ARO Compact Welder 9A09 T387E

INSTRUCCIONES DE USO

COMPACT WELDER

MANDO DE SOLDADURA PARA PINZA MANUAL 9A versión 09

E

T387E

ÍNDICES DE MODIFICACIÓN

FECHA

REFERENCIA DOCUMENTO

06/01

T387F

NATURALEZA DE LAS MODIFICACIONES Creación 9A00

10/01

Actualización

12/01

Sustitución de la entrada ASO (con/sin intensidad) por la entrada RCD (reconocimiento compensación de desgaste) en la entrada J7.4 Modificación del índice 9A01

01/02

Corrección del 0-10V Añadido reconocimiento compensación de desgaste en el teclado. Modificación del índice 9A02

03/02

Posibilidad de cambiar las puntas de electrodos sin provocar el defecto N° 32 (entrada de agua cortada durante el cambio) y de cerrar la pinza sin agua para hundir los nuevos granos. Modificación del índice 9A02a

12/02

Correcciones

11/03

Añadidura de la función de rodaje Modificación del índice 9A02b

04/04

Añadidura de la entrada Autorización Ciclo Añadidura de la salida Fin de Ciclo Modificación del índice 9A03

01/05

Modificación control PA/GA Modificación del índice 9A04

11/05

Modificación gestión del factor de marcha Añadido gestión prueba del térmico del disyuntor Posibilidad de eliminación prueba periódica del diferencial Añadidura contador de puesta en tensión Modificación presentación defecto bloqueante Modificación del índice 9A05

12/05

Adición de la gestión de cuenta de puntos Modificación del índice 9A06

02/06

Adición del modo de funcionamiento de la entrada J1.6 Modificación del índice 9A07

08/06

Adición interruptorABB Modificación del índice 9A07

03/07

9A08: posibilidad de conexión de "pocket", para modificar algunos parámetros

05/07

9A09: Adición del modo autocontrol de operador

ARO 1, avenue de Tours – 72500 Château du Loir – Francia – Tel. 33 (0)2 43 44 74 00 – Télex 720 008 AROMACC – Fax 33 (0)2 43 44 74 01. Nos reservamos el derecho de modificar el diseño así como las características de los productos y equipos de este documento. Su descripción no puede en ningún caso revestir un aspecto contractual. Cualquier reproducción sin autorización, aun parcial y por cualquier procedimiento que sea, queda absolutamente prohibida.

ÍNDICE

A. COMPACT WELDER 1. Descripción

1

1.1. Generalidades 1.2. Referencias 1.3. Protección contra el agua y el polvo 1.4. Órganos de programación y comando

1 4 5 6

2. Puesta en servicio

8

2.1. Manutención 2.2. Instalación 2.3. Conexión del agua y del aire 2.4. Conexión eléctrica 2.5. Preparación del cable, elección de los terminales 2.6. Instalación eléctrica

8 8 8 12 18 19

3. Utilización

20

3.1. Condiciones normales de operación y almacenamiento 3.2. Llenado con agua y con aire 3.3. Ajuste de los parámetros de soldadura 3.4. Reconocimiento rodaje, electrodo, defectos 3.5. Procedimiento para cambiar las puntas de electrodos 3.6. Procedimientos de rodajes 3.7. Autocontrol del operador

20 21 21 21 21 22 23

4. Mantenimiento

25

4.1. Comando de soldadura 2. Cubierta 4.3. Asa del disyuntor 4.4. Termostato 4.5. Tiristores 4.6. Bobina MX 4.7. Disyuntor y diferencial 4.8. Cambio de un filtro de aire 4.9. Limpieza de la taza del cartucho filtrante 4.10. Filtro de agua 4.11. Distribuidor 4.12 Manómetro 4.13. Regulador 4.14. Caudalímetro 4.15. Válvula de 3 vías

25 25 25 25 25 26 27 27 27 27 27 28 28 28 28

5. Mantenimiento preventivo recomendado

29

6. Diagnóstico

30

7. Anexos

31

7.1. Piezas de recambio 7.2. Accesorios opcionales

31 32

7.3. Productos de mantenimiento recomendados

35

B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A07 1. Panel frontal del TPS

38

2. Modo de visualización de los parámetros

42

3. Fijación de parámetros

42

3.1. Parámetro programa

42

3.1.1. Tiempo 3.1.2. Consignas de soldadura 3.1.3. Umbrales 3.1.4. Servoválvula / electroválvula 3.1.5. Parámetros avanzados

42 45 47 49 53

3.2. Parámetro electrodo

55

3.2.1. Tramos y alarma 3.2.2. Rodaje 3.2.3. Parámetros avanzados

55 56 60

3.3. Parámetro configuración

63

3.3.1. Selección de programas 3.3.2. Compensación de desgaste 3.3.3. Defectos programables 3.3.4. Estados de las salidas 3.3.5. Parámetros avanzados

63 65 67 68 69

4. Defectos 5. CAMBIO DE SOFTWARE

77 85

A. COMPACT WELDER 1. Descripción 1.1. Generalidades El armario COMPACT – WELDER pertenece a una gama de potencia media (60 kVA al 50% del factor de marcha) destinada al mando de una pinza manual. Este integra un mando programable de soldadura utilizable sea con un solo Start que acciona uno de los 16 programas, sea con 4 Starts asociados cada uno a un programa, según una configuración de software. El mando puede controlar electroválvulas monoestables o biestables para el comando de precarrera. Permite efectuar controles de continuidad tierra – masa así como pruebas periódicas del diferencial. El valor de la corriente de soldadura puede seleccionarse en % de conducción de los tiristores, o en valor absoluto regulado. La programación se hace a partir de un ordenador que debe conectarse a la toma RS232 en el panel frontal. Algunos parámetros pueden modificarse con un terminal de programación ("pocket"). Una pantalla muestra los datos de ejecución: intensidad medida – número de programa – código de defecto. Unas teclas debajo de la pantalla permiten efectuar los reconocimientos y pruebas necesarias en la etapa de ejecución. Una conexión RS485 permite poner el Compact Welder en red hacia un PC central. El armario está construido sobre una placa central de latón que sirve para distribuir el aire y el agua, para conectar con la tierra en calidad de masa y como enfriador. Una sola válvula de retención manual se encarga de cerrar o alimentar el agua y el aire. Según su equipamiento, el armario puede ofrecer la alternativa de 1, 2 ó 16 presiones de aire para su utilización La unidad de potencia está equipada con una transmisión de tiristores que está en contacto con la placa central refrigerada por la circulación del agua. Está protegida mediante un termostato y está combinada al mando electrónico que le confiere flexibilidad y seguridad de funcionamiento. Opcionalmente, puede añadirse un controlador de caudal y temperatura en el circuito de retorno de agua. El conjunto está protegido eléctricamente por un disyuntor magnetotérmico de 125 A combinado a una bobina MX y un diferencial 30 mA. En la versión estándar la conexión eléctrica de la red se hace mediante un prensaestopas, el de la pinza sobre una base de potencia 3 patillas y una base auxiliar de 19 patillas. La conexión del agua y del aire se hace por medio de racores atornillados. La cubierta sobremoldeada protege la parte eléctrica y electrónica del polvo y de la proyección de agua. El aro envolvente protege de los choques y garantiza una manipulación facilitada. Previsto pasar seguir al operario y su pinza de soldar en sus desplazamientos, este armario posee un anillo de levantamiento para suspenderlo a un carril por medio de un enrolladorequilibrador.

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ARO 1, avenue de Tours - 72500 CHATEAU-DU-LOIR - FRANCIA - Tel. 33 (0)2 43 44 74 00

1

A. COMPACT WELDER 1. Descripción Características técnicas: Tamaño total (alto x largo x prof.): 530 x 290 x 410 mm Peso: 23,5 kg (sin cables; con aro de protección) TPS: regulación y vigilancia de la corriente secundaria 16 programas compensación de desgaste de los electrodos (lineal o por tramos) Unidad de potencia: para transformador hasta 60 kVA Corriente permanente: 580A Refrigeración por agua (sin agua en la parte electrónica del cofre) Curva de funcionamiento:

4000

Diagramme de charge Débit eau : 4l/mn Température eau : 35°C

3500

Intensité efficace (A)

3000 1 pér. 5 pér. 10 pér. 20 pér. 30 pér. 50 pér.

2500

2000

1500

1000

500 1

10

100

Facteur d'utilisation (%)

(Légende): -Intensidad eficaz (A) -Factor de utilización (%) -Diagrama de carga Caudal de agua: 4 l/min Temperatura agua: 35°C -1 pers. 2 pers. ...

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2

A. COMPACT WELDER 1. Descripción

13 9 7 10 14 1

15 8 13 1

3

2 13

2

12

4

16

18 17 10 5

11 15

5 10 6 9

1. Anillo de suspensión 2. Toma RS485 3. Panel frontal del TPS 4. Pantalla 5. Disyuntor 6. Opción: empujadores, llave, indicador lum. 7. Prensaestopas, potencia de red 8. Auxiliar, 19 patillas 9. Potencia, pinza de soldar

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8

7

10. Aro 11. Teclas, prueba y reconocimiento 12. Toma RS232 13. Cubierta sobremoldeada 14. Agua y aire, pinza de soldar 15. Agua y aire y válvula de retención red 16. Ejemplo con 2 presiones de aire 17. Placa central refrigerante 18. Unidad de potencia de tiristor


3

A. COMPACT WELDER 1. Descripción 1.2. Referencias Las referencias están indicadas en la placa de identificación remachada sobre la placa central de refrigeración, en el dorso y en la parte alta del armario.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

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1

2

3 5 7 8 10 11 13

4 6 9 12

Año Código Tipo Número de serie Tensión de alimentación Tensión auxiliar Frecuencia

8. Potencia permanente al 100% 9. Potencia al 50% 10. Presión de aire máximo de alimentación 11. Caudal mínimo de refrigeración 12. Pérdida de carga para caudal mínimo 13. Masa del armario


4

A. COMPACT WELDER 1. Descripción 1.3. Protección contra el agua y el polvo La cubierta del armario está equipada con juntas de goma que protegen la parte electrónica y eléctrica de proyecciones de agua y polvo según el grado IP 54. Todos los otros elementos instalados sobre esta cubierta (asa de disyuntor, opciones diversas) poseen su propia junta de estanquidad. Así también, los otros órganos instalados ulteriormente por el usuario, tales como prensaestopas, racores de indicadores luminosos, interruptores... deberán ser escogidos para respetar este criterio de protección.

1

2

3

4

1. Junta cubierta / placa central 2. Junta cubierta / TPS

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3. Junta disyuntor / cubierta 4. Junta de opciones


5

A. COMPACT WELDER 1. Descripción 1.4. Órganos de programación y de mando El armario contiene el cableado, la unidad de potencia, la alimentación y el comando electrónico (TPS). En la cubierta son accesibles: el asa de puesta en tensión, el panel frontal del TPS con las teclas de pruebas y reconocimiento. La programación se hace a partir de un ordenador conectado a la toma RS232 del TPS o en forma de red enlazada a la toma RS485. Algunos parámetros pueden modificarse con un terminal de programación específico ("pocket"), equipado de un teclado de 15 teclas y de una pantalla de 4 líneas de 20 caracteres, el cual debe conectarse a la toma RS232 de la CPS. 1.4.1. Disyuntor Dispone de 3 polos. 2 sirven para esta aplicación (L1 – L2) El asa de mando está enlazada al disyuntor mediante un eje cuadrado. Una primera presión hacia abajo permite rearmar el mecanismo, una segunda, hacia arriba activa el disyuntor, una tercera hacia abajo acciona las alimentaciones. Posee tres dispositivos de seguridad fijos: uno magnético, uno térmico y un diferencial 30 mA. Está equipado con una bobina de emisión de corriente 24V para mando a distancia del accionamiento. La etiqueta de seguridad advierte al usuario en cuanto a la presencia de la alimentación de potencia (L1, L2) en el interior del armario y en cuanto a la necesidad de cortar esta alimentación antes de cualquier intervención. Característica técnica: Calibre térmico: 125 A Calibre magnético: 1500 A Diferencial:30 mA Prueba periódica automática del diferencial Control de continuidad de tierra

1 2

3

4 1. Etiqueta de seguridad 2. Activación

3. Accionamiento 4. Rearme

1.4.2. Elección de los programas La selección del número de programa se hace a partir de la pinza de soldar manual por medio de un botón de selección, hasta 16 programas según configuración. Remítase a las instrucciones de utilización de la pinza.

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6

A. COMPACT WELDER 1. Descripción 1.4.3. Reconocimientos y pruebas Los reconocimientos y pruebas se efectúan mediante las dos teclas grises Elect. RESET y Fault RESET situadas en el panel frontal del TPS.

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7

A. COMPACT WELDER 2. PUESTA EN SERVICIO 2.1.

Manutención Antes de efectuar cualquier desplazamiento del armario: - corte la alimentación general del armario, - desconecte las alimentaciones eléctricas, refrigeración y aire. Coja el armario por su aro para cualquier manipulación.

2.2.

Instalación En caso de suspensión del armario a un equilibrador, siga las indicaciones de la instrucción T048F en cuanto a la adaptación del puesto de trabajo, la suspensión de la carga y el desmontaje de un enrollador-equilibrador, siendo en este caso la pinza sustituida por el armario que es la carga. Remítase asimismo al dibujo §1.1.

2.3.

Conexión del agua y del aire La alimentación se hace atornillando los racores de los manguitos flexibles del colector de cables en los racores correspondientes como se indica en el dibujo a continuación:

7

1

1. 2. 3. 4.

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Entrada de aire de la red Entrada de agua de la red Retorno de agua hacia la red Retorno de agua de la pinza

2

3

4

5

6

5. Salida de agua hacia la pinza 6. Salida de aire hacia la pinza 7. Válvula de retención en posición cerrada


8

A. COMPACT WELDER 2. PUESTA EN SERVICIO Panel de fluido integrado (con parachoques de protección), disponible en 3 variantes según el tipo de aplicación: Variante

Equipo estándar Filtro de aire básico Filtro de agua Válvula 3 vías Equipo según Manorregulador(es) variante Distribuidor Válvula proporcional Opción Caudalímetro

1 ajuste manual de 2 ajustes manuales Válvula proporcional y la presión de de la presión de elección de presión trabajo trabajo por el TPS X X X X X X X X X 1 2 X X Opcional Opcional Opcional

Esquema neumático 1 ajuste manual de la presión de trabajo

(Légende): RED DE AIRE CIRCUITO DE AIRE DE LA PINZA AGUA

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9

A. COMPACT WELDER 2. PUESTA EN SERVICIO Esquema neumático: 2 ajustes manuales de la presión de trabajo

(Légende): RED DE AIRE CIRCUITO DE AIRE DE LA PINZA AGUA Esquema neumático válvula proporcional y elección de presión por el TPS

(Légende): RED DE AIRE CIRCUITO DE AIRE DE LA PINZA AGUA Filtro Válvula proporcional Válvula 3 vías

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10

A. COMPACT WELDER 2. PUESTA EN SERVICIO Esquema hidráulico con caudalímetro opcional en el retorno

(Légende): RED DE AGUA AIRE Filtro CIRCUITO DE AGUA DE LA PINZA Válvula 3 vías Caudalímetro opcional

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11


Conexión eléctrica El cable de la red (L1 – L2 – PE) que alimenta el armario pasa por la parte de abajo a través del prensaestopas PG29. Este prensaestopas puede recibir cables de tres conductores de un diámetro de 20 a 30 mm. Los dos conductores de fases deben ser pelados unos 12 mm y conectados en 2 de las fijaciones de la regleta de tornillo y en la parte baja del disyuntor. El conductor de protección eléctrica debe estar equipado de terminal (Véase cuadro § 2.5.) y conectado al borne de tierra. Los cables de potencia y auxiliar de la soldadora están conectados por una toma debajo del armario.

