I JORNADAS DE PATRIMONIO INDUSTRIAL AGRARIO: SILOS A DEBATE Villanueva del Fresno (Badajoz). 26, 27 y 28 de septiembre de 2014 UN ANÁLISIS TECNOLÓGICO SOBRE LA RED NACIONAL DE SILOS Y GRANEROS DESDE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL EN EL ÁMBITO AGRARIO: ¿CON QUÉ MAQUINARIA Y CÓMO FUNCIONABAN? Alberto Moreno Vega Ingeniero. Presidente de Asociación Cultural Patrimonio Industrial del Sur (ACUPIS) E-mail:
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[email protected] Resumen: La evolución técnico-arquitectónica de los almacenes de grano tuvo dos hitos muy destacados que cambiaron completamente sus antiguas imágenes de cobertizos, hórreos, pósitos, graneros, etc., donde se manejaba el cereal a granel o saco a saco, por otras de silos tecnificados que funcionaban como "edificios-máquina". Por una parte, la introducción de la nueva maquinaria industrial para elevar y limpiar el grano, y de otra, la utilización de los nuevos materiales en la construcción, que incorporaron los muros de ladrillo y los esqueletos estructurales de acero u hormigón armado. Las unidades de la Red Nacional de Silos presentan diversos componentes que han permanecido invariables en todas las tipologías de almacenamiento vertical y que se consideran imprescindibles para cumplir su función agroindustrial: un volumen torreado destinado al elevador de grano, un gran cuerpo adosado al anterior donde se disponían las celdas de almacenamiento, una galería superior y otra inferior de reparto horizontal, unas naves anexas al silo y otras construcciones auxiliares de servicio. Los dispositivos para limpiar el grano, habitualmente dispuestos en una planta baja, el control de temperaturas o el vaciadollenado de las celdas, etc., nos puede dar una idea de la complejidad técnica que presentaba el interior de un silo, por lo general no perceptible desde su exterior. Palabras clave: elevador clave: elevador de grano, Franquismo, patrimonio silero, tecnología cerealista. Abstract: The technical and architectural evolution of the grain warehouses had two very important milestones that completely changed their old images of sheds, horrea, barns, granaries, etc., where the cereal was being handled in bulk or bag to bag, by other technologically advanced silos which were operated as "buildings-machine". Firstly, the introduction of new industrial machinery to elevate and clean the grain, and on the other hand, the use of new materials in the construction, which incorporated the brick walls and the structural skeletons of steel or reinforced concrete. The units of the Spanish National Network of Silos have various components that have remained unchanged in all the typologies t ypologies of vertical storage and which are considered essential to fulfill its agroindustrial function: A turreted volume destined for the grain elevator, a large body attached to the above where is available to the storage cells, an upper gallery and another lower for the horizontal distribution of the grain, some ships attached to the silo and other auxiliary constructions. The device to clean the grain, usually arranged in a ground floor, the control of temperatures or the draining and filling of the cells, etc., can give us an idea of the technical complexity complexity that presented the inside of a silo, usually not perceptible from the outside. Key words: grain words: grain elevator, Francoism, grain silo´s heritage, cereal technology t echnology..
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INTRODUCCIÓN Desde las primeras civilizaciones antiguas el fin último de almacenar el grano era, por un lado, hacerlo inalcanzable a las plagas, como los roedores e insectos, y, de otro, proporcionarle un aislamiento edáfico para preservarlo de la humedad. Esto, que a primera vista puede parecer muy simple, impulsó a la humanidad para desarrollar un sistema de almacenamiento específico, muy tecnificado, que ha llevado aparejado también la evolución de un diseño arquitectónico típicamente típicamente industrial: el silo y su maquinaria interna. La evolución técnico-arquitectónica de los almacenes de grano tuvo dos hitos muy destacados que cambiaron completamente sus antiguas imágenes de cobertizos, hórreos, pósitos, etc., donde se manejaba el cereal a granel o saco a saco, por otras de silos tecnificados que funcionaban como "edificios-máquina". Por una parte, la introducción de la nueva maquinaria industrial para elevar y limpiar el grano, y de otra, el empleo de los nuevos materiales en la construcción, que incorporaron los muros de ladrillo y los esqueletos estructurales de acero u hormigón armado. El acopio de grano es una tarea humana que lleva realizándose desde hace milenios, pero los grandes edificios de silos verticales construidos en hormigón armado datan de principios del siglo XX. Su origen y posterior difusión se debe al elevador de grano, inventado por Joseph Dart en 1842-43. La costosa tarea de hacer la descarga saco a saco de los cereales, motivó la iniciativa de idear una máquina que ascendiera las mieses hasta la parte superior de los depósitos mediante un sistema de cadenas, cangilones y poleas. Los elevadores, junto al hormigón armado, crearon así una nueva imagen de silo, cuyos edificios agroindustriales acopian el cereal a granel y sus grandes alturas quedaban más justificadas por las leyes de la Física que para economizar el suelo. UN ACERCAMIENTO AL CÁLCULO ESTRUCTURAL Y A LA CONSTRUCCIÓN DE SILOS En la mayoría de las construcciones que almacenan a granel resulta