP (Solicitação de orçamento) ficam paradas no sistema;
As ordens abertas fora dos padrões corretos são encerradas no sistema em 90 dias.
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Avaliação dos fornecedores:
Para que haja a garantia de que os serviços prestados estão em conformidade com os padrões de qualidades exigidos pela companhia, há uma constante avaliação dos fornecedores; realizada através de uma planilha que contém toda a rastreabilidade do serviço executado, desde o orçamento a execução propriamente dita.
Capítulo 4 Lubrificação Industrial
Dados históricos confirmam que há mais de mil anos A.C. o homem já utilizava processos de diminuição de atrito, sem conhecer estes princípios, através de sebo de animais nas bordas das rodas para evitar o atrito, aumentando a vida útil das rodas para viagens longas nas corroagens, como hoje, são conhecidos por lubrificação. Concluimos que a lubrificação serve para evitar atritos entre duas partes. 4.1 A lubrificação Era necessário descobrir um meio de minimizar o atrito. O meio ambiente preferido da lubrificação geralmente é a área de atrito. Da mesma maneira que existem diferentes tipos de atrito, existem diferentes tipos de lubrificantes (óleo lubrificante, graxa, etc.). Os diferentes tipos de atrito são encontrados em qualquer tipo de movimento entre sólidos, líquidos ou gases. O atrito pode ser definido como a resistência que se manifesta ao se movimentar um corpo sobre uma superfície. Como o atrito é sempre menor que o atrito sólido, a lubrificação consiste na interposição de uma substância fluída entre duas superfícies, evitando-se assim, o contato sólido com sólido, produzindo-se o atrito fluido.
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Tipo de ensaio Viscosidade
Indice de viscosidade
Desnidade relativa
O que determina o ensaio Resistência ao escoamento oferecida pelo óleo. A viscosidade é inversamente proporcional à temperatura. O ensaio é efetuado em aparelhos denominados viscosímetros. Os viscosímetros mais utilizados são Saybolt, o Engler, o Redwood e o Ostwald. Mostra como varia a viscosidade de um óleo conforme as variações de temperatura. Os óleos minerais parafínicos são os que apresentam menor variação da viscosidade quando varia a temperatura e, por isso, possuem índices de viscosidade mais elevados que os naftênicos. ____________________________ Relação entre a densidade do óleo a 20°C e a densidade da água a 4°C ou a relação entre a densidade do óleo a 60°F a densidade da água a 60°F ____________________________
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Ponto de fulgor (flash point)
Ponto de comustão Ponto de mínima fluidez
Resíduos de carvão
Temperatura mínima à qual pode inflamar-se o vapor de óleo, no mínimo, durante 5 segundos. O ponto de fulgor é um dado importante quando se lida com óleos que trabalham em altas temperaturas. ____________________________ Temperatura mínima em que se sustenta a queima do óleo. ____________________________ Temperatura mínima em que ocorre o escoamento do óleo por gravidade. O ponto de mínima fluidez é um dado importante quando se lida com óleos que trabalham em baixas temperaturas. ____________________________ Resíduos sólidos que permanecem após a destilação destrutiva do óleo. ____________________________
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4.2 Graxas As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura de óleo, aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos, à base de alumínio, cálcio, sódio, lítio e bário. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado. As graxas também passam por O que determina o ensaio ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir. Tipo de ensaio Consistência Estrutura Filamentação Adesividade Ponto de fusão ou gotejo
Dureza relativa, resistência à penetração. __________________________ Tato, aparência. __________________________ Capacidade de formar fios ou filamentos. __________________________ Capacidade de aderência. __________________________ Temperatura na qual a graxa passa para o estado líquido. __________________________
4.2.1 Tipos de graxa Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação. Graxa à base de alumínio: macia; quase sempre filamentosa; resistente à água; boa estabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em temperatu- ras de até 71°C. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis. Graxa à base de cálcio: vaselinada; resistente à água; boa estabilidade estrutural quando em uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola; pode traba- lhar em temperaturas de até 77°C. É aplicada em chassis e em bombas d’água.
Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa; em geral não resiste à água; boa estabilidade estrutural quando em uso. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. É aplicada em mancais de rolamento, mancais de rodas, juntas universais etc.
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Graxa à base de lítio: vaselinada; boa estabilidade estrutural quando em uso; resistente à água; pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. É utilizada em veículos automotivos e na aviação. Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio. Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos graxas mistas à base de sódio-cálcio, sódio-alumínio etc. Além dessas graxas, há graxas de múltiplas aplicações, graxas especiais e graxas sintéticas. 4.3 Lubrificantes sólidos
Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes, em condições especiais de serviço. Entre as características importantes dessas substâncias, merecem ser mencionadas as seguintes: · baixa resistência ao cisalhamento; · estabilidade a temperaturas elevadas; 4.4 Lubrificação de mancais de deslizamento
O traçado correto dos chanfros e ranhuras de distribuição do lubrificante nos mancais de deslizamento é o fator primordial para se assegurar a lubrificação adequada. Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa. No caso de óleo, a viscosidade é o principal fator a ser levado em consideração; no caso de graxa, a sua consistência é o fator relevante. A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes fatores: · geometria do mancal: dimensões, diâmetro, folga mancal/eixo; · rotação do eixo; · carga no mancal; · temperatura de operação do mancal; · condições ambientais: temperatura, umidade, poeira e contaminantes; · método de aplicação. 4.4.1 Lubrificação de mancais de rolamento
Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos são lubrificados, normalmente, com óleo. Todos os demais tipos de rolamentos podem ser lubrificados com óleo ou com graxa.
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4.4.2 Lubrificação com graxa
Em mancais de fácil acesso, a caixa pode ser aberta para se renovar ou completar a graxa. Quando a caixa é bipartida, retira-se a parte superior; caixas inteiriças dispõem de tampas laterais facilmente removíveis. Como regra geral, a caixa deve ser cheia apenas até um terço ou metade de seu espaço livre com uma graxa de boa qualidade, possivelmente à base de lítio. 4.4.3 Lubrificação com óleo
O nível de óleo dentro da caixa de rolamentos deve ser mantido baixo, não excedendo o centro do corpo rolante inferior. É muito conveniente o emprego de um sistema circulatório para o óleo e, em alguns casos, recomenda- se o uso de lubrificação por neblina. 4.4.4 Intervalos de lubrificação
No caso de rolamentos lubrificados por banho de óleo, o período de troca de óleo depende, fundamentalmente, da temperatura de funcionamento do rolamento e da possibilidade de contaminação proveniente do ambiente. Não havendo grande possibilidade de poluição, e sendo a temperatura inferior a 50°C, o óleo pode ser trocado apenas uma vez por ano. Para temperaturas em torno de 100°C, este intervalo cai para 60 ou 90 dias. 4.4.5 Lubrificação dos mancais dos motores
Temperatura, rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionar a escolha do lubrificante. 4.5 Regra geral:
· temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente; · altas rotações: usar óleo mais fino; · baixas rotações: usar óleo mais viscoso. 4.5.1 Lubrificação de engrenagens fechadas
A completa separação das superfícies dos dentes das engrenagens durante o engrenamento implica presença de uma película de óleo de espessura sufici ente para que as saliências microscópicas destas superfícies não se toquem. O óleo é aplicado às engrenagens fechadas por meio de salpico ou de circulação. A seleção do óleo para engrenagens depende dos seguintes fatores: tipo de engrenagem, rotação do pinhão, grau de redução, temperatura de serviço, potência, natureza da carga, tipo de acionamento, método de aplicação e contaminação.
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4.5.2 Lubrificação de engrenagens abertas
Não é prático nem econômico encerrar alguns tipos de engrenagem numa caixa. Estas são as chamadas engrenagens abertas. As engrenagens abertas só podem ser lubrificadas intermitentemente e, muitas vezes, só a intervalos regulares, proporcionando películas lubrificantes de espessuras mínimas entre os dentes, prevalecendo as condições de lubrificação limítrofe. Ao selecionar o lubrificante de engrenagens abertas, é necessário levar em consideração as seguintes condições: temperatura, método de aplicação, condições ambientais e material da engrenagem. 4.6 Lubrificação de motorredutores A escolha de um óleo para lubrificar motorredutores deve ser feita considerando-se os seguintes fatores: tipo de engrenagens; rotação do motor; temperatura de operação e carga. No geral, o óleo deve ser quimicamente estável para suportar oxidações e resistir à oxidação.
4.6.1 Lubrificação de máquinas-ferramenta Existe, atualmente, um número considerável de m áquinas-ferramenta com uma extensa variedade de tipos de modelos, dos mais rudimentares àqueles mais sofisticados, fabricados segundo as tecnologias mais avançadas. Diante de tão grande variedade de máquinas-ferramenta, recomenda-se a leitura atenta do manual do fabricante do equipamento, no qual serão encontradas indicações precisas para lubrificação e produtos a serem utilizados. Para equipamentos mais antigos, e não se dispondo de informações mais precisas, as seguintes indicações genéricas podem ser obedecidas: Sistema de circulação forçada- óleo lubrificante de primeira linha com número de viscosidade S 215 (ASTM). Lubrificação intermitente (oleadeiras, copo conta-gotas etc.)- óleo mineral puro com número de viscosidade S 315 (ASTM). Fusos de alta velocidade (acima de 3000 rpm)- óleo lubrif icante de primeira linha, de base parafínica, com número de viscosidade S 75 (ASTM). Fusos de velocidade moderada (abaixo de 3000 rpm)- óleo lubrificante de primeira linha, de base parafínica, com número de viscosidade S 105 (ASTM). Guias e barramentos- óleos lubrificantes contendo aditivos de adesividade e inibidores de oxidação e corrosão, com número de viscosidade S 1000 (ASTM). Caixas de redução- para serviços leves podem ser utilizados óleos com número de viscosidade S 1000 (ASTM) aditivados convenientemente com antioxidantes, antiespumantes etc. Para serviços pesados, recomendam-se óleos com aditivos de extrema pressão e com número de viscosidade S 2150 (ASTM). Lubrificação à graxa- em todos os pontos de lubrificação à graxa pode-se utilizar um mesmo produto. Sugere-se a utilização de graxas à base de sabão de lítio de múltipla aplicação e consistência NLGI 2. Observações: S = Saybolt;A S T M ASTM = American Society of Testing Materials (Sociedade Americana de Materiais de Teste). NLGI = National Lubricating Grease Institute (Instituto Nacional de Graxa Lubrificante).
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Em resumo, por mais complicada que uma máquina pareça, há apenas três elementos a lubrificar: 1. Apoios de vários tipos, tais como: mancais de deslizamento ou rolamento, guia etc. 2. Engrenagens de dentes retos, helicoidais, parafusos de rosca sem-fim etc., que podem estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas. 3. Cilindros, como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de motores, bombas ou outras máquinas com êmbolos.
Capítulo 5 As estratégias e programas de gerenciamento da manutenção planejada É necessário o planejamento da manutenção para que os eventos ocorram dentro de parâmetros aceitáveis e desejados, tanto em tempo, quanto no uso de recursos e seu custo.A seguir serão apresentadas as estratégias e programas de gerenciamento utilizadas para a manutenção planejada.
5.1 Tipos de Manutenção 5.1.1 Manutenção Corretiva: A manutenção corretiva é aquela que somente atua quando há uma perda de função parcial ou total de um equipamento (quebra ou falha) que ocorre inesperadamente, o que torna o processo produtivo pouco confiável; não permite uma preparação prévia, pois não é possível saber com precisão quando a mesma irá ocorrer ou quanto tempo será necessário para sua correção. Esse tipo de manutenção causa uma carga de trabalho inconstante, baixa confiabilidade e custo elevado. Existem dois tipos de Manutenção Corretiva: 1) Manutenção Corretiva não Planejada (Emergencial): A correção da falha é feita somente depois que ela acontece, causando altos custos devido ao impacto no volume de produção, qualidade e custos operacionais, além dos custos diretos do
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reparo; podem causar danos maiores, pois sua ocorrência pode afetar outras partes do equipamento (danos secundários).
2) Manutenção Corretiva Planejada: É a manutenção feita em caráter “detectivo”, ou seja, quando uma falha potencial é detectada por uma inspeção e ela indica uma possível parada por quebra, um planejamento para o reparo é feito visando solucionar o problema e, por esse motivo, obtém-se um resultado mais eficiente e menos dispendioso que a emergencial..Esses dois tipos de manutenção também são conhecidos como manutenção emergencial e manutenção corretiva programada.
5.1.2 Manutenção Preventiva: É a manutenção realizada para reduzir e/ou evitar falhas e/ou queda no desempenho, obedecendo a um planejamento baseado em intervalos definidos de tempo. O grau de eficiência da manutenção preventiva depende da determinação dos intervalos de tempo corretos e um roteiro de atividades bem definido, que podem ser feitos através da experiência dos mantenedores, histórico de ocorrências, manual do fabricante ou análises de confiabilidade, como RCM, FMECA ou outros métodos. A aplicação do sistema de Manutenção Preventiva, além da redução de perdas provocadas por falhas, também traz outros benefícios como:
Aumento na disponibilidade do ativo para a produção;
Manutenção da confiabilidade intrínseca;
Redução nos riscos de acidentes e danos ambientais;
Redução dos custos totais de manutenção;
Melhor previsão orçamentária;
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Melhor gestão de estoque de peças sobressalentes;
Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos de tempo, é conhecida também como TIME BASED MAINTENANCE – TBM, Manutenção Baseada no Tempo, Tarefa Programada de Recuperação, Tarefa Programada de Descarte e Tarefa Programada de Localização de Falha. Em auditorias de segurança ou qualidade, sempre e visto os desvios de tempo, ou seja qual foi o tempo entre o programado e o executado, isso porque se passar da tolerancia ± dias conforme mostra a tabela abaixo pode causar acidentes ou N.C ( Não conformidades de qualidade). Como exemplo um plano de lubrificação semanal que na tabela diz 7 dias, onde com isso tem somente 01 dia para + ou para – 01 dia, com isso se fizer em 02 dias depois da data ja esta N.C nao conforme, asim para todos os planos de maior tolerançias. Segue abaixo a tabela de tolerância para execução de manutenções preventivas:
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5.1.3 Manutenção Preditiva: Baseada no acompanhamento de efeitos de falhas potenciais (efeitos dinâmicos, efeitos de partículas, efeitos químicos, efeitos físicos, efeitos de temperatura e efeitos elétricos) que indicam o desempenho dos equipamentos, de forma sistemática, pode-se definir a necessidade ou não de uma intervenção, onde podemos identificar com base na condição do atual momento do equipamento o inicio da ruptura ou desgaste, identificando o ponto inicial da falha, a curva PF. Na ultima geração da manutenção com bases no homem para adquirir o resultados é utilizado a TPM com base para estes resultados, onde o homem com seus conhecimentos do equipamento e 5 sentidos identifique anomalias em um 1° momento e quando a anomalia é oculta aos seus 5 sentidos, entram então os instrumentos de medição de vibração, térmica, ferrografica e ultra som para auxiliar na detecção das anomalias. Alem da inspeção humana podemos fazer esses acompanhamentos por (A) T ermográfica, (B) Análises de vibração,(C) Ferrografia, inspeções periódicas baseadas em um roteiro prédeterminado, etc. Pela análise desses resultados é possível detectar com antecedência a falha potencial e planejar uma intervenção sem causar prejuízos maiores à produtividade. Esse tipo de manutenção é também conhecido como Manutenção Baseada em Condição, Tarefa sob Condição ou CBM (CONDITION BASED MANTENANCE).