(Légende): START SOLDADURA EV DE SOLDADURA SEGURIDAD SOLDADURA BOBINA DE MEDIDA PGR. L1-L2. V/U. A. U.P.

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Prensaestopas potencia red Conexión red / disyuntor Borne M8, conexión de la toma de potencia soldadura Auxiliar soldadora Transmisión de tiristores

PS. TS. 30mA. D. MX.

Toma potencia soldadora Transformador de soldadura Seguridad diferencial Disyuntor magnetotérmico Accionador de emisión de corriente


12

A. COMPACT WELDER 2. PUESTA EN SERVICIO Esquema eléctrico

(Légende): CPS = TPS El TPS dispone de varios conectores: CONECTOR PINZA

J1 24VDC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

START PROG1 O START 2 PROG2 O START 3 PROG4 O START 4 PROG8 O ACS O CRO O LIBRE PA/GA MS TH3 EVSOLD EVPA EVGA 0V24 IS1 IS2

15 16 Regleta 16 br.

24VDC: Start: Prog 1: Prog 2: Prog 4: Prog 8: PA/GA: T387E

tensión de alimentación de las entradas inicio de ciclo de la pinza o start 1 en modo 4 starts selección de prog. bit 1 o start 2 en modo 4 starts selección de prog. bit 2 o start 3 en modo 4 starts selección de prog. bit 4 o start 4 en modo 4 starts selección de prog. bit 8 o ACS libre o ACS o CRO en modo 4 o CRO (selección ciclo rodaje) starts contacto de pequeña apertura o gran apertura


13

A. COMPACT WELDER 2. PUESTA EN SERVICIO MS: TH3: EVSOLD: EVPA: EVGA: 0VDC: IS1: IS2:

microcontacto de seguridad termostato de pinza electroválvula de soldadura electroválvula de pequeña apertura electroválvula de gran apertura común de las salidas medida de corriente medida de corriente CONECTOR DE E/S LOCALES

J7

24VDC RCDF SSS RCFDVE

1 2 3 4 5 6 7

FDV O DGN ALARMA ELECTRODO 0V24

Regleta 7 pt.

24VDC: RCDF: SSS: RCFDVE: FDV: ALE: 0V24:

tensión de alimentación de las entradas reconocimiento defecto (opción en pulsador en frontal) apriete sin soldadura (opción en pulsador en frontal) reconocimiento fin de vida electrodo fin de vida electrodo o DGN defecto general: indicador lum. rojo (opcional en frontal) (config. §3.3.5) Alarma electrodo: indicador lum. naranja (opcional en frontal) común de los indicadores luminosos

CONECTOR AUXILIARES J2 1 2 3 4 5 6 7 8

EVSP1 O FCY O CP EVSP2 O LIBRE 24VDC 0V24 0V2 EVP1 CDE 24VDC

Regleta 8 pt.

EVSP1: EVSP2: 24VDC: 0VDC: EVP1: CDE: 24VDC:

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electroválvula de selección de presión 1 o FCY: fin de ciclo (config. §3.3.5) o CP: cuenta de puntos electroválvula de selección de presión 2 o No utilizada (config. §3.3.5) tensión de alimentación 0V del controlador de caudal comando de la válvula proporcional contacto del controlador de caudal (contacto NF) (opcional) tensión de alimentación del controlador de caudal (opcional) de la válvula proporciona (opcional)


14

A. COMPACT WELDER 2. PUESTA EN SERVICIO CONECTORES UP

B2 G2 12

K2 / L1

11 10

L2

9

Uarriba

8

G1

7

K1 / I

6 5

TH1

4

TH3

3

DT

2

0V24

1 12GMSTBA

IMPORTANTE: K2 = L1

Y

K1 = I

Y Uprevia CORRESPONDE A L2 Antes del diferencial

B1 PILOTO 1 1

PILOTO 2

2 Regleta 2 pt.

G2: K2/L2: L2: Uarriba: G1: K1/L1: TH1: TH3: DT: 0VDC:

gatillo tiristor 2 cátodo tiristor 2 fase 2 salida diferencial fase 2 previa al diferencial gatillo tiristor 1 cátodo tiristor 1 termostato tiristor termostato tiristor contacto bobina MX común bobina MX

CONECTOR RS485 J8 1 2 3 4 5

+Tx / -Tx / 0V LÍNEA 0V LÍNEA BLINDAJE

Regleta 5 pt.

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15

A. COMPACT WELDER 2. PUESTA EN SERVICIO Una sola toma de mando conecta la pinza al Compact Welder:

TOMA PINZA-COFRE PRISECOMANDO COMMANDE PINCE-COFFRET X5 6 2 3 4 5 1 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

24VDC TH. IS1 IS2 BLINDAJE

A B C D E F G H J K L M N P R S T

CABLE PILOTO START PINCE 0V24 MS EVSOLD EVPA EVGA PA/GA PROG2 PROG1 24VDC PROG8 O ACS O CRO O LIBRE PROG4 O START4

19 V Bornier 19 br.

24VDC ; TH: IS1: IS2: CABLE PILOTO: START PINZA: 0V24: MS: EVSOLD: EVPA: EVGA: PA/GA: PROG2: PROG1: 24VDC: PROG8: PROG4:

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tensión de alimentación de las entradas entradas del termostato pinza medida de corriente medida de corriente prueba de continuidad de tierra inicio de ciclo de la pinza o start 1 en modo 4 starts común de las salidas microcontacto de seguridad electroválvula de soldadura electroválvula de pequeña apertura electroválvula de gran apertura contacto de gran apertura o pequeña apertura selección de programa bit 2 o start 3 en modo 4 starts selección de programa bit 1 o start 2 en modo 4 starts tensión de alimentación del start selección de programa bit 8 o ACS o CRO o libre o ACS en modo 4 starts selección de programa bit 4 o start 4 en modo 4 starts


16

A. COMPACT WELDER 2. PUESTA EN SERVICIO Opción base M12 - 8 patillas:

CONECTOR AUXILIARES X9 1 2 3 4 5 6 7 8

24VDC PROG 1 PROG 2 PROG 4 PROG 8 O ACS EVSP1 o FCY o CP DEFECTO 0VDC

Base 8 patillas

24VDC: Prog 1: Prog 2: Prog 3: Prog 4: EVSP1: DEFECTO: 0VDC:

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alimentación de las entradas selección de prog. bit 1 o start 2 en modo 4 starts selección de prog. bit 2 o start 3 en modo 4 starts selección de prog. bit 4 o start 4 en modo 4 starts selección de prog. bit 8 o Autorización de soldadura libre o ACS en modo 4 starts electroválvula de selección de presión 1 o FCY: fin de ciclo (config. §3.3.5) defecto general o FDV: fin de vida electrodo (config. §3.3.5) o CP: cuenta de puntos común de las salidas


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Preparación del cable, elección de los terminales

Sección conductor mm²

L1 mm

16 39 25 39 (1) HO7RNF (2) Norma específica anti-chispas clase 6

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L2 mm

d1 mm

d2 mm

D mm

14 15

8 8

24.5(1) 29(1)

16 16


18


Instalación eléctrica Sea cual sea el dispositivo de puesta en tensión del armario, es indispensable instalar previo a éste una protección por fusibles. El calibre de los fusibles depende de la potencia de conexión de la soldadura conectada al armario.

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Potencia de conexión de soldadura (kVA)

Fusible de gran inercia (A)

50 70 100

63 80 125


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A. COMPACT WELDER 3. UTILIZACIÓN 3.1. Condiciones normales de explotación y almacenamiento DATOS Agua de refrigeración: - temperatura máx. - temperatura mín. - presión máx. - diferencia de presión mín. entre entrada y salida tiristor - filtración - dureza - pH - resistividad - cloruros - sulfatos

VALORES [°C] [°C] [bar] [bar] [µm] *[meq/l] [Ω/cm] [mg/l] [mg/l]

30 10** 6 0,5 200 <2 6,5 a 7,5 >2000 <17 <8

Estos valores son las características de un agua denominada « AGUA NEUTRA » recomendada para nuestros equipos por la Agencia Francesa para el Estudio del Agua (A.F.E.E.). Aire comprimido: - presión máx. - presión mín. - filtración - contenido en aceite - contenido en agua

[bar] [bar] [µm] *[ppm] *[g/Nm3]

10 (salvo límites especificados) 2 (en el proyecto de pinza) 40 <20 <0,7

Temperatura ambiente: - de funcionamiento - de almacenamiento

[°C] [°C]

10 a 50 5 a 70

Higrometría: (humedad relativa del aire) - de funcionamiento - de almacenamiento

[%] [%]

80 80

Tensión de alimentación Tensión de alimentación (50 – 60 Hz)

[Voltio]

Perturbaciones eléctricas (en red) - tensión de alimentación U1 Valores extremos admisibles de la red eléctrica francesa: Para 400V [Voltio] - sobretensiones pueden alcanzar 2,5 x U1 [Voltio] Perturbaciones mecánicas: - aceleración máx.

[m/s²]

De 400 (-15%) a 440 (+10%)

De 358 (-10,5%) a 423 (+5,75%) 1000V para 400V 19,6

*Observación informativa: [meq/l] = miliequivalente gramo del cuerpo considerado por litro de solución. Para la dureza, se emplea también el °F=grado francés. Relación entre estas dos unidades de dureza: 1 meq/l = 5 °F [g/Nm3] = gramo por normal metro cúbico (metro cúbico de aire distendido a la presión atmosférica) [ppm] = partes por millón (en volumen, a la presión atmosférica). ** = Advertencia a los usuarios de nuestros aparatos: según la higrometría del aire ambiente del taller y la temperatura del agua de refrigeración, puede ponerse en marcha una condensación que puede serles perjudicial: oxidación prematura de ciertas piezas. La compañía ARO no puede en ningún caso ser tenida por responsable de este fenómeno físico y de las consecuencias que pueden resultar.

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A. COMPACT WELDER 3. UTILIZACIÓN 3.2. Llenado de agua y puesta en tensión En el momento de llenar con agua, pueden producirse salpicaduras (racores mal apretados, manguitos flexibles mal montados o deteriorados), por tanto se recomienda de mantenerse alejado. Recordatorio: caudal mínimo 4 l/mín., máx. 6 bar Cuando se llena el aparato con aire, pueden producirse movimientos intempestivos. Se aconseja por lo tanto mantenerse a una distancia de seguridad. Antes de aplicar la tensión, compruebe que el sistema de parada de emergencia en la soldadora esté desconectado. Si se ha instalado un disyuntor previo al sistema, actívelo antes del disyuntor del armario. Al poner en tensión el armario, el TPS debe efectuar su ciclo de inicialización. El armario está entonces listo para funcionar.

3.3. Ajuste de los parámetros de soldadura El ajuste de la corriente se efectúa a partir de un PC conectado a la toma RS232, o a partir de una red conectada a la toma RS485. Para las instrucciones, remítase a las instrucciones específicas del TPS. Para conocer el valor de la corriente según el material que debe soldarse, consulte los ábacos propios a la soldadora conectada al armario.

3.4. Reconocimiento rodaje, electrodo, defectos Después que un defecto haya sido corregido y después de haber efectuado el cambio de electrodo, pulse la tecla de reconocimiento correspondiente. En el modo reconocimiento por alarma: - Si produce el parpadeo “ALE” (alarma cambio de electrodo), la presión reconoce el cambio de electrodo. - Si se produce el parpadeo “dro” (alarma rodaje de electrodo), la presión reconoce el rodaje del electrodo - Si no se produce una alarma, no se produce acción alguna Permanentemente, en el modo reconocimiento: - si no hay alarma compensación de desgaste (ni defecto N° 10, ni defecto N° 12, ni alarma "dro", ni alarma "ALE"), la presión sobre la tecla [Elect. RESET] (si está autorizada) en el modo ejecución, provoca una espera de reconocimiento cambio electrodo forzado: parpadeo "ALE" en los visores (en caso de modo ejecución), parpadeo LED de tecla [Elect. RESET] (si autorizada), parpadeo LED tecla [*] (esté autorizada o no); - una segunda presión sobre la tecla [Elect. RESET] (si está autorizada), reconoce, en un plazo de 10 segundos, el cambio de electrodo, como para una "ALE" no forzada; - la espera de reconocimiento cambio electrodo forzado se anula: • sea pulsando la tecla [*] en el plazo de 10 segundos, • sea automáticamente al cabo de 10 segundos sin confirmación de reconocimiento, • sea automáticamente al aparecer una alarma "dro" o una alarma "ALE" no forzada.

3.5. Procedimiento para cambio de puntas de electrodo: - Abra la entrada autorización de acercamiento y, por seguridad, la entrada MS (J1.8) para parar la soldadora - Corte la entrada de agua (y, si estaba abierta, la entrada de aire) - Cambie las puntas de electrodo - Volver a abrir el aire (si la entrada estaba cerrada) y cierre la entrada MS - Active el start para cerrar la pinza - Suelte el start - Vuelva a poner el agua - Cierre la autorización de acercamiento la pinza está lista para soldar de nuevo

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A. COMPACT WELDER 3. UTILIZACIÓN 3.6 Procedimiento de rodaje: Parámetros necesarios para el programa de rodaje (programa 15): -

programe un tiempo de acercamiento programe un tiempo de soldadura (causa de no-validez del programa) programe una consigna de esfuerzo

Cuando el CW está en solicitud de rodaje (“dro”), conmute el inversor J7-3 (apriete/soldadura) a la posición “apriete”. Esto provoca la carga prioritaria del programa 15 y, eventualmente, hace desaparecer el defecto 12 o el defecto 10 para hacer posible el rodaje ("10."), permitiendo así la ejecución del ciclo de rodaje. La ejecución del programa 15 se lleva a cabo sin intensidad (aun si está programado con intensidad) y en punto por punto (aun si está programado en modo repetitivo). Coloque la pinza en posición de rodaje y ponga en marcha un ciclo de rodaje pulsando “Start” desde la empuñadura de la pinza. El ciclo rodaje puede efectuarse varias veces pero debe efectuarse al menos una vez por completo para autorizar el reconocimiento. La conmutación de la entrada J7-3 (apriete/soldadura) a la posición “soldadura” provoca el reconocimiento del rodaje. Características específicas del ciclo rodaje: - al estar reducida la selección exterior a 3 bits en el modo 1 Start con ACS (Autorización ciclo de soldadura) o autocontrol del número de puntos en fin de pieza, el programa 7 se convierte en un programa de rodaje: Sin modo autocontrol programa rodaje programa rodaje (modo 1 start) (modo 4 starts) 0 (NP8/libre) N° 15 N° 15 1 (ACS) N° 7 N° 15 - el TPS muestra el mensaje “Pro” (en lugar de la intensidad) si el programa rodaje está cargado (alternativamente “”Pro” y “dro” si TPS está en solicitud de rodaje) - no se prueba la entrada ACS: el ciclo arranca al efectuar el start - la salida FCY no se activa nunca modo salidas J1.6

Con modo autocontrol modo entradas J1.6 (FP)

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programa rodaje (modo 1 start) N° 7

programa rodaje (modo 4 starts) N° 15


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A. COMPACT WELDER 3. UTILIZACIÓN Conexiones: "dro" no

llamada entrada J7.4 (RCU) = únicamente reconocimiento de cambio electrodo (no hay reconocimiento de rodaje) entrada J7.3 (modo 1 start con ACS o autocontrol del número de puntos en fin de pieza): selecc. progr. 0…6 8…15 7

rodaje efectuado no sí no sí no

sí sí -

"dro"

entrada J7.3 abierta:

J7.3 cerrada:

apriete no válida en caso de DCY ciclo rodaje en caso de DCY ciclo rodaje en caso de DCY - desaparición defecto rodaje - forzado de programa 7 - ciclo rodaje en caso de DCY - desaparición defecto rodaje - forzado de programa 7 - ciclo rodaje en caso de DCY

autorización de acercamiento reconocimiento de rodaje no válida en caso de DCY reconocimiento rodaje - regreso al programa seleccionado - reaparición eventual de defecto rodaje - no válida en caso de DCY con "dro" electrodo nuevo - regreso al programa seleccionado - reconocimiento de rodaje

entrada J7.3 (modo 4 Starts con/sin ACS o autocontrol del número de puntos en fin de pieza o modo 1 Start sin ACS): selecc. progr. 0…14

no 15

rodaje efectuado no sí no sí no

sí sí

entrada J7.3 abierta:

J7.3 cerrada:

apriete No válida en caso de DCY ciclo rodaje en caso de DCY ciclo rodaje en caso de DCY - desaparición defecto rodaje - forzado de programa 15 - ciclo rodaje en caso de DCY - desaparición defecto rodaje - forzado de programa 15 - ciclo rodaje en caso de DCY

autorización de acercamiento reconocimiento rodaje no válida en caso de DCY reconocimiento rodaje - regreso al programa seleccionado - reaparición eventual de defecto rodaje - no válida en caso de DCY con "dro" electrodo nuevo - regreso al programa seleccionado - reconocimiento rodaje

3.7 Autocontrol del operador 3.7.1 Principio En este modo operativo, el operador señala el fin de pieza (activación del botón pulsador FP = entrada J1.6). El Compact Welder contabiliza el número de puntos de soldadura efectuado sin defecto bloqueante. Al final de la pieza, el Compact Welder verifica el número de puntos efectuados e indica (indicador VDP = salida J1.2) si el número de puntos es erróneo. Este indica también este error mediante un defecto no bloqueante: n°26 = puntos insuficientes n°27 = demasiados puntos Estos defectos se liberan mediante una nueva pulsación del botón pulsador FP, al cabo de un tiempo parametrable.

