TACTICAS DE MANTENIMIENTO
Diferenciación de acciones y filosofías de la 1era a la 5ta 1)Primera generaci n (corrección momentánea o definitiva) generación •Correctivo. (CM) 2)Segunda generaci n (planificado) •Preventivo –(PM) •Predictivo (PVM) •Modificativo.(MM) 3)Tercera generaci n (integración Producción – Mantenimiento clienteofertante ) •Mantenimiento Productivo Total (TPM). •Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). •Mantenimiento Combinado (TPRCM) •Mantenimiento Reactivo (RM) •Mantenimiento orientado hacia resultados. (ROM) 4) Cuarta generaci n (relaciona a Mantenimiento con el mundo exterior a la empresa). •Mantenimiento centrado en las Habilidades y Competencias (CCM) •Mantenimiento centrado en el Cliente Demandante y el Servicio (DSM) •Word Class - Mantenimiento Proactivo(WCM) (PaM) 5) Quinta generaci n (Mantenimiento en todas sus fases de e,t integral logí stico)
Los principios del Mantenimiento Productivo Total (TPM) . El TPM se considera como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos, ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El JIPM (Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas) define el TPM como un sistema orientado a lograr: cero defectos cero averías cero accidentes El TPM es un concepto que se basa en la máxima utilización de los sistemas productivos, el cual investiga sobre las relaciones de todo el sistema hombre-equipo-entorno y desarrolla los potenciales ocultos en el sistema, es la repuesta que muchas empresas esperaban desde hace tiempo. El TPM es una herramienta que necesita de algún tiempo para dar resultados, incluso algunos autores, consideran que un tiempo justo, a fin de obtener la magnitud real del beneficio del uso del TPM El modelo original TPM propuesto por el JIPM sugiere utilizar 8 pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene
Mantenimiento centrado en la confiabilidad-RCM El objetivo primario del RCM es Mantener la función del sistema y no la de los equipos. Esto implica que si puede continuar la función del sistema aún después de averiarse un determinado equipo, puede no ser necesaria la conservación de este equipo o ser aceptable que siga funcionando hasta averiarse por completo. La idea metodológica propiamente dicha puede resumirse como sigue: -
Identificar los sistemas, sus límites y sus funciones. Identificar los modos de fallo que conduzcan a pérdidas de función del sistema. Dar prioridad a las necesidades funcionales aplicando un análisis de criticidad. Seleccionar tareas de PM aplicables que mantengan la función del sistema.
Al hacer el análisis, se precisa conocer la historia de los equipos y trabajar en equipo para reunir la información apropiada y aplicar las medidas anteriores. Hay que tener presente, sin embargo, que el hecho de no disponer de las historias de los equipos en una base de datos no debe ser razón para excluir la posibilidad de hacer un análisis de RCM.
Como se demuestra, las historias de los equipos pueden encontrarse en el pensamiento de los operadores y de los técnicos. Aún más, los operadores pueden ayudar a detectar el comienzo de un fallo y tomar medidas para evitarlo. Al igual que el TPM, el RCM divide el mantenimiento en cuatro clases: preventivo, predictivo, de determinación de fallos y de funcionamiento hasta la avería. A veces, puede ser difícil apreciar las diferencias entre ellas. El análisis del RCM, como se ha venido practicando tradicionalmente, puede requerir mucho “papeleo” por ser muy sistemático y apoyarse en numerosos documentos. Se ha visto que hay un gran número de industrias en las que se aplica con mucho éxito, en especial en las líneas aéreas y en la industria nuclear, las cuales, por su naturaleza, requieren un elevado nivel de fiabilidad y una tolerancia mínima al riesgo funcional. Por lo general, el criterio de selección de los sistemas comprende un análisis de Pareto de los que influyen más en la capacidad, en los elevados costos de mantenimiento, en la frecuencia de los fallos y/o en el mantenimiento correctivo, así como en la seguridad o el medio ambiente.
