Teoria Pruebas de Laboratorio Calzado

SEP ISTITUTO TECOLOGICO de león

DESARROLLO DE UN MANUAL DE METODOS DE PRUEBA PARA INSUMOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA DEL CALZADO

TESIS

Que para obtener el grado de MAESTRO EN INGENIERIA INDUSTRIAL Presenta Antonio Carlos Vázquez Delgado Con la asesoría de M. en C. Leopoldo Hernández Barajas

León, Gto.

Mayo 2006

TA BLA D E CO T E ID O

Prologo …………….............................. …………….......................................................... .................................................... ........................ 1 Introducción................................................................................................ 7

for ro y plantilla C A P I T U L O 1 Pruebas a cuero para corte, forro 1.1 Muestreo, recolección, preparación de muestras y acondicionamiento……………

10

1.2 Pruebas de acabado, resistencia y químicas………………………………………………….. químicas………………………………………………….. 24 1.3 Pruebas empíricas…………………………………… empíricas…………………………………………………………………………………….. ………………………………………………..

48

1.4 Aplicación de los análisis en la solución de problemas……………………………… problemas…………………………………. ….

54

C A P I T U L O 2 Pruebas a cuero para suela natural y sintética sintét ica 2.1 Prop uesta de muestreo ………………………………………………………………. ………………………………………………………………..…………… .……………

61

2.2 Pruebas físicas y químicas químicas para la evaluación de la conformidad…………………….

62

2.3 Pruebas empíricas………………………………… empíricas…………………………………………………………………………………….. …………………………………………………..

78


79

C A P I T U L O 3 Pruebas a materiales varios 3.1 Pruebas a adhesivos…………………………………………………… adhesivos……………………………………………………………………..…………… ………………..……………

84

3.2 Pruebas a plantas…………………………………..… plantas…………………………………..………………………………………………….. ……………………………………………….. 95 3.3 Pruebas a casquillos…………………………… casquillos………………………………………………………………………………….. …………………………………………………….. 100 3.4 Pruebas a hilos y agujetas………………………… agujetas………………………………….………………………………………. ……….………………………………………. 104

C A P I T U L O 4 Pruebas a zapato terminado 4.1 Propuesta de muestreo…………………………………………………… muestreo……………………………………………………………………………… ………………………… 111 4.2 Ensayos recomendables………………………..………………………………………………….. 115 4.3 Ficha técnica…….………………………………………… técnica…….…………………………………………………………………………………….. ………………………………………….. 121

C A P I T U L O 5 Normas oficiales y referenciales 5.1 Proceso de normalización……………………………………… normalización…………………………………………………………….…………… …………………….…………… 127 5.2 Norma NOM-113-STPS……………………….………………………………………………….. 131

TA BLA D E CO T E ID O

Prologo …………….............................. …………….......................................................... .................................................... ........................ 1 Introducción................................................................................................ 7

for ro y plantilla C A P I T U L O 1 Pruebas a cuero para corte, forro 1.1 Muestreo, recolección, preparación de muestras y acondicionamiento……………

10

1.2 Pruebas de acabado, resistencia y químicas………………………………………………….. químicas………………………………………………….. 24 1.3 Pruebas empíricas…………………………………… empíricas…………………………………………………………………………………….. ………………………………………………..

48


54

C A P I T U L O 2 Pruebas a cuero para suela natural y sintética sintét ica 2.1 Prop uesta de muestreo ………………………………………………………………. ………………………………………………………………..…………… .……………

61

2.2 Pruebas físicas y químicas químicas para la evaluación de la conformidad…………………….

62

2.3 Pruebas empíricas………………………………… empíricas…………………………………………………………………………………….. …………………………………………………..

78


79

C A P I T U L O 3 Pruebas a materiales varios 3.1 Pruebas a adhesivos…………………………………………………… adhesivos……………………………………………………………………..…………… ………………..……………

84

3.2 Pruebas a plantas…………………………………..… plantas…………………………………..………………………………………………….. ……………………………………………….. 95 3.3 Pruebas a casquillos…………………………… casquillos………………………………………………………………………………….. …………………………………………………….. 100 3.4 Pruebas a hilos y agujetas………………………… agujetas………………………………….………………………………………. ……….………………………………………. 104

C A P I T U L O 4 Pruebas a zapato terminado 4.1 Propuesta de muestreo…………………………………………………… muestreo……………………………………………………………………………… ………………………… 111 4.2 Ensayos recomendables………………………..………………………………………………….. 115 4.3 Ficha técnica…….………………………………………… técnica…….…………………………………………………………………………………….. ………………………………………….. 121

C A P I T U L O 5 Normas oficiales y referenciales 5.1 Proceso de normalización……………………………………… normalización…………………………………………………………….…………… …………………….…………… 127 5.2 Norma NOM-113-STPS……………………….………………………………………………….. 131

5.3 Norma S-51-1989…………………………………………………………………………………….. 133 5.4 Norma IMSS…………………………………………………..………………………………………. 136 5.3 Norma CFE…………………………………………………………………………………………….. 150 5.4 Norma PEMEX………………………………………………………………… PEMEX………………………………………………………………………………………. ……………………. 154

C O N C L U S I O N E S.....……………………………………………………… ………………………………………………………………………. ………………. 161 ….…………………………..…………………………………. …………. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ….…………………………..………………………

163

PROLOGO Las empresas manufactureras de calzado en México contribuyen con el 1.5% del PIB a nivel nacional, ocupan de manera directa a mas de 100 mil trabajadores, se estima que el consumo per cápita de calzado en México ha crecido de 1.9 a 2.5 pares entre el año 2000 y 2004 respectivamente, el consumo de calzado en México supera los 270 millones de pares al año, el factor negativo para la mayoría de los productores de calzado en el país, es que las importaciones han crecido casi 4 veces del año 2000 al 2004, mientras que las exportaciones en volumen de pares ha decrecido en el mismo período por lo menos un 40%. Dada la competencia proveniente de Asia, obliga a nuestros fabricantes de calzado a realizar diferentes planes por cada sector zapato (tenis, caballero, dama, etc.) lo anterior de acuerdo con el documento generado durante este año en CIATEC (Centro de Innovación Aplicada en Tecnologías Competitivas) para evaluar el análisis tecnológico dentro del plan estratégico denominado “20-20”* que van a aplicar los empresarios de calzado, para que ayuden a sus empresas en la definición de estrategias puntuales para mejorar técnicamente a nuestro favor, el panorama descrito. Por otra parte en el mismo documento se menciona que el valor de la producción de calzado en México es superior a los 18,000 millones de pesos anuales; Guanajuato contribuye con más del 60% del valor total, sin embargo el número de empresas en Guanajuato es del 38% del total. En México, la industria del cuero y calzado está concentrada principalmente en los Estados de Guanajuato, Jalisco, D.F. y Estado de México; de los tres estados mencionados se eligió el primero como representativo para evaluar a un grupo de empresas fabricantes de calzado, debido a que en este estado se concentra un porcentaje importante de zapato fabricado en México , como ya se dijo antes. * La visión 20-20 significa una serie de acciones estratégicas hasta el año 2020 de ahí su nombre para que la industria se vuelva competitiva dentro de un ámbito global.

JUSTIFICACION DE LA TESIS Tamaño de las empresas. El tamaño de las empresas del calzado en Guanajuato son predominantemente, micro y pequeñas empresas. •

El número de empresas a nivel nacional es cercana a 4,900. De acuerdo con la misma fuente del análisis tecnológico realizado por CIATEC plan 20-20.

•

Una distribución estimada de calzado en México está repartida principalmente en: Guanajuato (60%); La distribución del tamaño de las empresas en este estado esta dividida de acuerdo con la siguiente proporción (Grafica 1). El gasto en investigación y desarrollo en las ramas textiles, prendas de vestir e industria del cuero, se ha incrementado de manera discreta, con relación al sector manufacturero.

Gráfica 1.- Tamaño de las empresas de calzado en Guanajuato

Debido a lo anterior, se procedió a realizar un análisis de producto; en este caso, zapato no conforme con las necesidades de uso, en donde se analizaron básicamente empresas micro y pequeñas. Por tal motivo se determinó, de acuerdo a este criterio, evaluar la frecuencia de devoluciones(Tabla 1) de una distribuidora de calzado cuyas características son: que compra alrededor de 5,000 pares diarios de zapatos de dama de vestir y casual, caballero vestir y casual, niño, niña y deportivo; los cuales son enviados a zapaterías en México, Puebla y Villahermosa y corresponden aproximadamente a los resultados de 150 proveedores de calzado los cuales se dividen de la siguiente forma: 35% son microempresas, el 62% son pequeñas empresas y el 3% son medianas empresas. La distribuidora proporcionó información sobre sus devoluciones de zapato (Tabla 1) y (Grafica 2) que presenta una tendencia repetitiva durante todo el año.

Motivo de la devolución

%

% acumulado

1

Suela despegada

27.9

27.9

2

Suela agrietada

13.9

41.8

3

Mal terminado

12.7

54.5

4

Impar

11.0

65.5

5

Hebilla rota

9.0

74.5

6

Piel agrietada

7.9

82.4

7

Piel maltratada

7.3

89.7

8

Planta con bordo

5.5

95.2

9

Suela amarilla

4.8

100

Tabla 1 Análisis de devoluciones correspondiente al mes de Agosto del 2005

DIAGRAMA DE PARETO 120 110 100

89.7

95.2 98.2

99.4 100.0

82.4 74.5

80

66

60

65.5 62 54.5

41.8

40

NUM. DEFECTOS % ACUMULADO

39

27.9

19

20

14

12

10

9 0

0

10

11

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

TIPO DE DEFECTOS

Gráfica 2. Diagrama de pareto de las devoluciones Como podemos apreciar en la Tabla 1 y la gráfica 2 los dos principales defectos son debido a problemas en el proceso de fabricación y en los materiales; de lo anterior se puede visualizar que no se aplica ningún tipo de pruebas de laboratorio y en consecuencia se observa un aumento del producto no conforme (devoluciones) y lo anterior contribuye a disminuir la productividad de las fábricas, que proveen a la distribuidora. Cuando se habla de baja productividad nos podemos apoyar en el siguiente ejemplo: Cada producto devuelto, se convierte en tres productos que no se realizaron. 1.-El producto que se devuelve, 2.- El producto que se realiza para sustituir al producto devuelto y 3.- El producto que se dejó de hacer. Adicional a esto le agregamos que la marca se “quema”, término utilizado cuando el zapato no lo compran varios usuarios por baja calidad; además se agrega que los fletes de ida y vuelta incrementan costos.

HIPOTESIS Los problemas mencionados anteriormente, se deben a que los responsables técnicos de las micro y pequeñas empresas, no tienen conocimiento de las propiedades de los materiales ni de cómo evaluarlas y la información actual está muy extendida: se tienen que consultar varios libros y en ocasiones recurrir a la experiencia de los técnicos para solucionar algún problema. Por tal motivo el presente manual se realizó bajo el siguiente:

OBJETIVO Desarrollar un manual de métodos de prueba, práctico y didáctico que sirva de guía al adquirir insumos utilizados para la fabricación de calzado, en cualquier empresa. respecto a los requerimientos básicos que debe cumplir un producto en el proceso y durante su uso; además de orientar hacia la mejora continua en caso de no cumplimiento con respecto a una especificación .

METODOLOGIA

DIAGNOSTICO

INVESTIGACION BIBLIOGRAFICA

RECOLECCION DE LA INFORMACION

ANALISIS DE LA INFORMACION

NO

SI CONCLUSION DE CAPITULOS

Figura 1 El primer paso (Fig 1), fue desarrollar un diagnóstico de las empresas, para ver la factibilidad de crear este manual, mediante la información que se tiene r elacionada con

la utilización de métodos de prueba, tomando como base la distribuidora de calzado ; una vez que se ha detectó la necesidad de proveer de información técnica mediante un manual, se realizó una investigación bibliográfica, para evaluar que información es relevante para nuestro objetivo. Posteriormente, se recolecta la información de cada libro y mi propia experiencia. Se analiza su aplicación hacia el manual; en caso de no cumplir con el objetivo se volvería a recolectar mas datos técnicos, si la información es adecuada se agrega al manual para enriquecer cada capítulo.

NARRATIVA POR CAPITULOS El capitulo 1. Trata de las principales pruebas que se pueden realizar al cuero para corte, forro o plantilla, así como sus métodos de preparación, muestreo y acondicionamiento; además de sus especificaciones y solución de los problemas mas frecuentes que aparecen en la industria del calzado con los materiales mencionados. El capitulo 2. Trata de las principales pruebas que se pueden realizar al cuero para suelas naturales y sintéticas, la identificación de las suelas por un medio cualitativo conocido como método de la flama, así como los métodos de preparación, muestreo y acondicionamiento. Además de sus especificaciones y solución de los problemas mas frecuentes que aparecen en la industria del calzado con los materiales mencionados. El capitulo 3. Está referido a materiales conocidos como “varios” debido a que la cantidad que se aporta en el proceso de fabricación es baja comparada con los materiales del capítulo 1 y 2; de acuerdo a lo anterior podemos mencionar los adhesivos, plantas, casquillos de acero, hilos y agujetas y específicamente, en la parte de pegamentos, encontraremos los criterios que debemos revisar para cuando se despega un zapato. Capítulo 4. Está referido acerca de los análisis que se recomiendan para zapato terminado, así como planes de muestreo y la realización de fichas técnicas. Capítulo 5. Trata de los aspectos básicos del proceso de

normalización

encaminado al zapato, además de las principales normas y criterios que actualmente se están aplicando a nivel nacional.

En base a la hipótesis se procedió a realizar un manual que sirva como apoyo técnico a los industriales que fabriquen cualquier tipo de calzado, comenzando por una fase introductoria, criterios recomendables sobre materiales, producto terminado y normalización.

INTRODUCCION

La globalización es un tema que ya tiene tiempo que se escucha en nuestro país, especialmente en la industria del calzado se ha incrementado la competencia de algunos países, generando como consecuencia, que el industrial cada vez se prepare mejor, elaborando productos más competitivos en cuanto a su productividad, calidad y servicio; hoy por hoy los factores mencionados anteriormente hacen que un artículo se pueda vender. Cuando se realiza una evaluación de los factores que afectan para tener un producto con la competencia necesaria para cubrir las necesidades en cuanto a factores cualitativos y cuantitativos de un consumidor,

que cada vez es mas

conocedor y que exige que el producto a fabricar cumpla con parámetros medibles (especificaciones), esto obliga a que los fabricantes se hagan la s iguiente pregunta: ¿Valdrá la pena que mida la calidad en el producto que fabrico? La respuesta es sí, por lo tanto si se crean especificaciones en producto terminado, se tendrán que realizar los estudios de las características de las materias primas. En nuestro país, a nivel nacional, se está adquiriendo una cultura de comprar un producto bajo un concepto de ficha técnica (“radiografía” de los elementos de un producto), normas propias de la empresa o normas oficiales que pueden ser referenciales u obligatorias; sin embargo, esto se da solo para ciertos nichos de mercado y aún así entre ellos mismos existe mucha desinformación relacionada con los métodos de prueba, especificaciones, los usos de las mismas y los criterios de aceptación y rechazo; razón por la cual las personas que mejor se han preparado técnicamente, son las que actualmente ayudan a nuevas empresas a generar sus fichas técnicas, empero, en algunos casos esta información está sesgada hacia el producto que actualmente maneja la persona que asesora al comprador de zapato, generando una ventaja competitiva hacia éste; por lo tanto otro proveedor estaría en desventaja debido al desconocimiento de las propiedades del producto.

