1.- Diferencia de aluminio termotratables y no termotratables
Termotratables: Son aleaciones de aluminio con uno o más elementos que se caracterizan por aumentar su solubilidad con el aluminio a medida que aumenta su temperatura, además que se presentan rasgos para el endurecimiento por precipitación. No Termotratables: Aleaciones no incluyen diversas de aluminio puro y aleaciones cuyas resistencias obedecen al endurecimiento por disolución de sólido y al endurecimiento por deformación. 2.-Como se consigue el aumento de resistencia por endurecimiento en amabas aleaciones
El principal elemento de aleación en aleaciones de la serie es el magnesio. Cuando se utiliza como un elemento de aleación o con manganeso, el resultado es una aleación endurecible por acritud de moderada a alta resistencia. El magnesio es considerablemente más eficaz que el manganeso como endurecedor, aproximadamente 0,8% de Mg que es ig ual a 1,25% de Mn, y puede ser añadido en cantidades mayores. Las aleaciones de esta serie poseen buenas características de soldadura y buena resistencia a la corrosión en ambientes marinos. 3.-Que designaciones de aleación de aluminio son termotratables y no termotratables
A175 2117 2018 2218 2024 2025 4032 4043 5050 6151 6951 5051 5056 5357 6061 6062 6063 7072 7075
185 B185 245 255 325 435 505 A515 J515 525 565 C575 615 625 635 725 755
4.-Que designación hay entre aluminio forjado y fundido
Las aleaciones de aluminio para fundición:se han desarrollado por sus buenas cualidades de colabilidad, fluidez y capacidad de alimentación de los moldes, así como por la optimización de las propiedades de resistencia y tenacidad o resistencia a la corrosión de estas aleaciones. En la tabla 13.8 se recogen las composiciones químicas, propiedades mecánicas y principales aplicaciones de algunas de las aleaciones más características. El silicio, en cantidades del 5 al 12%, es el elemento de aleación más importante dentro de estas aleaciones, al aumentar sobre todo la colabilidad de las mismas. La adición de magnesio, en porcentajes del 0.3 al 1%, facilita el endurecimiento por precipitación con lo que aumenta las características resistentes. Adiciones de cobre entre el 1 y el 4% aumentan en gran medida la resistencia, sobre todo a temperaturas elevadas.
Para optimizar las propiedades resistentes de las aleaciones de fundición, se realiza el enfriamiento de las piezas en moldes que permiten elevadas velocidades de enfriamiento, lo que produce estructuras en estado sólido sobresaturadas, que tras las correspondientes etapas de envejecimiento alcanzan niveles resistentes considerables. Un buen ejemplo de la aplicación de este proceso es la fabricación de pistones para automoción, que tras su extracción del molde se somete a un tratamiento de envejecimiento que posibilita su endurecimiento por precipitación, tratamiento denominado T5. Las aleaciones de aluminio para forja: pueden subdividirse en dos grupos, aquellas que son tratables térmicamente y las que no lo son. Las aleaciones de aluminio para forja no tratables térmicamente no pueden ser endurecidas por precipitación y sólo pueden trabajarse en frío para aumentar su resistencia. Los tres grupos más importantes de estas aleaciones corresponden a las familias de aluminio puro, Al-Mg y Al-Mn. En la tabla 13.8 se recogen las composiciones químicas, las propiedades mecánicas y las principales aplicaciones industriales de las aleaciones más utilizadas. Las aleaciones de la serie 1000 tienen un contenido en aluminio mínimo del 99%, siendo las principales impurezas de Fe y Si. En la aleación 1100 se añade hasta un 0.12% de Cu para aumentar su resistencia, 90 MPa. Se utilizan principalmente para conductores eléctricos y en la obtención de láminas muy finas. 5.-Semejanza y diferencia entre las siguientes aleaciones
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas, como ejes y árboles de transmisión. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen de una serie de factores, como las propiedades mecánicas o la templabilidad que se requiera.Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y posterior enfriamiento. 6.- Que indican las siguientes aleaciones de aluminio
El elemento principal es el aluminio y cobre, todas la aleaciones pertenecen a la misma familia y tipo e aleación. 7.-Indique la principal diferencia entre las designaciones de aluminio 1035 y 135.1
Aluminio 1035: sin alear y forjado Aluminio135.1: sin alear y fundido
8.- En que se basan las diferencias entre las vigas en U (perfil estructural) con las designaciones 7075-F, 7075-O y 7075-T6
ACEROS ESTRUCTURALES Existe un gran número de aceros de este tipo, los cuales clasifica ASTM conforme a sus resistencias y aleaciones. Entre los principales aceros estructurales encontramos:
ACERO ASTM A572 Grado 50 (fy 50.000 psi, 345Mpa): es un acero aleado con columbio y vanadio (baja aleación) de alta resistencia y específica para edificios y otros sistemas soldados y atornillados, exceptuando puentes, ya que para estos se recomienda aceros con fy mayor a 60.000 psi. ACERO ASTM A992 Grado 50 (fy 50.000 psi, 350Mpa): esta especificación aplica para perfiles W (ala ancha). Tiene una buena ductilidad y soldabilidad se utiliza en edificios y puentes con requerimientos SÍSMICOS. Sustituyó a los aceros A36 y A572.
9.-Cuales son los principales aleantes utilización en la aleación de aluminio
Los principales elementos de aleación del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que proporcionan.
Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu, Mn, Mg. Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión. Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica. Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío. Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición. Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica. Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica. Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión. Escandio (Sc) Mejora la soldadura
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico. 10.- Que características mecánicas sobresalen del magnesio y s us principales aleaciones
Las aleaciones donde participa el magnesio son muy fáciles de mecanizar. A temperatura ambiente el magnesio se endurece rápidamente por lo que hay que trabajar con el con gran rapidez. Las fundiciones de las aleaciones del magnesio son estables hasta temperaturas próximas a los 95ºC. Algunos tipos de aleaciones, como la aleación magnesio-aluminio-zinc, se envejecen si son usadas por encima de estas temperaturas. Las coladas de molde de aleaciones permanentes son bastante resistentes, viniendo utilizadas en los componentes de motores de aviones y llantas de los vehículos de competición. También carcazas de herramientas, sierras dentadas, palancas, mandos, etc. Todas ellas siguiendo un tipo de colada inyectada, donde las partes de magnesio por colada son las mismas que se aplican al resto de los metales.
UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA PROGRAMA PROFESIONAL ING. MECANICA MECANICA ELECTRICA Y MECATRONICA
CURSO: MATERIALES DE FABRICACION I TEMA: CUESTIONARIO ALUMNO: VILLANUEVA CAMPANO ERICK ARTURO FECHA: 16/06/2017
2017