Dentro de un sistema se definen sistemáticamente, del sistema y de la planta, los componentes, los modos de fallo, las causas de los fallos y los efectos de éstos. Esta información, a su vez, se utiliza para establecer los requisitos del PM. En la descripción de los modos de fallo podrían ser palabras características de ellos las de desgastado, doblado, sucio, agarrotado, quemado, cortado, corroído, agrietado, exfoliado, atascado, fundido, picado, perforado, suelto, torsionado, etc. El RCM es una tecnología buena y disciplinada porque documenta los procesos, enfoca su esfuerzo en la función, facilita la optimización del PM (no haga lo que no sea necesario, porque puede hacer más daño que el que intenta eliminar), hace más fácil el trabajo en común y la historia de los equipos, así como el uso de un sistema de gestión del mantenimiento informatizado. El objetivo primario del RCM es preservar la función del sistema. Esto exige un proceso sistemático para definir los límites y funciones del sistema y para analizar modos de fallo que se traducen en pérdida de función, así como aplicar las tareas que preservan la función del sistema. Esto puede ser una parte excelente de la estrategia global de mantenimiento y fabricación.
La Relación entre RCM y TPM Los preceptos originales para el RCM fueron desarrollados en la industria aeronáutica, donde las "condiciones básicas del equipo (sin problemas de contaminación o lubricación, sin solturas o desajustes)" son mandatorias y donde el nivel de habilidades de los operadores (pilotos), su comportamiento, capacitación y entrenamiento son de un alto estándar. Desafortunadamente en la mayoría de las operaciones de manufactura y producción de nuestra realidad, esas "condiciones básicas del equipo" , las habilidades y niveles de comportamiento de los operadores, no existen o son escasas y, por lo tanto, van minando la base de cualquier aplicación de RCM. Por esta razón, la aplicación del TPM como una estrategia de mejora en toda la compañía es altamente aconsejable, para asegurar que:
"las condiciones básicas del equipo" son establecidas ; y que
se desarrollen operadores "competentes en equipos", antes de intentar un análisis completo del RCM o un acercamiento parcial al RCM siguiendo el proceso básico del mismo. La otra diferencia importante entre RCM y TPM, es que el RCM se promueve como una estrategia de mejora de mantenimiento, mientras que el TPM reconoce que la función de mantenimiento sola no puede mejorar la fiabilidad.
Factores como "la falta de cuidado del operador", las pobres prácticas operacionales, las pobres "condiciones básicas" del equipo, y la carga adversa del equipo impacta en la confiabilidad del equipo. Debemos mencionar lo que el JIPM(Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas) a través de su ex –Vicepresidente y Consultor Senior Tokutaro Suzuki, expresa en el libro “TPM en Industrias de Proceso” : “ Un enfoque bá sico para reducir los fallos de proceso es seleccionar el sistema de mantenimiento má s apropiado para cada equipo o componente funcionalmente importante.
Para determinar esto, usar el enfoque de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM), con base en los registros de fallos y principios f í sicos” . Así , vemos que el TPM en su Pilar Mantenimiento Planificado, Paso 2: “Restaurar el deterioro y corregir debilidades” , sugiere el empleo del RCM. Este es el punto de partida para comprender como integrar el RCM con el TPM, sin perder de vista el enfoque global que el TPM posee. .
Conclusión El TPM es un sistema integrado de acciones de mejora continua, que a través de los pilares o procesos fundamentales, facilitan la puesta en pr áctica de una estrategia global de empresa permitiendo crear un ambiente de trabajo participativo y de alta capacidad para resolver problemas en forma autónoma promoviendo el trabajo individual de alta colaboración grupal Por otro lado, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es una metodologí a de análisis sistemático, objetivo y documentado, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. Por lo tanto, podemos concluir que el RCM es una herramienta que ayuda a definir el como hacer de la mejor manera lo que el TPM dice que debe hacerse en relación a la aplicación del sistema de mantenimiento más apropiado para los equipos o componentes (Pilar Mantenimiento Planificado y Mantenimiento Autónomo ). Además, debemos enfatizar que el TPM permite crear una cultura organizacional centrada en la mejora continua (Kaizen) y en la búsqueda permanente del “cero defectos, cero aver í as y cero accidentes” (Cero Pérdidas), involucrando para ello, a todos los miembros de la organización
