Yura Trabajo Final

UCSM FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FISICAS Y FORMALES PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO

Curso: Procesos Industriales II Docente: Ing. Rolardi Valencia Becerra

Integrantes 

Arias Begazo Sol Dajhana



Girón Paredes Alejandra



Revilla Delgado Cliver



Villagra Sila Alfonso



Yana Castro Katherine Arequipa- Perú 2018

0

No dejes que termine sin haber crecido un poco, Sin haber sido un poco más feliz, sin haber alimentado tus sueños. No te dejes vencer por el desaliento. No permitas que nadie Te quite el derecho de Expresarte que es casi un deber

WALT WHITMAN

1

III. Agradecimientos

En primer lugar queremos agradecer a la empresa YURA S.A por brindarnos la oportunidad de realizar nuestro trabajo de investigación en su planta y por todo el apoyo y las facilidades f acilidades que nos fueron otorgadas en la empresa. A nuestro profesor, el ingeniero ingeniero Rolardi Valencia Becerra, por los conocimientos conocimientos aprendidos durante el desarrollo del curso. Así mismo, por las herramientas y estrategias para poder culminar nuestros objetivos durante el desarrollo de las actividades y tareas del curso. A nuestros padres quienes a lo largo de toda nuestras nuestras vidas nos han apoyado apoyado y motivado en nuestra formación académica, creyeron en nosotros en todo momento y no dudaron de nuestras habilidades. A esta prestigiosa universidad la cual abre sus sus puertas a jóvenes jóvenes como como nosotros, preparándonos para un futuro competitivo y formándonos como profesionales con sentido de seriedad, responsabilidad y rigor académico. ¡Gracias Dios… Gracias compañeros!

A Dios por brindaros la fuerza y salud para para poder seguir adelante día día a día y lograr nuestros objetivos. A Nuestros padres por el apoyo apoyo incondicional en nuestra nuestra formación personal y universitaria para lograr ser grandes profesionales. A nuestro profesor por la enseñanza enseñanza obtenida durante durante el desarrollo del curso y a nosotros por el gran esfuerzo, aptitud, unión, perseverancia y compromiso para lograr nuestras metas, y a todas las personas que de una u otra manera nos han apoyado. Esto es para ustedes.

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IV. DEDICATORIA A nuestros padres, por estar con nosotros, por enseñarnos a crecer y a que si caemos debemos levantarnos, por apoyarnos y guiarnos, por ser las bases que nos ayudaron a llegar hasta aquí. El presente trabajo es dedicado a nuestras familias, f amilias, a nuestro profesor quienes han sido parte fundamental para escribir este libro, ellos son quienes nos dieron grandes enseñanzas y los principales protagonistas de este “sueño alcanzado”.

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V.

Resumen

El presente trabajo de investigación, consiste en la descripción y análisis de las condiciones actuales de la empresa Cementos Yura S.Aaplicando las herramientas adquiridas durante el curso de Procesos Industriales II, usando representaciones gráficas para explicar el proceso de producción del cemento. El problema de investigación fue el analizar los aspectos que contempla la empresa durante su proceso productivo, para poder establecer balances cuantificados de los materiales que ingresan y los materiales que salen del proceso, determinando así los cambios en las existencias, considerados fundamentales para la permanencia del mismo, dentro de una organización. Dicho análisis, ayudará a la empresa a diseñar estrategias de mejora en el desarrollo de sus actividades, que favorezca la permanencia y eficiencia del mismo, para el planeamiento de producción, para el planteamiento de la logística de la empresa, control de la producción, control de rendimientos de las materias primas, así como la demanda de energía. La investigación se realizó en base a la metodología de estudio de caso, obteniendo información de diversas fuentes, como documentos internos de la empresa, entrevistas, encuestas, observaciones y gracias al apoyo del sistema () que nos facilitó el cálculo de algunos datos numéricos necesarios para la realización de las representaciones graficas requeridas en el trabajo. Lo anterior favoreció para la formulación de conclusiones, las cuales pretenden ayudar a la empresa a obtener una visión general de las condiciones actuales, de manera que se tomen decisiones determinantes para la eficiencia y permanencia del sistema, en toda la organización.

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VI.

Abstract

The present research work consists of the description and analysis of the current conditions of the company “Cementos Yura S.A ” applying the tools acquired during the course of Industrial Processes II, using graphic representations to explain the process of cement production. The research problem was to analyze the aspects that the company contemplates during its productive process, to be able to establish quantified balances of the materials that enter and the materials that leave the process, thus determining the changes in the stocks, considered fundamental for the permanence of the same, within an organization. This analysis will help the company to design improvement strategies in the development of its activities, which favors its permanence and efficiency, for production planning, for the planning of the company's logistics, production control, control of raw material yields, as well as the demand for energy. The research was conducted based on the case study methodology, obtaining information from various sources, such as internal documents of the company, interviews, surveys, observations and thanks to the support of the system () that facilitated the calculation of some necessary numerical data for the r ealization of the graphic representations required in the work. The above favored the formulation of conclusions, which are intended to help the company to obtain an overview of current conditions, so that decisive decisions are made for the efficiency and permanence of the system throughout the organization.

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VII. Introducción El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas que posteriormente son molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente. Cemento Yura, es un producto fabricado a base de Clinker de alta calidad, puzolana natural de origen volcánico de alta reactividad y yeso. Esta mezcla es molida industrialmente en molinos de última generación, logrando un alto grado de finura. Yura S.A. ha demostrado, a través de importantes inversiones realizadas durante los últimos años, su compromiso en el proceso de desarrollo del Perú, suministrando productos y servicios que superan los más altos estándares y la satisfacción de las exigencias de sus clientes. El siguiente trabajo de investigación constituye una herramienta donde se detal la en forma sencilla pero minuciosa cada uno de las tareas que realiza, en este caso producción de cemento, en la planta de Cementos Yura S.A, el propósito de esta guía es que sirva como fuente de capacitación por lo cual podrá ser mejorada según los requerimientos y las necesidades de determinado tiempo.

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VIII. Indice 1.- Resumen .................................................................................................................................. 3 2.- Abstract .................................................................................................................................... 5 3.- Introducción ............................................................................................................................. 6 Descripción de la Empresa ..............................................................Error! Bookmark not defined. Misión..........................................................................................Error! Bookmark not defined. Visión ...........................................................................................Error! Bookmark not defined. 7.-Indice......................................................................................................................................... 7 Índice de Tablas......................................................................................................................... 9 Índice de Figuras ..................................................................................................................... 10 Índice de Fotos ........................................................................................................................ 11 Índice de Referencias .............................................................................................................. 12 Índice de Anexos ..................................................................................................................... 13 Objetivos ..................................................................................................................................... 14 Objetivo General ..................................................................................................................... 14 Objetivo Especifico .................................................................................................................. 14 Marco Teórico ............................................................................................................................. 15 Ingeniería del Proyecto ............................................................................................................... 16 1.

Descripción del Proceso................................................................................................ 16

Transporte y alimentación de harina cruda. ........................................................................... 17 1.1

Precalentamiento...................................................................................................... 20

1.2

Clinkerización. ........................................................................................................... 23

1.3

Enfriamiento y chancado. ......................................................................................... 25

1.4

Transporte de Clinker a cancha................................................................................. 30

1.5

Alimentación de combustible. .................................................................................. 32

2.

Materiales que ingresan al proceso productivo ........................................................... 36

3.

Materiales que salen del proceso productivo .............................................................. 37

4.

Tipo de Empresa ........................................................................................................... 38

5.

Balance de Materia y Energía ....................................................................................... 39 Diagrama de Bloques .......................................................................................................... 44 Flow Sheet ........................................................................................................................... 46 Diagrama de Flujo de Bloques .................................................Error! Bookmark not defined. Matriz del Proceso............................................................................................................... 46 7

Esquema Horizontal o vertical ............................................................................................ 47 Fotos .................................................................................................................................... 48 Esquemas ............................................................................................................................ 48 Videos .................................................................................................................................. 48 Software para Procesos....................................................................................................... 48 Diagramas............................................................................................................................ 48 Planos .................................................................................................................................. 48 6.

Descripción de Maquinaria y Equipos .......................................................................... 48

7.

Descripción de la Infraestructura Física ........................................................................ 79

8.

Layout del Proceso........................................................................................................ 80

9.

Diagrama de Recorrido de Materiales .......................................................................... 81

10.

Análisis de Acuerdo a la Clasificación ........................................................................... 81

11.

Procesos y Operaciones Unitarias del Proceso Productivo .......................................... 81

12.

Control de Calidad del Proceso Productivo y Descripción de los Equipos.................... 81

14.