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Quando s e fala em ins peçao não podemos deixar de fora a curva PF . Onde P é o ponto que s e inic ia a falha e o F a falha total do equipamento. E x: Uma corr eia que se desfiada como ponto P e rompimento como F ( Quebra ).
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A) Temografia A Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada com a utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de propiciar informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo.
Ordem de manutenção preventiva gerada pelo Sap-PM
O mantenedor recebe uma ordem de manutenção com frequência pré determinada normalmente mensal e se for preciso em alguns casos pode ser ajustado para semanal ou diário, dependendo do processo de cada empresa. Após fazer a analise de cada painel devendo estar energizado para assim poder identificar anomalias de super aquecimento o mantenedor encerra a ordem se não encontrar nada anormal e faz um relatório padrão de encerramento. Caso encontre super aquecimento ele faz um relatório com as fotos do componente e foto super aquecida onde o próprio instrumento fornece as duas fotos assim como o relatório padrão, neste relatório ele inclui um sub ordem da preventiva, ou seja, encerra a
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ordem de preventiva e abre uma ordem de corretiva programada para troca na próxima preventiva ou troca por oportunidade em uma parada. Esta analise não é possível ser feita por sentidos humanos, somente por instrumentos precisos e de alta tecnologia. Esta analise visa identificar componentes que estão com desgaste excessivo, mal contato, falta de fase entre outras, onde aquece o miolo do componente eletrônico ou seus terminais mostrando no visor do termógrafo.
Isso identifica a necessidade de troca do componente ou reaperto dos terminais aquecido. Em alguns casos a troca dos bornes devido a alta carbonização. O relatório abaixo mostra as fotos do componente aquecido e normal, para ser incluída no relatório, para com isso qualquer técnico possa efetuar a manutenção corretiva programada pelo planejador de manutenção, desde de que esteja de posse do novo componente.
É possível também fazer analise de termografia em tubulações de vapor, para ser exato em purgadores, onde em uma condição ideal é não dar passagem de vapor evitando perdas. Para isso mede a temperatura antes do purgador e depois dele, onde nunca pode ser a
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mesma temperatura de entrada e saída em condições normais. Seguindo o mesmo processo de abertura de ordem para corretiva programada em casos de anomalias.
B) analise de vibração Ordem de manutenção gerada pelo Sap-Pm PICADOR DA USINA DE ETANOL
Um corpo vibrando em movimento de oscilação em torno de uma posição de refrencia inúmeras vezes, em movimentos completos é determinado (Ciclos). Inumeras volta em 1segundo é determinda frequência com a formula 1/60, medido em Hz(Hertz). Esta analise também é difícil ser identificada por sentidos humanos, alguns mantenedores antigos usam canetas comum de escrever colocando na orelha e nos pontos
motor, sentindo uma pequena vibração do componente, outros mais
modernos usam instrumentos Estetoscopio, semelhantes ao dos médicos que houvem o batimento do coração/ pulmão (auscultação), assim identificado ruídos anormais. Com a modernização da manutenção e exigências de relatórios cada vez mais eficientes e eficazes, surgiram aparelhos mais modernos que geram relatórios automáticos após as medições através de rotas de medição pré fixadas no instrumento.
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Estes aparelhos mais modernos recebe as rotas especificadas pela área, onde o técnico vai ao campos e coleta os dados dos equipamentos( bombas, rolamentos, mancais, bases de corte e outros cadastrados relacionado a rota, com isso o técnico descarrega a coleta dos dados de medição no computador e analisa os harmonios (espectros) para abrir um ordem de manutenção corretiva ou não dependendo da condição do rolamento/mancal/bomba seja qual for o mecanismo. Com estes novos instrumentos Ex: Vibtron de fabricação (BR) nacional, conseguimos ter banco de dados onde monitoramos por históricos de coleta, ou seja, mês a mês qual evolução da vibração do componente, até o ponto em que necessite a troca programada. A troca programada não nos atrapalha na entrega do índice da disponibilidade do equipamento, ou seja a manutenção troca o componente antes que ele quebre. Da mesma forma que os demais quando chega no ponto P da curva PF, abre a ordem de corretiva programada agendando a troca na preventiva ou por oportunidade de parada.
Neste exemplo acima observamos que o componente vinha em picos de harmonios fora das condições básicas do componente e após a troca os picos dos harmonios ficaram dentro dos parâmetros básicos do componente.
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Analise de vibração é importante para monitorar os harmonios até o ponto de máximo que um componente, usufluindo ao máximo do recurso, onde muitas empresas trocam antes da hora e outras não trocam e sofrem com quebras inesperadas.No exemplo abaixo mostra um monitoramento ate o máximo de vibração, em seguida houve uma desaceleração dos harmonios onde mostra que toda estrutura das pistas das esferas viraram cavacos/fuligem.
Até o fim da zona A o rolamento estava em desgastes soltando fuligem, no meioda zona B já não havia mais a pista das esferas, com isso o ruído diminui, isso porque já não tem muito atrito das esferas e pistas de deslize.
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Uma das causas é a falta de lubrificante dentro do rolamento, uso de rolamentos inadequado, grxa ou óleo lubrificante inadequado.
C) Ferrografia
A análise dos óleos permite identificar o desgaste de partículas (limalhas) encontradas em amostras de lubrificantes e possibilita que se determine tipos de desgaste, contaminantes, desempenho do lubrificante, entre outros dados, tornando possível a tomada de decisão quanto ao tipo e urgência de intervenção. A ferrografia é classificada como uma técnica de [[manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações, tais como desenvolvimento de materiais e lubrificantes. A frequência básica é de 6 meses dependendo de cada aplicação, onde o laboratório fornece em media 03 frascos para coleta de em m edia 100ml em cada frascos.
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O controle pode ser feito através do São-Pm com plano de manutenção semestral incluindo na operação o laboratório na qual se costuma fazer, para ganhar tempo quando a ordem aparcer na programação. Caso o óleo esteja aceitável deve esperar por mais 6 meses para fazer outra analise, caso esteja em nível rejeitável então deve abrir um ordem de corretiva programada para fazer a aquisição do novo óleo e programar a troca com uma parada programada emergencial ou na preventiva. Neste procedimento uma amostra de óleo é colocada numa placa de vidro montada num plano inclinado e submetida a um campo magnético intenso. As partículas existentes de maior dimensão serão retidas em primeiro lugar relativamente a outras de menor dimensão que, entretanto, continuarão a fluir segundo o plano inclinado, sendo retidas em outro local. Através deste método é possível identificar diferentes grupos com diferentes dimensões e concentrações. Em algumas empresas multinacional existem dezenas de geradores industriais que devem estarem disponível em uma parada de energia inesperada, com isso suas propriedades devem estarem em máxima confiabilidade, e para não fazer a troca prematura do óleo é feita analise ferrografica.
Outras Aplicações: Geradores industriais, Redutores, Turbo-geradores, Sistemas hidráulicos, Mancais em geral, Motores diesel, Compressores de parafuso, centrífugos ou alternativos.
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5.2 Definição do Tipo de Manutenção A definição do tipo de manutenção baseia-se na análise do impacto ou importância, número de ocorrências, intervalos e tempo médio decorrido para solução. Para essa definição é montado um grupo com mecânicos, operadores e o planejamento de manutenção, além de levantar dados do histórico de manutenção dos equipamentos em análise. A primeira etapa para definição do tipo de manutenção é a definição de quais são os equipamentos, ou linhas críticas dentro das diferentes áreas produtivas. Para isso utilizamos uma ferramenta de análise de criticidade do equipamento, que através da avaliação e pontuação de seu impacto no processo, recebe a classificação A, B ou C; Através dessa classificação é definido o tipo de abordagem de confiabilidade a ser aplicada. Os Itens analisados nessa classificação são:
Impacto na Produção;
Utilização do Equipamento;
Qualidade;
Segurança ou Meio Ambiente;
Freqüência de Falhas (MTBF);
Média de tempo de reparo (MTTR);
Potencial de geração de Perdas;
A análise de criticidade é feita através do preenchimento da tabela de análise crítica. A pontuação é feita através da tabela de classificação de criticidade (Vide anexo 1). O cálculo é feito da seguinte forma: pontuação geral= (A × B × C × D) ×(E × F × G)
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A seguir deverá ser realizada a definição da classificação ABC. Os critérios utilizados para essa definição são:
Criticidade A: Até 15% dos ativos com maior pontuação do total geral; Criticidade B: Acima de 15% até 25% dos ativos com a 2ª maior pontuação; Criticidade C: Ativos restantes. A equipe que está realizando a análise tem autonomia para ajustar a distribuição do percentual de criticidade de acordo com a linha de corte desejada. Segue abaixo a tabela de análise e o gráfico gerado a partir da análise:
Ta bela 4- Análise crítica de equipamentos
Figura 15- Gráfico de pareto para classificação ABC
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Na biblioteca técnica está disponível o treinamento detalhado para a realização da análise de criticidade ABC.
5.3 Análise de Quebra/Falha
Além das manutenções periódicas, um processo de manutenção robusto também deve ser capaz de analisar as falhas ou quebras inesperadas, de forma a entendê-las, apurar a causa ou as causas que levaram a falha e tomar ações para evitar sua recorrência. Para isso é necessário um levantamento minucioso de como a falha ocorreu, quais seus sintomas, qual a situação de mantenabilidade do equipamento, etc. A ferramenta utilizada em nossa empresa para análise das quebras, ou falhas, consiste na utilização de duas ferramentas amplamente conhecidas nas indústrias, o 5W2H e os 5 porquês. O 5W2H normalmente é utilizado para organizar e gerenciar etapas de atividades que precisam ser desenvolvidas. Em nosso caso utilizamos as perguntas para definir o fenômeno da quebra, de forma a orientar a segunda parte da análise com os 5 porquês. Fazemos as perguntas da seguinte forma:
O que (What): Que fato ou problema ocorreu?
Quando (When): Em que momento se evidenciou o problema?
Onde (Where): Em que parte ou componente o problema ocorreu?
Quem (Who): O problema está relacionado a habilidade do profissional?
Qual (Which): Qual a tendência de voltar a ocorrer?
Como (How): Como o padrão ficou fora do normal?
Quanto (How much): Qual a frequência desse problema?
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Essas perguntas são feitas de forma a explorar uma análise mais profunda do fenômeno em questão. Os 5 porquês é utilizado de forma a complementar e investigação da quebra, onde através de perguntas subseqüentes procuramos chegar a causa raiz do problema, e assim propor ações que possam eliminar a recorrência da quebra/falha.
5.4 Métodos analíticos – Confiabilidade
A disponibilidade de métodos analíticos modernos trouxe maior segurança à atividade de manutenção,mas também introduziu novos desafios ao profissional desta área.Cabe a ele selecionar a técnica mais apropriada para tratar cada tipo de falha. Possuímos um time focado em trabalhos relacionados a confiabilidade de ativos.Além de executar os estudos de confiabilidade para os ativos,esse time ministra treinamentos e palestras a fim de sensibilizar os colaboradores da empresa à importância desse tipo de estudo e treinar pessoas capazes de auxiliarem na realização desses estudos. Abaixo serão abordadas as técnicas utilizadas na companhia: RCM, FMEA, FMECA e FTA.
5.4.1 RCM-Manutenção Centrada em Confiabilidade Reliability Centred Maintenance (RCM), ou em português, Manutenção Centrada em
Confiabilidade (MCC), é o processo utilizado para a determinação do tipo de estratégia de manutenção mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais. O processo de desenvolvimento do RCM envolve a identificação de ações que quando executadas irão reduzir a probabilidade de falha de um equipamento, bem como seus custos de manutenção. Para a elaboração do processo de RCM em um equipamento é necessário fazer as seguintes perguntas em relação ao mesmo:
Quais são suas funções (o que os usuários desejam que ele faça )?
De que forma ele pode falhar?
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O que o faz falhar?
O que acontece quando ele falha?
Quanto importa se ele falhar?
Há algo que se possa fazer para prever ou prevenir a falha?
O que acontece se não pudermos prever nem prevenir a falha?
A partir das respostas à essas perguntas ,a planilha de informações do RCM deverá ser preenchida(como no exemplo abaixo) .
Tabela 5- Exemplo de planilha para análise de modo de falhas (RCM)
Função
1
Bombear água do tanque A para o B ,a uma taxa de 300 litros por minuto.
Falha Funcional
A
B
Não bombear quantidade alguma de água
Modo de Falha(causa de falha)
1
Rolamento engripado
2
Acoplamento cisalhado
3
etc.
Efeito da falha (O que acontece quando falha)
O motor para e o alarme associado soa na sala de controle.Tempo para substituição do rolamento=4 horas.
Bombear menos que 300 litros por minuto
Nessa planilha acima são exploradas as funções do equipamento, são definidas as fronteiras dos modos de falhas que serão analisadas e quais os efeitos da falha. A partir dessa planilha, deverá ser alimentada a planilha de decisões RCM:
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Tabela 6- Planilha de decisões RCM
O tipo de atividade proposta e a frequência serão determinadas pelo diagrama de decisão do RCM (ver anexo 2).O processo de RCM busca a melhor combinação entre tarefas próativas,e ações default.
1) Tarefas Pró-ativas: São aquelas tarefas rotineiras (cíclicas) projetadas para prever ou prevenir a falha. Dentro desse grupo temos:
Tarefas sob Condição: Verificação de falha em curso.
Restauração programada: Recuperação a intervalos fixos,independentemente da sua condição.
Descarte programado: Substituição a intervalos fixos, independentemente da sua condição.
2) Ações Default: São ações executadas caso uma tarefa Pró-ativa não seja encontrada. Dentro desse grupo temos:
Ações de localização de falha: Quando há a constatação de falha já ocorrida.
Reprojeto: Alteração do equipamento ou processo.
Nenhuma manutenção programada : O dispositivo opera até a falha.
Grupo de RCM:
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A figura a seguir mostra como deve ser a composição do grupo para realizar o estudo de RCM:
Facilitador de RCM Facilitador de MP/ Planejador
Liderança
Grupo RCM Operador
Manutentor Especialista \ Engenheiro
Figura16-Grupo para realização do estudo de RCM
É importante que esse estudo seja feito em grupo, pois assim há um histórico mais consistente a respeito do item da instalação, há a otimização de tempo e compartilhamento generalizado dos resultados. O RCM proporciona outros benefícios como: Capacitação profissional, maior lucratividade da empresa, maior produtividade, manutenção do emprego, redução do consumo de peças de reposição e fornece ao pessoal de manutenção e produção um conjunto de valores e uma linguagem comum.