un problema establecer un modo racional para extraer los productos y destinarlos a su transporte o consumo. Junto a las dificultades en el diseño de los equipos adecuados y de su gran variedad existente para los distintos materiales, el silo genera sobre su propia estructura esfuerzos adicionales debidos al vaciado de los granos, cuya ley está todavía por esclarecer, pese a las diversas teorías, los datos y las investigaciones llevadas a cabo en esa dirección. Actualmente la normativa de silos resuelve dicho problema mediante un coeficiente de sobre-presión por vaciado que se aplica cuando se calcula el empuje horizontal de la construcción y cuyo valor, según la norma europea (Eurocódigos estructurales), dependerá de cuál sea el material ensilado. Además de presentar formas diversas, las celdas podían ser de vaciado inferior centrado o excéntrico, estar construidas de ladrillo u hormigón armado, de chapas metálicas lisas o reforzadas con perfiles, etc., cada grano suponía un comportamiento distinto, denominado talud natural de la materia, con un empuje de intensidad variable, pero como el uso de un silo puede variar a lo largo de su vida industrial o servir para distintos tipos de productos (un tipo de cereal u otro, abonos...), el cálculo estructural se realiza para unos niveles máximos de carga (según la densidad material acopiada) y mantenerlo así siempre dentro de unas cotas de seguridad. La forma y las dimensiones de las celdas de almacenamiento se ven sometidas a una presión vertical sobre su fondo y a otra tangencial en sus paredes, que a su vez ocasionan el rozamiento de la materia que acopian con ellas. Cuando el volumen de grano, y por lo tanto su altura, dentro de la celda es muy considerable, la fuerza equilibrada del rozamiento es tal que la presión vertical apenas varía, de ahí que interesaran más las grandes alturas. Los cálculos de solicitaciones válidos para cuando el grano está en reposo, varían sustancialmente si se procede a su vaciado. Cuando se apertura una pequeña compuerta inferior se provoca el movimiento de casi toda t oda la masa de cereal, movilizándose a muy distintas
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velocidades: intensa sobre la porción volumétrica vertical respecto al orificio de abertura y proporcionalmente proporcionalmente decreciente conforme se aleja el grano de dicha zona y queda más próximo a las paredes, donde las fuerzas de rozamiento contribuyen a ralentizar su descenso. Este desequilibrio se produce durante uno de los momentos más delicados en el proceso de almacenamiento almacenamiento y puede resultar muy peligroso a nivel estructural. Para controlar estos efectos cinético-dinámicos cinético-dinámicos en el silo, se instala una chimenea de depresión, cuya estructura es un tubo cilíndrico perforado situado en el centro y sobre la vertical de la trampilla de abertura, que permite que cuando se alcanza un determinado valor de cota o altura para el grano gr ano en contacto con la columna, éste comience a introducirse por los agujeros y a descender, permaneciendo inmóvil el resto de la masa. Esto posibilita que la evacuación sea más uniforme y se sitúe dentro de los márgenes de seguridad. El vacío creado en la zona superior también puede crear problemas, por lo que unos conductos horizontales que intercomunican a las celdas entre sí permiten que se redistribuya el aire con rapidez. LA LLEGADA DEL GRANO AL SILO: RECEPCIÓN Y LIMPIEZA El grano transportado al silo, a granel o ensacado, se depositaba en la tolva de una báscula, donde se realizaba su pesado. Para el transporte vertical de los cereales a granel se utilizaron los elevadores de cangilones. El producto era recogido por la parte inferior de un elevador y descargado a gravedad en su parte superior. Antes de ser almacenado, el grano se hacía pasar a través de la maquinaria de selección y limpieza, tras lo cual un transportadordistribuidor y sus correspondientes tubos de caída (distribuidores pendulares y rotativos) lo conducían hasta cualquiera de las celdas. El ascenso del grano hasta el piso superior se realizaba, pues, gracias a los elevadores de cangilones o instalaciones neumáticas que lo aspiraban, mientras que para el descenso hasta una planta inferior no situada en la vertical se requería de la participación de distribuidores pendulares. Los dispositivos para limpiar el grano, habitualmente dispuestos en una planta baja, el control de temperaturas o el vaciado-llenado de las celdas, etc., nos puede dar una idea de la complejidad técnica que presentaba el interior de un silo, por lo general no perceptible desde su exterior. El grano absorbido hasta la planta sótano era enviado a través de unos receptores herméticos, que regularizaban la entrada de producto, a unas tolvas oscilantes, las cuales facilitaban su caída de un modo continuo en otra tolva, desde donde pasaba hacia los elevadores, ya sin presión. A partir de las tolvas, el grano caía por gravedad a dos elevadores de recepción tipo noria con gran velocidad. Luego podía pasar hacia una báscula y después a un separador, cuya máquina eliminaba las impurezas por centrifugación de los granos. A partir de aquí, un elevador principal conducía el grano, ya limpio, hasta una cota superior o planta más elevada de la torre de máquinas, desde donde, a través de los distribuidores pendulares, era vertido a los transportadores horizontales, que lo hacían llegar hasta la tolva de la celda elegida mediante distribuidores rotativos. Los transportadores horizontales eran de