Descripción y Procedimientos del Control de Calidad.................................................. 83

15.

Gestión Ambiental ........................................................................................................ 84

Conclusiones ............................................................................................................................... 85 Recomendaciones ....................................................................................................................... 85 Anexos ......................................................................................................................................... 85 Glosario ....................................................................................................................................... 85 Bibliografia .................................................................................................................................. 85

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Índice de Tablas

9

Índice de Figuras

10

Índice de Fotos

11

Índice de Referencias

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Índice de Anexos

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IX.

Objetivos

Objetivo General



Conocer y analizar el proceso de fabricación aplicando las herramientas brindadas durante el curso para diagramar la información más relevante y realizar una valoración de la empresa.

Objetivo Especifico



Aplicar los conocimientos brindados a lo largo del curso de Procesos Industriales II como herramientas para realizar representaciones del proceso productivo del cemento.



Conocer y mostrar todos los impactos ambientales y la responsabilidad ambiental de la empresa YURA S.A.



Dar a conocer cuánto de materia prima ingresa principalmente y cuanto al final del proceso queda sale debido a todos los procesos y materiales secundarios realizados.

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X.

Marco Teórico

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaels, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907

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XI.

Ingeniería del Proyecto

1. Descripción del Proceso

El proceso producción de cemento consiste en llevar la harina cruda homogeneizada al horno rotatorio a grandes temperaturas, en la parte final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos conocidos con el nombre de Clinker. El Proceso incluye las siguientes etapas: 

Transporte y alimentación de harina cruda.

Precalentamiento.





Alimentación de combustible.

Clinkerización.





Enfriamiento y trituración.



Transporte de Clinker a cancha.

Imagen 3 Piroproceso

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Transporte y alimentación de harina cruda.

El Proceso se inicia a la descarga del Silo de Homogenización 3510 con capacidad de 12’000 toneladas, la harina es extraída media nte 7

compuertas manuales 3512 que alimentan a 7 compuertas de actuación neumáticas 3513 (A hasta G) ubicadas en diferentes puntos en el fondo del siloy una secuencia de apertura variable garantiza la homogenización (mezclado) de la harina de forma que cumpla el estándar esperado de variabilidad en su composición química.

El material extraído por las compuertas 3513 se transporta mediante 6 aerodeslizadores 3514para ser depositado en la Pre-tolva 3517, la descarga puede realizarse por la canaleta 3519 o 3520 hasta llegar a la canaleta 3522, que alimenta al elevador de cangilones 3530 que transporta la harina hasta la canaleta 3532 y por medio de esta el material es descargado a la tolva 3533 con capacidad de 84 toneladas, la descarga se puede realizar por la canaleta 3535 o 3536, en condiciones normales se hace por la canaleta 3535 que alimenta a la balanza de rotor PFISTER 3537, por otro lado la canaleta 3536 alimenta al Flujómetro PFISTER 3538, ambas canaletas 3535 y 3536 descargan sobre la canaleta 3540 que transporta la harina hasta la canaleta 3540, que lleva la harina hasta la canaleta 3542, esta canaleta tiene dos opciones de descarga, una hacia el elevador de cangilones 3550 a través de la compuerta 3543, y otra hacia el elevador de cangilones 3560. Los elevadores de cangilones 3550 y 3560 descargan a la canaleta 3551, mediante esta el material es llevado a la canaleta 3553, que finalmente alimenta a los ciclones de la torre del intercambiador a través de la rueda celular 3555.

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Imagen 1. Torre del Intercambiador y Elevadores de cangilones 3550 y 3560.

La precisión de la dosificación de la harina cruda al horno debe tener un coeficiente de variación menor de 1%. La compuerta 3552, ubicada en la canaleta 3551 permite desviar el flujo de harina del elevador de cangilones 3550 hacia la canaleta 3563, y de ahí de vuelta al silo de harina 3510. De igual manera la compuerta 3554, ubicada en la canaleta 3553 permite desviar el flujo de la harina del elevador 3560 también hacia la canaleta 3563 y de ahí de vuelta al silo de harina 3510. Estos sistemas de desvío son utilizados para regresar la harina circulante al silo y dejar vacíos los equipos de transporte ante una parada o un atoro de un ciclón. Todas las canaletas del sistema de transporte de harina poseen sopladores que permiten que el material fluya dentro de ellas, estos están denominados utilizando el código A seguido del código de la canaleta correspondiente (Ejemplo: Canaleta 3551, soplador 3551-A). El filtro 3562 recupera la harina suspendida en forma de polvo de las descargas de los elevadores 3550, 3560, canaletas 3551 y 3553. Este filtro posee una rueda celular 3562-B que descarga sobre la compuerta divisora 3564, que puede descargar el material tanto al elevador de cangilones 3550 como al elevador 3560, para ser devuelto al proceso. 18

El filtro 3544 recupera la harina suspendida en forma de polvo de la toma de material de los elevadores 3550, 3560, canaletas 3541, 3532 y silo 3533. Este filtro posee una rueda celular que descarga el material sobre la canaleta 3541, para ser devuelto al proceso. El filtro 3523 recupera la harina suspendida en forma de polvo de la toma de material y descarga del elevador 3530 y canaleta 3522. Este filtro posee una rueda celular que descarga el material sobre l a canaleta 3522, para ser devuelto al proceso.

Imagen 2. SCADA Transporte y alimentación de harina cruda.

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1.1 Precalentamiento.

La harina cruda ingresa al ducto de gases de salida del Ciclón 2 y es llevada por este medio hacia el ducto de alimentación de los Ciclones 1A y 1B, el material de descarga de estos es llevado hacia el ducto de gases de salida del Ciclón 3 y llevado por este medio hacia el ducto de alimentación del Ciclón 2, el material de descarga de este es llevado hacia el ducto de gases de salida del Ciclón 4 y llevado por este medio hacia el ducto de alimentación del Ciclón 3, el material de descarga de este es llevado hacia el ducto de gases de salida del Ciclón 5 y llevado por este medio hacia el ducto de alimentación del Ciclón 4, el material de descarga del Ciclón 4 puede dividirse de manera controlada hacia el RISER y/o hacia el Calcinador 3612 mediante la compuerta divisora 3611. Luego de la etapa de calcinación el material pasa hacia el ducto de alimentación de Ciclón 5 y la descarga de este pasa a alimentar el Horno 3. Las descargas de los ciclones están provistas de Clapetas, que son válvulas de contrapeso de libre movimiento, que permiten que los ciclones descarguen material en un solo sentido de circulación y que el aire o material no regrese al interior del ciclón nuevamente. Los gases calientes de escape directamente provenientes del horno atraviesan a contracorriente el crudo, que va descendiendo por la torre del Intercambiador antes de ingresar al Horno. Los gases de salida de los Ciclones 1A y 1B son monitoreados por Analizador de gases 3614, que toma lecturas de los contenidos de Monóxido de Carbono (CO) y Oxigeno (O 2), estos gases calientes de salida de los Ciclones 1A y 1B (Aprox. 313°C) son llevados mediante el tiro del ventilador ID Fan 3493 al proceso de molienda de crudos. Un segundo analizador de gases 3615 monitorea la descarga de gases de salida del Ciclón 5, para verificar como en el caso anterior los contenidos de O 2 y CO. 20

El calcinador 3612 recibe aire a alta temperatura (Aprox. 950°C) proveniente del Enfriador de Clinker (Cabezal del Horno), llamado Aire Terciario, el flujo de este aire es controlado por la compuerta 3613. Además el calcinador está provisto de un quemador de petróleo 3625 (4 ingresos de petróleo) y un quemador de gas 3621 (2 ingresos de carbón). El mantener un perfil de temperaturas constantes en el precalentamiento nos dará como resultado: a. Una correcta descarbonatación. b. La factibilidad de obtener mayor producción. c. Mejor balance en el sistema.

El flujo de gases calientes, a través del horno y precalentado, debe mantenerse estable, para asegurar una combustión constante (Flujo de aire de combustión) además de un transporte y separación constantes de la harina cruda en los ciclones (Flujo de gases de humo) e intercambiador de calor. El operador manualmente ajusta el ventilador de gases de humo al tiro deseado. Por la experiencia se sabe que esta forma de regulación da una marcha muy estable del horno.

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Imagen 3. SCADA etapa de precalentamiento.

Imagen 4. Torre del Intercambiador 3610.

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1.2

Clinkerización.