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5.4.2 FMECA- Análise de Efeitos de Modos de Falha e Criticidade Outro método utilizado para a análise dos equipamentos é o FMECA (Failure mode effects and criticality analysis), análise de efeitos de modos de falha e criticidade.
O FMECA é um método estruturado, para determinar a criticidade do equipamento, falha funcional e avaliação das causas destas falhas e seus defeitos. É necessário o envolvimento de toda a equipe: supervisão, operacional, manutenção e administração. A equipe de trabalho deve ter conhecimento da planta de operação, do histórico de falhas, experiência para efetuar reparos e habilidades para determinar a causa raiz das falhas. Para a realização do FMECA é necessário a utilização da ferramenta FMEA, que é um processo utilizado para identificar as falhas potenciais e eliminar suas causas ou minimizar a possibilidade de falha e seus impactos. O processo do FMEA deve ser aplicado para equipamentos de alta criticidade. O procedimento geral é completar a tabela que registra os resultados e decisões para cada item do equipamento. O procedimento geral em análise de falhas é: Identificar componentes problemáticos e falhas, fazendo três perguntas: 1) Como cada componente falha?(modo de falha), 2) Que efeito isto acarretará?(efeito da falha), 3) Quais as causas da falha?(causa da falha). 4) Conduzir as análises usando o processo de decisão formal. É importante não confundir modos de falha, efeitos das falhas e causa das falhas. Segue abaixo as devidas definições de cada um: a) Modos de falha: Como o componente falha. Exemplos: quebrado, fraturado, falha para fechar, falha para abrir, rompido, erupção, etc. b) Efeitos das falhas: O efeito imediato da falha do componente.
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Exemplos; vibração, mudança de temperatura, ruído, dano visual, vazamentos, perda de energia, alta corrente, processo parado, etc. c) Causas das falhas: As circunstâncias que levam a falha. Exemplos: sobrecarga, corrosão, erosão, desgaste, riscado, contaminação, etc. Fatores considerados:
Características de Deterioração: Quais são os avisos antes da falha? Em casos raros não haverá nenhum aviso, mas em quase todos certamente haverá uma indicação de falha. Características de deterioração, freqüentemente apontam para uma específica tarefa de manutenção.
MTBF: Expresso em semanas - É o tempo médio entre falhas baseado nas práticas correntes (se houver) de manutenção.
MTBF Projetado: Se um plano de manutenção mais apropriado for adotado, qual pode ser a expectativa de vida razoável de um item sob um exame mais apurado.
Classificação
por
ocorrência
(Vide
anexo
3):
usa
os
critérios
para
4):
usa
os
critérios
para
ocorrência:remota,baixa,moderada,alta,muito alta.
Classificação
por
severidade
(Vide
anexo
severidade:mínima,baixa,moderada,alta,muito alta,catastrófica.
Número de risco de prioridade: Conhecido por RPN é uma medida de criticidade e é obtida pela multiplicação de dois fatores: ocorrência x severidade.
Opções de manutenção: O FMECA tem basicamente quatro opções de Manutenção que são determinadas pela Árvore de Decisão do FMECA
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FTM – Manutenção por Tempo Fixo: Manutenção por Tempo Fixo é uma tarefa que pode ser realizada, apesar da condição do componente, em específico intervalo de tempo.
CBM - Manutenção baseada em condição: Manutenção baseada em condição é uma tarefa que envolve inspeção de um componente em um específico intervalo de tempo. A ação de manutenção realizada será dependente do resultado da inspeção.
OTF - Operar até falhar: Alguns itens são também classificados como consumível ou podem ser determinados como tendo uma conseqüência de falha negligenciável. (Usado quando um enfoque no FTM ou CBM é considerado pouco prático ou sem custo efetivo. Os itens são simplesmente substituídos quando ocorre a falha.)
5.4.3 FTA-Fault tree Analysis (Análise por árvore de falhas) A Análise por Árvore de Falhas (FTA) é um processo de análise dedutivo que busca todas as combinações de “causas básicas” que podem levar à ocorrência de um evento indesejado (falha de um sistema). A árvore propriamente dita é uma representação gráfica das combinações de eventos que podem resultar na falha de um sistema. O processo de análise se inicia com a definição de um “evento indesejado”(falha) para o sistema.A partir daí,são buscadas todas as combinações de “causas básicas”(falhas de subsistemas, componentes, etc.)que podem levar à ocorrência desse evento. Utilização:
Compreender a lógica que conduz ao evento topo ou estada indesejado
Mostrar a conformidade com o sistema de segurança ou requisitos de confiabilidade.
Priorizar os eventos críticos que conduzem para o evento topo.
Listar os equipamentos, peças ou eventos por diferentes medidas de importância.
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Monitorar e controlar o desempenho de um sistema complexo (ex.: o quanto ainda é seguro continuar voando com a válvula do combustível em falha? Qual o tempo permitido para o vôo com a válvula travada fechada?)
Minimizar e aperfeiçoar os recursos.
Auxiliar na concepção de um sistema, ajudando na criação dos requisitos.
Funcionar como uma ferramenta de diagnóstico para identificar e corrigir as causas do evento topo.
Ajudar na criação de manual de diagnóstico e solução de problemas.
O treinamento detalhado sobre a metodologia FTA está disponível da biblioteca técnica, na pasta de confiabilidade.
5.5 Responsabilidades do Planejador de Manutenção
Responsável pelo cadastro de informações de Manutenção no SAP: Este item se refere a todo e qualquer tipo de cadastro no SAP, planos de manutenção, ordens e afins.
Planejamento das Manutenções Programadas: O planejador deverá planejar as manutenções planejadas, de forma que as mesmas estejam em harmonia com o processo produtivo.
Aquisição de Materias para Manutenções Programadas: Diversas vezes ocorre a necessidade de compra de materiais para o atendimento de ordens de serviço de manutenções programadas, o planejador deverá emitir a requisição de compras no sistema .
Monitoramento do Atendimento da Manutenção Programada: Cabe ao planejador fazer o monitoramento do atendimento da manutenção programada, reportando os
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atrasos à liderança da área e preenchendo toda documentação necessária para os mesmos;
Solicitação de Incorporações no Almoxarifado: Cabe ao Planejador de Manutenção fazer a análise e preenchimento da matriz de decisão, contida no capítulo 6 desse manual. Essa ação tem por objetivo a melhor utilização dos recursos de Almoxarifado Central, além de evitarmos custos desnecessários com peças as quais raramente serão utilizadas.
Monitoramento semanal de Etiquetas TPM (vencimento): Cabe ao planejador realizar o monitoramento semanal das etiquetas, reportando os resultados a liderança de manutenção da área, a fim de garantir que as devidas ações estão sendo realizadas para solucionar os problemas apontados durante a abertura das etiquetas.
a projeto, operação, manutenção e inspeção de caldeiras e vasos de pressão.
5.6 Auditorias O objetivo de uma auditoria interna é assessorar a organização no desempenho efetivo de suas funções e responsabilidades, fornecendo-lhe análises, apreciações, recomendações, pareceres e informações relativas às atividades examinadas, promovendo assim, um controle efetivo a um custo razoável. Para tal, a Engenharia de manutenção realiza juntamente com a qualidade, auditando os assuntos que envolvem a manutenção dentro do sistema de qualidade, tornando esse processo mais eficaz, devido ao envolvimento de pessoas com alto conhecimento técnico para a realização dessas auditorias.
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5.7 Verificação e validação para novos equipamentos
Verificação e validação são processos para checar se o produto, serviço ou sistema, se encontram de acordo com as especificações e cumprem com a finalidade a que foram destinados. A verificação de máquinas e equipamentos, usualmente consiste nos processos de:
DQ - Design Qualification (Qualificação de design);
IQ - Installation Qualification (qualificação de instalação);
OQ - Operational Qualification (qualificação operacional);
PQ - Performance Qualification.
CM – Controle de mudança
Aqui serão abordados os processos que envolvem a manutenção (DQ, IQ, OQ). Esses processos são de suma importância para a manutenção, pois garantem que o equipamento seja instalado da forma correta, utilizado conforme as especificações do fabricante e garante rastreabilidade das informações, documentos e todos os dados necessários para o planejamento da manutenção do equipamento. Seguem abaixo as etapas necessárias a verificação e qualificação de equipamentos: 1) A primeira etapa desse processo é o DQ (design qualification) - Qualificação de design é o primeiro passo e o mais importante do processo. Quando é realizado corretamente, pode poupar bastante tempo para outras fases posteriores de qualificação. O DQ contempla:
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Desenhos/ P&ID (piping and instrumentation diagram - é um diagrama bastante utilizado em processos industriais que exibe a instrumentação e os dispositivos de controle do processo);
Diagramas;
Manual de manutenção;
2) A segunda etapa desse processo é o IQ (Installation Qualification) - Qualificação de instalação de equipamentos é a evidência documentada de que um dado equipamento ou sistema está instalado em seu local e conectado às respectivas utilidades, conforme especificações de projeto/fabricante. Confirma a existência e propriedades específicas de componentes críticos, itens de segurança, desenhos, manuais, planos de manutenção e limpeza, laudos de calibração, etc.
Os processos FAT (Factory asseptance tests) e SAT (Site asseptance tests). O FAT/SAT são inspeções para certificar se a montagem está dentro do escopo do projeto.Ex:Certificar que todos os itens contidos no P& ID estão na montagem do equipamento.A diferença entre os dois é que o FAT é realizado no fornecedor do equipamento, o SAT é internamente.
Planos de manutenção, listas de spare parts ( peças de reposição), relação dos EIMES (Equipamentos de Inspeção, Medição e Ensaios), críticos a qualidade do produto e segurança.
As condições de manutenção devem ser avaliadas no projeto quanto ao acesso para manutenção, exemplo: interferência de tubulações para o acesso ao dispositivo a ser realizada a manutenção.Também devem ser analisado a necessidade de dispositivos auxiliares,exemplo: Talhas, Monovias, etc.
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3) A terceira etapa desse processo é o OQ (Operational qualification) - Qualificação operacional é a evidência documentada de que um dado equipamento seja capaz de operar consistentemente dentro dos limites e tolerâncias pré-determinadas. Identifica todos os parâmetros operacionais críticos e suas faixas de trabalho, o critério de aceitação, bem como os testes para demonstrar que o equipamento satisfaz este critério. O processo de OQ é regido internamente pelo POP-BR-121-017.
4) C.M controle de mudança. Sempre que houver uma modificação no equipamento abre um CM, somente depois de passar por todas as areas envolvidas e devidamente aprovado, ocorre a mudança no equipamento, isso deve ocorrer sempre que for instalado ou tirado qualquer peça mecanica ou elétrica do equipamento seja ela qual for para não descaracterizar a maquina. Assim como também análise se haverá descarcterização do designer do produto ou afetará a qualidade do produto.
5.8 Gestão técnica de contratos A engenharia de manutenção gerencia os contratos para as tecnologias em comum entre as fábricas; entre elas: motores, seladores, sistemas de aplicação de hot melt e serviços de usinagem. Portanto, todos os problemas relacionados a esses tipos de tecnologias, devem ser direcionados a engenharia de manutenção, a qual irá selecionar a empresa que melhor se adéqua as necessidades da companhia para o cumprimento das atividades desejadas. A partir da centralização desses serviços, é possível um poder de negociação maior, uma vez que a mesma empresa pode atuar em mais de uma fábrica.
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CAPÍTULO 6 SAP R/3 Módulo Manutenção (PM)
Um dos itens fundamentais para o bom gerenciamento do processo de manutenção é a geração de dados e históricos dos equipamentos, pois a partir deles é que são feitos os estudos de confiabilidade, propostas de melhoria, geração das métricas, etc. Para isso utilizamos o SAP R/3 Módulo PM ( Plant Maintenance), onde são feitos os cadastros dos equipamentos, lançamentos das ordens de manutenção, apontamento de horas dos mantenedores, etc. Nesse capítulo serão abordadas as funcionalidades e padrões para geração dessas informações.
6.1 Cadastros de equipamentos Para cada equipamento (ativo) existe um cadastro no SAP elaborado de forma hierárquica, ou como chamado internamente, árvore hierárquica do equipamento. A importância do cadastro detalhado do equipamento está na criação de informações específicas para determinado conjunto ou parte de um equipamento, como por exemplo, histórico de quebras, custos, substituições de componentes, etc.
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O cadastro de uma maquina ou fabrica deve seguir os seguintes níveis: 1) Local de Instalação: É o local ou planta onde o equipamento está instalado dentro das dependências da organização as transação usadas são IL01- ILO2-ILO3 onde ILO1 CRIA, ILO2 MODIFICA E ILO3 EXIBE o local de instalação.
2) Equipamento: Nome ou definição que o equipamento recebe dentro da planta, pode ser o nome do fabricante, modelo ou outra designação qualquer pela qual se possa distinguir o equipamento dentro da planta, usando as transação IE01, IE02 E IE03.
3) Conjunto / Subconjunto: Divisões do equipamento de forma a se ter informações mais precisas do histórico de manutenção do equipamento, usando as transação IE01 PARA CRIAR, IE02 MODIFICAR E IE03 EXIBE.
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4) Partes ou Peças: Componentes que constituem os conjuntos e subconjuntos, cadastrados para facilitar a definição das peças utilizadas em uma possível necessidade de substituição, usando as transação IB01 CRIA, IB02 MODIFICA E IB03 EXIBE.
Exemplo de cadastro hierárquico para equipamento no sistema SAP
A visualização da árvore cadastrada para um equipamento é feita na transação IH01, o treinamento sobre a utilização dessa transação está contido na biblioteca técnica da
Fulltreina. É importante salientar que a explosão da árvore de equipamento deve ser feita mandatoriamente no mínimo em 3 níveis, não considerando o das peças. Através desse cadastro é possível o rastreamento em cada intervenção ocorrida, onde ela aconteceu, quando, o quê aconteceu e quanto tempo durou. Todas essas informações são registradas nas Ordens de Manutenção (OM) no sistema. Para cada intervenção relevante ao processo é registrada uma OM.
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6.2 Tipos de notas e ordens É importante saber que para cada ordem de serviço no SAP-PM esta atrelada a um centro de custo de cada departamento dentro de uma multinacional, ou seja uma ordem aberta no MAN para um serviço externo quem pagará os custos será o centro de custo do MAN e asim por diante para cada departamento, por isso o cadastro dos equipamentos e locais de instalação deve estar devidamente com o centro de custo do departamento correto, caso contrario haverá gastos de outros departamentos sendo cobrado em um outro, e assim por diante. Para cada tipo de atividade de manutenção há um tipo diferente de nota e ordem que deve ser registrada. A diferenciação se dá devido à necessidade de classificar o trabalho para estudos, custeamento da atividade e método de manutenção aplicado .
