Unidad N° 11 CARGUIO Y TRANSPORTE EQUIPO DE CARGUIO-TRANSPORTE VACIADO SISTEMAS DE CARGUIO – TRANSPORTE-VACIADO Sistema LHD Descripción sistema Calculo de rendimientos y costos Diseño de flota de equipos Automatización de equipos LHD Cargadores frontales Descripción Calculo de rendimientos y costos
SISTEMA LOAD-HAUL-DUMP LOAD-HAUL-DUMP Concepto es cargar-transportar y descargar Especialmente diseñado para trabajar en minería subterránea: • Pequ Pequeeños ños ra radio dios de de gir giroo • Pequeño An Ancho y alto • Gran Gran capa capaci cida dadd de de tolv tolvaa (pa (pala la)) • Buen Buenaa vel veloc ocid idad ad de desp despla laza zami mien ento to • Carg Cargar ar cami camion ones es,, piq pique uess y pis pisoo • Exis Existe tenn LHD LHD Dies Diesel el y elé eléct ctri rico coss
Estructura Motor : potencia Convertidor de torque Transmisión Frenos Dirección Servicios hidráulicos Sistema hidráulico general Cabina del operador
Factores que afectan el rendimiento
Iluminación Visibilidad Estado de carpeta de rodado Condiciones del área de carguío Condiciones del área de descarga Factor humano Granulometría Granulometría del mineral a cargar Perdidas de Potencia Altura sobre el nivel del mar Temperatura Selección de LHD
El tamaño del LHD es función del layout posible. Estabilidad Recuperación Productividad: no solo esta relacionado con el tamaño del equipo, considerar distancia al pique de traspaso
Tipo: eléctrico o diesel?.
Estructura Motor : potencia Convertidor de torque Transmisión Frenos Dirección Servicios hidráulicos Sistema hidráulico general Cabina del operador
Factores que afectan el rendimiento
Iluminación Visibilidad Estado de carpeta de rodado Condiciones del área de carguío Condiciones del área de descarga Factor humano Granulometría Granulometría del mineral a cargar Perdidas de Potencia Altura sobre el nivel del mar Temperatura Selección de LHD
El tamaño del LHD es función del layout posible. Estabilidad Recuperación Productividad: no solo esta relacionado con el tamaño del equipo, considerar distancia al pique de traspaso
Tipo: eléctrico o diesel?.
Depende de los requerimientos requerimientos y experiencia práctica
Especificaciones de equipos LHD
T ip o d T a m ro c k Micro-100
LHD: eléctrico o Diesel? ITEM
LHD Diesel
Flexibilidad
Flexibles y fáciles de Están limitados a la zona de mover no solo para producción cambiar el equipo en Limita el acceso a las zonas un nivel sino para de trabajo usarlo en otras Se limita el uso de las actividades como unidades a otras tareas lo limpieza de calles y que es bueno barro Se puede realizar Se debe tener cuidado con reducción secundaria los cables eléctricos detrás de las maquinas Requieren de aire Operan bajo mínimos fresco en la frente requerimientos de aire • Es posible • Es posible automatizar automatizar estos estos equipos. equipos. • No se pueden • Se pueden hacer hacer conexiones con conexiones con barreras de seguridad barreras de eléctricas y la unidad seguridad de poder eléctricas posibilitando el apagado del equipo en condiciones de emergencia. 䦋㌌㏒ 䦋좈 琰茞 ᓀ Carga mejor Alta disponibilidad 㵂Ü Menor costo capital Silencioso Mas frió
Reducción secundaria Ventilación Automatización
Otros
LHD eléctrico
CONSIDERACIONES PARA ELEGIR EL TAMAÑO DEL LHD
Estabilidad: el tamaño de labores se determina por el área máxima que puede ser expuesta sin soporte durante la etapa de desarrollo Se deben considerar las dimensiones según legislación minera Se debe considerar la ruta por la cual el equipo será introducido a la mina Recomendaciones practicas
Ancho galería: ancho del equipo + 1.5 (m) Altura galería: altura del equipo + 1.3 (m) Largo estocada (visera – centro calle): altura tunel + largo de la maquina Radio de curva (para velocidades adecuadas) : 2.5 * (IR + OR)/2 IR: radio de curva interno (m) OR: radio de curva externo (m) Disposición general LHD
Disposición del LHD en el diseño y ángulo de la estocada
Dimensiones típicas LHD
Dimensiones para distintos tamaños de equipos Largo Estocada
Ancho/alto
LHD eléctricos- protección de cables
Los cables eléctricos deben ser reparados y tienen una vida util de 375 horas (148-738). La vida del cable depende de: • Area de trabajo: protección del cable, agua, derrames de rocas. • Mecanismo del carrete del cable • Cables requieren de mantencion: recauchaje, testeo de corrientes, etc Calculo de rendimiento Equipos LHD