El material que proveniente del intercambiador ingresa al horno, que funciona con una configuración de contracorriente, los gases y sólidos fluyen en direcciones contrarias a través del horno, proporcionando una transferencia de calor más eficiente. El crudo es alimentado por el extremo superior o frío del horno rotatorio (Rotary kiln), y la inclinación y rotación de este hacen que se desplace hacia el extremo inferior o caliente. A medida que el crudo discurre a lo largo del horno y se calienta, se producen las reacciones de piro procesamiento para formar el Clinker, que consiste en gránulos de material fundido incombustible.

Existen tres zonas importantes a considerar en el interior del horno:

a.

Zona de transición: La temperatura promedio es de 1200°C, en

esta

zona comienza a producirse la fase liquida, con presencia de AI2O3.3CaO y AI2O3.Fe2O3.4CaO, como medios para que la cal que está en exceso reaccione a los 1350°C con el SiO 2.2CaO (C2S) hasta alcanzar formaciones de cristales de SiO 2.3CaO (C3S) a su máximo nivel de temperatura de 1450 - 1500°C.

b.

Zona de Clinkerización: La

temperatura promedio es 1500°C. en

esta fase, se logra alcanzar la máxima combinabilidad entre la cal libre o en exceso con el SiO 2.2CaO (C2S) para lograr la mayor cantidad de cristales de SiO 2.3CaO (C3S).

c.

Zona de enfriamiento: Con

una temperatura promedio de 1200°C,

el Clinker que se ha formado tiene un proceso de enfriamiento conforme avanza hacia la descarga del horno, aunque todavía se encuentra bajo la radiación de la flama y bajo la acción de la 23

turbulencia que origina la entrada de aire secundario, esto último también facilita la formación de grandes cristales o nódulos de Clinker.

Imagen 5. Horno rotativo.

Imagen 6. SCADA Horno 3 y Clinkerización.

24

1.3

Enfriamiento y chancado.

La etapa final es el enfriamiento del Clinker, que se efectúa en la parte final del horno y el Enfriador. Dentro del horno, el Clinker llega a disminuir su temperatura de 1450°C a 1200°C aproximadamente, mientras que en el enfriador enfr iador esta se reduce rápidamente hasta 100°C. En la cámara del cabezal del horno, el Enfriador recibe el Clinker descargado del lado inferior o caliente del horno sobre una cama inclinada de placas fijas, este material avanza por acción de la inclinación y la inyección de aire en la cámara 0 del enfriador. Mediante la cama de barras móviles (Cross Bar) de accionamiento hidráulico el material es desplazado, mientras continúa su enfriamiento hasta una chancadora de martillos.

Imagen 7. Enfriador de Clinker.

El enfriador de Clinker a lo largo de su estructura posee 7 cámaras inferiores, la cámara 0 ubicada bajo el cabezal del horno y la cama de placas fijas, y las cámaras 1 a 6 ubicadas bajo la cama de barras móviles (Cross Bar), estas cámaras cumplen la función de inyectar el aire de 25

enfriamiento proporcionado por los ventiladores que reducirá la temperatura del Clinker a lo largo del Enfriador.

Tabla 1. Ventiladores del Enfriador de Clinker 3710.

N°

CÁMARA

VENTILADORES

01 Cámara 0.

3720.

02 Cámara 1.

3721, 3722.

03 Cámara 2.

3723, 3724.

04 Cámara 3.

3725, 3726.

05 Cámara 4.

3727, 3728.

06 Cámara 5.

3729.

07 Cámara 6.

3730, 3731.

Imagen 8. Ventilador del Enfriador de Clinker.

En la chancadora de martillos 3715, la granulometría del Clinker se reduce a aproximadamente 2” y luego es depositado en el elevador de

placas 3750 para su traslado a la cancha de Clinker.

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Imagen 9. Chancadora de martillos 3715.

El aire inyectado a lo largo del Cross Bar en el Enfriador es extraído y llevado hacia los Ciclones 3745 y 3746 aproximadamente a 280°C para recuperar la mayor parte de polvo de Clinker suspendido, los gases calientes de escape de estos ciclones son llevados al Fan Cooler 3740, donde se recupera lo último de polvo de Clinker y se le reduce la temperatura al aire a aproximadamente 100°C, este aire es llevado al ventilador 3741 y de ahí al Filtro principal de crudos 3480.

Imagen 10. Fan Cooler 3740, ciclones 3745 y 3746.

27

El enfriador Fan Cooler3740 está provisto de 9 ventiladores axiales 3740-A hasta 3740-I para reducir la temperatura del aire.

La descarga de solidos de los Ciclones 3745 y 3746 pasan a través de sus respectivas compuertas de Clapetas y descargan directamente sobre el elevador de placas 3750 junto al Clinker proveniente de la chancadora 3715.

La descarga de sólidos del Fan Cooler 3740 van hacia el transportador helicoidal 3742, pasan por compuertas de Clapetas y luego llegan hacia el transportador helicoidal 3744 que también descarga el polvo de Clinker sobre el elevador de placas 3750.

Los gases calientes de escape de los ciclones 3745 y 3746 aproximadamente a 280°C, pueden ser conducidos mediante la compuerta 3781 hacia el ventilador 3780 y llevados hacia el Molino Vertical Loesche a través de la compuerta 3782.

Imagen 11. SCADA Etapa de Enfriamiento y chancado.

28

Imagen 12. Producto Clinker chancado.

29

1.4

Transporte de Clinker a cancha. El elevador de placas 3750,que recibe el Clinker de la Chancadora de martillos 3715,polvo de Clinker del transportador helicoidal 3744 y los ciclones 3745 y 3746, descarga el material en el Chute neumático de desbordamiento 3752 que tiene dos opciones de descarga, una hacia la tolva 3753 (Off Spec Clinker) y otra hacia el transportador de placas 3755., este lleva el Clinker hacia el chute neumático de desbordamiento 3758 que tiene dos opciones de descarga, una directamente en la torre de la cancha de Clinker N°2 y otra hacia el transportador 3759, este descarga en el trasportador 3759.B, y este finalmente en la torre de la cancha de Clinker N°1. El sistema de transporte de Clinker desde el enfriador hasta las canchas de Clinker N°1 y N°2 tiene una capacidad total de 265 TN/h. La tolva 3753 (Off Spec Clinker) recibe el material que no cumple con las especificaciones deseadas, tiene una capacidad de 1000 TN y tiene la opción de descarga hacia camiones a través de la válvula 3753-B y la manga 3753 -C que evita la propagación de polvo. La capacidad de descarga de este sistema es de 350 TN/h.

Imagen 13. Elevador de placas 3750.

30

Imagen 14. Elevador de placas 3750 y tolva 3753.

Imagen 15. SCADA Transporte de Clinker a cancha

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1.5

Alimentación de combustible.

Dentro del Proceso es posible utilizar dos fuentes de combustible, Carbón mineral o petróleo residual R500 tanto en el Quemador principal del horno 3 como en los quemadores del Calcinador. El petróleo residual es utilizado en el quemador principal 3645 para calentar el Horno 3 cuando está arrancando, una vez caliente ya es posible continuar su operación con la quema de carbón fino. El petróleo llega hasta el quemador desde el sistema de recirculación de Petróleo Residual R500 (Servicios auxiliares) a través de la válvula de control 3647. Cuando se utiliza petróleo en este quemador es relativamente fácil mantener una alimentación constante de combustible al horno. Por este motivo, es posible controlar la cantidad de combustible alimentado a un valor consignado con un regulador automático PID. El combustible alimentado al horno no debe tener variaciones mayores a +/- 0.5% con respecto al calor liberado en el horno. Igualmente el petróleo llega a los quemadores del Calcinador desde el sistema de recirculación de Petróleo Residual R500 (Servicios auxiliares) a través de la válvula de control 3625.

Para suministrar la energía requerida en el proceso se utiliza un sistema de combustión indirecta compuesto por quemadores alimentados por c arbón fino, se utiliza dos clases de carbón (Bituminoso y la Antracita). El c arbón debe molerse a una finura controlada y secarse, lo que ocurre en el molino de carbón, que opera tomando gases calientes del horno. El carbón fino se almacena en dos tolvas; para alimentar carbón al quemador principal del horno, que recibe cerca del 45% de la carga térmica necesaria, y la otra parte, carbón al calcinador, donde se suministra el 55% del calor restante. El carbón llega al quemador principal del Horno 3 a través de la compuerta de control 3676-A proveniente del sistema de molienda de carbón.

32

El carbón llega a los quemadores del calcinador a través de las compuertas de control 3679-A y 3679-B proveniente del sistema de molienda de carbón.

a.