cadenas, actuaban por el principio de fricción, y estaban unidos a unos tubos telescópicos, fijos por un lado y montados en su otro extremo sobre un carretón que facilitaba su movilidad hasta las bocas. MOVIMIENTOS Y TRATAMIENTOS TRATAMIENTOS INTRA-SILO DEL GRANO ALMACENADO Para evitar la fermentación de los granos, al condensarse la humedad, y, debido a ello, una inevitable pérdida de agua en aquellos, existía un sistema de trasvase por el cual el cereal era llevado desde una celda hacia otra, donde algunas podían servir para gasear y fumigar el grano. Por otro lado, la ventilación se realizaba trasladando la mercancía hasta el sótano para reconducirla nuevamente nuevamente a la parte superior del silo, desde donde se depositaba en otra celda. Este tránsito favorecía la bajada de temperatura en el grano, así como su aireación. De tal forma, el cereal nunca permanecía estático, de ahí que la maquinaria responsable de mover el grano fuese tan importante, lo cual ha llevado a poder calificar al silo como un edificio-máquina. Otra precaución importante a controlar, ya durante la etapa de almacenamiento, es la humedad que alberga el grano en su interior, que si escapa y se acumula en los huecos puede causar
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problemas. Cuando el grado de humedad alcanza el punto de saturación y se condensa, da lugar a fermentaciones, cuya velocidad aumenta progresivamente, con la correspondiente subida de temperatura, lo que acelera la pérdida de agua. La medida que se adopta para evitar este proceso fermentativo es refrescar la masa de cereal, bien inyectando corrientes de aire o, con más frecuencia, realizando trasvases de una celda hacia otra. El grano, lejos de permanecer estático durante su ensilado, se conserva en movimiento, según sean las características agronómico-ambientales, de ahí que sean tan importantes los dispositivos técnicos en un silo, que con propiedad puede ser denominado “edificio-máquina”. En las operaciones dinámicas debían activarse los ventiladores y los recolectores de polvo tipo Ciclón. Las celdas inmediatas a la torre podían estar provistas de un inyector de gas para fumigar el grano. Ante la necesidad que hay de refrescar la masa de cereal, ésta se conducía nuevamente hasta el sótano, desde donde los elevadores volvían a elevarla para su reensilado, haciendo descender así la temperatura de la masa durante la trayectoria gracias a que se aireaba. Un sistema combinado de cintas y sinfines permitía la entrada o salida de grano desde o hacia vehículos a motor o vagones de ferrocarril, cuyas vías discurrían de forma f orma paralela respecto a las fachadas principales del silo. Una estación de transformación t ransformación eléctrica y un sistema de teléfono t eléfono interior, completaban completaban el conjunto de instalaciones instalaciones técnicas previstas. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SILO PERTENECIENTE A LA RED NACIONAL: 1949-89 En la naturaleza básica de un silo reside su capacidad para el almacenaje, manejar el grano durante los procesos de recepción/expedición, seleccionar semillas, etc. Para comprender mejor las instalaciones que alberga el interior de un silo, no perceptible desde su exterior, se desarrollarán a continuación aquellos invariables aplicables a la definición de almacenamiento vertical u horizontal, así como las particularidades, cuando procedan, de algunas unidades y las relaciones que se puedan establecer entre unas y otras. Las unidades de la Red Nacional de Silos presentan present an diversos divers os componentes que han permanecido invariables en todas to das las tipologías de almacenamiento vertical y que se consideran imprescindibles para cumplir su función agroindustrial: agroindustrial: Torreón-elevador de grano Es la razón de ser y el origen del almacenamiento vertical. Aloja en su interior la maquinaria necesaria para elevar el grano desde un foso inferior de descarga hasta la parte intermedia o la galería superior horizontal. Arquitectónicamente Arquitectónicamente la torre puede aparecer de forma destacada en el frontispicio de un silo, ir inserta en su volumen o cuerpo principal, o incluso al interior en sustitución de una celda. Se trataba de un espacio eminentemente vertical y con una iluminación iluminación variable, según quedase levantada en la f achada o hacia el interior. Los elevadores de cangilones posibilitan posibilitan elevar verticalmente sólidos pulverulentos o troceados t roceados (desde 1 micra hasta 10 cm), cuyas principales ventajas están en su bajo consumo energético, unos costes económicos reducidos de instalación y mantenimiento, así como por ser simples de construir. Constan de una serie de cubetas, denominadas cangilones, que se montan en una cadena o banda dispuesta verticalmente y apoyada sobre rodillos o tambores motrices. Este sistema ha sido y es muy utilizado para elevar el grano durante la operación de llenado en un silo, cuya entrada y posterior distribución a las celdas es realizado siempre por su parte superior. El de cadenas es un tipo de transportador que desplaza el producto en masa y lo arrastra en flujo continuo dentro de una caja o conducto. La fuerza se transmite a la masa mediante una cadena provista de travesaños de arrastre con secciones variables. Es apto para materiales pulverulentos de pequeño tamaño de partícula y posibilitan superar pendientes de hasta 60º, aunque para que puedan funcionar correctamente necesitan que los productos tengan un cierto grado de adherencia interna.
