INVENTARIO El inventario es la comprobación de los productos existentes en el almacén, en cantidad y valor. Con él se consigue: Conocer la situación exacta de los productos. Controlar, confrontar y definir la situación física. (Manual de Logística Integral, pág. 171, Jordi Pau). Sin un surtido adecuado en el inventario, se pierden ventas y se generan insatisfacciones en el cliente. Asimismo, la planeación del inventario, es fundamental para la fabricación. La escasez de materiales o componentes pueden detener una línea de fabricación u obligar a generar cambios en el programa de producción, agregar un coste más elevado o una posible escasez de los artículos terminados. (Administración y Logística en la cadena de suministro, pág. 130, Donald Bowersox)
Inventario: Son las existencias de una pieza o recurso utilizado en una organización. Un sistema de inventario es el conjunto de política y controles que vigilan los niveles de inventario y determinan aquellos a mantener, el momento en el que es necesario reabastecerlo y que tan grandes deben ser los pedidos. Por lo regular se refiere a los bienes tangibles a vender y los suministros necesarios para administrar el servicio. ADMINISTRACION DE OPERACIONES RICHARD B. CHASE PAG: 547
Gestión de Inventario: permite llevar el control de los materiales, ya sean materias primas, de compra o fabricados. Gestiona los stocks a través de las transacciones de inventario dando los costes de los materiales comprados o consumidos. Permite hacer recuentos y ajustes de inventario, así como un acceso rápido a todos los datos de los materiales. Una buena gestión de los materiales reduce los costes en el stock. (Manual de Logística Integral, pág. 213, Jordi Pau) Papel en la cadena de suministro Un papel importante que desempeña el inventario en la cadena de suministro es incrementar la cantidad de demanda que puede satisfacer si se tiene el producto listo y disponible para cuando el cliente lo quiera. Es reducir el costo mediante la explotación de las economías de escala. El inventario se mantiene a lo largo de la cadena de suministro en la forma de materias primas, trabajo en proceso y bienes terminados. Tiene también un impacto significativo en el tiempo de flujo de materiales en la cadena de suministro. (Administración de la cadena de suministro de Sunil Chopra y Peter Meindl pág.50)
Propósitos del inventario Todas las empresas (incluidas las operaciones justo a tiempo) mantienen un suministro de inventarios por las siguientes razones.
1. Para mantener la independencia entre las operaciones. El suministro de materiales en el centro de trabajo permite flexibilidad en las operaciones. 2. Para cubrir la variación en la demanda. Si la demanda del producto se
conoce
con
precisión,
quizás
sea
posible
(aunque
no
necesariamente sea económico) producirlo en la cantidad exacta para cubrir la demanda. 3. Para permitir flexibilidad en la programación de la producción. La existencia de un inventario alivia la presión sobre el sistema de producción para tener listos los bienes. 4. Protegerse contra la variación en el tiempo de entrega de la materia prima. Al pedir material al proveedor, pueden ocurrir demoras por distintas razones: una variación normal en el tiempo de envió, un faltante de material en la planta de proveedor que da lugar a pedidos inesperados, una huelga inesperada en la planta del proveedor. 5. Aprovechar los descuentos basados en el tamaño del pedido hay costos relacionados con los pedidos: mano de obra, llamadas telefónicas, captura, envíos postales, etc.
ADMINISTRACION DE OPERACIONES RICHARD B. CHASE PAG: 548 Los tipos de inventario son: Periódico: se cuentan una vez al final de cada período (año) todos los artículos existentes en ese momento.
Cíclico o Relativo: se realiza una vez en el período considerado, por ejemplo trimestralmente, contándose todos los artículos a los largo del período, comenzándose de nuevo al inicio del siguiente trimestre y así sucesivamente. (Manual de Logística Integral, pág. 171, Jordi Pau). El inventario de ciclo es la cantidad de inventario promedio que se emplea para la demanda entre los recibidos de embarques del proveedor. El tamaño es resultado de la producción, transportación o compra de material en grandes lotes. (Administración de la cadena de suministro de Sunil Chopra y Peter Meindl pág.51) El balance básico que los gerentes de la cadena deben considerar es entre el costo de mantener grandes lotes de inventario (cuando el inventario de ciclo es alto) y el costo de ordenar productos con mayor frecuencia (cuando el inventario de ciclo es bajo).