Nota TRANSAÇÃO IW21-IW22- IW23 E IW28: IW21 CRIA UMA NOTA IW22 MODOFICA UMA NOTA IW23 APENAS EXIBE UMA NOTA IW28 PARA CRIAR UM RELATÓRIO DE NOTAS
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EM IW28, IW47 E IW69 E COLETADO DADOS PARA RELATÓRIOS.
É o local onde ficam guardados os registros das manutenções executadas em um equipamento. Possui permanência indefinida no SAP, formando assim, a base de dados do histórico de manutenções executadas nos equipamentos.
Ex: Tipos de notas de um ABAP SAP-PM: Podendo ser diferente para cada empresa, isso dependendo da necessidade ou cultura de TPM ou outro sistema de gestão.
M1: Notas geradas automaticas de planos de manutenção, ou seja de ordens geradas dos planos com frequencias pré-determinadas. Assim que um plano solta uma ordem PM01 automaticamente gera uma nota M1 junto e asim que a ordem for encerrada a nota M1 é encerrada automaticamente junto com a ordem.
Obs/Cuidados especiais: Uma nota pode ser encerrada separadamente de uma ordem, ou seja encerra a nota e deixar a ordem aberta, porém uma ordem nao deixa a nota aberta, quando se encerra a ordem é encerrada a nota junto.
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M2: Nota emergencial. São originadas quando há quebra de equipamento em processo (falha funcional) e transformada em PM02 pelo executante. Os responsáveis por abrir essa nota são: auxiliares, operadores ou mantenedores. Esta nota é super importante para as métricas de MTTR, MTBF, Planejas x Quebras e análise de quebras para melhorias nos planos afetados. Sem estas notas abertas corretamente fica impossivel ter dados para melhorias no sistema e uma Quebra zero.
M3: Nota para locais com dificuldade de acesso ou fonte de sujeira. Devem ser abertas para identificação de pontos onde haja dificuldade de acesso para execução de atividades, sejam de inspeção, limpeza ou manutenção. Também são abertas para pontos do equipamento onde ocorram acúmulos de resíduos do processo de forma sistêmica. Os responsáveis por abrir essa nota são: auxiliares ou operadores.
M4: notas de segurança - SAP-PM Para prevenção de condições inseguras em algumas empresas existem sistemas
de controle e detecção de falhas de segurança ou pontos de riscos, onde usam esta nota M4 para identificalas e sanalas preventivamente. Onde dados mostram que para um numero x de pontos identificados e sanados efitariam acidentes graves. Para atos inseguros em alguns casos e somente registrada uma identificaçao de
ato inseguro de um terceiro ou funcionário registrando sempre o ato mas nunca que foi a pessoa, para não gerar conflito, assim obtendo um balanço do banco de dados do Sap dos pontos onde a empresa necessita de treinamentos e cuidados especias para evitar acidentes.
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M6: Nota de Utilidades: São notas originadas para identificação de pontos de deteriorações em paredes, tetos, pisos, etc., ou seja, para deteriorações prediais. Os responsáveis por abrir essa nota são: auxiliares, operadores mantenedores ou síndico.
M8: Nota corretiva. São notas originadas para identificação de pontos de deteriorações no equipamento, de inspeções executadas pelo operador ou mantenedor. O status do usuário para essas notas deve apontado, podendo ser diferentes para cada empresa de acordo com seu ABAP/necessidade podendo ser como ex;
a) AZ (Azul): Etiquetas que a solução será dada pela manutenção. Essas atividades poderão ou não ser planejadas conforme a complexidade para solução; b) AM (Amarelo): Etiquetas que serão retiradas pelo time operacional durante oportunidades ou paradas estabelecidas, como limpezas ou manutenções preventivas; c) VM (Vermelha): Essa etiqueta é utilizada para identificação de riscos relacionados à Saúde, Segurança ou Meio Ambiente. Obs: As cores depende de cada empresa conforme Abap de programação que varia de cada empresa.
1) Ordem: Transação IW31-IW32-IW33 E IW38. IW31 Cria uma ordem IW32 Modifica uma ordem IW33 Exibe uma ordem IW38 Cria umrelatório ordens
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Através das ordens, são realizadas as baixas de custos, apontamento de horas, e solicitação de peças para o Almoxarifado Central de Manutenção e aquiisição de componentes com compras diretas pelo Sistema de Compra. Pode-se dizer que a ordem é um complemento da nota, pois pode existir uma nota sem ordem, mas nunca uma ordem sem uma nota.
Seguem abaixo os tipos de ordens e suas definições:
PM01 - Ordem preventiva. São ordens originadas automaticamente pelo SAP a partir de planos de manutenção cadastrados. As atividades desse tipo de ordem são:
Troca de componentes os quais a vida útil é conhecida;
Serviços periódicos de revisão de componentes ou conjuntos;
Lubrificação.
PM02 - Ordem emergencial: São originadas quando há quebra do equipamento em processo (falha funcional), e proveniente de uma nota M2 aberta pelo solicitante do serviço. Para o setor de Utilidades essa ordem também será aberta para correção de falhas ocultas. Os responsáveis por abrir essa ordem são: auxiliares, operadores ou mantenedores.
PM03 - Ordem preditiva ou de inspeção: Assim como as PM01, também são ordens de Manutenção Preventiva originadas automaticamente pelo SAP a partir de planos de manutenção. Suas atividades são baseadas em inspeções diretas através dos sentidos (visual, tato e audição) ou por meios auxiliares de medição, como termográfia, monitoramento de vibrações, medições de parâmetros definidos, etc.
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Quando alguma inconveniência ou deterioração é encontrada, é necessário criar uma subordem PM08 com a finalidade de programar a sua correção posterior (se assim for possível).
PM04 - Ordem emergencial de segurança. São originadas quando é identificado um risco "imediato" de Segurança, Saúde ou Meio Ambiente. Nesse caso o equipamento deverá ser parado imediatamente para execução do reparo conforme fluxo de etiquetas vermelhas. Os responsáveis por abrir essa ordem são: auxiliares, operadores ou mantenedores.
PM05 - Ordem de serviço de Utilidades: São ordens originadas para solicitações de serviços de manutenção de serviços de utilidades e manutenção civil. O responsável por abrir essa ordem é o síndico da área.
PM06 - Ordem para outras atividades. São ordens originadas para treinamentos, projeto de melhorias, serviços de usinagem, compra de materiais (Ariba e Almoxarifado), reuniões, serviços de bancada (desde que não estejam ligados a nenhuma outra ordem em processo) e acompanhamento ou desenvolvimento de engenharia. Para o setor de utilidades essas ordens também são utilizadas para apontamento de horas de operações. Os responsáveis por abrir essa ordem são os mantenedores.
PM07 - Ordens usadas para calibração de instrumentos se for tratada internamente pelo SAP, caso contrario for por sistema proprio como TOVITS ai é usdado sistema de acordo com normas de calibração.
PM08 - Ordem proveniente de uma nota M8, mas também pode ser originada como uma subordem de qualquer outra ordem já aberta, Sua função e tratar problemas já
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existentes identificados que possam aguardar uma programação para a correção. Os responsáveis por abrir essa ordem são os tutores de máquina ou o executante da ordem que gerou a subordem.
PM09 - Ordens originadas para execução de atividades de Setup ou Change over (troca de produtos, formato ou tamanho na linha de produção). Os responsáveis por abrir essa ordem são: auxiliares, operadores ou mantenedores.
PM10 – Ordens de necessidade de análise de quebras. Semanalmente é gerado relatório de quebras na transação IW28 e com uma variante especifica criada para quebras, ou seja, quando se tem uma quebra no relatório gerada em uma PM02 com mais de 30 min ou um gasto excessivo de peça ( Regra de acordo com cada empresa ) neste caso é aberta uma ordem PM10 para analise da ocorrencia e nela é gerado um plano de ação para se obter a quebra zero.
6.3 Informações mínimas para composição de uma ordem de serviço:
A ordem de serviço é uma instrução que define o trabalho que dever ser realizado pela organização de manutenção e qual Centro de Custo será debitada os gastos de mão de obra e peças de reposição. Os arquivos das ordens de serviços possuem muitas utilidades: análise para melhoria de processos e operações, redução de despesas, minimização de avarias, comprovação de providências para efeitos diversos, análises de desempenho, etc. Todas as ordens de serviços estão disponíveis no sistema SAP R/3. Para que a execução da ordem de serviço seja eficaz, é necessário que a mesma seja preenchida corretamente. Segue abaixo os campos que devem ser preenchidos para a composição da ordem:
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Tipo de ordem: Define qual o tipo de tratativa a ordem deverá seguir. Podem ser: PM01, PM02, PM03, PM04, PM05, PM06, PM08 ou PM09; conforme os critérios descritos anteriormente.
Identificação do equipamento: Vide capítulo 5.1(Cadastro de equipamentos).
Prioridade do trabalho: Definem o tempo máximo em que a tratativa deverá ser dada. As prioridades são diferentes de acordo com cada tipo de ordem, para informações mais específicas vide treinamento de abertura de notas e ordens na biblioteca técnica.
Tipo de atividade de manutenção: Código que define o tipo de atividade executada. Mostraremos os códigos mais utilizados mas podem mudar de acordo com a empresa em sua formaçao de ABAP no inicio da implementação neste caso são:
a) Ordem PM01: 003 – Espontânea: Utilizado para atividades preventivas que possam ser
efetuadas pelo time operacional; 010 – Lubrificação: Utilizado para ordens de lubrificação preventiva;
018 – Manutenção Preventiva Instrumental: Utilizado para manutenção
preventiva de instrumentação; 019 – Manutenção Preventiva Mecânica: Utilizado para manutenção preventiva
mecânica; b) Ordem PM03:
003 - Espontânea: Utilizado para atividades preventivas que possam ser efetuadas pelo time operacional;
006 – Inspeção Manutenção Instrumental: Utilizado para atividades preditivas
ou de inspeção elétricas ou de instrumentação;
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007 - Inspeção Manutenção Mecânica: Utilizado para atividades preditivas ou de inspeção mecânica;
c) Ordem PM02:
003 - Espontânea: Utilizado para atividades corretivas emergenciais executadas pelo time operacional;
013 – Manutenção Corretiva Instrumentação: Utilizado para manutenções
corretivas emergenciais executadas pelo time de instrumentação;
014 - Manutenção Corretiva Mecânica: Utilizado para manutenções corretivas emergenciais executadas pelo time de manutenção mecânica;
026 – Usinagem: Utilizado para serviços de usinagem necessários para o
reparo emergencial do equipamento; 033 – Ajuste Mecânico: Utilizado para atividades de ajuste mecânico de
máquinas;
034 - Ajuste Instrumentação: Utilizado para atividades de ajustes elétricos ou de instrumentação em máquinas;
d) Ordem PM06: 022 – Outros serviços: Utilizado para atividades diversas, como:
Serviços Compra
de usinagem;
de materiais;
Serviços
em bancada;
Apontamento de horas para treinamentos e reuniões;
Desenvolvimento técnico (apontamento de horas para engenharia, melhoria, etc.)
Centro de trabalho responsável: O centro de trabalho é a identificação no SAP da pessoa ou setor responsável pela execução de uma nota ou ordem de serviço. Na
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Companhia é utilizado dois tipos de centro de trabalho para ordens de manutenção: centro de trabalho do mantenedor e centro de trabalho genérico. O Centro de Trabalho do Mantenedor está alocado ao seu centro de custo, e é por meio dele que o apontamento de horas é direcionado ao mantenedor; O Centro de Trabalho Genérico é ligado somente à máquina ou a um setor específico da Cia., com o objetivo de rastreabilidade de execução do trabalho. Obs.: Está disponibilizado na biblioteca técnica o treinamento para o preenchimento e elaboração da ordem de serviço.
6.5 Criações dos Planos de manutenção IP42 do SAP
A criação dos planos deve ser depois da criaçao dos locais de instalaçao e dos equipamentos ja montados no local, onde ai então é criado os planos para cada equipamento, com classificaçao de qualidade nas prioridades quando o equipamento for crítico para qualidade, isso porque em auditorias isso é inspecionado se os equipamentos críticos estão em alinhamento com os planos de prioridade qualidade. Assim como se eles nao forem cumpridos nas datas devem serem justificados e documentados para apresentar em auditorias. Segundo definição da ABRAMAN (Associação Brasileira de manutenção), um Plano de manutenção é a relação detalhada das intervenções da manutenção que um item, uma máquina ou um sistema produtivo requer e os intervalos em que devem ser efetuadas.
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O Plano de Manutenção é o documento onde deve haver uma lista de atividades a serem executados, os tempos para execução de cada atividade listada, as freqüências ou intervalos entre uma execução e outra, além da lista de materiais necessários (no caso da tarefa com descarte). Depois de feitas todas as definições, as mesmas são cadastradas em um sistema de gerenciamento de manutenção, onde será criado um histórico das informações para futuras reavaliações ou revisões no processo. Nas Industrias que utiliza o sistema SAP R/3, módulo de manutenção, que gerencia a emissão das ordens de manutenção com sua lista de tarefas definida nos intervalos corretos, estipulados por manuais do fornecedor, experiência profissional ou por estudos de confiabilidade. Além da lista de tarefas trazida pela ordem emitida, também é possível o lançamento de informações sobre a condição do equipamento encontrada pelo mantenedor, atividades extras executadas e o encerramento da ordem, o que gera o inicio de um novo ciclo. A partir dessas informações é possível analisar, com auxílio de outros indicadores, a real efetividade da manutenção no trabalho preventivo.
Figura 19 – Exemplo de Plano de Manutenção Cadastrado no Sistema SAP
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No cadastro do Plano de Manutenção devem constar informações como a especificações do equipamento, o tipo de manutenção, tipo de atividade e responsável, além do intervalo entre um ciclo e outro. Para uniformização do processo está disponibilizado na biblioteca técnica da Fulltreina um treinamento passo a passo para a criação de um plano de manutenção com todas as parametrizações necessárias, assim também como o procedimento para forma correta de desativação de planos. É imprescindivel quando se for desabilitar um plano enecrrar as ordens ja existem antes para nao ficar ordens abertas no sistema com plano ja desativado. Para criar um plano com vários itens, tais como para mecanico, eletrônico e operacional, assim como seguir a criticidade dos equipamentos e outros detalhes, deve seguir o passo a passo criado pela Fulltreina em vídeo aulas na criação do site 01 e 02 da Usina de Etanol.