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Galería superior-horizontal de reparto Su función es distribuir el grano horizontalmente hacia la celda deseada. En las primeras unidades construidas, esta galería ocupaba la parte superior de todas las celdas del silo, sin embargo, por economía, poco a poco derivó en un pasillo con el ancho de las celdas centrales y unas pequeñas mansardas laterales para el acceso a las filas de celdas perimetrales. Hubo numerosas variantes para resolver esta galería, de tal forma que, atendiendo a su cubrición se diseñaron con cubierta inclinada o plana, según la maquinaria empleada fueron fijas o móviles y respecto a su espacio interior se construyeron de una o dos alturas. La iluminación fue muy buena en estos espacios debido a la presencia de luz natural por instalarse abundantes ventanales. A veces, esta galería sirvió de nexo de unión entre distintas unidades de silos. Esto sucedió en poblaciones donde, por distintos motivos, fue necesario ampliar la capacidad volumétrica de almacenamiento y, para ello, se optó elegir una unión entre silos a través de su galería superior. Entre los equipos más utilizados para el desplazamiento horizontal de los granos están el tornillo sinfín y la cinta transportadora. El primero está constituido por una hélice o tornillo que se monta sobre un eje suspendido suspendido en un canal con c on forma de “U”, donde un motor lo hace girar, arrastrando en su movimiento el sólido al que se pretende impulsar. Son de bajo costo y sencilla construcción y permiten además el transporte de materiales pulverulentos en ambientes cerrados. Entre sus inconvenientes destacan el alto consumo energético, su rápido desgaste, así como la imposibilidad para superar grandes pendientes manteniendo su eficacia. En cuanto a la cinta transportadora, es un equipo constituido por una banda que se mueve accionada por dos rodillos ubicados en sus extremos, y sobre la cual se transportan los materiales a mover. Tiene la ventaja de su bajo consumo energético y sencillo mantenimiento. Sin embargo, no son aptas en general para productos pulverulentos, aunque podrían construirse cerradas para reducir la pérdida de material, ni pueden trabajar con una pendiente superior a 20-25º. Celdas de almacenamiento almacenamiento Son grandes depósitos verticales adosados entre si formando filas y con diversos parámetros que definían su existencia: - Material constructivo: hormigón o ladrillo cerámico armado, acero, etc. hexagonal, etc. - Forma geométrica: rectangular, circular, hexagonal, para su definición intervienen varios factores, como la resistencia resistencia mecánica que - Altura: para ofrecía el terreno de cimentación, las necesidades de almacenaje, condiciones climático-ambientales, climático-ambientales, etc. Disposición : celdas elevadas o apoyadas en el suelo. - Disposición: económicos. - Criterios económicos. Galería inferior-horizontal Esta galería se utilizaba en la recepción del grano procedente de las celdas para su reexpedición a granel o ensacado (básculas). En las primeras unidades levantadas, ésta galería suponía el total de la planta bajo las celdas, pero su elevado coste derivó en un pasillo con el ancho de las celdas centrales y unos pocillos donde se alojaría determinada maquinaria que vertía nuevamente al foso principal bajo la torre que hacía subir al grano (elevador). Naves anexas Servían para realizar el ensacado, la selección y guarda de maquinaria, etc. Estuvieron presentes en un elevado número de unidades, con unas características constructivas que fueron muy similares en la mayoría de los casos: - Naves adosadas lateral o posteriormente al silo.
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Cubierta inclinada inclinada con formación de pendientes pendientes a base de cerchas prefabricadas, prefabricadas, normalmente a dos aguas. Interior diáfano con algunas algunas particiones para servicios servicios y pequeños pequeños cuartos de de mantenimiento. Escaso valor valor iconográfico, iconográfico, por lo que solían pasar desapercibidas desapercibidas para la población local.
Pequeñas edificaciones de servicio Los aseos, las básculas, las casas de guardad o jefes de silos, los centro de transformación eléctrica (transformador) o energética, etc., eran construcciones frecuentes pero no un factor invariable. Generalmente fueron elementos de poca entidad, algo descontextualizados y, a priori, de un valor arquitectónico cuestionable. cuestionable. OPERATIVIDAD CEREALISTA EN LA RED NACIONAL DE SILOS La operatividad que tenía cada silo unidad fue lo que determinó el papel que ocupaba dentro de la Red Nacional, cuya mayor o menor importancia se materializó a través de las maniobras que podía ser capaz de realizar. A continuación se describirán los tipos de maniobras posibles a llevar a cabo, para posteriormente conocer qué tipologías de silos podían ser capaces de asumirlas. •
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Recepción terrestre: los cereales que se transportaban por carretera o ferrocarril, a granel o ensacados, eran depositados, cuando llegaban al silo de recepción, en una tolva-báscula para su pesaje, desde donde caía hasta llegar al pie de un elevador principal, que lo ascendía hacia la parte superior o más alta del silo para distribuirlo horizontalmente a las celdas por gravedad. Recepción marítima o por barco: a diferencia de la recepción terrestre, la elevación de los granos era realizada por un sistema neumático de aspiración mediante tubos de succión manejados a través de plumas fijadas a la pared. Podía realizarse con o sin ante-limpia. Recepción con ante-limpia: el cereal, a granel o ensacado, se depositaba en una tolvabáscula, desde donde caía hasta el pie de un elevador secundario, que lo transportaba hacia la máquina de ante-limpia, y cuando salía de aquí era conducido por un tubo de caída hasta llegar al pie de un elevador principal, que lo ascendía hacia la parte superior del silo para su distribución final en las celdas de almacenamiento. Trasvase celda-celda: el cereal depositado en una celda podía ser trasvasado, bien por conveniencia de ubicación o para evitar un principio de fermentación debido a un excesivo grado de humedad. El grado de mecanización del silo determinaba la rapidez de la operación. Trasvase celda-celda con ante-limpia: combinación de las dos últimas operaciones: recepción con ante-limpia + trasvase celda-celda. Expedición de grano gr ano ensacado: cuando se colocaba la báscula bás cula ensacadora ensacador a portátil debajo de una de las celdas y se realizaba el llenado de sacos con un peso prefijado. Expedición por barco: previo pesaje automático, el grano se conducía hasta un depósito de recepción y desde ahí caía por gravedad al barco mediante un tubo articulado. Reexpedición: cuando se disponía de una salida elevada (4-5 m) y directa de grano para la tolva de la báscula ensacadora. El cereal caía en un pocillo enterrado y luego era transportado por un tornillo helicoidal y portátil hasta la báscula ensacadora.