El inventario de ciclo es un inventario promedio en una cadena debido a la producción o compras en lotes de tamaño más grande que aquellos que el cliente demande. La función principal del inventario de ciclo consiste en permitir que en las diferentes etapas de la cadena de suministro se compren productos en tamaños de elotes que minimicen la suma de los costos de material, ordenar y mantener inventario. (Administración de la cadena de suministro, Sunil Chopra, págs.261264.)
Inventario estacional El inventario estacional se constituye para contrarrestar la variabilidad predecible de la demanda. El balance básico que los gerentes de la cadena de suministro buscan establecer para determinar cuánto inventario estacional conformar es entre el costo de mantener el inventario estacional adicional y el costo de tener una tasa de producción más flexible.
Inventario de manufactura Se refiere a las piezas que contribuyen o se vuelven parte de la producción de una empresa, casi siempre se clasifica en materia prima, productos terminados, partes componentes, suministros y trabajo en proceso.
ADMINISTRACION DE OPERACIONES RICHARD B. CHASE PAG: 547
Inventario a mano Este es el planteamiento formal del problema de la planeación conjunta: dado el pronóstico de la demanda Ft para cada periodo t en el horizonte de la planeación que abarca T periodos, determina el nivel de
producción Pt el nivel de inventario I, y el nivel de fuerza de trabajo w para los periodos t=1,2..., T que minimicé los costos relevantes en el horizonte de planeación.
ADMINISTRACION DE OPERACIONES RICHARD B. CHASE Inventario ABC Cualquier sistema de inventario debe especificar el momento de pedir una pieza y cuantas unidades ordenar. Casi todas las situaciones de control de inventarios comprenden tantas piezas que no resulta practico crear un modelo y dar un tratamiento uniforme a cada una
para evitar este problema, el esquema de
clasificación ABC divide las piezas de un inventario en tres grupos : volumen de dólares alto (A),volumen de dólares moderado (B) y volúmenes de dólares bajo (C).el volumen del dinero es una medida de la importancia; una pieza de bajo costo pero de alto volumen puede ser más importante que una pieza cara pero de bajo volumen. Clasificación ABC: si el uso anual de las piezas de un inventario se presenta según el volumen de dólares, por lo regular, la lista muestra que un número reducido de piezas representa un numero de dólares alto que muchas piezas conforma un volumen de dólares bajo. ADMINISTRACION DE OPERACIONES RICHARD B. CHAS PAG: 569 PAG:518
Inventario de seguridad El inventario de seguridad es aquel que se mantiene en caso de que la demanda supere lo esperado, con el propósito de disminuir la incertidumbre. En conclusión, para decir del inventario de seguridad se necesita buscar un equilibrio entre los costos de tener mucho inventario y los perder ventas a la insuficiencia del mismo.
Inventario de seguridad Se define como las existencias además de la demanda esperada, se puede determinar en base a varios criterios diferentes. Un enfoque común es que una compañía establezca que cierto número de semanas de suministros se van almacenar en el inventario, depende del nivel de servicio deseado, como ya se vio. La cantidad que se va a pedir Q, se calcula de manera normal considerando la demanda, el costo de faltantes, el costo de pedido, el costo de mantenimiento, etc. Es posible usar un modelo de cantidad de pedidos fija para calcular Q como el modelo siempre Qopt.
ADMINISTRACION DE OPERACIONES RICHARD B. CHASE PAG: 558-559
Permanente: se hace un estudio de los artículos según algunas de sus características fundamentales, como puede ser su volumen económico (precio x cantidad), importancia estratégica, etc. (Manual de Logística Integral, pág. 171, Jordi Pau) Ratios Logísticos: los más habituales de la gestión de stocks son el índice de rotación, el de obsolescencia y el de rotura. (Manual de Logística Integral, pág. 172, Jordi Pau) Índice de Rotación: normalmente se toma como período un año, y se define para cada artículo como: ROTACIÓN= SUMA SALIDAS CANTIDAD MEDIA DE STOCK
Un valor también utilizado habitualmente es el cociente entre los días del año y el índice de rotación. Este valor es en promedio los días que tarda en renovarse el stock.
Índice de obsolescencia: se toma como el anterior por el período de un año y para cada artículo se define: OBSOLESCENCIA= ENTREGAS AÑO ROTACIÓN
Por “entregas año” se entiende el número de entregas recibidas al cabo de un año por parte del proveedor.