3.7.2 Fijación de parámetros Esta función debe parametrarse: Configuración del modo autocontrol

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A. COMPACT WELDER 3. UTILIZACIÓN Puede accederse a esta configuración en los parámetros de configuración (Menú Edición | Parámetros de configuración… lengüeta parámetros avanzados) (véase § 3.3.5). Esta activa (o no) el modo autocontrol y define la duración mínima del encendido de la luz = tiempo al cabo del cual los defectos 26 o 27 pueden liberarse mediante la entrada FP. Parametrización del modo autocontrol Puede accederse a esta parametrización en los parámetros de configuración (Menú Edición | Parámetros de configuración… lengüeta Selección de programas) (véase § 3.3.1). Este identifica el número de puntos por pieza y la pieza a realizar.

3.7.3 Implementación Cuando esta función está correctamente parametrada, el operador: 1) Realiza el conjunto de puntos de soldadura de la pieza. El Compact Welder contabiliza el conjunto de puntos de soldadura efectuado sin defecto bloqueante. 2) Cuando este considera haber realizado el conjunto de los puntos de soldadura de la pieza, lo señala al Compact Welder mediante una pulsación del botón pulsador FP. El Compact Welder compara el contador de puntos sin defecto bloqueante con el número de puntos a efectuar para la pieza seleccionada: Valor idéntico: La luz se mantiene apagada. El Compact Welder no visualiza ningún defecto. Este vuelve a poner a 0 su contador interno. El operador podrá iniciar una nueva pieza. Valor Diferente: La luz se enciende y el Compact Welder genera un defecto no bloqueante: n°26 = puntos insuficientes El Compact Welder ha contabilizado menos puntos de soldadura que los solicitados para la pieza. n°27 = demasiados puntos El Compact Welder ha contabilizado más puntos de soldadura que los solicitados para la pieza. El Compact Welder tomará en cuenta una nueva pulsación del botón pulsador FP únicamente cuando se haya agotado la temporización Duración del defecto en caso de número de puntos incorrecto (configurada en Menú Edición | Parámetros de configuración… lengüeta parámetros avanzados). En este caso, la luz se apaga, el defecto (n°26 o 27) es liberado, el Compact Welder inicializa una nueva pieza. El operador puede proseguir con el punto n°1. Este modo de funcionamiento no es restrictivo: El operador puede realizar puntos de soldadura sin señalar un fin de pieza (pulsación del botón FP). El Compact Welder genera un defecto (n°26 o 27) únicamente cuando el operador señala el fin de la pieza. Este puede realizar puntos de soldadura, incluso durante la presencia de los defectos 26 o 27 (la luz está encendida). Esta funcionalidad es únicamente una ayuda para el operador ATENCIÓN: son contabilizados mediante el Compact Welder únicamente los puntos de soldadura para los cuales no hay defecto bloqueante (la misma definición que para la generación de una salida para el recuento de puntos: véase §3.3.5).

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A. COMPACT WELDER 4. MANTENIMIENTO CONSIGNAS DE DESMONTAJE Y MONTAJE DE LOS PRINCIPALES ELEMENTOS Antes de efectuar estas operaciones, corte las alimentaciones de agua, aire y electricidad.

4.1. Cubierta Ponga el asa del disyuntor en la posición O (OFF). Quite los 7 tornillos que fijan la cubierta a la placa central. Separe la cubierta del armario levantándola perpendicularmente al plano de la placa central.

4.2. Asa del disyuntor Una vez desmontada la cubierta (§ 4.1), quite los 2 tornillos cruciformes que fijan el asa al interior. Saque el asa e instale una nueva procediendo en orden inverso al desmontaje.

4.3. Termostato Remítase al dibujo § 4.6. Quite la cubierta según § 4.1. Desconecte los terminales enlazados al termostato. Quite los 2 tornillos M3 que fijan el termostato y sustitúyalo por uno nuevo de las mismas características. Vuelva a montar, procediendo en orden inverso al desmontaje.

4.4. Comando de soldadura Remítase al dibujo § 4.6. Quite la cubierta según § 4.1. Desconecte los 7 conectores enlazados al TPS. Quite los 4 tornillos M4 que fijan los circuitos del TPS. Desmonte las tarjetas TPS y UP y ponga de lado los separadores.

4.5. Tiristores Remítase al dibujo § 4.6. Quite la cubierta según § 4.1. Saque las tarjetas TPS y UP, según § 4.4. Quite los 3 tornillos M8 que fijan los conductores al bloque de tiristores. Ponga de lado la plaquita shunt liberada de esta forma. Desconecte los dos conectores precableados G1/K1 y G2/K2. Quite los 4 tornillos M6 y sus arandelas que fijan el bloque de tiristores. Libere el bloque de tiristores por el lado. Instale un nuevo bloque procediendo en orden inverso al desmontaje. Apriete los tornillos M8 a un par de 25 Nm, y los tornillos M6 a un par de 10 Nm.

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4.6. Bobina MX Véanse los dibujos § 4.6.y § 2.4. Saque la cubierta según § 4.1 Desconecte los 2 cables conectados a la bobina, utilizando un destornillador. Tire de la lengüeta de enganche bobina / disyuntor y deslice la bobina por el carril para liberarlo. Instale una nueva bobina cuidando de engancharla contra el disyuntor y de reconectar los cables azul y blanco.

1. CHCM6, que fija bloque de tiristores 2. Conectores G1/K1 y G2/K2 3. Lengüetas de enganche Diferencial / disyuntor 4. Cubierta protección salida disyuntor 5. Lengüeta enganche bobina MX / disyuntor 6. Conexiones OV (blanco) y DT (azul) en bobina MX 7. Tornillo de bloqueo / desbloqueo disyuntor / carril 8. Indicador luminoso de funcionamiento

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9. Cuadrado de 6 mm de asa del disyuntor 10. M6, fijación fase red / disyuntor 11. HM8, fijación tierra – masa 12. Tuerca M8, fijación fase del cable soldadora 13. Conductores de fase V y U soldadora 14. M6, fijación conductores V y L11 15. M6, fijación conductores diferencial / disyuntor 16. HM6, fijación conductor L11/tiristor 17. HM6, fijación shunt y conductor U sobre tiristor 18. Termostato y tornillo M3 19. Tornillos M4, fijación circuitos TPS


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4.7. Disyuntor y diferencial Remítase al dibujo § 2.4 y § 4.6. Quite la cubierta según § 4.1 y la bobina MX según § 4.6. Desconecte las fases de red mediante una llave BTR de 4. Desconecte las fases de soldadoras mediante una llave de vaso de 13. Quite los tornillos M6 que fijan los conductores en el diferencial mediante una llave BTR de 4. Desencaje la unión a presión de la cubierta gris que protege la salida disyuntor haciendo salir las dos grapas naranjas. Saque esta cubierta. Utilizando una llave BTR de 4 quite los tornillos M6 que fijan los conductores naranjas que vienen del diferencial en la salida disyuntor, y el conductor U adelante del conector B2. Quite los 2 tornillos M8 que fijan los conductores en el bloque de tiristores. Utilizando un destornillador cruciforme haga girar una media vuelta los 2 tornillos de bloqueo del disyuntor y del diferencial con el carril DIN, en la dirección de las flechas para tener la marca negra de los tornillos frente al O (abierto). Haga girar de un lado el conjunto disyuntor / diferencial para acceder a uno de los dos tornillos M5 que fijan el carril DIN. Quite este tornillo con una llave BTR de 3. A continuación, haga deslizar este conjunto del otro lado para quitar el otro tornillo. Haga oscilar el conjunto para liberarlo del carril DIN. Para separar el diferencial del disyuntor, levante las dos lengüetas de enganche. Vuelva a montar, procediendo en orden inverso al desmontaje. Apriete los tornillos M8 a un par de 25 Nm y los tornillos M6 a 10 Nm. Plano de cableado n°163 732.

4.8. Cambio de un filtro de aire Desconecte el manguito flexible en el racor rápido. Utilizando una llave plana de 19, destornillar el racor que enlaza el filtro a la placa central. Quite el racor acodado utilizando una llave plana de 17. Quite el último racor utilizando una llave BTR de 6. Monte un nuevo conjunto procediendo en orden inverso al del desmontaje. Utilice pasta LOCTITE 572 para la estanquidad de los roscados. Pruebe la estanquidad a baja presión y después a presión máxima.

4.9. Limpieza de la taza y cambio del cartucho filtrante Afloje firmemente, alrededor de ¼ de vuelta en el sentido contrario al de las agujas del reloj, la taza del filtro de aire. Límpielo con agua y, después, con chorro de aire. Destornille el botón moleteado para sacar el cartucho y cambiar este último por uno nuevo. Monte la taza, apretando a fondo. Pruebe la estanquidad a presión mínima y después máxima.

4.10. Filtro de agua Afloje el tornillo hueco del filtro de agua mediante una llave plana o de vaso de 27. Limpie el tamiz filtrante por chorro de agua. Examínelo. Si presenta defectos (obstrucciones, desmallado), deséchelo y sustitúyalo por uno nuevo y móntelo con un anillo BS nuevo. Pruebe la estanquidad bajo 6 bares, con el retorno cerrado.

4.11. Distribuidor Mediante un destornillador, quite el tornillo que fija cada conector. Utilizando una llave macho de 2,5, quite los dos tornillos que fijan cada bobina y ponga de lado los muelles y núcleos. Utilizando una llave macho de 4 quite los dos tornillos CHCM4 que fijan el distribuidor. Instale un distribuidor con juntas nuevas. Apriete los tornillos M5 a un par de 5,8 Nm. Monte los núcleos, muelles y bobinas. Vuelva a conectar las alimentaciones. T387E


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A. COMPACT WELDER 4. MANTENIMIENTO CONSIGNAS DE DESMONTAJE Y MONTAJE DE LOS PRINCIPALES ELEMENTOS Antes de efectuar estas operaciones, corte las alimentaciones de agua, aire y electricidad. Pruebe el funcionamiento y la estanquidad bajo presión mínima y máxima, con el mando manual por empujador y después eléctricamente.

4.12. Manómetro Utilizando una llave de 14 de espesor reducido, destornille el manómetro. Instale un nuevo manómetro utilizando un poco de pasta LOCTITE 572 para la estanquidad de los roscados. Pruebe la estanquidad a presión mínima y después máxima.

4.13. Regulador Quite los manguitos flexibles. Quite los tornillos que fijan el regulador y su soporte. Cambie el regulador y su junta, y vuelva a montar procediendo en orden contrario al desmontaje. Utilice pasta LOCTITE 572 para la estanquidad de los roscados.

4.14. Caudalímetro Desconecte la toma de 5 patillas. Destornille el caudalímetro haciéndolo girar en sentido contrario de las agujas del reloj. Limpie el orificio. Instale un nuevo caudalímetro utilizando un poco de pasta LOCTITE 572 para la estanquidad del roscado. Pruebe la estanquidad bajo 6 bares, con el retorno cerrado. Pruebe su funcionamiento en caudal y temperatura.

4.15. Válvula de 3 vías

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A. COMPACT WELDER 5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO RECOMENDADO

COMPONENTES

ACCIÓN

TOLERANCIA

FRECUENCIA 6

Cableado

Comprobación apriete de los terminales en el cable de potencia – disyuntor, regleta, tiristores, soldadora

Cables y manguitos flexibles

Estado de los cables y manguitos flexibles

Prensaestopas

Compruebe apriete

Conjunto armario

Limpieza general

Racores de los fluidos

Comprobación estanquidad al agua Comprobación estanquidad al aire Cambio de los racores en cuanto se exceden estos umbrales

Junta de los fluidos

Controle el estado de las juntas y de su superficie de aplicación (suciedades, oxidación…)

Cambie o limpie desde el comienzo de la fuga

Filtro de agua

Limpie el tamiz y su alojamiento según instrucciones del § 4.10

Mensual

Filtro de aire

Limpie la taza y el cartucho según instrucciones del § 4.9

Mensual

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10 ciclos

Corte, desgastes ligeros

Cambie, si importante Apriete, cambie racores, abrazadera o manguito flexible en caso de fuga de agua o de aire 106 ciclos

Unas cuantas gotas, ruido audible a 1 m

105 ciclos 106 ciclos


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A. COMPACT WELDER 6. DIAGNÓSTICO AYUDA PARA EL DIAGNÓSTICO DE LAS AVERÍAS E INCIDENTES DEFECTO COMPROBADO Mando de soldadura se queda en espera después de haber sido puesto en tensión La soldadora no responde a los comandos Corriente de soldadura insuficiente

CAUSA POSIBLE La soldadora combinada al armario no ha sido rearmada o botón de parada soldadora se ha quedado activo sobre los otros diversos dispositivos de seguridad El comando de trabajo no se hace a partir del TPS Tensión de red demasiada baja o sección de cable potencia demasiada pequeña Conexión aflojada en el circuito secundario de soldadora

ACCIONES Rearme Desactive Controle el ajuste de los diferentes dispositivos de seguridad Compruebe comando sobre TPS Cambie si fuera necesario Controle la tensión durante la soldadura Cambie los cables si fuera necesario Compruebe apriete de tornillos

Programa de intensidad demasiado débil Corrija para la aplicación Toroide de medida de intensidad demasiado débil para la aplicación Conexión aflojada del lado disyuntor o tiristor Proyección muy importante de Tiempo de acercamiento programado chispas en curso de soldadura demasiado corto

Defecto de tiristor

Disparo frecuente de los termostatos

Fuga de un regulador

Distribuidor plano no se desplaza T387E

Controle resistencia del toroide y su conexión Apriete Compruebe programación

Corriente de soldadura excesiva

Compruebe programación

Esfuerzo de soldadura insuficiente

Compruebe ajustes y programación

Filtro de aire atascado

Limpie según § 4.9

Refrigeración insuficiente

Controle el caudal de agua (4 l/min mínimo)

Rebasamiento de capacidad

Adapte factor de marcha a la potencia del armario

Termostato defectuoso

Cambie

Tiristor defectuoso

Cambie

Mala refrigeración

Compruebe caudal y temperatura del agua

Filtro de agua atascado

Compruebe estado del filtro de agua (§ 4.10)

Junta alterada

Cambie la junta

Regulador defectuoso

Cambie el regulador

Una presión es nula

Las presiones deben ser diferentes de 0 bar.