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Expedición a granel: grane l: desde determinadas det erminadas celdas podía po día procederse proc ederse al pesado automático de granos para su posterior vertido a granel sobre camiones o vagones de ferrocarril. Esta fase varía sustancialmente de un silo a otro, especialmente respecto a su mecanización y continente receptor. La expedición a granel o en saco podía realizarse de manera simultánea. Selección en una nave: contiguo al silo aparece, a veces, una nave con maquinaria de selección que se alimentaban directamente por medio de unos tubos de salida que se colocaban en las paredes de las celdas más próximas a ellos. Selección mecanizada: mecanizada: la instalación de un tren de selección vertical para cereales en el interior de la torre permitía separar cualquier grano según su tamaño, forma o densidad. densidad. Recepción de partidas pequeñas: la llegada de pequeñas partidas de grano ensacado se pesaba en básculas de plataforma y era recogido en un elemento auxiliar de recepción, desde cuya unidad pasaba directamente a una de las celdas próximas al elevador de grano. Con este sistema no se interfería en los grandes trasvases de grano que se podrían estar ejecutando en ese instante. Desinsectación de granos: el cereal infectado ya ubicado en una celda era trasladado a otra celda de tratamiento situada en las inmediaciones del torreón-elevador. En dicha celda se le inyectaba un gas a presión para desinfectarlo (sanidad vegetal). El proceso se realizaba en una celda hermética debido a la toxicidad que poseían los agentes químicos utilizados (tratamiento fitosanitario). Desecación de granos: gr anos: la presencia excesiva de humedad en ocasiones puntuales podía hacer peligroso su almacenamiento. Para su secado existían celdas especiales donde se introducía el aire a presión procedente de un ventilador y que se repartía por medio de tuberías de fábrica y unas viseras horizontales. Aspiración de polvo: un sistema compuesto por un ventilador y filtros de mangas para polvo permitía su aspiración tanto para el transporte de grano como en los procesos de selección.
TIPOLOGÍAS DE SILOS CONSTRUIDOS CONSTRUIDOS POR EL MINISTERIO DE AGRICULTURA: AGRICULTURA: 1949-89 A continuación se describirán las principales características de los 20 tipos de silos clasificados por el Servicio Nacional de Cereales (SNC) que, con pocas modificaciones, fue acogida también por el SENPA (1978). Para ello se seguirá la siguiente clasificación: Silos de Recepción
Silos tipo A: destinados exclusivamente exclusivamente a la recepción de granos, es decir, estaban estaban al al cargo de recibir la entrega de los cereales por parte de los agricultores y conservarlos hasta el traslado a otros tipos de silos o su retirada por industriales harineros u otros agricultores. Debido a la incertidumbre que había sobre la proyección futura hacia el Servicio Nacional del Trigo (SNT), se diseñó un silo inicial de 950 Tm que se clasificó como A1 con tres posibles ampliaciones de 1.000 Tm cada una, por lo que cuando la práctica lo aconsejaba, dicha capacidad inicial podía pasar fácilmente a 1.950 Tm (tipo A2), 2.950 Tm (tipo A3) y 3.950 Tm (tipo A4). Fueron los primeros ejemplares de silos que se construyeron en áreas de producción, alcanzando la cifra de 22 unidades edificadas en el territorio nacional. Silos tipo B: realizaron realizaron las mismas funciones que los los de tipo tipo A, diferenciándose diferenciándose sólo en la situación de su torre o elevador de grano, que para esta tipología se ubicó en una de
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sus esquinas y es de mayor altura. Esto permitió la distribución del grano a través de la galería superior que ocupaba toda la superficie del silo y es reconocible desde su exterior por la presencia de huecos, algo no habitual en otras tipologías. Fueron construidos 39 unidades de silos tipo B. De manera similar a lo experimentado con los de tipo A, se desarrollaron dos variantes de distinta capacidad volumétrica: B1 y B2.