Índice de rotura: para un artículo y es durante un período temporal considerado, se tiene:
ROTURA= PEDIDOS NO SATISFECHOS
X 100
PEDIDOS TOTALES (Manual de Logística Integral, pág. 173, Jordi Pau) Nivel de disponibilidad del producto Métricas relacionadas con el inventario: El gerente debe dar seguimiento a estas medidas relacionadas con el inventario que influyen en el desempeño de la cadena de suministro. El inventario promedio: Mide la cantidad promedio de inventario que se tiene y puede medirse en unidades, en días de demanda y el valor financiero.
El
inventario
de
seguridad
promedio: Mide la cantidad promedio de inventario disponible cuando llega un
pedido
reabastecimiento.
de Debe
medirse por SKU, tanto en unidades como en días de demanda. Se calcula promediando en el tiempo el inventario mínimo disponible en cada ciclo de reabastecimiento.
El inventario estacional: Mide la cantidad del inventario de ciclo como el de seguridad que se compra solamente por cambios estacionales en la demanda. (Administración de la cadena de suministro de Sunil Chopra y Peter Meindl pág.52 y 53) Costo de mantener un inventario: El costo de mantener inventario se calcula como un porcentaje del costo de un producto y es la suma de los siguientes componentes principales: Costo
del
capital:
Este
es
el
componente dominante del costo de mantener inventario de productos que no se vuelven obsoletos con rapidez.
Costos de obsolescencia (o deterioro): El costo de obsolescencia estima la taza a la que el valor del producto almacenado disminuye debido a que su valor del mercado o calidad bajan. Este costo puede variar drásticamente, desde tazas de muchos miles por ciento hasta casi cero, dependiendo del tipo de producto.
Costo del manejo de inventario: el costo de manejo de inventario debe incluir solo los costos incrementales de recepción y almacenaje que varían con la cantidad de producto recibida. Si la cantidad manejada requiere más personas, se agrega un costo de manejo incremental al costo de mantener inventario.
Costo de ocupación: el costo de ocupación refleja el cambio incremental en el coto de espacio debido a un cambio en el inventario de ciclo.
Costos varios: el componente final de los costos de mantener inventario se relaciona con una serie de otros costos relativamente pequeños. Estos incluyen robos, seguridad, daños, impuestos y cargos adicionales de seguro en que se incurre. (Administración de la cadena de suministro, Sunil Chopra, págs. 294-295)
El nivel apropiado de inventario de nivel de seguridad se determina por los dos factores siguientes: Incertidumbre tanto de la demanda como de la oferta. El nivel deseado de disponibilidad del producto. (Administración de la cadena de suministro, Sunil Chopra pág. 306.)
Costos del inventario: al tomar cualquier decisión que afecte el tamaño del inventario, es necesario considerar los costos siguientes: 1. Costo de mantenimiento (o transporte) esta amplia categoría incluye los costos de las instalaciones de
almacenamiento, seguros,
desperdicios y daños, absolencia, depresiacion, impuestos y el costo de oportunidad de capital. 2. Costos de configuración(o cambio de producción). La fabricación de cada producto comprende la obtención del material necesario, el arregló de las configuraciones en el equipo,
llenado del papeleo
requerido, el cobro apropiado del tiempo y las salidas de las existencias anteriores. 3. Costos de pedido. Estos costos se refieren a los costos administrativos y de oficina por preparar la orden de compra o producción. 4. Costos de faltantes. Cuando las existencias de una pieza se agotan, el pedido debe esperar hasta que las existencias se vuelvan a surtir o bien es necesario cancelarlo. ADMINISTRACION DE OPERACIONES RICHARD B. CHASE PAG: 549 ALMACÉN Los almacenes forman los nodos hacia sus puntos de
consumo, pudiéndose
llegar a considerar este flujo compuesto por dos categorías de productos: los que están siendo transportados y los que están siendo almacenados o simplemente transportados a velocidad nula. (Manual de Logística Integral pág. 343 Jordi Pau) Razones para el almacenamiento: Hay cuatros razones básicas para usar un espacio de almacenamiento: 1) Reducir los costos de producción-transportación 2) Coordinar la oferta y la demanda 3) Ayudar en el proceso de producción. 4) Ayudar en el proceso de marketing. (Administración de la cadena de suministro, pág. 470, Ronald Ballou)
FUNCIÓN DE LOS ALMACENES Tres son las funciones que se pueden asignar al almacenamiento de los productos: Almacenamiento para coordinar los desequilibrios entre la oferta y la demanda:
Escasos
son los productos cuya demanda
coincide, en tiempo y cantidad, con su oferta. La calidad del servicio al cliente, considerada como
existencia
de
todos
los
productos
demandados, en su punto de venta, genera un incremento de ventas. La búsqueda de este incremento aconseja almacenar los productos cerca de sus puntos de consumo, reduciendo las demandas insatisfechas que pudieran producirse por problemas en el transporte, falta de previsión de los proveedores y otras eventualidades
Almacenamiento para la reducción de costes: Un análisis de los costes implicados muestra que puede llegar a ser más rentable adquirir algunos artículos en grandes lotes y/o transportarlos en cargas consolidadas hacia lugares de almacenamiento cercanos a los puntos de consumo.
