TIPOS DE MANTENIMIENTO. INTRODUCCION. Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control, la planeación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc. Para ejecutar lo anterior se hace u na división de tres grandes tipos de mantenimiento: Mantenimiento correctivo: se efectúa cuando las fallas fallas han ocurrido; su pro ximidad es evidente. y
Mantenimiento preventivo: se efectúa para prever las fallas con base en parámetros de diseño y condiciones de trabajo t rabajo supuestas.
y
Mantenimiento predictivo: prevé las fallas con base en o bservaciones que indican tendencias. y
Muchas personas consideran a los dos últimos como uno, ya que la línea que los separa es muy sutil. Para efectos de este estudio se agrupan en un solo so lo tipo (preventivo). PUNTO DE VISTA ECONOMICO. E CONOMICO. Las actividades de mantenimiento pueden pued en agruparse en tres clases: y
y
y
y
Mantenimiento directo. Se aplica al equipo productivo. Mantenimiento indirecto. Comprende las actividades de modificación modificación o modernización del equipo, instalaciones, instalaciones, edifici ed ificios, os, etc., et c., tendentes a evitar o reducir redu cir fallas, mejorar las condiciones de operación o alargar su vida. Mantenimiento general. Abarca todo el trabajo de mantenimiento rutinario que se aplica a las instalaciones, edificios y estructuras (no a l equipo de producción). Mantenimiento de aseo. Incluye los trabajos rut inarios necesarios para conservar el equipo o el inmueble en razonables condiciones de higiene y apariencia.
DESGLOSE DE TIPOS DE MANTENIMIENTO. Mantenimiento correctivo. Su característica es la co rrección de las fallas a medida que se presentan. Mantenimiento preventivo. Su característica es evitar que las fallas ocurran mediante el servicio servicio y reparación o reposición programada. También se caracteriza por detectar las fallas en su fase inicial y la corrección correcc ión en el momento oportuno. opo rtuno.
En la práctica es imposible realizar un sistema de mantenimiento 100% correctivo o 100% preventivo. MANTENIMIENTO CORRECTIVO. El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases: y
Mantenimiento rutinario
y
Mantenimiento de emergencia
El mantenimiento rutinario es la corrección de fallas que no afectan mucho a los sistemas. El mantenimiento correctivo de emergencia se o rigina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser co rregidos en plazo breve. En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, por desgracia, este tipo de mantenimiento correctivo. Acciones en el mantenimiento correctivo. Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condición u operación. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solución del problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carácter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible. Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquen situaciones de emergencia. A continuación se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina acción de pinzas. Acción de pinzas. A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos: y
y
Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el médico lo seda (solución temporal) e inicia un tratamiento (solución permanente) para que la muela no vuelva a doler. Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con un torniquete (solución temporal) y trasladar al herido a un hospital, en do nde iniciarán acciones y tratamiento para curarlo (solución permanente).
Lo más importante a todo esto es cobrar conciencia de que las soluciones temporales son precisamente eso: temporales. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. La necesidad de trabajo o servicio en forma ininterrumpida y confiable obliga a ejercer una atención constante sobre el grupo de mantenimiento. Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo, con la experiencia que gana, cataloga la causa de algunas fallas típicas y llega a conocer los puntos débiles de instalaciones y máquinas. Ventajas de mantenimiento preventivo. y
Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad.
y
y
y
y
y
Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo. Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo. Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo. Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo. Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.
Se estima que una sana combinación de mantenimiento correctivo y preventivo puede reducir los costos en 40 a 50 %. Hay que recordar que entre los costos indirectos están: pérdida de prestigio por incumplimiento de programas de producción y entregas, primas por accidentes, litigios y demandas, desmotivación a la calidad y productividad, etc. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado equipo consiste en determinar: y
Que debe inspeccionarse.
y
Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
y
A qué debe dársele servicio.
y
Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
y
A qué componentes debe asignárseles vida útil.
y
Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.
Recursos técnicos. Para determinar los puntos anteriores se recurre a: y
Recomendación del fabricante.
y
Recomendación de otras instalaciones similares.
y
Experiencias propias.
y
Análisis de ingeniería.