Silos tipo C: surgieron con con el fin de lograr lograr celdas cuyas paredes paredes trabajaran bajo leyes leyes físicas de presiones continuas, y tuvieron cierto afán de reducir la maquinaria interior llevando las celdas hasta el plano de apoyo del edificio, que normalmente solía quedar un metro y medio por encima de la solera. Presentan un menor número de celdas dispuestas en sólo dos filas, pero como contrapartida éstas poseen una sección mucho mayor. Se construyeron 22 unidades. Tal y como sucedió en otros tipos, la evolución en capacidad volumétrica del tipo C dio lugar a las variantes C1, C2 y C3. Silos tipo D: surgidos como evolución de los tipos A y B, pero con una elevada similitud formal. Sus 393 unidades construidas por toda España lo convirtieron en el tipo de silo más extendido. A veces, la opción de construir varios ejemplares de silos tipo D sobre un mismo solar, uno nuevo junto a otro ya existente, resultó ser la más económica frente a la de realizar ampliaciones en el primer edificio. Tal y como en los tipos anteriores, la evolución en capacidad volumétrica del tipo D dio lugar a seis variantes formales, llamado tipos D1 a D6. Silos tipo E: una capacidad capacidad muy muy superior a todos los los anteriores y surgieron surgieron como adición de dos torres o elevadores de grano tipo D unidos por una fila de celdas exteriores y quedando suprimida una de las celdas. Fueron usados en zonas donde fue necesario almacenar un mayor volumen de grano sin tener que construir dos unidades de almacenamiento, aunque luego se observó que muchos municipios tuvieron que ampliar sus unidades o construir otras aledañas para soportar el creciente caudal de grano almacenado. Su número ascendió a 35 unidades construidas en España. Silos tipo F: unidades unidades de gran capacidad conseguida mediante una una disposición disposición de de celdas concéntricas desde la torre (formando una cruz) que surgieron como variantes al silo tipo A. No tuvieron mucha difusión en el territorio español, quizás por la numerosa maquinaria que requerían en relación con su capacidad y también debido a la rápida generalización del silo tipo D. Sólo se construyeron 6 unidades. Silos tipo H: provienen de unir frontalmente a dos tipos D, es decir, a través de sus elevadores de grano. Tras esta unión, se colocaban sendas celdas a cada lado de la torre y ésta quedaba en el centro de la edificación de forma que q ue sólo se aprecia la parte superior sobre cubiertas. Las galerías de maniobra en planta baja quedaron enfrentadas y el resto de celdas apoyadas como solía hacerse para el resto de los tipos. Fueron construidas 13 unidades y, probablemente, no tuvo mayor difusión por ser el tipo D mucho más económico y funcional. Silos tipo MC: de celda metálica metálica y sección sección circular, circular, de construcción construcción prefabricada prefabricada con ondulaciones que le confieren mayor rigidez. Se llevaron a cabo 32 unidades. En la actualidad existen numerosas empresas que usan silos metálicos, por lo que no son fácilmente reconocibles como componentes de la Red Nacional. La mayoría de ellos se encuentran en desuso y deteriorados. Silos tipo MR: de celda celda metálica y sección sección cuadrangular, cuadrangular, de de construcción construcción prefabricada con ondulaciones ondulaciones que le confieren mayor rigidez. El resto de la edificación puede ser de fábrica o metálica. Se llevaron a cabo 37 unidades. Respecto a esta tipología se dispone de escasa información, dándonos a entender la escasa relevancia que tuvo en la totalidad de la Red.
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Silos de tránsito:
Silos tipo tipo P: ubicados en zona zona de puertos marítimos, marítimos, fueron inicialmente inicialmente proyectados proyectados para muchas ciudades costeras de la península (La Coruña, Málaga, Santander, Valencia, etc.), pero al final f inal tan solo se construyeron las unidades de Tenerife y Málaga. Su peculiar ubicación en una zona portuaria y su capacidad para descargar cereal de las embarcaciones le confirieron una formalización única en la Red Nacional. Silos tipo T: capaces de de realizar realizar simultáneamente simultáneamente operaciones operaciones de carga, descarga, descarga, limpieza y selección de semillas gracias a unas importantes instalaciones mecánicas. Su mayor capacidad y situación estratégica compensan las necesidades de los restantes silos, convirtiéndose en eje vertebrador de la Red. Junto con los tipos A y B, fueron los primeros en ser construidos.
Silos para la selección de semillas
Silos tipo SV: en este tipo de silos predominó la selección de semillas frente a la de almacenar granos. Fueron construidas hasta 11 unidades, de las cuales 10 permanecían activas en 1978. Silos tipo tipo SA: sólo sólo se construyó construyó una unidad que se localiza en Briviesca Briviesca (Burgos). Sus celdas cuadrangulares y muros eran de fábrica f ábrica de ladrillo armado. No disponían de tren t ren vertical para la selección de semillas.