Datos de entrada: • Capacidad del balde, Cb: depende del equipo • Densidad in situ de la roca, d : (2,7 t/m3 típicamente) • Esponjamiento e (depende de la fragmentación) • Factor de llenado del balde Fll (0,7-0,8) • Distancia cargado-Distancia vacío, Di, Dv (metros): layout del nivel de producción • Velocidad cargado,Vc: equipo, carga, seguridad, radio de giro • Velocidad equipo vacío, Vc: equipo • Tiempo de carga, T1 (min.): equipo y operador • Tiempo de descarga, T2 (min.): layout • Tiempo viaje equipo, T3 (min.): layout-velocidad del equipo • Tiempo de maniobras T4, (min.): operador- layout Rendimiento LHD Numero de ciclos por hora Ciclos/hora Nc
=
60 T 1
+T 2 +T 3 +T 4
Rendimiento horario Tonelada/hora Reffectivo
=
Nc ⋅ C b ⋅ F ll ⋅ ρ (1 + ε )
Rendimiento LHD-camión Datos de entrada: • Capacidad del balde, Cb • Capacidad del camión, Cc • Densidad in situ de la roca, d : (2,7 t/m3 típicamente) • Esponjamiento e • Factor de llenado del balde Fll (0,7-0,8) • Distancia cargado-Distancia vacío, Di, Dv (metros) • Velocidad cargado,Vc • Velocidad equipo vacío, Vc • Tiempo de carga, T1 (min.) • Tiempo de descarga, T2 (min.) • Tiempo viaje equipo, T3 (min.) • Tiempo de maniobras T4, (min.) Rendimiento LHD-camión
C LHD
Capacidad LHD
=
N camion
Numero de ciclos para llenar el camión Numero de paladas Factor llenado camión
−camion
= N camion
(T 1
=
Cc C LHD
NP = entero F ll
T llenado
C b F ll ρ (1 + ε )
+T 2 +T 3 +T 4
)
=
Cc C LHD
NP ⋅ C LHD C C
Rendimiento LHD-n camiones T llenado
( n −1) camiones
= N camion
( n −1)( T 1
+T 2 +T 3 +T 4
)
Se requiere saturar al LHD, por lo tanto: n≥
C LHD (T camion ) Cc (T 1 + T 2 + T 3 + T 4 )
+1
n = numero de camiones para saturar al equipo T camión = Tiempo de viaje del camión no incluyendo el tiempo de carga Costos Sistema LHD Costo mano de obra Costos operación - Consumo combustible -Consumo de insumos (cuchara, neumáticos, lubricantes) Costos adquisición • Equipo • Vida útil Costos mantención y reparación Mantenciones menores Mantenciones mayores Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación + costo mano de obra Operación de LHDs
• • • •
•
Automatizado : toda la operación la realiza el software y hardware Semi-autónomo : el carguío lo realiza el operador (telecomando) mientras que la ruta se hace de forma autónoma. Tele-comandado: toda la operación la realiza el operador desde una estación de control Manual: un operador controla el equipo en todas sus labores. Hoy en día la mayor parte de las operaciones ocupa operación manual. Automatización de LHD Minas que buscan alta productividad o tienen escasez de personal especializado buscan automatizar sus actividades subterráneas. En Chile se busca productividad y competencia (e.g. Mina El Teniente ,Codelco) La automatización esta basados en tecnología de punta obtenido en otras áreas de la ingeniería (robótica) para aquellas tareas mas bien repetitivas. Equipos son operados desde una sala de comando por medio de software y hardware especializado. Un operador puede operar varias maquinas (hasta 3 se han provado) de manera eficiente. Esta mas bien en el área de pruebas las que se han realizado en algunas sectores de minas de la gran minería como lo son El Teniente (Chile), Olimpic Dump (Australia), LKAB (Suecia) Automatización de LHD
Por reducción secundaria y bolones se ha adoptado por equipos semi-autónomos en las operaciones. El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% menor El costo de adquisición de la automatización es de un 40% mayor que una manual
Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita un ing. Eléctrico. Costos de servicio y piezas es menor en equipos semiautónomos Desgaste de neumáticos es menor en equipos semiautónomos Costos de cuchara/ consumo de combustible/ consumo de lubricantes y aceites igual que el equipo operado manualmente. Un operador puede aprender a manejar el equipo en días mientras lo que en operación manual puede tomar meses. La zona en que trabaja el equipo se debe aislar por medio de puertas o sensores (sistema de tags) La maquina se apaga si encuentra un obstáculo pero los sistemas actuales no pueden detectar personas o mas allá de 20 metros.