Inspección. Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las recomendaciones siguientes: y
y
y
y
y
Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión y vibración. Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes, etc. Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos, neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos. Lo que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como n iveles de depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite aislante, niveles de agua. Los elementos regulares de todo lo que funcione con características controladas de presión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, etc.
Clasificación de componentes. Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida útil o al fallar. Componentes reparables o reconstruibles. Aquellos que a l agotar su vida útil o al fallar se sustituyen y se envían a talleres para su inspección, reparación, ajuste, calibración, pruebas, etc., después de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo. Planeación del trabajo de mantenimiento. La planeación permite estimar las actividades que est arán sujetas a la cantidad y calidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se deberán emplear, así como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar. Nota: la planeación deba prever tiempos muertos por factores diversos, cuya probabilidad de ocurrencia y lapsos los da la experiencia. ELEMENTOS DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO. INTRODUCCION. En ingeniería y administración se sabe que reg lamentos, programas, cédulas de mantenimiento, etc., son guías que se deben cumplir, pero que a medida que se gana experiencia deben modificarse o incluso eliminarse.
La flexibilidad que se debe tener para mejorar un sistema, programa, formato, etc. , es lo que se entiende por dinámica. Los programas de mantenimiento deben ser dinámicos. Se elaboran con base en experiencias previas en el lugar, conocimiento del jefe o del grupo, catálogo de equipo, recomendaciones del fabricante, etc. Dos puntos básicos que hay que considerar en la elaboración de pro gramas son el principio de pareto y el aná lisis del modo, criticidad y efecto de falla. Detección grupal de fallas. ³Dos ojos ven más que uno´, dice el dicho, y es cierto. El enorme potencial de razonamiento grupal radica, en el hecho de que hay una retroalimentación (retroinfo o feed back) entre los elementos del grupo. Se considera fundamental la participación act iva de todas las personas relacionadas (y aun de las no directamente relacionadas con el asunto). Ceguera de taller. Cuando por primera vez se pasa por alto una condición anómala o deficiente la probabilidad de pasarla por alto una segunda vez aumenta, y así sucesivamente. Cuando en cualquier sitio hay una condición que puede mejorarse y no sucede así, es casi seguro que se vuelva costumbre verla. En los talleres industriales se ha estudiado el asunto, y para solucionarlo se ha pedido que personas desconocidas dedicadas a trabajos similares a los que se realizan visiten otros talleres y den sus sugerencias. Se recomienda que el departamento de mantenimiento tenga un sistema de detección de co ndiciones problemáticas (de seguridad, operación, imagen, etc.). Resultan buenas ideas de tener fuentes de información que no estén en contacto diario con el centro de consumo. Tal es la función de las encuestas a visitantes o huéspedes. Esta encuesta de retroinfo da la opinión con ojos de cliente, pero deben completarse con opiniones de personas relacionadas con el ramo y con opiniones de técnicos o profesionales. El mejor provecho se obtiene si se dispone de metodología para la recopilación, análisis y procesamiento de esta información. El principio de pareto. Este principio nos guía para jerarquizar los pro blemas en áreas como fiabilidad y control de calidad. El principio de pareto también es conocido como ³la ley del 20-80 o de los pocos vitales o muchos triviales´. Lo último significa que e l 80% de la magnitud de las consecuencias es originada por el 20% de las causas. En la ingeniería de mantenimiento hay que resolver problemas que tienen una causa y con frecuencia su grado de dificultad. Lo que conviene es aplicar el esfuerzo a aquellos
problemas más importantes ordenándolos por la gravedad de las consecuencias que acarrearían. El ingeniero de mantenimiento debe o btener del principio anterior las bases para la toma de decisiones acerca de las formas de atacar los problemas de mantenimiento, muchas decisiones se estructuran según el siguiente criterio: y
¿Qué tanto material de cada tipo se debe tener?
y
¿Qué refacciones deben existir?.
y
¿Cuántas personas deben asignarse a cada área?.
y
¿En qué máquinas debe extre marse al personal?.
y
¿En qué áreas se debe capac itar al personal?.
y
¿Qué instalaciones o sistemas deben tener respaldo?.