Macro-silos En la década de los años 1970 cambió la política agraria internacional hacia silos de gran capacidad volumétrica, desarrollándose los conocidos bajo el nombre de “macro-silos”, cuyas funciones debían ser idénticas al primigenio tipo T, pero cuyas características constructivas difirieron radicalmente. Los macro-silos continúan funcionando actualmente y forman parte de lo que se conoce como la “Red Básica”. Hubo cinco modelos distintos, que se consideran como variantes aplicables aplicables al tipo T:
TR: silo de tránsito tránsito sin acceso de vehículos vehículos bajo celdas celdas elevadas elevadas de de sección sección cuadrada. cuadrada. TE: silo de tránsito sin acceso acceso de vehículos bajo celdas celdas de sección hexagonal hexagonal unidas unidas longitudinalmente longitudinalmente por los vértices. TH: silo de de tránsito sin acceso acceso de vehículos bajo celdas celdas de sección hexagonal hexagonal unidas longitudinalmente longitudinalmente por las caras. TC: silo de tránsito con acceso acceso de vehículos bajo celdas celdas para carga directa. directa. Celda de sección cilíndrica elevada e intercalares en estrella. TV: silo de tránsito con acceso acceso de vehículos bajo celdas celdas para carga directa. directa. Celda de sección cuadrangular elevada y/o apoyada.
Graneros de recepción
Graneros tipo G: exclusiva exclusiva o predominante predominante construidos construidos en fábrica y techado techado a dos dos aguas, con paredes muy resistentes a los empujes horizontales que recibía del grano almacenado. Aquellos con un mayor volumen disponían de maquinaria portátil para mover y pesar el grano. Hay registrados hasta 260 unidades, con una distribución dispersa por todo el territorio nacional. Igual que para los anteriores tipos, la evolución en capacidad volumétrica de los graneros tipo G dio lugar a las variantes G1 a G5.
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Graneros tipo tipo GA: la única única diferenciación diferenciación con los tipo G radica en en haber haber sido adquiridos a terceros para formar parte de la Red Nacional. En 1978 la cifra llegó a 15 unidades.
Graneros destinados a la selección de semillas o al secado de granos
Graneros tipo SH: destinados destinados a seleccionar seleccionar semillas semillas y construidos con con fábrica de ladrillo. Sólo se construyeron dos unidades, cuya capacidad media fue de 1.600 Tm. Graneros tipo tipo SG: su función principal principal era la de de secar los granos. granos. En 1970 1970 se datan hasta 15 unidades, aunque para 1978 ya solo 2 permanecían dentro de la Red.
Silos y graneros especiales
Silo-granero tipo GV: GV: son silos conocidos conocidos como “graneros verticales” verticales” por la predominancia de las naves horizontales en planta baja frente a la verticalidad que presentan sus celdas y el elevador de grano. Su capacidad volumétrica era reducida pero fueron muy útiles para zonas donde un granero convencional se quedaría “corto” mientras que la construcción de un gran silo sería excesivo. Se levantaron 14 unidades con una distribución territorial dispersa, predominando predominando más en el Norte. Silos tipo X: fueron silos silos no verticales verticales adquiridos adquiridos para la recepción recepción de granos granos con características diversas que no le posibilitan ser englobados en cualquiera de las categorías anteriores. Tan solo se construyeron dos unidades, el de Alicante y Manresa. Silos tipo tipo Z: sin lugar a dudas es el tipo de mayor singularidad entre todos los usados usados por el SNT, al tratarse de antiguos castillos y edificios históricos restaurados y acondicionados para el almacenaje de grano. Fueron silos de recepción, con maquinaria escasa y específica. Sólo se construyeron cuatro unidades de silos tipo Z en España, debido a que su rehabilitación y puesta en marcha resultaba costosa y lenta, sin embargo fueron una fuente de orgullo para el SNT y el Estado, que acudieron a la inauguración de todos ellos. Actualmente ninguno de los cuatro es usado para tal fin, dándose casos donde han sido revertidos a su estado anterior de inmueble histórico.
LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN: SILOS DE HORMIGÓN Y LADRILLO ARMADO El hormigón en masa, desde principios de la centuria decimonónica y en paralelo al auge del hierro estructural, encontró una gama de aplicaciones cada vez más extensa en la construcción, señalándolo como uno de los materiales más útiles y versátiles de aquel siglo. Superaba tanto a la piedra como a los ladrillos cerámicos, al combinar su estado plástico de preparación con la gran solidez y resistencia una vez endurecido. Su manejo y moldeo abría nuevas perspectivas y su gran resistencia frente al fuego lo señalaban como un material idóneo para nuevas aplicaciones en la ingeniería y arquitectura. Si bien eran muchas las ventajas que ofrecía este nuevo material, el intento de difundirlo a nuevas aplicaciones, también señaló sus limitaciones. El hormigón, tenía muy buenas capacidades para soportar compresiones, pero casi ninguna para resistir tracciones. Cuando se trataba de formar elementos flexionados, el hormigón no era eficaz. Igualmente, a fines del s. XIX, tras el apogeo de los materiales férreos y el acero estructural, comenzaron a surgir voces que denunciaban los problemas aparejados al uso de las estructuras metálicas: la oxidación, el aflojamiento de los roblones, la inestabilidad inestabilidad ante los incendios o el sistema complejo de las juntas j untas de unión. Casi como síntesis y solución a los problemas de los nuevos materiales decimonónicos utilizados en construir estructuras (hierro, ladrillo, hormigón en masa, etc.), hizo su aparición el hormigón armado, que conciliaba todos los beneficios de aquellos pero sin heredar ninguno de sus defectos. En la primera década del siglo XX muchas de las celdas circulares para construir los “grain elevators” de Norteamérica fueron levantadas con paredes de ladrillo armado. Este sistema mixto con entramado metálico y obra de ladrillo permitía gran diafanidad y esbeltez frente a las