Quemador principal 3645 del Horno. El quemador principal 3645 del horno, ubicado en la boca de descarga del horno rotativo, es un quemador multicanal de alta eficiencia que puede operar tanto con carbón como con gas natural y petróleo residual. El quemador Duoflex fue diseñado para ser muy flexible en cuanto a los tipos de combustibles usados, y en cuanto a ajustes de forma de llama. Con las posibilidades de ajuste disponibles, el quemador puede proporcionar la llama deseada, corta o larga, agudo o suave, amplio o estrecho, y todas las combinaciones intermedias requeridas para enfrentarse a las variaciones de condiciones y combustibles usados.

El quemador correctamente ajustado solucionará la mayoría de los problemas de quemado, excepto problemas operacionales no relacionados con la forma o ajuste de la flama.

Imagen 16. Funcionamiento quemador principal 3645 del horno.

La presión del aire primario es determinada por la combinación de flujo de aire primario y la apertura de inyector. La presión de aire primario normalmente será supervisada por un transmisor de presión colocado sobre el tubo de ventilación primario corriente arriba del quemador. 33

Hay un límite inferior para la cantidad de flujo de aire primario que puede ser reducida debido a los requisitos de refrigeración para el tubo del quemador. Sin embargo, para obtener una forma de la llama aceptable el flujo de aire mínimo requerido normalmente será considerablemente mayor que el flujo necesario para el enfriamiento.

El aire de remolino del aire primario generará una zona de recirculación, que incrementará la tasa de encendido, debido a que aumento la recirculación de gases calientes en el núcleo de la llama. Se obtendrá una llama más corta y más estable.

La posición del quemador puede cambiar las condiciones de combustión en el horno. Antes del primer encendido, el quemador debe estar colocado lo más cerca posible al eje central del horno. La punta del quemador debe ser colocada en una posición axial que corresponde a aproximadamente 0,5 m dentro del punto caliente del horno. Esta posición debe estar claramente marcada en la barandilla para el carro y en el carro de quemadores para la posición horizontal y vertical.

Si se cambian los ajustes durante el funcionamiento siempre será posible llevar el quemador de nuevo a la posición original, incluso durante las condiciones de horno caliente.

Imagen 17. Quemador principal 3645 del horno

34

Imagen 18. Alimentación de Combustible al horno.

35

2. Materiales que ingresan al proceso productivo

5% DE YESO

40% DE PUZOLANA

55% DE CLINKER

PROCESAMIENTO

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3. Materiales que salen del proceso productivo

40% DE PUZOLANA

CEMENTO

55% DE CLINKER

5% DE YESO

PROCESAMIENTO

GASES DE COMBUSTIBLE

RESIDUOS SOLIDOS

37

4. Tipo de Empresa

o

RAZÓN SOCIAL: YURA S.A.

UBICACIÓN: Car. Carretera a Yura Km. 26 (Estacion Yura)

o

RUC: 20312372895

o

o

TIPO DE EMPRESA: Sociedad Anónima cerrada

o

TELÉFONO: 4707170

o

ACTIVIDAD: Fabricacion de Cemento Cal y Yeso

o

CIUDAD: Arequipa

o

PRODUCTOS: Variedad de cementos

o

NÚMERO DE TRABAJADORES POR DÍA: 20 trabajadores

o

ALCANCE DEL MERCADO: NACIONAL

FABRICACIÓN:

o



Producen 8000 a 9000 toneladas por dia

38

5. Balance de Materia y Energía

39

40

41

42

43

44

ADJUNTO AL FINAL CON TODOS LOS DOCUMENTOS EN TAMAÑO REAL

45

ADJUNTADO AL FINAL EN TAMAÑO REAL

46

47

6. Descripción de Maquinaria y Equipos

N°

DESCRIPCIÓN

IDENTIFICADOR

DESPOLVORIZACIÓN DE SILO

01



Filtro de Des polvorización.

3511

02



Ventilador de Filtro 3511.

3511-A

EXTRACCIÓN DE HARINA DEL SILO

03



Ventilador de Canaletas 3514.

3515

04



Soplador N°1 de Aireación Silo.

3510-A

05




3510-B

06




3510-C

07



Sistema Silo de Homogenización.

3510

LLENADO DE TOLVA DE HARINA

08



Ventilador de Canaleta 3532.

3532-A

09




3523

10



Ventilador del Filtro 3523.

3523-A

11



Válvula Rotativa del Filtro 3523.

3523-B

12



Motor Principal Elevador de Cangilones.

3530-1

13



Motor Auxiliar del Elevador 3530.

3530-2

14




3522-A

15



Soplador de Aireación de Tolva 3517.

3518

48

16



Compuerta de Cierre Rápido.

3519-A

17




3520-A

18



Tolva de Harina Intermedia.

3517

ALIMENTACIÓN AL HORNO

19



Compuerta de 2 vías hacia Elevadores.

3543

20



Compuerta de 2 vías Alimentación al Horno.

3554

21



Compuerta de 2 vías Recuperación Filtro 3562.

3564

22



Válvula Rotativa Alimentación al Intercambiador.

3555

23




3562

24




3562-A

25



Válvula Rotativa de Filtro 3562-J.

3562-B

26




3563-A

27




3553-A

28




3544

29




3544-A

30



Válvula Rotativa.

3544-B

31




3551-A

32



Motor N°1 del Elevador 3560.

3560-1A

33




3560-1B

49

N°

DESCRIPCION

IDENTIFICADOR

ALIMENTACIÓN AL HORNO

34




3560-1

35




3550-1A

36




3550-1B

37




3550-2

38



Ventilador de Canaleta 3542

3542-A

39




3540-A

40



Muestreador de Harina.

3541

41



Soplador de Aireación de Tolva.

3534

42



Balanza de Rotor PFISTER.

3537

43



Flujómetro PFISTER.

3538

44



Compuerta de Regulación de Flujo.

3535-A

45




3535-B

46



Compuerta de Regulación de Flujo Standby.

3536-A

47



Compuerta de Cierre Rápido Standby.

3536-B

48



Tolva de Harina de Alimentación a Balanzas.

3533

AUXILIARES DEL HORNO

49



Bomba de Lubricación de Rodillo N°1.

3632-A

50




3632-B

51




3632-C

52




3632-D

53



Bomba de Empuje Hidráulico.

3633

54



Sistema Spray de Grasa de Cremallera de Homo.

3634

55




3638-A

56




3638-B

57




3638-C

58




3638-D

ACCIONAMIENTOS DEL HORNO

59



Horno.

3630

60



Motor Principal del Horno.

3630-1

61



Ventilador del Motor Principal.

3630-3 50

62



Motor Auxiliar Eléctrico del Horno.

3630-2

VENTILADORES DE CARCAZA DEL HORNO

63



Ventilador de Carcasa N° 01.

3635-A

64




3635-B

65




3635-C

66




3635-D

67




3635-E

68




3635-F

69




3635-G

51

N°

DESCRIPCION

IDENTIFICADOR

VENTILADORES DE CARCAZA DEL HORNO

70




3635-H

71




3635-1

72



Ventilador de Carcasa N°10.

3635-J

AIRE PRIMARIO

73



Ventilador de Aire Primario.

3640

74



Compuerta de regulación.

3640-A

75



Ventilador de Aire de Emergencia.

3641

76



Válvula de Ventilador de Emergencia.

3641-A

VENTILADORES DEL SELLO DE ENTRADA Y ARO DE SALIDA

77



Ventiladores del Sello de Entrada y aro de Salida.

3636

78



Ventilador del aro de Salida.

3637

QUEMADORES DE GAS Y PETRÓLEO DEL HORNO

79



Quemador de Gas del Horno.

3642

80



Quemador de Petróleo del Horno.

3647

QUEMADORES DE GAS Y PETRÓLEO DEL CALCINADOR

81



Quemador de Gas del Calcinador.

3621

82



Piloto del Quemador de Gas del Calcinador.

3623

83



Quemador de Petróleo del Calcinador.

3625

84



Soplador de Quemador de Gas.

3622

85



Soplador de Piloto.

3624

86



Soplador de Quemador de Petróleo.

3626

VENTILADORES DE ENFRIAMIENTO DE CLINKER

87



Ventilador de Enfriador N°1.

3720

88



Compuerta de Regulación N°1.

3720-A

89




3721

90




3721-A

91




3722

92




3722-A

93




3723

94




3723-A

95




3724 52

96




3724-A

97




3725

98




3725-A

99




3726

100




3726-A

101




3727

102



Compuerta de Regulación N°8

3727-A

N°

DESCRIPCION

IDENTIFICADOR

VENTILADORES DE ENFRIAMIENTO DE CLINKER

103




3728

104




3728-A

105




3729

106




3729-A

107




3730

108




3730-A

109




3731

110




3731-A

SISTEMA HIDRÁULICO DEL ENFRIADOR

111



Bomba Hidráulica N°1.