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A. COMPACT WELDER 7. ANEXOS 7.1.

Piezas de recambio REFERENCIA ZACOA900X2 15 443 08A F2 083 652 EQ 00 084 116 T2 084 116 72 710 008 90 660 055 90 660 084 83 400 538 70 080 947 70 080 892 15 440 043 15 443 467 15 443 502 66 880 666 15 443 443 HPM 50 004 HCW01001 HCW01002 90 030 258 72 710 226 00 055 698 07 306 246 15 588 815 15 588 816 15 588 817 15 588 818 00 055 549 15 729 634 00 055 224 00 055 221 00 055 222 00 055 223 15 443 093 15 443 19X 1544319AA 15 443 03W 90 030 503 88 740 159 88 740 186

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DESIGNACIÓN TPS Base hembra 8 patillas M12 Placa central refrigeración Cárter Aro Filtro de aire G1/4, Festo Válvula proporcional Regulación de presión G1/4, Festo Manómetro 1/8 Festo Distribuidor SMC Distribuidor, Numatics Conector 24 VDC/AC Cable FSMRS.S-1X0R Base hembra 5 patillas, Turck Controlador de caudal ARO Cable WWAK5P3.1-1WAS5XOR Válvula KIT juntas válvula KIT herramienta de montaje válvula Tapón ½ BFL Filtro de agua 61//K Tapón G ½ cilíndrico Anillo B5 C21 G ½ Disyuntor NG125N 125A, Merlin Gérin Bloque Vigi 30mA, Merlin Gérin Disparador MX, Merlin Gérin Asa, Merlin Gérin Palanca de disyuntor, Merlin Gérin Tiristor TT251 Shunt Conductor L11 Conductor U Conductor V Toma hembra Sub.D 9 patillas Souriau Base hembra 19 patillas, Amphénol Base hembra 19 patillas, JAEGER Base hembra 3 patillas multicontacto Prensaestopas PG29 Contratuerca PG29 Junta PG29


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A. COMPACT WELDER 7. ANEXOS 7.2.

Accesorios opcionales Controlador de caudal y temperatura de agua ARO:

1

Caudal

+

5 2 4

Temp.

3

-

El umbral de conmutación de caudal puede ser regulado utilizando el potenciómetro en el panel frontal del aparato. Antes el ajuste, quite el tapón de protección de plástico. Al ajustar, el caudal y la temperatura del fluido deben estar estabilizados. La velocidad de flujo debe estar comprendida dentro del margen de detección del controlador de flujo. El ajuste de la alarma temperatura se efectúa por medio del potenciómetro Temp. Designación de los leds: Rojo: indicación del flujo parado o inferior al valor de ajuste. El relé no está activado. Amarillo: indicación del flujo justo en el valor de ajuste. El relé está activado. Verde: indicación del flujo que supera el valor de ajuste entre el 30% y el 100%. El relé está activado. El controlador de caudal y temperatura se monta en el retorno de agua de la pinza. Esto permite controlar las eventuales fugas a nivel de la pinza. Así como la temperatura general del conjunto Compact Welder y pinza manual. Válvula proporcional:

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1

Marrón Pardo

Tensión de alimentación

2

Blanco

Seña de entrada

3

Azul

Común


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A. COMPACT WELDER 7. ANEXOS Características técnicas: - tensión de alimentación: 24 V DC - tensión de entrada: 0…10 V DC - presión de salida: 0…9 bares Pulsadores, indicador luminoso, para panel frontal del armario.

7.3.

Productos de mantenimiento recomendados Grasa multiservicio para montaje mecánico: DS 2000, UNIL. Grasa Kontasynth. o equivalente para la estanquidad de los roscados Ref. 572, color blanco.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 1. PANEL FRONTAL DEL TPS

1

5 N°

4

3

2

Tipo

Función

1

Visor

4 visores de 7 segmentos El de izquierda para el número de programa (seguido del punto al final de un ciclo punto por punto en tanto que el inicio de ciclo no sea lanzado) Los 3 restantes son para señalizaciones diversas: - intensidad medida (X.XX / XX.X) - número de defecto - tipo de alarma de compensación de desgaste - alarma de prueba del disyuntor - alarma de modificación de parámetros - indicación pinza en gran apertura (“GA” en caso de tentativa de inicio de ciclo en gran apertura) - indicación de soldadura en curso (... durante los tiempos calientes de un ciclo con intensidad) o nada (durante los tiempos calientes de un ciclo con intensidad) - nada (durante los tiempos calientes de un ciclo sin intensidad)

2

Tecla [F3] *

3

Tecla [F2] Fault RESET

4

Tecla [F1] Electr. RESET

5

Conector

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prueba lámparas Durante 200 milisegundos., permite: - cambiar la rúbrica en modo visualización de parámetros - accionar los otros defectos que no fueran los defectos N° 0, 10, 12, 33 y 80. Durante 200 milisegundos, permite: - cambiar de parámetros en modo visualización de parámetros - accionar la prueba de disyuntor (defecto N°33 o alarma diS) - accionar la compensación de desgaste (defecto N°10, 12, rod, ALE) si la acción es autorizada en la configuración

Cuando se pulsan simultáneamente las teclas [F1] y [F2] durante 200 milisegundos, esto permite entrar en o salir del modo visualización de parámetros

SUB D 9P macho para RS 232


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 1. PANEL FRONTAL DEL TPS Con la caja de 8 dips (parte superior de la tarjeta) se puede determinar el número del TPS para la comunicación (leída únicamente al poner en tensión). dip en ON N° 0 + -

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1 1

2 2

3 4

4 8

5 16

6 32

7 64

8 128

El N° de TPS se determina mediante la combinación de los 8 dips; por ejemplo, para obtener en N° 10, coloque los dips 2 y 4 en ON y el resto en OFF antes de poner en tensión el aparato. El TPS limita el N° de esclavo a 254; todos los dips en ON → N°254.


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 2. MODO DE VISUALIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS Accede al modo visualización de parámetros en todo momento en modo ejecución pulsando simultáneamente las teclas F1 y F2 durante 200 milisegundos. En el modo visualización de parámetros: - Una presión de 200 milisegundos sobre la tecla [F1] permite cambiar la rúbrica. - Una presión de 200 milisegundos sobre la tecla [F2] permite cambiar de parámetro. Parámetro de programa: - Parámetro tipo de programa:

t

9A

- Parámetro versión e índice:

t.

09

Parámetro frecuencia (detectado al poner en tensión):

F

50h

Parámetro de conexión serie: - Parámetro número de TPS (dips al volver a arrancar):

n

035

- Parámetro de la velocidad corriente de la conexión RS232 (en kbaudios):

2

38.4

- Parámetro de velocidad de la corriente de la conexión RS485 (en kbaudios):

4

09.6

- Parámetro de la velocidad configurada (para la próxima puesta en tensión) de la conexión RS232:

2.

38.4

- Parámetro de la velocidad configurada (para la próxima puesta en tensión) de la conexión RS485:

4.

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09.6


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 2. MODO DE VISUALIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS - Parámetro tipo de la conexión RS485:

L.

00

Inicialmente 00: comunicación ARONET / ARODMS Posibilidad 01 a 06: diferentes formatos de impresión de firmas. - Parámetros tipo de firma (para modo impresión de firmas):

S.

03

03: firmas de punto y firmas de defecto 01: firmas de defecto 02: firmas de punto - Parámetros tiempo máximo de paso de RS485 a RS232 (en segundos):

d.

005

Velocidad de enlace serie: Indicación

09.6

19.2

38.4

00.3

00.6

01.2

02.4

04.8

Velocidad de comunicación (baudios)

9600

19200

38400

300

600

1200

2400

4800

Parámetros de la fecha del día:

Indicación Parámetro

An. año

A

Mo. mes

JM. día

HE. hora

Mi. minuto

SE. segundo

n.07

Parámetro dato ultima prueba de disyuntor (idéntica a la fecha de día pero indica un punto (“.”) suplementario sobre el cuarto visor):

M

o.02.

Parámetro tiempo de respuesta de última prueba del disyuntor (tiempo entre comando salida FT y desaparición imagen de tiristores) (en milisegundos):

d.

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020


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 2. MODO DE VISUALIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS Parámetro temperatura de tarjeta electrónica (en °C):

t.

49

El símbolo “–” aparece si la temperatura es negativa. Parámetro intensidad térmica del disyuntor:

itd - parámetro de intensidad primaria correspondiente a la última intensidad secundaria medida para el programa en curso de selección:

i

000

- parámetro de temperatura estimada a nivel del disyuntor:

t

D45

- parámetro de intensidad térmica primaria medida para el térmico visualizado sobre la 1a pantalla. La tecla 3 permite cambiar de térmico primario ("1.XXX", "2.XXX", "3.XXX", "4.XXX", "5.XXX", "1.XXX"…):

1.

000

- parámetro de intensidad térmica primaria máxima autorizada. La tecla 3 permite cambiar de térmico primario ("1.XXX", "2.XXX", "3.XXX", "4.XXX", "5.XXX", "1.XXX"…):

1.

000

- parámetro duración de integración de intensidad térmica primaria. La tecla 3 permite cambiar de térmico primario (para el disyuntor ABB T1-160, "1.001" "2.002" "3.004" "4.009" "5.240" "1.001"…):

1.

001

- parámetros correspondientes a la aparición del defecto n° 16:

0.

000

defecto 16 ausente: todos los datos están en 0 ("0.000" o "0000" o "0000." o "0 00") defecto 16 presente: aparición de “X.XXX” = visualización N° térmico que ha provocado el defecto y el tiempo de integración correspondiente ("1.001" o "2.002" o "3.006" o "4.025" o "5.240") Tecla 3 → “XXXX” = visualización N° térmico que ha provocado el defecto e intensidad térmica medida en el momento del defecto ("1XXX" o "2XXX" o "3XXX" o "4XXX" o "5XXX") • tecla 3 "XXXX." = visualización del N° térmico que ha provocado el defecto e intensidad térmica máxima autorizada en el momento del defecto ("1XXX." o "2XXX." o "3XXX." o "4XXX." o "5XXX.") -

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 2. MODO DE VISUALIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS

• tecla 3 "X XX" = visualización N° térmico que ha provocado el defecto y temperatura estimada del disyuntor en el momento del defecto ("1 XX" o "2 XX" o "3 XX" o "4 XX" o "5 XX") • tecla 3 regreso a visualización duración de integración del térmico que ha provocado el defecto

Parámetro intensidad térmica secundaria:

itS i

0.00

Visualización última intensidad secundaria medida para el programa que está siendo seleccionado.

1.

0.00

Visualización intensidad térmica secundaria medida para el térmico medida en el 1er visor. La tecla 3 permite cambiar el térmico secundario ('1.X.XX", "2.X.XX", "3.X.XX", "4.X.XX", "5.X.XX", "1.X.XX",…)

1.

0.00

Visualización de intensidad térmica secundaria máxima autorizada para el térmico mostrado en el 1er visor (0 en caso de sin control de factor de marcha). La tecla 3 permite cambiar el térmico secundario ('1.X.XX", "2.X.XX", "3.X.XX", "4.X.XX", "5.X.XX", "1.X.XX"…)

1.

0.00

Visualización de duración de integración de intensidad de duración térmica primaria para el térmico que se muestra en el 1° visor. La tecla 3 permite cambiar el térmico secundario ("1.002", "2.015", "3.030", "4.XXX", "1.002"…) con XXX = duración integración tiempo largo (60 a 240). Parámetro cantidad de firmas que deben leerse (0 a 250 firmas) :

S

000.

Cuando se pierde una firma (número de 250 y registro de una nueva firma), aparece un punto en el 4° visor. Una presión sobre la tecla 3(*) pone a 0 el indicador: el punto desaparece del 4° visor.

Para salir del modo visualización de parámetros, pulse simultáneamente las teclas [F1] y [F2] durante 200 milisegundos, sea cual sea la rúbrica mostrada.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS La fijación de parámetros de tipo 9A09 puede hacerse únicamente utilizando ARONET 2006 CP9 y superior o de ARODMS 2006 CP9 y superior. Algunos parámetros pueden modificarse con el terminal de programación "pocket".

3.1. Parámetros programa 3.1.1. Los tiempos

1er acercamiento: permite definir el tiempo del primer acercamiento en periodos (entre 0 y 200). Acercamiento: define el tiempo de acercamiento en periodos (entre 0 y 200). El tiempo estimado necesario para obtener el esfuerzo de soldadura después de la acción del DCY. Este tiempo debe estar programado para que por lo menos el 90% del esfuerzo necesario sea alcanzado. Soldadura: define el tiempo de soldadura en periodos (entre 0, ½ y 200). Forja: define el tiempo de forja en periodos (entre 0 y 200). Tiempo durante el cual se mantiene el esfuerzo de soldadura mientras que la corriente ha cesado de circular. Este tiempo permite el enfriamiento del núcleo fundido a presión. Intervalo de pulsación: En soldadura punto por punto, este tiempo es un tiempo frío que separa dos ciclos básicos de soldadura. En soldadura repetitiva, este tiempo regula automáticamente la cadencia de soldadura de la soldadora. Corresponde al tiempo durante el cual la electroválvula de soldadura no está ya alimentada, permitiendo así la apertura de la soldadora para pasar al punto siguiente.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS Cantidad de pulsaciones: define la cantidad de pulsaciones que determinan el tiempo de soldadura o el tiempo de paso de la corriente. Intervalo de pulsación: define el tiempo frío (sin paso de corriente) que separa dos pulsaciones de soldadura en periodos. Upslope: define la cantidad de periodos que permiten un incremento progresivo de la corriente al comienzo de la soldadura. Este tiempo permite un incremento progresivo de la corriente al comienzo de la soldadura. En el caso de soldadura por pulsaciones, este incremento tiene sólo lugar en la 1° pulsación si la cantidad de periodos de upslope es inferior a la duración de la pulsación; en caso contrario puede prolongarse sobre las pulsaciones siguientes. El valor programado en la rúbrica upslope corresponde a la cantidad de periodos necesarios para obtener la corriente de soldadura solicitada. Si se ha elegido la opción regulación int., la corriente no es regulada durante los periodos de upslope. El upslope está incluido en el tiempo de soldadura. Downslope: define la cantidad de periodos que permiten una disminución progresiva de la corriente al final de la soldadura. Este tiempo permite una disminución progresiva de la corriente al final de la soldadura. Esta función puede aprovecharse para limitar los riesgos de templado después de la soldadura. La programación del downslope es idéntica a la del upslope. La duración del downslope se añade a aquélla del tiempo de soldadura. El downslope tiene lugar entre el tiempo de soldadura y el templado. Precalentamiento: define la cantidad de periodos durante el tiempo de precalentamiento. Tiempo que precede la soldadura en cuyo curso se programa una corriente inferior a la corriente de soldadura durante un tiempo dado. Esta corriente no permite formar un núcleo fundido, y tiene por fin ablandar el metal para favorecer el acercamiento de las piezas difíciles (gruesas o deformadas o en acero de alta resistencia). Se la utilizará también para favorecer el acercamiento en las soldadoras que han llegado al límite de su esfuerzo o con herramientas delicadas que no pueden soportar esfuerzos considerables. La programación de la intensidad de precalentamiento sigue las mismas reglas que la intensidad de soldadura: Si se selecciona % Imax lineal: la corriente de precalentamiento se programa en %. Si se selecciona regulación int.: la corriente de precalentamiento se programa en A (50 a 9999) si factor multiplicador toroide de medida / relación de medida > 1000 mV / kA y en kA (0,50 a 160) si factor multiplicador toroide de medida / relación de medida < 999 mV / kA. Templado: define la cantidad de periodos que permiten un tiempo frío (sin paso de corriente) entre el tiempo de soldadura y de recocido. Este tiempo permite el enfriamiento del núcleo fundido antes de efectuar el tratamiento de recocido. Recocido: define la cantidad de periodos durante el tiempo de recocido. Tiempo de recalentamiento después del templado a una temperatura que permite eliminar los eventuales efectos de templado y restaurar en el núcleo fundido una estructura cristalina más resistente. Este tipo de tratamiento debe aplicarse en los aceros con proporción de carbono más elevado C% > 0,3 o que contienen elementos de aleación que favorecen el efecto de templado (endurecimiento) después de la soldadura. La intensidad de recocido se programa del mismo modo que la intensidad de precalentamiento.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS - Consignas de tiempo de precalentamiento y de recocido: En modo % Imax lineal, la corriente está programada en % (10,0 a 99,0). En modo regulación de intensidad, la corriente está programada: en kA (0,50 a 9,99 y 10,0 a 99,9) si factor multiplicador toroide de medida / relación de medida < 999 mV / kA o en A (50 a 9999) si factor multiplicador toroide de medida / relación de medida > 1000 mV / kA. - Consignas del tiempo de soldadura: Modo % Imax lineal 10,0% a 99,0% Modo regulación de intensidad: factor multiplicador toroide de medida / relación de medida < 999 mV / kA: sin incremento automático de los siguientes tramos 0,50 kA a 9,99 kA y 10,0 kA a 99,9 kA con incremento automático de los siguientes tramos 0,50 kA a 99,9 kA factor multiplicador toroide de medida / relación de medida > 1000 mV / kA 0050 A a 9999 A.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.1.2. Las consignas de soldadura