Almacenamiento como complemento al proceso productivo: Algunos productos alimenticios, tales como quesos, vinos, licores, embutidos, precisan un periodo de maduración previo a su consumo. El almacenamiento obligado de estos productos puede hacerse de forma tal que se cumplan simultáneamente otras funciones. (Manual de Logística Integral pág. 344 Jordi Pau)
CLASES DE ALMACENES Se pueden considerar varias clases de almacenes SEGÚN LA NATURALEZA DE LOS ARTÍCULOS ALMACENADOS:
1. Almacenes de materias primas: Los que suministran los productos que en su proceso productivo ha de transformar.
2. Almacenes de materias semielaboradas: Suelen estar situados entre dos talleres y su proceso productivo no está enteramente finalizado.
3. Almacenes de productos terminados: Los productos almacenados están destinados a ser vendidos.
4. Almacenes de piezas de recambio: Pueden estar segregados de los productos acabados, si bien las piezas o conjuntos almacenados también estén destinados a la venta. 5. Almacenes de materiales auxiliares: Los que se suministran al proceso productivo materiales para que este se pueda llevar a cabo.
6. Archivos de información: Es el archivo de documentos de nuestra empresa o del archivo de bandas magnéticas de un centro de proceso de datos.
SEGÚN SU FUNCIÓN EN LA LOGÍSTICA 1. Almacenes de planta: Contienen producto terminados en espera de ser distribuidos. Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fábrica, constituyendo el primer escalón del sistema logístico. Los
centros productivos reaprovisionan este
almacén, saliendo sus productos hacia los de campo. 2. Almacenes de campo: Se encuentran en diferentes niveles: regionales, provisionales, locales, etc. Tienen por misión el mantenimiento de los stocks. Se suelen clasificar en:
-
De stock normal
-
De stock estacional
-
De stock excepcional (stock especulativo
3. Almacenes de transito o plataformas: Creados para atender a las necesidades de transporte, compensan los costes de almacenamiento con mayores volúmenes transportados.
4. Almacenes temporales o depósitos: Están
dedicados,
casi
siempre,
al
paso
de
productos
perecederos.
SEGÚN SU REGIMEN JURIDICO Puede tener tres regímenes legales diferentes: 1. Almacén propio: La
empresa
tiene
hecha
una
inversión
en
espacio
y
en
equipo
destinando al almacenamiento de sus mercancías. 2. Almacén en alquiler: Una situación frecuente es la de arrendamientos de naves industriales ya construidas, pero generalmente no equipadas, y que se destinan al uso de almacenes, practicando como si fuese propio. Las ventajas que ofrecen estos almacenes públicos son contrapuestas a las expuestas en la alternativa anterior de almacén propio:
-
No exigen inversión fija
-
Costes variables bajos debido a su utilización no sistemática.
-
Ubicación flexible
Pueden distinguirse dos grandes tipos de almacenes de servicios en alquiler aquello: aquellos que simplemente son alquilados en función de los volúmenes ocupados aquellos que ofrecen gran variedad de servicios complementarios.
Los servicios que
suelen ofrecer, también conocidos por ADIF (almacén de
distribución física) son: - Almacenamiento en tránsito. - Almacenamiento de depósito para aduana - Almacenamiento con temperatura y humedad controladas. - Inventario - Consolidación de cargas - Preparación de pedidos - Empaquetado - Etiquetado - Emisión de albaranes de entrega.
3. Almacenes en LEASING: Dado que el usuario viene obligado a contratar el alquiler del almacén durante un período predeterminado de tiempo, se pierde flexibilidad en cuanto a la posibilidad
de cambio de ubicación del almacén; pero permitiendo controlar tanto el espacio del almacenamiento como las operaciones que se realizan. (Manual de logística Integral, pág. 345-348, Jordi Pau)
TIPOS DE ALMACENES: 1. Almacenes de productos o mercancías: limitan sus servicios a guardar y manejar ciertas mercancías, como madera, algodón, tabaco, grano y otros productos que se deterioran fácilmente.