El objeto de este manual es tratar de dar información en forma resumida del uso de los principales métodos de prueba que se pueden utilizar en materiales como cueros para corte, forros, plantillas en suelas naturales y sintéticas, adhesivos y otros insumos, los valores máximos y mínimos recomendables, basados en normas, las pruebas empíricas alternas que pueden realizar para una toma de decisiones rápida, conocer las principales normas que actualmente están utilizándose como referenciales; con la premisa que el usuario de este manual conozca al menos el proceso de fabricación y esté familiarizado con los conceptos de calzado. Todo lo anterior servirá para fortalecer el área de calidad mediante el conocimiento y su posterior aplicación dentro de la empresa. Cuando se habla de métodos de prueba se referirá directamente al análisis del mismo, no al procedimiento para realizar dicho análisis. Mucha de la información vertida en estos capítulos se basa en la experiencia que tengo actualmente en este tema, la cual se deriva de un historial de 15 años dentro del laboratorio de análisis físicos, 4 años como Gerente del Área de Manufactura y 7 años como Gerente en el área de Normalización y Certificación. Los primeros siete años de trabajo en el CIATEC fueron como analista realizando todo tipo de pruebas y los siguientes ocho como Gerente de Laboratorio de Análisis Físicos; teniendo oportunidad de conocer y realizar intercambios de tecnología con otros laboratorios nacionales entre los cuales podemos mencionar aquellos relativos a fábricas de calzado, curtiduría y proveedores de adhesivos, además de intercambios de tecnología con laboratorios de otros países entre los cuales podemos mencionar : PFI (Instituto de Investigación y pruebas de Alemania), CTC (Centro Técnico del Cuero) en Francia, INESSCOP (Instituto Tecnológico de Calzado y Conexas en España) y el Instituto de Investigación en Taiwan. Además he participado en los comités de Normalización para bota industrial en la norma NMX-S-51-1987 Y NOM-113-STPS-1994, así como sus actualizaciones; también en los comités de normalización para CFE, TELMEX, PEMEX, IMSS, Comisión Nacional del Agua, y apoyo técnico en algunas de las juntas de aclaraciones para los procesos de compra por medio de licitación para las diferentes dependencias mencionadas.

CAPITULO 1 Pruebas a cuero para corte, forro y plantilla 1.1 Muestreo, recolección, preparación de muestras de cuero para corte y acondicionamiento 1.2

Pruebas de acabado, resistencia y químicas

1.3

Pruebas empíricas

1.4 Aplicación de análisis en la solución de problemas

1.1 Muestreo, recolección, preparación de muestras de cuero para corte y acondicionamiento Muestreo Cuando hablamos de muestreo en cuero para corte debemos referirnos a dos conceptos; uno de ellos es en cuanto a la cantidad de piezas que debemos extraer de un lote y el segundo concepto está referido a la zona recomendable para cortar una pieza de una muestra, ya que como es un producto natural no es lo mismo realizar las pruebas en una pata que en el cuello o el lomo del animal. En este capítulo se profundizará en ambos conceptos ya que actualmente existen muchos tabúes en la industria del calzado referentes a este tema. Cuando queremos definir el sistema de muestreo que utilizaremos primero debemos analizar varios factores entre los cuales podemos mencionar: a)

El costo de las pruebas

b)

El tipo de cliente al cual le mostraremos los resultados

c)

El costo de dañar el producto (pruebas destructivas)

d)

El tiempo de entrega del informe de laboratorio

a) La determinación del costo de las pruebas es muy importante porque está en función del ingreso total de producto vendido; han sucedido casos que el costo de las pruebas está casi a un cincuenta porciento del ingreso por venta total; por lo tanto se vuelve incosteable el análisis del producto. b) En algunos casos el cliente con el cual tenemos el trato no exige que el producto cumpla con alguna norma; sin embargo, si el comprador cuenta con especificaciones ya sea oficiales o referenciales estas deberán ser cumplidas en su totalidad.

c) Este costo va de la mano con el primer punto, debido a que en algunas ocasiones el plan de muestreo corresponde a una cantidad de muestras alta y por lo tanto se requieren varios cueros para analizar y generalmente la zona recomendada es donde se cortan las chinelas por lo tanto esos cueros ya no se podrán vender al mismo precio debido a que en su mejor zona se ha extraído un pedazo, (el equivalente a una hoja tamaño carta).

d) Otro punto que no deja de ser menos importante es el tiempo de entrega de los análisis debido a que en algunos casos resulta un poco tardado y al f inal puede ser que el resultado no sirva, debido a que el producto ya se procesó y los posibles daños ya no fue posible prevenirlos. En aspecto de muestreo existen actualmente muchos paradigmas de cual será la cantidad de muestra mas adecuada, para tener la seguridad de que el producto cumpla con las especificaciones, ya que existen planes de muestreo muy sencillos en donde con una sola muestra se acepta o rechaza una cantidad considerable de pares de zapato. Existen otros valores que han sido adoptados por algunos compradores de acuerdo a su experiencia sin tener ningún fundamento técnico. Otra forma que se puede adoptar es investigando con otros países sus formas de extraer sus muestras, por ejemplo España maneja una formula que algunos fabricantes españoles aplican junto con la siguiente tabla(1.1) Serie de

Muestra de

Nº de fallos

50

5

3

280

12

5

500

16

8

1,200

25

10

3,200

40

15

10,000

70

20

Tabla 1.1 Plan de muestreo de Alicante, España Esta tabla fue generada de la siguiente formula: Zapatos de muestra = raíz cuadrada de N/2 Donde N = tamaño de Lote* Para determinar lo anterior primero debemos definir el tipo de inspección que se va a realizar, si va a ser por variables (medible) o por atributos (pasa no pasa) ya que de ahí partimos para determinar la cantidad de muestra a analizar. Una vez que ya ha sido determinado este punto el siguiente paso a seguir es determinar el tipo de sistema de muestreo que se va a utilizar, ya que existen varios métodos para poder calcular una muestra, entre los cuales podemos mencionar las curvas características de operación, tablas de muestreo de acuerdo con la militar estándar de Los Estados Unidos y Tablas Dodge – Roming Estas tablas están calculadas para que el número de unidades inspeccionadas sea mínima y son utilizadas especialmente para

garantizar un determinado nivel de calidad en un proceso de fabricación. Actualmente en la industria del calzado las tablas que normalmente se comienzan a aplicar son las militar estándar, porque fueron las primeras aplicaciones que se hicieron en procesos de normalización. Podríamos extendernos explicando cada una de las formas de aplicar un plan de muestreo, sin embargo para este trabajo me enfocaré exclusivamente a las tablas que mas se está aplicando actualmente en nuestro mercado para tomar decisiones de aceptación o rechazo del producto y estamos hablando de las tablas militar estándar, las cuales en una versión nacional las podemos encontrar en la norma mexicana NMX-Z-012- 1987 la cual la podemos localizar con tres capítulos. Cuando queremos aplicar estas tablas uno de los principales puntos que debemos cuidar es el nivel de calidad aceptable (NCA) y que en Estados Unidos lo conocen como Aceptable Quality Levels (AQL); esta característica está relacionada con la cantidad de defectos que presenta una muestra o lote en cada cien unidades. El conocer el NCA nos dará mayor seguridad en el proceso de toma de decisiones ya que en las tablas si no conocemos el nivel de calidad estaríamos falseando los datos y con mucha posibilidad de tomar una decisión equivocada. Una vez que se conoce el nivel de calidad aceptable o se elige uno, el siguiente paso será determinar el nivel de inspección que queremos utilizar ya que en las tablas militar estándar existen en forma general dos niveles de inspección, los generales y los especiales; el nivel general se utiliza principalmente cuando queremos una cantidad de muestra alta, este plan se utiliza cuando se aplican inspecciones visuales no destructivas. Sin embargo, cuando se tienen que realizar pruebas físicas ó químicas (por ejemplo romper un par de zapatos) se debe considerar una cantidad menor de muestra, por lo tanto se recomiendan utilizar los niveles especiales.

*Tabla extraída de: (1.1) Excma. Diputación provincial de Alicante

Cuando queremos tener un plan de muestreo existen tres opciones que podemos adoptar y son las siguientes: Muestreo simple Muestreo doble Muestreo múltiple ¿Cual es el criterio que debemos tomar para decidirnos por alguno? Básicamente es la flexibilidad en el criterio de aceptación y rechazo; por ejemplo en el muestreo múltiple es mayor la oportunidad de aceptación; si pasamos al siguiente plan será menor y así sucesivamente. Por último, y no menos importante, debemos definir el tipo de inspección ya que a medida que nuestro proceso se vuelve más consistente, podemos reducir la cantidad de muestra y viceversa si nuestro proceso es irregular convendrá aumentar el nivel de inspección hasta que se regularice. Existen unos criterios que es conveniente conocerlos para poder aplicar el tipo de inspección; normalmente debemos comenzar en una inspección normal cuando en diez lotes se ha aceptado el producto en ese momento podemos reducir la inspección; no existe ninguna regla en cuanto a cuanto lotes debemos mantener así. Sin embargo, al momento que algún lote se rechace, automáticamente deberá regresarse a una inspección normal. Si en dos lotes consecutivos encontramos rechazo debemos utilizar un inspección rigurosa y solo podremos regresar a normal cuando de cinco lotes muestreados ninguno se rechace. A continuación presentaré un resumen de lo anterior (tabla 1.2) en forma esquemática para que pueda servir como referencia:

Nivel de inspección

Disminuye tamaño de muestra

Especial S1, S2, S3, S4

Plan de muestreo

Disminuyen las oportunidades de aceptación

Sencillo

Disminuye tamaño de muestra

Criterio de aceptación más estricto

General I, II, III

Doble

Múltiple

Tipo de inspección Reducida

Normal

Rigurosa o severa

Nivel de calidad aceptable % (NCA o AQL) 0.010, 0.015, 0.025, ......., 0.15, 0.25, 0.25, 0.40, 0.65, 1.0, 1.5, 2.5, 4.0, 6.5, 10, 15, 25, 40, 65, 100, 150, 250, 400, 650, 1000

Tabla 1.2 Resumen de los planes de muestreo De acuerdo con lo anterior presentaré planes de muestreo que algunas dependencias ya están aplicando en su proceso de recepción de producto y otras desde su proceso de licitación. Existen algunas dependencias que ya están aplicando las tablas de muestreo en sus procesos de recepción de producto y otras más tablas de muestreo propias. Un ejemplo de este concepto lo podemos ver en las normas que actualmente está usando la empresa paraestatal “Petróleos Mexicanos”, cuyos planes de muestreo son solo aplicables cuando se realice una inspección visual y cuyos valores son los siguientes: Plan de muestreo

Doble por atributos

Tipo de inspección

Normal

Nivel de inspección

No lo menciona

Nivel de calidad aceptable

1.5

De acuerdo con el plan de muestreo anterior se genera una tabla (1.3) *dependiendo del número de piezas fabricadas y es la siguiente: 24.-Calzado industrial de piel para p rotección de los trabajadores Norma de PEMEX

Tamaño de lote

Tamaño

de 1ª muestra

2ª muestra

muestra 1a

2a

Ac

Re

Ac

Re

8 - 280

8

-

0

1

-

-

281 - 1200

20

20

0

2

1

2

1201 - 3200

32

32

0

3

3

4

3201 -10000

50

50

1

4

4

5

Tabla1.3 Planes de muestreo según la norma de PEMEX Ac = Aceptación Re = Rechazo La interpretación de la tabla nos indica lo siguiente: Tomando como ejemplo si tenemos 3000 pares de zapatos como tamaño de lote, de acuerdo con el plan de muestreo se determina que el tamaño de muestra para la primera y segunda extracción es de 32 pares y se acepta si después de realizar las pruebas no aparece ningún defectuoso; sin embargo si aparece 1 o 2 pares defectuosos será necesario tomar la segunda muestra de 32 pares. Si en forma acumulada es menor o igual a tres pares la muestra se acepta, por lo tanto es satisfactorio el tamaño de lote. Caso contrario, si en la primera muestra aparecen tres pares defectuosos o en la segunda muestras acumula cuatro o más en consecuencia el lote no será satisfactorio. El plan de muestreo que se aplica en la Comisión Federal de Electricidad se apoya en la Norma NMX-Z-012/2 que a su vez es referenciado de las tablas militar estándar, con un nivel de calidad aceptable de 1.5 y un muestreo normal doble por atributos Una de las normas que actualmente se usa más debido a su obligatoriedad es la NOM-113-STPS-1994 y su plan de muestreo es el siguiente:

TABLA DE MUESTREO DE LA NORMA OFICIAL MEXICANA CALZADO DE PROTECCION Para efectos de esta Norma se aplicará el muestreo con base en la NMX-Z-12/21987. "Muestreo para la inspección por atributos" Parte 2: métodos de muestreo, tablas y gráficas. La cual se aplicará al calzado de protección tipo I y tipo II con sus respectivas pruebas como se muestra en la tabla* (1.4) a continuación:

Muestreo doble reducido con un nivel de inspección S3 y con un NCA del 15%

TAMAÑO DE LOTE

TAMAÑO DE MUESTRA

(número de pares) 50 A 500

501 A 3200

3201 A 35000

35000 A 150000

150000 o MAS

TAMAÑO DE MUESTRA

ACEPTADAS

RECHAZADAS

ACUMULADO 2

2 PRIMERA

0

2

2

4 SEGUNDA

1

2

3

3 PRIMERA

0

3

3

6 SEGUNDA

3

4

5

5 PRIMERA

1

5

5

10 SEGUNDA

4

5

8

8 PRIMERA

2

7

8

16 SEGUNDA

6

7

13

13 PRIMERA

3

8

13

26 SEGUNDA

8

9

Tabla 1.4 Planes de muestreo de acuerdo a la NOM-113-STPS-1989*

Nota: El laboratorio acreditado será el responsable de establecer el procedimiento de selección de muestras y otorgar, en su caso, la certificación del producto. El muestreo y la revalidación del certificado deberán desarrollarse y obtenerse por lo menos cada 6 meses. Cuando se habla de planes de muestreo en otros paises algunas normas ya tienen definido en forma particular su plan, como por ejemplo la norma americana ANSI Z411991 para la prueba de zapatos en cuanto a sus resistencia eléctrica, presentan la siguiente tabla(1.5): *Tabla extraída de: 23.- NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-113-STPS-1994

Tamaño de lote

Número de pares

(por zapato)

800 ó menos

2

801 a 22,000

3

22,001 y mas

5

Tabla 1.5 Planes de muestreo según norma ANSI (Americana) *.

Muchas de las dependencias están tomando como referencia los planes de muestreo de de la Norma Oficial Mexicana, sin embargo hay que recordar que en cada negociación se pueden tener múltiples variables y esto puede generar un cambio en el plan de muestreo. Además que por la velocidad de cambio con que se está moviendo nuestra industria está sucediendo que las normas se modifican de manera substancial en periodos cortos de tiempos; por lo tanto lo que se ha mencionado se debe tomar solo de manera referencial y no como una ley o norma. Una vez que se ha determinado la cantidad de muestra que se va a analizar el siguiente paso a revisar es de que parte se van a cortar para preparar las probetas ya que en algunos materiales es indistinto; sin embargo en productos naturales que se utilizarán para cortes, forros o plantillas, incluyendo las suelas de cuero, sucederá que si no se extrae la muestra de la zona correcta tendremos problemas de resultados diferentes a los esperados. Por eso en algunos casos cuando se evalúa el zapato terminado no coinciden los valores, presentando variaciones muy sensibles y en algunos casos terminan en una devolución o la descalificación en un proceso de compra. *Tabla extraída de: 29.- The Standard - ASI Z-41, The American ational Standard for Personal Protective Footwear

¿Por qué debemos aplicar esta zona? Antes de decir por qué vamos a definir en donde. Si se quiere describir la zona para extraer la muestra lo podemos definir de la siguiente manera: Debemos extender el cuero y de manera imaginaria dividirlo en tres partes, una vez que se ha hecho lo anterior, debemos situarnos en la zona del lomo del animal y al final del primer tercio partiendo de la culata hacia la cabeza por la zona del lomo(Fig.1.1, 1.1a y 1.1b) se deberá cortar el equivalente a una hoja tamaño carta (aproximadamente seis decímetros cuadrados), para uno de los lados. Existen varias razones por la cual es recomendable tomar esta zona: 1.- Es la mejor zona del cuero. 2.- Si quiero comparar un cuero con otro de la misma partida puedo obtener resultados similares, no así con otras zonas del cuero que pueden tener mucha desuniformidad. 3.- Otra razón es que en esa zona generalmente se cortan la chinelas y por lo tanto es el primer lugar donde el zapato se ve. 4.- Es una zona donde la consistencia de las fibras es mejor.

