2- Concepts de Base de La Maintenance Industrielle (1)

MAINTENANCE 2EME PARTIE

Institut Universitaire de Technologie de Mantes en Yvelines Département G.M.P

Organisation et Méthodes de Maintenance. Module F334b Maintenance Partie 1 : le cycle de vie du produit – les coûts de maintenance Partie 2 : les concepts de base de la maintenance Partie 3-1 : la maintenance corrective Partie 3-2 : la maintenance préventive Partie 3-3 : la Totale Productive Maintenance (TPM) Partie 3-4 : la maintenance conditionnelle Partie 4 : choix d’une politique maintenance Partie 5-1 : introduction à la sûreté de fonctionnement Partie 5-2 : travaux dirigés Partie 5-3 : la sûreté de fonctionnement – la fiabilité Partie 6 : organisation et méthodes de maintenance dans le groupe Renault Partie 7 : la gestion de la maintenance par ordinateur (GMAO)

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CONCEPTS DE BASE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE 1. INTRODUCTION 1.1. PRÉSENTATION GENERALE La maintenance industrielle, dont la définition littéraire selon l’encyclopédie Hachette est l’« ensemble des opérations qui permettent de maintenir en état de fonctionnement un matériel susceptible de se dégrader », a longtemps été remisée au second plan, pour ne pas dire déconsidérée. Elle a cependant acquis ses lettres de noblesses au cours de ces dernières années, de par son implication de plus en plus forte dans le triangle vertueux du « Qualité-Coût-Délai ». En effet, il est apparu de façon de plus en plus criante que la fonction maintenance était une composante indissociable de la satisfaction du client, puisque une machine défaillante générait une diminution de la cadence de production, mais bien souvent également engendrait des rebuts, et que les coûts induits obligeaient à augmenter le montant du coût de production. De ce fait, les concepts, outils et méthodes de cette discipline transversale doivent-ils être pris en compte tout au long du cycle de vie d’un produit, depuis la phase de conception jusqu’à celle du recyclage. 1.2. ANALOGIE MAINTENANCE-MEDECINE Il est d’usage de comparer la maintenance des équipements de travail à la médecine des êtres humains. En effet, l’objectif général des deux domaines est de maintenir dans le meilleur état une entité, afin qu’elle puisse réaliser les activités pour lesquelles elle est destinée, et ce le plus durablement possible. On peut d’ailleurs établir un parallèle entre les étapes de la vie des deux entités, et des actions d’ « entretien » associées : SANTE DE L’ETRE HUMAIN Naissance Connaissance de l'homme Connaissance des maladies Carnet de santé Dossier médical Connaissance de traitements Traitements curatifs Traitements préventifs Opérations, greffes, … Longévité Bonne santé Mort MEDECINE

SANTE DE LA MACHINE Mise en service Connaissances technologiques Connaissance des modes de défaillance Historique Dossier machine Connaissance des remèdes Dépannage ou réparation Entretien et surveillance Rénovations, modernisations, échanges standards Durabilité Fiabilité Rebut MAINTENANCE

2. IMPLICATIONS DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE 2.1. IMPLICATIONS INTER-SERVICES La Maintenance Industrielle joue de plus en plus un rôle central dans l’organisation de la production, au travers des différentes activités qu’elle regroupe, ainsi que l’exprime le schéma suivant :

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Fabrication : Disponibilité et amélioration opérationnelles des équipements

Gestion : Politique générale de l’entreprise, budget, stocks et sous-traitance

Ressources Humaines : Compétences et quantité des opérationnels

MAINTENANCE INDUSTRIELLE Conception : Disponibilité & amélioration prévisionnelles des produits

