Apuntes de Costos

CONTENIDO CAPITULO I: GENERALIDADES

INTRODUCCION PROBLEMATICA DEL TEMA IMPORTANCIA DEL TEMA OBJETIVOS

8 9 9 10

CAPITULO II: CONCEPTOS BASICOS

DEFINICION DE CANTIDADES DE OBRAS, COSTOS Y PRESUPUESTOS TERMINOLOGIA APLICADA EN LA CONSTRUCCION EN OBRAS HORIZONTALES TERMINOLOGIA APLICADA EN LA CONSTRUCCION EN OBRAS VERTICALES DEFINICION Y DESCRIPCION DEL EQUIPO DEFINICION Y TIPO DE MATERIALES

11 12 14 17 20

CAPITULO III: NORMAS Y EQUIPOS DE CONSTUCCION

NORMAS DE RENDIMIENTO DE EQUIPOS EN OBRAS HORIZONTALES PORCENTAJES DE DESPERDICIOS A EMPLEAR EN MATERIALES

23 34

CAPITULO IV: ESPECIFICACIONES GENERALES EN OBRAS VERTICALES

MAMPOSTERIA CONCRETO TUBOS Y ACCESORIOS PINTURAS LAMINAS DE ZINC BLOQUES LADRILLOS PIEDRA CANTERA O TOBAS CAJAS DE REGISTRO LOSETAS FORMALETAS INSTALACIONES ELECTRICAS CIELO FALSO ACERO DE REFUERZO CRITERIO DE FUNDACIONES TIPOS DE FUNDACIONES

35 36 40 42 43 44 44 45 45 46 48 50 50 52 55 56

CAPITULO V: ESPECIFICACIONES GENERALES EN OBRAS HORIZONTALES

ESTRUCTURAS DEL PAVIMENTO DEL CAMINO CARPETA DE ARENA - ASFALTO EN FRIO CARPETAS DE CONCRETO BITUMINOSO MEZCLADO EN PLANTA RIEGO Y APLICACION DEL MATERIAL BITUMINOSO CANALES ABIERTOS PAVIMENTO DE ADOQUINES DE CONCRETO

59 60 64 65 67 68

CAPITULO VI: DETERMINACION DE TAKE-OFF EN UNA CONSTRUCCION VERTICAL

FUNDACIONES ESTRUCTURA DE CONCRETO MAMPOSTERIA TECHOS Y FASCIAS ACABADOS CIELO FALSO PISOS

72 92 109 125 132 134 139

PUERTAS VENTANAS OBRAS SANITARIAS ELECTRICIDAD PINTURA ANDAMIO

142 143 144 147 148 149

CAPITULO VII: DETERMINACION DE TAKE-OFF EN UNA CONSTRUCCION HORIZONTAL

MOVIMIENTO DE TIERRA CALCULO DE AREAS CALCULO DE VOLUMENES DISEÑO DE ESTRUCTURA DE PAVIMENTO CALCULO DE CUNETAS CAPITULO VIII: ANEXOS

INDICE DE ANEXOS CONCLUSIONES BIBLIOGRAFIA

152 156 163 166 169

INTRODUCCION Ya comprenderán nuestros lectores que es materialmente imposible crear una obra que comprendan todos los detalles existentes en una construcción, ya que éstos son infinitos, y por mucho que extendiéramos ésta obra, siempre habrían casos nuevos, distintos. Por eso aquí exponemos unos cuántos casos, de los que el lector pueda aprender lo fundamental y lo aplique a cuántos problemas se le presenten. Esta guía comprende el cálculo de TAKE-OFF ( Cantidades de Obras ) aplicado a detalles de carácter general, con los cuáles se pueda llegar a resolver todos los problemas de índole particular. Para una mayor documentación se incluyen conceptos básicos referentes a costos, presupuestos, cantidades de obras, terminología aplicada en la construcción, descripción y definición tanto de equipos como de materiales, catálogos de materiales, etapas y mano de obra, así como también detalles ilustrativos de las diversas etapas con sus respectivos comentarios de cálculos realizados a éstos. Con el fin que se pueda adaptar como bibliografía para los alumnos de 5to y 6to año de la carrera de ingeniería civil y aquellas personas que deseen estudiar con mayor detalle algunas etapas o sub-etapas en particular, proporcionando normas y criterios aplicados a materiales y equipos de construcción empleados en obras verticales y horizontales; desde el movimiento de tierra hasta el acabado de la construcción. Haciendo énfasis en las disposiciones nuevas y reformadas que puedan estar fuera del conocimiento de los usuarios. Además estará basada en el estudio e investigación de los diversos materiales tanto los tradicionales como los modernos, con los cuales se pueda obtener el tipo de construcción más factible. Nuestro deseo es que los lectores de ésta monografía, estudiantes, docentes, constructores y todas aquellas personas interesadas en el tema, encuentren la solución a problemas particulares asociándolos a ejemplos aquí presentados. Con conseguir ésta meta nos damos por satisfechos esperando les sean útiles en su labor.

PROBLEMATICA DEL TEMA Día a día surgen materiales nuevos en el mercado que hacen que las obras tecnifiquen su forma de construcción, debido al empleo de éstos y a los métodos constructivos. Así como cambian y se tecnifican los materiales, así deberían actualizarse los materiales bibliográficos que nos proporcionen normas y criterios de construcción y de rendimiento a fin de que el estudiantado se mantenga actualizado referente a éstos cambios. En la materia de costos y presupuestos existe la necesidad de crear un texto guía que refuerce el tema “ TAKE OFF ” y contribuya al aprendizaje del mismo, sin embargo ésta guía que les presentamos no abarca todos los casos específicos pero sí ejemplos sencillos con los cuales se puedan asociar a casos particulares a fin de dar solución a los mismos.

IMPORTANCIA DEL TEMA Al realizar un análisis presupuestario de una obra el Ingeniero deberá dar respuesta a dos preguntas básicas. Cuánto costará la obra?, Cuánto tiempo se invertirá en su realización?. Para contestar a ello, el ingeniero deberá separar dos clases de presupuestos: 1. Presupuesto de costo. 2. Presupuesto de tiempo. Del presupuesto de costos se deducen conclusiones a cerca de rentabilidad, posibilidad y conveniencia de ejecución de la obra. Para ello debe coincidir el presupuesto de costo con el costo real de ejecución. Esto se logra haciendo análisis minucioso de la toma de datos de los planos, tratando de no omitir ni el más mínimo detalle porque por pequeño que éste fuera siempre se reflejará al final. De ahí la importancia que tiene el cálculo de Take Off, el cuál consiste en determinar volúmenes y cantidades de materiales pertenecientes a cada una de las etapas que integran la obra . El presupuesto de tiempo consiste en el cálculo del tiempo de ejecución de la obra, el cuál no abordaremos en la presente guía.

OBJETIVO GENERAL: Aprender a calcular y analizar TAKE-OFF ( CANTIDADES DE OBRAS ) a través de ésta guía.

OBJETIVOS ESPECIFICOS: Brindar detalles que ayuden a una mejor visualización en la secuencia de etapas y sub-etapas . A través de las especificaciones aquí presentadas sirvan de base para obtener criterios a utilizarse en determinada obra. Proporcionar catálogos de etapas, mano de obra, equipos, y materiales con la mayor cantidad de información necesaria que incluyan propiedades y usos a fin de analizarlos técnico y económicamente.

CONCEPTOS BASICOS

Definición de TAKE-OFF ( Cantidades de Obras ) : Se denomina Take Off a todas aquellas cantidades de materiales que involucran los costos de una determinada obra, dichas cantidades están medidas en unidades tales como: metros cúbicos, metros lineales, metros cuadrados, quintales, libras, kilogramos y otras unidades. De los cuáles dependerá en gran parte el presupuesto. Definición de Costos: Es la suma que nos dan los recursos ( materiales ) y el esfuerzo ( mano de obra ) que se hayan empleado en la ejecución de una obra. Los costos se dividen en: Costos Directos: Son todas aquellas erogaciones o gastos que se tiene que efectuar para construir la obra, tienen la particularidad de que casi siempre éstos se refieren a materiales, mano de obra, maquinaria y equipos que quedan físicamente incorporados a la obra terminada. Costos Indirectos: Son todas aquellas erogaciones que generalmente se hacen para llevar a cabo la administración de la obra tales gastos incluyen salarios, prestaciones sociales, seguros, gastos administrativos, legales, fianzas, depreciación de vehículos, imprevistos, entre otros.

TERMINOLOGIA APLICADA EN LA CONSTRUCCION

EN OBRAS HORIZONTALES Movimiento de tierra: Recibe ésta denominación el conjunto de operaciones previas a la ejecución de la obra, que tienen como fin preparar el terreno para ajustarlo a las necesidades de la construcción que se ha de realizar. Desmonte: Consiste en eliminar la vegetación existente de la zona que ocupará el camino. El desmonte comprende la ejecución de operaciones tales como: Tala, roza, desenraice, despalme, limpieza y quema. Corte: Es aquella parte de la estructura de una obra vial realizada por la excavación del terreno existente con el fin de formar las secciones previstas en el proyecto. Terraplén: Es aquella parte de la estructura de una obra vial construida con material producto de un corte o un préstamo, la cuál queda comprendida entre el terreno de fundación y el pavimento.

Explanaciones: Son el conjunto de cortes y terraplenes de una obra vial ejecutada hasta la superficie subrasante de acuerdo al proyecto. Su función es proporcionar apoyo al pavimento. Capa Subrasante: Es la capa de suelo que constituye la parte superior de las explanaciones sobre la cuál se construye el pavimento. Sub-base: Se coloca para absorber deformaciones perjudiciales de la terracería también actúa como dreno para desalojar el agua, que se infiltra al pavimento y para impedir la ascensión capilar del agua procedente de la terracería hacia la base. Otra función consiste en servir de transición entre el material de base, generalmente granular más o menos gruesos. La sub-base más fina de la base, actúa como filtro e impide su incrustación en la sub-rasante. Base: Es un elemento fundamental desde el punto de vista estructural, su función consiste en proporcionar un elemento resistente que transmita a las capas inferiores los esfuerzos producidos por el tránsito de una intensidad apropiada. La base en muchos casos debe también drenar el agua que se introduzca a través de la carpeta o por los hombros del pavimento. Las bases pueden construirse de diferentes materiales como: piedra triturada, asfalto o cal, macadam y losas de concreto hidráulico.

Carpeta: Debe proporcionar una superficie de rodamiento adecuada con textura y color conveniente que resista los efectos abrasivos del tránsito; desde el punto de vista del objetivo funcional del pavimento, es el elemento más importante. Pavimento: Es una capa o conjunto de capas de materiales seleccionados, comprendidos entre la subrasante y la superficie de rodamiento o rasante. Pendiente: Toda recta que no está en posición horizontal está inclinada, un mismo segmento de recta puede tener afinidad de posiciones y por su puesto afinidad de inclinaciones o pendientes. Hombros: Constituyen aquella parte del camino contigua a la superficie de rodamiento destinada tanto para permitir la detención de vehículos en emergencia como para aumentar la capacidad de la vía y mejorar su nivel de servicio. Cunetas: Son unas zanjas construidas al pie del talud de los cortes, al borde de encauzar por gravedad las aguas de lluvias que le llegan desde el talud y desde la superficie de rodamiento del camino. Normalmente cubren toda la longitud del corte, evitan filtraciones hacia los materiales del pavimento o hacia el terreno de fundación, se impermeabilizan revistiéndolas con concreto. Contracunetas: Son pequeñas cunetas en la parte alta de un corte, paralelas al borde superior del mismo, cuyo objeto es recibir y encauzar adecuadamente las

aguas que escurren superficialmente por la ladera evitando que lleguen al talud y lo erosionen. Alcantarillas: Son obras de drenaje menor, es un conducto cerrado a través del cuál fluyen las aguas negras, el agua pluvial u otros desechos. El diámetro de la alcantarilla es de 8” para ciudades pequeñas y 10” para ciudades grandes. Sin embargo no deberá usarse un diámetro menor de 6” debido a las posibles obstrucciones. Subdrenes: Son elementos de un sistema de drenaje subterráneo cuya función es captar, recolectar y desalojar el agua del terreno natural, de una terracería o de un pavimento, de acuerdo con las características fijadas en el proyecto. Abundamiento de tierra: Es el aumento de volumen que experimentan las tierras al ser arrancadas del terreno o sea extraídas de su estado natural a éste fenómeno se conoce también como esponjamiento del terreno. Permeabilidad: No es más que la capacidad de ciertos materiales de dejar pasar el agua, a través de sus poros.

EN OBRAS VERTICALES Zapata: Son elementos estructurales reforzados o no, que sirven para transmitir las cargas de las columnas a tierra firme. Parrilla: Llámese así al refuerzo ya armado de una zapata, losa de piso o losa de techo, listo para ser colocado. Refuerzo Principal: Es el refuerzo de acero longitudinal en vigas, columnas y con un mayor espesor en las losas, que son los que toman los esfuerzos de tensión en concreto reforzado. Estribos: Son aros de acero generalmente de diámetro pequeño ( ¼ “ o 3/8 “ ), los cuáles resisten los refuerzos de corte en vigas y columnas, y además sirven para confinar el hierro longitudinal. Vigas: Son elementos estructurales horizontales o inclinados que generalmente reciben carga transversal, produciendo esfuerzo de tensión y compresión en sus secciones. Viga Asísmica: Son las vigas inferiores en las estructuras y las que ligan la parte inferior de las columnas.

Viga de Amarre: Son vigas de espesor de la pared, la cuál sirve para lograr unir adecuadamente los elementos de la pared en paneles de tamaño mediano. Viga Corona: Es la viga superior o de remate de pared, son las que ligan la parte superior de las columnas. Pueden ser de cargas o de remate. Viga Dintel: Es la viga que remata la parte superior de un orificio, tal como puerta, ventana u otro similar. Viga Aérea: Es la viga que no descansa en la parte superior de ninguna pared, ni otro apoyo similar. Columnas: Es un elemento estructural que recibe las cargas verticales de la estructura y las transmite al terreno por medio de las zapatas. Capitel: Es un ensanchamiento en la parte superior de las columnas, para facilitar la transmisión de cargas de losas a columnas. Párales o barules: Son miembros verticales de madera o metal encargados de resistir las cargas verticales en formaletas de vigas aéreas y losas. Ménsula: Es un saliente en una columna con el cuál se facilita el tomar ciertas cargas verticales de carácter espacial, como rieles de grúa, asientos de estructuras, etc. Coronamiento: Capa o acabado sobre un muro, pilar, chimenea o pilastra que impide la penetración del agua a la mampostería inferior. Cubierta de Techo: Es la capa superior con la que forran los edificios para evitar la infiltración del agua y otros a su interior, además de aislar los interiores a la acción de los elementos como el viento y los rayos solares. Canales: Son conductos metálicos o de otro material, los cuáles recogen el agua de los techos y la hacen drenar en un solo punto. Cielo Raso: Es una cubierta interior del techo, la cuál evita que las piezas estructurales de techos sean vistas, además, sirve para proteger. Fascia: Son protecciones generalmente metálicos que se usan en remates de techo, cambios de nivel en los mismos cubriendo los puntos vulnerables a las filtraciones. Gárgola: Es un aditamento de concreto en forma de canal pequeño para efectuar los desagües en techos planos. Coladera: Es un aditamento con embudo y malla, en los cuáles drenan los techos sobre los bajantes.

Jambas: Son los remates o marcos verticales que se le realizan a puertas y ventanas. Repello: Consiste en una capa de mortero de más o menos un centímetro de espesor, con la cuál se recubre la pared que ha sido levantada y que sirve para proteger la pared, lograr una superficie uniforme y una apariencia adecuada. Fino: Consiste en una capa muy delgada de mezcla fina la cuál consta de cemento, cal y arenilla fina con agua. Con la cuál se recubre el repello para lograr una apariencia más fina y uniforme. Losa: Es un elemento estructural, formado por un piso aéreo de concreto reforzado u otro material similar, dispuesto en paneles, los cuáles se apoyan en las vigas y éstas a su vez en columnas. Cascote: Es una mezcla de piedra de tamaño grande y mortero o concreto pobre, la cuál también sirve como base a los pisos. Rodapié: Es una faja del mismo material del piso o de diferente material, con la que se forma un borde en la pared en contacto con el piso, con el fin de facilitar la limpieza del mismo y protección del acabado de pared. Diafragma: Es una viga que transmite cargas menores en losas, transmitiéndolas a las vigas maestras, se usan mucho en puentes. Carpintería: Se da el nombre de carpintería al labrado y trabajo de la madera, una vez dimensionada, esto es recibida del aserrío . Champa: Es una bodega en la cuál se salvaguardan instrumentos y equipos. En su forrado o paredes podemos emplear costoneras o ripios de madera. La localización de la champa en el sitio de la obra será en el lugar más adecuado donde pueda facilitar el movimiento de trabajo. Formaleta: Es un molde fabricado de madera, hierro u otros materiales que reproducen fielmente la cara exterior de las estructuras de concreto, y en el cuál es vaciado el concreto en su forma líquida mientras se endurece. Desencofrar: Es la remoción de las piezas de la formaleta una vez que el concreto ya ha fraguado.

DEFINICION Y DESCRIPCION DEL EQUIPO

TRACTORES: Son máquinas que convierten la energía del motor en energía de

tracción, se utilizan en diversas actividades tales como: Desbroce, desmonte, excavación, empuje, arrastre, zanjeo y algunas veces en ciertas nivelaciones limitadas. Lo integran tres tipos fundamentales con variedad de tamaño y potencia: Bulldozer, Angledozer, Tiltdozer y de menos uso el Bowldozer. Estas máquinas se presentan sobre neumáticos o sobre orugas; poseen diversos accesorios los que la convierten en un equipo mecánico, entre estos accesorios tenemos: torres elevadoras, plumas laterales, cuchillas y desgarradores (escarificadores), siendo éstos últimos los más comunes. Bulldozer: El movimiento de su cuchilla es solamente en sentido vertical y se emplea en empujes de materiales a distancias no mayores de 90 metros. Angledozer: El movimiento de su cuchilla es tanto en sentido vertical como horizontal, sirve para realizar cortes y zanjas de varios tamaños. El rendimiento de éste equipo es 10% menos que el anterior. Tiltdozer: La inclinación de su cuchilla con respecto a la horizontal llega hasta 45 y es empleado en bombeos de caminos, drenes, zanjas, etc. Son máquinas motorizadas para el movimiento de tierra y realizan las actividades de excavación, carga, transporte, vertido y extendido del material de excavado. MOTOESCREPAS O MOTOTRAILLAS:

MOTOCONFORMADORAS O MOTONIVELADORAS: Son máquinas de aplicaciones

múltiples, destinadas a mover, nivelar y afinar materiales sueltos; utilizadas en la construcción y en la conservación de caminos, el dispositivo principal es la cuchilla de perfil curvo cuya longitud determina el modelo y potencia de la máquina, éste dispositivo permite girar y moverse en todos los sentidos. Además podemos adaptarle dispositivos auxiliares tales como:  Escarificadores para arar o remover el terreno.  Hoja frontal de empuje para ejercer la acción del bulldozer.  Cargadores de materiales. GRUAS: La grúa es una de las máquinas más versátiles y útiles, dentro del sector

de las construcciones, dada sus múltiples aplicaciones, ya que con solamente cambiarle el tipo de brazo o aguilón o el aditamiento pendiente de éste, realiza trabajos en izajes de elementos, vaciado de concreto, hinca de pilotes, asi como movimiento de tierra ( excavaciones y acarreos ). EQUIPO DE COMPACTACION: Lo constituye el conjunto de máquinas las cuáles

sirven para consolidar los suelos, de acuerdo al grado de compactación especificado. El equipo se clasifica en: - Pata de cabra. - Rejilla o malla - Vibratorio. - Tambor de acero liso. - De neumático. - De pisones de alta velocidad. - De pisones remolcados. - Combinaciones tales como: - Tambor de acero liso y neumático. EQUIPO DE EXCAVACION: Son máquinas de movimiento de tierra de carga

estacionaria adecuada para cualquier tipo de terreno montadas sobre orugas o neumáticos, se distinguen cinco tipos:     

pala normal o pala frontal. pala retroexcavadora. pala rastreadora. draga o excavadora con balde de arrastre. excavadora con cuchara de almeja o bivalva.

RETROEXCAVADORA: Son máquinas propias para excavar zanjas o trincheras,

que retroceden durante el proceso de trabajo. Los cucharones que emplea ésta máquina pueden ser anchos o angostos; anchos para suelos fáciles de atacar y angostos para terrenos duros o difíciles. CARGADORES FRONTALES: Son tractores montados sobre orugas o neumáticos,

los cuáles llevan en su parte delantera un cucharón accionado por mandos

hidráulicos. Sirven para manipular materiales sueltos, sobre todo para levantarlo tomándolos del suelo y descargarlo sobre camiones u otros medios de transporte. PAVIMENTADORAS: Constan de dos unidades básicas: el tractor y la regla

emparejadora. Las funciones del tractor son recibir, entregar, dosificar y esparcir el asfalto que se encuentra en la parte delantera. El tractor también remolca la regla emparejadora. Las funciones de éste son tender el asfalto al ancho y profundidad deseada y proveer el acabado y compactación inicial. El asfalto se suministrará a la pavimentadora normalmente con un camión, los camiones abastecedores son empujados por la pavimentadora a través de unos rodillos de empuje ubicados en la parte delantera de la pavimentadora, los cuáles se ponen en contacto con las ruedas traseras del camión abastecedor y lo empuja hacia adelante a medida que descarga el material dentro de la tolva de la pavimentadora. CAMIONES: Son las máquinas que se utilizan como auxiliares básicos en todos

trabajos de movimiento de tierra, y además en todo tipo de acarreos de materiales, herramientas, equipos ligeros y transporte de personal. Dentro de los más usuales en los trabajos de movimiento de tierra son los de volteo. VIBRADOR DE CONCRETO: Se utiliza para eliminar huecos, lo cuál ayuda a la

consolidación y asegura un estrecho contacto del concreto y el refuerzo u otros materiales. Por lo general se utiliza vibradores eléctricos o neumáticos. NIVEL DE LIENZA: Está diseñado para pender de un hilo de diámetro adecuado,

se recomienda especialmente para mediciones horizontales. NIVELETAS: Su función es fijar una altura tal que nos permita la trabajabilidad en

el terreno. CINTA METRICA: Este instrumento es utilizado para conseguir una medición

correcta, ésta puede ser metálica u otro material flexible, además deberá estar sin torceduras y a su máxima tensión. ESCUADRA: Se usa para nivelar horizontal o verticalmente, así obtenemos una

perpendicularidad aproximada. GRIFAS: Es un instrumento que sirve para manipular la varilla de acero, ésta

permite darle forma a los estribos y otros elementos de refuerzo. CIZALLA: Es una especie de tijera con capacidad de cortar hierro galvanizado

empleadas en la cobertura de techo. MOJON: Son puntos de referencia que se colocan a cierta distancia de una

construcción.

LINDERO: Es la distancia entre dos mojones. PISON: Su función es compactar capas de tierra nueva no mayores de 0.10 metro. TAPESCO: Es un cargador el cuál se recomienda para transportar bloques,

ladrillos, piedra cantera, u otros materiales de construcción . ANDAMIO: Recibe el nombre de andamio la construcción provisional que sirve

como auxiliar para la construcción de las obras, haciendo accesibles unas partes de ellas que no los son y facilitando la construcción de materiales al punto de trabajo. LIENZA: Se utiliza para dar la idea de la pendiente del terreno.

Existen otros equipos muy comunes que poseen gran aplicación en toda construcción tales como: martillo, manguera, mazo, taladro, sierra, formón, tenaza, carretilla, cuchara, etc..

DEFINICION Y TIPOS DE MATERIALES CEMENTO PORTLAND: El A.S.T.M. da en sus especificaciones la siguiente

definición de cemento portland artificial, es el producto obtenido por molienda fina de clinker producido por una calcinación hasta la temperatura de difusión incipiente, de una mezcla íntima, rigurosa y homogénea de materiales arcillosos y calcareos sin adición posterior a la calcinación, excepto yeso calcinado y en cantidad no mayor que el 3%. ARENA: Es un material granular pétreo, de grano fino, que se encuentra en

formaciones naturales provenientes de erupciones volcánicas y en algunos lechos de ríos. Además son aquellas que pasan la malla número cuatro y retienen la malla número doscientos. GRAVA: Es el producto de la trituración y tamizado de materiales rocosos

provenientes de formaciones naturales o bolones de ríos. Además son aquellos que retienen la malla número cuatro. MORTEROS: Son mezclas plásticas obtenidas con uno o varios aglomerantes,

arena y agua que sirve para unir elementos de construcción, recubrimientos, inyecciones, prefabricaciones de unidades de construcción. LECHADA: Mezcla de material cementante, agregado fino y suficiente agua que

produce una consistencia que se puede colar sin segregación de los ingredientes. CONCRETO: Es un material de construcción que se fabrica a medida que ha de

emplearse. Sus materias primas básicas son: cemento, agregado inerte de diversos tamaños y agua, constituyen inicialmente una masa plástica que se

adapta a cualquier forma o molde. Posteriormente al endurecerse el aglutinante cemento - agua, se transforma en una masa pétrea pre-determinada. +El suelo cemento puede utilizarse para mejorar la superficie de caminos o vías secundarias como base o sub-base de pavimento así mismo se puede usar como material de construcción económico, en bloques, ladrillos, losetas de pisos, etc. ADITIVOS: Pueden utilizarse para controlar características específicas del

concreto. Los tipos principales de aditivos incluyen aceleradores de fraguado, reductores de agua, inclusores de aire e impermeabilizantes. En general los aditivos son útiles para mejorar la calidad del concreto. HORMIGON: Es un material de origen volcánico, de partículas medianas y finas de

construcción porosa, usado también en construcción de caminos. MATERIAL SELECTO: Es un material de tamaño variable que va del fino al grande,

con algo de plasticidad ( aproximadamente del 7-10% ), lo cuál hace que sea fácilmente compactable. También es llamado grava natural y se emplea en la construcción de caminos y rellenos. CALIZAS: Son rocas constituídas por carbonato de calcio, carbonato de magnesio

e impurezas como arcilla, hierro, azufre, álcalis, y materias orgánicas, las cuáles al calcinarse a una temperatura entre los novecientos grados centígrados y mil grados centígrados, producen cales. CANTERAS: Se le asigna éste término en Nicaragua a tobas volcánicas de

resistencia media, muy compactos, que se encuentran a mayor profundidad que los estratos superficiales, a menudo intercalados con materiales menos compactos. Generalmente constituyen un buen terreno de cimentación siempre y cuando el espesor del estrato sea suficiente y no esté situado sobre estratos de material blando o débil. BLOQUE DE CONCRETO: Pieza de construcción de mampostería formado a

máquina, compuesta de cemento portland, agregados y agua. BLOQUE DE VIDRIO: Se usa para controlar la luz que entra en un edificio y obtener

mejor aislamiento térmico y acústico. LADRILLO CUARTERON: Unidad rectangular de construcción de mampostería con

no menos del setenta y cinco por ciento de sólidos, hecha de arcilla o pizarra horneada o una mezcla de estos materiales. LADRILLO TERRAZO: Es un ladrillo cuyo acabado consiste en partículas de

mármol de diferentes tonalidades, las cuáles una vez afinadas y abrillantadas por medio de máquinas especiales ofrecen un acabado brillante muy vistoso y semejante al mármol; el terrazo puede ser fundido en sitios. Es recomendable siempre para éste piso una base de concreto.

AZULEJOS: Son ladrillos con apariencia fina, brillante y vítreada con que se

recubren las paredes de sanitarios, cocinas y similares, dando una apariencia limpia y muy atractiva. PIEDRA BOLON: Es piedra triturada de tamaño grande ( 20-50cms ), o piedra

redonda de río usada, unida con mortero en arranque de paredes y mampostería masiva. LAMINAS DE ZINC GALVANIZADO: Son láminas de hierro negro especialmente

tratadas corrugadas o lisas y sometidas a un proceso de galvanización para evitar su corrosión, las cuales se usan para techos, canales fascias, etc. LAMINAS DE MADERA FIBRAN: Es un material ideal para cualquier uso, es una

excelente alternativa en mueblería, construcción, arquitectura interior y decoración. No presenta nudos, rajaduras; su mayor estabilidad dimensional hace mínimo el riesgo de torceduras, tienen ambas superficies lisas, parejas y planas, lo que las hace óptimas para aplicarla a cualquier tipo de recubrimiento. GYPSUM: Se deriva de minerales compuestos de sulfato de calcio combinado con

agua cristalizada en un 20% de peso neto del material de la roca. Esta es la característica que le da al gypsum la resistencia al fuego y que lo hace adaptable para propósitos de construcción de cielos falsos y particiones. PLYCEM: Es un producto de cemento laminar reforzado con fibras naturales y

mineralizadas, libre de asbesto. Por su composición físico - químico, las láminas plycem son sólidas resistentes a los esfuerzos, a los impactos, a las variaciones del ambiente, al agua y al sol. TAPAGOTERAS: Es un producto asfáltico que se aplica a techos con un trozo de

manta sobre los clavos que fijan la lámina, para evitar goteras posteriores.