A continuación de una manera esquemática se presentan las zonas de extracción de muestras si fueran extraídas del centro o de alguna otra parte del animal, es importante indicar que las zona de muestreo es aplicable a cuero utilizado para la parte superior del calzado (corte) y suela de cuero. En este caso se presentaron todas zonas de las cuales puede ser extraída una muestra en cualquiera de las dos partes.

Fig. 1.1 Toma de muestras en el centro para cuero para corte o suela

Fig 1.1a Toma de muestras para delanteros en suela de cuero

Fig.1.1b Toma de muestras para garras en suela de cuero

Normalmente este tipo de muestreos fig.1.1a fig 1.1b se aplican en cueros que se van a utilizar para suela.

Recolección y preparación de muestras: Este punto es muy sencillo pero no deja de ser importante ya que si no se realiza una inspección previa al producto que se va a muestrear, existe la probabilidad de que pudiera tener alguna imperfección que pueda influir en el resultado del análisis. Por ejemplo podemos mencionar una suela de poliuretano que no se haya revisado correctamente puede tener burbujas que serán factor de influencia al momento de realizar la prueba de resistencia a la flexión. Si este caso se presenta en todas las suelas implicará revisar el proceso, pero si solo es en esa se estará tomando una decisión de rechazo cuando todo el lote esta bien. Otro caso que puede ser común es la aparición de lacras o venas muy marcadas en la zona de muestreo influyendo negativamente en la prueba de ruptura de flor. Por esa razón cuando tenemos un cuero con esas características debemos escoger un área limpia.

Acondicionamiento Cuando hablamos de acondicionamiento en calzado inmediatamente lo relacionamos con temperatura y humedad relativa. En cuanto al primer factor existe familiaridad; sin embargo, el término de humedad relativa algunas personas, no manejan este concepto y lo podemos definir como la cantidad de vapor de agua que existe en el ambiente. Un ejemplo que nos puede ayudar a relacionar esta propiedad es cuando en dos ciudades tenemos la misma temperatura y humedades relativas diferentes, por ejemplo: Tijuana y Cancún, las cuales en ocasiones podemos encontrarlas a la

misma temperatura, digamos 37 grados centígrados, sin embargo la diferencia la encontraremos en la humedad relativa Tijuana 35% (ambiente “seco”) y Cancún 95% (ambiente “húmedo”).

Cuando analizamos un material es importante que se conozca y controlen sus condiciones ambientales ya que si existe una variación se pueden modificar sus propiedades físicas sobre todo en los materiales naturales por ejemplo cuero para corte, forro, plantilla, suela de cuero, etc. En este tema podemos mencionar dos tipos de acondicionamiento el que tenemos dentro de la fábrica, comenzando por el almacén, durante el proceso y el que presenta un laboratorio de pruebas tratando de ser más estándar (Fig. 1.2). Los criterios recomendables como especificaciones que presentan los métodos de prueba están referenciados hacia un laboratorio y cuyos valores son: Temperatura 20ºC ± 2°C Humedad Relativa de 65% ± 2% A nivel mundial estos son los valores mas utilizados. Sin embargo, algunas normas europeas manejan otras condiciones ambientales como son: Temperatura 23°C ± 2°C Humedad relativa de 50% ± 2% En ambos casos el tiempo recomendable de acondicionamiento es de 48 horas; los laboratorios europeos son muy celosos en cuanto a estos tiempos y ninguna muestra se comienza a ensayar antes de este periodo. En otros laboratorios, por la forma de trabajo, se ha modificado el tiempo ya que por la velocidad de respuesta del resultado, que requieren los fabricantes y proveedores se ha reducido el tiempo de acondicionamiento a 24 horas, quedando bajo la responsabilidad del cliente el valor obtenido.

Fig. 1.2 Higrómetro con graficador

1.2 Pruebas de acabado, resistencia y pruebas químicas. Cuando se presentan las pruebas recomendables para evaluar la calidad de un cuero que va a ser utilizado para corte es importante hacer notar que de acuerdo a la característica que queremos evaluar debemos definir bajo que condiciones y equipos se va a trabajar ya que son totalmente diferentes y podemos tener resultados desiguales. En este caso no vamos a realizar una transcripción de las normas sino resumir los puntos mas importantes de las pruebas, para que se tenga un criterio al momento de mandar analizar un producto y se optimicen resultados y tiempo. Las pruebas las podemos dividir en:

A) PRUEBAS DE ACABADO B) PRUEBAS DE RESISTENCIA C) PRUEBAS QUIMICAS

En las pruebas de acabado podemos mencionar las pruebas que a nuestro criterio las consideramos básicas para evaluar la calidad de un acabado y estas son:



Resistencia a la flexión en seco y húmedo



Resistencia a la fricción en seco, húmedo fieltro, húmedo cuero y solvente (Acetona)



Adherencia del acabado

Existen otros pruebas que sirven para evaluar los acabados; sin embargo, estas son para casos particulares, entre las cuales podemos mencionar: 

Solidez a la luz



Resistencia a la fricción con temperatura



Comportamiento a la temperatura

Respecto a las pruebas de resistencia contamos con las siguientes: 

Ruptura de flor



Resistencia al desgarre



Resistencia a la tensión



% de elongación

En el caso de las ultimas dos pruebas se realizan con la misma probeta al mismo tiempo. Aunque no son pruebas de resistencia propiamente dichas se pueden incluir como pruebas especiales para cierto tipo de cueros: % de encogimiento Resistencia a la penetración dinámica de agua

Por último mencionaremos las pruebas químicas que nos sirven como complemento sobre todo para confirmar alguna posible solución que en algunos casos con las pruebas físicas no podemos corroborar. Las pruebas químicas que se pueden realizar a un cuero de m anera común son: 

pH



∆ pH



% de Oxido de Cromo (Cr 2O3)



% de Materia Extraible con Cloroformo (Grasas)



% de Material Soluble (Sales)



% de Humedad

A) PRUEBAS DE ACABADO •

Resistencia a la flexión en seco y húmedo

(expresada en ciclos): Esta prueba nos ayuda a determinar la resistencia que presenta el acabado al doblar nuestro pie en la zona del empeine, esta prueba es recomendable principalmente para cueros que se les ha aplicado un acabado pigmentado los cuales pueden no presentar una formulación adecuada o el cuero esta muy rígido. Generalmente podemos encontrar daños en la capa de color que le aplicamos al cuero. La prueba normalmente se realiza en seco y húmedo y las especificaciones pueden variar de acuerdo a la norma que se aplique, aunque los valores mas comunes oscilan entre 48,000 a 50,000 flexiones en seco y 18,000 a 20,000 flexiones en húmedo. Dentro de los daños que generalmente podemos localizar están:

Agrietamientos: Que pueden ser ligeros o pronunciados y generalmente son debidos a formulaciones con resinas duras o una aplicación muy abundante (empastadas) y en casos menores cueros de engrase bajo (tiesos).

Desprendimientos de acabado: Generalmente comienzan por aglobamientos entre el cuero y el acabado, posteriormente se desprende totalmente la película. Lo anterior puede ser debido a la presencia de grasas entre el cuero y la película de acabado ya sea por un exceso de grasas o una mala distribución de las mismas. Otra causa es

que en la formulación la relación de los materiales ligantes haya sido inadecuada, entendiéndose como materiales ligantes, aquellos que al secarse forman una película. Un ejemplo de ellos son la resinas, los binders.

Desprendimiento entre una capa y otra de acabado : Lo anterior sucede generalmente cuando no existe buena compatibilidad entre el acabado que se aplicó en tenería con los productos que se le aplicaron en la fabrica durante el proceso de adorno

Migración de eflorecencias salinas (sales), el cual lo podemos apreciar en la prueba de resistencia a la flexión en húmedo; generalmente al finalizar la prueba, que es el momento en que el cuero se está secando y el agua ya sirvió como vehículo de la sal que no fue eliminada después del proceso de neutralizado en la curtiduría.

Eliminación del grabado de tenería: Sucede que al terminar la prueba algunas, muestras que tenían grabado se les desapareció, entre las causas por las cuales encontramos estos defectos pueden ser una temperatura o presión fuera de especificación en el proceso de planchado en la tenería. Otra posibilidad mucho mas común es que el cuero no haya sido preparado para esta operación, debido a un bajo porcentaje de recurtiente vegetal ya que este es el que ayuda a darle “memoria” al cuero y que permanezca el grabado. Estos son los defectos que principalmente aparecen cuando se realiza esta prueba y sus causas mas comunes. El equipo que es usado en la mayoría de los laboratorios se trata de un flexómetro Bally (Fig 1.3)o similar bajo la norma IUP 20, el cual consta de un sistema de mordazas que fijan la probeta (muestra de la muestra extraída) y flexiona durante un periodo determinado que va desde 3.3 horas en húmedo hasta 8.33 horas en seco. Los cuidados que se deben tener a para que la prueba sea de acuerdo a norma son los siguientes:

1.- Forma de colocación de la probeta 2.- Forma y tiempo de humectación 3.- En cueros de espesor alto darles la preparación de acuerdo a norma.

Fig.1.3 Flexómetro Bally •

Resistencia a la fricción en seco, húmedo fieltro, húmedo cuero y solvente (Acetona)

(Expresada en ciclos): Normalmente esta prueba se puede aplicar para evaluar los posibles daños que presente un cuero al momento de estar frotándose algún objeto en condiciones en seco, húmedo o con algún solvente. Estos efectos los podemos localizar durante el proceso de fabricación de calzado o en el uso diario. Por ejemplo: cuando se esta procesando un corte en el departamento de pespunte en ocasiones la carretilla de la máquina frota el cuero generando una decoloración e inclusive la perdida de acabado por frote; en ese mismo departamento podemos encontrar el mismo tipo de daño al doblillar el corte ya que si no tiene una buena solidez al frote presentará el mismo problema. Otras operaciones que igual presentan una probabilidad de daño para esta propiedad son el proceso de preparación del corte , cuando utilizamos solventes para la colocación de casquillos o contrahortes; si no se le da un periodo de secado aumenta la posibilidad de daño por una baja solidez al frote. Otro punto que se puede considerar crítico es en el proceso de montado ya que la mayoría de las veces viene el corte húmedo y al frotarse con la pieza que detiene el zapato en algunos casos le deja marca o le desvanece el acabado . Por último, y mas común, se localiza en el proceso de adorno donde al quitar restos de pegamento con una suela o limpiar utilizando estopa con algún lavador se presenta el daño. Ya en el uso también se puede ver algún daño por una baja solidez, debido a que el zapato al momento de asearse se tiene que mojar para eliminar impurezas(polvo, suciedad, etc.) y al secarse se tiene que frotar con una franela generando una posibilidad de daño.

Para prevenir este defecto nos podemos auxiliar de un equipo llamado fricsómetro. De los sistemas el más común que podemos encontrar en la mayoría de los laboratorios oficiales a nivel mundial es el fricsómetro Veslic (Fig1.4) el cual presenta un movimiento de vaivén y la probeta se estira a una elongación determinada para hacer que el elemento a frotar pase sobre el cuero de una manera uniforme; este equipo no es único también existen equipos rotatorios de una firma europea y equipos orientales de vaivén sobre una superficie cilíndrica. Las causas por las cuales se tiene una baja solidez al frote las podemos encontrar básicamente en una formulación inadecuada del pigmento, aunque también se puede apreciar en anilinas de cueros de flor entera que no fueron bien fijadas en la última operación de

acabado en húmedo. Cuando se habla de formulaciones de

acabado debemos considerar la base del producto que vamos a aplicar; por ejemplo si se tiene un acabado caseínico, este producto es por naturaleza soluble en agua. Este acabado normalmente lo vemos aplicado en cueros de cabra, becerro, pieles exóticas y si el acabado es por el proceso de vidriado, si la aplicación es de un acabado a base de nitrocelulosa su naturaleza es ser soluble en solventes; un ejemplo son las escarias. Sin embargo, si aplicamos una capa de uretano en este caso la película es insoluble en agua y solvente. Un ejemplo de cueros en que se aplican estas capas son los charoles. Por lo tanto una conclusión que debemos considerar es el preguntarle al curtidor que tipo de acabado está utilizando ya que los mencionados anteriormente solo son algunos ejemplos.

Fig 1.4 Fricsómetro Veslic. •

Adherencia del acabado (Expresado en (g/cm))

Esta prueba esta diseñada para medir el anclaje que presenta un acabado al cuero o entre capas y que al final se puede traducir como un desprendimiento que si sucede durante el proceso nos obliga a reprocesar mediante un resanado y si este defecto se presenta durante el uso, puede generar una devolución. Existen varias causas por las cuales se puede presentar este defecto y son las siguientes: Un exceso de grasa en el proceso de curtido no va a permitir que “ancle” bien el acabado, sin embargo en ocasiones medimos el porcentaje de grasa y está dentro de los parámetros normales especificados, pero el problema se sigue teniendo. En este caso debemos revisar que la distribución de grasa haya sido uniforme ya que algunas veces, el material utilizado como engrasante se encuentra concentrado en un porcentaje mayor en la flor y la carne. Otros factores que se deben revisar al momento de ocurrir este defecto son la formulación del acabado si la relación de material ligante con no ligante es adecuada, además ver si el cuero está correctamente sacudido después del proceso de pulido. Para medir la adherencia del acabado actualmente es importante conocer que se pueden realizar con varios procesos los cuales son utilizadas en algunos laboratorios a nivel mundial, para lo cual mencionaré de forma general solo tres métodos, independientemente de las pruebas empíricas que se utilizan. Un método que se ha adoptado últimamente y que concuerda con normas europeas es aquel que se une una placa de acero o PVC rígido al cuero mediante un adhesivo base poliuretano y posteriormente se coloca en un aditamento especial y se desprende aplicando una fuerza uniforme en un dinamómetro. Otro método que fue aplicable hace años e incluso algunos laboratorios todavía los aplican es el de unir la probeta de cuero a una placa de acero mediante una mezcla de resinas epóxicas conocidas en el mercado como araldite y su endurecedor y la forma de desprender es por medio de un recipiente el cual se le agrega arena o balines de acero, para que de manera uniforme se vaya agregando peso y se desprenda la película de acabado (Fig 1.5).

En un laboratorio europeo se estaba aplicando la misma forma de desprendimiento como la primera forma solo que variaron en el pegamento a utilizar cambiando el adhesivo base poliuretano por un pegamento base cianoacrilato (por ejemplo el Crazy Kola Loca) y según información de los laboratoristas los valores eran similares comparados con el método original. Esto no está comprobado ni validado solo es la información recabada por el personal del laboratorio que realizó esta modificación.

Fig. 1.5 Adherencia del acabado

•

Solidez a la luz

(Expresada en la escala de azules) Otra prueba que no se puede considerar como rutinaria es la de solidez a la luz, la cual nos sirve para evaluar los posibles cambios de tonalidad que presentan algunos cueros, sobre todo los que cuentan con un acabado blanco, tonos pastel ó colores muy vivos y al estar en contacto con la luz solar en los aparadores a través del tiempo se traduce en un amarillamiento. Este tipo de defecto puede ocurrir por varias razones, entre las cuales podemos mencionar: El tipo de laca que se ha utilizado ya sea en tenería o la laca final que se aplica en el proceso de adorno; cuando este tipo de material es de nitrocelulosa no se recomienda aplicar en cueros claros, por su baja solidez a la luz. En este caso la laca recomendada será de acetato de butirato de celulosa.