6.6 Modificar planos de manutenção transação IP02 do SAP
IP02 é a transação usada na modificação dos planos de manutenção. As modificações mais usadas são nas operações das atividades, onde normalmente inclui novas atividades ao longo do tempo para melhoria continua
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da planejada, com foco na quebra zero. Onde depois de uma preventiva quando ocorre uma quebra logo em seguida, é feita uma analise de quebra, onde é de boa pratica fazer sempre que uma parada de maquina afete mais que 20 minutos ou tenha uma perda/gastos superior a R$ 5.000,00, valores e tempo que varia de acordo com processo de cada empresa. Este estudo de analise de quebra normalmente gera uma demanda de inclusão de novas operações para aperfeiçoamento do plano de manutenção afetado na quebra. Outra modificação frequente usada na transação IP02 é a frequências dos planos, onde em alguns casos planos bimestrais passam para mensais devido ao excesso de quebras no equipamento. Além destas modificações diretas nos planos de manutenção a transação IP02 é bastante utilizada para desativar o plano do sistema para não mais gerar ordens para programação devido a desativação de um equipamento que não esta mais ativo na estrutura. Pode ser usada também para consulta em auditorias de qualidade, onde nele podemos ver os desvio de manutenção, ou seja, quanto tempo demorou para executar uma ordem, nos desvios é indicado se o plano esta dentro da tabela de tolerância e atendendo o atendimento ao plano referentes a planos de qualidade que afetam diretamente o produto final. Assim como em IP10 é possível também em IP02 fazer o reestart de um plano, ou seja, mudar a data de solicitação de um ordem, se a ordem sai sempre no inicio do mês, podemos fazer com que o plano solte no final do mês para balanceamento das programação, para que as ordens não saiam todos no inicio do mês faltando mão de obra para executar ou faltando ordens para programar no final do mês sobrando mão de obra. Obs: Mais detalhes podem ser vistos nos cursos em vídeo aulas no site da Fulltreina
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6.7 Exibir planos de manutenção transação IP03 do SAP
IP03 é a transação usada na visualização dos planos de manutenção. Esta transação é mais utilizada para copia de um novo plano, onde pode ser feita a copia direta arrastando todas as listas de tarefas de um plano para o novo plano, usando duas transações ao mesmo tempo IP03 ( Visualizar) e IP42 ( Para criar).
Isso é sempre feito quando um instrumento ( manômetro) é substituído por um outro devido a quebra, com isso criamos um outro instrumento na estrutura e um novo plano, onde fazemos uma copia usando IP03 juntamente com IP 42 onde todos os dados do plano que será desativado é copiado do IP03 para IP42. Pode ser usada também para consulta em auditorias de qualidade, onde nele podemos ver os desvios de manutenção, ou seja, quanto tempo atrasou ou adiantou na execução de uma ordem, nos desvios é indicado se o plano esta dentro da tabela de tolerância de execução e se esta atendendo ao atendimento aos planos de manutenção referentes aos planos de qualidade que afetam diretamente o produto final. Obs: Mais detalhes podem ser vistos nos cursos em vídeo aulas no site da Fulltreina
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6.8 Reestart ( Reinicio ) de Planos de manutenção transação IP10 do SAP
IP10 é a transação usada na modificação dos planos de manutenção, mais especificamente no reinicio do plano de manutenção. Assim como em IP02 é possível também em IP10 fazer o reestart ou reinicio de um plano, ou seja, mudar a data de solicitação de um ordem, se a ordem sai sempre no inicio do mês, podemos fazer com que o plano solte no final do mês para balanceamento das programação, para que as ordens não saiam todos no inicio do mês faltando mão de obra para executar ou faltando ordens para programar no final do mês sobrando mão de obra. Em alguns casos ocorre de sair muita ordem em um determinado mês e no mês seguinte não sai quase nada de ordens, isso ocorre devido ao desbalanceamento dos planos, ou seja foram criados e iniciados para o mesmo período e data do mês, por isso é recomendado dividir as datas de inicio dos planos quando se cria um grande volume de planos em um mesmo mês. Para equalizar e preciso usar a transação IP17 para identificar o tempo total de cada mês onde denominamos como carga de trabalho/mês de Janeiro á Dezembro e comparar com o H/H(hora homem) disponível, depois de feito isso pode se atuar com a transação IP10 fazendo o reinicio dos planos para as datas mais adequada para equalização.
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6.9 Exibir relatório de Planos de manutenção transação IP17 do SAP
Nesta transação é possível coletar todos os planos de manutenção de um local de instalação especifico ou de vários locais de instalação. Com o relatório podemos transferir para IP15 para modificar coletivo abrindo um de cada vez, evitamos de ter que digitar um a um.
Abaixo o relatório de IP17.
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Capítulo 7 Almoxarifado de Manutenção A empresa que possui um almoxarifado central de manutenção, que atende toda a planta, deverá ser composto depósitos: Industrial com peças e materias quimicos com conteção apropriada as normas de segurança. A função principal do almoxarifado é garantir o abastecimento de peças de reposição para manutenção corretiva das plantas, evitando assim problemas ou indisponibilidade de equipamentos por demora na entrega de materiais, riscos de dificuldade do fornecimento, além de proporcionar economia na aquisição dessas peças através de negociações de lotes econômicos. Em resumo, a função do almoxarifado é atender as solicitações de peças ou componentes nos eventos de manutenções emergenciais, garantindo assim uma maior agilidade no restabelecimento da função do equipamento, e diretamente, uma maior disponibilidade dos ativos produtivos. Os materiais a serem incorporados, o controle de consumo, níveis de estoque e valor inventariado devem ser revisados periodicamente, de forma a manter o estoque maximizado e capaz de atender a demanda de uso. Essas atividades são de responsabilidade da área solicitante pela incorporação.
7.1 Funcionamento do almoxarifado de Manutenção A necessidade de compra de peças para o almoxarifado de manutenção surge através do consumo das peças do estoque. Um valor mínimo de estoque é definido pela área responsável pela incorporação e quando esse nível é atingido, automaticamente o SAP, através da MRP ( Material Requirement Planning ou Panejamento de Necessidades de Materiais) emite uma solicitação de compra, da seguinte forma:
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1) O solicitante retira o material do Almoxarifado utilizando um desses três recursos: a. Centro de custo (transação MB21); b. Ordem de manutenção (PM – transação IW31); c. RA (emitida pela engenharia – transação MB21).
2) Todos os dias o processo de MRP roda, verificando os materiais que estão abaixo do nível de estoque de segurança, gerando assim uma requisição de compra. 3) A partir das requisições de compra, são gerados os pedidos de compra, para o restabelecimento dos níveis de estoque dessas peças definidos pelo usuário. Dessa forma, podemos dizer que o MRP é um sistema cíclico de manutenção dos níveis de estoque das peças.
Existem dois tipos de materiais no almoxarifado: os estocáveis e não estocáveis (PD00). Para que haja o cadastro correto desses materias, existe um formulário de incorporação desses materias no almoxarifado. Para os materiais PD00, não existe estoque. Normalmente são materiais para atender as trocas programadas geradas por planos de manutenção preventiva.Para esse tipo de material, as reservas são geradas antecipadamente de acordo com o lead time (ou tempo de entrega ) de cada material.
Requisições de compra: Existem dois tipos de requisição de compra: as atribuídas e as não atribuídas. As requisições atribuídas pertencem a um contrato previamente estabelecido pelo departamento de compras (empresa terceirizada); e os pedidos são gerados para cada fornecedor pela equipe do almoxarifado, usando as transações ME57 e ME21N do SAP.
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As requisições não atribuídas não pertencem a um contrato e os pedidos são gerados pelo próprio departamento de compras (empresa terceirizada), através das mesmas transações do SAP.
Acompanhamento e recebimento do material: Uma empresa terceirizada é responsável pelo acompanhamento de todo tipo de material comprado. Para os materiais importados a responsabilidade por todo trâmite de importação, liberação aduaneira e entrega do material na companhia fica a cargo dessa empresa. Nesse circuito de compra, a Johnson & Johnson é responsável pelo recebimento do material e pela gestão do estoque.
Incorporação de materiais no almoxarifado: A incorporação de materiais no almoxarifado depende de uma série de fatores, tais como lead time, valor entre outros, para melhor compreensão, cada empresa deve estabelecer uma matriz e fluxo seguido de um formulário que devera ser assinado pelo gestor autorizando ou não a incorporação da peça, para assim determinar se o item vai vicar físico com estoque mínimo ou PD00 somenete no virtual para possíveis compras.
87
Capítulo 8 Key Performance Indicators (KPI)
Métodos de avaliação da manutenção
KPI`s - Key Performance Indicators (KPI), também designados por Key Success Indicators (KSI) são métricas iniciadas em setores financeiros, onde se disseminou aos outros departamentos
da
empresa,
usada
para
refletir
os fatores
críticos
de
sucesso da organização de modo a poder-se avaliar o estado de determinada atividade em dado ponto e por aí determinar as acções a tomar. Segundo a Associação Brasileira de Manutenção, os KPI´s de manutenção ou Indicadores de Manutenção são dados estatísticos relativos a um ou diversos processos de manutenção que desejamos controlar. Usados para comparar e avaliar situações atuais com situações anteriores, servem para medir o desempenho contra metas e padrões estabelecidos. A seguir, falaremos um pouco dessas métricas, apresentando também o detalhamento para os cálculos das mesmas, para mero efeito de conhecimento, pois, o sistema SAP, gera automaticamente os relatórios dessas métricas.
8.1 Métricas de equipamento São métricas usadas pela equipe que está diretamente envolvida com a máquina. Esse é um tipo de métrica exclusiva para gerenciamento individual do equipamento. Inseridas nesse grupo temos:
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1) IIMM (Índice de Indisponibilidade de Máquina por Manutenção): Conceitualmente indisponibilidade é definida como a probabilidade de um equipamento ou sistema não estar disponível para uso quando solicitado. O IIMM é um indicador que demonstra (em percentual) quanto um equipamento fica indisponível para produção por motivos de manutenção. Esses motivos podem ser: manutenções corretivas,manutenções preventivas , lubrificação de equipamento ou inspeções para localizar falhas iminentes que serão tratadas posteriormente; Esses motivos são classificados em dois grupos,os Índices de manutenção corretiva ou IMC e os Índices de manutenção Preventiva ou IMP. O cálculo do IIMM é dado pelas seguintes fórmula IMC = IMP=
∑ Tempo total de manutenção corretiva no período ∑ Tempo total no período ∑ Tempototal de manutenção preventiva ∑ Tempo totalno período
IIMM = Índice de Manut. Corretiva (IMC) + Índice de Manut. Preventiva (IMP)
2) MTBF (Mean Time B etween Failure): O tempo médio entre falhas, conhecido como MTBF, é a média aritmética dos tempos de funcionamento de máquinas, contados desde a colocação da máquina em funcionamento, ou após a correção da falha, até a próxima falha. Aponta-se como tempo de funcionamento todos os tempos de máquina funcionando,não importando o motivo de funcionamento. É calculado apenas para itens que podem ser reparados e não se aplica a itens descartáveis. O cálculo do MTBF é feito da seguinte forma:
MTBF=
Tempo de operação do equipamento Número de falhas nesse período
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O MTBF- Serve para verificação do tempo de vida util dos conjuntos, ou seja, quanto tempo o equipamento fica disponivel sem quebrar. Normalmente o equipamento quando é novo o MTBF e alto e ao longo do tempo ele vai diminuindo,ou seja o intervalo entre as quebras vao sendo mais frequentes, assim como mostra o gráfico da fulltreina. Com as frequentes quebras é necessário extratificar entre as maiores e fazer uma força tarefa com diversas melhorias, onde com isso o MTBF vai aos poucos subindo.
3) MTTR (Mean Time To R epair): O tempo médio para reparo, ou MTTR é a média aritmética dos tempos de reparo de um sistema, de um equipamento ou de um item. Este índice aponta a média dos tempos que a equipe de manutenção leva para repor a máquina em condições de operar. Uma das vertentes desse indicador é demonstrar falta de padronização nas operações, ou seja, tempos diferentes são gastos para as mesmas atividades por diferentes mantenedores. Esse problema é facilmente corrigido por procedimentos ou treinamentos, porém só são identificados com a análise do MTTR. O MTTR é calculado da seguinte forma:
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MTTR=
Tempo total de paradas ocasionadas pelas falhas Número de falhas ocorridas no mesmo período
Ex:em um mês são trocados 10 vezes uma faca de corte de um equipamento, onde o tempo total das paradas é de 75 minutos, com isso dividido pela frequência de troca 10x fica 7,5 minutos o MTTR.
4) Atendimento do Plano de Manutenção: Controlar o atendimento a programação é garantir que as atividades preventivas necessárias sejam executadas nas datas previstas. A manutenção é responsável em manter e prover recursos para a realização do que é previsto. Toda vez que uma atividade não é executada no período estipulado, é realizada uma análise dos motivos que levaram a isso e é realizado um plano de ação para que não volte acontecer novamente. Este indicador tem como meta 95% do atendimento das ordens de prioridade alta e 100% para ordens de prioridade de qualidade o não cumprimento dos prazos nas ordens de qualidade deve ser justificada através de um formulário assinadas pela gerencia das áreas
91
envolvidas, ação pela qual uma vez ocorrido e o transtono gerado difilmente acontecera de novo, uma vez que ninguém quer ficar esposto a não conformidades de qualidade.
5) Número de quebras: Conceitualmente, segundo a Associação Brasileira de Manutenção, quebra é a falha que produz a indisponibilidade de um item. Essa métrica nos mostra a evolução das quebras em um equipamento, demonstrando assim a eficiência, ou ineficiência, dos planos de manutenção programados. Sua medição é baseada na contagem de ordens de manutenção emergenciais abertas no SAP com os tipos de atividade relacionadas.
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8.2 Métricas de gerenciamento da manutenção Esse tipo de métrica é utilizado para o gerenciamento do processo de manutenção, e seu público alvo são os Gerentes e Supervisores. Inseridas nesse grupo temos:
1) Atividades Planejadas X Emergenciais: Existe duas formas de medir uma é através de numero de ordens de planejada PM01 x PM02 corretiva a mais usada no passado para trabalhar melhorias nas planejadas e a outra mais nova e a mais correta é a medida por tempo, ou seja quanto tempo foi programadoo H/H em minutos na semana no total- comparando- quanto tempo de maquina parada, podendo mensurar finaceiramente o indicador.
É um indicador que mostra a relação percentual entre as atividades Planejadas (preventivas) e as Emergencias, ou seja, quanto está sendo ocupada à mão de obra com cada uma. Uma empresa com um trabalho preventivo bem estabelecido sempre terá sua mão de obra mais ocupada em prever do que em corrigir.
A meta para este indicador é 80% do time para Planejada x 20% de corretivas. Seu cálculo é bem simples, segue um exemplo: Em uma empresa os trabalhos emergenciais ocupam em um determinado mês 2772 horas, contra 3234 horas com atividades de prevenção, então: ∑ das atividades =2272 + 323 4 =5546
Emergências = Planejadas =
∑Tempos das atividades emergenciais (2272) ∑ Atividades (6 horas)
∑ Tempos das atividades emergenciais (323) ∑ Atividades (6 horas)
= 41%
= 59%
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2) ICM (Impacto do Custo de Manutenção): Esse indicador mostra qual o impacto da manutenção no custo total do produto. O Índice do Custo de Manutenção é calculado da seguinte forma:
ICM =
Custo da Manutenção Custo total de fabricação
Custo de Manutenção=
Custo fabric=
∑ Custo da Manutenção Volume de unidades produzidas
∑ Custo de todas as despezas para fabricação Volume de unidades produzidas
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3) Atendimento ao budget de Manutenção: Budget significa orçamento . Refere-se a uma relação de receitas e despesas previstas num plano de contas, com abrangência anual. Essa métrica compara os gastos reais das contas de manutenção com o previsto.