Commercialtion : Achat de matériel et service après-vente

Environnement : Sécurité des biens & personnes, et traitement des déchets

2.2. IMPLICATIONS INTER-DISCIPLINAIRES De la même façon que la maintenance est amenée aujourd’hui à jouer un rôle central dans la vie des entreprises de production, le fait que les ressources humaines qui la composent interviennent sur des matériels pluritechniques impose des compétences dans de nombreuses disciplines connexes. Ces compétences sont assurées de deux manières différentes, soit par un certain nombre de techniciens spécialisés, soit par quelques intervenants parfaitement polyvalents et transversaux. Les disciplines auxquelles est confronté le service maintenance quasi continuellement sont : ) Mécanique : intervention sur des organes associés à la transmission de puissance (pignons, engrenages, crémaillères…), au guidage (roulements, paliers…), à l’étanchéité (joints…), à la lubrification (graisse, huile…), etc… ) Electricité : intervention sur des systèmes de génération de puissance (centrales…), ou de transformation d’énergie. ) Electrotechnique : entretien des organes associés à la conversion d’énergie (moteurs, variateurs…), à la distribution (câblage), à la protection (fusibles, interrupteurs, disjoncteurs…), etc… ) Electronique : maintenance de l’ensemble des composants associés aux cartes électroniques (circuits imprimés, amplificateurs opérationnels, diodes, résistances, diodes, microprocesseurs,…) ) Informatique : intervention sur des organes physiques (connecteurs, supports de stockage…), et logiciels (programmation,…), etc… ) Automatisme : vérification du fonctionnement des organes de détection (capteurs…), ou du traitement des tâches (logique câblée ou programmée…). ) Thermodynamique : intervention sur des organes associés à la conversion d’énergie thermique (pompes à chaleurs…) ) Fluidique : maintenance des systèmes de conversion d’énergie hydraulique ou pneumatique (centrales, pompes, régulateurs…).

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) Métallurgie : intervention sur des structures métalliques ou composites, que ce soit afin d’en entretenir la résistance ou d’en détecter les risques de rupture. ) Manutention : gestion des matériels de levage et respect des conditions de sécurité. Cette liste, bien que très loin d’être exhaustive, montre déjà l’étendue des savoirs et savoir-faire que doit détenir un service maintenance pour être efficace. De plus, étant donné l’évolution permanente des technologies, en particulier dans le domaine de la commande électronique (systèmes microprogrammés), on s’oriente de plus en plus vers des structures d’équipes pluridisciplinaires, au détriment des « hommes à tout faire » de l’ancien temps…

3. TYPOLOGIES DE MAINTENANCES Il n’existe pas qu’un seul type de maintenance dans les faits, car là où la définition précédente de l’encyclopédie Hachette ne laisse entrevoir curieusement que la notion d’ « entretien », vient se greffer bien évidemment des actions curatives, préventives, et bien d’autres encore ainsi que le présente le schéma suivant. Chacun de ces types de maintenance est défini de façon normalisée selon l’AFNOR, dans le document repéré NF-X60-010. Il faut cependant avant toute chose garder à l’esprit que les actions de maintenance sont scindées en deux grandes familles, en l’occurrence le « Correctif » et le « Préventif », et que la part de ces deux familles dans l’entreprise témoigne de sa prise de conscience des impacts de la maintenance dans son efficacité industrielle. Malgré tout, il manque toujours dans l’ensemble des définitions l’aspect économique, c'est-à-dire celui du coût ! Cette lacune est en fait comblée dans le document d’introduction normatif X 60-000, qui spécifie que « Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût global optimal ». 3.1. STRUCTURE & DEFINITIONS DES DIFFERENTS TYPES DE MAINTENANCE MAINTENANCE Ensemble des actions permettant de maintenir ou rétablir un bien dans un état spécifique ou en mesure d’assurer un service déterminé au moindre coût

Corrective

Préventive

Maintenance effectuée après défaillance

Maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance

Curative

Palliative

Systématique

Conditionnelle

Prévisionnelle

Intervention définitive et limitée de maintenance après défaillance

Action sur un bien en vue de le remettre provisoirement en état de fonctionnement

Maintenance effectuée selon un échéancier établi dans le temps ou le nombre d’unités d’usage

Maintenance subordonnée à un type d’événement prédéterminé (mesure, diagnostic…)

Maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée de paramètres significatifs de l’état de dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les interventions PAGE 4 SUR 12


Quelques remarques :

) La Maintenance Prévisionnelle est parfois appelée de façon impropre « Maintenance Prédictive » ) Toutes les formes de maintenance présentées peuvent amener les équipements à avoir une efficacité accrue. On parlera alors de « Maintenance améliorative »

) Dans ce type de schéma n’apparaît pas une certaine forme de maintenance dite « de ronde », à la limite du systématique, et qui n’a pas vraiment de définition normalisée. Elle consiste en de petites visites relativement fréquentes, assez courte, et engendrant si nécessaire des actions préventives très limitées

4. LES MISSIONS DE LA MAINTENANCE Afin de garantir la gestion optimisée du système de production, on peut entrevoir de façon générale les missions que doit assurer un service maintenance au travers de trois facteurs primordiaux, en l’occurrence ) Facteur Technique : Assurer la Fiabilité et la Maintenabilité, c'est-à-dire la disponibilité en général, par l’étude du comportement du matériel ) Facteur Economique : Analyser précisément les coûts, directs et indirects, engendrés par les actions de maintenance, en vue d’établir des indicateurs permettant de choisir une politique adaptée ) Facteur Humain : Garantir la sécurité des biens et des personnes, au travers des normes et des règlements, afin d’optimiser les conditions de travail De façon plus spécifique, les missions de la Maintenance concernent quotidiennement : ) La maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages, réparations et révisions. ) L'amélioration du matériel, dans l'optique de la qualité, de la productivité ou de la sécurité. ) Les travaux neufs : participation au choix, à l'installation et au démarrage des équipements nouveaux. ) Les travaux concernant l'hygiène, la sécurité, l'environnement et la pollution, les conditions de travail, la gestion de l'énergie... ) Des travaux de reconversion de locaux, de déménagement, de démolition... ) L'exécution et la réparation des pièces de rechanges. ) L'approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges... ) Des prestations diverses, pour la production (réalisation de montages, par exemple) ou pour tout autre service. ) L'entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des véhicules... Il faut de plus bien prendre conscience de la différence entre le terme historique d’ « entretien », et celui plus actuel de « maintenance ». En effet : ) Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer tant bien que mal la continuité de la production. Cela revient donc à subir le matériel. ) Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de possession. Cela revient alors à maîtriser la production.

5. LE SERVICE MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE

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5.1. ÉVOLUTION DES RELATIONS PRODUCTION & MAINTENANCE Direction technique

Historiquement, il existait un lien de subordination entre l’entretien et la production, ce qui engendrait bien souvent un favoritisme en faveur du second, par l’imposition de critères à court terme, de tolérance d’arrêts fortuits pour lubrification, mais de refus d’arrêts programmés. Sous-Fonction Fabrication

Direction technique Fonction Production

Fonction Production

Fonction Maintenance

Sous-Fonction Entretien

Ma is avec l’avènement de la maintenance en tant que « centre de profit » à part entière, cette habitude a laissée place à la mise à l’horizontalité des fonctions production et maintenance, ce qui permet une gestion beaucoup plus objective de cette dernière.

Ce qui amène l’avantage évident d’une disparition du lien hierarchique. 5.2. ORGANISATION DU SERVICE MAINTENANCE Une organisation idéale d’un service maintenance pourrait être schématisée comme suit : Service Maintenance Sous-Service Méthode

Sous-Service Ordonnancement

Atelier central

Sous-Service Réalisation

Antenne n°1

Antenne n°2

Antenne n° « i »