Regulación: - Imax lineal: define un funcionamiento sin regulación de intensidad pero con programación de la intensidad de soldadura en % de acuerdo con la corriente de soldadura máxima. Es el porcentaje real respecto al máximo de potencias de la instalación, únicamente válida con un coseno ϕ (FI) automático. Control: -

-

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Regulación de intensidad: define un funcionamiento con regulación de intensidad con programación en amperios o kiloamperios. sin: define un funcionamiento sin comprobación del valor de la corriente de acuerdo con los umbrales mínimo y máximo. Intensidad: define un funcionamiento con comprobación del valor de la corriente de acuerdo con los umbrales mínimo y máximo. La base del funcionamiento del control de la intensidad se apoya en la vigilancia de la medida de la corriente que debe estar comprendida entre los umbrales mínimo y máximo definidos por las tolerancias en la ventana de programación Umbrales. PSI e intensidad: puede obtenerse si y solamente si se ha seleccionado el campo Regulación intensidad. Así, Control PSI define un funcionamiento de control de la intensidad y de comprobación del valor del ángulo de conducción de los tiristores respecto al % de desfase programado. Si el ángulo de conducción se convierte brutalmente mucho más grande con objeto de respetar la corriente solicitada, esto puede ser el resultado de una degradación de la soldadora (rotura de enlace secundario, transformador deteriorado, etc.), o de una brutal caída de tensión. En todos los casos, podrá advertirse al usuario con anticipación (defecto n° 8).


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS El marco electrodo recuerda que el Compact Welder no controla sino un electrodo: el electrodo 0. Por debajo del número del electrodo se encuentra la cantidad de puntos en cada tramo de compensación de desgaste. %Imax: define la corriente de soldadura en porcentaje de acuerdo con Imax, corriente máxima suministrada por la máquina de soldadura. En este caso, la corriente máxima corresponde al 99%. kA: define la programación de la corriente de soldadura para los diferentes tramos. Precalentamiento: define, de acuerdo con el tipo de regulación, el valor de la corriente de precalentamiento. Recocido: define, de acuerdo con el tipo de regulación, el valor de la corriente de recocido. Interés de la compensación de desgaste: Cuando los electrodos trabajan, sus características se degradan según dos procesos principales: - modificación de la geometría. - modificación de las características del material del electrodo. Modificación de geometría El efecto de martillado debido a los choques repetidos, el esfuerzo de apriete de las chapas así como el calentamiento debido al contacto electrodo - chapa, producen un aplastamiento superficial del electrodo cuya consecuencia es el aumento de la zona de calentamiento.

Al aumentar la zona de calentamiento, es necesaria una intensidad superior para provocar la formación del núcleo fundido. No basta con mantener una intensidad constante. Hay que aumentar el valor de la intensidad de consigna en modo Intensidad constante o el % de consigna para los otros modos de acuerdo con la cantidad de puntos efectuados. Esto se hace por tramos o por segmentos de rectas. Es lo que se llama una ley de compensación de desgaste. Modificación del material del electrodo Bajo el efecto del calor, la presión y los campos eléctricos, el metal de revestimiento se difunde progresivamente en el material del electrodo formando una aleación cuya conductividad eléctrica deja de ser la del material original. Todas estas transformaciones hacen que las resistencias de contacto sean modificadas; por lo mismo la corriente necesaria para formar los puntos de soldadura debe consecuentemente cambiar. Ley de compensación de desgaste: El TPS permite programar y controlar, por un lado, el incremento progresivo de corriente de acuerdo con el número de puntos de soldadura realizados por el electrodo, (ley de compensación de desgaste por tramos o por segmentos), por otro lado, los rodajes de electrodo, es decir una limpieza superficial del electrodo después que se han efectuado cierto número de puntos.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.1.3. Umbrales

Umbral intensidad: Para acceder a esta ventana debe haberse seleccionado el modo de funcionamiento con control de intensidad o control PSI: - Umbrales no repetitivos: Se trata de un intervalo de tolerancia + H% - B% respecto al valor de consigna programado, siendo programables por separado los valores H (umbral alto) y B (umbral bajo). El MICRO 2XI6 genera inmediatamente un defecto si la intensidad se encuentra fuera de la tolerancia +H% (defecto n°23) o -B% (defecto n°24). - Umbral repetitivo: Se trata de un intervalo de tolerancia -BR% respecto al valor de consigna programado. Si la intensidad medida se encuentra fuera de la tolerancia -BR%, pero dentro de la tolerancia -B%, el MICRO 2X16 no genera un defecto mientras que la cantidad de puntos consecutivos fuera de tolerancia no haya excedido el valor NR programado bajo la rúbrica cantidad de repeticiones. Cuando el contador de puntos fuera de tolerancia alcanza el valor NR + 1, el TPS genera un defecto n°25 que impide la prosecución de la soldadura. En cuanto se realiza un punto de soldadura "no fuera de tolerancia", el contador de puntos fuera de tolerancia se reinicializa a cero. Casos particulares - NR = 0 no se acepta ninguna repetición; el defecto es generado en cuanto se efectúa un punto fuera de tolerancia. - NR = 1 se genera el defecto si se efectúan dos puntos sucesivos fuera de tolerancia. - NR = 2… Ejemplo: - elección con regulación de corriente

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS - 3 tramos de compensación de desgaste: Tramo 1: 10 kA Tramo 2: 10,5 kA Tramo 3: 1 1 kA - umbral alto: + 10% - umbral bajo: - 10% - umbral bajo repetitivo: -5% - cantidad de repeticiones: 1 I Max [kA] I min [kA] I min repetitivo [kA] Tramo 1 11 9 9,5 Tramo 2 11,55 9,45 9,98 Tramo 3 12,1 9,9 10,4 Resultado: se tendrá un defecto en el tramo 2 si I medido = 11,6 ó 9,4 o 2 veces seguidas 9,9 kA. Umbral PSI: Para acceder a esta ventana es necesario haber seleccionado el modo de funcionamiento con control PSI: - Umbrales no repetitivos: Se trata de un intervalo de tolerancia +H%, -B% respecto al valor de consigna programado, siendo programables por separado los valores H (umbral alto) y B (umbral bajo). El TPS genera inmediatamente un defecto si la intensidad se encuentra fuera de la tolerancia +H% (defecto n°23) o -B% (defecto n°24). - Umbral repetitivo: Se trata de un intervalo de tolerancia -BR% respecto al valor de consigna programado. Si la intensidad medida se encuentra fuera de la tolerancia -BR%, pero dentro de la tolerancia -B%, el TPS no genera un defecto mientras que la cantidad de puntos consecutivos fuera de tolerancia no haya excedido el valor NR programado bajo la rúbrica cantidad de repeticiones. Cuando el contador de puntos fuera de tolerancia alcanza el valor NR + 1, el TPS genera un defecto (n°25) que impide la prosecución de la soldadura. En cuanto se realiza un punto de soldadura "no fuera de tolerancia", el contador de puntos fuera de tolerancia se reinicializa a cero. Ejemplo: - modo Regulación de intensidad y control Psi + intensidad - 3 tramos de compensación de desgaste: Tramo 1 = 48 % Tramo 2 = 50 % Tramo 3 = 52 % - umbral alto = +5% - umbral bajo = -5% - umbral alto repetitivo = +1% - número de repeticiones = 3 % Máx. % mín. % Máx. repetitivo tramo 1 53 43 49 tramo 2 55 45 51 tramo 3 57 47 53 Resultado: en el tramo 1, se tendrá un defecto si % equivalente obtenido = 54% o 42% o 3 veces seguidas 50%.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.1.4. Servoválvula / Electroválvula

Consigna de válvula proporcional que permite programar la salida analógica de acuerdo con el valor de la presión máxima admitida por la soldadora (caracterizado aquí por 100%=10V). *La consigna del valor del esfuerzo puede ser programado sea en %, sea en daN, pero para este último hay que rellenar obligatoriamente el campo Factor multiplicador de la servoválvula (en daN/V) en el parámetro electrodo, parámetros avanzados. En daN/V: define la relación entre la tensión de comando de la servoválvula y el esfuerzo en los electrodos. En daN: permite programar el valor de la presión deseada en daN. La selección de presión permite asociar a cada programa una presión diferente y, por tanto, un esfuerzo de soldadura diferente. El TPS dispone de una salida analógica 0-10 voltios que permite controlar una válvula de regulación de presión proporcional que suministre una presión comprendida entre 0 y la presión nominal de la red (generalmente 10 bares), para una señal de comando comprendida entre 0 y 10 voltios.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS

(Légénde): P nominal de red (10 bares) 10 VDC tensión analógica de control El Compact Welder permite programar la consigna de esfuerzo sea en % (000 a 100), sea en daN (00 a 9999) según la programación.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS • Diagrama de selección de presiones Variación de presión de un programa al otro. En cuanto se llama un programa, el COMPACT WELDER suministra la tensión de comando de válvula proporcional correspondiente.

Selection de programme Tension de commande delivrree par la CPS

START

Cycle de soudage commande distributeur

A

S

F

A

S

F

A

S

F

A

S

F

Pression fournie par la vanne proportionnelle

Preesion dans le verin

Tps

(Légende): Selección de programa Tensión de comando suministrado por el TPS START Ciclo de soldadura comando distribuidor Presión suministrada por la válvula proporcional Presión en el cilindro t1, t2: Tiempo de reacción de la válvula proporcional que depende de las características de la válvula considerada, el escalón de presión solicitado y el circuito neumático.

• Programación La programación es posible sea en porcentaje, sea directamente en daN. La programación en % permite mostrar la presión deseada en porcentaje de la presión nominal de la válvula (en general 10 bares). La programación en daN permite programar directamente el esfuerzo de soldadura en daN siempre que se conozca la relación entre el esfuerzo en los electrodos y la presión en el cilindro. Para conocer esta relación, hay que hacer una serie de puntos con objeto de medir el esfuerzo (mediante un dinamómetro) a una presión dada.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS • Casos particulares Si la presión de la red no alcanza la presión nominal de la válvula, la presión accesible será limitada a la presión de la red aun si la consigna es superior. Ej.: válvula 0-10 bar(es); red 6 bares; soldadora 100 daN/bares. Entre el 60 y 100% de la consigna, la presión se mantendrá limitada a 6 bares. Más allá de 600 daN de consigna, el esfuerzo real se mantendrá limitado a 600 daN.

• Programación en % Calcule la presión necesaria en el cilindro de acuerdo con el esfuerzo de soldadura requerido (ábacos del constructor de la soldadora). Calcule el valor VP en porcentaje a programar en la rúbrica % de la válvula proporcional: VP =

P .100 Po

P: presión solicitada Po: presión nominal dada por la válvula para 10 voltios (en general 10 bares). Entre el valor VP en la rúbrica % de la válvula proporcional.

• Programación en daN Basándose en los ábacos del constructor de la máquina, determine la relación r1 =

Calcule la relación r2 =

Esfuerzo en los electrodos Presión en el cilindro Esfuerzo en los electrodos Tensión de comando de la válvula

r 2 = r1 .

Po en daN Volt 10

Po = presión nominal dada por la válvula para 10 voltios (en general 10 bares) Programe el valor r2 en la rúbrica daN/V de la válvula proporcional. Programe el valor del esfuerzo de soldadura deseado (en daN) en la rúbrica correspondiente.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.1.5. Parámetros avanzados

Ciclo con intensidad: comando de un ciclo con o sin corriente. La vigilancia de la imagen del tiristor durante la soldadura permite definir una soldadura con vigilancia del comando simétrico del desfase demasiado grande y del correcto cebado de los tiristores. Control del factor de marcha: con o sin control del factor de marcha. Suma de los tiempos calientes (paso de la corriente) Factor de marcha = Duración total del ciclo Tiempo caliente: tiempo de soldadura durante el cual pasa la corriente. Tiempo de ciclo: base de tiempo a elegir según el procedimiento de fabricación: - máquina que realiza una producción regular de larga duración (por ejemplo, 1000 piezas/hora) tiempo de ciclo = 1' = 60" = 3000 periodos - máquina que realiza una producción discontinua con periodos de trabajo y periodos de reposo para el transporte de piezas. Ej.: pinza montada sobre un robot. tiempo de ciclo = tiempo que transcurre entre dos "inicios de ciclo" pieza. El control del factor de marcha consiste en comprobar que la corriente permanente máxima que la soldadora puede soportar no ha sido excedida. Este control puede ser efectuado, si un toroide de medida que permita la medida de la corriente de soldadura está conectado y si el límite térmico de la soldadora ha sido rellenado.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS Comienzo de la regulación en el 5° periodo: - de manera predeterminada, la casilla no está marcada y el comienzo de la regulación tiene lugar en el 3er ½ periodo (ángulo de comando recalculado en el 2° periodo). - si la casilla está marcada, el comienzo de la regulación tiene lugar en el 5° ½ periodo (ángulo de comando recalculado a partir del 3er periodo: 3er y 4° ½ periodos con el ángulo del 2° ½ periodo. Modo de trabajo (pantalla PA): - Punto por punto: Un inicio de ciclo es obligatorio para activar cada ciclo de soldadura. El inicio de ciclo debe ser abierto al final de ciclo y después cerrado para comenzar un nuevo ciclo. El inicio de ciclo debe ser mantenido cerrado por lo menos hasta el comienzo del primer tiempo caliente (precalentamiento o soldadura). En ese modo, el tiempo de 1er acercamiento se toma en cuenta en cada ciclo, el tiempo de intervalo general se toma en cuenta antes de generar el fin de ciclo y de autorizar un nuevo DCY. - Repetitivo: Un inicio de ciclo puede mantenerse permanentemente, los ciclos de soldadura se suceden y son cadenciados por el tiempo de intervalo general en cuyo transcurso se pone fuera de tensión el distribuidor de soldadura, permitiendo así la apertura de la soldadora y el desplazamiento de la pieza o la soldadora. El tiempo de acercamiento se descuenta a cada ciclo de soldadura, el tiempo de 1er acercamiento se descuenta sólo para el 1er ciclo. La secuencia se para en cuanto se suelta el DCY (una vez realizado completamente el ciclo en curso), o en caso de defecto bloqueante. Fie para cálculos: Medido: la regulación se ejecuta con el Fie medido. Fijo: regulación de acuerdo con el Fie programado en la casilla de más abajo, coseno Fie fijo. Ángulo Fie: define el valor del ángulo de desfase Fie, permitiendo personalizar la característica inductiva de la pinza. N° de salida programable asociada: define el número de la salida programable (1 S1, 2 S2, 0 ninguna salida programable seleccionada). Esto permite poner en el estado 1 la salida correspondiente de acuerdo con el programa elegido; si no se ha definido ningún número de salida, la salida está en el estado 0.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.2. Parámetros electrodo 3.2.1. Tramos y alarma