2. Almacenes de volúmenes grandes: ofrecen guardar y manejar productos de gran volumen (a granel), como productos químicos líquidos, aceite, sales para autopistas y almíbares.
3. Almacenes de temperatura controlada: tanto la temperatura como la humedad pueden regularse, los bienes perecederos, como frutas, verduras y comidas congeladas,
así como
algunos productos químicos
y
medicamentos, requieren de este tipo de almacenamiento.
4. Almacenes de bienes domésticos: guardar y manejar artículos y menaje del hogar son la especialidad de estos almacenes. Los usuarios principales son las compañías de mudanzas de bienes domésticos.
5. Almacenes de mercancía en general: manejan un amplio rango de mercancías.
6. Mini almacenes: son pequeños almacenes con espacio unitario de 20 a 200 pies cuadrados, tienen la intención de ser un espacio extra y suministran pocos servicios. (Administración de la cadena de suministro, pág. 480, Ronald Ballou) Funciones del sistema de almacenamiento. El sistema de almacenamiento puede separarse e dos funciones importantes: La posesión (almacenamiento) y el manejo (o manipulación de materiales .El manejo de materiales se refiere a las actividades de carga y descarga, al traslado del producto hacia y desde las diversas ubicaciones dentro del almacén y a recoger el pedido. El almacenamiento simplemente es acumulación de inventario en el tiempo.
Funciones del almacenamiento Las instalaciones el almacenamiento se diseña alrededor de cuatro funciones principales:
Mante nimiento o pertenencia, consolidación, carga
fraccionada (break-bulk) y
mezcla. El diseño y la distribución física (layout) del almacén reflejan el énfasis particular en satisfacer una o más de estas necesidades.
Mantenimiento o pertenencia. El uso más obvio de las instalaciones de almacenamiento es suministrar protección y dar cabida ordenada a los inventarios. La duración del tiempo para depositar los bienes y los requerimientos de almacenamiento dictan la configuración de la instalación y su distribución planimetría. Las instalaciones varían desde el almacenamiento a largo plazo y especializado (maduración de licores, por ejemplo), hasta las del almacenamiento de mercancía de depósitos generales (mantenimiento estacional de bienes) pasando por l mantenimiento temporal de bienes (como en la terminal de camiones).
Consolidación
Las estructuras de las tarifas de transportación, especialmente la ruptura de tarifas (un movimiento repentino de las tarifas puede romper hacia arriba o hacia abajo), influyen en el uso de las instalaciones de almacenamiento. Si los bienes se originan a partir de una serie de puntos de origen, puede resultar económico establecer un punto de recolección (un almacén o una terminal de flete) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, para reducir los cotos generales de transportación.
Carga fraccionada de (break-bulo). Usar las instalaciones de almacenamiento para fraccionar la carga (traslado de carga) es lo opuesto a usarlas para consolidar los envíos. Los envíos que tienen bajas tarifas de transporte se trasladan al almacén y luego se envían de nuevo en cantidades más pequeñas. La separación de embarques consolidados es común en los almacenes de distribución y terminales, específicamente:
Cuando las tarifas de transportación de entrar por unidad son menores que las tarifas de expedición por mitad.
Cuando los clientes hacen pedidos en cantidades de carga de menos de un vehículo
Cuando la distancia entre el fabricante y los clientes es grande.
Mezcla Las empresas que compran un número de fabricantes para surtir una parte de su línea de productos en un número de plantas pueden encontrar que establecer un almacén como un punto de mezcla de productos ofrece economías en la transportación. Sin un punto de mezcla, los pedidos de los clientes deberían sustituirse directo de los puntos de producción en envíos de pequeños volúmenes a altas tarifas de transportación. Sin embargo, un punto de mezcla permite envíos de volúmenes de las partes de las líneas de productos que tienen que recogerse en un punto único y luego ser reunidos en pedidos y reenviados a los clientes.
DISEÑO DE ALMACENES Localización de un almacén.-
Las primeras tareas en el diseño de un almacén van orientadas a seleccionar el lugar donde este se va a ubicar. La situación de un almacén dentro de una red logística constituye
una
de
las
decisiones
clave
puesto
que
condicionara de forma sustancial la relación coste / servicio del sistema logístico global. La solución del problema de la localización de un almacén pasa por dos etapas: 1. Localización de la zona general: la decisión deberá estar basada en la consideración de los costes implicados y en los niveles de servicio al cliente deseado. 2. Selección de un punto concreto dentro de la zona general elegida anteriormente: Esta decisión deberá basarse en los estudios de las características particulares y diferenciales de los posibles puntos dentro de esa zona (Manual de Logística pág. 355 Jordi Pau)
MÉTODOS DE ALMACENAJE Existen diversos métodos de almacenaje de las mercancías en la zona de stock. La elección del método más adecuado para cada caso depende tanto de la mercancía en si como del equipamiento para su manejo. Los métodos de almacenaje pueden agruparse según criterios deferentes, los más habituales son: Según la organización para la ubicación de las mercancías. Según el flujo de entrada / salida
Según el equipamiento empleado para la optimización del espacio disponible.