4) Giro de inventário no almoxarifado: Um dos métodos mais utilizados para a revisão do nível de estoque é a média de consumo por período, mas para isso é necessário que haja o conhecimento do ciclo de vida útil das peças dos equipamentos. Nas Indústrias, a vida útil dos componentes utilizados está compreendida entre um período de dois meses a dois anos, o que determina que cada avaliação de inventário (feita a cada seis meses) utilize um histórico de consumo de dois anos.A métrica de giro de inventário demonstra o nível de utilização das peças que temos em estoque. Um baixo índice nessa métrica significa que o inventário não está bem definido.
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5) Backlog ou carga de trabalho: Essa métrica é utilizada para determinação da carga de serviço futura. Resumidamente, significa o tempo em dias que a área de manutenção, com o quadro de pessoal que possui, levará para concluir todas as ordens de serviço que se encontram pendentes no sistema. Para obter-se um relatório de backlog é necessário: a) Listar as ordens de serviço por criticidade; b) Somar a variável Homem.hora realizado na OS; c) Dividir a variável Homem.hora realizado na OS pelo Homem.hora disponível do grupo, na unidade de tempo que será usada no relatório; d) O resultado obtido será em “dias” que o grupo deverá trabalhar para executar todo o serviço; e) Com o valor calculado deverá ser montada uma tabela de valores para comparação e um gráfico para acompanhamento;
Carga de trabalho - No Sap transação IP17colocando todos os seus planos de manutenção ao abrir o relatório no menu IR, pedir relatório financeiro abrirá uma caixa para data com isso basta colocar o período e terá quanto tempo no mês futuro você terá de time planejado, identificando a necessidade mão de obra para aquele mês. Fazendo de Jan a Dez você terá qual será a sua demanda de Hora Homem para programar, ou seja, se você terá orden somente para 05 pessoas não justifica ter 10 pessoas, podenso assim soltar pessoas para férias ou emprestar para outra área retornando quando houver demanda de ordens para mão de obra.
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Exemplo
de
gráfico
com
os
dados
de
carga
de
trabalho:
1400 1200 1000 800 CARGA DE TRABALHO
600
HORA HOMEM
400
HORAS DISPONIVEIS
200 0 -200
6) Atendimento ao plano de manutenção: Essa métrica é a mesma que a dos equipamentos, a diferença é que nesse grupo de métricas de gerenciamento de manutenção, ela é usada para o gerenciamento das fábricas em geral numa forma macro entre o site no total, ou seja apresentada para diretoria todos os departamentos como estão os níveis de atendimento a programação. O ideal seria 100% , mais as normas internacionais pedem 95% das ordens sejam atendidas e concluídas, porém o ideal é todas as ordens encerradas e concluídas, exemplo disso é atendimento a cirurgia com 99% de atendimento, com isso ficaria de cada 100 pessoas uma morreria, a mesma coisa com aviões onde o atendimento for 99% de cada 100 aviões 1 cairia, por isso acho que o ideal seria 100% o atendimento em todas as ocasiões. Com base nisso temos o exemplo do Parque de diversão Hopi Hari que possivelmente não fez manutenção correta, onde d urante a manutenção, os técnicos modificaram a chave que
mantinha
o
assento
interditado
e
gerou
acidente
em
2012.
Fonte:
97
http://g1.globo.com/sp/campinas-regiao/noticia/2014/03/morte-no-hopi-hari-tem-1-audiencianesta-quinta-dois-anos-apos-acidente.html
8.3 Métricas de base Essas métricas não são de cunho gerencial, como o próprio nome diz, elas servem como base para outras métricas. Inseridas nesse grupo temos:
1) Acuracidade de informação IW69: As ordens de serviço devem estar preenchidas corretamente, de forma a não abrir lacunas no processo que possam acarretar falhas devido a falta de informação. A métrica de acuracidade avalia se os campos obrigatórios estão preenchidos e possibilita e emissão de um relatório para correção das divergências. Vale salientar que esse monitoramento é quantitativo, e não qualitativo, ou seja, somente verifica se as informações estão preenchidas e não como estão preenchidas. As ocorrências mais apresentadas dentro do Sap são os fechamentos sem informação de nota interna, ou seja sem informação técnica do ocorrido, principalmente em ordens de corretiva, na qual se houver uma recusa em um lote que já foi processado e tiver que rastrear se houve intervenção na maquina, não conseguirá informação técnicas para rastreabilidade se não houver preenchimento correto. Outra incidência frequente e o preenchimento do inicio e fim da avaria das notas e ordens, pois cada ordem deve ter o inicio e o fim da atividade para cálculos de MTTR, MTBF entre outros indicadores que necessitamdas informações.
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2) Apontamento de horas na transação IW32 e IW41: Essa métrica tem a função de garantir o apontamento, para manter um histórico das atividades para futuros estudos. Essa métrica compara as horas de trabalho reais apontadas pelos mantenedores nas ordens de serviço com as horas previstas lançadas no SAP. Nestes apontamentos corretos podemos extrair dados para gráficos de demanda, ou seja, podemos idenficar onde a mao de obra esta mais atuando se é em planejada se é em corretiva entre outras. Basta puxar no sap pelo CT dos técnicos da área e incluir no relatório do Sap o tipo de ordens que atuaram e gerar um gráfico de piza com os porcentuais de cada tipo de ordem PM01, PM02,PM03 entre outras.
Tranasação IW41 do SAP Para confirmar encerramento para cada operação da ordem.
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Capítulo 9 Notas de TPM- SAP PM
O processo do TPM é mais uma ferramenta para inspecionar o equipamento. Neste processo é usado os 5 sentidos do homem como base para inspeção CBM (manutenção baseada nas condições do equipamento). A excelência da manutenção vem de uma boa inspeção nos equipamentos feita pelo Piloto / operador usando os 5 sentidos humanos como instrumento de medição.
A manutenção autônoma é um dos pilares do processo de TPM. O objetivo da Manutenção Autônoma é a capacitação técnica do time operacional relacionada com o cuidado dos equipamentos treinado nos insumos relacionados ao equipamento e os elementos de máquina que corresponde ao seu equipamento. Ela tem como base algumas ações principais, como:
Evitar a deterioração dos equipamentos através da operação correta e de inspeções de pontos mais importantes, identificando assim deteriorações ou anomalias presentes;
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Levar o equipamento ao seu estado inicial através da restauração e gerenciamento do equipamento pelo operador;
Estabelecer as condições básicas necessárias para a manutenção permanente do bom estado do equipamento;
Este processo esta na identificação de anomalia nos equipamentos através de inspeções periódicas identificando com etiquetas que serão em seguida lancadas no Sap como Notas de TPM, para em uma oportunidade programada semanal o Tutor técnico responsável pela maquina avalia a real necessidade da anomalia valida ou não esta etiqueta, caso valide ele abre uma ordem da nota para o planejador fazer a programação da corretiva adiada/programada na planilha de programação semanal.
Planilha de programação filtrada em corretivas programadas ou etiquetas de TPM somando todas as anomalias encontrada nas inspeções e abertas no Sap.
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Exemplo de uma nota de TPM para ser aberta no Sap para futura programação. Tutor avalia a nota
Nota de TPM – Anomalia
Caso valide a anomalia abre no Sap
Abrindo uma nota NO SAP
.
Processos da manutenção autônoma: a) Sistema de identificação de deteriorações ou anomalias (Etiquetas) usando os sentidos humanos como instrumento de medição das condições básicas dos equipamentos tais como correias, rolamentos fixadores entre outros que ao ser treinado o operador consegue identificar se o elemento esta em um estado de inicio de anomalia. b) Calendário de atividades para o TPM; uma vez no mês o equipamento é parado para os operadores fazerem a inspeção nos módulos correspondentes e ao identificar anomalias abre uma nota de anomalia no Sap na transação IW21 dentro do equipamento correspondendo a anomalia para historico, descrevendo todos os
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detalhes do fato encontrado no modulo sem reservas, pois será muito útil para mantenedor ou outra pessoa fazer a correção da anomalia.. c) Divisão de responsabilidades da equipe; em alguns equipamentos existem vários módulos e para uma boa inspeção é necessário dividir os módulos para vários operadores para melhor qualidade nas inspeções com foco em encontrar as anomalias. d) Registro das reuniões ocorridas; as reuniões servem para priorizar as notas/etiquetas que foram abertas durante as inspeções para realizar na preventiva, bem como também para extratificar e focar nas maiores quebras. e) Auditoria mensal de 5s; as auditorias são muito útil para manter a organização da área, é necessário ter um formulário com fotos dos padrões de excelência e pontuar as fotos com o real para se caso encontrar a área fora do padrão abrir um plano de ação. Existem algumas áreas que utilizam gráficos de radar incluindo os 5 S como parâmetros e abaixo de 3 deve ter um palno de ação. f) Indicadores de autônoma (% Manutenção gerada pela Inspeção / % Manutenção executada pelo Operador / Freqüência de Pequenas Paradas / Impacto da Limpeza e Inspeção no OEE.)
Rituais da Manutenção autônoma:
Parada para limpeza, inspeção e lubrificação;
Inspeções de rotina;
Manutenção emergencial;
Limpeza, ajuste e inspeção por oportunidade;
Etiquetação.
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9.1 Etiquetas – Processo de identificação de Deteriorações, Anomalias, Riscos de segurança e atos inseguros.
Segundo dicionário, anomalias são desvios acentuados de um padrão normal, anormalidade, desigualdade ou irregularidade. Em nosso caso consideramos anomalias todas as deteriorações encontradas, ou seja, uma falha em evolução que ainda não causou perda de função do componente; não comprometendo assim a qualidade do produto, sendo possível programar seu conserto (Corretiva programada). Para sinalizar essas deteriorações utilizamos o processo de etiquetação. A etiqueta é um cartão para identificar local, tipo de anomalia, prioridade e recursos necessários para deterioração a ser resolvida. Ë constituída de duas vias, ficando uma no local da anomalia para identificação visual e outra no quadro de Gestão das Etiquetas. As etiquetas são divididas em padrões de cores onde não é regra geral podendo ser classificada diferente dependendo do ABAP criado na empresa:
Azuis: Utilizadas para identificação de anomalias onde a correção não possa ser executada pelo time de operadores. Estão englobados nessa etiqueta também a identificação de Fontes de Sujeira, Locais de Difícil Acesso e deteriorações Prediais.
Amarelas: Identificam as anomalias que o time operacional estará resolvendo. O requisito básico para uma etiqueta amarela é que o time esteja capacitado na execução da atividade e que possua os recursos necessários para tal;
Vermelhas: Identificam uma situação onde há uma condição de risco ao meio ambiente, saúde ou segurança.
MODELO DE RELATÓRIO DE ETIQUETAS DE TPM NO SAP-PM FULLTREINA USINA DE ETANOL.
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( TRANSAÇÃO IW28 COM FILTROS ABERTOS E ENCERRADAS + DATA + LOCAL DE INSTALÇAO COM * NO FINAL PARA VIR TODAS AS NOTAS).
APÓS PROCESSAR COM F8 TEREMOS O RELATÓRIO ABAIXO.
RELATÓRIO DE NOTAS ABERTAS NO SAP-PM DADOS DA USINA FULLTREINA
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Com uma variante pré formatada no Sap podemos puxar relatório em IW28 e colar dentro da planilha em uma parte fora das formulas no excel, colocando formulas de acordo com nossas necessidades após a parte que foi colado do Sap. No exemplo abaixo mostramos como podemos gerenciar as etiquetas de TPM pela prioridade criada com as datas de vencimento de cada uma. Colamos os dados até o meio da planilha e depois e formatamos com formulas.
Podemos com esta planilha filtrar por maquina, nas que necessitam de materiais, nas que já estão vencidas ou nas que venecerão dentro da semana corrente. Com as Variantes do Sap podemos gerenciar não deixando ficar nada atrasar, tendo visão panorâmica das notas de TPM, em algumas empresas as etiquetas são agregadas na planilha de programação das preventivas.
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MODELOS DE ETIQUETAS PARA REGISTRO APÓS ENCONTRAR ANOMALIAS NOS MODULOS/CONJUNTOS DOS EQUIPAMENTOS.
Após abrir o cartão em duas vias deve colocar a segunda via no local encontrado a anomalia e a sugunda via no escaninho próximo ao painel principal da maquina, para que o tutor semanalmente receba um a ordem do Sap para visitar o quadro e avaliar estas etiquetas, abrindo no sistema SAP uma nota e ordem para o planejamento, onde o PLANEJADOR coleta via relatório no sistema SAP com a transação IW28 e requisitando peças na ordem aberta para programação com as peças já requisitada. requisitada.
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9.1.1 Fluxo de Etiquetas Amarelas
Fluxo de etiquetas amarelas
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9.1.2Fluxo de Etiquetas Azuis- PM 08
Fluxo de etiquetas azuis
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9.1.3 Fluxo de etiqueta vermelha Nota M8
Fluxo de etiqueta vermelha
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Capítulo 10 Fluxogramas dos processos de manutenção PCM VIA SAP-PM A seguir serão mostradas diversas representações gráficas dos processos relacionados a manutenção em forma de fluxogramas. Com os mesmos, iremos uniformizar os processos, promoveremos a otimização de tempo e melhor compreensão do funcionamento dos processos de manutenção.
Para efetuar a programação é necessário fazer um force de solicitações das ordens futuras nos próximos 60 dias futuros na transação IP30, colando todos os planos de manutenção e disparando, depois coletar na transação IW38 coletando todas as ordens
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e transferindo para uma planilha de excel com formulas para as tolerâncias de processo de acordo com as frequências. Transação IP30
Relatório da transação IW38
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Planilha de programação com datas mínima e máxima para programar.
Após coletar as ordens em IW38 é necessário transferir para a planilha de programação que já esta formatada igual a variante do Sap, para receber estas ordens e calcular as tolerâncias de programação do inicio e fim da data de tolerância, ou seja, quando a ordem sai para o dia 01 e temo 09 dias de tolerância podemos programar dentro deste prazo.