3711-A

112



Bomba HidráulicaN°2.

3711-B

113



Bomba HidráulicaN°3.

3711-C

114



Bomba Hidráulica N°4 Standby.

3711-D

115



Bomba de Llenado de Sistema Hidráulico.

3711-E

116



Bomba de Acondicionamiento de Aceite.

3711-F

117



Bomba Standby de Acondicionamiento de Aceite.

3711-G

118



Calefactor de AceiteN°1.

3711-H

119



CalefactordeAceiteN°2.

3711-I 53

120



CalefactordeAceiteN°3.

3711-J

121



Calefactor de Aceite N°4.

3711-K

122



Cañones de Aire.

3735

123



Ventilador de Sistema Hidráulico.

3712

VENTILADOR DE VENTEO Y ENFRIAMIENTO DE GASES

124



Compuerta de Gas Terciario.

3613

125



Ventilador de Venteo.

3741

126



Compuerta de regulación.

3741-A

127



Ventilador N°1 de Intercambiador Aire-Aire.

3740-A

128




3740-B

129




3740-C

130




3740-D

131




3740-E

132




3740-F

133




3740-G

134




3740-H

135




3740-I

136



Ventilador de Gases Calientes al LOESCHE.

3780

137



Compuerta de Salida de Gases.

3781

138



Compuerta de Entrada de Gases.

3782

54

N°

DESCRIPCION

IDENTIFICADOR

CHANCADORA DE CLINKER

139



Ventilador N°1 de Chancadora de Clinker.

3715-1

140



Ventilador N°2 de Chancadora de Clinker.

3715-2

141



Chancadora de Clinker.

3715

142



Unidad de Lubricación.

3716

TRANSPORTE DE CLINKER A CANCHAS DE ALMACENAMIENTO

143



Transportador Helicoidal Descarga Intercambiador.

3742

144



Transportador Helicoidal Descarga de Fan Cooler.

3744

145



Transportador de Clinker N°1.

3750

146




3751

147



VentiladordeFiltro3751.

3751-A

148




3756

149




3756-A

150



Válvula de 2 Vías.

3752

151



Transportador de Clinker N°2.

3755

152



Válvula de 2 Vías.

3758

153



Faja Transportadora de Clinker.

3759

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN

01

Barreta o piqueta.

Conteiner de herramientas.

02

Lanza.

Campo.

03

Pala de boca de punta.


04

Pala de boca plana.

Campo.

05

Martillo de goma.

Almacén general.

06

Martillo de acero.

Caja de herramientas.

07

Combo.

Almacén general.

08

Llave francesa.


09

Llave de tubo (Stilson).

Almacén general.

10

Juego de llaves mixtas (Boca-Corona).


11

Juego de llaves hexagonales.


12

Juego de Destornilladores.


55

13

Juego de dados.


14

Pistola neumática.

Almacén general.

15

Torquímetro.

Almacén general.

16

Eslingas.

Almacén general.

17

Cables de izaje.

Almacén general.

18

Grilletes.

Almacén general.

19

Vernier.

Caja de herramientas

20

Flexómetro.

Caja de herramientas INSTRUMENTOS

01

Busca polos.


02

Multímetro.


03

Pirómetro.

Sala de control.

04

Analizador de vibraciones MICROLOG INSPECTOR SKF.

Sala de control.

EQUIPOS 01

Máquina de soldar.

Almacén general.

02

Esmeril radial.

Almacén general.

03

Taladro de mano.

Almacén general.

04

Unidad oxiacetilénica y accesorios.

Almacén general.

05

Tecle de cadena.

Almacén general.

06

Tecle de palanca.

Almacén general.

07

Bomba hidráulica eléctrica y gatas.

Almacén general.

08

Bomba de alta presión WOMA para el intercambiador.

Torre del intercambiador.

HERRAMIENTAS VARIAS 01

Linterna.


02

Espátula.


03

Escobilla de acero.


04

Carretilla.


05

Cuerda.


06

Escoba.


07

Baldes.


08

Rastrillo o jalador.


09

Manguera.


10

Aspiradora.


11

Radio.


56

Tabla 2. Herramientas. HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN

MANIPULACIÓN / USO / ERGONOMÍA

Herramienta: Barreta o piqueta.

Hecha de hierro fundido con una punta plana en uno de sus extremos y la otra en punta de aguja. 01

Imagen:

Se utiliza para desatascar los chutes. Conteiner de herramientas.

Evite un entorno que dificulte su uso correcto.

Herramienta: Lanza.

Formada por un tubo de hierro con una punta en uno de sus extremo. Mide Se utiliza para desatascar los chutes.

aproximadamente 2 metros de largo. 02

Imagen:

Campo.

Evite un entorno que dificulte su uso correcto.

Herramienta: Pala de boca de punta.

Es una herramienta con una plancha de hierro redondeada en la punta. Tiene varios usos, entre ellos cavar en una masa determinada, aplanar un terreno y demás. 03

Imagen:

Conteiner de

Utilizada para limpiar y recoger derrames de

herramientas.

material del piso.

57

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Herramienta: Pala de boca plana.

Es una herramienta con una plancha de hierro de terminación plana. Tiene varios usos, entre

Utilizada para limpiar y recoger derrames de

ellos mover una masa determinada, aplanar 04

un terreno y demás.

material del piso. Campo.

Imagen:

Esta herramienta es capaz de mover mayor cantidad de material que la pala de boca de punta.

Herramienta: Martillo de goma

El martillo es una herramienta de mano, diseñada para golpear; básicamente consta de una cabeza de caucho y de un mango que sirve para dirigir el movimiento de aquella. 05

Imagen:

Se utiliza para golpear los aerodeslizadores, Almacén general.

filtros y/o partes delicadas, identificando con el sonido si hay flujo de material o atasque.

Herramienta: Martillo de hierro.

El martillo es una herramienta de mano, diseñada para golpear; básicamente consta de una cabeza pesada y de un mango que sirve para dirigir el movimiento de aquella. 06

Imagen:

Caja de

Se utiliza para golpear estructuras rígidas que

herramientas.

no son sensibles a deformación.

58

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Herramienta: Combo.

Es un martillo de gran tamaño, diseñada para golpear; básicamente consta de una cabeza pesada y de un mango que sirve para dirigir el movimiento de aquella. 07

Imagen:

Almacén general.

Se utiliza para meter las agujas de las tolvas y para golpear los ductos en casos de atasque.

Ajustar la llave lo más exacto posible al tornillo o tuerca para evitar deformar la Herramienta: Llave expansiva.

cabeza.

Herramienta ajustable que sirve para ajustar

Esta es una herramienta de emergencia,

y/o aflojar tuercas y tornillos. Está formada

priorizar el uso de una llave a la medida de

por dos partes, una pieza fija y una pieza

boca, corona o dado.

móvil o ajustable que regula la apertura o

Tomar una postura fija y cómoda al momento

cierre de la herramienta. 08

Imagen:

Caja de

de hacer fuerza con la llave para evitar golpes

herramientas.

si la llave llegara a resbalar. Antes de ejercer fuerza sobre la llave asegurar el correcto encaje de la herramienta contra la cabeza perno o tuerca. No se debe golpear por ningún motivo el mango de la herramienta, para evitar deterioro y posibles accidentes o lesiones por mal uso.

59

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN

Es necesario seleccionar correctamente el

Herramienta: Llave de tubo (Stillson).

tamaño de la herramienta en relación al tubo

Herramienta ajustable formada por dos

para lograr eficacia en su uso.

partes, una pieza fija y una pieza móvil,

Tomar una postura fija y cómoda al momento

ambas dentadas para conseguir el mejor 09

agarre posible a la tubería.


Almacén general.

Imagen:

de hacer fuerza con la llave para evitar golpes si la llave llegara a resbalar. No se debe golpear por ningún motivo el mango de la herramienta, para evitar deterioro y posibles accidentes o lesiones por mal uso. Elegir la llave que se utilizara al tamaño exacto de la cabeza del perno o tuerca para evitar deteriorar la cabeza del tornillo o que

Herramienta: Juego de llaves mixtas.

la llave resbale.

Herramienta de mecánica que por un lado

Por ningún motivo utilizar llaves en pulgadas

tiene una llave abierta o de boca y por el otro

para trabajar con pernos en milímetros y

lado tiene una llave cerrada o de corona.

viceversa.

Sirve para ajustar y/o aflojar tuercas y tornillos. 10

Imagen:


Tomar una postura fija y cómoda al momento de hacer fuerza con la llave para evitar golpes si la llave llegara a resbalar. Antes de ejercer fuerza sobre la llave asegurar el correcto encaje de la herramienta contra la cabeza perno o tuerca. No se debe golpear por ningún motivo el mango de la herramienta, para evitar deterioro y posibles accidentes o lesiones por mal uso.