Sistema de navegación y Sala de control de LHD: equipos semi-autónomos
El equipo es guiado la primera vez y aprende la ruta y las velocidades de carga/descarga. El equipo de detiene a unos metros de la pila y del punto de descarga donde el operador realiza las actividades. Este sistema requiere de redes y se están probando/desarrollando sistemas de traspaso de información inalámbricas. Sistema de Conducción: controla los movimientos del equipo Sistema de navegación: hace un profile de la galería para crear un cuerpo en tres dimensiones Caso estudio- PIPA NORTE EL Teniente
Ejemplos de operación equipos semi autónomos Panel Caving
Sub Level Stoping
Pipa Norte – El Teniente (Chile)
Olimpic Dum– BHP Australia
Sistema de restricción a sectores en producción
Electric Safety Lock Photocel l
Zone Status Lights
Referencias
Laubscher 2000, Horizontal LHD layouts en Block Caving Manual, JKMRC, Universidad de Queensland. LeFeaux, 1997. Apuntes de carguío y transporte. Universidad de Chile. Jakola, R., Ward, R., Martin K. Rapid LHD advance using laser guidance and 3D vision systems for block-cave mining applications. MassMin2004, p. 665. ICSII. International Caving Study Cargadores frontales
CARGADORES FRONTALES • Los cargadores frontales son equipos de carguío diseñados para “cargar” material quebrado • Son equipos que operan sobre neumáticos y son Diesel por lo que tienen autonomía y buen rendimiento. • Sirven no solo para carguío sino para tareas de apoyo (servicios) • No solo se ocupan en minería subterránea sino en minería a cielo abierto, canteras, forestal, construcción entre otros. • Para subterránea estos equipos han sido diseñados mas bajos y con articulación central a fin de obtener menores radios de giro. • Tienen la cabina del operador en el centro, y este opera mirando hacia el frente del equipo • Son de menor costo de adquisición que el scoop pero tiene un menor rendimiento y requiere de mayores secciones en las labores.
Volvo L150E
New Holland W200
Volvo L120E
Caterpillar 966H
Dimensiones de cargadores
45º A2 A6
A1
A3
Dt
Da D L
Capacidad: • Colmado 1-5,3 m3 • Al ras 0,8-4,4 m3 • A5 Ancho de cuchara 2,3-3,3 m • A3 Despejo de descarga a levante máximo 2,5-3,7 m • A6 Alcance a levante máximo 1-1,6 m Alcance con brazos horizontales y cuchara a nivel *-3,3 m Profundidad de excavación 0,9-1,4 m • L Largo total 5,9-9,6 m 4,2-6,5 m • A2 Alto total a levantamiento máximo • R Radio de giro medio 5,2-7,9 m 3-3,9 m • A1 Altura de viaje máxima • Altura al pasador con levante máximo 3,3-4,74 m • -Profundidad máxima de excavación 0,11-0,06 m • Dt Distancia centro de la máquina al eje trasero 1,17-1,77 m • Da Distancia centro de la máquina al eje delantero 1,17-1,76 m • D Distancia entre ejes 2,34-3,53 m Cargadores Frontales- especificaciones y costos de adquisición
Rendimiento Cargador Frontal Numero de ciclos por hora
Nc
Ciclos/hora
=
60 T 1
+T 2 +T 3 +T 4
Rendimiento horario
Reffectivo
Tonelada/hora
T llenado
( n −1) camiones
= N camion
=
( n −1)( T 1
Nc ⋅ C b ⋅ F ll ⋅ ρ (1 + ε )
+T 2 +T 3 +T 4
)
Se requiere saturar al cargador, por lo tanto: n≥
C c arg ador (T camion
)
Cc (T 1 +T 2 +T 3 +T 4 )
+1
Este calculo es útil también cuando se calculan los camiones destinados a remover marina de los desarrollos
Costos Sistema Cargador Frontal o LHD
Costos Sistema Cargador Frontal o LHD Costo mano de obra Costos operación - Consumo combustible -Consumo de insumos (cuchara, neumáticos) Costos adquisición • Equipo • Vida útil Costos mantención y reparación Mantenciones menores Mantenciones mayores Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación + costo mano de obra Ejemplo de aplicación: determinación de flota y costos de operación cargador frontal