GUIA PARA EL CALCULO DE CANTIDADES DE OBRAS (TAKE - OFF)

NORMAS Y EQUIPO

NORMAS DE RENDIMIENTO DE EQUIPO PRODUCCION HORARIA ESTIMADA DE PALA CON CUCHARON NORMAL

Caterpillar Tractor. TAMAÑOS DEL CUCHARON, YARDA 3

CLASE DE MATERIAL

1/2

3/4

1

1¼

1½

2

2½

3

4

4½

5

6

7

8

9

10

Marga húmeda o arcilla arenosa

115

165

205

250

285

355

405

454

580

635

685

795

895

990

1075

Arena y Grava

110

155

200

230

270

330

390

450

555

600

645

740

835

925

1010

Tierra común,

95

135

175

210

240

300

350

405

510

560

605

685

765

845

935

75 60 50 40 25

110 95 80 70 50

145 125 105 95 75

180 155 130 120 95

210 180 155 145 115

265 230 200 185 160

310 275 245 230 195

360 320 290 270 235

450 410 380 345 305

490 455 420 385 340

530 500 460 420 375

605 575 540 490 440

680 650 615 555 505

750 720 685 620 570

840 785 750 680 630

116 0 110 0 102 5 930 860 820 750 695

Arcilla, tenaz y dura Roca bien volada Común, con roca Arcilla, húmeda y Pegajosa Roca mal volada * 1 YARDA3= 0.765 M 3

FACTORES DE CALCULO PARA UNA CUCHARA DE ARRASTRE TIPICA CICLO PROMEDIO DE GIRO, CON GIRO DE 110 Capacidad del Cucharón, yarda3 Tiempo, segundos TIPO DE EXCAVACION Fácil Mediana Mediana Dura Dura

½ 24 FACTORES DEL CUCHARON

1½ 30

2 33

% DE CAPACIDAD NOMINAL (APROX.) 95 - 100 80 - 90 65 - 75 40 -65

FACTORES DE CALCULO PARA UNA PALA MECANICA TIPICA 4


NORMAS Y EQUIPO

CICLO PROMEDIO DE GIRO, CON GIRO DE 90 Capacidad del Cucharón, yarda3 Tiempo, segundos

½ 20

1 21

1½ 22

2 23

2½ 24

FACTORES DEL CUCHARON TIPO DE EXCAVACION Fácil Mediana Mediana Dura Dura

% DE CAPACIDAD NOMINAL (APROX.) 95 - 100 85 - 90 70 - 80 50 -70

FACTORES APROXIMADOS DE TRACCION SUPERFICIE DE TRACCION CONCRETO MARGA ARCILLOSA, SECA MARGA ARCILLOSA, HUMEDA MARGA ARCILLOSA, CON RODADAS ARENA SUELTA CANTERA CAMINO DE GRAVA (SUELTA NO DURA) NIEVE ENDURECIDA HIELO TIERRA FIRME TIERRA SUELTA CARBON APILADO

FACTORES DE TRACCION LLANTAS 0.90 0.55 0.45 0.40 0.30 0.65 0.36 0.20 0.12 0.55 0.45 0.45

ORUGAS 0.45 0.90 0.70 0.70 0.30 0.55 0.50 0.25 0.12 0.90 0.60 0.60

EQUIPO MAS UTILIZADO EN OBRAS HORIZONTALES 5


NORMAS Y EQUIPO

MAQUINARIA

MARCA

MODELO

RENDIMIENTO

EXCAVADORA MOTONIVELADORA MOTONIVELADORA VAGONETA CARGADOR CARGADOR COMPACTADORA COMPACTADORA TRACTOR DE ORUGAS TRACTOR DE ORUGAS MOTOTRAILLA GRUA CABEZAL COMPRESOR TRACK DILL 3” BOMBA DE AGUA PIPA DE AGUA CAMION TANQUE AGUA DISTRIBUIDOR DE AGREGADO DISTRIBUIDOR DE ASFALTO BACK HOE PLANTA ELECTRICA PICK UP

CAT CAT CAT MACK CATERPILLAR CATERPILLAR CAT CAT CAT CAT CAT BALDWIN MACK SULLAIR MFR1435 HONDA

PC300CL6 140G 12G RD690SX 950F 966F 815 CS563 D6H D8K 621B 44SC F786ST 750DP JOHN HENRY WA-20 SPJ-T-2235 MACK CH-5E BT-RT 426B 3304 FORD

100 M3/H 100 M3/H 40 M3/H 12 M3 70 M3/H 110 M3/H 70 M3/H 60 M3/H 60 M3/H 130 M3/H 80 M3/H 40 TON. 30 M3 30 M3/H 1200 GLN. 3000 GLN. 4 M3 /H 140 GL /H 45 M3 /H 50 KW /HR.

MACK ETNYRE ETNYRE CAT CAT F150LXL

AÑO DE FABRICACION 91 89 91 96 93 95 86 91 92 80 93 87 80 90 96 84 88 80 92 92 95 86 96

6


NORMAS Y EQUIPO

l. NORMAS NACIONALES DE OBRAS HORIZONTALES TRACTOR ORUGA CON CICLO PROMEDIO DE 50 MTS. D-155-A D-8H D-85-A D-7 ACTIVIDAD Desbroce en terreno plano con maleza de hasta 2mts.

D-55-A

D-65-A

D-6

2000 M2/H 1600 M2/H 700 M2/H 281 M2/H 575 M2/H 15.81 M2/H 14árb.



1237 M2/H 894 M2/H 481 M2/H 137.5 M2/H 343.75 M2/H 6.875 M2/H 10árb.




Ruteo y acarreo, terreno Rocoso

108 M3/Hr.

110 M3/Hr.

91 M3/Hr.

82 M3/Hr.

70 M3/Hr.

58 M3/Hr.

42 M3/Hr.

Excavación y empuje en terreno Rocoso

142 M3/Hr.

138 M3/Hr.

108 M3/Hr.

96 M3/Hr.

83 M3/Hr.

75 M3/Hr.

62 M3/Hr.

Excavación y empuje en Arcilla seca.

210 M3/Hr.

206 M3/Hr.

181 M3/Hr.

174 M3/Hr.

81 M3/Hr.

75 M3/Hr.

62 M3/Hr.

Excavación y empuje en Arcilla Húmeda.

193 M3/Hr. 84 M3/Hr.

186 M3/Hr. 82 M3/Hr.

152 M3/Hr. 76 M3/Hr.

138 M3/Hr. 62 M3/Hr.

89 M3/Hr. 43 M3/Hr.

93 M3/Hr. 45 M3/Hr.

86 M3/Hr. 42 M3/Hr.

92 M3/Hr.

89 M3/Hr.

75 M3/Hr.

69 M3/Hr.

29 M3/Hr.

32 M3/Hr.

28 M3/Hr.

Abra y destronque en terreno plano con maleza hasta 4mts. Rastrojo sin maleza en terreno plano Abra y destronque en terreno plano con maleza hasta 1mts. Altura y árboles gruesos. Abra y destronque en terreno Accidentado con maleza hasta 2mts. Abra y destronque en terreno Accidentado con maleza gruesa. Despale, abra y destronque arbustos hasta 2mts. De alto

Excavación y empuje en fango.

Excavación y acarreo de material contaminado.

7


NORMAS Y EQUIPO

ACTIVIDAD

D-155-A

D-8H

D-85-A

D-7

D-55-A

D-65-A

D-6

Acarreo de material Rocoso

126.1 M3/Hr. 58 M3/Hr. 142 M3/Hr. 106 M3/Hr. 91 M3/Hr. 72.1 M3/Hr. 58 M3/Hr. 47.10 M3/Hr.

123.75 M3/Hr. 55 M3/Hr. 138 M3/Hr. 103 M3/Hr. 89 M3/Hr. 68.75 M3/Hr. 55 M3/Hr. 44.69 M3/Hr.

108.90 M3/Hr. 41.38 M3/Hr. 118 M3/Hr. 90 M3/Hr. 71 M3/Hr. 51.2 M3/Hr. 40.15 M3/Hr. 38.63 M3/Hr.





Acarreo de material Fangoso Excavación ordinaria o descapote en material cremoso Excavación ordinaria o descapote en material arcilloso. Excavación ordinaria o descapote en Piedra bolón. Excavación en Banco de préstamo en Caso I Excavación en Banco de préstamo en Caso II Excavación y compensación de Terraplenes

8

II. MOTONIVELADORAS MODELO ACTIVIDAD Perfilado de Talud, profundidad 8cm . Inclinación 1 ½ por 1Mt. Alto. En: Arcilla, barro, arena seca

140-G

140-B

120-S

ED40 HT-2A

140-S

120

687.5

550

412.5

412.5

412.5

412.5

Barro, Arcilla y tierra húmeda

412.5

357.5

330

Forjada de cuneta profundidad promedio 0.4 Mts. En: Barro, arcilla o tierra

154.6

154.6

82.5

154.6

92.8

Talpetate o terreno Rocoso

82.5

82.5

61.8

82.5

72.1

68.7

68.7

41.2

68.7

51.5

261.2

261.2

182.8

261.2

182.8

68.7

68.7

48.1

68.7

48.1

41.2 412.5

41.2 412.5

27.5 309.3

41.2 412.5

27.5 350.6

Conformación o reforzamiento de hombros ancho promedio de 1 Mt. Y profundidad promedio 30 cm. Nivelación y conformación de terraplén completamiento de cortes en sub excavación y talud ( despatronar) para un terreno saturado de: ancho 15cm y profundidad 20cms. Ancho 20cm y profundidad 50cms. Limpieza y nivelación de pistas

275

130.6

III. MOTOTRAILLAS CATERPILLAR 621-B 11.93 M3

INTERNATIONAL 431-B 11.43 M3

MOAZ D-357 8 M3

ACTIVIDAD EXCAVACION, CARGA, TRANSPORTE Y TENDIDO DE MATERIALES SECOS CON DISTANCIA DE 100MTS.Y CICLOS DE 200MTS EN: TERRENO SUAVE PLANO CON MATERIAL ROCOSO TERRENO SUAVE CON PENDIENTE Y MATERIAL ROCOSO

91.20 55.00 79.80 44.00

77.00 55.00 66.00 44.00

40.00 32.00 32.00 33.00

RELLENO DE CABEZALES DE PUENTES, CAJAS Y ALCANTARILLAS DISTANCIA

53.57

30.00

16.00

MODELO

300 MTS. CICLO 600 MT # DE VIAJES 6. DESCORTEZAR, PROFUNDIDAD PROMEDIO 10 CMS. SUB- EXCAVACION ENUN ANCHO DE 6 METROS

234.30

170.30

90.00

46.80

41.36

25.00

IV. CARGADORES FRONTALES DE LLANTAS CLARK CARGADORA FRONTAL DE LLANTAS

ACTIVIDADES CARGAR ARCILLA, BARRO, TIERRA SECA Y BOLON. CARGAR ARCILLA O TIERRA HUMEDA, ARENA SECA Y MATERIAL ROCOSO. CARGAR ARENA DE RIO Y FANGO CARGAR MATERIAL CONTAMINADO CARGAR PIEDRA TRITURADA DE 0-1“

KOMATSU

85111-A

INTERNA TIONAL H-80- B

CALSA

UNC

SUPER 2000

151

3 M3

3 M3

3 M3

25 M3

2 M3

1.5 M3

2 M3

390

390

390

260

195

97.5

195

270

270

270

260

195

130

195

97.5

97.5

97.5

78

42

39

42

195

195

195

162.5

130

78

130

325

325

325

293

260

195

260

W - 90

INTERNA CALSA TIONAL H-65-C SUPER 2000

V. RETROEXCAVADORAS TIPO DE EXCAVACION PARA TUBERIA EN TIERRA O ARCILLA SECA, EN UN ANCHO DE 1 MT PARA TUBERIA EN TIERRA O ARCILLA SECA EN UN ANCHO DE 1.5 MT.

PARA TUBERIA EN TIERRA O ARCILLA SECA EN UN ANCHO DE 2 MT.

PARA TUBERIAS EN UN ANCHO DE 2.5 MT PARA TUBERIAS EN TALPETATE EN UN ANCHO DE 1 MT. PARA TUBERIAS DE TALPETATE EN UN ANCHO DE 1.5 MT. PARA TUBERIAS DE TALPETATE EN UN ANCHO DE 2 MT. PARA TUBERIAS EN FANGO O SONSOCUITE EN UN ANCHO DE 1 MT. PARA TUBERIAS EN FANGO O SONSOCUITE EN UN ANCHO DE 1.5 MT. PARA DESAGUE ( ZANJA DE ALIVIO ) EN ARCILLAS SATURADAS Y CON BOLON PARA CANAL DE ENTRADA. PARA DESAGUE ( ZANJA DE ALIVIO ) EN ARCILLAS SATURADAS Y CON BOLON PARA CANAL DE ENTRADA.

PROFUNDIDAD EN METROS 1.00 1.50 2.00 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 1.50 2.00 2.50 1.50 2.00 1.50 2.00 1.50 2.00 1.50 2.00

NORMA DE PRODUCCION HORARIA M2/HORA 11.51 11.10 9.87 9.87 8.22 7.40 7.00 6.58 9.04 7.81 7.00 6.58 6.16 5.75 4.95 6.16 5.75 5.14 4.30 3.70 4.60 3.70 4.00 3.50 2.80 2.40

1.50 2.00

2.70 2.30

1.00 1.00 1.50

5.00 4.50 3.00

0.80 1.20 1.50

5.20 5.00 4.60

VI. COMPACTADORA DE RODILLO DE METAL OPERACIÓN: COMPACTACION PARA ALCANTARILLAS Y TERRACERIAS EN TERRENO ARCILLOSO. VELOCIDAD PROMEDIO: 3 KM/HORA.

PESO ( TON. ) 12 12 12 12

NUMERO DE PASADAS 4 6 8 10

NORMA HORARIA ( M2 ) 683 512 409 341

OPERACIÓN: COMPACTACION EN PIEDRIN.

PESO ( TON. ) 16 16

NUMERO DE PASADAS 4 6

NORMA HORARIA ( M2 ) 853 575

VII. VIBROCOMPACTADORA DE RODILLO. OPERACIÓN: COMPACTACION DE MATERIALES PARA RELLENO, TERRAPLEN, ALCANTARILLAS U OTROS.

PESO ( TON. ) 10 10

NUMERO DE PASADAS 4 6

NORMA HORARIA ( M2 ) 1,145.70 653.00

VIII. COMPACTADORA DE LLANTAS DE HULE. OPERACIÓN: SELLAR SUPERFICIE DE PISTA: CONSISTE EN COMPACTAR EL MATERIAL ASFALTICO HASTA SELLAR LOS POROS QUE SE ENCUENTRAN EN LAS SUPERFICIES DE LA PISTA DE RODAMIENTO, EL RENDIMIENTO SE DETERMINA EN METROS CUADRADOS. PESO ( TON. ) 12 12 12

NUMERO DE PASADAS 4 6 8

NORMA HORARIA ( M2 ) 837 670 586

IX. CAMION VOLQUETE. OPERACIÓN: ACARREO DE TODO TIPO DE MATERIALES. EQUIPO: VOLQUETE EBRO P-135 DISTANCIA DEL RECORRIDO

CICLO EN KILOMETROS

1 2 4 6 8

2 4 8 12 16

VELOCIDAD PROMEDIO CARGADO VACIO 35 45 40 50 50 60 55 65 60 70

CANTIDAD VIAJES POR HORA 5 4 3 2.5 1.6

NORMA DE PRODUCCION HORARIA 20 16 12 10 6.5

VOLQUETE DE 5 M3 OPERACIÓN: ACARREO DE TODO TIPO DE MATERIALES EQUIPO VOLQUETE MAZ DISTANCIA DEL RECORRIDO EN KM. 1 2 3

CICLO EN KILOMETROS 2 4 6

VELOCIDAD PROMEDIO CARGADO VACIO 21 28 24 32 30 40

CANTIDAD VIAJES POR HORA 5.01 3.73 3.33

NORMA DE PRODUCCION HORARIA 25.05 18.65 16.65

VOLQUETE DE 6 M3 OPERACIÓN: ACARREO DE TODO TIPO DE MATERIAL EN TERRENO CON POCAS PENDIENTES. EQUIPO: EBRO DISTANCIA DEL RECCORRIDO EN KM. 600 1000 2000



CANTIDAD VIAJES POR HORA 8.32 5 4.16

NORMA DE PRODUCCION HORARIA 41.62 25 20.8

VOLQUETE DE 8 M3 OPERACIÓN: ACARREO DE TODO TIPO DE MATERIALES EQUIPO: VOLQUETE KRAZ

DISTANCIA DEL RECORRIDO EN KM. 6 15

CICLO EN KILOMETROS 12 30

VELOCIDAD PROMEDIO CARGADO VACIO 40 50 55 65

CANTIDAD VIAJES POR HORA 2 1

NORMA DE PRODUCCION HORARIA 16 8

VOLQUETE DE 8-10 M3 OPERACIÓN: ACARREO DE TODO TIPO DE MATERIALES EN TERRENO CON POCA PENDIENTE. EQUIPOS: MACK DE 8 M3 Y PEGASO DE 10 M3 DISTANCIA DEL RECORRIDO EN KM. 600 1000 2000





VOLQUETE DE 10 M3 OPERACIÓN: ACARREO DETODO TIPO DE MATERIALES CON POCAS PENDIENTES. EQUIPO: PEGASO DISTANCIA DEL RECORRIDO EN KM. 600 1000 2000





PORCENTAJES DE DESPERDICIOS

Los porcentajes de desperdicios se aplican a los materiales y mezclas elaboradas en las distintas etapas de una construcción. Los valores de éstos porcentajes de desperdicios varían de acuerdo al tipo de material, mano de obra calificada y equipo de instalación. Lo cuál hace que estos porcentajes no sean cosiderados como una norma ya que cada empresa maneja sus propios porcentajes. A continuación se presentan porcentajes empleados a algunas mezclas y materiales: CONCEPTO CEMENTO ARENA GRAVA AGUA CONCRETO PARA FUNDACIONES CONCRETO PARA COLUMNAS Y MUROS CONCRETO PARA LOSAS CONCRETO PARA VIGAS INTERMEDIAS MORTERO PARA JUNTAS MORTERO PARA ACABADOS MORTERO PARA PISOS LECHADA CEMENTO BLANCO ESTRIBOS VARILLAS CORRUGADAS ALAMBRE DE AMARRE # 18 CLAVOS BLOQUES LADRILLO CUARTERON LAMINAS LISAS PLYCEM GYPSUM PANEL W PREFABRICADOS LADRILLOS CERAMICA AZULEJO FORMALETAS ANDAMIOS LAMINAS ONDULADAS PLYCEM LAMINAS DE ZINC TUBOS DE ACERO TORNILLOS

% DE DESPERDICIO 5 30 15 30 5 4 3 5 30 7 10 15 2 3 10 30 7 10 10 5 3 2 5 5 5 20 5 5 2 2 5

FUENTE DE INFORMACION: NORMAS Y COSTOS DE CONSTRUCCION ( PLAZOLA ) COSTO Y TIEMPO EN EDIFICACION

MAMPOSTERIA PIEZAS DE MAMPOSTERIA: Las piezas de mampostería consideradas pueden ser de concreto, de arcilla y de cantera. Los bloques de concreto y cantera deberán poseer una resistencia a la compresión no menor de 55kg/cm2 y los bloques de arcilla una resistencia de 100kg/cm2 sobre el área. Todas las piezas de mampostería deberán tener una resistencia mínima a la tensión de 9kg/cm2 . PIEZAS:  Las dimensiones de las piezas de arcilla y concreto no deberán diferir de las variaciones permisibles según sección 5 ASTM C-55 y sección 3 ASTM C-62.  Deberán ser almacenadas en el lugar del proyecto apiladas en forma alternada (un nivel en el sentido longitudinal de la pieza y el siguiente transversal a éste, y así sucesivamente), protegidas contra el agua, de tal forma que la humedad del suelo ( lluvia, irrigación, etc.), no sea absorbida por dichas piezas (normalmente sobre tablas de madera). Se recomienda cubrirla con un material impermeable.  Deberá tenerse cuidado de no maltratar las piezas para evitar daños en sus caras exteriores.  Las piezas a usarse deberán estar libres de agrietamientos y no deberán desmoronarse ( lo que interfiere en su resistencia ), excepto que las ligeras grietas o pequeñas desmoronadas en sus bordes o esquinas aparezcan en menos del 5% del total de pieza.  Usar piezas con buena granulometría que reduzca al mínimo las contracciones, o sea una pieza con gran densidad.  Las unidades de concreto deberán estar limpias y secas para evitar esfuerzos de tensión y cortante que ocasionen grietas y las unidades de arcilla deberán estar limpias y previamente saturadas a su colocación. En el caso de las pieza de arcilla, al momento de colocarlo, deberá de haber absorbido el agua para evitar la flotación del mortero horizontal.  Se deberán escoger unidades al azar para ser ensayadas de acuerdo A.S.T.M. C-140 y A.S.T.M. C-67 según se trate de piezas de concreto o arcilla y revisadas para el cumplimiento de las especificaciones.

FUENTE DE INFORMACION: REGLAMENTO NACIONAL DE LA CONSTRUCCION

CONCRETO Concreto: El concreto deberá ser colocado de tal manera que se evite la segregación de los materiales y el desplazamiento del refuerzo. El concreto no deberá caer a la formaleta desde una altura mayor de 1.50mts, salvo que caiga por medio de canaletas o tubos cerrados. Se tendrá el cuidado de depositar el concreto lo más cerca posible de su posición final en cada parte de la formaleta. Cuando las pendientes de las canaletas de descarga sean muy fuertes, deberán ser provistas de tablas deflectoras, o hacer la descarga en tramos muy cortos que produzcan un contra flujo en la dirección del movimiento, otra forma de descargar concreto en pendientes fuertes es haciendo uso de tubos “ Trompa de elefantes ”. El agregado grueso deberá ser alejado de las paredes de la formaleta y distribudo alrededor del refuerzo; sin desplazar las varillas. Después del fraguado inicial del concreto, no se deberá golpear las formaletas ni se someterán a esfuerzos los extremos de las varillas de refuerzo que sobresalgan del concreto. De acuerdo a su uso y resistencia a la compresión que posee el concreto éste se clasifica en las diversas clases: Clase “A”: Se usará en superestructuras y deberá tener una resistencia mínima a

la compresión de 225kg/cm2 a los 28 días empleando 8.5 sacos de cemento de 42.5kg por metro cúbico. Clase “B”: Generalmente usado en secciones reforzadas muy delgadas con una

resistencia mínima a la compresión de 280kg/cm2 a los 28 días empleando 9 sacos de cemento de 42.5kg por metro cúbico. Clase “C”: Empleado en estructura masiva y en concreto ciclópeo con resistencia

mínima a la compresión de 140kg/cm2 a los 28 días empleando 4.5 sacos de cemento de 42.5kg por metro cúbico. Clase “D”: Empleado en estructura de concreto preforzado con resistencia mínima

a la compresión de 350kg/cm2 a los 28 días empleando 10 sacos de cemento de 42.5kg por metro cúbico. Clase “X”: Empleado en estructuras masivas o ligeramente reforzadas tales como

cabezales de alcantarillas, pozos de visita, cajas de registro. Con resistencia mínima a la compresión de 180kg/cm2 a los 28 días empleando 7.5 sacos de 42.5kg por metro cúbico. Clase “S”: Usado en estructuras sumergidas, cuando sea colocado bajo el agua

deberá tener una resistencia mínima a la compresión de 280kg/cm2 empleando 9 sacos por metro cúbico.

Concreto Ciclópeo: El concreto ciclópeo consistirá de un 70% de concreto clase “C” (140kg/cm2) y un 30% de piedra grande por volumen sólido de la mezcla. La piedra para ésta clase de obras tendrá un tamaño que pueda ser manejada por un hombre o por medio de teclee, deberá ser dura, sana y duradera. Preferiblemente angulosa de superficie áspera que le permita ligarse completamente con la masa de concreto a su alrededor. Se colocará sin dañar la formaleta o el concreto ya colocado y parcialmente fraguado. Las piedras deberán ser lavadas y saturadas con agua antes de ser colocadas si ésta posee estratificaciones será colocada sobre su cara natural. En muros o pilas cuyo espesor sea mayor de 60cm se usarán piedras de tamaño manejable por el hombre, y cada piedra deberá quedar rodeada por una capa de cemento de no menos 15cm de espesor; a no menos de 30cm de la cara superior ni a menos de 15cm de un coronamiento. En muros o pilas cuyo espesor sea mayor de 1.20mts. se podrá usar piedras de tamaño manejable por teclee, las cuales deberán quedar rodeadas de por lo menos 30cm de concreto y ninguna podrá quedar a menos de 60cm de cualquier superficie superior ni a menos de 20cm de un coronamiento. Chorreado del Concreto Todo el equipo que se utilizará en el mezclado de los materiales deberá ser limpiado cuidadosamente. Todas las superficies que estarán en contacto con el concreto ( formaletas, mampostería, etc. ) deberán humedecerse antes de chorrear dicho material. Una vez iniciado el chorreado del concreto dicha operación deberá continuar hasta su final. El concreto deberá ser hincado con una varilla de longitud adecuada de 5/8”, de una manera uniforme para evitar ratoneras o vacíos en el concreto. Se complementará la operación con golpes de mazo de hule en los exteriores de la formaleta, sobre todo en las columnas para mejorar el acomodo del concreto. Colocación del Concreto Bajo el Agua El concreto podrá ser colocado bajo agua únicamente bajo la supervisión personal de un Ingeniero, y siguiendo algunos de los métodos descritos a continuación: Solamente Concreto clase “S” podrá ser usado para colocar concreto bajo agua, para evitar la segregación el concreto deberá ser depositado cuidadosamente en su posición final en una masa compacta por medio de un tubo provisto en el extremo de un embudo o de un cierre movible, o por otros medios aprobados. No deberá ser perturbado después de su colocación y se tendrá mucho cuidado en mantener quieta el agua en el punto que se está depositando el concreto. El método de colocación del concreto será regulado en tal forma que produzca superficies aproximadamente horizontales; la operación deberá ser continua. Cuando sea utilizado Tubo con embudo (Tremie), el tubo no deberá tener menos de 25cm de diámetro interno y ser construido en secciones con acoplamientos de

bridas y empaques, la manera de mantener el embudo deberá permitir el libre movimiento del extremo de descarga sobre toda la parte superior del concreto y ser bajado rápidamente cuando sea necesario para cortar o retardar el flujo del concreto. El embudo se deberá llenar mediante un método que evite el lavado del concreto. El extremo de descarga deberá estar constante y completamente sumergido en el concreto depositado y el tubo deberá contener suficiente concreto para evitar la entrada del agua. A continuación se presenta una tabla que indica la cantidad de cemento, arena y grava para 1m3 de concreto. CONCRETO Proporción Tamaño Volumetrica máximo C - A - G. mm 1: 1 ½ : 1 ½

19 38 1: 1 ½ : 2 19 38 1: 1 ½ : 2 ½ 19 38 1: 1 ½ : 3 19 38 1: 2 : 2 19 38 1: 2 : 2 ½ 19 38 19 1: 2 : 3 38 76 152 19 1: 2 : 3 ½ 38 76 152 19 1: 2 : 4 38 76 152 1: 2 5 76 152 Proporción Tamaño Volumetrica máximo C - A - G. mm 1: 2 ½ : 2 ½ 1: 2 ½ : 3

19 38 19 38

Lt. Agua por saco de 42.5kg 25.9 24.7 27.1 27.1 29.4 29.4 30.6 30.6 32.9 31.8 34.1 34.1 35.3 35.3 32.9 32.9 37.6 37.6 35.3 34.1 40 40 36.5 35.3 38.8 37.6 Lt. Agua por saco de 42.5kg 38.8 38.8 41.2 40.0

Cemento Kg 532 526 480 472 434 423 400 390 418 412 388 381 362 353 350 336 334 325 325 312 313 305 302 291 267 256

Sacos 12.5 12.4 11.3 11.1 10.2 10.0 9.4 9.2 9.8 9.7 9.1 9.0 8.5 8.3 8.2 7.9 7.9 7.6 7.6 7.3 7.4 7.2 7.1 6.9 6.3 6.0

Cemento Kg 351 345 327 320

Sacos 8.3 8.1 7.7 7.5

Arena

Grava

m3 0.527 0.521 0.475 0.468 0.430 0.419 0.396 0.386 0.552 0.544 0.512 0.503 0.478 0.466 0.462 0.444 0.441 0.429 0.429 0.412 0.413 0.403 0.399 0.384 0.353 0.339

m3 0.527 0.521 0.634 0.623 0.716 0.698 0.792 0.773 0.552 0.544 0.640 0.629 0.717 0.699 0.693 0.665 0.772 0.750 0.751 0.721 0.827 0.805 0.797 0.768 0.881 0.844

Arena

Grava

m3 0.579 0.569 0.540 0.528

m3 0.579 0.569 0.648 0.634

R.esistencia a la compresión a los 28 días 2 Kg/cm P.S.I 288 4032 303 4242 270 3780 270 3780 245 3430 245 3430 230 3220 230 3220 205 2870 217 3038 195 2730 195 2730 185 2590 185 2590 205 2870 205 2870 164 2296 164 2296 185 2590 195 2730 147 2058 147 2058 174 2436 185 2590 156 2184 164 2296 R.esistencia a la compresión a los 28 días Kg/cm2 P.S.I 156 2184 156 2184 140 1960 147 2058

1: 2 ½ : 3 ½

1: 2 ½ : 4

1: 2 ½ : 4 ½ 1: 2 ½ : 5 1: 2 ½ : 6 1: 3 : 4

1: 3 : 4 ½

1: 3 : 5

1: 3 : 6 1: 3 : 7 1: 4 : 6 1: 4: 8

19 38 76 152 19 38 76 152 76 152 76 152 76 152 19 38 19 38 76 152 19 38 76 152 76 152 76 152 76 152 76 152

42.4 42.4 40.0 40.0 44.7 44.7 42.4 41.5 42.4 42.4 44.7 43.5 47.1 45.9 49.4 49.4 51.8 50.6 48.2 48.2 54.1 52.9 49.4 49.4 52.9 51.8 55.3 54.1 63.5 63.5 70.6 69.4

307 300 297 284 287 281 278 267 264 252 249 237 225 214 266 262 252 247 244 234 240 234 232 223 210 200 191 183 185 177 158 149

7.2 7.1 7.0 6.7 6.8 6.6 6.5 6.3 6.2 5.9 5.9 5.6 5.3 5.0 6.3 6.2 5.9 5.8 5.7 5.5 5.6 5.5 5.5 5.2 4.9 4.7 4.5 4.3 4.4 4.2 3.7 3.5

0.507 0.495 0.490 0.469 0.474 0.464 0.459 0.441 0.436 0.416 0.411 0.391 0.371 0.353 0.527 0.517 0.499 0.489 0.483 0.463 0.470 0.464 0.459 0.442 0.416 0.396 0.378 0.362 0.488 0.467 0.417 0.393

0.709 0.693 0.686 0.656 0.758 0.742 0.734 0.705 0.784 0.748 0.822 0.782 0.891 0.848 0.703 0.692 0.749 0.734 0.725 0.695 0.792 0.772 0.766 0.736 0.832 0.792 0.882 0.846 0.733 0.701 0.834 0.787

132 132 147 147 118 118 132 140 132 132 118 125 105 111 94 94 84 89 100 100 76 80 94 94 80 84 72 76 49 49 35 37

1848 1848 2058 2058 1652 1652 1848 1960 1848 1848 1652 1750 1470 1554 1316 1316 1176 1246 1400 1400 1064 1120 1316 1316 1120 1176 1008 1064 686 686 490 518

INSTALACION DE TUBOS Y ACCESORIOS La rasante de los tubos y accesorios deberá ser terminada cuidadosamente y se formará en ella una especie de “media caña”, a fin de que una cuarta parte de la circunferencia de cada tubo y en toda su longitud, quede en contacto con terreno firme, y además se proveerá de una excavación especial para alojar las campanas. Los tubos serán instalados de acuerdo con el alineamiento y pendientes establecidos en los planos o indicados por el Ingeniero, y con la campana pendiente arriba. Las secciones de los tubos serán instalados y unidas de tal manera que la tubería tenga una pendiente uniforme.