L’analyse de cet organigramme amène les considérations suivantes : ) Les antennes sectorisées sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite connaissance. Il est important qu'elles soient sous la responsabilité du responsable maintenance, ceci afin d’assurer : • La cohérence de la politique, • La coordination des travaux, • La suivi centralisé du matériel, • Les procédures standardisées permettant la circulation de l'information, • Les échanges inter équipes. ) Les antennes doivent être des équipes de composition pluri techniques adaptées au matériel (exemple : 1 chef d'équipe, 1 électronicien, 2 hydrauliciens, 2 tuyauteurs et 1 mécanicien). En effet, la structure empirique « service électricité » et « service mécanique » est mal adaptée aux interventions sur des équipements à technologies multiples. Elle pose des problèmes de coordination et de responsabilité. ) La fonction « Ordonnancement » est souvent négligée, alors qu’elle permet de planifier une intervention à une heure rationnelle avec tous les moyens humains et matériels à disposition du chef d'antenne, ainsi que la documentation nécessaire.

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5.3. NIVEAU DE MAINTENANCE PAR RAPPORT AU TYPE D’ENTREPRISE Deux règles permettent de qualifier la nécessité de mettre en place un Maintenance Industrielle : ) Règle 1 : Plus l'indisponibilité est coûteuse, plus la maintenance est économique ) Règle 2 : Plus la sécurité est en jeu, plus la maintenance s'avère obligatoire. Et on peut associer à chaque type d’entreprise l’importance du service de maintenance appropriée : ) Fondamentale : pour les centrales nucléaires, les entreprises de transport (métro, aéronautique ... ) ) Importante : pour les entreprises de process (en particulier celles avec des contraintes de sécurité) ) Secondaire : pour des parcs matériels disparates, de coûts d'arrêt faibles ) Traditionnelle : pour les entreprises sans production sérielle, ou de structure manufacturière

6. ELEMENTS DE GESTION DE LA MAINTENANCE Sans parler encore en termes économiques, l’analyse des besoins en maintenance ne peut se faire qu’à l’aide d’indicateurs fiables, qu’il est nécessaire de connaître dès la mise en œuvre de ce domaine. Pour ce faire, on s’appuiera donc sur une analyse des temps précises, tant au niveau de leur répartition générale que de leur répartition spécifique en terme de maintenance. 6.1. LA NOTION DE « DURÉE D'USAGE » La notion de temps, fondamentale en maintenance, apparaît souvent dans les définitions de l'AFNOR sous le terme d’ « unités d'usage ». Il est donc nécessaire de préciser cette expression (norme NF X 60 010). ) Usage : « utilisation d'un produit en vue d'en obtenir un service ». ) Unité d'usage : « grandeur finie choisie pour évaluer quantitativement un usage dans des conditions conventionnelles éventuellement normalisées ». Concrètement, les unités d'usage utilisées dans l'industrie sont le plus souvent les heures, les semaines, les mois, voire même les années. Mais ce peuvent être également des unités de temps « indirectes », telles que des cycles de fonctionnement, des pièces produites, des quantités produites (tonnes,…) ou encore des distances parcourues (Km pour un véhicule). Il est de plus nécessaire également de se référer à des échelles de temps servant de références, qu’elles soient absolues ou relatives. Exemples : ) Un véhicule est utilisé depuis 3 ans (janvier 1995 à janvier 1998) : Absolue ) Nous avons parcouru 45 000 ou 60 000 km : Relative 6.2. DÉCOUPAGE TEMPOREL GENERAL Afin de pouvoir étudier les différents temps d’indisponibilité des équipements, il est nécessaire d’avoir en tête un découpage hiérarchique des différents temps constituant la « vie » de n’importe quel système de production, tel que présenté ci-dessous :

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Temps Total d’Ouverture (T.T.O.) Temps Non Requis (T.N.R.)

Temps Requis (T.R.)

Temps d’Arrêt Propre (T.A.P.) Temps de Panne (T.P.)

Temps d’Arrêt de Fonctionnement (T.A.F.)

Temps d’Entretien Temps de Fréquentiel Changement de (T.E.F.) Fabrication (T.C.F.)

Temps de Disponibilité (T.D.) Temps d’Arrêt Induit (T.A.I.)

Temps de Changement d’ Outil Programmé (T.O.C.P.)

Temps de Fonctionnement (T.F.)