Otro factor que puede influir cuando un cuero esta amarillo es el haber utilizado un aceite que no sea sólido a la luz, por ejemplo los aceites de pescado, ya que algunas veces por desconocimiento y para abaratar el costo del producto final se utilizan pero por su naturaleza no tienen buena solidez a la luz. Por último si se utilizan recurtientes y no se solicitó información en cuanto a su solidez a la luz puede suceder que algunos al estar en contacto con el sol se oxiden generando un amarillamiento. El equipo recomendado para hacer la prueba es un fadeómetro o Xenon Test o un aparato similar (Fig 1.6). El cual aplica rayos de luz ultravioleta durante varios periodos determinados normalmente entre 1, 11/2 y 3 horas y posteriormente se compara el cambio de tonalidad con unas telas patrones conocidas como escala de azules y éstas varían desde el mínimo contraste hasta el máximo contraste y la especificación estará dada de acuerdo con las necesidades entre el fabricante y el consumidor. Un patrón de referencia que podemos tomar es el siguiente: [Cuero con acabado cubriente, tonos medios u oscuros Nota 5 Cueros anilina y tonos apastelados ...Nota 3]*

Para entender

los valores que se manejan en la escala de azules tenemos el siguiente criterio basado en las normas BS 362/4 que a su vez se apoya en la norma BS/1006 y dice lo siguiente; que consisten en 8 (ocho) textiles tintados de azul y nos sirve sobre todo para valorar la solidez a la luz. Consta de ocho notas siendo la nota 1, la correspondiente a la mínima solidez (máximo contraste) y la 8 corresponde al máximo de solidez (mínimo contraste).

Fig.1.6 Equipo para medir la solidez a la luz

•


Así como el acabado se puede dañar al frotar con algún elemento (agua, sudor, solvente, etc.) también puede haber factores adicionales que puedan dañar el acabado, uno de ellos es la temperatura. Algunas formulaciones de acabado no están preparadas para resistir temperaturas altas generando daños en la película de pigmento. La causa básicamente es la baja resistencia de la formulación a altas temperaturas. Este tipo de daño lo podemos detectar en el proceso de montado al pasar los “wipers” calientes, en el domado, cuando se conforma con calor; en los procesos de vulcanización e inyección al cerrar los moldes y quitar arrugas con calor. *Ref. bibliográfica 13.-Excma. Diputación provincial de Alicante, “Es tudio sobre Control de calidad en la industria del Calzado”, España. 1974.

El equipo que se utiliza es el fricsómetro Veslic con una variación en el aditamento que se utiliza para frotar el cual presenta un brazo con una punta donde se concentra el calor y tiene la capacidad para modificar el calor a partir de [100, 125, 150, 175 200 hasta 250 ° C.] (1.1) y no existe un valor mínimo o máximo, lo que nos va a regir son las condiciones bajo las cuales va a estar expuesto el corte durante el proceso de fabricación. •


Una prueba que a través de los años a dejado de ser frecuente por que cada vez es menor la compra de estos productos, es la de comportamiento a la temperatura y cuyo objetivo es el observar si el cuero con acabado de uretano (ejemplo charol) presenta un efecto de agrietamientos (conocido entre los zapateros como “acabellamientos”) al estar en contacto con temperatura. Para observar si existe este daño no se tiene un equipo propio sino un aditamento. El proceso de preparación es el siguiente: se corta una probeta de 44.5 mm de diámetro, colocándola en un lastómetro manual a una extensión de 7.3mm; este valor es el mínimo de extensión que se requiere para que un cuero no tenga problemas en el montado. Posteriormente en la zona de acabado se le realizan tres piquetes de aguja concéntricos, para simular que el corte se ha pespuntado y se le aplica calor mediante a algún aparato pudiendo ser una

flameadora, a una temperatura de 100 °C ± 2°C, durante un periodo de tres minutos. Cuando el acabado tiene resistencia no se observa ninguna grieta.

B) PRUEBAS DE RESISTENCIA •

Ruptura de flor

Las pruebas de resistencia del cuero, son importantes realizarlas debido a los constantes problemas, que surgen al comprar cueros con una baja resistencia. Un problema que es muy común es la baja resistencia de la flor al montado, la cual se puede medir mediante la prueba de resistencia a la ruptura de flor y sirve para evaluar la elasticidad que presenta un corte al momento de ser colocado en la horma. Cuando aparece este daño una de las soluciones rápidas que tiene un supervisor es “mojarlo”, ya que un cuero en condiciones normales es muy fácil que pierda o gane humedad, según las condiciones ambientales en que se encuentre. Sin embargo, en algunas ocasiones sucede que no se corrige el problema, a pesar de humectar el cuero sigue agrietándose. Debido a lo anterior debemos considerar otros factores adicionales que pueden ser inherentes al curtidor algunos y otros más al zapatero. Del primero podemos mencionar además de una baja humedad, un exceso de recurtientes en la flor quitándole elasticidad a la misma, una acidez alta (pH bajo), un engrase bajo y una mala conservación del cuero que a pesar de pasar por un proceso de curtición, el daño inicial ya fue dado creando como resultado un problema de agrietamiento al montado. Otro punto que se tiene que revisar es si la partida tiene el problema en general o simplemente se dio en uno o dos cueros, ya que hay que recordar que un solo cuero malo lo podemos traducir de diez a veinte pares de calzado con defecto dependiendo del tamaño si es zapato de niño o adulto y en algunas ocasiones cuando una partida tiene problemas de baja resistencia algunas empresas curtidoras acostumbran intercalar algunos cueros en partidas buenas. En la fábrica el primer punto que debemos considerar es la pérdida de humedad recordando que las condiciones ambientales recomendables para un almacén se encuentran en un rango de 18 a 22 grados centígrados y una humedad relativa de 63 al 67%. Para acondicionar los almacenes se recomienda, según sea el caso, utilizar ventiladores o calefactores para controlar la temperatura y cubetas con arena o aserrín

húmedo, o si la empresa cuenta con un apoyo financiero mayor comprar humidificadores manuales o automáticos. Respecto al interior de la planta también tratar de tenerla en condiciones de temperatura cercanas a las recomendables ya que hay que recordar que el cuero en un día adquiere la humedad del medio ambiente; por lo tanto si el cuero se “reseca” se recomienda humectarlo, pudiéndose utilizar vaporizadores. Pero lo anterior no es causa única del estallamiento de flor, también debemos revisar otros factores entre los cuales podemos mencionar:

o

La presión alta de la máquina de montar

o

El tipo de zapato a montar (si tiene horma puntal)

o

Un escalado incorrecto (en ocasiones solo un punto es el que tiene daño)

o

Cortes cortados en dirección contraria a las fibras.

Pueden haber más causas. Sin embargo, estas son las más comunes y sobre las que debemos enfocarnos primordialmente; cuando se tiene este problema, el primer paso que debemos hacer es realizar la prueba de ruptura de flor en el lastómetro; si el valor se encuentra arriba de los valores mínimos (7.3 mm) recomendables, no será problema del curtidor y debemos enfocarnos directamente en la fábrica. Cuando los valores se encuentran entre 7.0 y 7.2mm., generalmente son debido a una pérdida de humedad y el cuero se puede utilizar previa humectación. El equipo mas común es el lastómetro (Satra) de mesa manual (Fig1.7); a partir de ahí otras compañías, se dedicaron a fabricar equipos con algunas variantes, pero con el mismo principio. Por ejemplo ahora ya se puede controlar la velocidad de desplazamiento del vástago, haciendo que la prueba sea más uniforme y el sistema de medida es digital, anteriormente era con un contador mecánico integrado. Existen otros equipos para medir la ruptura de flor, pero son poco comunes entre los cuales podemos mencionar el lastómetro Mullen cuyo principio se basa en una pequeña cámara de hule la cual se le inyecta aire ó en algunos otros equipos similares se infla por medio de una solución de agua con glicerina provocando que el cuero se estire hasta presentar una ruptura de flor; existen otros equipos similares en Oriente, pero en lugar de utilizar aire para inflar la cámara utilizan un mezcla de agua y glicerina.

Fig. 1.7 Lastómetro de mesa •


Esta propiedad también es importante evaluarla ya que en ocasiones al momento de montar no solamente se aprecia el rompimiento de la flor, sino en el cuero; además que en cueros que se han rebajado se puede apreciar este defecto. Algunas normas nacionales oficiales o referenciales consideran esta prueba básica durante su uso. La prueba es muy sencilla en forma, pero si se necesita para evaluar un tensómetro que esté calibrado para que los valores presentados sean confiables. La forma de la probeta puede ser de dos tipos y varían en cuanto a su resultado. La primera es la de “pantalón” en donde se fija la mordaza superior de un extremo y la inferior del otro extremo como se ve en el equipo (fig. 1.8) y se aplica una carga midiéndose los valores en kilogramos fuerza. La otra forma es por el método de la muesca la cual cada vez se adopta en la mayoría de las normas de referencia. La diferencia que existe en las dos formas es que la muestra de “pantalón”generalmente presenta valores aproximadamente a un 50 % de los que presenta la otra muestra.

Las causas por las cuales podemos tener una baja resistencia al desgarre están más encaminadas a problemas en la curtiduría y son similares a las de la prueba anterior y además podemos agregar que el cuero haya tenido un s obreencalado; otra causa, que es común e inherente al zapatero, es que el corte haya sido rebajado muy profundo generando una baja resistencia del mismo.

Fig. 1.8 Prueba de resistencia al desgarre •

Resistencia a la tensión y % de elongación

Cuando se habla de estas pruebas difícilmente se pueden mencionar por separado ya que ambas se realizan de manera simultánea. El realizar la prueba de resistencia a la tensión nos ayuda a verificar si el cuero presenta la suficiente resistencia al momento de ser montado un corte y en el caso de la elasticidad es muy importante ya que si le falta elongación se tendrá que forzar el cuero en la operación de montado, pudiendo provocar un rompimiento de la flor o del cuero mismo. Caso contrario si tenemos un cuero con demasiada elasticidad al momento de montarse encontraremos que no entallará bien a la horma provocando arrugas parecidas a la s oltura de flor. En la prueba de baja resistencia a la tensión las causas por las cuales sucede son similares a las de una baja resistencia al desgarre. Sin embargo, en el caso de la elongación si es baja debemos revisar el proceso de recurtición, engrase y secado del cuero ya que son los factores mas comunes. En el caso que suceda un exceso de elongación se recomienda revisar el estiramiento que se dio en el proceso de secado. La prueba de resistencia a la tensión se realiza en un tensómetro previamente calibrado (Fig 1.9) y su formula la podemos expresar como una fuerza expresada en Nw o Kg fuerza sobre el área transversal de la probeta (ancho por espesor) expresada normalmente en cm 2. Respecto a la elongación la podemos medir como la distancia que se necesito para romper la probeta entre la distancia inicial expresada en

porcentaje. A pesar que en esta prueba la especificación es de 40 % mínimo, por experiencia se recomienda que un cuero con porcentajes de elasticidad de 80% no se deben utilizar ya que provocarán bolsas en el corte .

Fig.1.9 Tensómetro para pruebas de resistencia a la tensión y % de elongación •

% de encogimiento El objetivo de realizar esta prueba es para evaluar que tan bien curtido

(conservado) está el cuero, ya que en ocasiones sucede que cuando se recibe en almacén su apariencia es buena, entra a producción y en ese momento podemos detectar varias fallas entre las cuales podemos mencionar que las piezas cortadas, después de un periodo, se aprecia una contracción presentando problemas en el rayado o que no coinciden las uniones. Este tipo de daño generalmente sucede por el sistema de secado ya que se estiró y secó demasiado el cuero; al momento de que se deposita humedad en el ambiente se puede apreciar una contracción. Otra causa por la cual se produce encogimiento en el cuero es cuando en el proceso combinamos la temperatura alta con la humedad y si el corte no tiene un buen proceso de curtido debido a que se haya adicionado un porcentaje de material curtiente (cromo) menor que la especificación ó si durante el proceso de basificación y/o reposo la molécula de cromo no tuvo una buena fijación, esto genera que existan huecos interfibrales y como consecuencia una contracción en esa zona. Existen varias formas de probar si el cuero está dentro de especificación, la mas común es cuando colocamos una probeta con un área inicial conocida, en un recipiente con agua hirviendo durante un periodo de tres minutos (Fig 1.10)

posteriormente se quita el exceso de agua con toallas absorventes y se vuelve a medir el área final para determinar que porcentaje de cuero se encogió. Esta prueba es común dentro de la industria de la curtiduría aunque ellos generalmente no lo miden sino solamente dibujan una figura y después de la prueba comparan lo que quedo de muestra y sobre esto deciden si está bien curtido o le faltó. Sin embargo, se ha detectado que esta prueba presenta muchas irregularidades cuando se realiza a zapato terminado sobre todo en los vulcanizados e inyectados que han sido expuestos a temperaturas altas. Vale la pena mencionar que el cromo a temperaturas mayores a 140°C tiende a degradarse, por lo tanto se ha creado una teoría no demostrada hasta ahora, que los zapatos que han estados expuestos a condiciones de humedad y temperaturas altas, difícilmente van a cumplir la especificación de la prueba de encogimiento. En otros países actualmente están utilizando otros métodos de prueba donde se prehumecta la probeta antes de colocarla en el equipo con agua hirviendo. También es importante

comentar que este equipo y la prueba de ebullición son totalmente

diferentes a la temperatura de encogimiento en donde a nosotros nos interesa determinar el valor en grados centígrados en el cual el cuero presentó una contracción. Esto nos va a ayudar para cuando tenemos procesos muy agresivos en cuanto a la temperatura y cueros con baja resistencia (menor que la normal). Como un ejemplo de estos podemos tener aquellos cortes que llevan un fuerte recurtido vegetal, por que queremos un zapato con cuerpo(armado) muy común en ciertos mercados para los Estados Unidos. Cuando se utiliza en el proceso de fabricación cueros con una fuerte recurtición vegetal, por su naturaleza, normalmente resisten temperaturas menores y se encuentran en el rango entre 70-80 grados centígrados. Si se somete a procesos de domado, conformado, activado, etc. con temperaturas mayores a 80 grados centígrados vamos a ver reflejado en el corte

en arrugas pronunciadas

similares como cuando tenemos problemas de soltura de flor. Vale la pena resaltar que este tipo de daño no se puede corregir en el proceso de adorno con un planchado.

Fig 1.10 prueba de % de encogimiento. •

Resistencia a la penetración dinámica de agua

Este método de prueba no es nuevo; sin embargo, en México poco se utilizaba debido a los productos de cuero que hace algunos años se desarrollaban. Actualmente los tiempos cambian y también los desarrollos deben estar compitiendo con los de cualquier producto a nivel mundial. Por esa razón se hizo necesario comenzar a analizar los productos que se vendían como impermeables o que presentaban cierto nivel de impermeabilidad, debido a que algunos curtidores vendían su producto con estas características y al momento de hacer la prueba de uso no cumplían con la especificación, porque el nivel de impermeabilización solo era superficial a pesar que

se vendía como cuero

hidrofugado Los primeros equipos que se utilizaron en México se les conocían como “maeser” posteriormente apoyándose en la misma norma se modificó un poco el sistema y ahora el penetrómetro IUP 10 (Fig 1.11) es el que actualmente la mayoría de los laboratorios utilizan. Su sistema es muy sencillo el cual consiste en colocar una probeta entre dos abrasaderas que tienen movimiento horizontal provocando una flexión y por el lado de la flor toca agua y en el lado opuesto se tiene un sensor, por lo cual al momento de penetrar el agua de la flor hacia la carne se forma un arco eléctrico provocando que esa estación se desactive y se puedan medir el número de flexiones y además se puede medir por tiempo.