Los tubos se mantendrán completamente limpios para que la mezcla de las junturas se adhiera completamente a la superficie del tubo. No se permitirá la entrada de agua a la zanja durante la instalación de los tubos; ni se permitirá que el agua suba al rededor de las uniones hasta que estas se hayan solidificado. No se permitirá caminar o trabajar sobre los tubos después de colocarlos hasta que hayan sido cubiertos con 30 centímetros de relleno. Uniones Uniones Rígidas o de mortero: Los tubos se unirán con mortero, el que consistirá de una mezcla de una parte de cemento y una de arena fina y limpia, con solo la cantidad de agua necesaria que permita su trabajabilidad. Relleno: Si las uniones son de mortero, las zanjas no se rellenarán hasta que la tubería sea sometida a la prueba hidrostática y de alineamiento, hasta que las uniones se hayan solidificado a tal extremo que estas no sean dañadas en la operación del relleno. Si las uniones son de goma, las zanjas no se rellenarán hasta que la tubería sea alineada y todas las uniones inspeccionadas. Cada capa de relleno se compactará hasta lograr un peso volumétrico seco no menor del 85% del peso máximo obtenido. En cambio en zanjas donde se requiera reemplazo del pavimento o adoquinado, éstas se compactarán hasta lograr un peso volumétrico seco no menor del 95% del peso volumétrico seco máximo.

FUENTE DE INFORMACION: NIC. 80

NORMAS DE DISEÑO MAMPOSTERIA BLOQUES: Los huecos del bloque que contienen el acero de refuerzo deberán tener un ancho mínimo de 6.35cms. El área mínima del hueco, para colado de gran altura deberá ser de 56.25cm2 . NORMAS CONSTRUCTIVAS MINIMAS DE MAMPOSTERIA REFORZADA PIEZAS: Deberán usarse unidades apropiadas en ventanas, puertas y dinteles. Cuando sea necesario cortar las unidades ésta deberá hacerse con un mínimo de daño, usando preferiblemente una sierra. MORTERO: Los morteros que se emplean en los elementos estructurales de mampostería, deberán cumplir con los requisitos siguientes:  Su resistencia a la compresión no será menor de 120kg/cm2 a los 28 días. El mortero tendrá que proporcionar una fuerte y durable adherencia con las unidades y con el refuerzo.  La junta del mortero en las paredes proporcionará como mínimo un refuerzo de tensión de 3.5kg/cm2 . El mortero debe cumplir los requisitos señalados a continuación: 1. Los agregados deberán ser almacenados en un lugar nivelado, seco y limpio, generalmente sobre una superficie lisa y dura, donde puedan ser guardados evitando que se mezclen con sustancias deletéreas. 2. La cal y el cemento deberán almacenarse alejados de la humedad en un lugar cubierto, manteniéndose 15cm (6 pulgadas) sobre el suelo, revisadas para ver si están frescos, sin grumos, según requerimiento. 3. Las proporciones de la mezcla de mortero y las características físicas de los materiales deberán mantenerse con precisión constante durante el transcurso del proyecto; en caso de variarse se deberán cumplir las especificaciones requeridas. 4. El agua empleada deberá ser limpia, libre de sustancias deletéreas, ácidos, álcalis y materia orgánica. 5. Se deberá emplear la mínima cantidad de agua que de como resultado un mortero fácilmente trabajable. Las cantidades a mezclar deberán ser de tal forma que permitan el uso de sacos completos.

FUENTE DE INFORMACION: REGLAMENTO NACIONAL DE LA CONSTRUCCION

PINTURAS La pintura es por excelencia uno de los sistemas más empleados en la protección, tanto de superficies metálicas, como de concreto y madera. Sin embargo, el éxito de un adecuado sistema de protección de la superficie descansa en la correcta implementación de algunos principios que revisten gran importancia. Es necesario enfatizar que en la selección del mejor sistema de pintado cobra gran importancia la calidad del producto a usarse, así como también es indispensable la adecuada supervisión durante la preparación de la superficie y la aplicación de las pinturas. Una pintura se define como un compuesto químico en estado líquido, el cuál al aplicarlo en una capa delgada sobre una superficie, forma al secar una película dura y de características químicas y físicas específicas y dependientes de su composición la cual puede ser integrada por polímeros o resinas, pigmento, solventes y aditivos. Una correcta preparación de la superficie es un requisito indispensable en un buen trabajo de mantenimiento con pinturas industriales. Esto puede apreciarse mejor desde dos puntos de vista, la estabilidad del substrato, y la adhesión de la pintura al mismo. Podemos definir la corrosión como, la destrucción gradual de un metal debido a un proceso de oxidación. Un anticorrosivo es un sistema que brinda protección al metal. En el concreto nuevo se incluyen todos los repellos cementicios a base de cemento portland, así como el block y algunos materiales prefabricados. En el caso del concreto nuevo, es indispensable dejarlos envejecer un mínimo de 4 semanas antes de pintarlo, a fin de que la excesiva alcalinidad inicial no afecte la pintura. En la madera para repintarse debe eliminarse todo vestigio de pintura suelta o descascarada,. La superficie debe estar seca y limpia de polvo, aceite y grasa. SUPERFICIE CONCRETO, MAMPOSTERIA, PROTECCION DE CIELOS, PANELES, YESO.

RENDIMIENTO ( M2/GAL )

METAL, MADERA, CARTON.

35-40

ESTUCA, FIBRO-CEMENTO

30

PLYWOOD O MADERA PRENSADA

25-30

FUENTE DE INFORMACION: MANUAL DE PINTURAS KATIVO DE NICARAGUA

40 - 50

LAMINAS DE ZINC Las dimensiones de una lámina son las siguientes: en su sentido transversal la lámina mide 2’9” u 0.81m, y en su sentido longitudinal se presentan las siguientes medidas: 6’, 8’, 10’,12’, y 14’ equivalentes a 1.80, 2.40, 3.00, 3.60, y 4.20m. Los espesores o calibres más empleados son el veintiocho y el veintiséis, siendo éste último el más recomendado. La lámina presenta transversalmente once ondulaciones que juegan un papel importante como valor arquitectónico constructivo. Toda lámina tendrá por lo menos dos apoyos transversales obligados, uno en cada extremo. El traslape será de 0.09m - 0.10m equivalente a dos ondas, la altura de la onda tiene un valor de 0.015m - 0.02m, en cambio el traslape longitudinal se deternimará de acuerdo a la pendiente del techo, no obtante éstos no deberán ser inferior a 6” como se indica en el gráfico. Antes de comenzar el fijado de las láminas se deberá estudiar las dimensiones a cubrir en los dos sentidos para evaluar el número de láminas y de cortes, cuando esto sea necesario, lo mismo que aumentar los traslapes en uno u otro sentido para evitar el seccionamiento de las láminas. La lámina se deberá fijar por lo menos en tres puntos repartidos en todo el ancho de ésta, teniendo especial cuidado de hacerlo en las onda cóncavas hacia abajo. El diseñador determinará los traslapes longitudinales.

6” min . Clavadores

FUENTE DE INFORMACION: TECNICA Y PRACTICA DE LA CONSTRUCCION

BLOQUES Los bloques de concreto para mampostería pueden ser rectangulares o segmentados, y cuando así fuese especificado, debe de tener los extremos perfilados para proporcionar su trabazón en las juntas verticales. Los bloques sólidos deben satisfacer los requisitos de ASTM C - 139 o ASTM C - 145 de la clase especificada. A continuación se muestran los tamaños de bloques más utilizados en Nicaragua.

TABLA DE TAMAÑO Y PESO DE BLOQUES

BLOQUES BLOQUE BLOQUE BLOQUE DECORATIVO BLOQUE DECORATIVO

MEDIDAS EN PULGADAS ANCHO ALTO LARGO 6 8 16 4 8 16 4 12 12 4

16

FUENTE DE INFORMACION: LADRILLERIA SAN PABLO

16

PESO ( LBS ) 26 21 23 43

LADRILLOS Los ladrillos serán de textura y granulometría fina, de una estructura densa y uniforme; libre de terrones y lumos de grumos, laminaciones, grietas, marcas, sales solubles y de otros defectos que puedan afectar la resistencia, durabilidad, y la apariencia. En la siguiente tabla se mostrarán algunas de las medidas de ladrillos más comerciales. LADRILLOS

TIPOS CORRIENTE FINO ARABESCO

ANCHO ( CM ) 25 25 25

ALTO ( CM ) 2.5 2.5 2.5


LARGO ( CM ) 25 25 30

PESO ( LBS ) 7 7 7

PIEDRA CANTERA La piedra deberá ser limpia, sana, durable, sólida y resistente, extraída de la cantera por métodos aprobados, y quedará sujeta a la aprobación del Ingeniero. TAMAÑOS Y FORMAS: Cada piedra deberá estar libre de depresiones y

protuberancias y cicatrices o costuras que pudiesen debilitarla; o evitar que quedase debidamente asentada, y deberá ser de tal forma que satisfaga los requisitos, tanto arquitectónicos como estructurales de la clase de mampostería especificada. Las piedras serán rústicamente cuadradas en las juntas, bases y caras expuestas. Se lista a continuación una tabla de los tamaños de las piedras canteras más usados en Nicaragua. DIMENSIONES DE LA PIEDRA CANTERA

TIPO DE VARA DE CUARTA DE TERCIA NORMAL OTROS TAMAÑOS

ALTO (Cm) 20 40 20 15 18 15

FUENTE DE INFORMACION: CANTERAS S.A.

ANCHO (Cm) 40 40 40 40 20 20

LONGITUD (Cm) 87 40 40 60 40 40

CAJAS DE REGISTRO Las Cajas de Registro, tapas y extensiones de instalación serán del tipos y detalle mostrado en los planos. Serán de concreto precolado en el lugar o cualquier otra alternativa de diseño aprobada por el Ingeniero. El material será autoextiguibles de acuerdo a la norma ASTM designación D - 635, y será resistente a la intemperie. A continuación se listan algunas medidas de Cajas de Registros: CAJAS DE REGISTRO

ANCHO ( CM ) 40 50

ALTO ( CM ) 40 50

LARGO ( CM ) 40 45


PESO ( LBS ) 274 330

LOSETAS LOSETAS PREFABRICADAS DE CONCRETO: El concreto deberá tener una resistencia mínima a la compresión a los 28 días de 316 kilogramos por centímetro cuadrado ( 4500 libras por pulgada cuadrada ). No se podrá usar ni aire incluído, ni agentes retardadores o acelerantes ni aditivo alguno que contenga cloruro, sin la aprobación del Ingeniero. PRUEBAS DE INSPECCION: La aceptabilidad de las unidades prefabricadas será determinada con base en pruebas de compresión e inspección visual. Las unidades prefabricadas serán consideradas aceptables, independientemente de la edad de curado, cuando los resultados de la prueba de compresión indiquen una resistencia que se ajuste a la especificada para 28 días. COLADO DE LAS LOSETAS: Las losetas de concreto deberán ser coladas sobre una área plana, con la cara de frente hacia el fondo de la formaleta y la cara trasera hacia arriba. En la cara trasera se pondrán guías para las tiras de amarre. El concreto de cada unidad deberá ser colocado sin interrupciones y consolidado por medio de un vibrador aprobado, auxiliado por el apisonado normal que sea necesario, para forzar el concreto en las esquinas de las formaletas y evitar la formación de nidos de piedras sueltas o de hendiduras. CURADO: Las unidades serán curadas durante el tiempo suficiente para que el concreto desarrolle la resistencia a la compresión especificada. Todo colado de losetas que no alcance la resistencia especificada dentro de 28 días será rechazado. Se listan las medidas de losetas y otros productos prefabricados más comerciales en Nicaragua. LOSETAS

ALTO ( M ) 0.45

LARGO ( M ) 0.45 0.91 1.41 1.91

FUENTE DE INFORMACION: MAYCO S.A.

PESO ( KG ) 29 32 50 57

COLUMNAS PRE - FABRICADAS

LARGO ( M )

3.25

3.50

3.70

RANURAS

PESO ( KG )

OR 1R 2R - 90 2R - 180 3R 4R

113 105 96 96 88 70

0R 1R 2R - 90 2R - 180 3R 4R

122 113 104 104 95 86

0R 1R 2R - 90 2R - 180 3R 4R

129 119 110 110 100 90

VIGUETA CORONA HORIZONTAL LARGO ( M )

PESO ( KG )

ESTRIBOS PARALELOS

ACERO LONGITUDINAL

0.91 1.41 1.91

21 32 43

4 6 8

4 4 4

FUENTE DE INFORMACION: MAYCO S.A

FORMALETAS Las cimbras o formaletas deberán estar diseñadas y construidas de tal forma que puedan ser retiradas sin perjudicar al concreto. Deberán estar libres de combadura y torceduras, y construidas de tal forma que el concreto terminado tenga la forma y dimensiones que indiquen los planos, conforme al alineamiento y niveles. Las formaletas con sus soportes tendrán la resistencia y rigidez necesarias para soportar el concreto sin movimientos locales superiores a una milésima ( 0.001 ) de la luz. Los apoyos estarán dispuestos de modo que en ningún momento produzca sobre la obra ya ejecutada esfuerzos superiores al tercio de su resistencia. En los apoyos de las obras falsas se usarán cuñas de materiales duros o cualquier otro dispositivo ordenado, con objeto de corregir cualquier asentamiento que pudiera producirse antes, durante e inmediatamente después del colado. Las juntas de las formaletas no dejarán hendijas de más de tres milímetros, para evitar la pérdida de la lechada. Las formaletas deberán limpiarse y mojarse completamente antes de colocar el concreto. La formaleta deberá ajustarse a la forma y dimensiones de los elementos a fundir. Deben estar suficientemente sólidas y estables para resistir la presión debida a la colocación y vibrado del concreto. Se apuntalarán y sujetarán de manera adecuada para que conserven su forma y su posición. Las juntas no deberán permitir la fuga del mortero. Previo a colocar el concreto se verifica que la formaleta esté libre de incrustaciones de mortero, lechada o cualquier material que pueda contaminar el concreto o perjudicar el acabado especificado. Antes de colocar el concreto, la superficie de la formaleta en contacto con el concreto, deberá aceitarse para facilitar la remoción de la formaleta sin dañar las superficies del concreto. El tipo de aceite que se utilice no deberá manchar el concreto. Tendrá que observarse cuidadosamente que el aceite de la formaleta no llegue al refuerzo o a cualquiera de las capas de concreto, si eso sucediera deberá limpiarse adecuadamente. La remoción de la formaleta deberá hacerse de tal forma que no perjudique la seguridad y la durabilidad de la estructura, el concreto debe ser suficientemente resistente para no sufrir daños posteriores. En caso de sufrir daños, la reparación de imperfecciones del concreto deberá hacerse inmediatamente después de remover la formaleta.

INDICACIONES PARA FORMALETAR UNA COLUMNA:

Se debe respetar que el hueco interior de la formaleta tenga las mismas dimensiones de la sección transversal requerida de la columna. El encofrado de columnas se considerará en dos grupos: Atendiendo a la sección geométrica de la columna, es decir, que tendremos columnas cuya sección transversal es cuadrada, columnas rectangulares, circulares, poligonales, etc. Atendiendo a su posición, tendríamos el # de caras a formaletear, es decir, si tenemos una columna cuadrada o una rectangular y su posición es como un marco aislado necesariamente tendría que formaletear las 4 caras, en cambio si su posición fuera en un extremo sólo tendría que formaletear 3, puede darse el caso en el que se formaleteen 2 caras, ésto si la columna es intermedia y las dimensiones del pilar se ajustan al ancho de la pared. Es importante señalar que la armazón que constituya la formaleta debe ser lo suficientemente sólida para resistir los esfuerzos a que debe estar sometida a la hora del llenado de concreto, por lo que hay que recurrir a anillos o bridas de refuerzos que sin duda alguna poseerán mayor función en la parte baja de la columna ya que es la zona donde se dan los mayores esfuerzos debido a que la fuerza de empuje es el máximo en la base de la columna y nulo en su extremo superior, por ello los anillos irán más juntos en la base y más separados a medida que se aleja de está. Otra operación fundamental en el encofrado es mantener la verticalidad de la columna, es decir, asegurar su posición de aplome para ello se dispondrán de tornapuntas que fijen la perfecta posición. A continuación se presentan una tabla que indica el tiempo mínimo que deberá permanecer la formaleta:

ELEMENTO COLUMNAS VIGAS Y LOSAS VOLADIZOS

FUENTE DE INFORMACION : NIC-80

TIEMPO 2 DIAS 15 DIAS 28 DIAS

INSTALACIONES ELECTRICAS

Se entiende por instalaciones eléctricas el suministro, almacenaje, colocación y pruebas de todos los elementos necesarios tales como: acometidas, tableros, lámparas, conductos, conductores y accesorios, que proporcionen un flujo continuo de energía eléctrica. TUBERIAS: La Tubería se sujetará firmemente a la estructura, con abrazaderas atornilladas. Los dobleces de las tuberías se efectuarán con la dobladora apropiada para evitar defectos, no es permitido dobleces menores de 90º. CAJAS Y TABLEROS: Se deberá evitar colocar cajas con muestras de oxidación, dobladuras, u otros defectos. CONDUCTORES: Todos los conductores serán forrados con protección, todos los empalmes deberán efectuarse en las cajas, no es recomendable efectuar empalmes intermedios. ACCESORIOS: Tomacorrientes Interruptores

Placas Conectores, abrazaderas

FUENTE DE INFORMACION : NIC-80

CIELO FALSO El cielo falso es el elemento destinado a mejorar los aspectos estéticos y ambientales en los interiores de las edificaciones, que se construyen con fines habitacionales, comerciales e industriales; así como también proporciona una buena apariencia y mejor presentación a las fachadas de las mismas. Clasificación de los Cielos Falsos: Estos se pueden clasificar generalmente por su estructura suspendida la cual puede ser de madera o de aluminio. La Estructura de Madera dependerá de lo especificado en los planos, o sea en la sección transversal de los elementos. Para la fijación del cielo falso se utilizan clavos de diferentes medidas que van de 1 ½” en adelante; de acuerdo al espesor de la lámina. En la Estructura de Aluminio hay diversos perfiles estándar, tales como: angulares, maitee, crosty, destinados a suspender el material.

A continuación se muestra una tabla de elementos de la estructura de aluminio: Elemento

Código

Dimensiones

Angular de Aluminio

AL - 830

1½”

Maitee

AL -669/12 ó AL - 1525/12

1”

Crosty

Crosty de 4’ : AL - 669/4 ó AL - 1525/4

1½”

12’

1” y 12’ de longitud.

1”

1” 2’ y 1” 1” 4’ de longitud

Crosty de 2’ : AL - 669/2 ó AL -1525/2

Uso Van colocados en todo el perímetro del cielo, sujetos a paredes o muros. Son sujetos por medio de clavos o tornillos anclados, de ½” a 1” colocados @ 40 cm.

Sirve para suspender en parte, el material del cielo falso. Son los elementos colocados transversalmente a los maitee, con una separación de 60cm de centro a centro, la sección transversal y textura del crosty es idéntica al de la maitee; con la única variable respecto a su longitud, ya que éstos tienen longitudes menores. Se utilizan para sostener el material, los dos tipos de Crosty están provistos en sus extremos de una espiga para ensamble, cuyas ranuras de anclaje son opuestas.

Los cielos falsos se pueden clasificar en: A) Cielos Horizontales: son los cielos construidos con una misma elevación o nivel en todos sus puntos, por lo general o casi siempre van paralelos al piso o nivel de piso terminado. B) Cielos Inclinados: este tipo de cielo, regularmente es construido siguiendo la pendiente del techo en las edificaciones, o con otro ángulo de inclinación proporcionado por el diseñador. C) Cielo con Gradas a 45º ó 90º: generalmente son construidos para salvar obstáculos ocasionados por el peralte de vigas, o en especial cuando se construyen paralelos a los cambios de niveles de los pisos. En la siguiente Tabla se muestran los materiales más usados para la construcción de cielos falsos: MATERIAL PLYCEM FIBRAN GYPSUM

DIMENSIONES (MT) 1.22

2.44 1.22 2.44 1.22 2.44 1.22 2.44

ESPESOR (MM)

PESO (LBS)

6 4 9 13

45.140 21.01 35.43

FUENTE DE INFORMACION: SEMINARIO “INSTALACIONES DE CIELOS FALSOS

ACERO DE REFUERZO

El refuerzo para el concreto consistirá en varillas de Acero. Las varillas de Acero de refuerzo tienen que ser de grado 40 y tienen un límite de 40.000lbs/pulg2 . Las varillas de Acero deberán de estar libres de defecto y mostrar un acabado uniforme. Las superficies de las mismas deberán de estar libres de óxidos, escamas y materias extrañas que perjudiquen la adherencia con el concreto. Las varillas de Acero no deberán tener grietas, dobladuras y laminaciones. Las varillas de Acero para concreto deberán pasar la prueba de doblado a 180 grados, es decir, no deberán mostrar fracturas en el lado exterior del doblez, todo el refuerzo empleado en la construcción de la estructura será corrugado exceptuando el Acero nº 2 el cuál será liso. Se presenta una tabla con algunas características de Acero corrugado.

TABLA DE PESO DE ACERO CORRUGADO PARA USARSE EN CONCRETO REFORZADO

N

Diámetro en pulg.

Libras por pie lineal

1 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 10 10 11 11 12

1/16 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1 -1/16 1-1/8 1-3/16 1-1/4 1-5/16 1-3/8 1-7/16 1-1/2

0.01 0.04 0.09 0.17 0.26 0.38 0.51 0.67 0.85 1.04 1.26 1.50 1.76 2.04 2.35 2.67 3.02 3.38 3.77 4.17 4.60 5.05 5.52 6.01

Libras por barras de 20 (en pies) 0.20 0.84 1.88 3.34 5.22 7.52 10.22 13.36 16.91 20.86 25.25 30.04 35.27 40.88 46.96 53.40 60.40 67.60 75.32 83.44 92.00 100.92 110.36 120.16

Libras por M.lineal

Area en pulg.

N varillas de 20 por qq.

0.33 0.14 0.31 0.55 0.86 1.23 1.68 2.19 2.77 3.42 4.14 4.93 5.78 6.70 7.70 8.76 9.91 11.09 12.37 13.68 15.09 16.56 18.11 19.71

0.003 0.012 0.03 0.05 0.88 0.11 0.15 0.20 0.25 0.31 0.37 0.44 0.52 0.60 0.69 0.79 0.89 0.99 1.11 1.23 1.35 1.48 1.62 1.77

500.00 119.05 53.19 29.39 19.16 13.30 9.78 7.49 5.92 4.79 3.06 3.33 2.84 2.45 2.13 1.87 1.66 1.48 1.33 1.20 1.09 0.99 0.91 0.83

TABLA DE TRASLAPE Y BAYONETEADO #2 (1/4”)

#3 #4 (3/8”) (1/2”)

#5 (5/8”)

#6 (3/4”)

#7 (7/8”)

#8 (1”)

L.T

0.30

0.30

0.40

0.50

0.60

0.70

0.80

LBS/M

0.55

1.232

1.98

3.41

4.928

6.688

8.734

30’

13’

8’

5’

3’

2’

2’

LT

1 6

LBS/ M lineal Peso Libras por metro lineal

Número de Varillas L.T 20’ por quintal

* Para Refuerzo Mayor que el # 8 (1” ) el traslape deberá soldarse.

DOBLADO TIPICO DE VARILLAS

D

90º

D=7 D=8

para varilla # 2 al # 7 para varillas # 8 ó más

D=7 D=8


½ Min. 15cm

D

135º

10 min 0.06mts

D

D=7 D=8


180º 4 min. 0.06

FUENTE DE INFORMACION : CARTILLA NACIONAL DE LA CONSTRUCCION

CRITERIOS DE FUNDACIONES

Deberá usarse en la parte inferior del cimiento un concreto pobre en caso de existencia de suelos húmedos o muy blandos. Como especificaciones mínimas deberá usarse en la zapata 5 varillas #3 cada 12cms colocados en ambos extremos. La zapata tendrá como dimensiones mínimas 60 60cms. La profundidad de desplante mínimo se considera 0.90m a partir de la parte superior de la viga asísmica. La altura de la zapata ( retorta ) tendrá como mínimo 25cms. La altura desde la parte inferior de la zapata (retorta) hasta la parrilla tendrá un valor mínimo de 7.5cms (3” ). La dimensión del pedestal y la viga asísmica tendrá como mínimo 0.20 0.20m. El anclaje para la varilla Nº3 será 30cms y para la varilla Nº4 será 40cms. El alambre de amarre será recocido #18. La dimensión de columnetas tendrán como mínimo 0.15 0.15m.

ANCLAJE PARA LAS COLUMNAS VIGA ASISMICA O DE CIMENTACION

RETORTA

PEDESTAL FUNDACION AISLADA

FUENTE DE INFORMACION: CARTILLA NACIONAL DE LA CONSTRUCCION

TIPOS DE FUNDACIONES FUNDACIONES CORRIDAS: Se emplean cuando el suelo es de capacidad suficiente para nuestros fines y se encuentra superficialmente ( o sea, en la zona comprendida desde el nivel del terreno hasta 1.50mt de profundidad aproximadamente ), es posible utilizar el tipo de fundación corrida, si además coincide con que el sistema estructural de la obra es a base de muros de carga y no se trate de una estructura que soporte grandes cargas. Las fundaciones corridas consisten en un elemento estructural que descansa en toda su longitud sobre el estrato de suelo seleccionado, es generalmente de sección rectangular, de una altura igual a una vez y media el ancho aproximadamente, y sobre la cual descansa la zapata, que tendrá un ancho igual al espesor del muro que soportará, más 10cm. La zapata corrida debajo de un muro distribuye la carga de un muro en sentido horizontal para impedir el asentamiento excesivo. El muro se debe colocar en la zapata en tal forma, que produzca presión uniforme de apoyo contra el suelo, sin tener en cuenta la variación debida a la flexión de la zapata. La presión en Lbs/pie2, se determina dividiendo la carga por pie entre la anchura de la zapata en pie. La zapata actúa como voladizo en lados opuestos del muro con las cargas descendentes del muro y la presión ascendente del suelo. FUNDACION ANCHA: distribuye la carga de la columna en una área de suelo alrededor de la columna. Estas distribuyen la carga en dos direcciones algunas veces tienen pedestales, son escalonadas o inclinadas. FUNDACIONES PARA PILOTES: permiten la carga a una serie de pilotes los que a su vez transmiten la carga al suelo. FUNDACION COMBINADA: Cuando la carga de dos o más columnas se transmiten al suelo a través de una losa de cimentació o a través de dos losas de cimentación unidas mediante un elemento rigidizante. FUNDACION AISLADA: Transmiten al suelo grandes cargas concentradas en distintos puntos. Generalmente consiste,en un pedestal que recibe la carga de una parte de la estructura a través de la columna y la transmite a la losa de cimentación de concreto reforzado o macizo, el cuál tendrá el área suficiente para producir en el suelo esfuerzos inferiores al esfuerzo de trabajo de éste. La losa de cimentación tendrá dimensiones mayores en la medida que los esfuerzos de trabajo del suelo sean menores.

DETALLE DE ZAPATA CORRIDA

DETALLE DE FUNDACION AISLADA ESCALONADA

COLUMNA

N.T

ANCLAJE 30 D

N.T

PEDESTAL

6

Nota: 30 D equivale a 30 veces el diámetro del acero principal

1

+ 0.30M

PLATO

+ 0.30M 60

FUENTE DE INFORMACION: MANUAL DEL INGENIERO CIVIL TECNICAS BASICAS DE CONSTRUCCION.

TACOS DE MORTERO

TUBERIAS Las tuberías se dividen en dos categorías, rígidas y flexibles. La tubería rígida se considera aquella que no admite deflexión sin sufrir daño estructural. Las tuberías flexibles son aquellas que se deflexionan al menos un 2% sin sufrir daño estructural. El concreto, el barro y los tubos de hierro fundido, son ejemplos de tuberías rígidas. El acero, el aluminio y las tuberías de plástico son normalmente consideradas flexibles. Dentro de esas tuberías flexibles, las tuberías metálicas se consideran elásticas, y los termoplásticas se consideran viscoelásticas o viscoplásticas. Cada tipo de tubo tiene diferentes límites de comportamiento dependiendo del tipo, material y diseño de la pared. La fuerza que la pared resiste debido a cargas externas es crítica para las tuberías rígidas; mientras que para tuberías flexibles, la rigidez es importante para resistir la deflexión y la posibilidad de aplastamiento en la pared. El área de la pared es también un factor a considerar en el diseño. Para toda tubería enterrada, rígida o flexible, “el comportamiento estructural depende de la interacción de la estructura y el suelo”.

FUENTE DE INFORMACION: TUBOFORT

ESTRUCTURAS DEL PAVIMENTO DEL CAMINO La calidad, naturaleza, espesor y composición por seleccionarse para una estructura de camino, dependen del volumen y tipo de tráfico, del costo y disponibilidad de materiales, de las condiciones climáticas y de cimentación, y de que el pavimento se vaya a construir en etapas por un período de varios años. La composición del camino puede variar desde una superficie estabilizada de tierra obtenida por remodelado y compactación del suelo nativo hasta un concreto asfáltico de alta calidad portland, con varias capas de revestimiento de base y de sub-base. SUPERFICIES NO TRATADAS PARA CAMINOS: En muchos casos, los caminos secundarios con bajos volúmenes de tráfico pueden proveer servicio satisfactorio con un revestimiento superficial de mezclas o de suelo sin tratamiento, que constan de materiales disponibles localmente de roca triturada o grava. Un desequilibrio de contenido de agua de la capa superficial puede causar la formación de baches cuando el camino está mojado o una condición de polvo cuando hay escasez de agua. Las superficies no tratadas de los caminos pueden ser aceptables para mejorar calidad futura, y proveer excelentes subrasantes para pavimentos de clase superior, cuando los volúmenes de tráfico y la economía justifica tal mejoría. El costo inicial relativamente bajo éstas superficies de rodamientos, sin embargo, en cierto grado es contrarrestado por el costo considerable de la conservación. Normalmente, se requiere un trabajo de mantenimiento, por lo menos, de dos veces al año. SUPERFICIES ESTABILIZADAS PARA CAMINOS: El término estabilizado denota cualquier superficie de rodamiento compuesta de una mezcla controlada de suelos nativos y de aditivos, como asfalto, cemento portland, cloruro de calcio y, en ciertas ocasiones, arena y arcilla. Estas mezclas también pueden servir como una excelente base para ciertos tipos de pavimento. PAVIMENTOS DE ALTA CALIDAD: Estos se usan para soportar grandes cantidades de tránsito en caminos de alto volumen. Los dos tipos básicos de pavimentos usados son el concreto bituminoso ( flexible ) y el concreto de cemento portland ( rígido ).