60

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Herramienta: Juego de llaves hexagonales.

Elegir la llave hexagonal que se utilizara al

Herramienta usada para atornillar o

tamaño exacto del agujero del perno para

desatornillar tornillos, que tienen cabeza

evitar deteriorar tanto la herramienta como

hexagonal interior.

la cabeza del tornillo o que la llave resbale.

Imagen:

11

Caja de

Antes de ejercer fuerza sobre la llave asegurar

herramientas.

el correcto encaje de la herramienta contra el agujero de la cabeza perno o tuerca. No se debe golpear por ningún motivo el mango de la herramienta, para evitar deterioro prematuro.

Herramienta: Juego de destornilladores.

Herramienta que se utiliza para apretar y aflojar tornillos que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño. Existen varios tipos diferentes de cabeza de tornillos: 

Cabeza redonda con una ranura



Cabeza avellanada con una ranura plana.

No utilizar los destornilladores para otro fin que no sea el trabajo con pernos y tornillos,

12



Cabeza con ranura en estrella Phillips.



Cabeza con ranura en estrella pozidriv.



Cabeza con ranura Torx.

Caja de

evite el mal uso de esta herramienta.

herramientas.

No se debe golpear por ningún motivo el mango de la herramienta, para evitar deterioro prematuro.

Imagen:

61

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN

Herramienta: Juego de dados.

Elegir el dado que se utilizara al tamaño

Estas herramientas se utilizan para trabajo

exacto de la cabeza del perno o tuerca para

con tornillos y tuercas, donde no se cuenta

evitar deteriorar la cabeza del tornillo o que

con espacio suficiente para una llave de boca

el dado resbale.

o corona, pudiendo utilizarse además una

Por ningún motivo utilizar dados en pulgadas

extensión y una palanca fija o una palanca de 13


para trabajar con pernos en milímetros y

trinquete.

Caja de

Imagen:

herramientas.

viceversa. Antes de ejercer fuerza sobre la llave de dado asegurar el correcto encaje de la herramienta contra la cabeza perno o tuerca. Tomar una postura fija y cómoda al momento de hacer fuerza con las llaves de dado para evitar golpes si el dado llegara a resbalar. Elegir el dado que se utilizara al tamaño

Herramienta: Pistola neumática.

exacto de la cabeza del perno o tuerca para

Esta herramienta se utiliza para acelerar el

evitar deteriorar la cabeza del tornillo o que

trabajo de extracción y colocación de tornillos

el dado resbale.

y tuercas. 14

Imagen:

Verificar las óptimas condiciones tanto del Almacén general.

suministro como las líneas de aire que llegan a la pistola neumática. Tomar una postura fija y cómoda al momento de utilizar la pistola para evitar golpes y lesiones. PRESIÓN DE TRABAJO: 5 a 6 Bar.

62

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Herramienta: Torquímetro.

Llamada también llave de torsión, es una

Antes de aplicar torque en un tornillo o

herramienta manual que se utiliza para

tuerca verificar límite máximo admitido por el

ajustar el par de apriete de tuercas y tornillos. 15

Imagen:

elemento, para evitar romperlo. Almacén general. Tomar una postura fija y cómoda al momento de utilizar el Torquímetro para evitar golpes y lesiones.

63

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Herramienta: Eslingas.

- Comprobar el tipo de carga y el Angulo de

La eslinga es una herramienta de elevación.

trabajo.

Es el elemento intermedio que permite

- Antes de cada uso, comprobar en la

enganchar una carga a un gancho de izado o de tracción. Consiste en una cinta con un

etiqueta de la eslinga las posiciones de

ancho o largo específico cuyos extremos

trabajo, longitudes y capacidades. Utilizar

terminan en un lazo. (Varían según su

las que estén correctamente identificadas.

- Inspeccionar las eslingas: verificar que no

resistencia, los modelos y los fabricantes).

tengan

Imagen:

agujeros,

cortes,

rasgaduras,

verificar que las costuras no se encuentren rotas o con hilos sueltos, la cinta no debe estar

deteriorada

rozamientos,

por

nudos,

abrasión

salpicaduras

o de

soldadura, quemaduras, aplastamientos, los lazos deben estar en perfecto estado sin fisuras de ningún tipo, la etiqueta debe estar completamente legible. 16

Almacén general. Factores de forma (M) de eslingadomás

- Comprobar el peso de la carga y su temperatura.

comunes para determinar la capacidad.

- Procurar que el ángulo entre los ramales y la vertical (Angulo de elevación) sea lo menor posible, recuerde que el esfuerzo de la eslinga aumenta cuando el ángulo es mayor.

- La carga debe permanecer equilibrada en todo momento.

- Colocar las eslingas sin roces o posiciones forzadas.

- Tener especial cuidado con los bordes vivos o filos, de ser el caso utilizar

CT = Ce * M

cantoneras de madera.

- No tirar de la eslinga cuando esta esté Dónde:

atrapada bajo la carga.

CT = Capacidad real de elevación.

64

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


- Vigilar

Ce = Capacidad nominal de la eslinga.

que

las

eslingas

no

estén

ensortijadas ó retorcidas, no hacer nudos

M = Factor de forma.

ni doblar.

- No almacenar eslingas en el suelo, bajo efectos del sol, fuentes intensas de calor o atmosferas agresivas.

- Nada ni nadie debe permanecer bajo la carga durante el proceso de elevación y manipulación.

65

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


- Procurar que el ángulo entre los ramales y la vertical sea lo menor posible, recuerde que el esfuerzo del cable aumenta cuando

Herramienta: Estrobo de cable de acero.

el ángulo es mayor.

Es una herramienta de izaje hecha de un

- Vigilar que los cables del estrobo no estén

tramo relativamente corto de cable de acero,

ensortijados ó retorcidos.

con sus extremos en forma de ojales

- Cuando no estén en uso deberán ser

debidamente preparados para sujetar una

siempre guardadas en sitios secos y

carga.

cubiertos, protegidos de arena o polvos

Imagen:

abrasivos que pueden penetrar entre sus torones, y convenientemente colgadas para evitar enredos.

17

Almacén general.

forma periódica, poniéndolos fuera se

Capacidades aproximadas:

servicio cuando el número de alambres

DIÁMETRO

quebrados visibles, alcance a 10 alambres

CAPACIDAD DE CABLE

3/8”

- Los estrobos deben ser inspeccionados de

en un largo igual a 6 veces el diámetro del cable.

1101 Kg.

- Los estrobos no deben doblarse sobre 1/2”

2060 Kg.

5/8”

3121 Kg.

3/4”

4304 Kg.

formas inferiores a 6 u 8 veces el diámetro del cable.

- Es necesario cuidar el contacto de las mismas con aristas o áreas cortantes, es conveniente

colocar

protectores

adecuados o cantoneras de madera.

66

HERRAMIENTAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Herramienta: Grilletes.

Es un accesorio de elevación que se usa como

- Nunca usar el grillete sin el perno, tuerca y

pieza intermedia entre el cáncamo o gancho y

pasador de seguridad.

la eslinga o estrobo. El grillete suele constar

- Modo correcto de empleo.

de una argolla y un perno. Imagen:

18

Almacén general.

- Las capacidades de carga de los grilletes Grillete Lira de perno y tuerca.

están determinadas por el diámetro nominal de la argolla y del tipo de acero de que están construidos.

- Los grilletes pueden ser de perno redondo, perno roscado o perno y tuerca. Grillete Recto de perno roscado.

67

Tabla 3. Instrumentos. INSTRUMENTOS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Instrumento: Buscapolo.

Es una herramienta que permite verificar si un determinado cable presenta tensión con respecto a la tierra física. Consta de un circuito abierto compuesto por una lámpara y 01

puntas de contacto adecuadas para la

Caja de

búsqueda.

herramientas.

No utilizar el buscapolo como destornillador, usar únicamente para la identificación de conductores eléctricos.

Imagen:

Instrumento: Multímetro.

Es un instrumento eléctrico portátil para medir directamente magnitudes eléctricas activas como corrientes y tensiones o pasivas Mantener el instrumento siempre en su

como resistencias, capacidades y otras. 02

Imagen:

Caja de

estuche para evitar su deterioro.

herramientas.

Se utiliza para medir voltajes y corrientes de suministro en los equipos eléctricos.

68

INSTRUMENTOS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Instrumento: Pirómetro.

Es un instrumento capaz de medir la temperatura de una sustancia u objeto sin

No apuntar el pirómetro directamente a los

necesidad de estar en contacto directo.

ojos ya que emite radiación.