Tramos: cantidad de puntos: recordatorio de parámetro de programación. Cantidad de puntos entre la alarma y el fin de vida electrodo: define la cantidad de puntos antes del fin del último tramo o del último segmento de compensación de desgaste para el disparo de la alarma, alertando sobre el fin de vida electrodo. Cantidad de puntos después del fin de vida electrodo y antes de la activación del defecto N°10: el defecto de compensación de desgaste se genera N puntos después del fin de vida electrodo.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.2.2. Rodaje

Tipo de compensación de desgaste: - cambio limitado: Sólo los contadores del electrodo en curso son puestos a cero en el momento del reconocimiento cambio electrodo. - Cambio ampliado: los contadores de varios electrodos son puestos a cero en el momento del reconocimiento cambio electrodo. Cambio si ejecución ampliada: - únicamente los electrodos en cambio ampliado - todos los electrodos (aun aquellos en cambio limitado). Rodaje electrodo nuevo: el TPS genera una solicitud de rodaje sobre electrodo nuevo inmediatamente después que la información puesta a cero de cambio de electrodo efectuado haya llegado al TPS. Si se elige Cambio Ampliado o Cambio Intertramo, todos los electrodos programados con rodaje electrodo nuevo serán objeto de una solicitud de rodaje. Esta solicitud llega cada vez que se selecciona un programa vinculado al electrodo correspondiente. Rodaje intertramo: rodaje a intervalos de puntos regulares. El acceso a la ventana de la parte alta a la derecha supone que no ha sido seleccionado el rodaje intertramo. Cantidad de rodajes: El campo permite programar la cantidad de rodajes de tipo en fin de ley de compensación de desgaste. Si no está programado ningún rodaje, el TPS efectuará una solicitud de cambio de electrodo en cuanto se produzca el fin de la primera ley de compensación de desgaste.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS Valor del contador de puntos tras un reconocimiento de rodaje (para modo de rodaje en fin de primera ley de compensación de desgaste y si "Número de rodajes" ≠ 0): supresión de una parte del inicio de la ley de compensación de desgaste tras un rodaje. Este parámetro permite efectuar puntos suplementarios al inicio de la primera ley de compensación de desgaste de un electrodo nuevo (contador de puntos = 0 tras un cambio de electrodo). Número de puntos entre dos rodajes (para modo de rodaje intertramo): periodicidad (en puntos) de la activación del pedido de rodaje. Número de puntos entre el pedido de rodaje y el defecto de rodaje no efectuado (para modo de rodaje intertramo): número de puntos autorizados antes del reconocimiento del pedido de rodaje intertramo (si el contador de puntos intertramo alcanza este valor y el rodaje no ha sido liberado, el Compact Welder activa el defecto nº 12). El retraso tomado para efectuar el rodaje no afecta los plazos previstos para los pedidos de rodaje siguientes. RODAJE MODO MONOESTABLE O MODO BIESTABLE Se puede ejecutar un ciclo de rodaje según 2 modos: Modo monoestable: Una sola pulsación en inicio del ciclo para cerrar la pinza en la máquina de rodaje y ejecutar el ciclo de rodaje. Modo biestable: Una pulsación en inicio de ciclo para cerrar la pinza en la máquina de rodaje. Después, una segunda pulsación para abrir la pinza. Menú Edición | Parámetros configuración… ficha Compensación de desgaste

Zone de saisie. Choix = Mono stable Bistable RODAJE EN MODO MONOESTABLE En este modo, los parámetros del programa (Menú Edición | Parámetros programación…) de rodaje son el tiempo (ficha Tiempo) y la consigna de servoválvula (ficha Servoválvula / Electroválvula) del programa n°7 (J1.6=Modo Autorización Ciclo Soldadura) o n°15 (J1.6= Selección del programa de peso 8 o J1.6=Modo Selección Ciclo Rodaje). AroNet/AroDms indica que el programa seleccionado es el programa de rodaje

Se puede definir la consigna de servoválvula en % o en daN según que se indique o no la ganancia de la servoválvula (Menú Edición | Parámetros electrodos… ficha Parámetros avanzados) La ejecución del rodaje cumple con el conjunto de los tiempos definidos (pero sin intensidad). Se prueba los tiempos del ciclo para conocer la validez del programa. Se considera como efectuado el ciclo de rodaje si no se soltado el inicio del ciclo durante el acercamiento. RODAJE EN MODO BIESTABLE En este modo, los parámetros son:

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS • • • • • • •

La consigna inicial (1) de la válvula proporcional (= consigna de la válvula proporcional del modo monoestable): Esta consigna permite cerrar la pinza. Se aplica durante el lapso de tiempo que dura la consigna inicial. El tiempo que dura la consigna inicial (2) (desde la activación del inicio del ciclo) La consigna de la válvula proporcional para el rodaje (3): Generalmente menor, para mantener cerrado y realizar manualmente el rodaje. Se aplica desde que haya transcurrido el lapso de tiempo que dura la consigna inicial. Menú Edición | Parámetros programación… ficha Servoválvula / Electroválvula del programa de rodaje únicamente. (1)

Consigne initiale

(2)

Durée consigne initiale

(3)

Consigne initiale rodage

• Nota: Puede accederse a estas 2 salidas únicamente si: El Compact Welder no está configurado en modo autocontrol del número de puntos de soldadura. Modo salida J2.1 y J2.2 = Salida programable SP1 y SP2 (Véase los detalles de esta configuración en el apartado 3.3.5) AroNet/AroDms indica que el programa seleccionado es el programa de rodaje. Programa n° 7 (si modo 1 start y si modo entrada J1.6 = Autorización Ciclo de Soldadura o modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza) o n° 15 (En todos los otros casos). AroNet/AroDms indica que el programa seleccionado es el programa de rodaje • • • • • • • • • • •

• • •

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El programa no es válido (generación del defecto n°15) si: Ganancia de la servoválvula ≠ 0 y Consigna de la válvula proporcional (daN) (1) 10 × ganancia. Ganancia de la servoválvula ≠ 0 y Consigna de la servoválvula para rodaje (daN) (3) 10 × ganancia. Tipo de disyuntor o tipo de transformador no definido La ejecución del rodaje en modo biestable: En reposo, la válvula proporcional está accionada con la consigna inicial (1) La activación de un inicio de ciclo provoca el comando EV de cierre y el descuento de la duración de la consigna inicial (2). Si se suelta el inicio de ciclo antes de que termine este lapso de tiempo, se libera la EV de cierre y no se ha efectuado el ciclo de rodaje. No se realiza automáticamente el rodaje. Al final del lapso de la consigna inicial (2), se acciona la válvula proporcional con la consigna de rodaje (3) y se puede soltar el inicio de ciclo: la EV de cierre queda accionada (la pinza permanece cerrada). Una vez terminado el rodaje manual, activar nuevamente el inicio de ciclo para abrir la pinza: se suelta la EV de cierre y la se acciona la válvula proporcional con la consigna inicial (1). En el modo J1.6 = "Sélección ciclo rodaje", se realiza automáticamente el rodaje al final del ciclo de rodaje, si se suelta el inicio de ciclo.


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS En los modos J1.6 = " Selección del programa de peso 8 " o "Autorización Ciclo Soldadura", se realiza automáticamente el rodaje al cierre de la entrada SSS, si se suelta el inicio de ciclo. Valor del contador de puntos después de un reconocimiento rodaje: - Esta rúbrica es accesible únicamente si por lo menos se ha programado un rodaje de tipo al fin de ley de compensación de desgaste en el contador de rodajes. - Se programa la reducción de la cantidad de puntos que se desea para las leyes de compensación de desgaste que siguen los rodajes respecto a la ley básica que no será entonces íntegramente realizada sino después de montar un electrodo nuevo. El acceso a la ventana de la parte baja a la derecha supone que se haya seleccionado el rodaje intertramo. Cantidad de puntos entre dos rodajes: Este campo permite programar la cantidad de puntos admitidos en cada tramo antes que se efectúe un rodaje electrodos intertramos, por tanto la periodicidad de los rodajes de tipo intertramo. Cantidad de puntos entre la solicitud de rodaje y el defecto rodaje no efectuado: este campo autoriza un rebasamiento del contador de puntos intertramos para rodaje para ofrecer más comodidad al usuario. La cantidad de puntos autorizados después de una solicitud de rodaje por el TPS en modo intertramo y el momento o la información puesta a cero rodaje efectuada debe llegar al TPS. El atraso acumulado para efectuar el rodaje no afecta los plazos previstos para los rodajes siguientes.

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Factor multiplicador de la servoválvula: define la relación entre la tensión de comando de la servoválvula y el esfuerzo en los electrodos. Coeficiente de calibrado del toroide de medida: define el coeficiente corrector por electrodo que permite un ajuste fino de la consigna de la intensidad programada. Los campos factor multiplicador del sensor de corriente y relación de medida permiten calibrar el toroide de medida de acuerdo a 2 configuraciones: 1° configuración con Toroide de medida aplicado sobre el toroide primario del transformador - El campo factor multiplicador del sensor de corriente permite entrar el valor del factor multiplicador del toroide de medida en mv/kA, sea con su valor genérico en el primario de 1500 mv/kA, sea con su valor preciso. - El campo relación de medida autoriza en esta configuración el funcionamiento en 2 gamas de corriente: En kA; en este caso, la relación de medida se convierte en la relación de transformación del transformador, permitiendo dar la imagen de la corriente de soldadura en el toroide secundario. Medida de la corriente en el primario en A

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relación de transformación

imagen de la corriente de soldadura en el secundario en kA


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS En A: la programación de la relación de medida permite trabajar con los valores medidos en A en el toroide primario del transformador. 2° configuración con Toroide de medida aplicado sobre el toroide secundario del transformador - El campo factor multiplicador del sensor de corriente tiene la misma función que la configuración N°1. - El campo relación de medida permite, en esta configuración, el calibrado del toroide de medida para que la cadena de medida sea la más precisa posible para visualizar la corriente de soldadura. Ángulo de inicio de upslope y de downslope: define el ángulo de cebado del primer periodo de upslope y del último periodo de downslope. Diferencia ángulo 1° /2° semiperiodo de la primera pulsación: define la disimetría entre el 1° y el 2° ½ periodo de soldadura con objeto de limitar la saturación magnética del transformador de soldadura. Intensidad térmica: Principio de cálculo de la corriente permanente (o térmica) Después de cada punto de soldadura, el TPS calcula el factor de marcha establecido en durante la duración de integración térmica (regulable de 60 a 240 segundos) de la soldadora aplicando la fórmula siguiente: Ej.: (60 segundos, 50 Hz): Ip =

Is12 .t s1 + Is2 2 .t s2 + ....... + Is22 .t s2 3000

I S1 , IS2. …….I Sn intensidades eficaces medias medidas en el transcurso de los n puntos efectuados durante los 60 últimos segundos (en kA). tS1, t S2 ……t Sn tiempos de soldadura realizados en cada uno de los n puntos efectuados durante los 60 últimos segundos (en periodos: 3000 para 50 Hz, 3600 para 60 Hz). A continuación el TPS compara el valor calculado en el límite térmico programado y genera un defecto (n°17) si hay rebasamiento. • •

•

•

• •

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La configuración del tipo de transformador (menú Edición | Parámetros electrodos… ficha parámetros avanzados) indica directamente la intensidad térmica que se debe tomar en cuenta.

(1)

Intensité thermique du transformateur

(2)

Type de transformateur

(3)

Rapport de transformation

Si no se indica la intensidad térmica (1) (= 0), el Compact Welder hará sus cálculos y controles con base en la intensidad térmica correspondiente al tipo de transformador seleccionado: 4 kA para los transformadores de 25, 32, 36, 45 kVA. 5.4 kA para los transformadores de 42, 48, 60, 75 kVA. Si se indica la intensidad térmica (2) (≠ 0), el Compact Welder la tomará en cuenta para sus cálculos y controles. Para un transformador que no tenga referencia, se deberá indicar la intensidad térmica. La elección del tipo de transformador (2) permite al Compact Welder calcular y controlar la térmica del disyuntor. Si el disyuntor no tiene referencia, se debe indicar la relación de transformación (3).


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.3. Parámetro configuración 3.3.1. Selección de los programas Para la configuración del modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza, véase §3.3.5. Sin modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS Con modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza

Ejecución del programa vinculado al: Modo 1 inicio de ciclo + selección de programa de 0 a 15 (4 bits): - Programa indicado = aquel cargado (por ejecutar) - Selección programa ≠ 0 programa seleccionado - Selección programa = 0 programa vinculado al DCY, inicialmente 1. Selección 4 bits si (programas 0 a 15): - Sin modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza - Modo entrada J1.6 = Modo selección programa peso 8 Selección 3 bits si (programa 0 a 7): - Modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza - Modo entrada J1.6 = Modo autorización ciclo de soldadura - Modo entrada J1.6 = Modo selección ciclo de rodaje Véase (menú Edición | Parámetros electrodo… lengüeta parámetros avanzados) para estas configuraciones. Modo 4 inicios de ciclo: programa indicado = el último ejecutado - DCY1 programa vinculado al DCY1, inicialmente programa n°1, - DCY2 programa vinculado al DCY2, inicialmente programa n°2, - DCY3 programa vinculado al DCY3, inicialmente programa n°3, - DCY4 programa vinculado al DCY4, inicialmente programa n°4, Observación: inicialmente modo 1 inicio de ciclo + selección de los programas 1 a 15, Sin modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza y entrada J1.6 = Modo selección programa peso 8. Con modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS (1) (2) (3) (4) (5)

(1) (2) (3) (4)

, , , Número de puntos por pieza Número de puntos a realizar para cada una de las 4 piezas posibles (5) Número de pieza activa Número de la pieza tomada en cuenta por el Compact Welder durante el control.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.3.2. Compensación de desgaste

Tipo de compensación de desgaste: - Tramos: define una compensación en tramos (incremento de la corriente discontinua) - Segmentos: define una compensación por segmentos (incremento de la corriente continua o lineal) Cambio de electrodo: - Mediante alarma permite reconocer la alarma FDVE a través del contador de FDVE sólo durante la alarma de la compensación de desgaste. - Permite permanentemente reconocer la alarma FDVE por el contador de FDVE durante toda la duración de la compensación de desgaste. Rodaje con alarma (activación de la salida ALCD al final de la ley de tramo): - Sí: la solicitud de rodaje se señala al final de la ley de tramos menos el valor de la alarma, la salida fin de vida electrodo se acciona al final de la ley de tramos y el defecto N°10 se genera al final de la ley de tramos más el valor de post-fdve. - No: la solicitud de rodaje se señala al final de la ley de tramos y el defecto N°12 se genera al final de la ley de tramos más el valor de post-fdve (la salida fin de vida electrodo no se acciona). Incremento automático: - la intensidad de los tramos siguientes permite definir: - “no”: Autoriza el incremento, el decremento de la intensidad del tramo seleccionado. - “sí“: Comanda un incremento automático de la intensidad de los tramos siguientes.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS - puentes de tramos siguientes permiten definir: - “no”: Autoriza el incremento, el decremento de la cantidad de puntos del tramo seleccionado. - “sí”: Comanda un incremento automático de la cantidad de puntos de los tramos siguientes.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.3.3. Defectos programables

Con un clic derecho del ratón puede reconfigurar el tipo de defecto: - 0, no bloqueante: permite continuar el ciclo de soldadura, - 1, bloqueante RC/Start = a: autoriza la continuación hasta el fin de ciclo en curso pero bloquea el ciclo siguiente. Para reconocer, es necesario que se desactive el DCY anterior.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS 3.3.4. Estado de las salidas

Las dos salidas pueden ser configuradas abiertas o cerradas al descanso y estable (estado inverso del descanso) o intermitente en acción. Salida libre 1: configurable en FVE (electrodo en fin de vida) o DGN (defecto bloqueante). Inicialmente, la salida 1 está configurada en FVE, abierta al descanso, cerrada si fin de vida electrodo. Salida libre 2: ALCD (alarma cambio electrodo o alarma rodaje electrodo) Inicialmente, la salida libre 2 está configurada abierta al descanso, intermitente si hay alarma compensación de desgaste.