FUENTE DE INFORMACION: MANUAL DEL INGENIERO CIVIL

CARPETA DE ARENA-ASFALTO EN FRIO Para la construcción de una o más capas de arena y asfalto rebajado mezclados y colocados en frío, sobre una capa base preparada de acuerdo a las especificaciones y de conformidad con las líneas, rasante, espesores y secciones transversales; deberá cumplirse lo siguiente: Agregados: El agregado deberá ser arena y/o grava procedente de rocas duras y resistentes, que no contenga arcilla en terrones ni como película adherida a los gránulos y deberá estar libre de material orgánico. La granulometría podrá obtenerse o mejorarse mezclando 2 o más clases de materiales disponibles. Se usarán cualquiera de las siguientes granulometría que indique el pliego de condiciones especiales y/o el pliego de licitaciones. GRANULOMETRIA DE AGREGADOS PARA CARPETAS DE ARENA-ASFALTO PASA EL TAMIZ

NUM. 4 NUM. 4 NUM. 10 NUM. 40 NUM. 80 NUM.200

RETENIDO EN EL TAMIZ

NUM. 10 NUM. 40 NUM. 80 NUM.200 -

GRANULOMETRIA A

100 0 - 10 10 - 50 30 - 60 10 - 40 0- 7

GRANULOMETRIA B

100 0 - 10 5 - 60 25 - 75 5 - 50 0 - 10

GRANULOMETRIA C

100 0 - 15 0 - 60 20 - 80 0 - 50 0 - 12

El contenido de arcilla, determinado por la prueba de elutriación no deberá exceder del 6%, 8% y 10% para las granulometría A, B y C respectivamente. 1-La fracción que pasa la malla número 40 deberá tener las siguientes propiedades características:    

Humedad equivalente en el campo en el momento de mezclado Límite líquido Indice de plasticidad Equivalente de arena

Máx. 3% Máx.25% Máx. 6% Min. 25%

2- El tamaño máximo del agregado no deberá exceder 38mm. ( 1 ½“ ) para capas de bases y 25mm. ( 1“) para carpetas de rodamiento. 3- La fracción del agregado retenida en la malla número 8 no deberá exceder un desgaste ( prueba de los ángeles ) mayor del 50%.

MATERIALES ASFALTICOS: Los materiales asfálticos a utilizar serán asfaltos rebajados de los tipos siguientes:

 Asfaltos Rebajados  Emulsiones Asfálticas

RC-250 MS-1, SS-1, CMS- 2, CSS-1, MS-2, SS-1h, CMS- 2h, CSS-1h, MS-2h El tipo a usar será el indicado en los planos y/o condiciones especiales. MEZCLAS ASFALTICAS: El contenido de asfalto en la mezcla asfáltica será indicado por el Ingeniero con base en los agregados a usar. Los criterios de diseño de la mezcla, métodos de prueba, límites aceptables de valores sobre la resistencia retenida . El contenido de material asfáltico en la mezcla no deberá variar, por exceso o por defecto, de la proporción indicada por el Ingeniero, en más de 1% del peso unitario de la mezcla. El incumplimiento de ésta condición es suficiente para que el ingeniero rechace la mezcla asfáltica así preparada. Cuando el material asfáltico usado sea RC-250, el contenido de humedad del agregado mineral no deberá exceder el 3% del peso seco del agregado en el momento de efectuarse el mezclado. REQUISITOS PARA LA CONSTRUCCION La construcción de la carpeta de arena - asfalto será realizada solamente cuando la superficie sobre la cuál se va a colocar el material esté seca, la temperatura superficial de la base sea de 20 c o más y no haya amenaza de lluvia. El equipo a usar incluirá equipo de escarificar, mezclar, esparcir, acabar y compactar, distribuidor asfáltico, equipo de calentar y agitar asfalto, camiones de volquete, cargadoras frontales o palas mecánicas, plantas mezcladoras ( fijas o móviles), si éstas operaciones van a ser altamente mecanizada. La temperatura del material asfáltico en el momento de mezclado deberá ser aquella a la cuál dicho material tenga una viscosidad comprendida entre 75 y 150 SSF ( curva de viscosidad - temperatura ). O sea estar comprendida entre los rangos siguientes: TEMPERATURA DE APLICACIÓN DEL MATERIAL ASFALTICO ( C ) MATERIAL RC - 250 EMULSION ( CUALQUIER TIPO )

MEZCLA SOBRE LA VIA 40 - 70 10 - 75

MEZCLA EN PATIOS DE MEZCLADO 40 - 70 10 - 75

MEZCLAS EN PLANTAS MEZCLADORA FIJA 57 - 85 10 - 75

PREPARACION DE LA MEZCLA: La mezcla asfáltica para la construcción de la carpeta podrá ser preparada en cualquiera de las formas siguientes:

1. MEZCLA SOBRE LA VIA: Para preparar la mezcla sobre la vía se deposita el agregado (arena y/o grava) sobre la base previamente preparada en forma de camellones o apiladas en montones esparcidos de acuerdo con el espesor de la capa a construir. Si el agregado se deposita en montones habría que convertirlos luego en camellones por medio de motoniveladoras u otro equipo aprobado. Los camellones deberán tener una altura y separación suficiente para que después de extendido y compactado el agregado, se obtengan los espesores de proyecto. Cuando lo exijan las Condiciones Especiales se deberán usar máquinas especiales para formar los camellones. La mezcla sobre la vía puede ser hecha con motoniveladoras y equipos complementarios o con plantas mezcladoras móviles. Cuando la mezcla sobre la vía es hecha con motoniveladoras y equipo complementario, el material que forma los camellones se deberá extender de una manera uniforme sobre la superficie de apoyo. A continuación se aplicará el material asfáltico por medio del distribuidor asfáltico, en proporción no mayor de 2.25 litros/metro cuadrado por pasada. El número de pasadas será el necesario para producir una mezcla con la proporción especificada del material asfáltico. El equipo de mezclado, motoniveladoras y equipos complementarios, deberá seguir al distribuidor de asfalto, mezclando el agregado y el material asfáltico después de cada aplicación. Inmediatamente después de que el agregado de la franja en proceso haya recibido la aplicación total del material asfáltico se continuará mezclando con la motoniveladora hasta obtener una mezcla uniforme y de acuerdo al diseño. Inmediatamente después de que el agregado de la franja en proceso haya recibido la aplicación total del material asfáltico se continuará mezclando con la motoniveladora hasta obtener una mezcla uniforme y de acuerdo al diseño. Cuando el mezclado en la vía sea hecho con planta mezcladora viajera el agregado se debe disponer sobre la superficie de apoyo de acuerdo al sistema de recolección de dicha planta. Una vez que dentro de la planta se realice la mezcla del agregado con asfalto en la proporción especificada, se debe colocar de nuevo la mezcla sobre la superficie de apoyo para proceder a su curado. En caso de que la mezcla así preparada precise, a juicio del Ingeniero, de un mezclado adicional, dicho mezclado se debe efectuar con motoniveladora y equipo complementario o con pases adicionales de la propia planta mezcladora viajera. 2- MEZCLA EN PATIOS DE MEZCLADO: La mezcla en patios de mezclado consiste en la utilización de espacios apropiados situados fuera pero en las vecindades de la plataforma de la vía para la preparación de la mezcla. En este caso se usan también motoniveladoras y equipos complementarios ( arados, gradas, tractores agrícolas, cargadoras, etc. ) o plantas mezcladoras móviles, siguiendo los procedimientos indicados anteriormente para mezclado sobre la

vía. Una vez preparada la mezcla, se carga en camiones de volteo para llevarla a los sitios de curado, o bien, se usan dos o más patios de mezclado y curado para alternar las operaciones de mezcla y curado para alternar las operaciones de mezcla y curado. La ubicación de los patios de mezclado - curado será sometida a la aprobación del Ingeniero. 3- MEZCLA EN PLANTAS MEZCLADORAS FIJAS: Cuando se usen plantas mezcladoras fijas para la preparación de la mezcla, el agregado y el material asfáltico se mezclan dentro de la planta en las proporciones establecidas. El tiempo de mezclado es el necesario para obtener una mezcla homogénea y deberá tener una duración no menor de 30 segundos. Una vez preparada la mezcla, se transporta en camiones de volteo a los sitios de curado, o bien, se usan dos o más patios de mezclado y curado para alternar las operaciones de mezcla y curado. CURADO DE LA MEZCLA: La operación de mezclado se continúa con la de curado. Cualquiera que haya sido el método usado para preparar la mezcla y una vez que el material asfáltico haya cubierto la totalidad de las partículas de agregado, se distribuye la mezcla en capas delgadas y uniformes y se recoge de nuevo en camellones, con el objeto de lograr, por aireación y exposición al sol, la evaporación de los elementos volátiles del material asfáltico. Esta operación se ejecuta sobre la misma plataforma en el caso de que la mezcla asfáltica haya sido preparada sobre la vía. Para las mezclas preparadas en patios de mezclado o en plantas mezcladoras fijas, el curado se puede realizar en patios adicionales al efecto, en cuyo caso, una vez terminada la mezcla se transporta a los patios de curado, se transporta directamente al sitio de colocación en la vía. En caso de existir dos o más patios de mezclado y curado no hay necesidad de transportar la mezcla a otro patio para su curado si no que se hace el curado en el mismo patio, mientras que la mezcla de la siguiente tanda se hace en uno de los patios alternos. En ningún caso se deberá comenzar el aplanado y compactación de la mezcla antes de que se haya evaporado, por lo menos, el 85 % de los elementos volátiles del material asfáltico. Cuando llueve durante el proceso de mezcla o curado, se recogerá el material en camellones. Después de la lluvia, se deberá trabajar la mezcla extendiéndolas en capas delgadas y volviéndola a acamellonar hasta lograr que se evapore el agua absorvida. Cuando ocurra ésta contingencia, se deberá controlar la proporción del material asfáltico en la mezcla, ya que el agua puede haber arrastrado parte del asfalto que no se hubiese mezclado totalmente. ESPARCIDO, CONFORMACION Y COMPACTACION: La mezcla curada se deberá extender, en capas, sobre la superficie de apoyo, utilizando motoniveladoras y/o máquinas pavimentadoras, sin dañar dicha superficie de apoyo. La mezcla extendida se debe conformar y, utilizando aplanadoras de ruedas neumáticas, se iniciará la compactación. La compactación se continuará hasta que desaparezcan las huellas de la aplanadora. Cuando la mezcla asfáltica sea preparada en plantas mezcladoras fijas o en plantas mezcladoras móviles, las aplanadoras de ruedas neumáticas deberán ser autopropulsadas

Se corregirán con motoniveladoras las irregularidades que se presenten en la superficie de la capa, mientras el pavimento esté todavía suelto. La compactación y el trabajo de nivelación se continuarán hasta conseguir que la superficie quede ajustada a las líneas, rasantes y sección transversal del proyecto. La compactación final se deberá hacer con aplanadoras de ruedas lisas de acero, tipo tandem de no menos de 8 toneladas de peso total, las que deberán pasar después de terminada la compactación con las aplanadoras de ruedas neumáticas autopropulsadas, hasta que desaparezcan las huellas de sus propias ruedas y se alcance la densidad de campo especificada. En caso de que aparezcan grietas o se produzcan desplazamientos de la mezcla, la superficie compactada deberá ser escarificada, trabajada y compactada nuevamente.


CARPETAS DE CONCRETO BITUMINOSO MEZCLADO EN PLANTA

Requisitos para todas las plantas: Las plantas mezcladoras deberán tener la capacidad suficiente para producir todo el concreto bituminoso necesario para completar la construcción. Los tanques de almacenamiento del material bituminoso, deberá estar equipado para calentar el material bajo control efectivo y positivo, a la temperatura requerida para la mezcla en las especificaciones. El calentamiento se realizará por medio de serpentinas de vapor o de aceite por medio de electricidad y otros métodos, en los que no se efectúe contacto directo entre una llama y el tanque de almacenamiento. El sistema de circulación para el material bituminoso deberá tener capacidad adecuada para permitir una circulación correcta y continua entre el tanque de almacenamiento y la unidad de mezcla, durante todo el período de operación de la planta. El extremo de descarga del tubo de circulación del material bituminoso, deberá mantenerse bajo la superficie del material bituminoso en el tanque de almacenamiento, para evitar la descarga del material bituminoso caliente al aire libre. Todas las tuberías y conecciones deberán llevar envoltura de aceite o vapor, o ser aisladas apropiadamente de otra forma, para evitar pérdidas de calor. Los tanques deberán estar calibrados con exactitud a intérvalos de 350 litros, y deberán permitir accesibilidad para medir el volumen existente de material bituminoso en cualquier momento. Equipo de acarreo: Los camiones de volquete utilizados para el acarreo del concreto bituminoso, deberán tener tinas metálicas, herméticas, limpias y lisas, que hayan sido recubiertas con una película fina de material aprobado, para evitar que la mezcla se adhiera al piso de la tina. Cada camión deberá estar provisto de su correspondiente cubierta de lona impermeable o de otro material aceptable, para proteger a la mezcla de la intemperie cuando fuese necesario para que la mezcla sea entregada en la obra a temperaturas determinadas, las tinas de los camiones deberán estar aisladas, y las lonas deberán amarrarse firmemente. FUENTE DE INFORMACION: NIC. 80

RIEGO Y APLICACIÓN DEL MATERIAL BITUMINOSO El material bituminoso deberá aplicarse en riego uniforme y en la cantidad especificada, de acuerdo al pavimento solicitado en el pliego de licitación. El final del riego de material bituminoso anterior, deberá cubrirse con papel, de manera que la nueva aplicación comience en el papel, formando así una unión uniforme y normal entre los dos riegos. Una vez que el papel ha llenado su función, deberá ser removido cuidadosamente, eliminándolo a satisfacción. Durante el tiempo de aplicación de riego del material bituminoso, deberá tenerse sumo cuidado para evitar salpicaduras a pavimentos, estructuras o árboles adyacentes. El distribuidor de material bituminoso o deberá limpiarse ni drenarse en las cunetas, bancos de préstamos, bermas laterales, o en general dentro y a lo largo del derecho de vía. Capas de sello: Para las carpetas en donde sea necesario o sea ordenado la colocación de dos capas de sello, deberá esperarse un período de por lo menos 4 días entre la colocación de la primera capa y su protección, y la aplicación del riego para la segunda capa de sello. Durante el tiempo de espera para ambas aplicaciones, la sección deberá abrirse al tráfico normal y mantenerse mediante el proceso de barrido y compactación. Usando Emulsión Asfáltica ,Cemento Asfáltico o Alquitrán para Macadam bituminosa o de penetración, a la temperatura normal de aplicado. CANTIDADES POR METROS CUADRADOS


Graduación de los agregados y secuencias de operación. Primera Capa Aplicar alquitrán o cemento asfaltica lts. Extender agregados de: graduación A graduación B graduación C

Kg. Kg. Kg.

TIPOS DE PAVIMENTOS TSE 1

TSE 2

1.47

0.91

TSE 3

10.00 41.00 21.00

Segunda Capa Aplicar Alquitrán o cemento asfáltico lts.

1.70

Extender agregados de: graduación B graduación C graduación D

15.00 5.00

Kg. Kg. Kg.

4.53

32.00

Tercera Capa Aplicar Alquitrán o cemento asfáltico lts.

1.70

Extender agregados de: graduación C graduación D

15.00 5.00

Kg. Kg.

Primera Capa de Sello Aplicar Emulsión asfáltica lts.

1.13

1.47

1.47

Extender agregados de: graduación D graduación E

10.00 5.00

10.00 5.00

1000 5.00

Segunda Capa de Sello Aplicar Emulsión asfáltica lts.

1.13

1.13

Extender agregados de: graduación B

10.00

10.00

4.08 1.13 86.00

7.70 1.13 87.00

Kg. Kg.

Kg.

Cantidades Totales Alquitrán o Cemento Asfáltico Emulsión Asfaltica Agregado

lts. lts. Kg.


2.60 36.00

Canales abiertos: Como su nombre lo indica, estos canales son superficiales y resultan muy económicos y fáciles de construir, por lo que tienen mucho uso como drenes auxiliares o provisionales, aunque también se utilizan como drenes definitivos en grandes áreas verdes y a los lados de carreteras y caminos, y constituyen lo que se llaman cunetas. Este tipo de canal necesita de protección superficial contra la erosión que producen las aguas que fluyen sobre ellos. Para lograr esta protección se deberá tener en cuenta sus pendientes, tanto en sentido longitudinal como en sentido transversal, por lo que se trata de que en el sentido longitudinal su pendiente tenga valores entre 0.1 y 0.5% como máximo a fin de que el agua no adquiera velocidad que la haga destructiva. Mientras en sentido transversal las pendientes serán como máximo, iguales al ángulo de reposo del material . En general los drenes o canales a cielo abierto no son recomendables en longitudes mayores de 400m. y el espaciamiento entre ellos será entre 50 y 100m. Además debe protegerse estos canales mediante la siembra de césped, la cual es económica y le proporciona estabilidad.

FUENTE DE INFORMACION: MANUAL DEL INGENIERO CIVIL

PAVIMENTOS DE ADOQUINES DE CONCRETO Este trabajo consistirá en el suministro y colocación de adoquines de concreto sobre una base preparada de acuerdo con éstas especificaciones y de conformidad razonable con las líneas, rasante y sección transversal mostrada en los planos. Los materiales a usar en el adoquinado deberán llenar los siguientes requisitos: A) Adoquín de concreto: El adoquín a usarse, incluyendo las cuchillas, será el

denominado “Tipo Tráfico” cuya resistencia característica a los 28 días no deberá ser menor de a los siguientes valores: Tipo 1 ( Tráfico Pesado ) Tipo 2 ( Tráfico Liviano )

500kg/cm2. 350kg/cm2

El adoquín no deberá presentar en su superficie fisuras, ni cascaduras, ni deberá tener materiales extraños ( piedra, trozo de madera, etc. ) las aristas deberán ser regulares y la superficie no deberá ser extremadamente rugosa, el tamaño máximo del agregado a usar en el concreto es de ¾”. B) El adoquinado: Estará confinado en sus bordes laterales por bordillos o cunetas

de concreto simple cuyo objeto es el de proteger y respaldar debidamente el adoquinado. C) Capa arena: La arena que servirá de colchón a los adoquines deberá ser arena

lavada, dura, angular y uniforme no deberá contener más del 3% de limo y/o arcilla en peso, su granulometría será tal que pase totalmente por el tamiz N 4 y no más del 15% sea retenido por el tamiz N 10 el espesor de esta capa no deberá ser menor de 3cm ni mayor de 5cm. D) Remate del pavimento: Las arcas adoquinadas deberán quedar confinadas en

todos sus bordes. Donde comienza y donde termina deberán construirse remates de concreto simple, clase “A” de las dimensiones mostradas en los planos.

REQUISITOS PARA LA CONSTRUCCIÓN

Adaptación del Adoquín El cálculo de resistencia característica a la compresión se hará por medio de la desviación estándar de la muestra de 10 especímenes tomados del lote cuya formula es la siguiente: S=

( F i - F m )2 N-1

S=

Fi2 -( Fi / N )2 N-1

o bien

donde: S = Desviación estándar en Newton por mm2. Fi =Sucesivamente; la resistencia a la compresión de cada uno de los especímenes. Fm= Media aritmética de las resistencias a la compresión de todos los especímenes (N/mm2). N = número de especímenes ( 10 ). La resistencia característica; Fk ,se calcula con la formula: Fk = Fm - 1.64 S reportada en N/mm2.

Capa Base: Antes de colocar la base sobre la Sub-rasante preparada; la piedra triturada se deberá mezclar o remover completamente hasta que presente una apariencia homogénea al colocarla. La piedra triturada se depositará directamente sobre la sub-rasante, usando cajas esparcidoras u otro aparato mecánico. La piedra triturada se esparcirá hasta un espesor adecuado para que las capas compactadas no excedan un espesor máximo de 10cm ( 4Pulg.), cada capa se compactará con dos aplanadoras de rueda lisa que tengan un peso mínimo de 10 tonelada/métrica y sean capaces de transmitir un peso de 50 - 60kg/cm2. El perfil de la superficie de apoyo del adoquinado deberá ser igual al requerido para la superficie final de pavimento con una tolerancia de 20mm. del nivel de diseño.

Lecho de Arena: El espesor requerido de arena suelta que se colocará dependerá de su contenido de humedad, granulometría y grado de compactación. Dado que la arena no es vibrada si no hasta que los adoquines han sido colocados, el espesor suelto correspondiente al espesor compacto requerido 3 a 5cm es determinado por tanteos al comenzar los trabajos. Una vez colocada la arena se emparejará y alisará por medio de reglas de enrasamiento ( codales ). ETAPAS DEL ADOQUINAMIENTO El adoquinamiento comprende cuatro etapas: 1) Colocación de adoquines sobre sub base: La primera fila de bloques deberán ser colocadas con mucho cuidado para evitar el desalojo de los bloques que ya están colocados una vez colocados la primera fila se asentarán las demás firmemente dejando ranuras de 3 a 5mm entre bloques. 2) Recorte de los bloques en los bordes de la vía: Aquellas formas irregulares que estén en los bordes serán llenadas con cuñas o pedazos de adoquín cortados con un cortador de adoquín o aserrados. 3) Vibrado de área adoquinada: Una vez que los bordes del adoquinado hayan sido completados a lo largo de la calle o camino, se vibrará la superficie por medio de una plancha o rodillo vibratorio. El número de pasadas dependerá de una variedad y serán determinados por tanteos. Generalmente dos o tres pasadas; no se aplicará vibración a áreas que queden dentro de un metro de adoquines no confinados por otra parte no se debe dejar áreas sin vibrar de un día para otro. 4) Rellenado con arena: Finalmente se rellenarán las ranuras o juntas entre adoquines con arena la que será aplicada con escobas o cepillo y luego se pasará el vibrador dos o tres veces hasta completar la trabazón entre las ranuras que queden entre los bordillos o cunetas laterales entre los remates de concreto y los adoquines serán rellenados con mortero de cemento y arena en proporción 1:4.

FUENTE DE INFORMACION: NIC.80

DETALLE DEL ADOQUIN PROCON

10cm

16cm

23cm

10cm 15cm

25cm

FUENTE DE INFORMACION: PROCON

CONCLUSIONES La operaciones matemáticas realizadas para calcular las CANTIDADES DE OBRAS ( TAKE - OFF ) de un proyecto de Obras Verticales u Horizontales son simples, sin embargo es necesario tener dominio de: Lecturas del juego de planos que integran el proyecto. Normas y especificaciones de construcción. Rendimiento de los Materiales utilizados en el proyecto.

ELABORACION DE UNA ZAPATA AISLADA - SIN FORMALETEAR RETORTA Antes de elaborar la zapata hay que preparar el sitio de colocación de la misma, para lo cual se requiere hacer movimientos de tierra en magnitudes que dependerán del relieve del terreno, de tal forma que luego de realizar éstos obtengamos una planicie y procedamos ha realizar las excavaciones estructurales, para lo cuál es necesario conocer lo siguiente: Nivel de desplante: Es la diferencia de nivel entre la parte superior de la viga asísmica y la profundidad de penetración de la zapata o sea parte inferior de la retorta. Dimensiones de la retorta (largo, ancho, alto). Tipo de Suelo; de acuerdo a la capacidad de carga de éste y de la carga a soportar se diseña el tamaño del cimiento, además que se determinan los factores de abundamiento y enjutamiento que son necesarios conocer para el cálculo de volumen de corte o relleno y volumen de acarreo. El cálculo de volumen de Tierra se desarrollará con mayores detalles en las Obras Horizontales los cuales se abordarán más adelante en la presente guía

Nivel de terreno

Viga Asísmica

Pedestal

Nivel de Desplante

Retorta El volumen de excavación será entonces la sección a excavar de la retorta, multiplicado por el nivel de desplante éste a su vez por el factor de abundamiento correspondiente al tipo de suelo en sitio. Los suelos al sacarlos de su estado natural (BANCO) aumentan su volumen ( SUELTO ). Lo anterior podemos analizarlo mediante el siguiente cálculo. Ejemplo:

Se desea construir una zapata cuyas dimensiones y especificaciones sean las siguientes: - Nivel de desplante = 1.57m - Factor de abundamiento = 10% - Retorta de 0.8 0.80 0.30m - Factor de enjutamiento = 85% - Acero principal # 4 - Concreto de f‟c = 3500 psi - Acero de refuerzo # 2 - Alambre de amarre # 18 Nota: Se calcula V.exc Suelto para determinar cuanto 1- Volumen de Excavación ( V.exc.) volumen de éste se ocupará para relleno y cuanto se 3 acarreará a otros sitios. V.exc = (0.8m 0.8m 1.57m) = 1.00m (banco) V.exc = 1.00 1.10 = 1.10m3

(suelto)

Factor de abundamiento - Ver Sección Anexos Tabla U

2- Acero de Refuerzo Una vez que tenemos el sitio de colocación de la zapata podemos proceder a Alistar, armar y colocar acero de refuerzo. Esto consistirá en enderezar, cortar, doblar y manipular el acero (acero para elementos principales y de estribos); Luego habrá que amarrar entre sí los diferentes elementos que componen el conjunto armado. Acero Principal: La parrilla de la retorta consta de 6 varillas #4 @ 0.12m en ambas direcciones con longitud de 0.60m teniendo un recubrimiento de 0.1m a ambos lados y en ambas direcciones como se indica en la fig.3.2 El acero principal de la parrilla (App) deberá calcularse en base a la longitud de la varilla que forma la parrilla, multiplicada por el número de varillas que la integran, estas a su vez afectadas por un factor de incremento de 3% el cuál sirve de seguridad a los cálculos a fin de no verse afectados por pequeños errores de manejabilidad del cortador del hierro.

0.10m

0.60m

0.80m

0.10m 0.80m FIG.3.2

El cálculo del acero de la parrilla es: App = [ (0.60m 6)+(0.6m 6) ]1.03 = 7.416ml (metros lineales) varillas # 4 o sea ½ "

030.4 ACERO DE PEDESTAL Para calcular el Acero principal del pedestal es necesario conocer la altura, sección y recubrimiento en el pedestal ( en base a éste se calcula la sección del estribo ) y el tamaño de la parrilla; en dependencia de ésta se calculará el valor de anclaje entre la parrilla y el pedestal. A fin de visualizar el acero principal de la zapata omitimos en los siguientes gráficos los estribos del pedestal. Viga Asísmica

Anclaje pedestal - parrilla éste formará un ángulo de 90 entre ambos.

Anclaje Pedestal - columna = 30 D

0.27mt

FIG. 3.3

1.00 mt.

Recubrimiento 3” mínimo

La Cartilla Nacional de Construcción recomienda 3” mínimo

0.30m 0.10m 0.80m

Nótese en las figuras 3.3 y 3.4 que el acero principal de la zapata involucra el acero de la parrilla, el acero del pedestal y los anclajes Pedestal - Parrilla, Pedestal - Columna. El valor del anclaje Pedestal - Parrilla equivale al valor de las diagonales de la parrilla menos las diagonales de los estribos del pedestal y el anclaje Pedestal Columna equivale a 30 veces el diámetro de la varilla del acero principal en estudio.

Calculando el Acero principal del pedestal:

Acero principal del pedestal

=

+

Altura desde la parte superior de la viga asísmica hasta la parrilla

Cantidad de varillas que integran el pedestal

Anclaje: Pedestal - Parrilla y Pedestal - Columna

Factor de desperdicio

Todos los porcentajes de desperdicios a emplear estarán referidos a la tabla de la página 34 de la presente guía

Altura = Nivel de desplante - recubrimiento inferior - altura de parrilla. Altura = 1.57m - 0.1m - 0.0254m Altura = 1.445mt. Diámetro de 2 varillas que se cruzan entre sí para formar la parrilla.

Número de varillas que integran el pedestal = 4 Anclaje Pedestal - Parrilla = 2 ( √0.62+0.62 - √0.252+0.252 ) diagonales Anclaje Pedestal Parrilla = 0.989ml Anclaje Pedestal Columna = 30 D

Cantidad de elementos a Anclarse

4 = 30

1/2”

4 = 60” = 1.524ml

Acero principal ={(( 1.445 4)+(0.989 + 1.524))(1.03)} = 8.542ml del pedestal

factor de desperdicio

Acero principal = acero de la parrilla + acero principal del pedestal de la Zapata Apz = 7.416 + 8.542

16ml. De varilla # 4.

El Acero se comercializa en quintales, para convertir los metros lineales a kilogramos y estos a su vez a quintales se multiplica por el peso del acero, el cual dependerá del número de la varilla. Estos factores de conversión se indican en la tabla “Z” de los anexos. Por tanto 16ml

1Kg/ml = 16kg

Acero principal # 4 = 0.352qq de la Zapata

2.2/100= 0.352qq.