Clasificación de defectos. Se recomienda que los defectos que se encuentran en los edificios e instalaciones sean clasificados en grupos. Se recomienda adoptar la clasificación del Instituto Mexicano de Control de Calidad, A.C. y
y
y
Defecto. Cualquier discordancia de un elemento con algún requisito específico. Defecto crítico. Se teme que pueda constituir un prejuicio para las personas que tengan que utilizar o conservar el producto. Defecto mayor. No es crítico pero que puede ocasionar una falla o merma en la aptitud del artículo o sistema.
Es importante tener en cuenta que se considera como defecto: Geometría, constitución, acabado, apariencia, estética, función, rendimiento, comportamiento, eficiencia, etc. Todos los defectos críticos deben documentarse y observar de cerca su solución hasta su erradicación, incluyendo medidas preventivas que deberán seguirse. Entre los defectos críticos de seguridad más co munes están: y
Elementos estructurales del edificio mal construidos o diseñados.
y
Escape de gases o humos tóxicos o explosivos.
y
Salidas o equipos de emergencia inoperantes.
y
Infiltraciones contaminantes al agua potable.
y
Instalaciones eléctricas en condiciones críticas.
Herramientas técnicas y decálogo del ingeniero. Herramientas del ingeniero: y
Psicológicas.
y
Controles y registros.
y
Conocimientos administrativos concretos.
y
Conocimientos técnicos generales.
y
Auxiliares gráficos.
y
Auxiliares electrónicos.
En el mantenimiento es muy valioso usar todos los sentidos para detectar anomalías o potenciales puntos de problema. Un buen mantenista tiene ventajas en su trabajo si sabe observar, escuchar, oler, degustar y palpar las instalaciones y equipos. Un ejemplo entre miles nos ayudará a entender esto: y
La coloración que adquieren algunos componentes eléctricos indica su estado.
y
El olor y el sabor del agua dicen mucho de sus características.
y
El ruido de los motores indica su co mportamiento.
y
Con el tacto se capta la vibración de un equipo.
Biblioteca del ingeniero de mantenimiento. Un ejecutivo o profesionista vale tanto como la información que tenga y sepa manejar. A continuación se da una guía para la estructuración de la biblioteca del departamento de ingeniería o mantenimiento de una empresa. y
Libros comerciales de editorial.
y
Manuales.
y
Reglamentos y normas.
y
Apuntes.
y
Manuales de operación de los equipos que se tienen.
y
Catálogos comerciales.
y
Revistas nacionales y extranjeras.
y
Diccionarios.
y
Láminas.
y
Bitácoras.
y
Historial de documentación de fallas.
En el departamento de mantenimiento debe haber no sólo información impresa, sino también: muestrarios de recubrimientos, muestrarios con piezas, etc. Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros o documentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debe documentar gráfica y literalmente en una bitácora. Cada falla o suceso documentado puede tener los siguientes capítulos: y
Antecedentes.
y
Secuencia de hechos.
y
Consecuencia del suceso.
y
Acciones inmediatas.
y
Análisis.
y
Acciones mediatas.
y
Retroinformación.
y
Planeación futura.
y
Anexos: fotografías, reportes, etc.
Es importante mencionar que este registro de fallas importantes debe hacerse llegar a los ejecutivos de la empresa y, de preferencia, recabar su firma de enterado.
INTRODUCCIÓN En la actualidad el reto de la industria venezolana, mejor utilización de sus recursos para obtener la mayor calidad del producto con una cantidad exigida en empresa de producción. Para ello se hace necesario asegurar a través del mantenimiento disponibilidad de los equipos teniendo presentes los nuevos avances tecnológicos, los cuales facilitan ideas revolucionarias. La Ingeniería, tiene vital importancia para el desarrollo Industrial de un país; se encarga de organizar, planificar, controlar y llevar a cabo todas aquellas acciones que son necesarias para obtener producción continua, una conservación y una alta eficiencia en máquinas. Por tanto, el mantenimiento utiliza conocimientos del resto de las especialidades con la finalidad de alcanzar su objetivo. Conscientes del avance tecnológico y del incremento de los costo de mantenimiento, es común encontrar en una empresa de estructura, el empleo de grandes recursos sin obtener resultados proporcionales a los mismos, logrando rendimientos imprevistos
Objetivo del Mantenimiento.