Se tiene una mina que sera explotada por medio de SLS a un ritmo de producción de 2000 tpd. Determinar el equipo a utilizar y costos de carguío si la distancia media medida desde el caserón al punto de vaciado es de 50 metros. Realice un análisis para distintas opciones de capacidad de equipos de 3,8 , 3,5 y 3,9 m3 y concluya sobre la mejor opción técnicaeconómica. Hint: suponga que el layout considera superficie plana y utilize el principio de menor Costo Anual Equivalente CAUE para su elección
Solución 1. Determinar los tiempos de ciclo 2. Determinar la flota para cada opción
3. Determinar los costos de operación y adquisición 4. Determinar el CAUE para cada opción y elegir la que da un menor costo actualizado medio. 1. Determinar tiempos de ciclo, rendimientos y flota requerida
Estimación rendi Estimación Rendimiento Ca T Ciclo Cargador= T Carga +
Estimac
T Carga T Descarga
Estimación Tiempo acarreo T C iclo C arga velocidad cargado velocidad retorno distancia media tiempo acarreo
ión ren endimiento dor= T Carga
a arreo
imiento argador 3.8 + T acarreo + 2. Determinar costos de operación
C o s to O p e r a c ió n C o m b u s tib le Lubricantes N e u m a tic o s M a n te n c io n / R e p a r a c S u b to ta l C o s to O p e r
Precio combustible = 0,8 US$/l 3. Determinar CAUE para cada opción
CAUE = VANCOSTOS (N, 1)
r (1+r) N N (1+r) -1
Donde Van es el van de costos de la alternativa
Calculo de CAUE
Costo anual unifor año Producción Costo operación Depreciación Flujo costos antes Flujo Costos despues de
CARGUIO Y TRANSPORTE Selección de equipos Procedimiento: Determinar la producción requerida Tasas anuales que deben convertirse a tasas diarias. Considera mineral y estéril. Determinar alcance o recorridos de transporte Distancias y pendientes a recorrer. Calcular tiempo de ciclo Componente fija (cargar, girar, descargar) y componente variables (transporte, ida y regreso, velocidad de transporte)
Calcular capacidad tasa de producción. = capacidad. x (no. de ciclos / u. tiempo) productividad. = tasa de producción. x factores de eficiencia Iterar para mejorar la productividad Calcular el tamaño de la flota de equipos Economía de escala vs. flexibilidad Depende de disponibilidad (enfoque probabilistico Iterar para reducir costos de capital y de operación) Producción requerida Fórmulas empíricas para determinar el ritmo de producción Regla de Taylor (1976): Vida óptima de explotación: Ritmo óptimo de producción: Ejemplo: Reservas 100 millones de toneladas VOE entre 16,44 y 24,66 años ROP entre 3,79 y 5,69 millones de ton al año
Producción requerida Mackenzie (1982): Minería subterránea (hasta 6 millones de ton/año): Minería a rajo abierto (hasta 60 millones de ton/año): VOE para distintos metales: Producción requerida López-Jimeno (1988):
Comentarios: Fórmulas pueden usarse a modo referencial Ritmos de producción se verán modificados por: Ley media Sobrecarga a remover Recuperaciones metalúrgicas Leyes de concentrados Otros Decisión estratégica de la empresa
CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE Equipos de transporte: Carga del material desde la frente de trabajo hacia un equipo de transporte que llevará el material a un determinado destino Unidades discretas o de flujo continuo Unidades sin acarreo o con acarreo
Equipos de carguío: Desplazar el material extraído por el equipo de carguío hacia un punto de destino definido por el plan minero Unidades de camino fijo o de desplazamiento libre Unidades discretas o de flujo continuo Equipos mixtos: Pueden realizar en una sola operación el carguío y transporte del material
Conceptos de desglose del tiempo Tiempo nominal: Corresponde al tiempo total considerado en el periodo de producción. Por ejemplo, el tiempo nominal en un turno es la duración del mismo (8 o 12 horas).