Fig 1.11 Penetrómetro para medir la permeabilidad dinámica de Agua

C) PRUEBAS QUIMICAS •

pH y diferencial de pH El pH (potencial de hidrógeno) tiene varias funciones dentro del proceso de

curtición, básicamente sirve para propiciar un medio adecuado a algunos materiales que solamente funcionan en un solo rango de pH determinado. Por ejemplo durante el remojo encontramos valores de pH entre 7 y 8; sin embargo, al realizar la siguiente operación que es la de pelambre y encalado y el valor del potencial de hidrógeno esperado está entre 12.5 y 13 pero en los siguientes subprocesos vuelve a disminuir primero a 8(rendido) y después a valores entre 3.0 y 3.5 (pickle, curtido, basificado) para que esté preparado para recibir el material curtiente. Este proceso es normal hasta llegar a producto terminado presentando valores que no menores a 3.5.

El objetivo de medir el Ph es determinar el grado de acidez que presenta un cuero. A medida que disminuye el valor (aumenta la acidez) y el zapato puede presentar problemas de baja resistencia de la elasticidad de la flor, baja resistencia al desgarre y a la tensión; además que el usuario puede sentir la sensación de pie caliente, o incluso sentir comezón o ardor. (este efecto se acentúa a medida que disminuye el valor de ph). En cuanto al diferencial de pH, expresado por la letra delta su objetivo es determinar si en un cuero existe presencia de ácidos orgánicos o inorgánicos. Si hay presencia de ácidos orgánicos(entre los cuales podemos mencionar los ácidos acético, láctico y fórmico), normalmente estos no son perjudiciales al pie; en cuanto a la presencia de ácidos inorgánicos (entre los cuales podemos mencionar los ácidos clorhídrico y sulfúrico), estos son perjudiciales para el usuario. La forma de medir el pH y el diferencial de pH es de la siguiente manera: Se corta de una muestra una cantidad de cuero suficiente para poder pesar 5 g., posteriormente se muelen perfectamente y se colocan en 100 ml de agua destilada;dicha preparación se deja en reposo durante 24 horas para que pueda ser evaluada. Una vez que ha cumplido esta parte del procedimiento se procede a medir el ph en un potenciómetro o peachímetro (Fig 1.12) y de manera directa se obtiene el resultado. Respecto al diferencial del pH se extraen 10 ml. de la solución original y se agregan en 90 ml de agua destilada, posteriormente se procede a tomar la lectura directamente en el potenciómetro y el resultado obtenido del equipos se resta al valor de pH original; si la diferencia es mayor de 0.7 podemos reportar la presencia de ácidos inorgánicos (pueden ser perjudiciales). Si el valor es menor, entonces estaremos hablando de presencia de ácidos orgánicos (no perjudiciales).

Fig. 1.12 potenciómetro

% de óxido de cromo

•

El objetivo de esta prueba es determinar el porcentaje de óxido de cromo que tiene el cuero para determinar si está bien curtido. Normalmente cuando se tiene un problema de arrugas en un cuero para corte, el primer paso que debemos determinar es si fueron originadas durante el proceso de fabricación de calzado, al momento de combinarse la temperatura y la humedad relativa; en caso que sea afirmativo el siguiente paso será evaluar mediante la prueba de % de encogimiento si existe contracción en el cuero. Cuando el valor se encuentra fuera de especificación y nos interesa conocer más a fondo la razón por la que sucedió el problema, el proceso a seguir es desechar las posibles causas que generaron el problema. Existen varias razones por las cuales un cuero se puede tener arrugas. Sin embargo, las causas mas comunes son: 

Porcentaje inadecuado de cromo



Mala fijación del cromo



Por el tipo de secado

De acuerdo con lo anterior lo que si es posible cuantificar, es el porcentaje de cromo que presenta el cuero, mediante la norma mexicana NMX-A-230-1982 la cual menciona, en forma resumida, que el cuero se debe calcinar hasta convertirse en cenizas y se recoge de 1 a 5 g.; a esta preparación agregamos 5 cm 3 de ácido sulfúrico concentrado y 10 cm 3 de ácido perclórico. Esta mezcla reacciona y se observa un viraje de color a anaranjado (Fig 1.13). Posteriormente se agrega 15 cm 3 de ácido fosfórico para enmascarar la posible presencia del hierro, además de agregar 20 cm3 de yoduro de potasio al 10% y dejar en la oscuridad; por último titular con una

solución de tiosulfato sódico 0.1 N y 5 cm 3 de almidón al 1% como indicador, hasta llegar a una coloración verde claro. Normalmente el porcentaje de óxido de cromo no debe ser menor a 2.5 %, debido a que si es menor a esta especificación, no va a llenar todos los huecos interfibrales, y en esos espacios se van a dar encogimientos notables al exponerse el cuero durante su proceso de fabricación a la presencia de temperatura y humedades altas. Cabe hacer la aclaración que cuando el cuero presenta un porcentaje menor de óxido de cromo a simple vista no se puede detectar, ya que la apariencia del cuero puede ser igual en cuanto a características de tacto, llenura de la flor, etc., solo se dañará hasta que existan las condiciones de temperatura y humedad altas durante el proceso de fabricación.

Fig. 1.13 Análisis de óxido de Cromo

•

% de Material extraíble con cloroformo (grasas)

Esta

prueba es recomendable realizarla cuando existen dos problemas en el

proceso de fabricación. El primero es porque se presentan desprendimientos del acabado y el segundo es porque existen problemas en el pegado. Esta prueba es aplicable a cueros de curtidos tradicionales en donde la oferta del engrase se puede considerar normal (de 7-10%), ya que en la actualidad existen algunos cueros que por su proceso son de tacto graso o totalmente engrasados y estos siempre estarían fuera de especificación aunque no necesariamente significa que sean malos o no se puedan utilizar; en este caso se les deberá dar un trato particular. La forma de realizar la prueba es cortando una pequeña cantidad de muestra colocándola en un equipo soxlet (Fig1.14). Este es un equipo de vidrio con un

refrigerante y una trampa cuya función es la de lavar el cuero por medio de un solvente, (en este caso se utiliza cloroformo) a través de varios reflujos, cada uno de ellos servirá para extraer la grasa poco a poco. Posteriormente se evapora el solvente y solamente nos queda el material sólido (grasas) la cual es pesada y cuantificada para expresarla en forma de porcentaje.

Fig.1.14% de materia Extraíble con Cloroformo (Grasas) •

% Material soluble (sales)

Esta prueba esta diseñada para determinar específicamente la cantidad de sales que están depositadas dentro del cuero y en algún momento pueden emigrar causando molestias. En el uso, ha sucedido que en algunas ocasiones nuestro zapato está expuesto a la humedad ya sea por lluvia o por que se está aseando el calzado; normalmente el “bolero” lo primero que hace es limpiar el corte con agua y jabón. En cualquiera de los dos casos si el zapato está húmedo, al secarse pueden observarse pequeñas eflorecencias salinas (sales); este efecto lo podemos detectar en la prueba de resistencia a la flexión en húmedo. Para determinar si el porcentaje de sales es adecuado, debemos realizar esta prueba, la cual consiste en lavar el cuero por medio de agitación (Fig 1.15) durante una cantidad de horas predeterminada y se extrae una muestra que se seca y por diferencia de pesos obtenemos la cantidad de sales que presenta la muestra.

Fig.1.15 % Sales Solubles •

% de Humedad

Esta es una prueba que no tiene un procedimiento muy complicado para realizarla. Sin embargo, nos puede servir para determinar la cantidad de agua que tiene un cuero en su parte interna y que servirá para concluir en algunos de los problemas relacionados con la resistencia o elasticidad del cuero para corte. Un ejemplo aplicado de esta determinación lo podemos encontrar cuando en algunas ocasiones se corta un cuero que está excedido de humedad y ese mismo día no se procesa en las operaciones siguientes (pespunte, montado, etc.), solo bastarán 24 horas para que el cuero absorba o elimine según sea el caso la humedad del medio ambiente, provocando una contracción o estiramiento y por lo tanto al querer empalmar piezas rayadas, en ocasiones no coinciden por el encogimiento o estiramiento del cuero debido a la perdida de humedad. La especificación para esta prueba se encuentra entre un 16-20%. Sin embargo, en la práctica encontramos que generalmente no se cumplen estos valores y es necesario aplicar un criterio de aceptación; el cual podemos considerar un cuero normal si presenta valores entre 12-16%. Con ese rango de porcentaje de humedad generalmente el cuero no presenta problemas de agrietamiento en el montado. El método de prueba es muy sencillo, basta pesar aproximadamente 5 g de cuero molido (Fig 1.16), dejarlos en una estufa durante un periodo de 5 a 5 1/2 horas y volver a pesar la muestra.

Fig.1.16 Molino y estufa para prueba de humedad

1.3 Pruebas empíricas

Las pruebas empíricas se vuelven necesarias cuando la empresa no cuenta con un laboratorio de pruebas formal o la necesidad de decidir en el proceso de aceptación o rechazo de un producto en periodos de tiempo cortos debido a la tardanza en la entrega de los insumos; por esa razón se hace necesario analizar los materiales sin necesidad de utilizar equipos. A este concepto se le conoce en el “argot” zapatero como “pruebas empíricas” o “pruebas rancheras” y estas no tienen ningún sustento científico ni son las únicas o las mejores, simplemente están derivadas de la experiencia de una persona o grupo de personas que se les ocurrió analizar un producto de manera comparativa. En mi experiencia las pruebas empíricas mas utilizadas son las siguientes: •

Resistencia al desgarre:

Normalmente existe la costumbre, por parte de algunos fabricantes, de evaluar la resistencia al desgarre haciéndole un corte en el c uero y dándole un jalón con el dedo. Sin embargo, este criterio es muy subjetivo debido a que está dependiendo directamente de la fuerza que genere la persona que está realizando la evaluación.

Existe otro método que se puede aplicar e igualmente no es muy caro comparado con la compra de un dinamómetro y si nos da una idea de la resistencia del material. El procedimiento es el siguiente: Suajar una probeta de 7.0 X4.5 cm. Realizándole en la parte media un corte en el primer tercio a lo largo(fig.1.17), posteriormente fijar un extremo del corte en una pinza que previamente empotramos a la pared y el otro extremo le podemos colgar un peso predefinido; por ejemplo, si sabemos que la especificación de laboratorio es de 3.5 Kg. mínimo en cuero para corte que tiene un forro de apoyo, 5.0 Kg. mínimo en cuero para corte que no tiene un forro de apoyo y 10 Kg en cuero usado para fabricar zapato de seguridad. Podemos aplicar estos criterios en la evaluación; por ejemplo, si quiero evaluar zapato de seguridad se puede aplicar un peso fijo de 10 Kg. Si se desgarra el cuero significa que no tiene al menos los 10 Kg. necesarios para considerar el producto dentro de especificación.

Fig. 1.17 Corte de la probeta de desgarre

•

Ruptura de flor:

Esta prueba normalmente se evalúa por medio de un equipo de laboratorio utilizando un lastómetro de mesa y se considera un producto dentro de especificación, cuando cumpla con un valor mínimo de 7.3 milímetros de distensión. Sin embargo, estos equipos son caros y generalmente se busca una forma más económica y sencilla para evaluar la posibilidad de rompimiento de flor y así evitar problemas en el montado. Existen actualmente varios métodos para inspeccionar el cuero en estas características; uno de ellos es evaluando su elasticidad por medio de una “chaira”. Esta se mete por la parte de la carne y se estira el cuero tratando de propiciar un agrietamiento en la flor; cuando no se cuenta con este instrumento se puede utilizar una llave. Para poder aplicar correctamente el criterio en esta prueba se necesita una gran experiencia, además que podemos tener una mayor variabilidad en el criterio de aceptación y rechazo; sin embargo existen métodos mas sencillos y aplicables a esta característica y es el método del doblez en cuatro partes en el cual se toma el cuero y se dobla primeramente en dos partes uniendo la carne con carne. Posteriormente se vuelve a doblar flor con flor y cercano al doblez se realiza un pequeño apretón (Fig. 1.18). Si la muestra presenta agrietamiento, existe una probabilidad alta de que se presente el mismo efecto en el montado. La ventaja de realizar esta prueba es que es mas uniforme comparado con otros métodos y la pueden realizar personas que no cuenten con mucha experiencia en materiales.

Fig1.18 Ruptura de flor

•

Adherencia del acabado: Esta prueba está diseñada para medir el anclaje de la capa pigmentaria al cuero

y también se puede medir la resistencia a la unión entre capas en una formulación pigmentaria; en algunos casos no se desprende totalmente toda la capa de acabado, sino también la laca provocando que el producto se considere fuera de especificación. Para poder evaluar el anclaje que presenta el acabado, existen varios métodos a nivel laboratorio entre los cuales podemos mencionar la unión de la placa de acero al acabado por medio de resinas epóxicas, también pude ser unido con pegamentos de cianoacrilato (Crazy Kola Loca) o con adhesivos base poliuretano y en cualquiera de los casos se puede tener un valor al momento de desprender la probeta, Dicho valor puede ser comparado con una especificación y en base a estos valores se puede tomar una decisión de aceptación y o rechazo del producto. Cuando se quiere evaluar un acabado por atributos ( pasa-no pasa ), simplemente nos podemos apoyar en el método de la cinta adhesiva, cuyo procedimiento es el siguiente:

Se corta un pedazo de cinta durex cuidando que sea de la transparente, porque hay una que es traslúcida y no tiene buena adherencia; en otros casos se utiliza una cinta canela que tiene demasiada adherencia y nos puede obligar a rechazar productos que

tengan una mediana adherencia y puedan ser utilizados en su

fabricación. La cinta que apliquemos debe cubrir casi en su totalidad el acabado del cuero dejando una ceja para poder levantar por medio de un jalón (Fig 1.19); si se desprende el acabado existe mucha posibilidad de que exista el mismo efecto durante el proceso. Uno de los cuidados que debemos de tener cuando el acabado tiene un tacto ceroso, debido a que si se prueba sin ninguna preparación previa, no va a ser posible tener un criterio adecuado, por lo tanto se recomienda limpiar la zona que se va a evaluar con un solvente que no sea muy fuerte y que afecte el acabado, por ejemplo: el hexano, gasolina blanca o lavadores que se utilizan para limpiar el zapato en la fase de adorno; una vez aplicado, es importante dejar secar y posteriormente realizar la prueba de adherencia del acabado.

Fig.1. 19 Prueba de adherencia del acabado •

% de encogimiento

Esta prueba es importante para medir la contracción que pueda tener un cuero, al estar en contacto con condiciones de humedad y temperatura altas por ejemplo: vaporizadores, hornos, domadoras, etc.

El objetivo de la prueba es medir el porcentaje de contracción después de someter la muestra, en condiciones de agua a punto de ebullición, durante un periodo de 3 minutos. Previamente debemos medir el cuero a la largo y ancho para poder calcular el área inicial (Fig. 1.20); la prueba puede ser medible o no medible. En este caso se recomienda medir la probeta ya que podemos comparar contra un valor especificado; en cualquier caso, no debe ser mayor a un 3 %. Una vez que ya se realizó la prueba se vuelve a medir el cuero a lo largo y ancho y se calcula el área final. Para calcular el porcentaje de encogimiento multiplicamos el área final por 100 y lo dividimos entre el área inicial; este valor nos refleja en porcentaje como nos quedó el cuero(X);si yo quiero conocer cuanto encogió, se debe restar el 100 % al porcentaje que había calculado (X) y entonces lo podemos comparar contra la especificación. Esta prueba es recomendable realizarla a cuero para corte y forro.