-
El mantenimiento ejecuta diferentes actividades, tales como: prueba inspección reemplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas, calibración, reparación, modificación reconstrucción, lubricación y mejoramiento, a través de optimización de los recursos humanos y económicos, con el fin de mantener ras condiciones de servicios establecidas según el diseño de los equipos, y de lograr el alcance de vida útil de los mismos.
Tipos de Mantenimiento. La clasificación básica del mantenimiento lo divide principalmente en dos grandes actividades el Preventivo y el Correctivo. Pero, las diferentes tendencias a confundir los límites que separan dichas actividades, suponen una clasificación más completa, subdividiendo estas grandes actividades en seis tipos Mantenimiento Rutinario. Mantenimiento Programado. Mantenimiento por Avene o R eparación. Mantenimiento Correctivo. Mantenimiento Circunstancial Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Rutinario. Comprende las actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración y otras: su frecuencia de ejecución es hasta períodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los equipos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de los mismos evitando su desgaste.
Mantenimiento Programado .
Toma
como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores diseñadores, usuarios, y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un equipo a objeto de determinar su trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quince días hasta generalmente períodos de una año. Es ejecutado por las labores incorporadas en un calendario anual.
Mantenimiento por Avería o Reparación. Se define como la atención de un equipo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos equipos, minimizando sus tiempos de panada. Es ejecutado pon el personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento en costos de paradas innecesarias de personal y equipo.
Mantenimiento Correctivo. Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de alternativas de proceso, modificación de elementos de máquinas, cambios de especificaciones, ampliaciones revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o entes foráneos, dependiendo de la magnitud costos, especialización necesaria; su intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.
Mantenimiento Circunstancial. Es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón anterior; se detienen averías cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función, y el estudio de la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La atención de los equipos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la organización del mantenimiento que tiene a dichos equipos dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de la organización, los cuales sugieren aumento en la capacidad de producción, cambios de procesos, disminución de ventas, reducción de personal y/o turnos de trabajo.
Mantenimiento Preventivo, El estudio de fallas de un equipo deriva dos tipos de averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los equipos mediante Mantenimiento Correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameriten su prevención. El Mantenimiento Preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, y otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de fallas. El Mantenimiento Preventivo es el conjunto de acciones necesarias para conservar un equipo en buen estado independientemente de la aparición de las f allas. Este tipo de mantenimiento busca garantizar que las condiciones normales de operación de un equipo o sistema sean respetadas es decir que el equipo esté libre de polvo, sus lubricantes conserven sus características y sus elementos consumibles tales como filtros, mangueras, correas etc. Sean sustituidas dentro de su vida útil. El Mantenimiento Preventivo clásico prevé fallas a través de sus cuatro áreas básicas. a) Limpieza: las máquinas limpias son más fáciles de mantener operan mejor y reducen la contaminación. La limpieza constituye la actividad más sencilla y eficaz para reducir desgastes, deterioros y roturas. b) Inspección: se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de la maquinaria y equipo. EL personal de mantenimiento deberá reconocer la importancia de una inspección objetiva para determinar las condiciones del
equipo. Con las informaciones obtenidas por medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el mantenimiento adecuado y oportuno.
c) Lubricación: un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre dos partes móviles, reduce el frotamiento calentamiento y desgaste, debido a la formación de una capa resbalante entre ellas. La lubricación es la acción realizada por el lubricante. Aunque esta operación es normalmente realizada de acuerdo con ras especificaciones del fabricante, la ubicación física y geográfica del equipo y maquinaria; además de la experiencia, puede alterar las recomendaciones.
d) Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través de ellas que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y maquinarias, evitándose así posibles fallas. El mantenimiento preventivo se realiza normalmente a través de inspecciones y operaciones sistemáticas. Estas pueden realizar con el equipo en marcha, inmovilizado pero sin necesidad de desmontaje, inmovilizado con desmontaje. Puede asumir también la forma de sustituciones sistemáticas de componentes, órganos o equipos completos, que busquen prolongar la vida útil del sistema, disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de fallas de estos elementos, normalmente en su etapa de desgaste. Cuando la falla se presenta de manera progresiva, pueden monitorearse ciertos parámetros físicos que permiten decidir la intervención del equipo antes de la ocurrencia de la falla. Este tipo de mantenimiento no contemplado en la clasificación general del mantenimiento por ser una subdivisión del Mantenimiento Preventivo) se conoce como Mantenimiento por Condición o Predictivo ya que busca efectuar la reparación del equipo en el umbral de ocurrencia de la falla, es decir, en el preciso momento de su aparición; bajo condiciones programadas, minimizando así los costos globales de mantenimiento. Este mantenimiento se lleva acabo usando herramientas de predicción física ( ultrasonidos, rayos X, termografía, vibrometría, análisis espectográficos de lubricantes) o estadísticos uso de técnicas de confiabilidad). Cuando el mantenimiento preventivo implica la puesta a nuevo de un equipo a través de la sustitución sistemática de todos sus componentes que muestran desgaste, se habla también de un Overhaul, gran revisión o revisión mayor, que pueden ser hechos por etapas (cambiando un componente a la vez) o de manera global, como es el caso de las paradas de planta.
Sistema de Mantenimiento. Es un conjunto coherente de políticas y procedimientos, a través de las cuales se realiza la gestión de mantenimiento para lograr la disponibilidad requerida de los equipos al costo más conveniente.
SISTEMA DE INFORMACIÓN. Es un sistema basado en principios de informática y apoyo por medios computarizados.
SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO. Es un conjunto de procedimientos ínterrelacionados, formales e informales, que permite la captura, procesamiento y flujo de la información requerida en cada uno de los niveles de la organización para la toma posterior de decisiones. El común de los equipas, instalaciones, maquinarias, requieren de los procedimientos que se proponen para la planificación, planificación, programación, control y evaluación supervisión y dirección de las actividades de mantenimiento, así como también para el registro de datos de fallas para posteriores análisis y el registro de la información financiera a tomar en cuenta en futuros planes, programas y presupuestos de la Organización de Mantenimiento como un todo. Los procedimientos que contiene un sistema de información, dependen del Sistema Mantenimiento en estudio. COVENIN 3049-93 propone una serie de procedimientos básicos que debe contener un sistema de información, y su uso en los subsistemas de mantenimiento programado.
PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO. Los procedimientos que conforman un sistema de información aplicados al área de mantenimiento son:
Inventario de los equipos: Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, se alistan los componentes < equipos, máquinas, instalaciones y otros>, objeto de mantenimiento. Este instrumento consiste en una descripción superficial de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento dentro de la Organización de Mantenimiento.
Codificación de los equipos: Consiste en la asignación de combinaciones alfa ² numéricas a cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento, para su ubicación rápida, secuencial y lógica dentro del Sistema de Producción, permitiendo su automatización o mecanización mediante el computador para el registro de la información referida a cada objeto.
Registro de objetos de mantenimiento: Su objetivo es el de registrar la información necesaria para el conocimiento de cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento. Dicha información generalmente consta de: descripción del equipo, código asignado al equipo costo, vida útil y fecha de arranque; datos sobre el fabricante, distribuidor y proveedor, así como su localización, características y especificaciones técnicas; manejo y cuidado observaciones tendientes a la prevención de fallas; y la desagregación de cada subsistema del equipo hasta el nivel de elementos para facilitar su ubicación en caso de fallas.
Instrucciones técnicas de mantenimiento: Constituido por la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar sobre cada equipo, la codificación o numeración secuencial para cada instrucción y para cada tipo de actividad, la descripción generalizada de la actividad a realizar, el tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecución, la frecuencia con que debe realizarse la acción y el tiempo necesario para realizar la actividad. Una instrucción técnica puede ser utilizada en más de un elemento o en más de un subsistema, por lo que es recomendable crear paralelamente un índice de instrucciones para cada tipo de actividad de mantenimiento.
Procedimiento de Ejecución: Se describen los pasos a seguir en la ejecución de cada una de las instrucciones técnicas, estableciendo de forma paralela una lista de equipos, instrumentos, herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecución de dicha actividad así como la cantidad de personal involucrado y el tiempo estimado para su realización. Este instrumento tiende a eliminar al hombre indispensable en la Organización de Mantenimiento; además, se evitan pérdidas de tiempo por desconocimiento del procedimiento de ejecución de cualquier acción.