Cálculo de los Estribos ( Acero # 2 ) del Pedestal:

Para calcular el número de estribos a colocar en cualquier elemento estructural, se determina la longitud a estribar y se divide entre la separación de colocación de cada estribo. Sin embargo un mismo tramo dispondrá de separaciones de estribos diferentes por lo cuál se requiere de análisis por cada tramo que contenga separación de estribos iguales. Según indicaciones del plano los primeros 5 estribos irán colocados a 0.05m y el resto a 0.10m. Respetando lo anterior y teniendo una longitud a estribar de 1.445mt correspondiente entre la parte superior de la viga asísmica y la parrilla colocando el 1er estribo justamente después de hacer el doblez de 90 . Tendremos que 5 estribos @ 0.05m ocupan 20mt ( 4 espacios de 5cm ). Se seguirá estribando a 0.1mt, en la longitud restante (1.245mt) Se recomienda adicionar un estribo al número de estos calculados a fín de servir éste como factor de seguridad. Cantidad de estribos = 5 + 1.245 + 1 = 19 Estribos 0.10ml

Deberá redondearse siempre al inmediato superior la cantidad de estribos calculados. El cálculo anterior puede parecer muy minusioso, lo que tardaría mucho tiempo en determinar los estribos de una edificación; no obstante existe un método empirico que agiliza los cálculos y no varia mucho con la realidad. Este consiste en determinar la distancia promedio a estribar y sirva está de divisor de la longitud a estribar, Para el ejemplo anterior el cálculo será: Distancia promedio = 0.05 + 0.1m = 0.075m 2 Cantidad de estribos = 1.445m = 19.267 0.075m

20 Estibos.

Se puede observar que los resultados no varían mucho entre un método y otro, para determinar la cantidad de acero a ocuparar es necesario conocer la longitud de desarrollo de un estribo o sea la cantidad de metros lineales necesarios para formar un estribo: LONGITUD DE DESARROLLO DEL ESTRIBO: Es igual al perimetro de la sección en estudio menos los recubrimientos a ambos lados y en ambas direcciones, adicionando el valor de los ganchos de inicio y cierre; cada uno de los cuáles equivale de 6 a 10 veces el diámetro de la varilla del estribo. * Este cálculo es igual tanto en columnas como vigas

Detalle de la sección del pedestal

2.5cm 10 dv 30 cm dv

2.5cm 30cm El gráfico de la sección indica los recubrimientos a emplear en ambas direcciones.

Longitud de desarrollo para Estribos en el pedestal dv = diámetro de la varilla del estribo. Para Acero # 2 = 1/4 =0.00635m

LD = [ (1.20m - 0.2m) + (2 10dv) ] LD = 1.0m+(2 10 0.00635m) LD = 1.127ml LD = 1.127ml 1.02 =1.15ml Factor de desperdicio

LD = 1.15ml

La cantidad de Acero # 2 requerida será equivalente a la cantidad de estribos a colocar multiplicada por la longitud de desarrollo. Cantidad de acero # 2 = 19 estribos

1.15ml

Cantidad de acero # 2 =21.841ml En la tabla ”Z” de la sección de anexos encontramos el peso del acero según el número de la varilla. Cantidad de acero # 2 = 21.841ml 0.249kg/ml = 5.438kg Cantidad de acero # 2 = 5.438kg = 0.12qq. Cantidad de acero # 2 = 0.12qq

Alambre de Amarre a requerir en Zapata: Cantidad de alambre de amarre # 18 = 5% del acero principal zapata Alambre de amarre = 16kg 0.05 = 0.8Kg por factor de desperdicio (ver pág. 34) Alambre de amarre = 0.8 1.10 = 0.88kg ≈ 2 libras Alambre de amarre = 2 libras

CALCULO DE FORMALETA EN FUNDACIONES * Utilizando madera y clavos para su fijación. Para éste caso se formaleteará solamente el pedestal debido que la retorta se ajustará a las dimensiones de excavación del terreno (0.80m 0.80m) según las especificaciones dadas inicialmente, habrán otros casos en los cuales la retorta y su pedestal emplearán formaleta para su fundación. Se calcula el área de contacto en base a las dimensiones del pedestal y al valor de manejabilidad que se desee proporcionar para facilitar el desencofro (retiro de la formaleta una vez fraguado el nuevo elemento), se le aplica un factor de desperdicio relativo al material en uso, se determinarán solo medidas comerciales y estas se tendrán que ajustar posteriormente a las medidas requeridas por medio de un confinamiento. El desarrollo de los cálculos será: Dimensiones del pedestal: 0.30m

0.30m

1.0m altura del pedestal

sección transversal

1.0m

A2

0.1m

A1 Calculando las áreas de contacto:

Tendremos dos caras de A1 , dos de A2 , aunque la sección del pedestal es cuadrada, las áreas de contacto no lo serán, en el gráfico podemos notar que A2 se clavará en A1, donde A1 tendrá un ancho de 0.30m correspondiente al ancho del pedestal, mientras A2 será igual a la base del pedestal más los espesores correspondientes a las dos caras de A1, sumado a esto la manejabilidad que se deje para facilitar el desencofre.

A1 = ancho del pedestal multiplicado por su altura. A1 = [ 0.30m 1.0m ] 2 = 0.60m2. Número de caras A2 = {[base del pedestal + espesores de A1 + manejabilidad] [altura del pedestal] multiplicado por # caras} normalmente los espesores de las tablas oscilan entre ¾” y 1 ½” trabajaremos con un espesor de 1” y dejando 1” de manejabilidad a cada lado. A2= {[0.30m + 0.025m+0.025m+0.025m+0.025m] [1.0m] 2} A2= [0.40m][1.0m] 2 A2 = 0.80m2. La unidades de la madera comercializada en Nicaragua vienen dadas en: ancho: pulgadas largo: varas espesor: pulgadas

Para obtener las medidas de madera a requerir se convierten las dimensiones de las áreas en pulgadas y varas.

El A1 posee un ancho de 0.30m = 11.81” equivalente a 12” medida comercial El A2 posee un ancho de 0.40m = 15.75” equivalente a 16” medida comercial La altura del pedestal es de 1.0m = 1.2 varas, al ser dos trozos de 1.0m por cada tabla es equivalente a tener una longitud de 2.4vrs≈2½ vrs. Cantidad a usar: 1 Tabla de 1” 1 Tabla de 1”

12” 16”

2½ vrs. 2½ vrs.

Las tablas estarán fijadas con clavos de 2” la longitud de éste estará repartida en 1” de espesor en la tabla que se esta clavando (A2) y 1” de penetración a la tabla que se este fijando (A1). La cantidad de clavos dependerá de la longitud a clavar entre la separación que exista entre uno y otro. Para el caso en análisis dicha separación es 0.1m = 10cm. Se tiene una longitud de 1.0m 0.1m = 10 clavos por cada hilera a clavar, tenemos 4 hileras = 40 clavos, éste es afectado por el factor de desperdicio de 30% (según tabla pág 34) lo cual nos da 52 clavos de 2”. Para determinar la cantidad de libras a requerir de clavos se procede a dividir los clavos a utilizar entre el número de clavos que contiene la libra dependiendo de la longitud de éste. ( ver tabla “A” sección Anexos ) Así: 52/245 = 0.212Lbs. de clavos de 2”

030.6 Cálculo del Concreto: El concreto a requerir será igual al volumen de vacío a llenar de la retorta más el volumen a llenar del pedestal multiplicado por un factor de desperdicio el cuál servirá como seguridad a nuestros cálculos, se aplica 3% de desperdicio. ( ver tabla de porcentajes de desperdicios pág. 34 ) Volumen a llenar en la retorta = 0.80m Ancho

0.80m

0.30m = 0.192m3.

Largo

Alto

*Volumen a llenar en la retorta = 1.92m3 *Volumen a llenar en el pedestal = sección del pedestal *Volumen a llenar en el pedestal = 0.30m

0.30m

Volumen a llenar en el pedestal =0.09m3.

altura del pedestal.

1.0m Factor de desperdicio

Concreto en zapata =(0.192m3+0.09m3 ) 1.05 = 0.296m3. Volumen de Concreto en Zapata = 0.296m3.

Calculando el Volumen de Relleno: Se rellenará de tierra y se compactará en capas no mayores de 20cm desde la parte superior de la retorta hasta la parte inferior de la viga asísmica ( dimensión correspondiente a la altura del pedestal ). Volumen de Relleno = Sección de la retorta (ancho largo) multiplicado por la altura del pedestal, menos la sección del pedestal por su altura ( volumen de concreto del pedestal ). VIGA ASISMICA

VOLUMEN A RELLENAR VOLUMEN DE EXCAVACION

1.0m. 0.80m

0.80m

Volumen a rellenar = ( 0.80m 0.80m 1.0m ) - ( 0.30m 0.30m 1.0m ) = 0.55m3.

Volumen a rellenar = 0.55m3 banco Como el material a rellenar se encuentra en estado suelto y al ser depositado tiene que ser compactado, se tendrá que afectar el volumen a rellenar antes calculado por los factores de abundamiento ( depende del tipo de suelo ) y enjutamiento ( según el grado de compactación que se especifique ) de la manera siguiente: Tipo de suelo tierra natural :

factor de abundamiento es 10% grado de compactación requerido es 85%

Volumen de Relleno = 0.55m3 banco 1.10/0.85 = 0.712m3. Volumen de relleno a utilizar para rellenar y compactar el área de una zapata = 0.712m3

CALCULO DE LA VIGA ASISMICA 2.85m

2.63m

TRAMO 1

0.525m

COLUMNA

TRAMO 2

COLUMNA 1.25m TRAMO 5

TRAMO 3 TRAMO 4

COLUMNETA

COLUMNETA COLUMNETA

FIG. V - A COLUMNA = 0.30 m COLUMNETA = 0.15 m

0.30 m 0.15 m En el tramo de fundaciones mostrado en la Fig. V-A, determinaremos el cálculo de viga sísmica la cuál incluye tres zapatas con sus columnas y tres columnetas. La longitud total de la viga Asísmica es analizada de la siguiente manera: la distancia

de 2.85m y 2.63m se toma de centro a centro de las columnas. Hay dos longitudes de 0.525m las cuáles se analizan del centro de la columna al centro de la columneta adicionandole la mitad de la sección de la columneta, resultando una distancia de 0.6m en ambas. Similarmente sucede con la distancia de 1.25m, obteniéndose una distancia de 1.325m. Entonces, la longitud total de la viga Asísmica resulta así: LT = 2.85 m + 2.63 m + ( 2

0.6 m ) + 1.325 m = 8.005 m

LT = 8.005m La longitud de la viga Asísmica en la zapata se obtiene, sumando la cantidad de viga Asísmica ( distancia ) que ocupa en cada zapata. Para las zapatas extremas tenemos una longitud de 0.55m más 0.25m, y en la zapata intermedia 0.80m más 0.25m. La longitud de la viga Asísmica en la zapata se obtiene de la siguiente forma: LVT = ( 0.55m + 0.25m )

2 + ( 0.80m + 0.25m ) = 2.65m

LVT = 2.65m La longitud de excavación resulta de restar la longitud total de la viga Asísmica menos la longitud de la viga Asísmica en la zapata. LE = LT - LVZ LE = 8.005 m - 2.65 m = 5.355m LE = 5.355m El volumen de excavación de la viga Asísmica se obtiene de multiplicar la longitud de excavación por la sección de la viga incluyendo la manejabilidad. NOTA: El valor de la manejabilidad se le aplica a la base de la viga asísmica, se le adiciona 4” a cada lado, o sea 8” a 0.30m, que es el valor de la base. VEXC. BANCO = LE ( base + manejabilidad ) ( altura ) = = 5.355m ( 0.30m +0.20m) 0.27m = 0.723m3. VEXC. BANCO =0.723 m3

030.4 ACERO EN VIGA ASISMICA CALCULO DEL ACERO DE REFUERZO ( ACERO # 4 )

Es muy importante tomar en cuenta el número de la varilla, porque de esto dependerá la distancia de los traslapes que habrán en cada unión. El cálculo del Acero de refuerzo se realiza así: Se determina la longitud total de la viga Asísmica más los traslapes en cada unión, por el número de varillas que integran la viga, multiplicado por el porcentaje de desperdicio. NOTA: El traslape mínimo de la varilla #4 es de 0.40m, éste valor es respaldado por la Cartilla Nacional de la Construcción.

Un traslape es igual a 0.40m+0.40m = 0.80m para un total de 3 traslapes de tendrá: Acero #4 =( Longitud total + traslapes ) = (8.005m + (0.8 + 0.8 + 0.8))

N de varillas 4 1.03 =

% de Desperdicio =

Acero #4 = 42.87ml

multiplicando por el factor de conversión a Kg. del Acero #4 Acero #4 = 42.87 1kg/ml = 42.87kg Acero #4 = 42.87Kg = 0.9431qq Acero #4 = 1 qq

CALCULO DE LOS ESTRIBOS (ACERO # 2)

Se deberá obtener las longitudes a estribar por tramo; de la siguiente manera: para la longitud de 2.85m de centro de columna a centro de columna se le resta la distancia de la sección de la columna. se tomarán por tramos debido que la longitudes de separación de los estribos en una misma longitud de análisis varia. Se toman 5 estribos a 0.05m en los extremos y el resto a 0.15m.

Ahora se analiza uno de los tramos: TRAMO 1: 0.25m

0.25m

0.25m

0.125m

0.125m

2.85m

La longitud a estribar en el TRAMO 1 =2.85m - ( 2 0.125m ) = 2.60m TRAMO 1 = 2.60m

Las longitudes de los tramos 2, 3, 4, 5 se calculan de la misma manera resultando lo siguiente: TRAMO 2 = 2.38m, TRAMO 3 = 0.35m, TRAMO 4 = 0.35m, TRAMO 5 = 1.075m

Una vez calculado las distancias procederemos a calcular el número de estribos para cada tramo: TRAMO 1:

2.60m

5 estribos

5 estribos 2.20m

CANTIDAD DE ESTRIBOS = 10 + ( 2.20m / 0.15m ) + 1 = 26 ESTRIBOS

* Observemos que el cálculo del número de estribos en el tramo 1 se determina de igual manera que en el pedestal, así ocurrirá en las columnas y demás elementos

reforzados; se deberá tener especial cuidado de respetar siempre las distancias de separación de los estribos que especifiquen los planos. TRAMO 2: [email protected]. en cada extremo, el resto a 0.15mt. CANTIDAD DE ESTRIBOS = 10 + ( 1.98 m / 0.15 m ) + 1 = 25 ESTRIBOS TRAMO 3 Y 4: Por efecto de tener muy poca distancia (0.35mt.), los estribos serán

colocados a 0.05m CANTIDAD DE ESTRIBOS =(0.35 m / 0.05 m) + 1= 8 ESTRIBOS POR TRAMO TRAMO 5: CANTIDAD DE ESTRIBOS = 10 + (0.675 m / 0.15 m) + 1 = 16 ESTRIBOS

* La cantidad total de estribos será igual a la sumatoría de estribos por tramo TOTAL DE ESTRIBOS = 26 + 25 + 8 + 8 + 16 = 83 ESTRIBOS TOTAL DE ESTRIBOS = 83 ESTRIBOS

LONGITUD DE DESARROLLO PARA ESTIBOS DE VIGA ASISMICA

La Fig.3.8 muestra las dimensiones de la sección transversal de la Viga Asísmica con sus respectivos recubrimientos en base a los cuales se determinará la longitud de desarrollo de cada estribo empleandose Acero # 2.

4 cm

16cm

27 cm

7 cm

4cm 0.30m Fig. 3.8

4cm

NOTA: La LONGITUD DE DESARROLLO de los estribos se determina de igual forma que se indico el pedestal pág.76 de la presente guía

LDESARROLLO = ( 0.22 2+0.16 2 ) + (2 (10 dV )) dV = DE VARILLA DEL ESTRIBO = ( 0.22 2 + 0.16 2 ) + ( 2 0.0635 m ) = 0.887 m LDESARROLLO = 0.887m factor de desperdicio para Estribos LDESARROLLO = 0.887m

1.02 = 0.904m c/u

LDESARROLLO = 0.904ml

CANTIDAD DE ACERO # 2 PARA VIGA ASISMICA: CANTIDAD DEL ACERO # 2 = (( LDESARROLLO total de estribos ) (peso del acero # 2) (factor de conversion a quintales )). CANTIDAD DEL ACERO # 2 = (( 0.904 m 83 ) 0.249 kg/m (2.2 / 100) =0.41qq CANTIDAD DEL ACERO # 2

½ qq

0.30.5 FORMALETAS DE VIGA ASISMICA Para el formaleteado de la viga Asísmica se usarán tablas, cuartones, reglas y clavos de igual forma que se muestra en la Fig.3.9 dejando en las reglas 1” de manejabilidad para facilitar el desencofre. Clavos de 2” Reglas de 2”

1”

Clavos de 1 ½” Tabla de 1” 12”

Cuartones de 2” 2” Longitud de penetración usual 1/2 - 2/3 la altura de la viga

@ 0.70mts. 12” Fig. 3.9

CALCULO DE LAS TABLAS REQUERIDAS PARA LA FORMALETA DE V-ASISMICA:

En la viga se tendrán 2 caras de formaleteado; equivalente a los laterales de la viga. Las tablas deberán delimitar la sección especificada en los planos. La longitud a formaletear en la Viga Asísmica se obtiene del gráfico de la viga asísmica mostrado en la pág.81. La distancia que se calcula es el perímetro de la viga sísmica así: 0.525m + 0.15m + 0.075m = 0.75m 2.85m + 2.63m + 0.30m = 5.78m 1.25m + 0.15m + 0.075m = 1.475m 1.25m - 0.15m +0.075m = 1.175m 2.63m - 0.15m - 0.15m = 2.33m 0.525m - 0.15m + 0.075m = 0.45m 3( lados con las mismas medidas ) = 1.35m 2.85m - 0.15 - 0.15 = 2.55m resultando una longitud total = 15.41m LT= 15.41ml

NOTA: Como la altura de la viga Asísmica es de 0.27m = 10.6”, se trabajará con tablas de 12” ( medida inmediata superior existente en el comercio ) 10.6” no es comercial.

Para determinar la longitud a requerir se probará con tablas de 6 varas, 5 varas, 4 varas; y el resultado más aproximado al inmediato superior, es el que será tomado. De 6 varas:

De 5 varas:

De 4 varas:

LT / 5.04 = 3.058

LT / 4.20 = 3.669

LT / 3.36 = 4.586

Afectados por el 20% de desperdicio correspondiente a la madera: De 5 varas = 3.669 1.20 = 4.403 5 tablas de 1” 12 “ 5 varas * Tambien podemos desarrollar combinaciones de tablas de diferentes longitudes a fin de economisar la cantidad de pulgadas - varas, para ello determinamos la longitud efectiva afectada por el factor de desperdicio correspondiente a la madera. LE = LT 20% LE = 15.41 1.2 = 18.492ml = 22.28 vrs. Se podrá utilizar una combinación de 3 tablas de 6 vrs y 1 de 5vrs usar : 3 tablas de 1” 6vrs 12 “ 1 tabla de 1” 5vrs 12 “

CUARTONES:

Los cuartones se anclarán en el terreno y servirán para fijar las tablas. La cantidad de cuartones es igual a la longitud total de la viga Asísmica, entre la separación de los cuartones. CANTIDAD DE CUARTONES:

LT / separación entre cuartones =8.005 / 0.7m = 11.43 CANTIDAD DE CUARTONES = 11.43 1.20 = 13.716 CANTIDAD DE CUARTONES = 14 2 ( ambos lados )


14

CANTIDAD DE CUARTONES = 28

Para determinar la longitud de los cuartones se suma la altura de la viga asísmica y la longitud de penetración en el terreno. La longitud total de los cuartones es igual a la longitud de uno multiplicado por la cantidad de cuartones a utilizar. De la fig.3.9 de la pág.86 determinamos que la longitud de penetración será igual a ½ la altura de la viga asísmica, por lo tanto la longitud de un cuartón ( Lc ) será: Lc = 0.27m + ½ ( 0.27m ) = 0.40m LONGITUD TOTAL DE LOS CUARTONES (LTc )

LTc = cantidad de cuartones LTc = 28 0.40ml

Lc

LONGITUD TOTAL DE LOS CUARTONES =11.2ml

Se calcula la cantidad de varas requeridas para ello se convierten los metros lineales de la longitud total a varas y se determina la combinación de cuartones más óptima. LTc = 11.2 / 0.83 =13.49 VARAS REQUERIDAS El procedimiento para calcular la longitud de los cuartones más económicos es el mismo que se utilizó para calcular la cantidad de tablas. Resultando la combinación a usar: 2 cuartones 2” 2” 5 varas. 1 cuartón 2” 2” 4 varas. REGLAS:

Las reglas se encargarán de dar resistencia y unir las laterales como un sólo elemento garantizando el ancho de la viga. Por cada par de cuartones se colocará una regla, y otra a la mitad de la separación entre cuartones (ver fig. 3.9) las reglas a usar serán de 1” 2”

La longitud de una regla ubicada sobre los cuartones que forman anillos con respecto al terreno, se calculará de la siguiente manera: LREGLA = 0.30m [ es la base de la Viga Asísmica ] + ( 2 0.0254m ) [ es el grosor de las dos tablas ) + ( 2 0.05m ) [ es el grosor de los dos cuartones ] + ( 2 0.0254m ) [ manejabilidad en ambos lados ]. LREGLA = 0.5016 m

La cantidad de reglas será igual a la cantidad de anillos que se formen o sea ½ la cantidad de cuartones de 0.4m ½ 28 = 14

La longitud de una regla intermedia a anillos se determina así: LR-I = 0.30m [ es la base de la Viga Asísmica ] +( 2 0.0254m ) [ es la longitud de las dos tablas ] + ( 2 0.0127m ) [ es la manejabilidad en ambos lados ]. LR-I = 0.3762m

La cantidad de reglas intermedias será igual a la cantidad de anillos menos uno ( 14 - 1 ) = 13

La longitud total requerida ( LTR ) de reglas será igual a LREGLA + LR-I LTR = [ (0.5016m 14) + (0.3762m 13 ) ] [1.20] LTR = 14.3ml = 17.22 varas

factor de desperdicio de la madera.

Se determina la longitud comercial de la regla más económica, siguiendo los procedimientos usados en los cuartones. Usar: 3 reglas de 1” 2” 6 varas

CANTIDAD DECLAVOS A REQUERIR EN LA FORMALETA DE VIGA ASISMICA: Se contabilizan la cantidad de clavos a emplear para unir el conjunto de elementos regla, cuartones, tablas. Suponiendo que cada regla se unirá tanto a las tablas como a los cuartones por medio de dos clavos, para las uniones entre cuartones y tabla llevará dos clavos por cada cuartón. La longitud de los clavos dependerán de que se está clavando, la fig.3.9 pág 86 muestra la longitud de los clavos a utilizar. 28 clavos de 2” . factor de desperdicio 82 clavos de 1 ½ “. Clavos de 2” : Clavos de 1 ½”

28 clavos 82 clavos

1 Libra ( 1 ½” ) tiene X X = 107 clavos

1 Libra

1.30 = 37 clavos 1.30 = 107clavos 315 clavos 107 clavos

NOTA: La cantidad de clavos que posee la libra según la longitud de éstos se determina a partir de la Tabla -A. Sección Anexos de la presente guía.

= 0.33 Libra

315 clavos 1 Libra ( 2” ) tiene X X = 37 clavos

1 Libra

245 clavos 37 clavos = 0.15 Libra

245 clavos NOTA: La cantidad resultante no es comercial se toman ½ Libra en cada caso.

030.6 CONCRETO CALCULO DEL VOLUMEN DE CONCRETO EN LA VIGA ASISMICA:

El volumen de concreto requerido para el llenado de la viga asísmica ( VC-VA ) es igual a la longitud total de la viga multiplicada por su sección transversal, afectado por el factor de desperdicio correspondiente. (Ver tabla pág 34) LT DE LA VIGA ASISMICA = 8.005m Sección Transversal de la Viga Asímica = 0.30m 0.27m VC-VA = [ 8.005m 0.30m 0.27m ] 1.05 = 0.68m3 VOLUMEN DE CONCRETO REQUERIDO EN LA V-ASISMICA = 0.68m3

CALCULO DE CANTIDADES DE MATERIALES PARA 1M3 DE CONCRETO Para determinar la cantidad de materiales que conforman el concreto en la zapata, columnas y en vigas se procede de la siguiente manera: CONCRETO EN ZAPATA:

El concreto empleado en la fundación de la zapata deberá alcanzar una resistencia mínima de 3000 psi a los 28 días Cartilla Nacional de la Construcción Calculando la cantidad de materiales que integran 1m3 de concreto para una resistencia de 3430 psi, utilizando una relación / proporción de 1 - 1½ - 2½ , ( cemento, arena, grava ). Ver pág 38 de la presente guía. F.Desperdicio

Equivale

1 1½ 2½ 5.0

35 bolsas de Cemento 1½ m3 de Arena 2½ m3 de grava

5% 30% 15%

0.75 ( rendimiento ) = 3.75m3 de Concreto Incrementado por los respectivos F. Desperdicio

35 bolsas de Cemento 1½ m3 de Arena 2½ m3 de Grava 38mm.

37 bolsas de cemento 1.95 m3 2.875m3

Si 3.75m3 1m3

37 bolsas de cemento X

X

10 Bolsas

Si 3.75m3 1m3 X

0.52m3 de Arena

Si 3.75m3 1m3 X

1.95m3 de Arena X

2.875m3 de Grava 38mm X

0.767m3 de Grava 38mm.

1 m3 de Concreto con la relación: 1: 1 ½ : 2 ½ comprende: - 0.767m3 de Grava.

- 10 bolsas de cemento - 0.52m3 de Arena

040 ESTRUCTURA DE CONCRETO COLUMNAS DE CONCRETO REFORZADO:

3.319m

0.769m

3

0.15m

2

1.20m

0.15m

1 1.05m

N = 0.00 m

N.P.T 0.33m 0.27m

VIGA ASISMICA 1.0m

ZAPATA 0.30m FIG.4.1

En la etapa de fundaciones se analiza hasta la viga asísmica. A partir de éste nivel hasta el extremo superior de la columna más el anclaje columna - viga corona será analizado en ésta etapa.

040.1 ACERO PRINCIPAL DE LA COLUMNA ( Apc): Apc = [ ( Longitud de la columna + anclaje columna - viga corona ) N de varillas

que contiene la columna + Longitud de bayoneteado N de varillas bayoneteadas ] Factor desperdicio, el cual se indica en la tabla de la pág.34 de la presente guía. * Para columnas aisladas el anclaje de la viga corona es igual al saliente o espera el cuál es equivalente a 30 D ( 30 veces el diámetro de la varilla del acero principal ).

Longitud Bayoneteado = Unión longitudinal entre las varillas teniendo una de ellas dos quiebres con ángulos de inclinación entre 10 - 11 y longitud de traslape de 10 veces el # de la varilla medida en cms. ( Ver tabla de traslape pág. 53 ) Ejemplo: varilla # 4 longitud de bayoneteado = 40cm NOTA: Es recomendable que en las columnas el acero principal no tenga uniones longitudinales (bayoneteado), éstas son más frecuente en vigas. En caso que éstas sean inevitables se debe cumplír con la longitud de traslape correspondiente al # de la varilla.

2.5cm 25cm

2.5cm

REFUERZO: 4 # 4 ESTRIBOS: # 2 COLOCANDO LOS PRIMEROS 5 @ 0.05m EL RESTO A 0.15m. 6

2.5cm

2.5cm

1

DETALLE DE BAYONETA UNIDAS CON ALAMBRE DE AMARRE

30cm FIG.4.2 - SECCION DE LA COLUMNA

Calculando el acero principal, suponiendo que una de las 4 varillas de refuerzo esta unida a otra mediante un bayoneteado teniendo la columna una longitud = 3.649m. ( ver fig 4.1 pág 92 ) φ =1/2”.

Apc =[ (( 3.649m + 0.381 ) 4 )+(10 # varilla Apc =[ 16.12 + (10 4cm 1) ] 1.03 Apc =[16.12m+0.4m]1.03 Apc = 17.016ml.

1) ] factor de desperdicio

Pág.34

Los metros lineales deberán ser multiplicados por el peso correspondiente al # de la varilla ( Ver tabla - Z sección anexos )

Apc =17.016ml 1kg/ml = 17.016kg Apc =0.375qq. ½ qq

2.205/100 93

040.2 CALCULO DEL ALAMBRE DE AMARRE PARA COLUMNAS

Los elementos que forman la columna serán unidos con alambre de amarre # 18 el cuál posee aproximadamente 48.08ml/Lb. Sin embargo la cantidad a utilizar de éste será equivalente al 5% del Acero principal e incrementado por el factor de desperdicio correspondiente al alambre. ( Ver pág.34 ) Acero principal de la columna = 17.016kg. Cantidad de alambre = 17.016kg 0.05 1.10 = 0.936kg Cantidad de alambre =0.936kg = 2.063Lbs ≈ 2 ½ Lbs Alambre a requerir = 2 ½ Lbs.

CALCULO DE ESTRIBOS EN LA COLUMNA:

Se deberá respetar la colocación de los estribos tal como indiquen los planos, para el caso en estudio, los estribos estarán colocados tal como se indica en la fig 4.2 pág.93, La colocación de estribos @ 0.05m es válido para cada intersección viga columna formando uniones en “L”, “T” ( Ver detalle de uniones en la sección de anexos ). De ahí el análisis por tramos de la columna ( Ver fig.4.1 ) La cuál posee tres tramos como se especifica a continuación: Tramo 1 comprendido entre la parte superior de la viga asísmica hasta el centro de la viga de amarre 1. Tramo 2 comprende viga de amarre 1- viga de amarre 2. Tramo 3 comprende viga de amarre 2- altura máxima de la columna ( 3.319m ). Análisis Tramo 1: Longitud del tramo 1 = 1.455m se colocarán 5 estribos a 0.05m antes y después de cada viga de modo que cada tramo tenga 10 estribos a 0.05m, cinco en cada extremo, en el resto del tramo los estribos estarán colocados a 0.15m. El desarrollo de los cálculos es igual al ya estudiado en la viga asísmica:

5 ESTRIBOS @ 0.5 m

T R A M O

1.05m LONGITUD DISPONIBLE PARA ESTRIBAR A 0.15m

1 5 ESTRIBOS @ 0.5 m

CANTIDAD DE = 5 + 5+ 1.05m + 1 =18 ESTRIBOS ESTRIBOS 0.15m

Se adiciona un estribo en los cálculos como factor de seguridad.

Análisis Tramo 2: La longitud del tramo 2 = 1.35m ( Ver fig.4.1 - pág.92 ) las especificaciones en relación a la separación de los estribos indican 5 @ 5cm en cada extremo el resto a 15cm. El procedimiento para determinar la cantidad de estribos será igual al empleado en el tramo 1. CANTIDAD DE ESTRIBOS = 5 + 5 + 0.95m + 1 = 18 ESTRIBOS. 0.15

Análisis Tramo 3: La longitud del tramo 3 = 0.844m ( Ver fig.4.1 - pág.92 ) colocando los estribos 5 @ 5cm en cada extremo el resto a 15cm. Se cálcula de igual forma que los tramos anteriores. CANTIDAD DE ESTRIBOS = 5 + 5 + 0.44m + 1 = 14 ESTRIBOS. 0.15m CANTIDAD TOTAL DE ESTRIBOS EN LA COLUMNA = Σ ESTRIBOS POR TRAMO CANTIDAD TOTAL DE ESTRIBOS EN LA COLUMNA = 50 ESTRIBOS.