Fig. 1.20 prueba de encogimiento

•

Desteñimiento:

Esta prueba nos sirve para observar si la muestra presenta decoloración y potencialmente pueda manchar los calcetines del usuario al estar en contacto el pie con el calzado durante su uso. Para poder determinar lo anterior se debe preparar una solución artificial de sudor y papel filtro poro medio. El procedimiento para realizar la prueba es el siguiente: Se cortan 4 rectángulos de 2 cm. de largo por 1 cm. de ancho y se cortan 4 tiras de papel fieltro de 6 cm. De ancho por 12 cm de ancho aproximadamente. Cada tira se dobla por mitad a lo largo y en medio se coloca cada una de las probetas de cuero a evaluar; en la parte donde se encuentra la probeta se debe presionar entre dos vidrios y el otro extremo sumergir la punta dos de los filtros en agua a 2 y 8 horas y dos más en solución sudor a 2 y 8 horas. Después de terminada la prueba se debe evaluar en forma visual si la muestra no presenta desteñimiento. Nota: Los colores a la anilina en negro, azul marino, rojo, etc., generalmente si presentan desteñimiento.

1.4 Aplicación de análisis en la solución de problemas Las pruebas de laboratorio son una herramienta fundamental para tener una evidencia objetiva de los resultados que necesitamos para solucionar un problema relativo a la fabricación o durante el uso. Tratar de mencionar las causas de todos los problemas sería muy largo y quizá tendríamos que redactar varios libros para que fuera totalmente completo, para este trabajo solo mencionaremos algunos problemas, que normalmente son mas comunes y que generalmente se vuelven muy repetitivos en ciertas épocas. Comenzaremos inicialmente con el problema de ruptura de flor en el proceso de montado. Generalmente cuando sucede este contratiempo el fabricante por “defoul” el primer paso que sugiere es humectar el corte ya sea con agua o con alguna solución que permita una mayor flexibilidad, al momento de aplicar presión en el corte durante el montado. Sin embargo existen una serie de causas diferentes a la falta de humedad

que generalmente no son consideradas. Sin embargo, muchas de las veces se convierten en la causa real del problema. El primer paso para solucionar el problema es: Realizar la prueba de ruptura de flor, ya que si el valor se encuentra alto con respecto a la especificación mínima, podemos considerar que el problema no es del cuero. En ese momento debemos enfocarnos al proceso de fabricación; algunas causas que podemos mencionar son: un exceso de presión en la máquina de montar, una mal escalado, cortar en sentido contrario a las fibras del cuero, disminuir la humedad del cuero con las condiciones ambientales bajas que se tienen en la fábrica (el cuero solo requiere de 24 horas para tener las condiciones de humedad y temperatura que prevalencen en la fábrica). Caso contrario, si los valores obtenidos se encuentran fuera de especificación pero están en un rango entre 7.0 -7.2 mm. Generalmente cuando se encuentran en este rango es debido a una falta de humedad y se corrige vaporizando o humectando los cortes. Pero cuando están los resultados por debajo de 7.0; entonces debemos buscar otras causas inherentes al curtidor entre las cuales podemos mencionar una mala conservación del cuero, exceso de recurtientes en la flor, engrase bajo o acidez alta. Cuando suceden estas causas normalmente se recomienda realizar las pr uebas de pH y % de materia extraíble con cloroformo (grasas) para ir eliminando cada una de las causas y de manera alterna verificar el grado de conservación que tiene el cuero mediante una prueba particular. Otro problema que sucede con mucha frecuencia es la aparición de manchas blancas que en ocasiones se relaciona directamente con sales. Sin embargo, este tipo de defecto puede tener varias vertientes entre las cuales podemos mencionar: a) Migración de grasas b) Migración de sales solubles c) Pulverización del acabado La migración de grasas es muy fácil descubrir, ya que solo se necesita pasar calor por la zona que está manchada de grasa e inmediatamente

desaparecerá. Sin

embargo, al enfriarse volverá a aparecer. Una práctica que no está oficializada, pero sirve, es la de limpiar con un aceite de baja viscosidad (como los que se utilizan en las máquinas de pespuntar) y ese aceite se unirá al aceite que está afuera y lo depositará en la parte interior del cuero; de esta forma el problema desaparecerá. Esta práctica no está comprobada que en todos los casos se corrija pero si en la mayoría. Cuando

no se conoce la causa de la migración de aceite debemos realizar la prueba de % de materia extraíble con cloroformo, para determinar si tiene el porcentaje adecuado. En caso que sea afirmativo podemos concluir que el daño fue debido a una migración de alguna(s) grasa(s). La migración de sales solubles es un problema que sucede en algunos tipos de cueros y cuando aparece no existe una forma de remediarlo ya que el zapato se puede “asear” y disminuye por un momento, pero en cuanto se seca vuelve a aparecer el problema. Existen dos formas de detectar este problema: La primera es realizando la prueba de resistencia a la flexión en húmedo ya que cuando comienza a secar y el cuero tiene ese problema, las sales comenzaran a aflorar. Si ya tenemos detectado el problema el siguiente paso será determinar el porcentaje de material soluble (sales) ya que en ocasiones se tienen en exceso, debido a que después del proceso de neutralizado en la tenería, se le dio muy poco tiempo de lavado o definitivamente no se lavó. Otro problema que sucede en algunos procesos es el desprendimiento del acabado. Este puede suceder de dos formas: La primera es el desprendimiento del cuero al acabado y la segunda el desprendimiento entre capas de acabado generalmente por una incompatibilidad entre el acabado aplicado en la tenería con el acabado aplicado en el adorno en la fábrica de calzado. Las pruebas recomendables para este problema son básicamente la resistencia a la flexión en seco y húmedo, la adherencia del acabado y el porcentaje de grasas. Otro defecto que se presenta con frecuencia sobre todo en forros que tienen algún tipo de colorante, es precisamente el desteñimiento que llega a ser muy molesto ya que mancha los calcetines de los usuarios de manera cotidiana hasta que el color del cuero desaparece. Este efecto es debido básicamente a que al terminar el proceso de teñido, no se fija la anilina correctamente (Fig.1.21) debido a tres causas : En primer lugar el porcentaje de ácido fórmico que se agregó en el tambor es inadecuado; la segunda causa es que se haya adicionado el porcentaje adecuado pero la pureza del ácido sea menor y, por último, que el tiempo de rodado no haya sido adecuado (menor tiempo). La prueba que se recomienda realizar es solamente desteñimiento

Fig 1.21 prueba de desteñimiento.

TABLA DE CRITERIOS RECOMENDABLES DE CALIDAD PRUEBAS

CRITERIO RECOMENDABLE

Resistencia a la flexión en (ciclos): Seco

50,000 mínimo

Húmedo

20,000 mínimo

Resistencia a la fricción en (ciclos): Seco

20 mínimo

Húmedo

25 mínimo

Adherencia del acabado (g/cm)

Flor entera

300 mínimo

Flor Corregida 600 mínimo Solidez a la luz (escala de azules)

Cuero con acabado cubriente, tonos medios u oscuros Nota 5 Cueros anilina y tonos apastelados ...Nota 3


No existe una especifiación mínima, todo

(°C)

está en función a las condiciones de temperatura que se manejan en fábrica.


No deben aparecer agrietamientos

Ruptura de flor (mm)

7.3 mínimo

Resistencia al desgarre (kg)

Cuero para corte con forro, 3.5 minimo Cuero para corte sin forro , 5.0 minimo Cuero para zapato de seguridad, 10 minimo Cuero para forro, 3.0 minimo

Resistencia a la tensión (kg/cm 2)

200 minimo

Elongación (%)

40 minimo

Encogimiento (%)

3 máximo

Penetración dinámica de agua

30% máximo en la primera hora y no mayor a 2 g de agua media hora después de haber cubierto la primera hora.

pH

3.5 mínimo

∆ pH

0.7 máximo

Oxido de cromo (Cr 2O3), (%)

2.5 mínimo

Materia extraíble con cloroformo

10.0 máximo

(Grasas),(%) Material Soluble (Sales) (%)

1.2 máximo

Humedad (%)

16-20

PRUEBAS

NORMAS APLICADAS

Resistencia a la flexión en (ciclos):

UNE-59-029-88

Seco Húmedo Resistencia a la fricción en (ciclos):

NMX-S-051(7.1.1) CIA-803

Seco Húmedo Adherencia del acabado (g/cm) Solidez a la luz (escala de azules)

SLF 11 BS 3662/4(escala de azules) IUF 401


BS 3662/5

(°C) Comportamiento a la temperatura

Método particular PFI

Ruptura de flor (mm)

NMX-A-237-1983

Resistencia al desgarre (kg)

NMX-A-235-1983


NMX-A-220-1982

Elongación (%)

NMX-A-220-1982

Encogimiento (%) Penetración dinámica de agua

CIA 813 EN 344 (punto 5.12)

pH

NMX-A-229-1982

∆ pH

NMX-A-229-1982

Oxido de cromo (Cr 2O3) (%)

NMX-A-230-1982

Materia extraíble con cloroformo

NMX-A-221-1982

(Grasas)(%) Material Soluble (Sales) (%)

NMX-A-223-1982

Humedad (%)

NMX-A-225-1982

CAPITULO 2 Pruebas a cuero para suela natural y sintética 2.1

Propuesta de muestreo

2.2

Pruebas Físicas y Químicas básicas para la evaluación de la conformidad

2.3

Pruebas empíricas

2.4

Aplicación de los análisis en la solución de problemas

2.1

Propuesta de muestreo:

Como se vió en el capítulo anterior, existen varios planes de muestreo para determinar la representatividad en las suelas. Cuando hablamos de materiales para suela naturales conocidos como suela de cuero o baqueta, podemos apoyarnos de la información recopilada en el capitulo anterior, solo existe una variación en la toma de la zona de muestreo, dependiendo si es tomada de la zona del centro, delantero o garra, las cuales fueron esquematizadas mediante las figuras 1.1a,1.1b y 1.1c. En cuanto a los materiales sintéticos los planes de muestreo se pueden dar aplicando un plan de muestreo simple y dependerá mucho del NCA (Nivel de calidad aceptable) que actualmente tenga el fabricante de suelas. Debido a que son pruebas destructivas se sugiere un nivel de inspección especial que puede ser entre un S2 y un S1; dependiendo del acuerdo que se tenga entre proveedor y comprador. Hay que recordar que a medida que tengo una cantidad de muestra menor los criterios de aceptación y rechazo se vuelven mas estrictos, por tal motivo debemos cuidar este punto. Si el criterio técnico de la persona que recibe es muy cerrado nos podemos exponer a que muy pocos lotes sean aceptados y se pierda la confianza en los planes de muestreo; lo tanto se generen problemas a tal grado que se elimine este sistema y se determine inspeccionar al 100%.*

*.ref. bibliográfica 21 NMX-Z-12-1-1987, NMX-Z-1 2-2-1987 y NMX-Z-12-1987

2.2

Pruebas Físicas y Químicas básicas para la evaluación de la conformidad

Las pruebas para evaluar la conformidad de un producto, están relacionadas directamente con la funcionalidad del material dentro del proceso de fabricación de calzado y durante el uso. Por esa razón se definen pruebas diferentes cuando hablamos de un material natural a un material sintético. Los ensayos los podemos dividir de la siguiente manera:

2.2.1 ENSAYOS A SUELA DE CUERO 2.2.2 ENSAYOS A SUELA SINTETICA 2.2.1 ENSAYOS A SUELA DE CUERO Los análisis a suela de cuero que se pueden realizar actualmente son varios. Sin embargo, en este caso nos tendremos que referir solo a los que comúnmente han sido solicitados en los laboratorios y son considerados como básicos. Entre los cuales se encuentran los siguientes: 

Ruptura de flor



Resistencia a la abrasión



Permeabilidad



pH (Potencial de Hidrógeno)

•

Ruptura de flor:

Esta prueba nos ayuda a evaluar los posibles daños en la flor, que aparecen cuando el zapato se dobla al momento de caminar, apreciándose notables o ligeros agrietamientos de la flor; como consecuencia daña la imagen y funcionalidad del calzado.

El equipo a utilizar es un aparato inglés llamado “Wallace” el cual consiste de 7 cilindros (conocidos como mandriles) de diferente diámetro y un equipo donde se f ija la muestra de 15cm. de largo por 2.5 cm de ancho y se va doblando a diferentes diámetros comenzando por el diámetro mas grande que es de 61.67±0.03mm. Cada vez que se realiza la prueba en mandriles de espesor menor, se evalúa si no hubo ruptura (Fig 2.1). La forma de evaluación es comparando el índice de ruptura de flor contra el criterio recomendable, el cual se calcula de la siguiente manera: Indice de ruptura de flor = Espesor x Número de mandril Para esta prueba no existen valores estándar, simplemente son criterios recomendables, los cuales podemos definir de la siguiente manera: Indice menor de 20: Calidad baja Indice entre 20 y 40: Calidad media Indice arriba de 40: Calidad alta Algunas dependencias que compran zapato con suela de cuero y requieren evaluar este producto generalmente han adoptado el valor de 20 mínimo. Cuando tenemos problemas de baja resistencia de la flor podemos referirnos a varias causas entre las mas comunes podemos mencionar: Una humedad baja Un engrase bajo (normalmente los valores de grasa deben estar entre 3 y 4%) Una sobrecarga de recurtientes en la flor Una mala conservación.

Fig. 2.1 Ruptura de flor •


El objetivo de realizar esta prueba, es para determinar el desgaste de la suela durante su uso, debido a que en algunas ocasiones nos encontramos que existen suelas naturales cuya resistencia a la abrasión durante su uso es muy baja, ocasionando molestias en el pie a medida que se desgasta el zapato. Por ejemplo, en un terreno empedrado sentimos el contorno de las piedras cuando el espesor de la suela disminuyó sensiblemente, otro caso mas crítico es cuando definitivamente la suela se desgastó totalmente hasta hacerse un hoyo en un periodo de tiempo corto (ejemplo menor a 30 días). Existen muchas razones por la cual se pudo haber presentado este problema, una de ellas es que las suelas se hayan cortado en una zona no adecuada del cuero (por ejemplo en la zona de la garra), ya que por naturaleza el cuero en esa zona presenta las fibras mas flojas y por lo tanto no se recomienda cortar las suelas en ese lugar. Sin embargo, en ocasiones por desconocimiento o por querer lograr un mejor rendimiento se utiliza esta parte. Otra causa probable por la que sucede este problema es porque las fibras están muy “flojas” debido al proceso de curtido; esto lo podemos observar con un corte transversal y realizando pruebas de desgarre del cuero. Cuando este se rompe fácilmente significa que no hay buena consistencia en la fibras. Ya que en ocasiones no se rellenan correctamente provocando huecos entre las mismas y por lo tanto una menor resistencia a la abrasión. Por último, una de las causas mas frecuentes es la sobrecarga de material curtiente (cargas) ya que éste también contribuye a incrementar el desgaste. Este material se usa de relleno y sirve para darle peso a la suela; como la suela al momento de comercializarla se vende por kilos, al curtidor le interesa hacerla pesar mas y es cuando le agrega este material. Sin embargo, cuando se abusa se puede tener problemas de alto desgaste. Una persona pude preguntarse, porque no se elimina totalmente el relleno para tener una buena resistencia a la abrasión y la respuesta es si se realizara este experimento, los valores de abrasión efectivamente serían muy buenos; pero se descuidarían otras propiedades generando valores fuera de especificación, una de estas propiedades es la permeabilidad la cual se mencionará posteriormente.