Tiempo disponible: Disponibilidad Mecánica Corresponde a la fracción del tiempo nominal en que el equipo está disponible para ser operado, es decir, se debe descontar al tiempo nominal todos aquellos tiempos en que el equipo esté sujeto a mantenimiento y reparaciones. Conceptos de desglose del tiempo
Tiempo operativo: corresponde al tiempo en que el equipo está entregado a su operador y en condiciones de realizar la labor programada. Este tiempo se divide en:
Tiempo efectivo: (Utilización) corresponde al tiempo en que el equipo está desarrollando sin inconvenientes la labor programada.
Tiempo de pérdidas operacionales: corresponde al tiempo en que el equipo, estando operativo, realiza otras labores, tales como traslados, esperas de equipo complementario, etc.
Tiempo de reserva: (Stand by) corresponde al tiempo en que el equipo, estando en condiciones de realizar la labor productiva, no es utilizado, ya sea porque no hay un operador disponible, o bien,
simplemente porque no se ha considerado su operación en los programas de producción para el período actual. Tiempo total = T operación + T mantencion
Equipos de carguío Clasificación Palas eléctricas o de cables Mediana y gran minería Bajo costo de operación Grandes volúmenes de producción Alta inversión Equipos críticos en la producción Baja movilidad Palas eléctricas o de cables Retroexcavadoras Canteras o en pequeña y mediana minería no metálica Pequeñas producciones Montadas sobre neumáticos u orugas Pala hidráulica Mayor movilidad Menor inversión que pala eléctrica Costo operacional levemente mayor Baldes hasta 30 yd3 Cuchara frontal o inversa Productividad de equipos de carguío
Productividad de equipos de carguío Factores de carga
Tiempo de ciclo: en factores de horas Carga de balde Giro cargado Descarga de balde Giro descargado
Cargador frontal Mediana y gran minería Acarreo mínimo Alternativa a las palas Movilidad alta Manejan grandes volúmenes Requiere maniobra durante la carga (no sólo rotación) Acarreo debe ser mínimo para optimizar el proceso LHD LHD = load-haul-dump Palas de bajo perfil minería subterránea Distancia de acarreo de no mas de 300 m Baldes de 1.0 a 13.0 yd3
Cálculo de productividad Tiempo de ciclo incluye el transporte y retorno 60 m a 12 km/h = 30 segundos 60 m a 6 km/h = 60 segundos Tiempos mínimos a considerar
Excavador de baldes y dragadora Equipos de carguío de flujo continuo Usados en carbón principalmente
Equipos de transporte Clasificación Camión Unidad de transporte más común Camiones convencionales (hasta 40 ton) se usan en minería a cielo abierto y subterránea Camiones fuera de carretera (hasta 500 ton)
Camión Combinaciones pala-camión Camión de bajo perfil Para minería subterránea Acceso a sectores de sección reducida Capacidades de 8 a 30 ton Camión articulado Canteras y minerales industriales Inversión mayor que camiones mineros Cálculo de Productividad Productividad depende de Capacidad de la tolva Definida por construcción Depende de características del material a transportar Densidad tamaño de colpas esponjamiento Número de viajes por hora Peso del vehículo Potencia del motor Distancia de transporte Condiciones del camino (pendiente, calidad del terreno) Productividad Teórica Promedio Máxima por hora Productividad teórica Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación si no ocurren retrasos o pausas en la producción. Indica el potencial máximo productivo de un equipo, lo que muy raramente ocurre en la práctica.