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Idioma: -

0. Francés 1. Inglés 2. Alemán 3. Español otros idiomas no disponibles

Autorización de reconocimiento: F1 – Elect. RESET F2 – Fault RESET F3 – Asterisco

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Autoriza o no el reconocimiento pulsando el botón


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS GESTIÓN PEQUEÑA Y GRAN APERTURA DE LA PINZA: - 1 salida de electroválvula pequeña apertura pinza (EVPA) y 1 salida gran apertura pinza (EVGA); - 1 entrada (PAGA) permite manipular la pinza entre las posiciones pequeña y gran apertura; - gestión de una seguridad de arranque de ciclo si la pinza no está en pequeña apertura: si la pinza está en gran apertura o en curso de cambiar en pequeña apertura, no se toma en cuenta el inicio de ciclo y aparecerá “GA” en los 3 visores de la derecha - Puede configurarse la duración para el paso de gran a pequeña apertura. - Puede configurarse la duración para el paso de pinza cerrada a pequeña apertura (reconocimiento EV cierre). Configuración posible en modo biestable o monoestable.: -

modo biestable (por defecto):

• al cerrarse las PA/GA, el TPS comanda la salida inversa de la posición memorizada (= ultima salida activada) y mantiene este comando hasta que desaparezca la entrada, • al poner en tensión, el TPS considera que la pinza está en gran apertura el primer cierre de PA/GA provoca el paso a pequeña apertura (sin cambio si la pinza se encuentra ya en pequeña apertura) • durante la puesta en tensión, para evitar cualquier movimiento de la pinza, la entrada PA/GA no se trata si se encuentra ya cerrada abrir y cerrar de nuevo esta información para conmutar la apertura de la pinza; -

modo monoestable:

• al cerrarse la información PA/GA, el TPS comanda la salida EVGA y la mantiene hasta que se desactive la entrada, • durante la puesta en tensión, para evitar todo movimiento de la pinza, la entrada PA/GA no es tratada si se encuentra ya cerrada abrir y cerrar de nuevo esta información para pasar a gran apertura. Duración de paso de GA a PA (2) y duración de apertura en PA (3) Posición pinza DCY Prohibido

PA/GA Prohibido

GA

PA

Cerrada

t Duración de paso

Duración de

de GA a PA (2)

apertura en PA (3)

Si el inicio de ciclo se activa durante el tiempo duración de paso de GA a PA (2), la pinza termina el paso de GA en PA. El operador deberá liberar el inicio de ciclo, antes de reactivarlo. En cambio, si libera el botón PAGA (pinza monoestable) o lo reactiva (pinza biestable), el Compact Welder ordena inmediatamente el paso a GA.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS De la misma manera, si PAGA se activa durante el tipo de apertura en PA (3), la pinza termina la apertura. El operador deberá liberar el botón PAGA, antes de reactivarlo. En cambio, si reactiva el inicio de ciclo, el Compact Welder ordena inmediatamente el cierre de la pinza. Estos parámetros deben ajustarse, en función de las características de la pinza. Debe, imperativamente, respetarse las siguientes condiciones: Durante de paso de GA a PA (2) > Duración real de paso de GA a PA Duración de apertura en PA (3) > Duración real de paso de cierre a PA Contraseñas

(1)

(2)

Las contraseñas sirven únicamente para los Compact Welder equipados de un terminal portátil de programación o "pocket". Se pedirá la contraseña si esta no es nula. Esta será requerida por el "pocket" durante el primer acceso en modificación a una columna (configuración, programas, funciones especiales). No será necesario volverla a introducir en el "pocket", mientras esté conectado al Compact Welder. Contraseña de acceso a configuración (1) Se requerirá para acceder en modificación a la columna de configuración. Contraseña de acceso a programación y funciones especiales (2) Se requerirá para acceder en modificación a los columnas de programas y a la columna de funciones especiales. Esta contraseña es válida mientras el “pocket” esté conectado al Compact Welder. Menú Edición | Parámetros configuración… ficha Parámetros avanzados Zone de saisie. Choix = Sorties programmables SP1 et SP2 J2 .1 = FCY, J2.2 non utilisée J2 .1 = Comptage, J2.2 non utilisée - salidas programables SP1 y SP2 (mando en modo biestable en función de los parámetros del programa seleccionado): Menú Edición | Parámetros programas… lengüeta Parámetros avanzados

Las opciones posibles son: 0 = ninguna salida controlada 1 = salida n° 1 (J2.1) controlada durante 80 ms, tras la selección del programa 2 = salida n° 2 (J2.2) controlada durante 80 ms, tras la selección del programa No puede accederse a la configuración del Modo salidas J2.1 y J2.2 si no está activo el modo autocontrol del número de punto en fin de pieza. J2.1 = FCY, J2.2 no utilizada Se activa esta salida FCY al final del intervalo general, si no hay defecto que bloquee. Si se mantiene el inicio de ciclo, FCY queda activa hasta que se suelte el inicio de ciclo.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS Si se suelta el inicio de ciclo, FCY queda activa durante máximo 200 ms (a 50 Hz) o 167 ms (a 60 Hz) o hasta que se reactive el inicio de ciclo No se activa la salida FCY si aparece un defecto que bloquee En este modo, no se puede acceder a la selección de la salida programable asociada a un programa (campos en gris):

J2.1 = Cuenta, J2.2 no utilizada En este modo, se utiliza la salida J2.1 para contar los puntos sin defecto que bloquean ejecutados en punto por punto o en ráfaga. Al final del intervalo general y si no hay defecto que bloquee, se activa la salida durante 200 ms y después se desactiva durante 200 ms En este modo, no se puede acceder a la selección de la salida programable asociada a un programa (campos en gris):

Atención:

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La parada de la soldadora interrumpe la tarea de activación de la salida de cuenta durante la generación del tramo de 200 ms; la apertura del MS interrumpe físicamente la salida J2.1; cuando se vuelve a cerrar el MS, se reanuda la tarea de activación de la salida de cuenta donde éste se hubiere interrumpido (ver los siguientes esquemas)


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS

MS A + S + F + IG

J2.1 Durée totale = 200 ms Compteur 0

200 ms à 0 0

1

MS A + S + F + IG

J2.1 Compteur 0

200 ms

200 ms à 0 0

1

Menú Edición | Parámetros configuración… ficha Parámetros avanzados Zone de saisie. Choix = Mode Sélection programme poids 8 Mode Autorisation Cycle Soudage Mode Sélection cycle rodage SELECCIÓN DE PROGRAMA PESO 8 En este modo J1.6 = Selección de programa peso 8. Modo 1 inicio de ciclo con selección de programa: Esta entrada participa a la selección del programa. El usuario puede seleccionar los programas 0 a 15 a través de las entradas PROG1, PROG2, PROG4, PROG8 (J1.3, J1.4, J1.5, J1.6) Modo 4 inicios de ciclo: No se utiliza esta entrada AUTORIZACIÓN DE CICLO DE SOLDADURA En este modo J1.6 = Autorización de ciclo de soldadura Se puede ejecutar un ciclo de soldadura sólo si la entrada J1.6 está cerrada. Si se activa el inicio de ciclo cuando la Autorización de ciclo de soldadura está abierta, la pinza no se cierra y la CPS visualiza el mensaje ACS. Se debe liberar el inicio del ciclo. Modo 1 inicio de ciclo con selección del programa: El usuario puede seleccionar sólo los programas 0 a 7 a través de las entradas PROG1, PROG2, PROG4 (J1.3, J1.4, J1.5). No se puede ejecutar los programas 8 a 14. AroNet/AroDms (menú Edición | Parámetros programación…) indica cuando un programa n°8 a n°14 está seleccionado

SÉLECCIÓN DE CICLO DE RODAJE En este modo J1.6 = Selección del ciclo de rodaje

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS el programa 15 está consagrado al ciclo de rodaje: modo 1 inicio de ciclo con selección de programa (PROG1, PROG2, PROG4): El usuario sólo puede seleccionar los programas 0 a 7 a través de las entradas PROG1, PROG2, PROG3 (J1.3, J1.4, J1.5). No se puede ejecutar los programas 8 a 14. AroNet/AroDms (menú Edición | Parámetros programación…) indica cuando un programa n°8 a n°14 está seleccionado modo 4 inicios de ciclo: Se puede asociar los programas 0 a 14 a uno de los inicios de ciclo para soldar. Si el programa 15 está asociado a uno de los inicios de ciclo, la activación de éste con la entrada J1.6 abierta (= ciclo de soldadura) provoca el defecto n° 5 (programa n° 15 no autorizado para soldar) el cierre de la entrada J1.6 hace que desaparezca el eventual defecto de rodaje no efectuado que bloquea (n° "12", si se trata del modo de rodaje inter-tramo o modo de rodaje en fin de vida sin alarma o n° "10" si se trata del modo de rodaje en fin de vida con alarma) y provoca la carga prioritaria del programa 15 (ciclo de rodaje) sin estar obligado a conmutar la entrada SSS (J7.3). la activación de un inicio de ciclo (entrada J1.6 cerrada) provoca la ejecución del ciclo de rodaje. Se realiza automáticamente el rodaje al final del ciclo de rodaje, si se suelta el inicio de ciclo. No se realiza automáticamente el rodaje si se ha interrumpido el ciclo de rodaje (inicio de ciclo soltado durante el acercamiento). la apertura de la entrada J1.6 permite regresar al programa de soldadura: • programa seleccionado (0 a 7), si se trata del modo 1 inicio de ciclo con selección • programa asociado al último inicio de ciclo accionado (0 a 14), si se trata del modo 4 inicios de ciclo si no se ha ejecutado el rodaje, reaparece el defecto "12" ó "10", si éste estaba presente antes de cerrar J1.6. en modo 4 inicios de ciclo, si el inicio de ciclo accionado está asociado al programa 15 y la entrada J1.6 está abierta (posición de soldadura), aparece el defecto 5 (programa no válido). •

- carga del programa seleccionado entrada - defecto de rodaje eventual "10" ó "12" J1.6 - DCY y programa 15 no validez abierta - DCY y programa 0..14 y sin defecto que bloquee ciclo de (soldadura) soldadura - desaparición del defecto de rodaje eventual entrada - forzado del programa 15 J1.6 - DCY y sin defecto que bloquee ciclo de rodaje cerrada - aceptación automática, si se ha efectuado el rodaje (ciclo de (rodaje) rodaje completo) GESTIÓN DE LA COMUNICACIÓN: Menú Edición | Parámetros programas… lengüeta Parámetros avanzados

Las opciones posibles son: 0 = ninguna salida controlada 1 = salida n° 1 (J2.1) controlada durante 80 ms, tras la selección del programa 2 = salida n° 2 (J2.2) controlada durante 80 ms, tras la selección del programa No puede accederse a la configuración del Modo salidas J2.1 y J2.2 si no está activo el modo autocontrol del número de punto en fin de pieza.

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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS GESTIÓN DE PRUEBA PERIÓDICA DEL DISYUNTOR DIFERENCIAL: -

1 salida de prueba de fuga a tierra (FT);

-

Rúbrica periodicidad de prueba (J de 0 a 255 días, inicialmente 28): al cabo de J días después de la última prueba efectuada con éxito, el TPS se pone en alarma prueba diferencial del disyuntor; la indicación alterna entonces entre la intensidad y la indicación alarma prueba disyuntor "diS", y el led de la tecla [F1] parpadea;

-

Rúbrica margen de prueba (H de 0 a 255 horas, inicialmente 24): al cabo de H horas después de la fecha de alarma prueba, el TPS se pone en defecto N° 33 ("prueba de disyuntor no efectuada") el N° de programa parpadea, la indicación alterna entre la intensidad y la indicación defecto " 33", y el led de la tecla [F1] parpadea. Este defecto específicamente memorizado por el TPS (la modificación de la fecha del día y el corte del TPS no pueden hacerlo desaparecer);

-

Pulsando la tecla [F1], el TPS registra la fecha del día en la fecha de la última prueba, anula, en caso de existir, el defecto N° 33, cierra su salida 'FT' y cuenta el tiempo; esto debe dar como resultado desconectar el cofre y apagar el TPS; si el TPS sigue estando en tensión al cabo de 250 milisegundos, desactiva la salida 'FT' y activa el defecto N° 33 ("prueba disyuntor incorrecta");

-

Observación: a la primera puesta en tensión, el TPS se encuentra en el defecto N° 33 (prueba disyuntor no efectuada).

-

Si la periodicidad de la prueba diferencial = 0 día y plazo diferencial = 0, la prueba periódica deja de ser solicitada por el Compact Welder.

PRUEBA DEL TÉRMICO DEL DISYUNTOR:

Opción 1 = Schneider NG125, opción 2 = ABB T1 160. -

2 curvas que permiten probar el térmico del disyuntor:

20°C 25°C 30°C 35°C 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C NG125 140 A 138 A 135 A 130 A 125 A 120 A 113 A 108 A 102 A T1-160 176 A 172 A 168 A 164 A 160 A 155 A 150 A 145 A 140 A - la primera proporciona el térmico nominal autorizado (In) en función de la temperatura ambiente a nivel del disyuntor. El Compact Welder efectúa una interpolación para las temperaturas intermedias (ejemplo: 129/128/127/126 A o 163/162/161/160 A para 36/37/38/39 °C) - la segunda proporciona el número de veces In autorizado en función del tiempo NG125 T1-160 T°cw 38°C 49°C 55°C

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1 x In 240 segundos 240 segundos





la temperatura del disyuntor se deduce de la temperatura medida por la tarjeta PMEL. Tras las pruebas efectuadas para 9A05, la temperatura ambiente del disyuntor es de 49°C para una medición de 55°C por el Compact Welder. El cálculo elegido es T°d = T°cw – 4 . Ejemplos de intensidades térmicas máx. autorizadas: NG125 estimado 34°C 44°C 51°C

240 seg 131 A 121 A 112 A

25 seg 262 A 242 A 224 A

6 seg 393 A 363 A 336 A

2 seg 655 A 605 A 560 A

1 seg 917 A 847 A 784 A


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B. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 3. FIJACION DE PARAMETROS T°cw 38°C 49°C 55°C 62°C

T1-160 estimado 34°C 44°C 51°C 58°C

240 seg 164 A 156 A 149 A 142 A

9 seg 328 A 312 A 298 A 284 A

4 seg 492 A 468 A 447 A 426 A

2 seg 820 A 780 A 745 A 710 A

1 seg 1148 A 1092 A 1043 A 994 A

- Todos los segundos, los 5 máx. son recalculados en función de la temperatura, las 5 mediciones son actualizadas con el térmico del segundo transcurrido y el Compact Welder prueba el rebasamiento para las 5 duraciones de interacción: defecto 16 activado en cuanto una de las 5 mediciones rebasa el máx. correspondiente. - La neutralización del defecto N° 16 sólo es posible cuando ya no rebasa ninguno de los 5 térmicos. Modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza: (1) (2)

El modo autocontrol del número de puntos en fin de pieza permite al operador verificar que haya efectuado el correcto número de puntos para la pieza. Este modo está activo si se ha activado el parámetro (1). En este caso, el parámetro (2) es la duración mínima durante la cual la luz (VDP) se enciende, si el número de puntos no es el esperado. (Véase los detalles de esta función en el apartado 3.5.1).