El principio de la prueba es colocar una probeta cilíndrica de 16.5 mm. de diámetro, en un abrasímetro (Fig.2.2) que consta de una cilindro con una lija grano 60 y previamente pesado en la balanza analítica, la probeta se desliza a través del cilindro por el lado de la flor, cuidando que el desgaste sea uniforme, una vez terminado este paso se procede a pesar nuevamente, y por diferencia de peso, se pueda calcular el desgaste. Para poder tener una seguridad en esta prueba se realiza este paso al menos tres veces y los resultados individuales de desgaste deben coincidir en décimas y centésimas de gramo. De la misma forma se calcula el desgaste de un hule estándar de origen alemán el cual es necesario utilizar para calcular el filo de la lija, el cual es importante calcular ya que la lija a través del tiempo tiende a desgastarse y por lo tanto los cálculos de abrasión variarían sensiblemente; Normalmente el rango que se debe manejar en un filo de lija deberá estar entre 0.22 y 0.16 mg. Otro factor que se debe determinar, es la densidad aparente del material; ya que estos tres factores se necesitan para determinar la abrasión como pérdida de volúmen en mm 3 de desgaste. Para el caso de suela de cuero, los valores que se presenten se recomienda que no sean mayores a 400mm3 de desgaste,* ya que a medida que se va retirando el resultado de la especificación máxima, aumenta la posibilidad de un desgaste prematuro. *ref. bibliográfica 26 Rodríguez A. Agustín y Ríos R. Antonio “Criterios recomendables de calidad para

la industria de la piel y del calzado de México basados en análisis y pruebas físicas y químicas” Primera reimpresión, León, Gto., México 1989.

Fig 2.2 Abrasímetro Swick

•

Permeabilidad

Esta prueba nos ayuda a medir el grado de penetración de agua, cuando una suela puede tener al estar en contacto directo con un piso húmedo; el hecho que penetre agua en la parte interna del zapato por la suela, nos puede generar problemas de hongos, debido a que el pie va a estar en contacto con humedad y calor generado por el mismo pie. La prueba se puede realizar en un permeabilímetro (los más comunes son los de la marca Bally Suizos, (Fig.2.3) los cuales constan de un aditamento donde se coloca la suela previamente preparada (sellada de los cantos y con un ligero pulido en la flor para simular que el zapato fue apomazado). Se fija al equipo en cada extremo, para que en esa zona nos de un efecto de estar caminando efecto de vaivén. Cada paso tiene una presión de 8Kg en el equipo, que equivale a 80 Kg. de peso. Por diferencia de pesos podemos calcular el porcentaje de absorción de agua cada hora; la prueba dura un periodo de tres horas y se debe comparar el porcentaje de agua absorvida en la primera hora con respecto a la especificación de 30% máximo. Cuando se presenta una penetración de agua a través de la probeta se deberá especificar el tiempo de penetración y el porcentaje de agua absorvida a ese tiempo ya que nos ayudará a determinar en que zonas es recomendable usar dichas suelas, los valores recomendable estas dados por países, sin embargo se deberían también dividir por zonas; en el caso de México los valores recomendables son el tiempo de penetración no menor a 15 minutos .* *ref. bibliográfica 26 Rodríguez A. Agustín y Ríos R. Antonio “Criterios recomendables de calidad para

la industria de la piel y del calzado de México basados en análisis y pruebas físicas y químicas” Primera reimpresión, León, Gto., México 1989.

Fig. 2.3 Permeabilimetro Bally

•

pH (Potencial de Hidrógeno)

La formula de calcular el índice de acidez, se determina de la misma forma que al cuero para corte y sus resultados nos sirven en primera instancia para asegurarnos que no va a disminuir la resistencia a la ruptura de flor o una baja resistencia a la abrasión, esto es cuando se presentan valores fuera de especificación. Además cuando el valor obtenido comienza a disminuir aumenta la posibilidad de que se destruya la suela mas fácilmente e inclusive si este material se llegara a utilizar como planta, llegue a quemar el pie, ya que está en contacto directo con este.

2.2.2 ENSAYOS A SUELAS SINTETICAS Antes de comenzar a definir los tipos de pruebas que se pueden realizar a los materiales sintéticos, el primer paso es identificar los polímeros ya que en algunas ocasiones se puede estar analizando como si fueran de un tipo y la realidad es que son de otro tipo de formulación o base. La identificación por el método de la f lama será útil al momento de correlacionar el resultado contra la especificación. Existen varias formas de identificar un material sintético, pero utilizaremos la mas sencilla donde solo requeriremos elementos sencillos como puede ser una flama. ( que puede ser generada por un mechero o un encendedor) un algodón y un solvente, de preferencia acetona, y el apoyo de nuestros sentidos como son básicamente la vista y el olfato . Existen varios materiales sintéticos bajo los cuales se fabrican suelas; sin embargo para este caso solo mencionaremos los básicos entre los cuales podemos mencionar hules vulcanizados y termoplásticos, PVC (Policloruro de vinilo), PU (Poliuretanos)

y EVA (Etilen Vinil Acetato). Las características con la flama y

aplicación de solventes las veremos expresadas en la tabla 2.1. Cabe hacer mención que actualmente se están dando combinaciones de este tipo de materiales. Sin embargo, esto lo mencionaremos de forma particular posteriormente.

HULE

HULE

PVC

PU

EVA

Gotea

Gotea

VULCANIZADO TERMOPLASTICO No gotea

No gotea

No gotea

Flamable

Flamable

Autoextinguible Flamable

Flama amarilla Flama base

de

flama azul

Flamable

amarilla Flama amarilla Flama

la base de la flama base azul

de

flama

Flama

la amarilla base amarilla clara Azul de la flama base de la

verdoso

azul

flama lila

Carboniza

Carboniza

Reblandece

Reblandece

Reblandece

Humo negro

Humo negro

Humo Blanco

Humo negro

Humo Blanco

Al

apagarse Al apagarse huele Al apagarse no Al apagarse Al apagarse

huele a llanta a petróleo

tiene

olor huele a dulce huele como a

quemada

característico

algunas

cera cuando

personas

lo está prendida

perciben

una vela

como agrio Huele a llanta

Huele a petróleo

Huele a pelota

No tiene olor No tiene olor característico característico

No se daña con Se solvente

daña

solvente

con No

se

daña No se daña No se daña

con solvente

con solvente

con solvente

Tabla 2.1 Identificación por el método de la flama en diferentes materiales La tabla anterior nos muestra los materiales que se utilizan para la fabricación de suelas de una forma común. Sin embargo, actualmente existen combinaciones de algunos de ellos, generando cambios en las propiedades de los mismos e incluso problemas para poderlos identificar; en ocasiones el parecido con algún otro material nos puede confundir utilizando métodos empíricos. (Cuando esto sucede tendremos que aplicar otro tipo de técnicas como pueden ser equipos de infrarrojo, etc.) Una combinación de estos materiales, la podemos tener uniendo un material de PVC con un hule termoplástico inyectado. En este caso podemos observar que el comportamiento a la flama se mezclan las características de los dos materiales, por ejemplo en lugar de ser autoextinguible, como si fuera solamente PVC, se mantiene la flama, la base de la flama, permanece verde y se puede dañar al aplicar un solvente.

Otro ejemplo relacionado con estas mezclas se da en los materiales de EVA con hule. Este tipo de combinaciones se usan cuando queremos mejorar la resistencia al pegado sin agregar mucho peso. La forma de darse cuenta que el material se combinó es que en lugar de gotear se va a carbonizar el producto y la presencia de hule presentará humo negro. Otros conceptos que son importantes definir y que influyen en las propiedades de los materiales para suela y son los siguientes: Carga, Vulcanización, Inyección y Plastificantes. Cargas: Las cargas se utilizan para reforzar las composiciones, confiriéndoles

altas propiedades físicas o si no para abaratarlas. Se dividen en dos grupos: a)Cargas de refuerzo o activas b)Cargas inertes o de llenado Las cargas activas pueden ser en color negro utilizando negro de humo y en color blanco utilizando sílicas o silicatos .* Las cargas inertes se utilizan para tornar el compuesto más barato. Sin embargo, también contribuyen a disminuir las propiedades físicas de los compuestos, básicamente en la resistencia del material (por ejemplo abrasión y flexión) *(ref. bibliográfica 3.- Corral M. Carlos, “ Tecno logía del hule” León Gto. México., 1986

Proceso de Vulcanización: Se define como el proceso que transforma las

propiedades plásticas de la goma en propiedades elásticas, a través de la formación de enlaces cruzados (cross- linking) transformando lo que era un enredado de cadenas en una red tridimensional unificada .* Proceso de Inyección: Cuando hablamos de inyección de suelas para calzado

de PVC o hule termoplástico, o algún otro material asociamos siempre una temperatura de boquilla alta y otra de molde bajo. El molde enfría la masa del producto que lo ha llenado; la inyección convencional de suelas se produce siempre con moldes fabricados en escala 1:1. Plastificantes: Son aceites capaces de auxiliar el proceso de las gomas. Ellos

promueven la plastificación de una acción física. Los plastificantes, también llamados

emolientes, actúan como lubricantes intermoleculares y generalmente se incorporan al compuesto durante la mezcla y no durante el proceso de masticado. En materiales utilizados para fabricar suelas sintéticas se pueden realizar varias pruebas pero en este trabajo solo se mencionarán los análisis más comunes, entre los cuales podemos mencionar:






Resistencia a la flexión









% de elongación



Densidad



Dureza



Resistencia a los aceites



Resistencia a los solventes *(ref. bibliográfica 3.- Corral M. Carlos, “ Tecno logía del hule” León Gto. México., 1986

•


Esta prueba se realiza de la misma manera que fue descrita al inicio del capítulo en la parte de suela natural; utilizando el mismo equipo (Fig. 2.4).

Solo se

mencionarán las variantes que puedan tener con respecto a los nuevos materiales. En el caso de suelas de hule y de PVC la forma de realizar la prueba es similar al cuero y solo varían en los valores determinados como estándar. Sin embargo, para el poliuretano el método tiene una ligera variación ya que no se toma en cuenta la densidad debido a que es un material que tiene al menos dos densidades y los resultados se deben reportar en mg. Los valores tomados para especificación solo están referidos para hule, PVC y poliuretano; en el caso de mezclas o nuevos polímeros se están adoptando los valores como referencia dependiendo de que mayor porcentaje de material se encuentre en la formulación: Por ejemplo, si tenemos una unión de PVC con hule termoplástico, generalmente parten de la relación de los dos

materiales que está compuesta de la siguiente manera: PVC 80% y hule termoplástico 20%. Por lo tanto la especificación que se aplicará es para Policloruro de Vinilo.

Fig. 2.4 Abrasímetro para polímeros •


Esta prueba está diseñada para medir la resistencia que presenta una suela al doblez formado al momento de caminar. Existen algunos métodos de prueba entre los cuales podemos mencionar el sistema ROSS FLEX y el sistema DE MATTIA(Fig 2.5) que son los mas utilizados en los laboratorios a nivel mundial de acuerdo a visitas e intercambios de información que ha tenido el CIATEC con estos centros de investigación. El sistema ROSS FLEX fue diseñado para evaluar la resistencia a la flexión en tiras de hule vulcanizado y normalmente, es utilizado este método por los fabricantes de hule vulcanizado utilizado no solamente para la industria del calzado y varía básicamente en dos puntos: la probeta que se va a analizar y el número de flexiones que se deben realizar para evaluar la conformidad del producto; para este caso estamos hablando de 250,000 flexiones. El sistema de MATTIA consta de mordazas las cuales son previamente preparadas colocándoles una planta de 3 fierros pegada en la parte posterior al piso; posteriormente se marcan los puntos de flexión de 2 mm de abertura. Esta prueba se realiza a 30,000 flexiones normalmente; en algunas normas como son la NMX-S-511989 la cantidad de ciclos se incrementan 5,000 flexiones adicionales. Después de realizar la prueba se procede a medir la abertura en los puntos de f lexión calculándose el porcentaje de incremento, el cual no debe de exceder de 6 mm totales, el cual equivale a un 200% de abertura.

Fig 2.5 Flexómetro De Mattia. •


El objeto de esta prueba es determinar la resistencia que presenta una suela al tener una fuerza de desgarramiento. Esta prueba está considerada como una de las pruebas básicas junto con la de abrasión y resistencia a la flexión. Para este tipo de prueba existen dos probetas diferentes que se pueden aplicar, una de acuerdo a métodos alemanes, que es en forma rectangular. La que actualmente utilizamos en nuestro país es de acuerdo con los métodos ASTM (American Standard Testing Materials). Se aplica un suaje de acuerdo con la norma conocido como dado C y se realiza la prueba en un Dinamómetro (Fig.2.6) a una velocidad constante y estandarizada de 100 mm/minuto expresando los resultados en Kg/cm. Este método lo veremos referido en varias normas nacionales de dependencias que compran zapato de seguridad e inclusive en una norma mexicana que actualmente algunas dependencias que no han desarrollado su propia norma la toman como referencia, dicha norma es la NMX-S-51-1987.

Fig. 2.6 Resistencia al desgarre

•


Es la fuerza que se aplica a una unidad de superficie tranversal de la probeta (Fig. 2.7), estirándola a una velocidad de 100 mm/min en un dinamómero (Fig.2.8) hasta su rompimiento. La probeta tiene una forma especial, parecida a un hueso, y en España en algunos laboratorios la conocen como halterios o halteras.

Fig. 2.7 Probeta de Tensión •

Fig. 2.8 Resistencia a la tensión

% de elongación

Es el alargamiento que alcanza la probeta en el momento de su ruptura y se expresa en porcentaje, el equipo utilizado es el Tensómetro “Instron” (Fig 2.9) y se realiza al mismo tiempo que la prueba anterior. A medida que disminuya la elasticidad de la suela se verá reflejado en la variabilidad de algunas otras propiedades.

Fig. 2.9 % de elongación

•

Densidad

La prueba de densidad nos ayuda para conocer el peso especifico del material, mediante la fórmula masa sobre volumen desplazado. La forma de evaluarse es pesando la muestra en una balanza analítica y medir el volumen desplazado con agua (Fig. 2.10); cuando la densidad del material es menor que la del agua podemos utilizar el método del picnómetro. Además de ser una prueba que por su sencillez y rapidez para realizarla nos puede dar elementos para confirmar que un producto se mantiene con las mismas características entre lote y lote cuando este es de la misma formulación.

Fig. 2.10 Densidad. •

Dureza

Esta prueba, aunque es sencilla, nos ayuda mucho para tomar decisiones al momento de recibir un producto, ya que si existe alguna modificación en las propiedades del material a comprar, nos podemos apoyar de esta prueba para que de una forma rápida se pueda detectar la modificación. Normalmente los almacenistas al tocar la suela y encajarle la uña se dan cuenta si la suela viene con la dureza a la que normalmente están comprando. Uno de los factores donde influye directamente la dureza es en la prueba de resistencia a la flexión. Cuando presenta valores mayores a 80 grados Shore A, generalmente comienzan los problemas de baja resistencia a la flexión. Para evaluar esta característica se utiliza un durómetro(Fig. 2.11) el cual tiene la siguiente codificación: A

Para suelas de dureza normal en cualquiera de los polímeros

D

Suelas muy duras, normalmente se utiliza para evaluar la dureza de las

hormas de polietileno. C

Para suelas de dureza baja (ejemplo espumados o suelas de EVA)

Fig. 2.11 Durómetro •

Resistencia a los aceites

Esta prueba nos sirve para determinar el porcentaje de incremento de volumen que presenta una suela al estar expuesta en pisos donde se encuentre aceite. Para esta prueba nos apoyamos con la norma internacional ISO 2025 la cual menciona que se debe preparar una mezcla de 2-2-4 trimetil pentano al 70% y 30% de tolueno(Fig. 12); en esa solución se sumergen probetas de un volumen conocido durante un periodo de 72 horas. Posteriormente se procede a medir el incremento de volumen en porcentaje y se compara contra una especificación; el valor no puede ser mayor a 100% de incremento. A medida que se aleje de esa especificación, mayor será el problema de deformación en la suela y por lo tanto un aumento en la posibilidad de ruptura por flexión.