Productividad promedio Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación, considerando retrasos fijos y variables. Esta tasa de producción debe aplicarse al periodo de tiempo deseado (día, turno) para estimar la producción total. Productividad máxima por hora Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación, considerando sólo retrasos variables. Esta tasa de producción debe aplicarse para determinar el número de unidades de transporte asignadas a una pala, para lograr cierta producción requerida. Tiempo de ciclo Tiempo de carga: depende del número de paladas necesarias para llenar la capacidad del camión (o unidad de transporte) Tiempo de ciclo Tiempo de giro, posicionamiento y descarga: Tiempo de posicionamiento en punto de carguío: Tiempo de ciclo Tiempo de transporte: Resistencia por pendiente: esfuerzo de tracción necesario para sobreponerse a la gravedad y permitir el ascenso del vehículo en una vía que asciende. Corresponde a 1% del peso del vehículo por cada 1% de pendiente. Por ejemplo, un camino con 5% de pendiente tiene una resistencia por pendiente de un 5% del peso total movilizado (peso del camión más el peso de la carga). Resistencia a rodar de los neumáticos del vehículo: corresponde al esfuerzo de tracción necesario para sobreponerse al efecto retardatorio entre los neumáticos y la vía. A modo de ejemplo, para un camino bien mantenido y seco de tierra y grava, la resistencia es de 2% del peso movilizado.
Tiempo de ciclo Tiempo de transporte: Se utilizan gráficos de rendimiento para definir velocidades Factores a considerar: Pendiente Condiciones de la vía Resistencia total = resistencia por pendiente + resistencia a rodar Peso del equipo Peso de la carga Curva de rendimiento del equipo para las distintas marchas del motor Tiempo de ciclo Tiempo de transporte: Pendiente favorable Determinar peso total Determinar pendiente efectiva (real â rodadura) Tiempo de ciclo Tiempo de transporte: Pendiente desfavorable Determinar peso total Determinar pendiente efectiva (real + rodadura)
Tiempo de ciclo Tiempo de transporte: Gráficos entregan velocidades máximas Se deben obtener velocidades promedio: factor correctivo
Tiempo de regreso: factores
Equipos de transporte con camino fijo Tren: Conjunto formado por una locomotora (unidad de potencia) y una
serie de vagones de mina que transportan el material. La locomotora puede ser a batería o utilizar un motor diesel. Los carros del convoy pueden tener capacidades entre 1.0 y 8.0 yd3 aproximadamente.
Skip: Extracción de la producción a través de un pique, desde los niveles de producción de la mina. El sistema puede consistir en dos contenedores (skips) contrabalanceados o por un solo balde balanceado o no por un contrapeso. Tranvía Camiones pueden conectarse a un sistema eléctrico (rampas). Ventaja: Mejoran las velocidades de transporte y la productividad Se reemplaza parte del uso de combustible del camión por energía eléctrica. Desventaja: le quita flexibilidad al sistema de transporte.
Equipos de transporte de flujo continuo Cinta transportadora: Permiten el traslado de material fragmentado y pueden ser utilizadas en la mina. Problemas: El material de la mina incluye colpas de gran tamaño que pueden dañar la correa o simplemente ser inmanejables para los sistemas de traspaso y carga. Poca flexibilidad En casos donde el material extraído de la mina tiene una granulometría manejable, las cintas transportadoras ofrecen una
alternativa económica y de buen rendimiento. Equipos mixtos Clasificación
Scraper Se utiliza para la remoción de sobrecarga previo a la explotación misma. Carga el material rascando ﾝ la superficie donde esta el material depositado. El material se acumula en una tolva cuya capacidad oscila para aplicaciones mineras entre los 15 y 35 m3. Dozer - wheeldozer y buldózer Función de apoyo a equipos principales Wheeldozers montados sobre neumáticos Mantención de caminos Preparación de terrenos Mantención de botaderos Bulldozers montados sobre orugas Trabaja bajo condiciones muy difíciles de altas pendientes Abrir los accesos Trabajos iniciales para profundizar el rajo Mantener los caminos Cálculo de productividad Capacidad del equipo: carga por ciclo que puede manejar. Depende del tamaño del balde del equipo de carguío. Se determina utilizando la capacidad nominal especificada para el equipo. Tiempo de ciclo: Tiempo de carga: generalmente de 0.6 a 1.0 min, dependiendo de las condiciones de trabajo. Tiempo de transporte: depende del peso transportado, potencia del equipo, esfuerzos de tracción, condiciones del camino (pendiente) y distancia de transporte. Tiempo de descarga: este tiempo incluye maniobra y descarga y puede alcanzar entre 0.6 y 0.8 min. Tiempo de retorno: difiere del tiempo de transporte en que el