Cálculo de la longitud de desarrollo del estribo en la columna: Se calcula de igual forma que se cálculo la longitud de los estribos del pedestal, tomando en cuenta la sección transversal de la columna.( Ver Fig.4.2 pág.93 ) LDESARROLLO =[ ( 1.20m - 0.20m ) + ( 2 10dv ) ] dv = acero #2 = 0.00635m LDESARROLLO = [ 1.0m + ( 2 10 0.00635 ) ] =1.127ml LDESARROLLO = 1.127ml 1.02 = 1.15ml c/u ( F.desperdicio 2% - ver tabla pág 34 ) LDESARROLLO = 1.15ml

ACERO #2 REQUERIDO PARA ESTRIBOS DE COLUMNAS CANTIDAD DEL ACERO # 2 = [( LDESARROLLO total de estribos ) (peso del acero # 2) (factor de conversión a quintales )]. CANTIDAD DEL ACERO # 2 = (( 1.15ml 50 ) 0.249 kg/ml ( 2.2 / 100 ) = 0.315qq CANTIDAD DEL ACERO # 2

½ qq

VOLUMEN DE CONCRETO PARA COLUMNAS ( VCONCRETO ) VCONCRETO = Sección de la columna Altura de columna Factor de desperdicio Ver factor de desperdicio de concreto para columnas pág.34. VCONCRETO = ( 0.30m VCONCRETO =0.342m3.

0.30m ) ( 3.649m ) ( 1.04 ) La altura de la columna se mide a partir de la parte superior de la viga asísmica hasta su extremo.(Ver fig.4.1 pág 92)

FORMALETA EN COLUMNAS:

Es importante señalar que la armazón que constituya la formaleta debe ser lo suficientemente sólida para resistir los esfuerzos a que será sometida a la hora del llenado de concreto, por lo que hay que recurrir a anillos o bridas de refuerzos que sin duda alguna poseerán mayor función en la parte baja de la columna ya que es la zona donde se dan los mayores esfuerzos debido a que la fuerza de empuje es el máximo en la base de la columna y nulo en su extremo superior, por ello los anillos irán más juntos en la base y más separados a medida que se aleja de está. Otra operación fundamental en el encofrado es mantener la verticalidad de la columna, es decir, asegurar su posición de aplome para ello se dispondrán de tornapuntas que fijen la perfecta posición como se muestra en la fig.4.3 de la pág. siguiente:

El ancho de esta tabla y la tabla paralela a ella tendrá dimensiones correspondiente al ancho de la columna más el espesor de las dos tablas perpendicular a ella en las cuales se fijaran sumado a ello una pulgada de manejabilidad

El ancho de esta tabla y la tabla paralela a ella tendrá dimensiones correspondientes a la dimensión base de la columna Los anillos se formarán de reglas de 1” * 3” o bien de cuartones de 2 ” * 2”

Los tornapuntas que fijan la perfecta posición de la columna poseerán dimensiones de 1” * 3” como mínimo

FIG.4.3

040.3 CALCULO DE FORMALETA EN COLUMNA:

El cálculo se realiza en dependencia de las dimensiones de la columna y de su ubicación ( Ver especificaciones pág 48 ): Sección = 0.30m 0.30m Longitud = 3.649m Ubicación: Columna Intermedia ( dos caras de formaleteado ). Por considerar las columnas aisladas de mayor complejidad en el cálculo de su formaleta, con los datos anteriores desarrollaremos este. Auxiliandonos del gráfico 4.3 pág 97.utilizando madera ( tablas, reglas y cuartones ) las cuales serán fijadas mediante clavos La formaleta estará compuesta de 4 caras correspondiente a dos caras bases de la columna y dos correspondientes al ancho. Se determina el ancho y la longitud de las tablas en de pendencia del área a cubrir. Determinando el ancho en pulgadas y el largo en varas, ya que estas son las medidas comerciales de la madera. El largo será afectado por el factor de desperdicio correspondiente a la madera. La secciones serán de: 0.30m = 12” base de la columna 0.375m = 15” repartidas en el ancho de la colunma más las dos tablas c/u de una pulgada en que se clavarán adicionando una pulgada de manejabilidad que se deja en la parte exterior para facilitar el desencofro. La altura de la columna = 3.649m=4.396 4 ½ varas, por tanto la longitud de las tablas serán de 4 ½ varas con anchos de 12” y 15” para cada cara de formaleta. Los anillos o bridas se distribuyen en toda la altura de la columna, siendo su separación variable; no obstante se estipula de 0.70m a 1m de separación entre ellos; considerando que en la parte inferior la separación es menor debido a que los esfuerzos en la base son mayores. Cálculo de anillos: Se utilizará cuartones de 2” 2” se calcula el perímetro de la sección transversal de la columna incluyendo en éste las tablas que lo encofran, por lo cual nos dará 2 secciones de 15” y 2 de 18”c/u. cada anillo requerirá entonces 66” medidas perimetralmente. Se calcula el número de anillos dividiendo la altura total de la columna entre la separación de los anillos; se estiman 0.75cm de separación entre anillos aunque esto sea solamente para efectos de cálculo en realidad la colocación de éstos puede hacerse los tres primeros y más próximos a la base a 0.60m y el resto a 1m. Cantidad de anillos = 3.649m/0.75 m = 4.86 5 anillos

Se calcula la longitud de los cuartones de 2” 2” a utilizar en los anillos en base a lo determinado. Longitud para anillos=( # de anillos por su longitud ) ( F. desperdicio de madera.) Longitud para anillos=( 5 66” ) ( 1.20 ) = 396” = 12 vrs de cuartones de 2” 2” . Podemos determinar la longitud del cuartón a requerir separando los anillos en trozos de 15” y 18” a fin de detallado: Lcr = longitud del trozo # de anillos F. desperdicio. Para los de 15” = 2 15” 5 1.2 = 180” 5 ½ varas de 2” Para los de 18” = 2 18” 5 1.2 = 216” 6 ½ varas de 2”

( Lcr ) para anillos obtener un dato más 2”. 2”.

Los tornapuntas usados en la formaleta de la columna tendrán una longitud aproximada de 2/3 el valor de la columna. Se usarán como tornapuntas reglas de 1” 3” estas serán clavadas por un extremo en el encofre de la columna y por el otro en cuartoncillos anclados en el terreno los cuales poseerán una longitud mínima de penetración de 40cm (ver fig 4.3) Las columnas aisladas poseerán de 4 tornapuntas, en cambio las intermedias poseen dos y las extremas como marcos de puertas emplearán tres. Existen casos en los que una columna aislada requiera más de cuatro tornapuntas, generalmente cuando la columna es esbelta y de gran seccion transversal. Madera de tornapunta=(# de tornapuntas)(longitud de tornapuntas) F.desperdicio = 4( 2/3 3.649 )( 1.2 ) = 11.68mts. =14 varas Se requerirán 14 varas de reglas de 1” 3” para tornapuntas. Los cuartones de anclaje que servirán para fijar en un extremo los tornapuntas poseerán una longitud de 0.5m respetando así la longitud de penetración mínima por lo que equivale a: 4 (0.5)(1.2) =2.40m = 2.89 3 vara de 2” 2”. Madera a requerir para la formaleta de columna aislada: 2 tablas de 1” 12” 4 ½ varas 2 tablas de 1” 15” 4 ½ varas 4 regla de 1” 3” 3 ½ varas 1 cuartón de 2” 2” 5 ½ varas 1 cuartón de 2” 2” 6 ½ varas 1 cuartón de 2” 2” 3 varas

Cálculo de clavos para Formaleta de columna Clavos para fijar tablas: serán de 2 ½” correspondiente a 1” de tabla y 1 ½” de agarre, los que estarán colocados a todo lo alto de la columna @ 0.1m teniendo 4 filas de fijación, dos por cada tabla. # de clavos por fila = 3.649m = 37 clavos por fila, 0.1m F.desperdicio Ver pág 34 Cantidad de clavos = 37 4 1.3 = 193 clavos de 2 ½” Se determina la cantidad en libras ( ver tabla A sección anexos ) 193 clavos . = 2.41Lb 2 ½ Lbs de clavos de 2 ½” 80 clavos/Lbs. Clavos para fijar anillos o bridas: serán de 3 ½ “ conteniendo 8 clavos cada anillo unido por 2 clavos c/u de las intersecciones entre cuartones, por lo que la cantidad de clavos será:

Cantidad de clavos =

Cantidad de clavos = 8 5 1.3 = 52 clavos de 3 ½” Cantidad de clavos = 52 clavos . = 1.06Lbs 1 ½ Lb. Medida comercial. 49 clavos/Lbs. de clavos de 3 ½ “ Clavos para fijar tornapuntas: serán de 2” cada tornapunta estará fijado como mínimo por 4 clavos lo que equivale a 16 clavos. Cantidad de clavos = 16 1.3 = 21 clavos de 2” = 21 clavos . = 0.09Lbs 245 clavos/Lbs.

½ Lb. Medida comercial. de clavos de 2”.

VIGAS INTERMEDIAS El cálculo de Take - off de las vigas intermedias se analiza dependiendo si ésta es del espesor del muro o de un espesor mayor, de esto dependerá las caras de la formaleta; si la viga es del mismo espesor que la mampostería solo se requerirá formaletear las dos caras laterales con tablas fijadas al muro de mampostería con clavos, requiriendo a demás de ello reglas y ganchos que eviten la abertura de las tablas como se indica en el gráfico DETALLE: ANCHO DE LA VIGA IGUAL AL DE LA MAMPOSTERIA

GANCHOS, GENERALMENTE DE 3 / 8” DE DIAMETRO

T ≥1”

CLAVOS DE FIJACION

JUNTAS HORIZONTAL Y VERTICAL DE MORTERO 1: 3 DE 1.0 cm DE ESPESOR

EN PAREDES EXTERIORES SE UTILIZAN BLOQUES DE 6”DE ANCHO POR 16” DE LARGO MIENTRAS EN INTERIORES ES USUAL EL DE 4”

DETALLE: ANCHO DE LA VIGA MAYOR QUE EL DE LA MAMPOSTERIA

clavos de fijación

Se usan reglas o cuartones, con grosor igual al saliente de la viga con respecto a la mampostería.

Corte transversal de la viga intermedia donde se detalla su ancho mayor que los bloques de mampostería

Para entender mejor el cálculo de las vigas intermedias analizaremos un pequeño tramo comprendido entre dos columnas; cuya longitud de separación centro a centro es de 1.636mts tal como se muestra en la fig. 4.6.

1.636MT.

VIGA INTERMEDIA INTERMEDIA

0.15M

1.05M N.P.T

VIGA ASISMICA FIG. 4.6

2.5cm

2.5cm

SECCION TRANSVERSAL DE LA VIGA INTERMEDIA DE DIMENSIONES 0.15M 0.15M REF 4 # 3 EST # 2 5 PRIMEROS A 0.05 EL RESTO A 0.15 MTS. Y RECUBRIMIENTOS DE 1” A AMBOS LADOS Y AMBAS DIRECCIONES.

040.1 CALCULO DEL ACERO PRINCIPAL DE VIGA INTERMEDIA

El Acero principal de una viga se calcula en base a la longitud del tramo multiplicado por el número de varillas que contiene la viga más la longitud de los traslapes longitudinales conocidos como bayoneteados y la longitud de anclaje; lo cuál depende del número de la varilla. Todo ello multiplicado por un factor de desperdicio. Apv Acero principal en las vigas. Calculando el Acero principal de la viga, suponiendo que una varilla consta de un enlace por bayoneteado Para varillas #3 la longitud de traslape y bayoneteado es 0.30m. ( ver pág. 55 ). F. desperdicio

Apv =[ (1.636)(4) + (0.30m Apv = 9.52ml.

1) + 8 ( 0.30m ) ] 1.03

Considerando una varilla bayoneteada

4 anclajes de vigas - columnas

Apv se deberá expresar en kilogramos y posteriormente a quintales mediante el factor de conversión correspondiente al número de la varilla. Por ser qq la unidad de medida comercial del hierro. Para varilla # 3 el factor = 0.56kg/ml Apv = 9.52ml

0.56kg/ml =5.33kg 2.2/100 = 0.12qq

Apv = 0.12qq 040.2 CALCULO DEL ALAMBRE DE AMARRE La cantidad de alambre de amarre es equivalente al 5% del acero principal utilizado en la viga, incrementado a su vez por el factor de desperdicio correspondiente al alambre ( 10 % ). C.alambre = 5% 5.33kg C.alambre = 0.05 5.33 2.205 =0.588lbs 1Lb. CALCULO DE ESTRIBOS Longitud del tramo = 1.636mts. se colocarán 5 estribos a 0.05m antes de cada intersección con las columnas de modo que el tramo posee 10 estribos a 0.05m, cinco en cada extremo, el resto a una colocación de 0.15mts. Cantidad de = 5+5+1.236 + 1= 20 estribos Estribos 0.15 5@ 0.05m

1.236m longitud disponible

5@ 0.05m

Longitud de desarrollo del Estribo:

Se determina de igual forma que se calculó en el pedestal y en columna. LDESARROLLO = [ ( 0.60m - 0.20m ) + ( 2 LDESARROLLO =0.53ml. LDESARROLLO =0.53ml. 1.02 = 0.54ml. LDESARROLLO =0.53ml.

10dv ) ]

dv = acero # 2 = 0.00635m

1.02 = 0.54ml.

Cantidad de Acero # 2 Cantidad de Acero # 2 = número de estribos longitud de desarrollo Cantidad de Acero # 2 = 20 0.54ml = 10.8ml. Multiplicamos los ml por el peso, según varilla #2 = 0.249kg/ml para obtener la cantidad en kilogramos, éstos a su vez por 0.022 para saber cuantos quintales requerimos de hierro, lo anterior se debe realizar ya que el quintal es la medida comercial del hierro. Cantidad de Acero # 2 = 10.8ml. 0.249 kg/ml = 2.69kg. Cantidad de Acero # 2 = 2.69kg 2.2/100 =0.06qq Cantidad de Acero # 2 = 0.06qq

040.10 CALCULO DEL VOLUMEN DE CONCRETO La longitud en análisis del tramo de la viga intermedia es de 1.636mts. comprendido del centro a centro de la columna, para el cálculo del concreto se deberá excluir el ancho de una columna ya que ambas poseen la misma sección, y dicha sección se cargará directamente al análisis de la columna en sí. Como la sección es de 0.30mt. 0.30mt. el tramo se reducirá a 1.336ml. Vconcreto = sección transversal de la viga Vconcreto =( 0.15m *0.15m) Vconcreto = 0.032m3

1.336

longitud del tramo

1.05 = 0.032m3


040.9 FORMALETA PARA VIGA INTERMEDIA El cálculo de la formaleta se procede como se indica la fig. Pág 101, en este caso la viga intermedia es del mismo espesor del muro de mampostería por lo cual estará conformada por dos tablas laterales, reglas de 1” 2” @ 0.4mts aproximadamente y clavos de fijación tanto para las tablas como para las reglas. Sabemos que la viga posee 0.15m de altura, la tabla deberá ser de un ancho mayor a fin de poder tener un espacio de fijación en el muro al menos de 1”. La longitud del tramo a cubrir es de 1.336m de largo y de 0.15m de ancho más 0.0375m para espacio de fijación al muro ( T ). La longitud se convierte a varas y el ancho a pulgadas; ya que éstas son las unidades de medidas de comercialización de la madera en Nicaragua. Tablas: Longitud =1.336m se deberá afectar por el F. de desperdicio de la madera Longitud =1.336m 1.2 = 1.603ml = 1.93 2 varas. Ancho = 0.15m + 0.0375m = 0.1875m = 18.75cm = 7 ½” 8” medida comercial Por ser dos caras de formaleta se requerirán 1 tabla de 1” 8” 4 varas. Reglas: Las reglas poseerán una longitud igual al ancho de la viga más los espesores de las tablas laterales, adicionar a ello una pulgada de manajabilidad para facilitar el desencofre. Incrementado por un factor de desperdicio del 20% para la madera. L de cada regla = 6”+1”+1”+1” = 9” = 0.225ml. @ 0.40m. Número de reglas = 1.336m = 3.34 4 reglas de 0.225ml 0.40m determinando la longitud de la regla a requerir en la formaleta: Lregla = 4 0.225ml 1.2 = 1.08ml =1.30 varas 1½ vara 1 regla de 1” 2” 1 ½ vara. Clavos: Para fijar las tablas la longitud del clavo será igual al espesor de la tabla más 1½ “ de penetración a una separación de 0.15m. Cantidad de clavos =(Longitud del tramo / separación por clavos) por F.desperdicio ( Ver pág.34 )

Cantidad de clavos = (1.336m / 0.15m )

1.3 = 12 clavos de 2 ½ “por cada tabla.

Cantidad de clavos = 12 en libras.

2 = 24 clavos, se deberá expresar la cantidad de clavos

Para ello debemos conocer la cantidad de clavos que posee una libra de clavos de 2 ½ “ lo cual se encuentra en la tabla A de los anexos de esta guía. Cantidad de clavos = 24= 0.3Lb 80

½ Libra de 2 ½ “.

Para fijar las reglas la longitud del clavo será igual al espesor de la regla más ½” de penetración. Cantidad de clavos = 2 clavos por regla Cantidad de clavos = # de clavos por reglas # de reglas F.desperdicio Cantidad de clavos = 2 4 1.3 Cantidad de clavos =11clavos Cantidad de clavos =11 = 0.035lb ½ Libra de 1½ “. 315 Usar: 1 tablas de 1” 8” 4 varas 1 regla de 1” 2” 1 ½ vara ½ libra de clavos de 2 ½ “ ½ libra de clavos de 1 ½ “

VIGAS AEREAS Para todas estas vigas rigen normas generales, que podemos definir así en términos generales: Los tableros laterales tienen la anchura de la altura de la viga aumentada en un grueso de la tabla, ya que el tablero del fondo, va siempre entre los laterales. La anchura de los tableros de fondo es la misma que la que tiene la viga de concreto. Es imprescindible todo el material auxiliar para el encofre de esta viga tal como: puntales, sopandas, tornapuntas, carrera ,etc. El número de puntales a colocar depende de varios factores, tales como dimensiones de la viga a colar, peso que va a soportar durante el colado, etc. Hay que tener en cuenta que hasta que la viga no esté en condiciones de valerse por sí misma y de soportar las cargas que incidan sobre ella en las restantes fases de la obra, son los puntales los que deben de sufrir todos los esfuerzos. Por lo general, se suelen colocar los puntales separados de 60 a 70cm, aunque ya decimos que ello depende de lo factores antes dichos.

Por tanto:

El cálculo de take -off de una viga aérea cuya longitud y sección transversal posee las mismas características de una viga intermedia, se calculará de la misma forma que se calculan las vigas intermedias, como se mostró en el ejemplo que se dió de éstas, excepto en el cálculo de formaleta, la cual incluirá los mismos materiales de la viga intermedia y además cuartones puntales, tornapuntas y reglas sopandas los que tendrán dimensiones en relación al peso de la viga y a la altura que está posea para puntales se recomienda como mínimo cuartones de 2” 3” y reglas soplandas de 3” 1” las cuales den configuración triangular para mayor resistencia, los elementos de fijación se calculan de igual forma que en vigas intermedias. A continuación se muestra un detalle típico de los elementos de formaleteado que integran una viga aérea:

Detalle de Formaleta de Vigas Aereas Carrera

Tornapuntas, no se clavan dan apoyo a los laterales

Sopanda Puntal H= Altura de la viga aérea

NT

CALCULO DE MAMPOSTERIA

Entre las obras de mampostería tenemos: paredes de bloques de cemento, paredes de ladrillo cuarterón, paredes prefabricadas, paredes de plycem, paredes de gypsum, y como nuevas formas de construcción tenemos los sistemas de paneles como el panel “W” y practi-panel. A continuación calcularemos las cantidades de obras para una pared utilizando bloque de cemento. El primer paso consiste en calcular el Area a cubrir, ésta resulta de restarle al Area total; las vigas, columnas, boquetes de ventanas y puertas. En nuestro caso el Area a cubrir = 36.69m2. ACUBRIR = 36.69m2 Luego, se calcula la cantidad de bloques, que va a ser igual al ACUBRIR entre el Area de un bloque de cemento ( incluyendo las juntas ). Utilizando un bloque de dimensiones 6” 8” 16”

8” = 0.2m 6” = 0.15m 16” = 0.40m FIG. 4.5 El Area de un bloque incluyendo las juntas de 1cm será igual a: A BLOQUE =( 0.40m + 0.01m) (0.20 + 0.01m)= 0.0861m2 A BLOQUE = 0.0861m2 Cantidad de Bloques = ACUBRIR / ABLOQUE = 36.69m2 / 0.0861m2 = 426.132

A esta cantidad se le aplica un desperdicio del 7% ( ver tabla en pág 34 ). Cantidad de Bloques = 426.132

1.07 = 455.961

456

Cantidad de Bloques = 456 Unidades Una vez calculado el número de Bloques se procede a calcular el volumen de mortero que se necesitará para pegar éste. Cada junta tendrá en cada bloque la forma de “L“ ( ele ) con un espesor de junta igual a 1cm. El volumen de mortero para un bloque ( VM-BLOQUE ), se obtiene al sumar el volumen de mortero contenido en la base del bloque ( V1 ) con el volumen de mortero contenido en la altura del bloque ( V2 ), por tanto estos volúmenes dependán de las dimensiones del bloque a usar: Usando las dimensiones del bloque de la fig. 4.5 VM-BLOQUE = V1 + V2: V1 = 0.40m 0.15m 0.01m = 0.0006m3 V1 = 0.0006m3 V2 = ( 0.20m + 0.01m ) V2 = 0.000315m3

0.15m

0.01m = 0.000315m3

VM-BLOQUE = 0.0006m3 + 0.000315m3 = 0.000915m3 VM-BLOQUE = 0.000915m3 El volumen total de mortero es afectado por un desperdicio del 30%( pág. 34 ) VM-BLOQUE = 0.000915m3 1.30 = 0.0012m3 VM-BLOQUE = 0.0012m3 por c/u NOTA: Esta cantidad de mortero, es necesaria para un bloque, y para obtener el volumen total de mortero (VTM ), basta con multiplicar el volumen de un bloque por el número total de bloques.

VTM = 0.0012m3

456 bloques = 0.55m3

VTM = 0.55m3 Aplicando los principios y el mismo procedimiento usado en el caso anterior Se calculan las cantidades de obras empleando Ladrillo Cuarterón.

Area total a cubrir ( AT ) = 36.69m2 , se calcula la cantidad de Ladrillo Cuarterón. La Cantidad de Ladrillo Cuarterón ( CLC ),se obtiene dividiendo el área total a cubrir ( AT ),entre el área del ladrillo cuarterón incluyendo las juntas ( A LC ) CLC = AT / A LC Utilizando las siguientes dimensiones del Ladrillo Cuarterón: Base = 0.12m, Altura = 0.04m, Espesor = 0.06m se calcula el área del ladrillo incluyendo las juntas. A LC = ( 0.12m + 0.01m ) ( 0.04m + 0.01m ) = 0.0065m2 A LC = 0.0065m2 CLC = 36.69m2 = 5,644.61 unidades 0.0065m2 Esta cantidad es afectada por el 10% de desperdicio.( ver tabla pág. 34 ). C LC = 5644.1 1.10 = 6210 Cantidad de Ladrillo Cuarterón = 6210 unidades El volumen de mortero se calcula a partir de 1cm en forma de “L “ para cada ladrillo como se muestra en el gráfico siguiente:

LADRILLO CUARTERON

0.01m Volumen de mortero

0.04m 0.01m

0.06m 0.12m

V1 volumen de mortero en la base del ladrillo cuarterón. V2 volumen de mortero en la altura del ladrillo cuarterón. V1 = 0.12m 0.06 0.01m=0.000072m3 V1 = 0.000072m3 V2 = (0.04m + 0.01m) 0.06m 0.01m=0.00003m3 V2 = 0.00003m3 Volumen de mortero empleado para pegar un ladrillo ( VMLC ), es: VMLC = V1 + V2 =0.000072m3 + 0.00003m3 =0.000102m3

VMLC = 0.000102m3 Este volumen se incrementará por el factor de desperdicio correspondiente al mortero ( ver pág. 34 ). VMLC =0.000102m3 1.30=0.0001326m3 VMLC = 0.0001326m3 Para 6210 Ladrillos se tiene un volumen total de mortero de: VTM = 0.83m3

MAMPOSTERIA Usando “ PLYCEM “ para cubrir el Area en análisis: El tamaño estándard de la lámina de PLYCEM lisa es de 4‟ 8„ ( 1.22m 2.44m ) Por ser pared exterior, se usarán láminas de 11mm de espesor, a 2 forros, se usa generalmente en el esqueleteado cuartones de madera de 2” 2” o bien perfiles laminares. Usando en el esqueleteado perfiles laminares de 0.61m 2.44m. La cantidad de láminas se calcula de la siguiente manera: se calculará la parte frontal y la culata. Para la parte frontal, el largo total se divide entre la base de la lámina colocada verticalmente. tenemos: Largo Total = 14.65m Base de la Lámina = 1.22m CANTIDAD DE LAMINAS EN LA PARTE FRONTAL = 14.65m / 1.22m 12 CANTIDAD DE LAMINAS EN LA PARTE FRONTAL=12 unidades

Para el cálculo del area en la culata, se obtiene en base a las dimensiones mostradas en el gráfico: 1.409m

A 1

0.316m

A 2

14.65m

Calculamos las Areas: A1 = ( b h ) / 2 = ( 14.65 1.409m ) / 2 = 10.32m2 A2= ( b h ) = (14.65 0.316m ) / 2 = 4.63m2 AT= A1 + A2 = 10.32m2 + 4.63m2 = 14.95m2

1.725m

AT= 14.95m2 El Area de una lámina de plycem es de 2.98m2 . CANTIDAD DE LAMINAS A USAR EN CULATA = AREA EN CULATA / AREA DE UNA LAMINA CANTIDAD DE LAMINAS = 5 unidades EN CULATA CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS

CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS

=

CANTIDAD DE LAMINAS EN LA PARTE FONTAL

CANTIDAD DE LAMINAS EN CULATA

+

= 17 por c / forro

Por ser a 2 forros el número total de Láminas es: CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS = 17 2 = 34 CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS = 34

Esta cantidad es afectada por un F. de desperdicio de 10%.(ver tabla pág. 34). CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS = 34

1.10 = 37.4

38

CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS = 38 unidades

Para los marcos se utilizará perfiles laminados entre los que se utilizan tenemos: C

C

B A TIPO DE PERFIL NUMERO 1 NUMERO 2 NUMERO 3 LARGO

A B C 63 - 100 mm 30 mm 10 mm 63 - 100 mm 30 mm 63 - 100 mm 50 mm 10 mm = TIENEN 2 DIMENSIONES 2.44m Y 3.05m.

DETALLE DE UNION ENTRE PERFILES LAMINADOS 0.61m

3.05m y 2.44m

Nº 2

Nº1 Nº 2 LONGITUD UTIL PARA EL PERFIL Nº2 : 2.75m

La gráfica anterior muestra el sitio de colocación de cada perfil y las dimensiones de éstos, en el piso se coloca el perfil número 2, el cuál se fijará con clavos de Acero o tornillos a cada 40cm, con un traslapes de 30cm en la unión entre un perfil y otro. Cada lámina llevará un perfil vertical al centro de la lámina y ½ perfil por cada extremo. ( a cada perfil extremo llegan dos láminas ).

CALCULO DE LOS PERFILES NUMERO 2

Se realiza el análisis del área a cubrir, para nuestro caso se forrará la parte frontal y la culata del gráfico que se ha venido analizando en mampostería. La cantidad de perfiles Nº 2 ( P-Nº2 ) será igual a la longitud horizontal, dividido entre la longitud útil de un perfil número 2. Longitud Horizontal = 14.65m correspondiente a la parte superior e inferior de la lámina

( P-Nº2

FRONTAL

)=2

14.65m 2.75m

11unidades

El perfil superior de la parte frontal servirá como perfil inferior de la culata, por tanto sólo se determinará el perfil superior de ésta, lo anterior es válido debido a que tanto la parte frontal como la culata está compuesta del mismo material en caso contrario se deberá calcular la cantidad de perfiles en la parte inferior y superior de la culata. (P-Nº2

FRONTAL

) = 16 m

6 unidades

2.75m CANTIDAD TOTAL DE PERFILES Nº 2 = ( P-Nº2 CANTIDAD TOTAL DE PERFILES Nº = 17

FRONTAL +

P-Nº2

FRONTAL

)

Esta cantidad es afectada por el 2% de desperdicio. CANTIDAD TOTAL DE PERFILES NUMERO 2 = 17 1.02 = 18 CANTIDAD TOTAL DE PERFILES NUMERO 2 = 18

CALCULO DE LOS PERFILES NUMERO 1 ( P-Nº1 ) DE LONGITUD 2.44M

CANTIDAD DE PERFILES Nº 1 = LONGITUD TOTAL / SEPARACION PARA LA PARTE FRONTAL ENTRE PERFILES

CANTIDAD DE PERFILES Nº1 = 14.65m ≈ 24 Unidades

0.61m

CANTIDAD DE PERFILES NUMERO 1 PARA LA CULATA:

Llevará 24 perfiles Nº1 a cada 0.61m; por tener longitudes no mayores de 2m; se dividirá un perfil de 2.44m en 2 partes iguales, resultando la cantidad total de perfiles Nº1 para culatas = 12 de 2.44m CANTIDAD TOTAL DE PERFILES Nº1 = 24 + 12 = 36

Esta cantidad es afectada por el 2% de desperdicio. CANTIDAD TOTAL DE PERFILES Nº1 = 36

1.02

37 Unidades

CANTIDAD DE PERFILES NUMERO 1 = 37

CANTIDAD DE TORNILLOS AUTORROSCANTES

Para fijar los perfiles Nº2 al piso se emplearán espiches plástico o de madera con tornillos autorroscantes de 12 31.7mm y arandelas. La cantidad de tornillos se calcula de la siguiente manera: LA CANTIDAD DE TORNILLOS =

Longitud Total . Factor de Desperdicio Separacion entre Tornillos Ver pág.34

LA CANTIDAD DE TORNILLOS = 14.65m

1.05 = 39 Unidades

0.40m CANTIDAD DE TORNILLOS = 39 Unidades

Para fijar las láminas a los perfiles se usan tornillos Autorroscante Número 6 de 25.4mm ( 1 “). La cantidad de tornillos para cada lámina se calculan analizando las distancias que se deben respetar en su instalación; la cuál se muestra en la fig. 4.6 pág 117, resultando un promedio de 28 tornillos por lámina. Total de Tornillos por lámina = 28 unidades Para la cantidad total de Láminas se utilizará la siguiente cantidad de tornillos: CANTIDAD TOTAL DE TORNILLOS = 28 38 Láminas = 1064 TORNILLOS CANTIDAD TOTAL DE TORNILLOS = 1064 unidades

CANTIDAD DE REMACHES POP

Para la unión entre perfiles, se coloca una pieza de 30cm de perfil Número 2, y unidos entre sí mediante remaches en la forma sugerida.