MÉTODOS DE ORGANIZACIÓN DEL ALMACENAJE Almacenaje ordenado: Se define así el método de almacenaje que asigna un único lugar, fijo y predeterminado, a cada producto. Los espacios destinados alojar los diversos productos están adecuados no pueden colocarse más que mercancías del mismo tipo, presenta las mayores ventajas para controlar las mercancías almacenadas, así como gran facilidad para su manipulación. Los inconvenientes más comunes hallados son la baja de almacén, sobre todo el volumen a almacenar presenta variaciones de importancia y que la capacidad de almacenamiento se halla limitada a los espacios previstos. Almacén caótico: Cuando el almacén de las mercancías se realiza de manera que cuando se asignan los espacios a medida que se van recepcionando las mercancías, sin atender a ningún orden predeterminado, se dice que el almacenamiento es caótico. Suele conocerse también por “hueco libre”. Suelen establecer ciertos condicionantes a las reglas de seguridad, optimización de recorridos, condiciones climáticas, zonas de mayor rotación. La principal ventaja de este método es su flexibilidad con mayor aprovechamiento de espacio. (Manual de Logística Integral págs. 369 y 370 Jordi Pau) MÉTODOS DE FLUJO DE ENTRADA /SALIDA Si se atiende al flujo de entrada y salida de su lugar de almacenaje, se puede obtener dos métodos básicos:
Método FIFO (First In - First Out). En este método, el producto que primero entro en el lugar de almacenaje será, también el primero en salir de él. Es el método indicado para el almacenaje de artículos perecederos o de rápida capacidad (medicinas, alimentos frescos.) Método LIFO (Last In – Fist Out). Al contrario del método anterior en este, el producto que entro último será el primero en salir. (Manual de Logística Integral pág. 370 Jordi Pau) MÉTODOS DE OPTIMIZACIÓN DEL ESPACIO DISPONIBLE La clasificación más generalizada de los diferentes métodos de almacenaje es la que atiende al equipamiento empleado para la optimización del volumen disponible, puede hacerse una primera división en dos grandes grupos: Almacenaje sin pasillos Almacenaje con pasillos Los métodos de almacenaje sin pasillos se obtienen al disponer los productos en bloque, de forma tal que entre ellos no exista espacio alguno. Por el contrario, si las mercancías se disponen de tal forma que dejan un pasillo de separación, de anchura adecuada al equipo de manipulación empleado, se dice que es un almacenaje con pasillos. (Manual de Logística Integral pág. 371)
Conclusión El inventario son las existencias de una pieza o recurso utilizado en una organización, es importante la precisión del inventario también se hace notar y se describe el conteo ciclo, sigue representando un uso importante de capital en el canal de suministros, deben de ser útiles en la practica. La reducción de un inventario requiere de reconocimiento del sistema operativo ya que el responsable de logística con frecuencia requiere proporcionar
sus propios pronósticos de
demanda, de tiempo de espera, precios, costos; para utilizarlos en la planeación, control estratégico y operativo. Todos los sistemas de inventarios presentan problemas importantes: mantener control adecuado y garantizar que lleve los registros exactos de existencias. Un ejemplo, es distinguir entre las categorías de sus piezas para su análisis y control, se ofrece el método ABC. El almacenamiento existe para contribuir a la eficiencia de la manufactura y la distribución. La función de almacén durante mucho tiempo ha sido almacén inventario, incluye una propuesta
de beneficios económicos (consolidación,
separación de las cargas, almacenamiento estacional y logística inversa) y beneficios de servicio (mantenimiento de existencias en el lugar y servicios de valor agregado). Los responsables de logística enfrentaran el rango completo de decisiones y operaciones de almacén. Estas principales decisiones incluyen; al tamaño, configuración de la instalación, disposición del espacio, selección de los sistemas de manejo de materiales, distribución del inventario, métodos de identificación, localización de inventario y operaciones de recolección de pedidos.