Imagen:

03

Sala de control.

Se utiliza para medir la temperatura superficial en los diferentes equipos motrices. Tomar en cuenta las distancias de medición y especificaciones indicadas en el equipo.

Se utiliza para medir las vibraciones en los

Instrumento: Analizador de vibraciones

motores, reductores de velocidad,

MICROLOG SKF.

ventiladores, etc. Se utiliza para medir las vibraciones y

La medición proporciona los siguientes

oscilaciones en equipos mecánicos.

parámetros: aceleración de la vibración,

Imagen:

04

velocidad de vibración y variación de Sala de control.

vibración, el incremento en los valores de estos parámetros indican presencia de problemas mecánicos como, desbalance, soltura mecánica, desalineamiento, etc. Además es posible ingresar y almacenar otros datos importantes de condición, como, temperatura, estado general del equipo.

69

INSTRUMENTOS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Instrumento: Vernier.

Es un instrumento utilizado para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta

Es un instrumento sumamente delicado y

fracciones de milímetros (1/10 de milímetro,

debe manipularse con habilidad y cuidado,

1/20 de milímetro, 1/50 de milímetro). En la 05

con precaución de no rayarlo ni doblarlo (en

escala de las pulgadas tiene divisiones

Caja de

equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en su

herramientas.

especial, la varilla de profundidad). Deben evitarse especialmente las limaduras,

nonio, de 1/128 de pulgada.

que pueden alojarse entre sus piezas y

Imagen:

provocar daños.

Instrumento: Flexómetro.

Consiste en una cinta flexible graduada que se puede enrollar, haciendo que el transporte sea más fácil. 07

Imagen:

Al momento de hacer mediciones y retraer la Caja de

cinta metálica graduada, evitar que esta se

herramientas.

doble o se deforme, con el tiempo podría llegar a romperse.

70

Tabla 4. Equipos. EQUIPOS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Equipo: Maquina de soldar.

Utilice los implementos de protección personal:

Su objetivo principal es calentar las piezas

-

Ropa de protección para cubrir todas las partes expuestas del cuerpo.

mediante un arco eléctrico para luego provocar una unión entre ellas; calentando los materiales y las mezclas se

-

Guantes y delantal de cuero, y zapatos altos

-

Casco con placas de protección contra los rayos infrarrojos, ultravioleta y radiación

logra que el material se vuelva más

visible.

resistente al ejercer alguna fuerza sobre

Nunca dirija la mirada a los destellos

ellos.

producidos.

Imagen:

Mantenga la cabeza alejada de la estela, manteniéndose detrás y a un lado del material que esté soldando.

01

Almacén general.

Haga uso del casco y sitúe la cabeza correctamente para minimizar la inhalación de humos. Asegúrese que exista buena ventilación por aspiración local para mantener limpio el aire de su zona de respiración. Si trabajan otras personas en el área, asegúrese de que hayan sido avisadas y estén protegidas Localice el extinguidor de incendios más próximo antes de empezar a soldar. Antes de utilizar este equipo es necesario llenar y conseguir los permisos correspondientes (AST, PETAR).

71

EQUIPOS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN

Equipo: Esmeril angular o radial.


Utilizar mascara de protección, guantes de cuero y protección auditiva.

Es un equipo manual impulsado para

No trabajar con el esmeril angular sin cubiertas

cortar, para esmerilar, y para pulir,

protectoras del disco.

dependiendo del disco que se utilice.

Comprobar que la velocidad del disco sea igual o

Imagen:

mayo a la velocidad del esmeril. Inspeccionar el disco antes de utilizarlo. Sujetar firmemente el soporte del cuerpo y el soporte lateral, de lo contrario la contrafuerza

02

Almacén general.

producida podría causar un funcionamiento impreciso y peligroso. Asegurar que la pieza de trabajo este correctamente sujetada. Asegurar que las chispas no afecten a las personas ni que puedan incendiar líquidos inflamables. Antes de utilizar este equipo es necesario llenar y conseguir los permisos correspondientes (AST, PETAR).

Equipo: Taladro de mano.

Utilizar mascara de protección, guantes de cuero y protección auditiva.

Se utiliza para perforar materiales

Compruebe que la broca haya entrado recta en

diversos. Los agujeros se hacen por

la mordaza. Sujete el taladro y póngalo en

arranque de material mediante brocas de

marcha durante un momento. La broca debe

diferentes diámetros.

girar perfectamente y sin bambolear.

Imagen:

03

Al taladrar metal hay que tener en cuenta la

Almacén general.

dureza del material. Los metales muy blandos, como el cobre o el aluminio, se cortan con poca presión. El acero duro necesita una broca distinta. Se deberá ejercer mayor presión, aunque debe actuarse con precaución, ya que la presión excesiva podría recalentar el taladro y hacer que éste se trabe. Antes de utilizar este equipo es necesario llenar y conseguir los permisos correspondientes.

72

EQUIPOS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Equipo: Unidad oxiacetilénica.

Utilice los implementos de protección personal:

La soldadura oxiacetilénica es un proceso

-

Ropa de protección para cubrir todas las partes expuestas del cuerpo.

de soldadura por fusión que utiliza el calor producido por una llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con el

-

Guantes y delantal de cuero, y zapatos altos

-

Casco con placas de protección.

Localice el extinguidor de ince ndios más

oxígeno, para fundir bien sea el metal

próximo antes de empezar a soldar o cortar.

base y el de aportación si se emplea.

Antes de cortar una pieza de hierro o acero se

Puede ser utilizado para cortar planchas

debe asegurar que no vayan a caer escorias en

gruesas de acero, cambiando la antorcha

algún lugar poco accesible donde puedan causar

de soldadura por una de oxicorte.

un principio de incendio.

Imagen:

Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxígeno con el que se lo

04

Almacén general.

alimenta es consumida por oxidación del metal, el excedente retorna a la atmósfera. Un trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeñas puede enriquecer peligrosamente la atmósfera, lo que podría ocasionar accidentes muy graves por asfixia. Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se apaga y para rencenderlo se debe prevenir contra una explosión, pues existe el riesgo de formar mezcla explosiva. Antes de utilizar este equipo es necesario llenar y conseguir los permisos correspondientes (AST, PETAR).

73

EQUIPOS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Equipo: Tecle de cadena.

Este tipo de herramientas de izajeestá

Tomar las precauciones necesarias para

compuesto por:

trabajar con izaje y cargas suspendidas.

- Dos tipos de cadena calibradas

Utilizar siempre guantes de seguridad

montadas sobre un piñón central y dos

para operar el tecle.

piñones satélites.

Antes de usar el tecle controle la cadena de carga para ver si hay signos de

- Cuenta con un Sistema de Freno el cual

desgaste y engrase la cadena sin exceso.

está compuesto por discos de frenos y 05

trinquetes.

Almacén general.

Jamás sobrecargar el tecle.

- Ganchos superior e inferior.

No se coloque debajo de la carga

Imagen:

Cerciorarse que el recorrido de la cadena de levante se encuentre libre de trabas Jamás usar ganchos abiertos o sin su seguro de gancho. Antes de utilizar este equipo es necesario llenar y conseguir los permisos correspondientes (AST, PETAR).

74

EQUIPOS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Equipo: Tecle de palanca.

Esta Herramienta está compuesta por:

- Una cadena calibrada montada sobre

Utilizar siempre guantes de seguridad

un piñón central y dos piñones

para operar el tecle.

satélites.

No levante una carga superior al peso

- Cuenta con un sistema freno el cual

06

especificado.

está compuesto por discos de frenos y

No ponga los ganchos superior e inferior

trinquetes.

fuera de la línea recta con respecto a la

- Gancho superior e inferior.

Almacén general.

cadena.

- Palanca de accionamiento.

No utilice la cadena anudada o torcida.

Imagen:

Asegúrese de que el trinquete de retención sujeta perfectamente la placa de retención. Antes de utilizar este equipo es necesario llenar y conseguir los permisos correspondientes (AST, PETAR).

75

EQUIPOS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Equipo: Bomba hidráulica eléctrica y

Conectar la bomba a una fuente de

gatas.

energía eléctrica.

Equipo dotado de una bomba hidráulica

Elegir la gata adecuada de acuerdo a la

eléctrica que envía aceite a presión hacia

carga y los espacios disponibles.

una gata para producir fuerza de empuje.