Programación del Mantenimiento: Consiste en señalar cuando se deben realizar las diferentes instrucciones técnicas de cada equipo componente de la Organización de Mantenimiento, según las listas elaboradas y el procedimiento descrito. La programación puede ser llevada a períodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planificación de mantenimiento programado, generalmente los programas cubren períodos de un ano. Este tipo de programas son ejecutados por el personal de la Organización de Mantenimiento o por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es por contrato y los tipos de frecuencia más comunes.
Cuantificación del personal de mantenimiento: Es tal vez el procedimiento más importante dentro del Sistema de Información del Mantenimiento, pues de él se obtienen los datos necesarios para saber cuanto y que tipo de personal satisface las necesidades de la empresa. Semana a semana se van acumulando los tiempos para cada tipo de frecuencia y cada tipo de actividad de mantenimiento según lo programado, para luego obtener: Tiempo
total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento.
Tiempo
total semanal por tipo d e actividad de mantenimiento.
.Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada equipo o para cada proceso.
Tiempo
total semanal por tipo de actividad de mantenimiento para cada equipo o para cada proceso.
Tiempo
total anual por tipo de f recuencia de mantenimiento,
Tiempo
total anual por tipo de actividad de mantenimiento.
.Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento por equipo, por subsistema, o por proceso. Sabiendo las necesidades para la ejecución de los programas de mantenimiento semana a semana, se pueden adelantar o posponer acciones. Se tienen datos para la ubicación del personal ante la aparición de fallas o contingencias. Como se sabe cuanto personal es requerido, se sabe también cuál es su costo y se puede estructurar una Organización de Mantenimiento partiendo desde su base, es decir, de las necesidades1
Ticket de Trabajo: Es una orden de trabajo programada y es utilizada cada vez que los programas de mantenimiento indiquen la ejecución de una instrucción técnica. Este instrumento describe la acción a realizar sobre el equipo en cuestión, así como la fecha de realización, los materiales, repuestos y horas-hombre utilizados además del responsable de la ejecución. Estos datos son utilizados cuando se evalúe el sistema para su retroalimentación ya que los programas y planes pueden contener errores en cuanto a tiempo de ejecución, cantidad y tipo de personal, frecuencia de ejecución. Con este procedimiento se pueden detectar fallas, ya que paralelamente a la ejecución de la acción programada, se produce la observación de otros subsistemas cercanos e interconectados al intervenido. Funciona también como procedimiento de registro de información de costos y como mecanismo de control de ejecución de os programas.
Chequeo de Mantenimiento Rutinario : El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de los equipos inspeccionando el estado de los diferentes componentes de una manera rápida y prestando atención a las acciones de mantenimiento que debe realizar el operario para lograr la operatividad en los sistemas. Este chequeo se realiza sobre las instrucciones técnicas de mantenimiento rutinario creadas para equipo, semana a semana o en forma aleatoria según el sistema de mantenimiento.
Recorrido de Inspección: Consiste en registrar los equipos que presentan fallas, realizando un chequeo rápido de su funcionamiento y una verificación de las acciones que han debido ejecutarse según la descripción de las instrucciones técnicas y cuando se detectan fallas se debe proceder inmediatamente a la recomendación para la solución de la misma. Los recorridos pueden ser semanales, quincenales, mensuales, trimestrales o semestrales, según las políticas implantadas por la Organización de Mant enimiento.
Chequeo de Mantenimiento Circunstancial: Los equipos que funcionan de manera alterna, o como y cuyos programas de mantenimiento no tienen una fecha porque su arranque depende de exigencias no contempladas la Organización ameritan para su puesta en marcha ciertos chequeo de funcionamiento de los diferentes componentes, instrucciones técnicas elaboradas para tal fin. La Organización de Mantenimiento tiene que tener listo procedimiento para cuando se indique el arranque de dichos que se realicen los chequeos y ajustes necesarios, asegurándose esta forma la entrega de estos en buenas condiciones al personal operacion