REMACHES POP

PERFIL VERTICAL N 1

PERFIL N 2

Para sujetar los perfiles entre sí se usan REMACHES POP de 9/32” 3 /32” 1/8 “.

1/8” ó

DETALLE DE UNION ENTRE PERFILES

REMACHES POP

PERFIL N° 2

PERFIL VERTICAL N° 1

REMACHE POP

PERFIL N°2

La cantidad de REMACHES POP dependerá del tipo de unión o sea para cada caso en particular.

DETALLE DE UNIONES ENTRE PERFILES

PERFIL VERTICAL N°1 REMACHES POP

PERFIL HORIZONTAL N°2

PERFIL N°1 REMACHES POP

PERFIL N°2

PERFIL N°2 INFERIOR.

La cantidad de REMACHES POP será aproximadamente 850; se le aplica un desperdicio del 5%. CANTIDAD TOTAL DE REMACHES POP = 850 1.05 = 893 REMACHES CANTIDAD TOTAL DE REMACHES POP = 893 unidades

040.15 ELEMENTOS PREFABRICADOS

El cálculo de las cantidades de materiales prefabricados como parte de la mampostería no presenta gran dificultad, debido a las dimensiones que ellos poseen; lo que hace que la cantidad de uniones sean menores, en relación a paredes de bloques o de ladrillos cuarterón. No obstante sólo se podrá cubrir la parte frontal con materiales prefabricados, mientras la parte de la culata se cubrirá con otros materiales resistentes a la interperie. Teniendo el área a cubrir se procede a distribuir y hacer las posibles combinaciones de longitudes de losetas a fin de cubrir el área requerida, en caso de no poder cubrir tal área se usará la combinación más próxima y se completará con bloques o un llenado de concreto. Para éste caso se calculan las cantidades de obras del gráfico anterior, cuya longitud es de 14.63m y una altura de 2.70m, utilizando columnas, losetas y piedra cantera en sus fundaciones. A continuación se presenta una tabla donde se muestra la cantidad de losetas que se adecuarán al largo y ancho de los siguientes tramos:

TRAMO

LONGITUD

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1.182 1.636 1.182 1.6 0.975 1.80 0.975 1.40 0.975 1.8 0.975

CANTIDAD DE LOSETAS 6 3 6 4 6 3 6 4 6 3 6

LONGITUD DE LOSETAS 0.91 1.41 0.91 1.41 0.91 1.91 0.91 1.41 0.91 1.91 0.91

Se colocarán dos tipos de columnas y serán unidaas entre sí con mortero en proporción 1: 3 ( cemento - arenilla ); Las de dos ranuras a 90 grados se colocarán en los extremos y las otras de dos ranuras a 180 grados se colocan en los intermedios. La cantidad es la siguiente: 10 columnas de 2R - 180º y 2 columnas de 2R - 90º. ver detalles de dichas columnas la sección de Anexos - Sistemas Constructivos. Las columnas tendrán un desplante de 1m, como éstos no tendrán zapatas, se recomienda hacer uso de un concreto pobre o suelo cemento, para evitar el asentamientos en dichas columnas.

La sección estándar de los postes es de 13cm 13cm por lo tanto la excavación para cada poste será de 20cm 20cm, quedando una manejabilidad de 3.5cm a cada lado, facilitando así su colocación. Para una mayor estabilidad se coloca una viga asísmica entre los tramos, la cuál será una hilada de piedra cantera, colocada de la siguiente manera.

Columna

D E S P L A N T E 1 M T

Loseta

Piedra cantera de 15 40 60cm

Concreto pobre o suelo cemento

MAMPOSTERIA USANDO PANEL W

Se utilizará panel w con las siguientes dimensiones obtenidas de la tabla J.1 de Anexos: Alto = 2.44m, Ancho = 1.22m, Espesor = 7.5cm Si la longitud total es de 14.65mt, la cantidad de paneles con una altura de 2.44m, es la siguiente: CANTIDAD DE PANELES = 14.65m / 1.22m = 12 CANTIDAD DE PANELES = 12 El cálculo de el Area en culata, es similar cuando se calculó mampostería usando Láminas Lisas Plycem, resultando un Area en Culata igual a 14.95m2 . Si un PANEL W cubre 2.98 m2 y el Area de culata es igual a 14.95m2, la cantidad es igual a 5 paneles. La cantidad total de paneles es igual a 17 paneles, ésta cantidad es afectada por un factor de desperdicio del 3%. CANTIDAD TOTAL DE PANELES = 17 1.03 = 18 PANELES CANTIDAD TOTAL DE PANELES =18

Las fundaciones en que descansará el PANEL W pueden ser: concreto ciclópeo, suelo cemento, piedra cantera; y sobre ésta fundación se colocará la viga asísmica con las siguientes dimensiones mínimas: 0.15m 0.15m; a la cuál se le fijará varillas de 3/8” antes del colado del concreto y que servirán de anclaje al panel. La longitud total de cada varilla es de 60cm, de los cuáles 30cm sirven como esperas. Cada panel se anclará a 2 varillas en la parte inferior y 2 en la parte superior.( Ver detalle de anclaje de Panel W en sección Anexos-Sistemas Constructivos ). Cantidad de Varillas para Anclar = 12 paneles (de la parte frontal) 2 en la parte inferior y CANTIDAD DE VARILLAS = 48 2 en la superior del panel

4 varillas

Se calculan los metros lineales utilizados en las varillas de anclaje, multiplicando la longitud de las varillas de anclaje por el número de varillas a anclar: CANTIDAD DE VARILLAS EN ML = 48

60cm = 2880cm = 28.8ml

CANTIDAD DE VARILLAS EN ML=28.8ml

La longitud estándar de una varilla es de 6m, se puede calcular la cantidad de varillas así: 28.8m / 6m = 4.8 afectada por el 3% de desperdicio 5 varillas 3/8” Para determinar la cantidad de varillas en quintales se divide la cantidad de varillas de 6m a requerir entre el número de varillas de 3/8” que contiene el quintal.

CANTIDAD DE ZIG - ZAG

La medida estándar de los ZIG - ZAG es de 2.44m de largo con un ancho de 16cm, la cantidad aproximada de ZIG - ZAG es de 39ml; ésta cantidad resulta de la suma de la parte frontal ( llevará zig- zag en la unión entre panel y panel, a lo largo de la lámina ); y la culata ( llevará zig- zag al igual que en la parte frontal, con la diferencia que el calculo de las alturas se realiza en forma aproximada. ), cabe aclarar que éste calculo se ha realizado para una cara del panel, para obtener la cantidad total de zig-zag se multiplica por las 2 caras, resultando 78ml.

CANTIDAD DE MALLA PLANA

Las dimensiones de las mallas es la siguiente: de 2.44m de largo con un ancho de 16.5cm, y la cantidad de MALLA PLANA es de 14.65ml, éste valor resulta de sumar los ml horizontalmente, ya que se ha colocado malla plana para la unión entre los paneles ubicados entre la parte frontal y la culata, multiplicando ésta cantidad por las 2 caras tenemos un total de 29.30ml de malla plana.

CANTIDAD DE ALAMBRE RECOCIDO # 18

Para obtener la cantidad total de Alambre de amarre # 18 es necesario conocer el rendimiento de alambre de amarre por metro lineal. ALAMBRE GALVANIZADO CALIBRE 18

ML

LIBRAS

48.08

CANTIDAD DE MORTERO

El recubrimiento para paneles W es de 1.5cm a cada lado, para determinar la cantidad de m3 de éste se multiplica el área a cubrir por el espesor del recubrimiento, afectado por el desperdicio del 7% de mortero para acabados. Si el área a cubrir es de 43m2 , la cantidad de volumen de mortero a utilizar es de 1.38m3 .

060 TECHOS Y FASCIAS Analizamos la siguiente figura: 6.55m

0.80m

4m

1.60m

Vc

Vc

1.95 m

Vc

P = 20 %

Vc 2.7 m

Vc

0.80 m

PROYECCION ALERO DEL TECHO

Vc = Viga Corona de sección de 0.15m 0.15m

6.68 m

FASCIA 12” 6.68m

5.525 m

060.7 CUBIERTA DE PLYCEM UTILIZANDO LAMINAS ONDULADAS PLYCEM

En la figura anterior, observamos que la pendiente de techo es del 20%, la longitud horizontal es de 6.55m, y ésta es afectada por el factor de pendiente para así calcular la longitud inclinada. TABLA DE PENDIENTES PENDIENTE 15% 20% 25% 30%

FACTOR AFECTADO POR LA PENDIENTE 1.01 1.02 1.03 1.04

Longitud Inclinada = Longitud Horizontal Factor de la pendiente Longitud Inclinada = 6.55m 1.02 = 6.68m Longitud Inclinada = 6.68m Para cubrir el área mostrada en la fig. anterior se calculan el número de hiladas y el número de filas, las cuáles dependerán de la longitud y ancho útil de la lámina respectivamente. A continuación se muestra una tabla que proporciona las dimensiones útiles de dichas Láminas. LAMINA 6‟ 8‟ 10‟ 12‟

LARGO TOTAL (MT) 1.83 2.44 3.00 3.66

LARGO UTIL (MT) 1.63 2.24 2.80 3.46

ANCHO UTIL (MT) 0.98 0.98 0.98 0.98

N DE HILADAS

Es igual al a longitud inclinada dividida entre la longitud útil de una lámina, se probará con la Longitud de una Lámina de 8‟. N DE HILADAS = 6.68 m / 2.24 = 3 hiladas. N DE HILADAS = 3 N DE FILAS

Es igual a la Longitud horizontal dividida entre el ancho útil de la Lámina. N DE FILAS = 5.525m / 0.98m 6 filas N DE FILAS = 6

CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS ONDULADAS PLYCEM

Es igual a la multiplicación del N DE HILADAS N DE FILAS F.DESPERDICIO ( correspondiente a las láminas onduladas plycem - ver pág. 34 ) CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS = 3 6 1.05 = 19 LAMINAS CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS = 19 DE 8‟

CLAVADORES

Los materiales más usados como clavadores son: La madera y el Acero. En la madera se utilizan como clavadores: reglas de 1” 3” o cuartones de 2” 2”. En el Acero ( perlines ) se utilizan dimensiones desde: 1½” - 2” de base y 3” - 4” de altura con espesores de 1/16”, 5/64” y 3/32”. La selección del material y las dimensiones del mismo, dependerá de las cargas a soportar y en gran parte del tipo de cubierta a utilizar. Para el caso en estudio se usarán perlines de 2” 4” 3/32” y serán colocados en sentido perpendicular a la longitud útil de la lámina. El uso de los perlines es imnumerable en la construcción, hoy en día son muy utilizados para el soporte de entre piso, en combinación con láminas troqueladas. Pueden ser unidos entre sí y formar cajas las cuáles podrán usarse como: Columnas y vigas para ello deberán estar previamente diseñadas por un Ing.civil Estructural.

4”

LARGO ESTANDAR 6m

2” La distancia de separación de los clavadores es igual a ½ la longitud útil de la lámina a usar ya que se colocarán en los traslapes de las láminas y a la mitad de éstas. Para láminas de 8‟ la longitud de separación de los clavadores será: SEPARACION DE LOS CLAVARORES = ½ ( 2.24m ) = 1.12m CANTIDAD DE CLAVADORES= Longitud a cubrir dividida entre la distancia de separación de los clavadores CANTIDAD DE CLAVADORES= 6.60 m / 1.12 ≈6 clavadores. NOTA: Se usarán 6 Clavadores ( PERLINES ) de 2”

4”

3/32” de 6m de largo.

DETALLE DE ELEMENTOS DE FIJACION EN ESTRUCTURAS METALICAS

Perno, tuerca, y arandela

PARA ESTRUCTURAS DE MADERA Perno

Arandela de Zinc Arandela de Plomo Tapagotera

CALCULO DE ELEMENTOS DE FIJACION

La Cantidad de elementos de fijación se determinan a partir de que cada lámina posee nueve puntos de fijación distribuidos de la siguiente manera: 4 elementos que fijarán las esquinas de las láminas y serán compartidos por 4 láminas que se interceptan entre sí. 4 elementos ubicados en los extremos ( punto medio de cada lado ) cada uno de dichos elementos será compartido por 2 láminas 1 elemento que se fijará al centro de las láminas. Basados en la explicación anterior se calcula el número de elementos por lámina demostrado a través del siguiente cálculo: 4/4 + 4/2 + 1/1 = 4 elementos de fijación por cada lámina. Dando como resultado la siguiente ecuación: CANTIDAD DE ELEMENTOS DE FIJACION = 4 CANTIDAD TOTAL DE LAMINAS CANTIDAD DE ELEMENTOS DE FIJACION = 4 19 = 76 ELEMENTO CANTIDAD DE ELEMENTOS DE FIJACION = 76

Se deberá aplicar el 1% desperdicio a los elementos, resultando: CANTIDAD DE ELEMENTOS DE FIJACION = 76 1.01 = 77 CANTIDAD DE ELEMENTOS DE FIJACION = 77 unidades

NOTA:Las Láminas Onduladas Plycem, utilizan piezas complementarias tales como: Cumbrera ( empleada para techos a dos aguas ), Tapichel ( para techos a una agua ), Cumbrera terminal y Cumbrera limatón ( empleada para techos de más de dos aguas ). Para el caso en estudio requerirá seis Tapichel, ésta cantidad coincide con el número de filas de las Láminas Onduladas, debido a que la longitud útil de cada tapichel es igual al ancho útil de dichas láminas, por lo tanto no se requiere hacer el cálculo.

060.12 FASCIAS

A partir del gráfico mostrado en la pág.125, se calcula la longitud de la fascia, para el caso en estudio el ancho es de 12” o sea 0.3048m; las dimensiones de la fascias pueden ser variables y los materiales que la constituyen son diversos entre éstos tenemos: Zinc liso, Lámina troquelada, Madera y Plycem. LFASCIA = 6.55m

1.02 m = 6.681m

LFASCIA = 6.681m La fascia será construída de Lámina lisa Plycem de 11mm de espesor, podemos deducir que cada lámina se puede dividir en 4 franjas que servirán para conformar la fascia como se muestra a continuación:

1’= 0.3048m 1’= 0.3048m 4’= 1.22m 1’= 0.3048m 1’= 0.3048m

8’= 2.44m

Lámina lisa plycem cubre 2.98m2, equivalente a 1.22m El área a cubrir la fascia es: 0.3048m

2.44m

6.681m = 2.036m2

Al hacer el análisis de la lámina lisa de plycem, se observa que perfectamente una lámina cubre las medidas de la fascia.

CALCULO DE TORNILLOS DE FIJACION PARA FASCIAS

Para la fijación de las fascias se deberá cumplir con las distancias de separación mostradas en la figura, la cuál utiliza 2 filas de tornillos golosos de ¾” de longitud colocados @ 0.15m.

TORNILLOS @ 0.15m

1.5 cm

5 cm

5 cm

CANTIDAD TOTAL DE TORNILLOS = ( Longitud a cubrir / Distancia de separación entre los tornillos ) Número de filas % de desperdicio correspondiente a los tornillos ( ver tabla -Pág 34 ) CANTIDAD TOTAL DE TORNILLOS = ( 6.68 / 0.15 )

2

1.05

TOTAL DE TORNILLOS = 94 unidades de ¾” de longitud

94

070 ACABADOS 070.1 PIQUETEO

Antes de realizar los acabados de repello y fino es necesario piquetear las vigas, columnas y losas ( en caso de entrepiso ). El gráfico anterior muestra las secciones a piquetear ( vigas intermedias, dintel, corona y columnas ), a demás se especifican las longitudes de las mismas. SECCION DE: COLUMNAS = 0.30m 0.30m VIGAS = 0.15m 0.15m

El área consta de 12 columnas, las cuáles poseen alturas variables, para calcular el área de piqueteo en columnas ( APC ) se calculará la sumatoria de las alturas y se multiplicará por la dimensión base de éstas. APC = 34.453m

0.30m = 10.336m2

El área de las vigas intermedias ( APVI ), en éste caso los antepecho. APVI = 7.486m 0.15m = 1.123m2 El área de la viga dintel ( APVD ) es: APVD = 14.65m 0.15m = 2.198m2 La longitud de la viga corona se determina a partir de las proyecciones de las distancias horizontales, se calcula el área de piqueteo al multiplicarla por su altura. APVC = ( 7.68m + 7.238m ) APVC = 2.238m2

0.15m

El Area Total de Piqueteo ATP = ATP = 15.895m2

( 10.336 + 1.123 + 2.198 + 2.238 )

070.2 REPELLO CORRIENTE

Para el acabado de repello, se recomienda tomar 1cm de espesor y una relación de mortero 1:3. El área a repellar ( AREPELLAR ) es igual a la suma de las áreas a cubrir mampostería más el área total a piquetear ( ACUBRIR + ATP ), el ACUBRIR se muestra en la pág.109. AREPELLAR = 36.69m2 + 15.895m2 = 52.585m2 A partir de ésta se calcula el volumen de mortero utilizado en el repello VM-REPELLO ). VM-REPELLO = AREPELLAR

ESPESOR DEL REPELLO

VM-REPELLO = 52.585m2 VM-REPELLO = 0.526m3

(

0.01m = 0.526m3 1.07

se deberá incrementar por el factor de desperdicio correspondiente al mortero para acabados ver pag.34

VM-REPELLO = 0.563m3

070.5 FINO Los espesores del Fino y las relaciones de mortero de éstos son variables, normalmente se utiliza 0.5cm de espesor, entre las diversas relaciones de mortero tenemos: 5: 5: 2 ½ ( cemento, cal, arenilla )., 2 : 2: 1 “ “ “ 1:3:1/2 “ “ “ El área a aplicar dicho acabado será igual al área calculada en el repello, o sea 52.585m2 VOLUMEN DE MORTERO PARA FINO (VM-FINO) :

VM-FINO = AREPELLAR ESPESOR DEL FINO VM-FINO = 52.585m2

0.005m = 0.263m3

VM-FINO = 0.263m3 1.07 VM-FINO = 0.281m3

Será afectado por el factor de desperdicio del mortero para acabados.

080 CIELO FALSO Los materiales a utilizar en Cielos Falsos pueden ser: madera, poroplást, gysum y Plycem. Siendo éstos últimos los más utilizados por su fácil instalación y excelente acabado. La estructura del esqueleteado puede ser metálicas ( hierro, aluminio ), en caso de cielos suspendidos y madera en cielos falsos clavados. Para el caso en análisis se empleará el sistema constructivo de cielos clavados con Plycem el cuál consiste en una estructura de madera forrado con Plycem de 6mm.de espesor. La estructura Plycem se elabora con riostras en marcos de 0.61m 0.61m ( 2‟ 2‟) de 1 ½“ 1 ½”. Si se desea, pueden utilizarse marcos de 1.22m 0.61m ( 2‟ 2” 2” éste último es el utilizado en el siguiente ejemplo:

4‟ ), en madera de

Las dimensiones a forrar con cielos falsos son las mostradas en la fig. Siguiente:

6.55m

0.875m

1.60m

4m

VIGA CORONA DE 0.15m

0.15m

A2

1.95m

A5

A1

2.7m

0.80m

A4 PROYECCION ALERO DEL TECHO

A3

5.525m

Como primer paso se calculan las Areas a cubrir con cielos falsos ( Areas internas y Areas de Aleros ). A1 = 3.85m 4.5m = 17.325m2 A1 = 17.325m2

A2 = 1.45m 1.80m = 2.61m2 A2 = 2.61m2

A3 = 1.45m 2.55m=3.6975m2 A3 = 3.6975m2

A4 = 0.725m 6.55m = 4.74875m2 A4 = 4.74875m2

A5 = 0.80m A5 = 3.6m2

4.5m=3.6m2

Cálculo del Total: AREA TOTAL = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 2

2

2

2

AREA TOTAL = 17.325m + 2.61m + 3.6975m + 4.74875m + 3.6m AREA TOTAL =32m

2

32 m2

2

080.4 FORROS DE PLYCEM CANTIDAD DE LAMINAS

Las dimensiones de una Lámina Lisa de PLYCEM es de 4‟ igual a 2.98m2.

8‟, siendo su Area

Calculando el número total de Láminas a utilizar tenemos: 2.98m2 32m2

1 Lámina cubre X X = 1 Lámina 32m2 2.98m2

11 Láminas

Esta cantidad es afectada por un % de desperdicio del 10% ( ver tabla en pág.34 ) NUMERO TOTAL DE LAMINAS = 11 NUMERO TOTAL DE LAMINAS = 13

1.10 = 12.1

13 LAMINAS

080.2 ESQUELETEADO DE MADERA

Para esqueleteado de 1.22m 0.61m se deberá calcular la cantidad de cuartones de 2” 2” en varas con respecto a las longitudes para cada Area. Analizando el área A1 Se calcula el número de filas e hiladas de que constará el esqueleteado, para ello definiremos que las filas serán las dimensiones correspondientes a 0.61m y las hiladas a 1.22m.Tendremos 3.85m @ 0.61m y 4.5m @ 1.22m correspondientes a las filas e hiladas respectivamente. Deberá interpretarse que “ f ” posee 6 tramos de 0.61m y el séptimo a 0.31m 0.61m,correspondiente al ancho de la cuchilla. Por tanto “ f ” es igual a siete.

Nº de Filas = f + 1 donde f = 3.85m = 6.31 0.61m Nº de Filas = 7 + 1 Nº de Filas = 8

Nº de Hiladas = h + 1 donde h = 4.50m = 3.69 1.22m Nº de Hiladas = 4 + 1

Se deberá interpretar que “ h “ posee 3 tramos de 1.22m, y otra a 0.69m 1.22m, correspondiente a la longitud de la cuchilla. Por tanto “ h “ es igual a cuatro

Nº de Hiladas = 5

LA DISTRIBUCION DEL TABLERO RESULTA COMO SE PLANTEA EN LA FIG. SIGUIENTE:

H I L 3 @ 1.22m A D A S 0.84m

6 @ 0.61m

FILAS

0.19m

Se calcula la longitud de los cuartones tanto de las filas como de las hiladas a partir del gráfico mostrado anteriormente: - Longitud del los cuartones en Hiladas ( LCH ) LCH = 5 4.50m = 22.5ml - Longitud de cuartones en Filas ( LCF ) LCF = 8 3.85m = 30.8ml - Longitud total de cuartones requerida para el esqueleteado o tablero será: LTR = ( LCH + LCF ) Factor de desperdicio de la madera LTR = ( 22.5m + 30.8m ) 1.20 = 63.96ml LTR = 63.96ml. Se deberá calcular la cantidad de cuartones de acuerdo al número de varas requeridas a fin de obtener longitudes comerciales; entre las longitudes comerciales se encuentran las de: 6 varas, 5 varas, 4 varas. Se determina la longitud comercial más óptima ( la que ocasione menor desperdicio ), ésta será la cantidad más próxima al inmediato superior y se determina dividiendo la longitud requeridas entre la longitud comercial, como se muestra a continuación: para 6 varas = 63.96ml = 12.69 5.04ml para 5 varas = 63.96ml = 15.23 4.20ml para 4 varas = 63.96ml = 19.03 3.36ml Para el esqueleteado en el A1 Usar: 13 cuartones de 2”

2”

6 varas

La riostra que fija al perímetro de las paredes se fija por medio de clavos de acero de 3” o tornillos de 3” con taco plástico o espiche de madera, los demás elementos se fijarán con clavos o tornillos de 2” considerando que su colocación es de tipo lancero.

Láminas Lisas Plycem a utilizar para cubrir el A1 .

El número de láminas será igual al área a cubrir entre el área de una lámina con dimensiones estándar ( 4‟ 8‟ ) la cuál es igual a 2.98m2 , multiplicadas por el factor de desperdicio correpondiente al plycem. ( ver pág 34 ) Cantidad de Láminas = 17.325m2 2.98m2

1.10 = 6.39

7 láminas

Se utilizará el mismo proceso para analizar las áreas A2 + A3 + A4 + A5 tanto en el cálculo de esqueleteado, como en el cálculo de las láminas.

090 PISOS Las clases de pisos son muy variados entre éstos tenemos: ladrillo corriente, ladrillo terrazo, ladrillo cerámico, entre otros. El espesor de éstos generalmente es 2.5cm, excepto el ladrillo cerámico que tiene espesor promedio de 0.5cm, diferenciándose además en su colocación, ya que éste deberá descansar sobre una losa y será unido a está por una clase de cemento ( porcelana ). En cambio los otros pisos descanzan sobre un mortero de 2.5cm de espesor empleado como cascote, para la unión de los mismos se utiliza una mezcla diluída a base de arenilla, cemento y colorante; cuándo se utiliza Ladrillo terrazo el cemento que se utiliza para las juntas es cemento blanco. El área de estudio la tomaremos de la planta mostrada en techos y cielo falso. Se utilizará Ladrillo Corriente con las siguientes dimensiones:

0.025m 0.25m

0.25m

Entre las diversas proporciones de mortero para pegar ladrillos se recomienda la siguiente: 1: 2: 5 ( Cemento: Cal: Arena ) 4m

1.60m

A3

1.8 m

A2

2.55m

1.95m

A1

3.85m

1.45m

2.7m

CALCULO DE LAS AREAS A ENLADRILLAR

Calculamos las tres Areas internas a cubrir en análisis:

A2 = 2.55m 1.45m = 3.70m2 A2 = 3.70m2

A1 = 3.85m 4.5m = 17.33m2 A1 = 17.33m2 A3 = 1.45m 1.8m = 2.61m2 A3 = 2.61m2

Así mismo calculamos el Area total a cubrir: 2 2 2 AREA TOTAL = A1 + A2 + A3 = 17.33m + 3.70m + 2.61m AREA TOTAL = 23.64m

2

Se calcula el Area de un Ladrillo: 2 AREA DE UN LADRILLO = 0.25m 0.25m = 0.0625m AREA DE UN LADRILLO = 0.0625m

2

090.3 LADRILLO CORRIENTE CANTIDAD DE LADRILLOS

La cantidad de ladrillos es igual al Area Total a cubrir dividida entre el Area de un Ladrillo. CANTIDAD DE LADRILLOS = AREA TOTAL / AREA DE UN LADRILLO

= 23.64m2 0.0625m2

379 ladrillos

Esta cantidad se afecta por un % de desperdicio y cuchillas del 5% ( Ver pág.34 ). CANTIDAD TOTAL DE LADRILLOS = 379 1.05

398 ladrillos

CANTIDAD TOTAL DE LADRILLOS = 398 unidades

VOLUMEN DE MORTERO PARA PISOS

Se calcula el volumen de mortero ( cascote ) para un ladrillo corriente, considerando un espesor de 2.5cm: El Volumen de Mortero para un ladrillo ( VM-LADRILLO ) = Sección del ladrillo multiplicado por el espesor del mortero, afectado por su factor de desperdicio el cuál se muestra en la pág.34 de la presente guía. VM-LADRILLO = 0.25m

0.25m

0.025m

1.10 = 0.0017m3 VM-LADRILLO = 0.00172m3

Volumen de mortero para un ladrillo

El Volumen Total de Mortero es igual a la cantidad total de ladrillos por el Volumen de Mortero para un Ladrillo. VOLUMEN TOTAL DEMORTERO= 398

0.00172m3 = 0.685m3 3

VOLUMEN TOTAL DEMORTERO = 0.685m

Colorante para pisos La cantididad a utilizar de colorante, en el enladrillado se calcula a partir de que una libra de éste posee un rendimiento de 15 - 20m 2. De lo anterior deducimos que para una área en estudio de 23.64m2 se requerirán 1½ libras de colorante.

NOTA: Si el cálculo se realizara con Ladrillo Terrazo se utilizaría cemento blanco para encalichar, la bolsa de cemento blanco pesa 50 libras ( medida comercial ) y tiene un rendimento aproximado de 40m2.

0120 PUERTAS

Se escoge la elevación que se muestra en el gráfico anterior la cuál consta de una puerta con las siguientes dimensiones: Alto = 2.20m Ancho = 1.05m Area a Cubrir = 2.20m

1.05m = 2.31m2

Area a Cubrir = 2.31m2

Se utilizará una puerta sólida de madera de tablero con vidrio fijo. Entre los tipos de madera para la construccion de puertas se puede sugerir: cedro macho, cedro real, caoba, pochote; etc. Es importante señalar que en la puerta se incluye el marco como se muestra en la fig.

VIDRIO FIJO

TABLERO

0130 VENTANAS

El Area Constará de tres ventanas, tendrán las siguientes dimensiones: Ventana 1: Alto = 1.70m Ancho = 1.65m

Area a Cubrir V1 = 2.81m2

Ventana 2: Alto = 1.70m Ancho = 1.65m


Ventana 3 : Alto = 1.15m Ancho = 1.65m


La ventana 1 y 2 estarán compuestas de madera y vidrio fijo; así mismo la ventana 3 estará compuesta de aluminio y vidrio.

1.15m

1.65m

SI CALCULAMOS LA CANTIDAD DE PERSIANAS, TOMAMOS EN CUENTA LA ALTURA Y LA ANCHURA DE LA VENTANA, SEGUN LOS DATOS NOS DIRIJIMOS A LA TABLA “V” DE PERSIANAS DE ALUMINIO Y VIDRIO, RESULTANDO 24 PERSIANAS, DE 30” CADA PERSIANA, 12 EN CADA SECCION.

0150 OBRAS SANITARIAS 0150.3 AGUA POTABLE

Para determinar la tubería y los accesorios a utilizar se delimitará un área de estudio comprendida entre el eje 4 - 6 y el eje A‟B; ésta constará con los servicios de un lavandero ( lavaropa ), un lavalampazo, un inodoro, un lavamano y un baño. El medidor de agua potable estará ubicado en la parte exterior de la casa conectado a la red pública. La tubería de agua potable saldrá del medidor hasta el área de análisis y tendrá una longitud de 22.3ml de tubería PVC ¾” SDR - 17 y 6.35ml de tubería PVC ½” SDR - 17. Se contabilizan los accesorios de acuerdo a los servicios prestados y a la topografía del terreno; llevará los siguientes accesorios: 13 codos de 90º, 4 tee, 3 válvulas de pase, llave de lavamanos y 3 llaves de chorro. El isométrico muestra los típicos accesorios a utilizar en caso que posean aguas fría y aguas caliente.