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10.1 FLUXO DE MANUTENÇÃO EMERGENCIAL ORDENS PM02 VIA SAP
Fluxo de manutenção emergencial
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10.2 Fluxo de Planejamento e Programação
Fluxo de planejamento e programação
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10.3 FLUXO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA – PREDITIVA PM01NE PM 03
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Capítulo 11
TECNICAS DE MANUTENÇÃO QUEBRA ZERO. Estas técnicas estão detalhadas nas vídeos aulas da Fulltreina no youtube. Aqui iremos mostrar passo a passo como uma linha de manufatura seja ela de carros, caminhões ou produtos de saúde, Navios, seja qual for o segmento pode atingir a quebra zero. Com isso obtendo vantagem competitiva produzindo de acordo com o planejado pelo PCP com a máxima disponibilidade do ativo. Empresas neste estagio não precisa de estoques, podendo produzir em regime de Lean, somente o necessário, pois a manutenção tem a confiabilidade máxima. Esta técnica consiste em preventivas e preditivas através das inspeções Humana TPM ( 5 sentidos do operador ) + Inspeção por instrumentos Preditiva ( termografia, analise de vibraçãoe ferrografia) + Preventiva (Ordens de planos de manutenção feitos com MCC). Veremos passo a passo como é a sequencia logica deste processo.
11.1 INSPEÇÃO OPERACIONAL Empresas com gestão como TPM utiliza os sentidos humanos como instrumento de medição, assim como os instrumentos de pr editiva, ou seja, em termografia é usado o termômetro digital com a tecnologia de fotos quando chega a uma temperatura determinada, assim como analisador de vibração usa sensores para captar a vibração.
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Nas inspeções dos equipamentos o homem e treinado para sentir e captar falhas nos conjuntos de maquinas, treinamentos como ferramentas manuais e elementos de maquinas são básicos juntamentes com sues conhecimentos operacionais do equipamento, podem identificar as falhas antes que ocorra a quebra. As anomalias são invisíveis com a maquina rodando, mas fácil de serem identificado com uma pequena parada de 50 minutos semanais. Com isso é identificado com uma etiqueta para ser sanada na próxima preventiva ou por uma parada por oportunidade como veremos a seguir.
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11.2 PREDITIVA Assim como nas inspeções feitas pelo operador é feita as inspeções pela manutenção com instrumentos de medição,onde os sentidos humanos não podem alcançar, tais como Analise vibração nos motores chaves do processo, Bombas com selos mecânicos. Assim como em ferrografias evitando a troca precoce e gerando custos sem necessidade com a troca do óleo sem necessidade, com esta técnica podemos fazer a troca programada somente quando o óleo estiver no laudo em caracter rejeitável. Da mesma forma com os equipamentos eletrônicos nas termografias com maquina em funcionamento, onde o eletrônico verifica todos os Disjuntores/contatores e contatos visando encontrar anomalias para ser sanadas na preventiva, juntamente com as anomalias encontradas pelo operador.Esta técnica tem como base a curva PF, onde identificamos o ponto P como anomalia e F como falha funcional, onde o foco é encontrar o ponto P e resolver na preventiva para nunca chegar ao ponto F.
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11.3 MANUTENÇÃO POR OPORTUNIDADE Depois de ter todas as anomalias mapeadas nas inspeções feita pelos operadores e mantenedores nas preditivas-CBM, então é seprado em um pallet ou em um armário todas as peças que possivelmente seria trocado na preventiva, ou seja, aguardando a chegada da data da preventiva, no meio do percuso ocorre algo não planejado como uma parada sindical, uma falta de matéria prima etc...Com isso é trocada as peças que estão separadas para trocar na preventiva nesta oportunidade, minimizando o time da preventiva ou ganhando time para outras atividades que não estava planejado por falta de tempo.
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11.4 PREVENTIVA Na preventiva serão feitas todas as ordens geradas automaticamente pelos planos de manutenção conforme o calendário máster as PM01 e PM03, bem como também as ordens PM08 abertas pelas anomalias encontradas pelos operadores nas inspeções e pelos mantenedores nas preditivas (analise de vibração e termografias). Neste momento é feito o máximo de ordens que poder para deixar a maquina em estado de confiabilidade.Fechando o ciclo que inicia com a preventiva anterior, passando pelas inspeções e terminando o cilco com a preventiva novamente assim sucessivamente de preventiva a preventiva.Em algumas maquinas ocorre mensalmente, em outras bimestrais, semestrais e até em paradas anuais.
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Na imagem acima mostra com detalhes as inpeçoes dos pontos ocultos, os materiais separados em pallets e os ciclos de uma preventiva até a próxima preventiva conforme determinação do departamento de c onfiabilidade. Na iamgem abaixo mostra o bloco simplificado dos ciclos de quebra zero onde inicia com os planos de manutenção, passa pelas inspeções e finaliza com a preventiva.
11.5 RETROFIT DO SISTEMA QUEBRA ZERO Nesta ultima etapa é analise final da preventiva, ouseja, o que deve ser feito de melhoria nos planos de manutenção para que a maquina/equipamento não apresente falhas, com boa pratica não devemos fazer melhorias no plano de manutenção somente depois de uma quebra com uma definição de analise de quebra e sim sempre depois da preventiva o mantenedor tutor do equipamento + o operador devemse reunir para verificação de possíveis melhorias nos planos de manutenção, seja um ajuste de f requência de uma
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lubrificacação ou a inclusão de um item de verificação em um plano de inspeção na transmissão e assim por diante. Na imagem abaixo ilustra melhor um ciclo de melhoria para preventiva com foco na quebra zero.
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Capítulo 12 Normas e certificações da manutenção Existem diversos processos ligados a manutenção que devem seguir conceitos uniformizados e com padrões estabelecidos. Essas informações são descritas em documentos corporativos, os procedimentos e normas.
Para certificações: Pass 55 O PAS 55 tem uma visão holística de uma empresa como um todo aplicando uma abordagem sistemática. Cada parte da seleção de ativos é identificada, como se fosse uma única coisa, focando no risco que o ativo ou a seleção de ativo representa para todo o sistema. Os custos associados ao sistema são analisados para determinar o ativo ou a seleção de ativos presente para a empresa em geral. Para uma empresa se tornar sustentável, condições de adequações devem ser fornecidas para o trabalho contínuo em direção à excelência. O PAS 55 identifica vários tipos de ativos. Os ativos principais são físicos, que são influenciados por quatro outros tipos de ativos: humano, informação, intangível e f inanceiro.
Temos a serie ISO55000 A intensidade do capital immobilizado na indústria, a necessidade crescente de controlar os custos operacionais à longo prazo para manter a competitividade no mercado, o reforço do regulamento em termos de segurança industrial, a multiplicação dos mercados regulamentados e a obrigação de perenizar o patrimonio inscrito nos contratos de serviço torna obrigatória a visão global da gestão dos ativos industriais. Os benefícios principais da gestão de ativos otimizada incluem:
O documento 55000 é o documento de Visão Geral, introduzindo os Princípios, Definições e Conceito de Gestão de Ativos. O documento 55001 é o documento de Exigências, estipulando o que uma empresa deve ter em funcionamento para estar em conformidade. O documento 55002 é o documento de Diretrizes, contendo exemplos e diretrizes em como estar em conformidade.
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Falando das normas regulamentadoras:
Essas normas regulamentadoras, também chamadas de NR’s, além de regulamentar as leis relacionadas à medicina e segurança do trabalho, também fornecem diretrizes sobre todos os procedimentos obrigatórios que envolvem empresas, públicas e privadas, além de órgãos públicos de administração direta e indireta, e trabalhadores regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) em cumprimento a todas as normas estabelecidas pelo órgão do Ministério do Trabalho e Emprego. As normas regulamentadoras foram divididas em 33 áreas do trabalho, dentre elas, o Controle Médico de Saúde Ocupacional (NR 7), Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (NR 9), Serviços em Eletricidade (NR 10), Máquinas e Equipamentos (NR 12), Caldeiras e Vasos de Pressão (NR 13), Atividades e Operações Insalubres (NR 15), Ergonomia (NR 17), Explosivos (NR 19), Líquidos Combustíveis e Inflamáveis (NR 20), Proteção contra incêndios (NR 23) e Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho (NR 24). A NR 7 - Controle Médico de Saúde Ocupacional – dispõe sobre a elaboração e a implementação obrigatória de programas de saúde ocupacional, o PCMSO, Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional, a fim de preservar a saúde e o bem-estar dos trabalhadores. A NR 9, Programa de Prevenção de Riscos Ambientais, determina a obrigação de empresas e instituições com empregados reconhecidos a elaborarem e implementarem um Programa de Riscos Ambientais, com intenso controle sobre riscos ambientais reais e potências que possam ocorrer no ambiente de trabalho. A NR 10 é a norma regulamentadora que visa instituir condições mínimas de segurança aos trabalhadores do setor elétrico, com uso obrigatório de equipamentos individuais de proteção em todas as fases do trabalho com eletricidade, que vão desde o projeto até a manutenção, reforma e ampliação de sistemas elétricos ou que envolvam circuitos elétricos. Já a NR 12, sobre Máquinas e Equipamentos, constitui todas as normas necessárias de segurança aos locais de instalação de máquinas e equipamentos, desde cuidados especiais com pisos,
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sinalizações, dispositivos de partida e parada de máquinas, manutenção, manutenção, reparos e operações. A NR 15 - Atividades e Operações Insalubres – determina os procedimentos obrigatórios em caso de condições insalubres de atividades e operações acima dos limites permitidos pela Legislação, como ruídos, frio, umidade, agentes químicos e outros, e que devem ser comprovados através de laudos feitos no local de trabalho. Com intuito de oferecer aos trabalhadores maior bem-estar, conforto, segurança e desempenho eficaz, foi estabelecida a NR 17, sobre Ergonomia, com parâmetros que possibilitem uma perfeição adequação das condições de trabalho tr abalho as peculiaridades psicofisiológicas psicofisiológicas dos empregados. empregados. A NR 19 Explosivos Explosivos visa estabelecer procedimentos de segurança no fabrico, manuseio, transporte e armazenamento de explosivos em local de trabalho. Já a NR 23 Proteção contra incêndios visa o cumprimento de todos t odos os procedimentos padrão em relação a acidentes com riscos de incêndio, elaborando programas de prevenção a acidentes, instituindo o uso de
EPI’s, além de prever a obrigatoriedade de saídas de emergências nas empresas e indústrias, equipamentos contra incêndio e treinamento para os profissionais, inclusive de primeiros socorros. A NR 24 Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho prevê todos os requisitos essenciais na garantia de maior conforto e integridade ao trabalhador trabalhador no que tange à oferta de banheiros limpos, vestiários separados por sexo, aparelhos, sanitários, alojamentos e cozinhas.
126
CAPITULO 13 MANUTENÇÃO DE UTILIDADES A manutenção de Utilidades é vital para qualquer qualquer processo processo seja produtivo, produtivo, hospitalar, hospitalar, hotelaria , seja qual for o segmento. segmento. Todo projeto deve primeiro primeiro mensurar a infraestrutura infraestrutura da distribuição e tratamento dos insumos de utilidades considerando sempre uma futura expansão do negocio. Em utilidades existem os fornecimento dos insumos tais como, ar comprimido, o ETA estação de tratamento de água, a produção de vapor com caldeiras industriais, o fornecimento de energia elétrica elétrica com subestações subestações e geradores, geradores, ETE estação estação de tratamento de efluentes, em HVAC produção de água gelada para processo e conforto, tratamento dos resíduos industriais e EHS Segurança Saude e meio ambiente dos processos. Nesta área existem diversas normas regulamentadora que devem seguir a risca, pois são auditadas e podem causar danos as pessoas e a comunidade em geral, como derramento de produtos quimos, descarga de resíduos em rios e córregos entre os riscos que existem fiscalização pesada sobre as empresas, dentre os principais a NR13 com vasos de pressão com as caldeiras que devem ter diversos laudos prontos a serem entregues aos auditores de segurança ou ISSO-14000. Vamos destacar a segurança de utilidades pois nesta área pode ocorrer acidentes de grandes proporção. Onde a historia mostra inúmeros acidentes com milhares de mortes.
127
EHS ( SAUDE, SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE ).
MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO EM SISTEMAS SI STEMAS DE SEGURANÇA DO TRABALHO Não iremos entrar em detalhes das normas regulamentadores por serem bastante extensas e complexas, deixando aos técnicos de segurança esta responsabilidade. Sabendo que as empresas são obrigadas a cumprir estas normas e m esmo assim ocorre os acidentes então a Fulltreina irá mostrar como ter zero acidentes. Dentro de utilidades estão os maiores riscos de acidentes de uma organização, onde existe alta tensão, fancoil, caldeiras, Torres Alpina e outros equipamentos equipamentos de grande porte, por isso iremos detalhar com técnicas avançadas eficientes e eficazes usadas nas maiores multinacionais multinacionais do mundo, usando software SAP e ferramentas de sistemas estatísticos para prevenção dos riscos e atos inseguros.
Parte do curso de TPM da Fulltreina
128
Em um acidente de trabalho são estudadas duas situações se houve um ato inseguro do funcionário ou se houve uma condição insegura, um risco oculto do equipamento/ambiente. Com isso a Fulltreina mostra como controlar estas duas situações com o software SAP modulo PM (Manutenção Planejada).
Ato inseguro é uma atitude consciente de um risco de acidente e mesmo assim a pessoa faz uma atividade de risco, onde pode ou não ocorre acidentes. Ex: Um simples exemplo é um funcionário com a falta do uso de EPI (Equipamento de proteção individual). Outro exemplo mais crítico é em uma maquina existe proteções de acrílico/lexan chaveadas com micro nas portas e sempre que for abertas o equipamento para todo processo, com isso o funcionário introduz jamper de proteções chaveadas para trabalhar com as proteções abertas podendo ocorrer cortes e amputação nos membros. Condição insegura é uma atividade oferecida ao funcionário sem contenções de medidas preventivas de acidentes. Dentre as mais identificadas são os ETQ´s ( escorregões, tropeção e quedas) Exemplo simples é o de piso com óleo sem identificação, ou escada molhada também sem identificação, rebarbas em peçase pontas sobresalientes.
129
Outro exemplo mais critico e um equipamento girante ou calandrado sem proteção eletrônica por micros em proteções de lexan ou sensores de barreiras ultrasonicos. Dentro do SAP ou qualquer software de gestão é possível fazer estas identificações através de inspeções periódicas ou programas de incentivo as identificações ou contenção destas condições. Uma maneira simples de identificar é em um ckek list de 5S da área. Outra forma é incentivo a identificação aos pontos através de avaliação de desempenho anual, onde o funcionário é recompensado por identificar e ajudar a resolver os problemas de segurança.
130
Vamos então ao software Sap para cadastrar um ponto de risco ou um ato inseguro. Usa-se uma etiqueta com duas vias com a cor que for definida pela empresa, onde uma via fica no local onde esta a condição inssegura e a outra via fica com os administradores da situação que pode ser definida por um f luxo.
Após identificar no cartão lança-se as informações no sap como nota, onde podemos tratar com programação puxada na transação IW28 do SAP. Com uma planilha de Excel podemos transportar as informações lançadas no Sap e colocar formulas com farol com cores para o rápido atendimento servindo como plano de ação para atividades.