Temps de Bon Fonctionnement (T.B.F.)

Temps Actif (T.A.)

Temps de Fonctionnement Dégradé (T.F.D.)

Temps de Manipulation (T.M.)

Remarques :

) Cette classification n’est pas normalisée. Elle s’appuie sur une répartition utilisée dans l’entreprise automobile « Renault ».

) On trouve dans beaucoup d’ouvrages le « Temps requis » appelé « Temps d’Ouverture » ou encore « Temps d’Ouverture de l’équipement », ce qui n’est pas sans générer des confusions avec la notion de « Temps Total d’Ouverture »

) Les temps d’arrêts induits correspondent aux attentes de la matière et du personnel 6.3. DÉCOUPAGE TEMPOREL SPÉCIFIQUE Les temps spécifiquement relatifs à la Maintenance sont définis par la Norme AFNOR X 60 011, et comprennent une alternance d'arrêts et de « Bons Fonctionnements », pendant la durée potentielle d'utilisation. On obtient donc, par exemple, la succession suivante : T.B.F.1

T.A.1 T.B.F.2 T.A.2

T.B.F.3

T.A.3

T.B.F.4 t1

t0

t

Remarque : Ces durées peuvent être observées ou estimées. Une partie variable des T.A. est constituée des T.T.R. (Temps Techniques de Réparation, ou encore Temps des Tâches de Réparation) :

T.T.R.

T.A

Remarques :

) Dans le cadre de la gestion de la maintenance, il est important de distinguer les temps d'arrêt T.A. imputables à la maintenance (notés parfois T.A.M.) et non imputables à la maintenance.

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) Les compteurs horaires affectés à une machine totalisant uniquement les T.B.F., pour faciliter la saisie des temps, les temps d'attente seront imputés à la fabrication. 6.4. INDICATEURS 6.5. INDICATEURS TEMPORELS GENERAUX A partir du découpage temporel, on peut établir un certain nombre d’indicateurs qui permettront en particulier de quantifier la part d’indisponibilité des équipements. Ces indicateurs sont les suivants : ) Le Taux de Rendement Synthétique (T.R.S.) = ) Le Taux d’Engagement (T.E.) =

T.B.F. T.T.O.

T.R. T.T.O.

) Le Taux de Disponibilité Opérationnelle (T.D.O.) = ) Le Taux de Disponibilité Propre (T.O.P.) =

T.B.F. T.R.

T.F. T.F. + T.A.P.

Remarque importante : Il existe ici encore une certaine confusion potentielle à la lecture des différents ouvrages traitant de la gestion de la maintenance. En effet, , on y présente souvent le T.R.S. comme le seul indicateur valable, en oubliant de dire que cela est vrai uniquement si le T.T.O. est considéré sur une année entière. Par contre, si on considère un intervalle de temps beaucoup plus réduit (comme la journée…), il est plus judicieux de considérer le T.D.O. à la place du T.R.S.. Malheureusement, ces mêmes ouvrages confondent souvent les deux également… 6.6. INDICATEURS TEMPORELS SECIFIQUES Ces indicateurs permettent d’évaluer les performances des caractéristiques associées à la maintenance des machines. Il sont au nombre de trois : n T .B.F . ∑ 1 ) Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement (M.T.B.F.) = Nombre de Pannes

∑ ) Moyenne des Temps Techniques de Réparation (M.T.T.R.) =

Nombre de Pannes

1

T.P.

Nombre de Pannes

) D (Disponibilité) =

T.O. − ∑ T.A. M.T.B.F. ou encore M.T.B.F. + M.T.T.R. T.O.

