Tiempo de Ciclo

Tiempo de ciclo Es un sistema de medición que regula el rendimiento de la producción para satisfacer la demanda, y nivela el calendario de producción para producir lo necesario en el momento adecuado. En otras palabras es equivalente al tiempo disponible de trabajo dividido por la demanda de l os clientes.

Conceptos Takt Time (tiempo ideal de operación) Tiempo ideal requerido para producir una pieza o producto satisfaciendo la demanda del cliente y el cual determina la velocidad de la línea. Actual Takt Time (tiempo real de operación) Tiempo permitido para construir un componente o producto, basado en factores que afectan el flujo normal, es decir la velocidad real de la línea. Tiempo de Ciclo Tiempo que toman los miembros del equipo en completar el ciclo de operación, incluyendo lo que agrega valor (trabajo) y lo que no agrega valor (eceso de movimiento y espera ) El objetivo es acortar la distancia entre el Tiempo de Ciclo y el Actual Takt Time

¿Por qué es necesario? Eliminar los cuellos de botella !ejorar la productividad total de la planta "alancear las cargas de trabajo #irve como base para la estandarización de las operaciones !ecanismo de planificación en la producción Tiempo real que toma realizar una tarea y avanzarla al siguiente paso.

Otras Reglas de Despacho • •

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Basadas en tiempo de proceso. Menor Trabajo Remanente (LWKR): onsidera la s!ma de los tiempos de proceso para todas las operaciones operaciones por  por reali"arse en el trabajo. Trabajo Total (TWK): onsidera la s!ma de los tiempos de proceso de todas las operaciones operaciones del  del trabajo. Menor antidad de Operaciones por Reali"arse (#O$R): onsidera el n%mero de operaciones a reali"arse en el trabajo. Basadas en #echas de &ntrega:

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#echa $rometida (DD'T&): La prioridad se asigna en base a la echa prometida. Tiempo de olg!ra (*L'K): La prioridad se asigna en !nci+n del tiempo ,!e alta para la echa prometida menos el tiempo de proceso altante. olg!ra- Operaci+n #altante (*-RO$):La prioridad se determina por el cociente entre el *L'K  el n%mero de operaciones altantes.

2. Balanceo de líneas de ensamble aplicación para ingeniería industrial •

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Las l/neas de ensamble se caracteri"an por el mo0imiento de !na pie"a de trabajo de !na estaci+n de trabajo a otra. Las tareas re,!eridas para completar !n prod!cto son di0ididas  asignadas a las estaciones de trabajo tal ,!e cada estaci+n ejec!ta la misma operaci+n en cada prod!cto. La pie"a permanece en cada estaci+n por !n per/odo de tiempo llamado tiempo de ciclo1 el c!al depende de la demanda. onsiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal ,!e se optimice !n indicador de desempe2o determinado. &l criterio para seleccionar !na asignaci+n de tareas determinada p!ede ser el tiempo de ocio total. 3ste se determina por:  piΣ4 5 6c 7 D+nde 6 es el n%mero de estaciones de trabajo1 c representa el tiempo de pi corresponde al tiempo total de operaci+n. Σciclo  &l prop+sito es el de tener 4 5 8. &sto se dar/a si la asignaci+n de tareas p!ede hacerse a !na cantidad entera de estaciones. Dos m9todos he!r/sticos son proporcionados por Kilbridge  Wester  elgeson  Birnie.

3. Método De Kibridge & Wester •

onsidera restricciones de precedencia entre las acti0idades1 b!scando minimi"ar el n%mero de estaciones para !n tiempo de ciclo dado.

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l m9todo se il!stra con el ejemplo sig!iente.

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Deinir el tiempo de ciclo1 c1 re,!erido para satisacer la demanda e iniciar la asignaci+n de tareas a estaciones respetando las precedencias   b!scando minimi"ar el ocio en cada estaci+n. onsiderando !n ciclo de ;<1 se estima ,!e el m/nimo n%mero de estaciones ser/a de =>-;< 5 ?. Obser0ando el tiempo total de 4  anali"ando las tareas de 441 podemos  0er ,!e la tarea = p!diera reasignarse a 4.

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reasignarse la tarea = a la estaci+n 4 se c!mple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estaci+n 44. $odemos obser0ar ,!e la tarea @1 ,!e se !bica en la estaci+n 4441 se p!ede reasignar a la estaci+n 44. La reasignaci+n satisace el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso  obser0amos ,!e el resto de las tareas p!eden reasignarse a la estaci+n 444.

La l/nea se balance+ optimi"ando la cantidad de estaciones  con !n ocio de cero.

4. Método De Helgeson & Birnie

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onsiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la s!ma de s! tiempo mas los de a,!ellas ,!e la sig!en

Las tareas se asignan a las estaciones de ac!erdo al peso posicional1 c!idando no rebasar el tiempo de ciclo  0iolar las precedencias. La primera estaci+n se ormar/a entonces de las tareas ;1 A  = con pesos de =@1 ?  ?=. &l tiempo total es de ;<  no se 0iolan precedencias. La sig!iente asignaci+n corresponde a las tareas ?  @ con pesos de A@  ;C. &l tiempo total en la estaci+n 44 es de ;<. La %ltima asignaci+n incl!e las tareas <1 1 >  C1 con pesos de ;<1 C1 @  ? respecti0amente. &l tiempo total de la estaci+n 444 es de ;<.