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C. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 4. DEFECTOS

Gestión de los defectos -

N°

Los defectos sólo pueden ser configurados de tipo 0 (no bloqueante) o 1 (bloqueante): sin fin de ciclo ni repetición de punto (utilización en modo manual). Al aparecer un defecto, el N° de programa parpadea (con duración de encendido y apagado de 250 milisegundos) y la pantalla alterna entre la intensidad medida (durante 500 milisegundos) y el N° de defecto (durante 500 milisegundos). Si el led de alguna de las teclas parpadea, para borrar el defecto en curso, se pulsa la tecla señalada durante por lo menos 200 milisegundos. Los otros defectos que no fueran los defectos N° 0, 10, 12, 33 y 80 pueden también ser reconocidos mediante el cierre de la entrada RDG. Si la salida libre 1 está configurada en DGN, cambiará de estado cuando aparezca un defecto bloqueante (tipo 1).

DESIGNACIÓN Y TIPO DE DEFECTO

D0

PARADA SOLDADORA

D1

Cebado de los tiristores fuera de soldadura

SÍNTOMAS

SOLUCIONES

Hay que cerrar el (o los) contacto(s) de seguridad Este defecto aparece si la después de haber entrada MS (Microcontacto de comprobado que las causas seguridad) está abierta. de su activación han desaparecido. Activación del defecto N° 1 y - Compruebe las señales de cierre de la salida DTH comando. (normalmente abierta) - Cambie el órgano despuès de 25 periodos defectuoso. consecutivos. Esto debe tener como resultado desconectar el cofre y apagar el TPS. Fallo de tiristor o tarjeta de comando de los tiristores.

NOTA: Este defecto debe provocar la desconexión de la alimentación de potencia. Por lo mismo no será visible en el TPS sino en el caso que éste esté alimentado por una red auxiliar.

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N°

D2

D3

D5

D8

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Calentamiento de tiristores o pinza

Start conectado

Programa no válido

Rebasamiento del nivel PSI alto

SÍNTOMAS - El termostato de la pinza y el termostato de los tiristores, cableados separadamente, están unidos en serie por la tarjeta electrónica en la misma entrada. - Termostato de tiristores o pinza abierto. - Defecto refrigeración tiristor o pinza. - Rebasamiento factor de marcha del tiristor. - Termostato defectuoso o cables de conexión cortados o desconectados. Este defecto aparece si la entrada START (DCY: inicio de ciclo) está activada al poner el aparato en tensión o al reconocer un defecto de tipo 1. Selección de un programa que no incluye un tiempo de soldadura programado (tiempo de soldadura = 0) o que tiene menos de 3 periodos de tiempo de soldadura en el modo regulación. El defecto aparece en el modo RUN. - La consigna en DaN da un valor >10V. - El tiempo mínimo de forja o el tiempo mínimo de intervalo general sea igual a 1. - Tipo de transformador 0 y relación de transformación 0 - Tipo de transformación entre 49 y 99 - El coeficiente de conducción de los tiristores excede el límite alto autorizado para obtener la corriente de soldadura solicitada. - Tensión de red demasiado baja. - Deterioro de impedancia soldadora.

SOLUCIONES - Compruebe circulación de agua. - Compruebe intensidad térmica primaria. - Compruebe conexión eléctrica.

Compruebe y abra, si procediera, el contacto DCY antes de reconocer el defecto.

- Compruebe que el número de programa seleccionado sea correcto. - Compruebe que la programación de este programa sea correcta. - Compruebe la relación de transformación o el tipo de transformador.

- Compruebe tensión de red. - Compruebe sensor de medida de corriente. - Compruebe soldadora: →conexiones secundarias →bucle secundario →cortocircuitos. - Dado el caso, revisar la programación del % de referencia en la programación de las consignas de soldadura.


78

C. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 4. DEFECTOS N°

D9

D10

D12


Desfase demasiado grande

Fin de vida electrodo

Rodaje no efectuado

D16

Rebasamiento térmico del disyuntor

D17

Rebasamiento del factor de marcha

D18

Circuito de medida de intensidad defectuosa

T387E

SÍNTOMAS

SOLUCIONES

El TPS no ha percibido la extinción de los tiristores o la ha visto demasiado tarde: el desfase tensión intensidad es superior a 78,5° (coseno fi<0,2). Se ha alcanzado la cantidad de puntos previstos en la campaña de compensación de desgaste de electrodo (valor del último tramo). Debe efectuarse un rodaje de electrodo o un cambio de electrodo.

- Compruebe conexiones transformadores imagen de tensión e imagen corriente.

Si el modo rodaje intertramo (IP) o modo rodaje sin alarma, resultan en el rebasamiento de la cantidad de puntos tolerados después que el TPS efectúe la solicitud de rodaje. El TPS ha detectado un rebasamiento de la temperatura del disyuntor respecto al valor límite.

- Efectúe rodaje y valide cerrando la entrada: - “Reconocimiento rodaje electrodo” - o pulsando la tecla [F1].

Efectúe el rodaje o el cambio de electrodo y valide cerrando el contacto, o pulsando - “Reconocimiento rodaje electrodo” o - “Reconocimiento cambio electrodo” - la tecla [F1] .

- Intensidad de soldadura o cadencia demasiada fuerte respecto a las posibilidades de la máquina. - Reduzca la cadencia consecuentemente para que la corriente permanente sea aceptable.. La opción control del factor de - Intensidad de soldadura o marcha ha sido programada y cadencia demasiada fuerte el TPS ha detectado un respecto a las posibilidades de rebasamiento de la corriente la máquina. permanente respecto al valor - Reduzca la cadencia límite programado. consecuentemente para que la corriente permanente sea aceptable. - Revise la programación intensidad térmica máxima. - Ninguna señal de medida - Compruebe bobina con un llega al TPS. ohmiómetro. Su resistencia - Bobina averiada o cables de debe ser entre 20 y 30 ohmios conexión cortados o en el caso de un toroide desconectados. moldeado en la pinza. - Nivel de entrada en el TPS - Compruebe la entrada. averiado.


79


D19

D20

D21

D23

T387E


Comando asimétrico o no cebado

Maquina demasiada potente

Maquina sin suficiente potencia

Intensidad demasiado débil

SÍNTOMAS - Defecto de comando de los tiristores a nivel del TPS. - Tarjeta de comando de gatillo o tiristor defectuosa. - La diferencia media de la detección de la extinción de los tiristores (diferencia de polaridades + y –) es superior a 18°. Este defecto aparece si se ha programado la opción “regulación de corriente”. La intensidad de soldadura solicitada da como resultado un ángulo de conducción demasiado bajo (inferior al umbral límite fijado). - Este defecto aparece si se ha programado la opción “regulación de corriente”. El valor de intensidad solicitado es superior a las posibilidades de la máquina. - El defecto puede asimismo provenir de un defecto del toroide de medida de corriente que da un valor inferior a la realidad. - La intensidad eficaz media durante el tiempo de soldadura excede el umbral máximo tolerado. - Elevación brutal de la tensión de la red durante la soldadura.

SOLUCIONES - Compruebe la conformidad del comando tiristores con la unidad de potencia.

- Compruebe si los parámetros programados son correctos.

- Compruebe programación de intensidad respecto a las posibilidades de la soldadora. - En caso de ser correcta, compruebe si la soldadora proporciona sus prestaciones máximas: calidad de conexiones secundarias, calentamiento transformador y conexiones secundarias. - Compruebe que la tensión de la red eléctrica esté dentro de una tolerancia aceptable. - Reconozca el defecto y, a continuación, continúe la soldadura. - Si el defecto persiste, compruebe si los parámetros solicitados son compatibles respecto a las posibilidades de la máquina. - Compruebe la estabilidad de la tensión de la red. - Si se presenta un problema de interacción entre varias soldadoras, cabría pensar en un interenclavamiento.


80


REPRESENTACIÓN VENTANA

D24

Intensidad demasiado débil

D25

Intensidad débil repetitiva

D26

puntos insuficientes

D27

demasiados puntos

D28

Rebasamiento del nivel PSI alto repetitivo

T387E

SÍNTOMAS

SOLUCIONES

- La intensidad eficaz media durante el tiempo de soldadura excede el umbral máximo tolerado. - Baja brutal de la tensión de la red durante la soldadura. - Falta de periodos de soldadura debido a un acercamiento defectuoso o a un seguimiento incorrecto durante el fallo de contacto).

- Reconozca el defecto. Vuelva a comenzar el punto de soldadura. - Si el defecto se reproduce de manera regular, compruebe la estabilidad de la tensión de la red (cf. más arriba) o la calidad del acercamiento a la chapa. - En caso de modo vigilancia, reajuste, si fuera necesario el coeficiente de conducción en % para situarse dentro de las tolerancias de corriente solicitadas. - Compruebe la calidad del - La intensidad eficaz media acercamiento o seguimiento de durante el tiempo de soldadura es inferior al umbral la rotura de contacto, como más arriba. repetitivo tolerado. - En modo vigilancia, reajuste el - El rebasamiento se ha % programado para recentrar la producido varias veces corriente respecto a las seguidas, una cantidad de tolerancias impuestas. veces que es superior a la cantidad de repeticiones aceptable. - Verificar que el cableado del El Compact Welder está Compact Welder es configurado en modo compatible con este modo de Autocontrol del número de funcionamiento puntos. El operador ha señalado el fin de la pieza. El - Verificar la fijación de parámetros de la pieza número de puntos sin defecto (número de puntos bloqueante contabilizado por esperados, número de pieza el Compact Welder es inferior activa) al número de puntos Verificar que ningún esperado para la pieza. punto haya generado defecto El Compact Welder está bloqueante. Si este es el caso, configurado en modo este no es tomado en cuenta Autocontrol del número de por el Compact Welder para puntos. El operador ha señalado el fin de la pieza. El esta función. número de puntos sin defecto bloqueante contabilizado por el Compact Welder es superior al número de puntos esperado para la pieza. - El coeficiente de conducción - Compruebe tensión de red. de los tiristores no ha - Compruebe sensor de medida alcanzado el límite bajo para de corriente. asegurar la corriente de - Revisar, si fuera necesario, la soldadura solicitada. programación del % de - Tensión de red demasiado referencia en la pantalla de alta programación “Umbral”. - Deterioro impedancia soldadora.


81


D29

D32

T387E

Rebasamiento del nivel PSI alto repetitivo

Flujo de agua demasiado débil

- El coeficiente de conducción de los tiristores excede el límite alto intermedio autorizado varias veces consecutivamente para asegurar la corriente de soldadura solicitada. - Tensión de red demasiado baja - Deterioro de impedancia soldadora. - El caudal controlado por el caudalímetro es demasiado reducido. - Caudalímetro defectuoso o cables de conexión cortados o desconectados.

- Compruebe tensión de red. - Compruebe sensor de medida de corriente. - Compruebe soldadora: →conexiones secundarias. →bucle secundario. - Cortocircuitos.

- Compruebe ajuste caudalímetro. - Fuga de agua en la pinza o en el Compact Welder. - Compruebe caudalímetro. - Compruebe cableado TPS.


82


D33

D34

D80

T387E


SÍNTOMAS

SOLUCIONES

- La cifra 33 parpadea en el visor del TPS. - La tecla F1 está encendida.

Si el defecto persiste: - pulse la tecla F1 - compruebe los tiempos de periodicidad de la prueba de disyuntor. Si el disyuntor no activa el corte del Compact Welder o si al poner nuevamente en tensión el defecto no ha desaparecido, hay que cambiar el disyuntor. - Compruebe circulación de agua. - Compruebe conexión eléctrica.

Prueba disyuntor diferencial no realizada

Temperatura del cofre demasiado alta

Guardado de memoria no volátil

- Termostato de cofre abierto. - Defecto refrigeración cofre. - Termostato defectuoso o cables de conexión cortados o desconectados. La memoria no volátil es defectuosa : se han perdido parámetros..

El defecto desaparece cuando todas las zonas erróneas han sido borradas (el corte, seguido de la puesta bajo tensión, no tiene efecto).


83

C. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 4. DEFECTOS Lista de los defectos: N° d ef e cto

e st a do i n i c ia l

configurable ( t i po 0 o 1)

0

1

no

p ar o s ol dad ora ( en tr ad a M S a bi er ta )

1

1

no

c e bad o de l os t ir is t ores fu era d e s o ld adu r a

2

1

no

c a le n ta mi en t o de t ir is t or es o p i nza

3

1

no

Star t c onec ta do

5

1

no

p r ogr am a no v al id o

8

1

sí

r ebas amien to de l n i ve l PSI a l to

9

1

sí

d e fasa je de mas ia do g r an de

10

1

sí

f i n d e vi da d e e lec tr odo

12

1

sí

r oda je no efec tuad o

16

1

sí

r ebas amien to tér mic o d el dis yuntor

18

1

sí

c ir c u i to de m ed id a de i n te nsi dad d e fec tu oso

19

1

sí

co ma ndo as imé tric o o n o ceb ado

20

0

sí

m aq ui na de mas ia do p o ten t e

21

0

sí

m aq ui na s in s u fic ie n te po te nci a

23

1

sí

in te nsidad d emasiado fu er te

24

1

sí

in te nsidad d emasiado d éb il

25

1

sí

i n te nsi dad d éb il r ep e titi v a

26

0

no

p un tos ins u f ic ien t es

27

0

no

d emasiados p un tos

28

1

sí

r ebas amien to de l n i ve l PSI ba jo

29

1

sí

r ebas amien to de l n i ve l PSI a l to r epe titivo

32

1

no

f l u jo d e agu a de mas ia do d éb il

33

1

no

p r ue ba d is y u n tor di f er enc ia l no r ea liz ada

34

1

no

t e mp era tu r a de l c o fr e d em as i ado el e vad a

80

1

no

g uar dad o de me mor ia n o vo lá t il

T387E

D e s ig nac ió n


84

D. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 5. CAMBIO DE SOFTWARE Este párrafo describe las reglas de conversión y recuperación de los parámetros durante el cambio del software del Compact Welder. Cuando se « salta » varias versiones (por ejemplo, reemplazo de 9A05 por 9A07), el Compact Welder aplica sucesivamente todas las reglas de conversión de los datos (por ejemplo, reglas 9A05 → 9A06 y después, reglas 9A06 → 9A07, y después las reglas 9A07 → 9A08 y, por último, las reglas 9A08 → 9A09). Esta sucesión de reglas es transparente para el usuario. En efecto, para él, el Compact Welder pasa directamente de 9A05 a 9A09. REEMPLAZO DE 9A05 POR 9A06 Parámetro Configuración Entrada J1.6 Salidas J2.1 y J2.2

Valor

Nuevo

Selección del programa de peso 8 Salidas programables SP1 y SP2

×

REEMPLAZO DE 9A06 POR 9A07 Parámetro Configuración Modo de rodaje Entrada J1.6 Programa Consigna servoválvula para rodaje (%) Consigna servoválvula para rodaje (daN) Duración de la consigna de servoválvula inicial (periodos)

Valor

Nuevo

Mono estable Conserva su valor definido en 9A06: Selección del programa de peso 8 Autorización de ciclo de soldadura

×

0

×

0

×

0

×

REEMPLAZO DE 9A07 POR 9A08 Parámetro Configuración Contraseña de configuración para "pocket" Contraseña de programación para "pocket"

Valor

Nuevo × ×

0 0

REEMPLAZO DE 9A08 POR 9A09 Parámetro Configuración Modo autocontrol del número de puntos sin defecto Duración de los defectos de autocontrol (Segundos) Número de puntos esperados para cada pieza Pieza n°1 Pieza n°2 Pieza n°3 Pieza n°4 Número de pieza activa

T387E

Valor

Nuevo

No

×

10

×

0 0 0 0 1

× × × × ×


85

D. SOFTWARE COFRE PINZA MANUAL 9A09 5. CAMBIO DE SOFTWARE

T387E


86

ARO Compact Welder 9A09 T387E

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