Remarque : ici encore, le « Temps d’Ouverture » doit plutôt être compris comme un « Temps Requis », sauf si les « Temps Non requis » sont particulièrement négligeables (pauses café…)

7. NIVEAUX DE MAINTENANCE 7.1. NIVEAUX GENERAUX

Pour qualifier les différents types de maintenance, plusieurs niveaux sont définis : 1er niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes accessibles sans aucun démontage d'équipement, ou échange d'éléments accessibles en toute sécurité. PAGE 9 SUR 12


2e niveau : Dépannages par échange standard d'éléments prévus à cet effet, ou opérations mineures de maintenance préventive (rondes). 3e niveau : Identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de composants fonctionnels, réparations mécaniques mineures. 4e niveau : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive. 5e niveau : Travaux de rénovation, de reconstruction, ou réparations importantes confiées à un atelier spécifique.

On peut alors caractériser chacun de ces niveaux selon des critères de compétence à avoir, de lieu d’intervention, d’outillage à utiliser, d’instructions fournies, de pièces de rechange nécessaires ou encore de contrôles à réaliser, selon les indications spécifiées dans le tableau ci-dessous : Niveau

1

2

Compétence

Technicien quelconque

Technicien habilité

3 Technicien spécialisé et habilité.

Sur place ou dans un local Atelier spécialisé spécifique

Lieu

Sur place

Sur place

Outillage

Sans

Portable et classique

Plus spécifique

Consignes de réglages et de maintenance

Consignes de réglages et de maintenance

Instructions

Consignes d'utilisation et de nettoyage

4 Technicien très spécialisé et habilité

Individuel, collectif, ou spécifique. Consignes de réglages et de maintenance

Plans & schémas Plans & schémas Plans & schémas du constructeur du constructeur du constructeur

5

Constructeur Atelier centralisé ou extérieur Défini par le constructeur

Documentation du constructeur

Ordre de travaux

Ordre de travaux Ordre de travaux Disponible et Disponible et Pièces Consommable Disponibles et à Approvisionné à approvisionné par approvisionné par et / ou (fluides) proximité extérieur le magasin le magasin Rechanges Protocole à Essais établir entre le De visu De visu Sur bancs équipés Sur bancs équipés et / ou constructeur et Contrôles l'utilisateur Réglages suite à un changement de fabrication, Vérification de Echange d'un Reconstruction, Intervention sur changement de niveaux, composant sur rénovation moules, circuit Exemples nettoyage d'un une carte complète d'une réparation d'un électronique. filtre, graissage… électronique. machine circuit électrique, échange standard… 7.2. NIVEAUX SPECIFIQUES

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Il est bon de noter que toutes les interventions ne rentrent pas dans la classification aussi bien qu'un fragment découpé dans son puzzle, et il est donc souvent nécessaire de faire un choix approchant. De manière habituelle, si l’un des critères d'appréciation se trouve placé dans la catégorie supérieure, c'est l'intervention entière qui s'y trouve placée. Par exemple, si une appréciation nécessite un technicien habilité (niveau 2), une exécution standard (niveau 2), un outillage standard (niveau 2), une instructions de maintenance (niveau 2), un approvisionnement spécial (niveau 3), et un contrôles sérieux sur banc d'essai (niveau 3), alors c'est une intervention de niveau 3 . De plus, la distribution du travail ne s'emprisonne pas dans un classement à 5 niveaux dans lequel chaque exécutant n'opérerait qu'au niveau qui est le sien, car comme dit le proverbe, « Qui peut le plus peut le moins ». Chaque opérateur d'un niveau de compétence donné peut, et doit, opérer aussi à tous les niveaux inférieurs. De façon plus simple, on parle en réalité dans le monde industriel de seulement trois niveaux de Maintenance : Niveau 1 : C'est le niveau de la maintenance déléguée à l'opérateur. On parle encore d' « AutoMaintenance », qui entre dans le cadre de la « Total Productive Maintenance ». Cette délégation des taches de maintenance assure une meilleure motivation des opérateurs de production et permet aux techniciens de maintenance de se concentrer sur des taches plus techniques et plus spécifiques définies dans le niveau 2 ci-dessous. Niveau 2 : C'est le niveau de maintenance du « Technicien de Maintenance ». On parle encore de « Maintenance Réservée ». On peut inclure dans ces taches de maintenance la formation des opérateurs de production afin que ceux-ci puissent effectuer la maintenance de niveau 1. Niveau 3 : C'est le niveau de maintenance du constructeur, ou d'une équipe de maintenance extérieure à l'entreprise qui effectue de la maintenance spécifique. On parle encore de « Maintenance Externalisée ».