131
Ato inseguro.
( PROGRAMA STOP_FULLTREINA ) Da mesma forma podemos fazer com os atos inseguros registrando no Sap sem cartões , ou seja, basta apenas registrar no Sap quando presenciar um ato voluntário ou involuntário inseguro, assim sempre que ver alguém por exemplo sem protetor registra o fato no Sap sem dizer que foi a pessoa que cometeu o ato, isso porque o interessante não punir e sim identificar quais são os maiores incidentes de atos, para com isso tratar com treinamento e conscientização da real necessidade do uso. Basta transferir mensalmente as informações para uma planilha formulada do Excel e tratar as causas. 30 20 10 0
Programa Stop Fulltreina.
21
10
9 1 o o s i o ã o e u ç d s s e a í p r s u n a e a e p r d e e M S d
1 I P E e d o s U
0
3
1
1
4
2
2
… … r … e v T l r i e i o o … t l e m t n a ã ã t u ç ç a e e d O R v a r z i … i g a n r s T A … a c o … e d a r a l i t o e z e t o m o r u u p l s O i a t e m s l i v n s a l l o u r u p a L u o a r o s n l á a F o i r e g f m a n c I d ã n r c U e e r r e i n i f I N s P S T C
0 e t r a c s e D
0
0 …
0
0 …
…
s e e ã ç o o e d e o d ã d a ã l d ç u a ç z a i a í a r a c a l r t t t r l u l a l t e e a e a i a i b v i F n e F l s p e F l O d
Basta criar uma variante no Sap puxar o relatório e transferir para Excel onde o gráfico e formado automaticamente. No excel basta vazer uma planilha igual a variante do Software e colar no excel, depois na formula basta incluir um contador de código somando e tabelando para formação do gráfico. Com isso podemos tratar as causas dos atos inseguros com dados e fatos fornecido pelo Software, assim com treinamentos e programas de concentização dos riscos cometidos pelos atos inseguros. Dados do Sap-PM com a transação IW28 passado para psta Sap no Excel
132
Esquema completo do gerenciamento pelo Sap/Excel ( pasta dados).
Este modelo de gestão é top no gerenciamento dos atos e riscos inseguros, levando a organização a zero acidentes e pode ser usado também nos processos de TPM no pilar de EHS.
133
Capitulo 14
Avaliação de Desempenho da Manutenção e Mantenedores
14.1 Avaliação da manutenção
A manutenção deve ser avaliada pela disponibilidade do ativo ao menor custo, com isso para medir deve ter o mínimo de quebra possível para poder deixar as maquinas disponíveis para poder produzir de acordo com a demanada (estratégia de marketing) onde pode ser puxada ou empurrada ( push – pull).
As empresas que tem confiabilidade (confiança) em seus ativos podem fechar contratos de vendas sem pagar multas por B.O(falta de entrega de produtos) com isso obtem vantagem competitiva perando concorrentes. Já aqueles que ainda estão no quebra conserta, que não tem confiabilidade, devem fazer estoque gigantes para atenderem a demanada, onde chamam de pulmão, por naõ terem confianção na capacidade produtiva de seus ativos, onde conseguem atenderem os clientes, com um custo altíssimo de horas extras, logística e dinheiro parado no deposito sem render lucros.
Empresa A tem confiabilidade (quebra zero) - Tem um custo de produção de R$ 9,00 fabricando 1milhao de peças.
Empresa B não tem confiabilidade (quebra conserta ) Tem um custo de produção de R$ 11,00 para fabricar os mesmos 1 milhao de peças.
134
A empresa A pode vender seus produtos mais barato, consequentemente consequentemente vende mais ganha mercado onde chamam de Market share (fatia de mercado).
EMPRESA A – 89% EMPRESA B – 10% SOBRA 1%
Resumindo uma boa manutenção garante o emprego de todos na organização. Faça uma avaliação da empresa que você trabalha! Veja se existe PCM com a Programação e controle das preventivas, preditivas, corretivas programadas(adiadas) e corretivas emergenciais com MTTR (tempo de reparo) minimo.
Caso sua organização esteja no quebra conserta você corre grande risco de entrar para estatística dos desempregados, por falha na direção gerencial e diretorias, flha na visão de vantagem competitiva com manutenção confiável. Isso porque os concorrentes tiveram a visão e venderam mais e ganhando mercado(fatia de marketing share).
135
14.2 Avaliação de desempenho dos mantenedores. mantenedores.
A avaliação de desempenho desempenho dos funcionários funcionários é de suma importância para ser ser justo com as tomadas de decisões decisões de promoções de cargos e demissões, assim como como também para avaliar o nível de motivação da equipe com os resultados dos dados de desempenho individual fornecidos na planilha máster de indicadores individuais que cada um entregou no mês ou no ano. Segue abaixo um .modelo de planilha de indicadores individuais.
Indicadores de desempenho
Nomes
# O.M % A.P #Nt.A %DDS %DDS % P.R %T.E.D %T.E.D #Q.M %Q.M #A/I # E.A % E.P %E.D. %E.D. #R.5S #R.5S #R.QG #R.QG #R.E.S QmE Jefferson Nilton Joao Paulo CARLOS Marilda Fernanda Barbara Carla P .C ANDRÉ
Valor %
0,05 ,05 1,00 ,00 0,08 ,08 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 107 Valor %
39
22
2
22 227
10
22
2
52
3
22
2
65
0
22
0
0
1
22
2
98 98
3
22
2
10 105
0
22
2
0,03 ,03 0,96 ,96 0,04 ,04 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 56 Valor %
107
0,07 ,07 0,95 ,95 0,00 ,00 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 154 Valor %
2
0,07 ,07 0,97 ,97 0,01 ,01 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 140 Valor %
22
0,02 ,02 1,00 ,00 0,00 ,00 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 39 Valor %
27
0,05 ,05 1,00 ,00 0,00 ,00 1,00 ,00 0,00 ,00
Valor abs olut o 112 Valor %
0
0,06 ,06 1,00 ,00 0,01 ,01 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 138 Valor %
2
0,08 ,08 0,96 ,96 0,04 ,04 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 163 Valor %
22
0,03 ,03 0,99 ,99 0,17 ,17 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 59 Valor %
17
0,02 ,02 1,00 ,00 0,12 ,12 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 36 Valor %
77
71
9
22
2
0,07 ,07 1,00 ,00 0,08 ,08 1,00 ,00 1,00 ,00
Valor abs olut o 155
24 243
19
22
2
TOTAL TOTAL
1,00 ,00 0,13 0,13
0,00 ,00 1,00 1,00 0,0 0,00 1,00 ,00 0,00 ,00 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,34 ,34 9,60
1
0
0
10
0
0
0
0
0
0
13
249
1,00 ,00 0,28 0,28
0,50 ,50 1,00 1,00 0,0 0,00 1,00 ,00 0,10 ,10 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,16 ,16 10,18
1
13
0
21
0
0
0
18
0
0
6
146
1,00 ,00 0,17 0,17
0,27 ,27 1,00 1,00 0,2 0,25 1,00 ,00 1,00 ,00 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,03 ,03 10,91
1
7
0
13
0
2
0
0
0
0
1
253
1,00 ,00 0,01 0,01
0,00 ,00 1,00 1,00 0,0 0,00 1,00 ,00 0,46 ,46 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,00 ,00 9,55
1
0
0
1
0
0
0
83
0
0
0
509
1,00 ,00 0,00 0,00
0,00 ,00 1,00 1,00 0,1 0,12 1,00 ,00 0,27 ,27 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,00 ,00 9,46
1
0
0
0
0
1
0
49
0
0
0
268
1,00 ,00 0,00 0,00
0,00 ,00 1,00 1,00 0,0 0,00 0,67 ,67 0,27 ,27 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,00 ,00 7,99
1
0
0
0
0
0
1
47
0
0
0
248
1,00 ,00 0,00 0,00
0,00 ,00 1,00 1,00 0,0 0,00 1,00 ,00 0,09 ,09 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,03 ,03 9,14
1
0
0
0
1,00 ,00 0,00 0,00
1
0
0
0
17
0
0,00 ,00 1,00 1,00 0,0 0,00 1,00 ,00 0,34 ,34 1,00 ,00
0
0
0
0
61
0
0
1
83
1,00 ,00 1,00 ,00 0,00 ,00 9,39
0
0
0
327
1,00 ,00 0,00 0,00
0,00 ,00 1,00 1,00 0,0 0,00 1,00 ,00 0,31 ,31 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,03 ,03 9,36
1
0
0
0
0
0
0
53
0
0
1
338
1,00 ,00 0,01 0,01
0,04 ,04 1,00 1,00 0,0 0,00 1,00 ,00 0,00 ,00 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,00 ,00 9,08
1
1
0
1
0
0
0
0
0
0
0
163
1,00 ,00 0,03 0,03
0,00 ,00 1,00 1,00 0,1 0,12 1,00 ,00 0,41 ,41 1,00 ,00
1,00 ,00 1,00 ,00 0,00 ,00 9,71
1
0
0
2
0
1
0
74
0
0
0
519
136
Na planilha máster de desempenho individual é calculado a entrega de cada um no indicador dividido em CHA ( competência - habilidade e atitude ).
A seguir mostraremos um exemplo de de calculo de Dados: É muito simples, o calculo é de % da massa, ou seja da fam ília total. Para ficar mais siples vamos mostrar o calculo mais fácil, f ácil, onde 10 pessoas que estão na tabela acima abriram 100 O. S (ordem de serviço) e neste montante foram dividos e partes do 100%, Jefferson abriu 40 fica com com 40% do 100%, ou seja 0,4 será será a nota deste quisito, isso porque nota 1 é 100%. Nilton abriu 20 das 100 ficou com 20% onde sua nota é 0,2% e assim por diante ate somarem 100 que neste caso é 1 a nota máxima. Se somente uma pessoa abrir sua nota é 1 inteiro sem divisão do porcentual.
137
Abaixo mostra o modelo de tabela.
Nomes # O.M % A.P #Nt.A %DDS % Jefferson Nilton Joao Paulo CARLOS Marilda Fernanda Barbara Carla P .C ANDRÉ
Valor %
Valor absoluto Valor %
Valor absoluto Valor %
0,02
0,00
3
Valor absoluto Valor %
0
0,01
0,02
0,00
0,07
0,14
Valor absoluto Valor %
3
Valor absoluto Valor %
0
Valor absoluto Valor % Valor absoluto
#Q.M = Sigla significa= Números de identificação de risco de segurança(quase machucou).
1
Valor absoluto Valor %
#NtA = Sigla significa= Números de notas abertas no mês.
0,08 10
Valor absoluto Valor %
0,30 39
Valor absoluto Valor %
0,21 27
Valor absoluto Valor %
0,13 17
9 19 128
Nesta tabela mostra o valor de notas de manutenção abertas e seu porcentual do total. Calculo: Se o total de um indicar for 245 e um funcionário abrir 15 ele ter á quantos porcento? R: 245+15 = 260 15/260x100 = 5.769 com arredondamento 6% , onde di vidido por 100 fica na tabela 0,06 como nota e 15 no valor absoluto.
138
Com os cálculos explícitos os modelos passo a passo, agora mostraremos um modelo pronto já preenchido com todos os dados. Lembrando que para se ter estes dados todos preenchido deve ter uma equipe envolvido no proposito de fechar os cálculos de todos os indicadores, isso porque depende de varias pessoas incluírem seus cálculos, pois estamos falando de dados de segurança, qualidade, manutenção e maturidade profissional com compromisso com as entregas, onde podem serem incluído indicadores de ausência sem justificativa, atrasos entre outros. Segue o modelo pronto.
139
Com os dados todos preenchidos podemos fazer a divisão de todos os integrantes em partes pela raiz quadrada do total da família, ou seja de todos os integrantes, neste caso 21 pessoas.
√
͟ 21= 4,5 pessoas.
Com isso pode ser usado 5 pessoas ou de quatro em quatro a divisão da tabela para notas de desempenho individual mensal e consequentemente em uma media anual. Neste caso abaixo os 05 primeiros irão ficar com nota 5.vejamos as demias divisões. Os próximos 05 ficarão com nota 04 e assim por diante como veremos na tabela em divisão pela raiz. O departamento deve estipular metas onde se a maioria ficarem ficarem próximos da nota máxima mais pessoas ficarão com nota 5 e estas pessoas devem serem recompensadas com bônus ou brindes especiais, podendo ser mensal ou anual.
140
Dividido em 4 pates e pontuando na avaliação conforme a entrega de cada um, onde fica justo para todos, tanto para quem fez por merecer e para quem não fez a nota de acordo com sua entrega. Em uma promoção serão indicados os nomes de nota 05, por outro lado se tiver que reduzir o quadro de funcionários, serão os de nota 02, que não tiverem buscando desenvolvimento pessoal, isso porque alguns não fazem por que não querem fazer, já outros não fazem por não sabem fazer, com isso merecem uma oportunidade de serem desenvolvidos. Por isso iremos mostrar ferramentas de mapear conhecimento e habilidade para desenvolver o capital humano.
141
Para se ter uma boa manutenção os mantenedores devem estarem. motivados a cumprirem a excução das O.S (ordem de serviço) com eficiência e eficácia
Eficiência fazendo rápido (MTTR) tempo de reparo, para isso todos os técnicos devem conhecer bem o equipamento e ter capacitação para executar a atividade programada pelo planejador de manutenção. Neste mérito entra treinamento pesado para os técnicos, principalmente aos mais novos, onde devem ter notas mínimas no diagrama de habilidade(mapa de habilidades), ou seja deve se mapear o conhecimento de todos para treinar somente os que estiverem no nível mínimo.
Nomes
Trocar conjunto Mecanicos Elétrica João 3 N.A Pedro 2 N.A Matias N.A 3 Jefferson N.A 2 Nota 04 Nota 03 Nota 02 Nota 01
Atividades Programar CLP Mecanicos Elétrica N.A N.A N.A N.A N.A 3 N.A 3
Pneumática Mecanicos Elétrica 3 3 3 3 3 3 3 3
Dissiminador ( Consegue ensinar os demais) Atende com segurança ( Tem conhecimento e habilidade ) Não atende (Precisa de ajuda) Tem apenas informção Mecanicos Elétrica LEGENDA João Matias Pedro Jefferson
Neste mapa Pedro necessita de treinamento em trocar conjuntos mecânicos e Jefferson necessita treinar nas ligações elétricas de troca de conjunto na hora da troca (change Over).em Pneumática ambos estão bem treinados.
142
A Eficácia esta diretamente ligado a fazer certo, para não dar retrabalho novas paradas de maquinas. Para isso deve fazer analise destas eficácias com os indicadores de quebra, ou seja se a maquina esta tendo retrabalho com muitas pequenas paradas no retorno das preventivas ou no retorno dos change over (mudança de produto), com isso deve refazerem os treinamentos para os envolvidos nas ocorrências, além de uma AQF( analise de quebra falha) para corrigir outros problemas.
143