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estructuras de hormigón armado, mucho más pesadas y a las que además había que añadir el encofrado, un procedimiento con alto gasto en tiempo, dinero y madera. Por tales motivos, los muros de ladrillo armado fueron muy utilizados para construir las celdas de silos españoles durante la etapa franquista de la red nacional. Para el esqueleto estructural se utilizó al acero (silos metálicos) y, sobre todo, el hormigón armado. CONCLUSIONES Los edificios de silos construidos por el Ministerio de Agricultura (SNT) durante la España franquista, estaban formados por celdas verticales de ladrillo armado, cuya razón de ser era la de almacenar grano y transmitir su empuje-peso al esqueleto estructural de pilares de acero u hormigón armado que sobresalían en las esquinas de cada celda unidad. En la operación de llenado, los vehículos y/o vagones de mercancías volcaban el cereal que traían cargado en un piso inferior o foso, a través de una tolva, t olva, desde cuyo lugar, por medio de un elevador de grano equipado con cangilones y montado dentro de una torre, se hacía subir el producto a su planta más elevada, donde un transportador horizontal era el encargado de distribuirlo, una vez limpio, hasta la celda que más conviniera para su llenado. En el vaciado de una celda, para cuya operación se aprovechaba la gravedad, gravedad, se abría una trampilla inferior y se cargaba de grano un transportador horizontal para llevarlo al elevador o depositarlo sobre un vehículo de mercancías (camión o vagón de tren). El jefe de silo almacenaba las diferentes partidas de cereal según su especie, variedad o limpieza, y ordenaba moverlo a una u otra celda para poder airearlo y mantenerlo en buenas condiciones agronómicas, evitando así que se humedeciera o calentara. La mecanización de un silo supone un sistema técnico-arquitectónico técnico-arquitectónico muy eficiente para mover el grano en cualquier dirección y sentido, configurándose configurándose así un auténtico “edificio-máquina”. BIBLIOGRAFÍA: AZCÁRATE GÓMEZ, César A. (2009): Catedrales olvidadas. La red de silos en España, 1949- 1990 . T6 Ediciones. Pamplona. Pamplona. BANHAM, Reyner (1989): La Atlántida del hormigón . Editorial Nerea, Madrid. BAQUERO, J.; LLORENTE, V. (1985): Equipos para industria química y alimentaria . Editorial Alhambra. Barcelona. BARCIELA LÓPEZ, Carlos (2007): "Ni un español sin pan": La red nacional de silos y graneros . Prensas Universitarias de Zaragoza. BROWN, William J. (2009): American colossus: the grain elevator, 1843 to 1943 . Lulu.com. BROWN, C. J.; NIELSEN, J. (1998): Silos. Fundamentals of theory, behaviour and design . E & FN Spon. CALLEJO, María J.; et al. (2001): Industrias de cereales y derivados . Ediciones Mundi-Prensa. Mundi-Prensa. CAVERO BLECUA, Miguel (1959): Ponencia sobre la Red Nacional de Silos en España. Los diversos tipos de silos y su construcción . Ministerio de Agricultura, SNT, Madrid. DENDY, D.A.V.; DOBRASZCZYK, B.J. (2003): Cereales y productos derivados . Ed. Acribia. GARCÍA-VAQUERO, Emilio (1979): Edificios industriales agrarios. Diseño y construcción . Madrid, Ediciones Mundi-Prensa. http://www.silosygraneros.es/ LOT, Fernando (1984): "Silo". En: Dime cómo funciona . Barcelona, Editorial Argos. MINISTERIO DE AGRICULTURA (1947): Red Nacional de Silos . SNT, Madrid. ― (1958): Servicio Nacional del Trigo. Veinte años de actuación . Madrid. ― (1970): Red nacional de almacenamiento del servicio nacional de cereales . SNC, Madrid. MORENO VEGA, Alberto (2013): “La red cordobesa de silos: templos agroindustriales en el paisaje rural y urbano”. En: VI Congreso para la Conservación del Patrimonio Industrial y de la Obra Pública en España . Madrid. NÚÑEZ MAYO, Óscar (1957): Red Nacional de Silos . Temas españoles, Vol. 292. Madrid. RAVENET, J. (1977): Silos. Teoría. Investigación. Investigación. Construcción . Editores Técnicos Asociados. REIMBERT, M.; REIMBERT, A. (1962): Construcción Construcción de silos. Teoría y práctica . Ed. Aguilar. WILLIAMS, D. B.; GRACEY, A. D. (1996): ( 1996): Mantenimiento y funcionamiento de silos . FAO, 113.
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Antigua fotografía de un silo tipo t ipo B ubicado en Cervera de Segarra El silo tipo P de Málaga (derruido)
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Elevador de cangilones
Esquema básico de funcionamiento: 1) recepción y control de la mercancía, 2) tolva para la entrada de grano, 3) elevador secundario, 4-5) proceso de limpieza, 6) tolva y elevador principal, 7) transportadores horizontales + distribuidores distribuidores rotativos, 8) celdas de almacenaje
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Transportador horizontal horizontal conectado a un distribuido distribuidorr de tipo rotativo
Dibujo de un silo construido por el SNT
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