8. OPERATIONS DE MAINTENANCE Les opérations de maintenance se découpent selon la famille à laquelle elle se rapporte, en l’occurrence le « Correctif » ou le « Préventif ». 8.1. OPERATIONS DE MAINTENANCE CORRECTIVE

Les différentes actions à mener à bien afin d’effectuer ce type de maintenance sont : ) Localisation : Action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance se manifeste. ) Dépannage : Action sur un bien en panne en vue de le remettre en état de fonctionnement même provisoirement. On s'accommodera donc de résultats provisoires et éventuellement de performances moindres, sans mettre en cause la sécurité, et la qualité. Il sera également suivi de la réparation. ) Diagnostique : Identification de la cause probable de la défaillance à l'aide d'un raisonnement logique fondé sur un ensemble d'informations provenant d'une inspection, d'un contrôle ou d'un test. ) Réparation : Intervention définitive après défaillance. ) Echange Standard : Remplacement d'une pièce ou d'un sous-ensemble défectueux par une pièce identique neuve ou remise préalablement en état.

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) Détection : Action de déceler, au moyen d'une surveillance accrue, continue ou non, l'apparition d'une défaillance ou l'existence d'un élément défaillant. 8.2. OPERATIONS DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE

Les différentes actions à mener à bien afin d’effectuer ce type de maintenance sont : ) Test : Comparaison des réponses d'un système par rapport à un système de référence ou à un phénomène physique significatif d'une marche correcte. ) Contrôle : Vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d'un jugement. Ce contrôle peut déboucher sur du correctif, mais peut également inclure une décision de refus, d'ajournement ou d'acceptation. ) Visite : Examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de 1er et 2ème niveau. Elle peut également déboucher sur de la maintenance corrective. ) Inspection : Activité de surveillance s'exerçant dans le cadre d'une mission définie (Exemple : Contrat de maintenance, Inspection visuelle, auditive ...) ) Révision : Examens , contrôles et interventions effectués en vue d'assurer l'équipement contre toute défaillance majeure ou critique, et ce, pendant une durée d'usage donnée. Cette révision peut être partielle ou générale, et amener la dépose de différents sous-ensembles. Remarque :

Les opérations associées aux deux familles de maintenance précédentes pouvant déboucher sur de la « Maintenance Améliorative », on parlera alors d’actions de :

) Reconstruction : Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, et remplacement des pièces vitales par des pièces d'origine ou neuves équivalentes.

) Modernisation : Remplacement d'équipements, accessoires, et logiciels par des sous-ensembles apportant, grâce à des perfectionnements techniques, une amélioration de l'aptitude à l'emploi du bien.

) Rénovation : Inspection complète de tous les organes, avec reprise dimensionnelle complète, remplacement des pièces déformées, vérification des caractéristiques, et réparation des sous-ensembles détaillants.

9. NOTION DE T.P.M. Il est facilement compréhensible au travers des concepts développés ci-avant que la Maintenance Industrielle doit être au cœur de l’organisation de l’appareil de production, que ce soit au niveau managérial ou opérationnel. Afin de qualifier cette démarche, on emploie alors le terme de « Total Productive Maintenance », qui vise à améliorer le rendement global de tous les équipements, quel que soit leur niveau de performance, par une implication concrète de tous les acteurs de la production. Les premiers pas dans la direction de la T.P.M. consistent en la délégation du premier niveau de maintenance aux opérationnels de la production, mais également la généralisation de la Maîtrise Statistique de la Production, avec une organisation rationnelle des postes de travail exprimée par la démarche « 5S » (Termes japonais signifiant : Rangement, Ordre, Nettoyage, Propreté et Rigueur).

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2- Concepts de Base de La Maintenance Industrielle (1)

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