0150.2 AGUAS NEGRAS

La planta anterior muestra la distribución típica de un sistema de aguas negras. Para determinar el diámetro de las tuberías de alcantarillado, se deberá estimar la cantidad de aguas negras y las tasas de flujo que se han de manajar, sin embargo en instalaciones domésticas se debe cumplir lo siguiente: La tubería que se conectará con la caja de registro deberá tener un diámetro de 4 a 6 pulgadas, con una pendiente del 1 - 2%. Las secciones mínimas de la caja de registro son de 50cm 45cm y 60cm 60cm, en la base de la caja llevará un concreto de 3000 PSI,con un espesor de 10cm. Los accesorios como codos de 45º, 90º, Tee, estarán sobre un concreto de 2500 PSI, ésto es con el fin de brindar protección al accesorio y estabilidad a las tuberías. El drenaje de piso o rejilla estará compuesto de coladera de diámetro de 2 - 3”, adaptador hembra de 3” como máximo, niples de 2” de diámetro, trampa de 2”, conectada a la tubería. De acuerdo a los criterios anteriores se determinan las tuberías y sus accesorios, tomando en cuenta las alturas promedios de los accesorios instalados, para lo cuál se estima una altura de 1.50m para lavamanos, 1.0m para lavandero y 0.60m para lavalampazo, con una longitud de penetración variable,pero no menor de 0.30m. además se deberán contabilizar los accesorios como: Yee, Niple, coladera o rejilla, adaptador hembra, trampa, Tee, codos de 90º , codos de 45º entre otros. A continuación se muestran algunos detalles de la instacion de estos accesorios:

Drenaje de piso de Cabecera EL ISOMETRICO MUESTRA LOS TIPICOS ACCESORIOS A UTILIZAR EN UNA INSTALACION SANITARIA

0160 ELECTRICIDAD

Toda conexión eléctrica deberá cumplir con las especificaciones descritas en el “Código de Instalaciones Eléctricas de Nicaragua ( CIEN )” Entre éstas tenemos: A menos que en los planos indiquen lo contrario, ningún conductor eléctrico tendrá un calibre menor al Nº 12 AWG. Todos los eléctricos derivados ( sin excepción ), deberán llevar un conductor de tierra calibre Nº 14 AWG, color verde o desnudo. Todos los conductores eléctricos tendrán aislamiento THHN. Se deberá usar alambres con aislamiento de color rojo o negro para el conductor vivo ( positivo ) y blanco o gris para el conductor neutro ( negativo ). La colocación de los accesorios como toma corrientes, apagadores, y panel de control, se deberá realizar a partir del N.P.T con distancias a 0.40m, 1.10m y 1.50m respectivamente. Es muy importante tomar en cuenta que las instalaciones eléctricas van ocultas y debidamente entubadas para mayor seguridad, el tubo tiene que ser conduit para instalaciones eléctricas nunca debe sustituirse con tubo para agua, el diámetro mínimo admisible será de 13mm ( ½“ ) y de 3 metros de largo. Toda la canalizaciones aéreas deberán quedar alineadas y fijadas con bridas metálicas a la estructura del techo. Aunque queden dentro del cielo falso, no se permitirán corridas diagonales ni colgadas. Tampoco se permitirán más de tres codos de 90º.

El área a estudiar se muestra en el gráfico anterior y está comprendida entre el eje 4 - 6 y el eje A‟- B de la planta de fundaciones. Los metros lineales de Alambre Nº 12 AWG se calculan en base a: - La distancia entre: panel de control, luminarias, tomacorrientes, apagadores y demás accesorios eléctricos a instalar. - Número de vias contenidas en cada tramo. La cantidad de tubos se determina en metros lineales, apartir de las distancias entre accesorios eléctricos y el panel de control; Se deberá contabilizar también los accesorios de tuberías,tales como: codos, cajas de canalización, conectores, bridas, etc. Las bridas se recomiendan ser colocadas a 0.50m.

Se contabilizan los accesorios elécticos a instalar, según lo indiquen los planos para el éste caso se tendrán: 2 luminarias fluorescentes circular tipo plafond, una luminaria fluorescente superficial 2 tubos 40 w/120 V; 3 toma corriente doble colocación empotrada 10 A/120 V; un toma corriente sencillo, una espera para luminarias decorativas, una luminaria incandescente tipo reflector en aluminio modelo 1325 - 2R; una luminaria incandescente modelo 1325 - 1R; 3 apagadores sencillo; 2 apagadores dobles, 2 cajas EMT, una caja de panel; una varilla de polo a tierra 5/8” 5‟. La cantidad de alambre Nº 12 es igual a 112.61ml. La tubería conduit PVC será: 48.38ml 17 tubos de ½ “. La cantidad de bridas 100 unidades.

0200 PINTURA

Cuando se va a pintar sobre concreto, la superficie debe estar seca y libre de polvo, grasa o suciedades. Los hongos que esten presentes, deben ser eliminados totalmente limpiándolos con cepillo y detergente, seguida de una aplicación de una solución diluída de un limpiador clorado. El área en estudio es la misma que se utilizó para el cálculo de repello y fino; su valor es de 52.585m2 . En la pág. 42 “Especificaciones de Pinturas” se toma como promedio la siguiente norma de rendimiento: SUPERFICIE

RENDIMIENTO ( m2 /gln.)

Mampostería, concreto

40 - 50

Se utilizará 1 ¼ galón de pintura por pasada ( mano ), y la cantidad total de pasadas serán dos, la cantidad total será 2 ½ galones de pintura. Después de aplicar la primera mano, no se aplicará la siguiente mano, hasta cerciorarse de que ha secado totalmente la mano anterior, ésto quiere decir respetar el plazo fijado por el fabricante.

ANDAMIO

El andamio más apropiado a usar dependerá del tipo de obra a desarrollar; y será aquel que permita realizar los trabajos con mayor seguridad, comodidad y eficiencia. Como siempre limitarán los medios con que se cuenten. Sin embargo, por elemental que sea el andamio deberá cumplir una serie de condiciones. De una manera general, éstas pueden resumirse en: Condiciones de Resistencia: El andamio será capaz de soportar las cargas a que sea sometido. Estabilidad y Rigidez: La construcción ha de garantizar que el conjunto se sostendrá sin volcar ni derrumbarse. ( la resistencia depende de las dimensiones de las piezas, la estabilidad y rigidez dependerá de la forma en que estén unidas). Condiciones de seguridad personal para los operarios. Los materiales más comunes a utilizar en la construcción de un andamio son la madera y el acero; siendo estos últimos de tubos unidos que se enchufan entre si ( para elementos verticales) y mediante abrazaderas en elementos diagonales. En cambio en los andamios de madera las uniones se realizan mediante pernos o en el mayor de los casos por medio de clavos. Los elementos que lo conforman tendrán secciones variables, dependiendo de la resistencia de la madera y de la posición en que se encuentren por ejemplo: para elementos verticales deberá usarse piezas de secciones mayores o iguales a 2” 3”, para elementos horizontales normalmente se usan elementos de 2” 3” y en elementos diagonales reglas con secciones de 1” 3”. Estas secciones están referidas al andamio típico utilizado en la construcción de una vivienda, usando madera de pino. Sobre las burras de los andamios se colocarán tablones de 2 o más pulgadas de espesor, a fin de resistir la carga de los materiales y trabajadores. Las dimensiones de lo andamios dependerán de las alturas y longitudes de la obra en ejecución, no obstante la separación entre burra y burra no deberán exceder de 3.50mts. Hoy en día las empresas constructoras utilizan generalmente los andamio metálicos debido a sus múltiples usos, lo que compensa con sus costos de inversión.

Cálculo de Take - Off de un Andamio Metálico

La cantidad de materiales a utilizar se calcularán a partir del gráfico mostrado en la siguiente fig.

VARILLAS CORRUGADAS DE 1” TUBOS DE 1 ½” 0.36m 0.50m 0.18m 0.50m

0.50m m TUBOS DE 1 ½”

0.30m

0.15m 1.0m 2.3m

CANTIDAD DE MATERIALES

Se determinan los metros lineales de TUBOS DE 1½” que se necesitan para los elementos horizontales y verticales es la siguiente: CANTIDAD DE TUBOS 1½” = 16.64ml CANTIDAD DE TUBOS 1½” = 16.64ml

factor de desperdicio ( 2% ) 1.02 = 16.97ml

CANTIDAD DE TUBOS 1½” = 16.97ml / Largo comercial del Tubo 1 ½” CANTIDAD DE TUBOS 1½” = 16.97ml

3m CANTIDAD DE TUBOS 1 ½” = 6

6 tubos

La longitud de la VARILLA CORRUGADA 1” que se necesita para los elementos diagonales es la siguiente: VARILLA CORRUGADA 1” = 11.75ml factor de desperdicio ( 3% ) VARILLA CORRUGADA 1” =11.75ml 1.03 = 12.10ml VARILLA CORRUGADA 1” = 12.10ml / Largo comercial de la varilla corrugada 1” VARILLA CORRUGADA 1” = 12.10ml / 6m

2 varilla

VARILLA CORRUGADA 1” = 2

Las varillas corrugadas se fijarán a los elementos verticales por medio de pernos con diámetro de 1/2”, cabe señalar que dichas varillas se achatan en sus extremos con el propósito de facilitar la perforación previa a su fijación, el agujero será igual al diámetro del perno más 1/16” de holgura. Otros tipos de uniones en los andamios metálicos son las abrazaderas, éstas sirven para empalmar las diferentes combinaciones de elementos ( Vertical Vertical, Horizontal - Vertical, Vertical - diagonal ) como se muestra en las figuras.

Abrazaderas de tubos en Andamios Metáticos

BIBLIOGRAFIA CARTILLA NACIONAL DE LA CONSTRUCCION MINISTERIO DE CONSTRUCCION Y TRANSPORTE REGLAMENTO NACIONAL DE LA CONSTRUCCION MINISTERIO DE VIVIENDAS Y ASENTAMIENTOS HUMANOS NORMAS Y COSTOS DE CONSTRUCCION PLAZOLA VOLUMEN 1, 2, 3, 4. ESPECIFICACIONES GENERALES PARA LA CONSTRUCCION DE CAMINOS, CALLES Y PUENTES ( NIC - 80 ) VOLUMEN II, III, IV. DIRECCION GENERAL DE VIALIDAD -MINISTERIO DE LA CONSTRUCCION TECNICA Y PRACTICA DE LA CONSTRUCCION ING. GUSTAVO A. GARCIA CATALOGO DE NORMAS MINISTERIO DEL TRABAJO MANUAL DEL INGENIERO CIVIL ING. FREDERICK S. MERRIT CONVENIO SALARIAL NEGOCIADO ENTRE C.N.C. Y LOS ORGANISMOS SINDICALES FITCM-N, SNSCAAS, SICAAS Y F.G.P.O. COSTO Y TIEMPO EN EDIFICACION ING. CARLOS SUAREZ SALAZAR TECNICAS BASICAS DE CONSTRUCCION CARRAZANA - RUBIO MANUAL DE FORMULAS DE INGENIERIA MANUEL GARCIA DIAZ MAQUINARIA GENERAL EN OBRAS Y MOVIMIENTOS DE TIERRA PAUL GALABRU

TABLA - A TABLA DE CLAVOS LONGITUD EN PULGADAS

CALIBRE

DIAMETRO MM.

1 1¼ 1½ 1¾ 2 2¼ 2½ 3 3¼ 3½ 4 4½ 5 5½ 6 7 8 9

15 14 12 ½ 12 ½ 13 11 ½ 10 9 9 8½ 5 5 5 2½ 4 3 2 1

1.83 2.11 2.50 2.50 2.30 2.92 3.50 3.80 3.76 3.90 5.20 5.20 5.30 6.40 5.70 6.15 6.64 7.21

RESISTENCIA LATERAL (LIBRAS) 30 45 60 60 50 75 85 100 100 135 175 190 220 225 230 235 250 270

N° DE CLAVOS EN 1 LB. 560 420 315 262 245 176 80 60 55 49 22 20 17 11 13 10 7 6

TABLA - A.1 CLAVOS CON CABEZA DE PLOMO PARA TECHOS DENT CALI ADOS BRE

LARGO MM

3.4 10 63.5 3.4 10 76.2 3.7 9 63.5 3.7 9 76.2 4.1 8 63.5 4.1 8 76.2 4.5 7 63.5 4.5 7 76.2 DENT : DENTADOS

CANTIDAD /KG

PLG LISOS 2.5 3 2.5 3 2.5 3 2.5 3

125 114 111 100 82 76 65 60

LBR 56 51 50 45 37 34 30 27

DENT . 111 98 98 93 71 66 65 60

LBR 50 44 44 42 32 30 30 27

PESO POR CADA 100 LISOS DENT. 0.80 0.88 0.90 1.00 1.22 1.32 1.54 0.67

0.90 1.02 1.02 1.07 1.41 1.51 1.54 1.77

TABLA - B PESOS Y TAMAÑOS DISPONIBLES DE LAMINAS ONDULADAS PLYCEM

TAMAÑOS PESO ( LIBRAS ) LONGITUD TOTAL ( MTS.) LONGITUD UTIL ( MTS.) TRASLAPE ( CMS.)

3 21.25 0.91 0.76 15

4 28.33 1.22 1.07 15

6 42.50 1.85 1.68 15

8 56.64 2.44 2.29 15

TABLA - B.1 PESOS Y ESPESORES DE UNA LAMINA LISA PLYCEM DE 4 X 8

ESPESOR (MM) PESO (LBS.)

6

8

11

14

22

45.140

60.190

82.760

105.340

165.510

TABLA - C LAMINAS DE MADERA FIBRAN

DIMENSIONES ( MTS.)

ESPESOR ( MM.)

PESO 2

1.22

2.44

4 9 12 15 18

KG/M 2.40 5.40 7.20 9.00 10.80

LBS. 21.01 35.43 47.25 59.07 70.89

TABLA - D PERLINES DE ACERO STANDARD DIMENSIONES ( PLG. ) 4 X 2 X 1/16 5 X 2 X 1/16 6 X 2 X 1/16 7 X 2 X 1/16

PESO ( LBS / PIE ) 18.2 20.4 22.5 25.5

TABLA - D.1 CEJAS MINIMAS PARA PERLINES ESPESOR ( PLG. ) 1/16 3/32 1/8 3/16 ¼

LONGITUD ( PLG.) ½ ¾ 1 1½ 1½

TABLA - D.2 PESO POR PIE DE VARILLA ESPESOR ( PLG. ) ¼ ¾ 3/8 ½ 5/8 1

PESO ( LBS / PIE ) 0.167 1.502 0.376 0.668 1.043 2.670

TABLA - E PESO POR PIE2 DE LAMINA DE ACERO A- 36 ESPESOR ( PLG. ) 1/16 3/32 1/8 3/16 ¼ ¾ 3/8

PESO ( LBS / PIE2 ) 2.55 3.825 5.1 7.65 10.2 30.6 30.6

PESO DE LAMINA DE 4 X 10 A- 36 ESPESOR ( PLG.) 1/16 3/32 1/8 3/16 ¼ 1/32

PESO ( LBS.) 102 153 204 306 408 51

TABLA - F ANGULARES DE ACERO EN LONGITUDES DE 20

TAMAÑO Y ESPESOR ( PLG. ) L 1* 1*1/8 L 1 ¼ *1 ¼ *1/8 L 1 ½ *1 ½ *1/8 L 2*2*1/8 L 2 ½*2 ½ *1/8 L 3*3*1/8 L 1 ¼ *1 ¼*3/16 L 1 ½ *1 ½*3/16 L 2*2*3/16 L 2 ½*2 ½*3/16 L 3*3*3/16 L 3 ½*3 ½ *3/16 L 1 ½ *1 ½ *1/4 L 2*2*1/4 L 2 ½*2 ½*1/4 L 3*3*1/4 L 3 ½*3 ½*1/4

t

PESO ( LB/PIE ) 0.744 0.957 1.17 1.59 2.02 2.44 1.40 1.71 2.35 2.99 3.63 4.26 2.41 3.06 3.91 4.76 5.61

AREA ( PLG2 ) 0.259 0.321 0.384 0.509 0.634 0.759 0.480 0.573 0.761 0.948 1.190 1.320 0.761 1.010 1.260 1.510 1.760

INDICE DE ANEXOS ANEXO I TABLA - A TABLA - B TABLA - C TABLA - D TABLA - E TABLA - F TABLA - G TABLA - H TABLA - I TABLA - J TABLA - K TABLA - L TABLA - M TABLA - N TABLA - Ñ TABLA - O TABLA - P TABLA - Q TABLA - R TABLA - S TABLA - T TABLA - U TABLA - V TABLA - W TABLA - X TABLA - Y TABLA - Z ANEXO II

ANEXO III

ANEXO IV

ANEXO V

TABLA DE LAS PROPIEDADES DE MATERIALES CLAVOS LAMINAS PLYCEM LAMINAS DE MADERA FIBRAN PERLINES STANDARD PESO DE LAMINAS DE ACERO ANGULARES DE ACERO TUBOS CIRCULARES DE ACERO TUBOS GALVANIZADOS TUBOS DE CONCRETO SIN REFUERZO PANEL W CATALOGO DE PINTURAS PERNOS Y TUERCAS ARANDELAS CONDUCTORES ELECTRICOS ADITIVOS ADHESIVOS ADITIVOS PARA CONCRETO ADITIVOS PARA MORTERO Y ASFALTO IMPERMEABILIZANTES Y REPELENTES TUBOS ADS, TUBERIAS PARA ALCANTARILLAS. TUBERIAS PVC ESPONJAMIENTO Y COMPORTAMIENTO DE LOS TERRENOS. PERSIANAS VALVULAS Y ACCESORIOS DE TUBERIAS PROPIEDADES DEL LADRILLO CUARTERON MATERIALES DE ALUMINIO PESOS Y FACTORES DE CONVERSION DEL ACERO. SISTEMAS DE CONSTRUCCION PRACTI - PANEL PANEL W GYPSUM SISTEMA MODULAR PLYCEM 1000 PANEL REY PREFABRICADOS MAYCO S.A. SIMBOLOGIA SANITARIA ( AGUA POTABLE, ALCANTARILLADO ) ELECTRICA DETALLES UNION COLUMNETA A VIGA ASISMICA O FUNDACION COLUMNETA CON VIGA DE AMARRE ( EN T ) COLUMNETA CON VIGA DE AMARRE ( EN CRUZ ) COLUMNETA CON VIGA CORONA FORMALETA DE VIGA ASISMICA CATALOGOS CATALOGO DE ETAPAS EN OBRAS VERTICALES CATALOGO DE MANO DE OBRA CATALOGO DE RENDIMIENTO

TABLA - V ALTURA STANDARD DE PERSIANAS DE ALUMINIO Y VIDRIO Nº DE PALETAS 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

*

ALTURA EN MT 0.314 0.403 0.492 0.580 0.670 0.758 0.847 0.936 1.025 1.114 1.203 1.292 1.380 1.469

Nº DE PALETAS *17 *18 *19 *20 *21 *22 *23 *24 *25 *26 *27 *28 *29 *30

ALTURA EN MT 1.558 1.647 1.736 1.825 1.915 2.003 2.092 2.180 2.270 2.358 2.447 2.536 2.625 2.714

PERSIANAS CON DOBLE OPERADOR

ANCHOS STANDARD DE PERSIANAS PALETAS DE : 30” 32” 34” 36” 38” 40”

1 SEC

2 SEC

3 SEC

4 SEC

5 SEC

0.815 0.866 0.916 0.967 1.018 1.069

1.63 1.732 1.832 1.934 2.036 2.138

2.445 2.598 2.748 2.901 3.054 3.207

3.26 3.464 3.664 3.868 4.072 4.276

4.075 4.33 4.58 4.835 5.09 5.345

MORTERO EPOXICO PARA JUNTA RIGIDA EN FIBROLIT 100

PRESENTACION Y RENDIMIENTO UNIDAD LITROS 0.94 0.47

RENDIMIENTO METROS LINEALES 15 7.5

NOTA : ESTOS RENDIMIENTOS SON PARA JUNTAS DE 3mm DE ANCHO EN LAMINAS DE 8mm DE ESPESOR.

TABLA - Z TABLA DE CONVERSIONES

ACERO N 2 1/4” 3 3/8” 4 1/2” 5 5/8” 6 3/4” 7 7/8” 8 1” 9 1 1/8” 10 1 1/4” 11 1 3/8”

KILOGRAMO / METRO LINEAL 0.249 0.590 0.994 1.552 2.235 3.042 3.973 5.060 6.404 7.907

SIMBOLOS PARA REDES DE AGUA POTABLE SIMBOLO

NOMBRE VALVULA CHECK

N

SIMBOLO

NOMBRE JUNTA TRANSVERSAL

CARGA DISPONIBLE EN METROS DE COLUMNA DE AGUA

JUNTA GIBAUT

NUMERO DE CRUCERO

REDUCCION DE F F CON BRIDA

PASO A NIVEL

TAPA CON CUERDA

ESPECIALES

TAPA CIEGA DE FF

CARRETE DE F F CON BRIDA ( CORTO Y LARGO)

VALVULA PARA EXPULSION DE AIRE

CODO DE 22 30‟DE F F CON BRIDA CODO DE 45 DE F F CON BRIDA

VALVULA DE FLOTADOR VALVULA DE RETENCION (CHECK).

CODO DE 90 DE F F CON BRIDA

VALVULA DE SECCIONAMIENTO

CRUZ DE F F CON BRIDA EXTREMIDAD DE F F CON BRIDA

ALCANTARILLADO SIMBOLO

NOMBRE

SIMBOLO

NOMBRE

ATARJEA

POZO DE VISITA COMUN

CABEZA DE ATARJEA

POZO CAJA

CAIDA DENTRO DEL POZO CAJA DE CAIDA ADOSADA A POZO DE VISITA

POZO DE VISITA ESPECIAL

COLADERA PLUVIAL DE BANQUETA

SUBCOLECTOR

RELLENO

SIMBOLOGIA SANITARIA SIMBOLO

NOMBRE

SIMBOLO

TUBERIAS DE AGUAS NEGRAS TUBERIA DE AGUA POTABLE CODO 90 CODO 45 TEE YEE

REDUCTOR

NOMBRE ADAPTADOR HEMBRA ADAPTADOR MACHO VALVULA DE PASE

M

MEDIDOR DRENAJE DE PISO CON TRAMPA CAJA DE REGISTRO

SIMBOLOGIA ELECTRICA TIPO

USO 1

2

3

TIPO

USO

LUMINARIA DECORATIVA DE COLOCACION SUSPENDIDA

LUMINARIA INCANDESCENTE TIPO REFLECTOR CON 2 BOMBILLOS

LUMINARIA DECORATIVA TIPO PLAFOND

APAGADOR SENCILLO

LUMINARIA FLUORESCENTE CIRCULAR TIPO PLAFOND LUMINARIA FLUORESCENTE DE COLOCACION SUPERFICIAL LUMINARIA FLUORESCENTE DE COLOCACION SUPERFICIAL 2 TUBOS LUMINARIA INCANDESCENTE TIPO REFLECTOR CON BOMBILLO

Sab S3w

APAGADOR DE 3 VIAS

TOMACORRIENTES DOBLES

TOMACORRIENTES SENCILLO

LUMINARIA PARA EMPOTRAR

CALCULO DE CANTIDADES DE MATERIALES PARA 1M3 Para determinar la cantidad de materiales que conforman el concreto en: la zapata, columnas y en vigas se procede de la siguiente manera: CONCRETO EN ZAPATA:

El concreto empleado en la fundación de la zapata deberá alcanzar una resistencia mínima de 3000 p.s.i a los 28 días ( Cartilla Nacional de la Construcción ). Calculando la cantidad de materiales que integran 1m3 de concreto para una resistencia de 3500 p.s.i, utilizando una relación / proporción de 1-2-2 ½ , ( cemento, arena, grava ). F.Desperdicio

Equivale

1 2 2½ 5.5

35 bolsas de Cemento 2m3 de Arena 2 ½ m3 de grava

5% 30% 15%

0.75 ( rendimiento ) = 4.125m3 de Concreto Incrementado por los respectivos F. Desperdicio

35 bolsas de Cemento 2m3 de Arena 2.5m3 de Piedra triturada Si 4.125m3 1m3 X

37 bolsas de cemento X

9 Bolsas

Si 4.125m3 1m3 X

2.6m3 de Arena X

0.63m3 de Arena

Si 4.125m3 1m3 X

37 bolsas de cemento 2.6 m3 2.875m3

2.875m3 de Piedra triturada X

0.70m3 de Piedra Triturada

1 m3 de Concreto comprende: con la relación 1:2:2 ½ Triturada

- 9 bolsas de cemento - 0.63m3 de Arena - 0.70m3 de Piedra

CONCRETO EN COLUMNAS Y VIGAS:

La cantidad de materiales que integran el concreto útilizado en vigas y columnas poseerá una resistencia de 3000 p.s.i, usando una proporción de 1:2 ½ : 4, se calcula la cantidad de materiales para 1m3 . Desperdicio

Equivale

1 2½ 4 7.5

35 bolsas de Cemento 2½m3 de Arena 4m3 de Piedra triturada 0.75 ( rendimiento ) = 5.625m3 de Concreto Incremento

35 bolsas de Cemento 2½m3 de Arena 4m3 de Piedra triturada Si 5.625m3 1m3 X

7 Bolsas

3.25m3 de Arena X

0.58m3 de Arena

Si 5.625m3 1m3 X

37 bolsas de cemento 3.25 m3 4.6m3 37 bolsas de cemento X

Si 5.625m3 1m3 X

5% 30% 15%

4.6m3 de Piedra triturada X

0.82m3 de Piedra Triturada

1 m3 de Concreto comprende: con la relación 1:2 ½ :4 Triturada

- 7 bolsas de cemento - 0.58m3 de Arena - 0.82m3 de Piedra

0130 VENTANAS El Area Constará de tres ventanas, las cuáles tendrán las siguientes dimensiones: Ventana 1: Area a Cubrir V1=2.81m2

Alto = 1.70m Ancho = 1.65m Ventana 2:

Area a Cubrir V2=2.81m2

Alto = 1.70m Ancho = 1.65m Ventana 3 :

Area a Cubrir V3=1.90m2

Alto = 1.15m Ancho = 1.65m

La ventana 1 y 2 estarán compuestas de madera y vidrio fijo; así mismo la ventana 3 estará compuesta de aluminio y vidrio.

1.15m

1.65m

Si calculamos la cantidad de persianas, tomamos en cuenta la altura y la anchura de la ventana, según los datos nos dirigimos a la tabla v de alturas de persianas de aluminio y vidrio, resultando 24 persianas, de 30”cada persiana, 12 en cada sección.

CONCLUSIONES

Esperamos que los ejemplos antes presentados ayuden al entendimiento y procedimiento de los cálculos, sirviendo éstos de base a la solución de problemas con mayor complejidad. El éxito del cálculo de CANTIDADES DE OBRAS (TAKE - OFF) dependerá de la buena lectura e interpretación de los planos, dominio de las normas y especificaciones de construcción y conocimiento del rendimiento de los materiales que integran la obra. Por ello se presentaron algunos detalles constructivos, simbologías más usuales y catálogo de materiales. Con el propósito de facilitar al estudiante la lectura de planos constructivos y retomar criterios básicos para otras construcciones.

TABLA - Z.1 DIMENSIONES COMERCIALES DE ALGUNOS MATERIALES EN NICARAGUA

MATERIAL ANGULAR

HIERRO CORRUGADO

HIERRO LISO

PERLINES

TUBOS CUADRADOS

BLOQUE DE CEMENTO ½ BLOQUE DE CEMENTO LADRILLO GRIS LADRILLO ROJO LADRILLO ROJO LADRILLO TERRAZO LAMINA FORMICA LAMINA PLYWOOD LAMINA LISA PLYCEM LAMINA GYPSUM

BASE 2” 2” 1.5” 1” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 3/4” 1” 1¼“ 1 1/2” 8” 8” 8” 25cm 25cm 30cm 30cm 4‟ 4‟ 4‟ 4‟

ALTURA 2” 2” 1.5” 1” 4” 4” 4” 5” 5” 5” 6” 6” 6” 3/4” 1” 1¼“ 1 1/2” 16” 16” 8” 25cm 25cm 30cm 30cm 8‟ 8‟ 8‟ 8‟

LARGO ESPESOR 20‟ ¼“ 20‟ 3/16“ 20‟ 1/8 “ 20‟ 1/8” 20‟ 3/8 “ 20‟ ½” 20‟ 5/8” 20‟ 1” 20‟ 3/4” 20‟ 1/4” 20‟ 3/8” 20‟ ½“ 20‟ 5/8” 20‟ 1/16” 20‟ 1/8” 20‟ 3/32 “ 20‟ 1/16” 20‟ 1/8” 20‟ 3/32 “ 20‟ 1/16” 20‟ 1/8” 20‟ 3/32 “ 20‟ 20‟ 20‟ 20‟ 6” 4” 6” 2.5cm 2.5cm 2.5cm 2.5cm 6, 8mm 3/16, ¼, ½,3/4” 6, 8, 11, 14, 20mm ½”

TABLA - R.3 TABLA DE LAS PROPORCIONES DE MORTERO

PROPORCION

1-2 1-3 1-4 1-5 1-6 1-7 1-8 1 - 10 1 - 12

CEMENTO

ARENA

RESISTENCIA A COMPRESION EN 28 DIAS

KILOS

SACOS

SECA m3

Kg/Cm2

PSI

610 454 364 302 261 228 203 166 141

14 - 1/3 10 - 2/3 8-½ 7 - 1/8 6 - 1/7 5 - 1/3 4-¾ 4 3 - 1/3

0.07 1.09 1.16 1.20 1.20 1.25 1.25 1.25 1.25

280 - 340 250 - 300 220 - 260 180 - 220 140 - 180 120 - 140 90 - 120 70 - 90 50 - 70

3920 - 4760 3500 - 4200 3080 - 3640 2520 - 3080 1960 - 2560 1680 - 1960 1260 - 1680 980 - 1260 700 - 980

Apuntes de Costos

Recommend Documents