Asegurar la posición fija de la gata antes

Imagen:

de iniciar los trabajos. Procurar siempre utilizar la gata de las dimensiones adecuadas para evitar el uso de calzos (Maderas, tubos, etc.) de gran longitud al aplicar fuerza, ya que podrían salir despedidos y causar lesiones a las personas involucradas en el trabajo. Conectar las líneas hidráulicas y verificar el estado de las conexiones antes de

07

Almacén general.

iniciar cualquier trabajo. Para iniciar el trabajo, encender la unidad hidráulica, y operar el equipo con el accionamiento, tanto para extender como para retraer la gata. Durante el trabajo, vigilar en todo momento la presión actual, ya que esta es proporcional a la fuerza que se está aplicando. Tener muy en cuenta que se está trabajando con gatas hidráulicas que poseen mucha fuerza, planear e inspeccionar cuidadosamente cada trabajo. Antes de utilizar este equipo es necesario llenar y conseguir los permisos correspondientes (AST, PETAR).

76

Tabla 5. Herramientas varias. HERRAMIENTAS VARIAS N°

DESCRIPCIÓN

UBICACIÓN


Herramienta: Linterna.

Linterna de baterías. Imagen:

01


Se utiliza para realizar inspecciones en sitios con pobre o nula iluminación.

Herramienta: Espátula.

Espátula metálica plana con mango de madera. Imagen:

02


Se utiliza para realizar limpieza de material en superficies planas, levantar pequeños derrames de material, etc.

Herramienta: Escobilla de acero.

Escobilla con cerdas de acero y mango de Utilizar guantes de cuero para trabajar

madera. 03

Imagen:

Conteiner de

con la escobilla.

herramientas.

Se utiliza para limpiar escoria de las soldaduras.

Herramienta: Carretilla.

04

Vehículo de una sola rueda propulsado por

Conteiner de

Se utiliza para recoger, trasladar

una sola persona.

herramientas.

material de un lugar a otro.

Imagen:

77

78

7. Descripción de la Infraestructura Física

79

8. Layout del Proceso

80

9. Diagrama de Recorrido de Materiales

10. Análisis de Acuerdo a la Clasificación

11. Procesos y Operaciones Unitarias del Proceso Productivo

12. Control de Calidad del Proceso Productivo y Descripción de los Equipos

N°

EQUIPO

TAREA

FRECUENCIA

TAREAS DE INSPECCIÓN

Verificación del sistema de extracción del 01

Sistema de extracción del silo.

silo, compresoras 3510 A, B, C, 3518 con las

1 vez por turno

salidas de descarga A, B, C, D, E, F, G. Verificación el sistema de transporte desde 02

Sistema de transporte de crudo.

la canaleta 3522 hasta la descarga de

1 vez por turno

elevadores 3550 y 3560. 03

04

05

Filtros 3523, 3544 y 3562. Canaleta 3553 y válvula rotativa 3555. Ciclones 1A y 1B.

Revisión de trabajo de los filtros 3523, 3544 y 3562.

1 vez por turno

Verificación de descarga de harina cruda de la canaleta 3553 a válvula rotativa 3555 y

1 vez por turno

verificación de clapeta de descarga. Verificación de la descarga de los ciclones 1A y 1B.

1 vez por turno

Verificación de descarga de material del 06

Ciclón 2

ciclón 2 Verificación de movimiento de la

1 vez por turno

Clapeta de descarga. Verificar con sala de control la posición y el 07

Compuerta divisora 3611.

accionamiento de la compuerta divisora 3611 (Porcentaje indicado de 0 a 100%).

81

1 vez por turno

N°

EQUIPO

TAREA

FRECUENCIA


Verificación de la descarga de los ciclones 3, 08

Ciclones 3, 4 y 5.

4 y 5 a la cámara, verificación de lasclapetas

2 veces por turno

de descarga.

09

Calcinador 3612.

Verificación

y

encostrado

del

limpieza ducto

de del

material calcinador,

descarga ciclones IV, V, RISER y cámara de

2 veces por turno

enlace. 10

Calcinador 3612.

Verificación del funcionamiento de los

Solo cuando

quemadores de petróleo del calcinador

arrancan los

(cuando estén en trabajo).

equipos. El calcinador solo

11

Sistema de recirculación de petróleo y calefactor del calcinador.

Verificación del sistema de recirculación de petróleo (R500 o diesel), calefactor del calcinador y quemador principal.

cuando arranca. El quemador 1 vez por turno

12

Intercambiador de calor.

Verificación de posibles ingresos de aire falso en todo el intercambiador.

1 vez por semana 1 vez por turno

13

Intercambiador de calor.

Verificación y manipulación de operación de

automático y 1

cañones de aire en automático y manual.

vez por semana manual

14

Analizadores de gases 3614, 3615 y Revisión de la operación de los analizadores 3648

15

Ventilador de aire primario 3640.

16

Quemador 3645.

17

Filtros 3751 y 3756.

18

Elevadores 3750, 3755 y 3759

de gases. Especialmente 3648 Inspección de fugas en el aire primario y el quemador del horno. Limpieza de material en la punta del quemador. Revisión de trabajo de los filtros 3751 y 3756.

Enfriador de Clinker 3710.

1 vez por semana 2 veces por turno 1 vez por turno

Control de derrames de material en los

1 vez por turno

elevadores 3750, 3755 y 3759 y verificación

3750 y 3755.

de la temperatura adecuada de Clinker

1 vez por semana

transportado. 19

2 veces por turno

Revisión en el enfriador del nivel de m aterial de Clinker, fugas y temperaturas adecuadas. 82

3759. 2 veces por turno

N°

EQUIPO

TAREA

FRECUENCIA


20


21

Ciclones 3745 y 3746.

22

Horno 3630.

23

Horno 3630.

24

Horno 3630. Intercambiador de calor 3740.

26

(ventiladores axiales a, b, c, d, e, f, g, h, i, )

Revisión de cañones en el sistema ABC. Revisión de la descarga de los ciclones 3745 y 3746. Verificación del trabajo de los ventiladores de casco del horno y de sello. Revisión del accionamiento principal y llantas del horno. Revisión sistema de lubricación de SPRAY de grasa del piñón principal. Revisión de ventiladores y cuerpo del intercambiador de calor del enfriador 3740.

2 veces por turno 1 vez por turno 1 vez por turno 1 vez por turno 1 vez por turno

1 vez por semana

27

Sala hidráulica del enfriador.

Inspección de la sala hidráulica del enfriador.

1 vez por turno

28


Toma de temperatura descarga del enfriador

1 vez por semana

29

Ventilador de Aire Primario3640.

Reengrase de botellas de rodamientos del DAMPER aire primario. Reengrase de Acoplamiento, soporte de

30

Ventilador 3720 al 3731.

1 vez por mes De acuerdo a

DAMPER, uniones de brazo de DAMPER del enfriador.

ruta de inspección

13. Descripción y Procedimientos del Control de Calidad 

Análisis químico de Clinker de acuerdo a la frecuencia establecida.



Análisis mineralógico del Clinker con las distintas fases.



Análisis granulométrico del Clinker, como indicador del desgaste de los martillos del chancador 3715, para programar su mantenimiento.

ASPECTOS DE VERIFICACIÓN DE CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD. 83



Análisis químico de Clinker de acuerdo a la frecuencia establecida.



Análisis mineralógico del Clinker con las distintas fases.



Análisis granulométrico del Clinker,como indicador del desgaste de los martillos del chancador 3715, para programar su mantenimiento.

14. Gestión Ambiental

En Yura S.A. se entenderá por Gestión Ambiental, las diferentes actividades que se ejecutan para prevenir, mitigar, corregir o compensar los impactos que puedan ocasionar las operaciones sobre el ambiente. Entendiéndose por Impacto Ambiental cualquier cambio en el medio ambiente, ya sea adverso o benéfico, resultante total o parcial de un aspecto ambiental de las actividades que realizamos. Por lo anterior definimos los Aspectos Ambientales como todos los elementos de las actividades, productos y servicios del proceso productivo Yura S.A. que interactúen con el medio. El operador del Proceso debe conocer cuáles son los equipos de su área, que se utilizan para controlar los impactos ambientales generados en esta, entender su funcionamiento realizar inspecciones diarias y reportar cualquier anomalía y hacer seguimiento a las orden correctivas pendientes para los equipos. El operador durante su turno debe identificar la causa por la cual se presentan los impactos y tratar de solucionarlas en un trabajo conjunto con su líder. Identificar y reportar cualquier impacto ambiental generado por la operación del equipo o por problemas de funcionamiento de los mismos. El operador debe cumplir con los lineamientos de la gestión ambiental descritos en la cartilla del modelo de gestión integral. El operador debe ser comprometido con el cuidado del medio ambiente mostrarse proactivo y activo ante cualquier anomalía que generé un impacto ambiental por mínimo que parezca. 84

Yura Trabajo Final

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