Fig. 12 Resistencia a los aceites

•

Resistencia a los solventes El objetivo de esta prueba es: determinar el grado de hinchamiento que presenta

una suela sintética, al estar en contacto con algunos solventes. Esta es una prueba particular y generalmente se aplica para suelas sintéticas que se van a utilizar en la fabricación de zapato de seguridad. La prueba consiste en someter una probeta de volumen conocido a tres diferentes solventes como son gasolina, acetona y tolueno, cada uno de ellos acondicionado a 60 grados centígrados durante un periodo de 30 minutos (Fig. 2.13), los valores estándar que se presentan como referencia fueron tomados de un promedio de pruebas durante un periodo de 5 años, que se habían realizado previamente a la realización de la norma. Una vez calculados los promedios por material se aplicaron en la norma. Estos valores se encuentran localizados solamente en la NMX-S-51-1989 y dicha norma menciona que la prueba se considera satisfactoria si al menos se encuentra dentro de especificación uno o más elementos (aceite, gasolina, tolueno y acetona).

Fig. 2.13 Resistencia a los solventes s olventes

2.3 PRUEBAS EMPIRICAS Normalmente no existen demasiadas pruebas empíricas, para evaluar las características de un producto sintético. Dentro de la experiencia de varios proveedores, la información básicamente está relacionada hacia las suelas de hule vulcanizado y ninguna de estas pruebas tiene un sustento científico o estadístico, todo esta basado en la experiencia mediante la realización de la prueba comparada con el comportamiento de los materiales. Una de las pruebas empíricas que se realiza comúnmente es la de morder la suela para ver si esta bien vulcanizada, normalmente cuando la suela esta cruda y la mordemos de una orilla se desprenderá fácilmente. Cuando la suela no está bien “cocida” generará cambios en la propiedades del producto como son la abrasión y la dureza. Normalmente una suela que se desgarra con esta prueba empírica fácilmente generará una menor resistencia a la abrasión. Otra prueba empírica que nos puede ayudar es doblar una suela y exactamente en el punto de doblez máximo, hacerle una pequeña incisión con una navaja; cuando la formulación no es correcta, se incrementará la abertura de una manera fácil. Otro ensayo que se realiza, y ya la mencionamos en este capítulo, es la identificación de la suela por medio de la flama, apoyándose además con solventes para ciertos materiales; esta prueba es muy importante para identificar los materiales que recibimos en almacén ya que en algunas ocasiones pueden venir diferentes, generando problemas problemas dentro del proceso de fabricación en la fase de pegado, pegado, ya que dependiendo dependiendo del material varía la preparación. Cuando se habla principalmente de suelas de poliuretano, e inclusive cualquier tipo de suela sintética una forma de comparar la suela patrón (la que comúnmente se compra) contra nuevas partidas es vía la densidad. Normalmente hacer una prueba de densidad en ocasiones es muy tardado, sin embargo podemos realizar una prueba sencilla en donde utilicemos una cubeta al ras de agua y sumerjamos la suela de una manera lenta para ver cuanta agua desplaza y posteriormente medimos el volumen. Otras pruebas que no tienen una metodología estándar son las pruebas de resistencia a los aceites y a la gasolina que se utilizan para evaluar la efectividad en calzado de seguridad; las pruebas de laboratorio mencionan un tipo de aceite estándar y gasolina a ciertas condiciones. Sin embargo, estos valores que se obtienen vía

laboratorio pueden ser los patrones que utilicemos para comparar nuestros resultados en la fábrica. Por ejemplo, si en el laboratorio cierta formulación ( la que normalmente uso) me da un valor de 90% de incremento de volumen y con mi método empírico me da un 45% podemos inferir el resultado para ganar tiempo y reducir costos por pruebas. Aplicando los valores del ejemplo anterior, dejando en un recipiente un aceite del que se utiliza para el carro y dejándolo el mismo tiempo y la misma forma de probeta medida, entonces buscamos un factor de correlación y de una manera sencilla podemos decir, que cuando en nuestra empresa tenemos algún tipo de valor con la prueba empírica, en el laboratorio obtendremos alrededor del doble.

2.4 APLICACIÓN DE LOS ANÁLISIS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Normalmente, los

problemas que se tienen en las suelas sintéticas están

relacionados con la formulación. Cuando nos encontramos con que los resultados de abrasión están fuera de especificación, lo primero que debemos revisar en la formulación es la cantidad de cargas no reforzantes que tiene la misma, ya que en ocasiones se exceden para abaratar el costo del producto, generando en algunas zonas una pobre cohesión entre los componentes de la formulación y además se espera un desgaste mayor. Otro de los problemas que comúnmente sucede es cuando las suelas sintéticas presentan baja resistencia a la flexión. Cuando se presenta este caso se recomienda realizar las pruebas de dureza, resistencia a la flexión para saber el % de abertura y la prueba de % de cenizas para determinar la cantidad de carga (esta prueba es válida a excepción del poliuretano que no presenta cargas). Los porcentajes de abertura por flexión, son muy relativos ya que en ocasiones cuando se expresa un resultado de laboratorio cuyo valor esta fuera de especificación en un 100% arriba, en principio se ve muy aparatoso el resultado. Sin embargo, al ver físicamente la probeta después de ser analizada, nos damos cuenta que solo fueron 2 mm. de incremento sobre la abertura recomendada, en este caso de 6 mm.; por tal motivo se recomienda no decidir solamente por el valor que se presenta sino también evaluar la muestra física. Ya que no son los únicos factores, también debemos observar el dibujo del piso que influye en la baja resistencia debido a que en algunos

casos utilizan aristas muy agudas y al flexionarse repetidamente terminan por ceder y romper en un porcentaje mayor a la especificación. Otro problema que se presenta de manera común es el despegado; las causas pueden ser variadas pero en este capítulo solo hablaremos lo relacionado con los materiales para suela. En el caso de las suelas de hule aunque la mayoría de los casos relacionados con este problema son debido a la preparación, no debemos descartar que en ocasiones observamos después de despegar la suela por medio de una prueba o porque se dio una devolución, que existe un desgarramiento ligero o pronunciado y que la mayor parte de la unión de la suela se encuentra en el corte. En este caso no podemos decir que fue debido a una baja resistencia del despegado, sino a una baja resistencia de la formulación del hule y que también pueden influir las cargas no reforzantes que se hayan utilizado. Esto no quiere decir que sea lo único, ya que también puede influir una migración de los aceites que se utilizan en la formulación y lo anterior también lo podemos ver reflejado en suelas de PVC. Para este punto el comportamiento del despegado se verá que no hubo unión del adhesivo hacia la suela. Antes de llegar a esa conclusión se deberá asegurar que la suela haya estado debidamente preparada. Para el caso de las suelas de poliuretano pueden presentar baja resistencia al desgarre debido a que no se tiene controlado el proceso en la unión del poliol y el isocianato; aquí se tiene que revisar la temperatura de almacenamiento y el tiempo de reacción básicamente.



SUELA DE CUERO Ruptura de flor (Indice)

Indice menor a 20

Calidad baja

Indice entre 20-40

Calidad media

Indice Arriba de 40

Calidad Alta

Resistencia a la abrasión (mm 3)

400 máximo

Permeabilidad (%)

30 máximo

Ph

3.5 minimo

SUELA SINTETICA HULE

PVC

POLIURETANO


300 Máximo

250 máximo

350 mg máximo

Resistencia a la flexión (%)

200 Máximo

200 máximo

200 máximo

Resistencia al desgarre (kg/cm)

8 Mínimo

10 mínimo

6 mínimo


70 Mínimo

80 mínimo

50 mínimo

Elongación (%)

200 Mínimo

300 mínimo

300-400

Densidad (g/cm 3)

No existe

No existe

No existe

Dureza grados Shore A

No existe

No existe

No existe

100 Máximo

100 máximo

100 máximo

22.03 %

23.00 %

20.00 % max

max

max

31.00 %

31.00 %

max

max

20.43 %

17.15 %

max

max

Aceites (%) Solventes (%) Gasolina Tolueno Acetona

31.00 % max 12.00 % max

PRUEBAS

NORMAS APLICADAS

SUELA DE CUERO Ruptura de flor (Indice)

NMX-A-211-1982 IUP-12


NMX-S-051-1989 (punto 7.2.1)

Permeabilidad (%)

NMX-A-219-1982

Ph

NMX-A-229-1982

SUELA SINTETICA Resistencia a la abrasión (mm 3)

NMX-T-083-1984 NMX-S-051-1989 (punto 7.2.1)

Resistencia a la flexión (%)

UNE-59-570-94 NMX-S-051-1989 (punto 7.3 modificada)

Resistencia al desgarre (kg/cm)

UNE-516-83 parte 1 (método B)


ASTM-D-412-98ª Mét. A

Elongación (%)

ASTM-D-412-98ª Mét. A

Densidad (g/cm 3)

UNE 53 526

Dureza grados Shore A

UNE-EN ISO 868

Aceites (%)

NMX-S-051-1989 (punto 7.4)

Solventes (%) Gasolina

NMX-S-051-1989 (punto 7.5)

Tolueno

NMX-S-051-1989 (punto 7.5)

Acetona

NMX-S-051-1989 (punto 7.5)

CAPITULO 3 3. Pruebas a materiales varios

3.1Pruebas a adhesivos 3.2Pruebas a plantas 3.3Pruebas a casquillos 3.4Pruebas a hilos y agujetas

3.1 Pruebas a adhesivos Hablar de este tema significa desarrollar completamente otro libro por la diversidad de variables que se deben considerar. Sin embargo, en este capitulo se centrará básicamente en la relación que presentan los valores de las pruebas con el proceso de pegado. Cuando se tiene una devolución por despegado de zapato generalmente a quién le toca resolver el problema sigue los siguientes pasos: 1.- Llamar al proveedor del adhesivo 2.- Llamar al proveedor de la suela 3.- Llamar al proveedor del corte 4.- Revisar el proceso Durante el tiempo que estuve haciendo pruebas de laboratorio en adhesivos y pruebas de despegado a zapato terminado, encontré que aproximadamente un 85% de los problemas de pegado estaban relacionados con el proceso, un 10% están relacionados con los materiales y el resto era debido al adhesivo; pero un muy alto porcentaje fue debido a que se estaba utilizando un adhesivo de características diferentes. Por lo tanto de acuerdo con lo anterior podemos decir que la metodología para resolver un problema de pegado deberá estar dirigida a donde se concentre el mayor porcentaje de frecuencia. Esto no significa que debamos descuidar o no prevenir los otros factores. Para este capítulo nos enfocaremos básicamente en presentar las bases para determinar las características básicas de un adhesivo utilizado para unir la suela al corte, entre las cuales podemos mencionar: 

% de Sólidos



Viscosidad



Tiempo de secado



Adhesividad lona-lona



Densidad



Despegado para evaluar la unión suela - corte en producto terminado

•

% de sólidos El objetivo de esta prueba es conocer el contenido de materia sólida expresada

en porcentaje. El análisis de los valores son muy importantes, ya que si tenemos una variabilidad en el porcentaje de sólidos en consecuencia tendremos cambios en la viscosidad; por tal motivo en ocasiones observamos que un pegamento penetra con mayor facilidad que otro, dentro de una suela o corte, aunque estos insumos presenten características uniformes entre lote y lote. El procedimiento para realizar la prueba es muy simple, en cuanto a equipo solo se requiere tener una estufa, un desecador y una balanza analítica; respecto a los materiales, se utilizaran charolas de aluminio desechables y agitadores de vidrio. El primer paso para realizar la prueba es homogenizar por agitación y extraer una muestra de adhesivo con el agitador entre 1 y 3 g. Colocar en una charola de aluminio y pesar inmediatamente en la balanza analítica (Fig.3.1), tomando el primer valor como

válido ya que inmediatamente el solvente comenzará a

evaporarse, en consecuencia estará variando la lectura. Posteriormente se procede a introducir la muestra en la estufa durante un periodo mínimo de 1 hora, para evaporar el solvente y después se colocará en un desecador para que se enfríe la muestra sin tomar la humedad del medio ambiente. En este tipo de pruebas no existe un valor mínimo o máximo recomendable, simplemente debemos compararlo contra los valores que recomienda cada proveedor en su producto en particular, ya que el hecho de que tenga un porcentaje de sólidos mayor no significa que deba tener un nivel de adhesividad alto, debido a que los componentes sólidos no son solamente resinas.

Fig. 3.1 Determinación de sólidos

•

Viscosidad Esta prueba es también muy importante en el análisis de las características de un

adhesivo ya que nos ayudará a medir que tan “grueso o delgado” está para su correcta aplicación, por tal motivo dependiendo de su aplicación, tendrá facilidad o dificultad en penetrar dentro del sustrato. Por ejemplo, Cuando tenemos un sustrato de fibras muy cerradas debemos utilizar pegamentos de baja viscosidad. Lo anterior no significa que sean pegamentos de baja adhesividad. Otro caso es cuanto el material a pegar es muy poroso y sucede en algunas ocasiones que se deben dar varias aplicaciones para que el producto cumpla su función; en este caso se recomienda mejor aumentar la viscosidad del adhesivo. Existen algunas formas para evaluar la viscosidad; una de ellas, muy común entre los pegadores, es la forma empírica la cual consiste en introducir el dedo dentro de la lata, extraer un poco de pegamento y dejar que escurra; por la experiencia que ellos tienen pueden “sentir” el adhesivo como se desliza. Ahí definen si el producto presenta las mismas características similares al pegamento que normalmente han estado consumiendo o presenta alguna variación. Este método es rápido pero muy subjetivo ya que está basado en la experiencia de quien realiza la prueba. Otra forma menos común es otra prueba empírica que se puede recomendar para una decisión rápida en la recepción de materia prima. Su procedimiento es el siguiente: colocar en una probeta de 10 ml. una cantidad conocida de adhesivo; posteriormente, a partir de una distancia previamente definida, dejar caer un balín o munición y tomarle el tiempo a partir de que se soltó hasta que tocó fondo. Esto lo consideraríamos como el parámetro inicial con una tolerancia de ± 2 segundos, a partir de nuevas entregas repetir este método para ver si existe consistencia en el producto que se está recibiendo. El método de laboratorio que actualmente se considera más regular es el de la determinación de las viscosidad de acuerdo al método Brookfield (Fig 3.2) el cual consiste en una serie de cuatro vástagos cilíndricos de diferente diámetro, cuya función principal es medir la oposición del adhesivo al introducir y girar el vástago a diferentes velocidades y mediante una tabla se calcula la curva que presenta el adhesivo en centipoises(unidad de medida de la viscosidad), dichas unidades son las utilizadas para la medición de la viscosidad y al igual que la prueba anterior no tiene un valor estándar determinado, simplemente se debe comparar con las propiedades que el proveedor previamente nos recomendó.

Fig.3.2 Viscosímetro Brookfield •

Tiempo de secado Esta prueba en ocasiones no se entiende debido a que se realiza en vidrio y las

personas cuestionan que en ningún momento se realiza el proceso de esta forma, sin embargo, si se aplica el criterio adecuado, esta prueba es muy útil ya que nos puede decir cuando el producto tiene alguna variación sensible y por lo tanto modificar los tiempos de proceso. El primer punto que debemos determinar es el tiempo que tarda en evaporar el solvente de un adhesivo para que nos sirva como referencia para comparar con el tiempo real que nos lleva evaporar el pegamento en la planta; por ejemplo si en vidrio tarda dos minutos en evaporarse y en la aplicación en la fábrica tarda quince minutos y recibimos un pegamento que tarda tres minutos; por simple regla de tres podemos tener una aproximación del tiempo que esperaremos para que seque en planta; si no varía ninguna condición en el medio ambiente será de aproximadamente veintidós minutos. Otra aplicación que tenemos es al momento de querer cambiar a otro adhesivo, generalmente el nuevo proveedor nos asegura que mantiene las mismas propiedades que el adhesivo anterior y una forma rápida de corroborarlo es mediante esta prueba, la cual consiste en colocar una película de adhesivo de un espesor controlado, sobre un recipiente y medir el tiempo de evaporación por medio de perdida de peso en una balanza granataria (Fig. 3.3); al igual que las otras pruebas no existe una especificación. Se tiene que generar un resultado preliminar y en base a éste comparar los resultados posteriores.

Fig. 3.3 Evaporación del adhesivo en Balanza Granataria •

Adhesividad Lona-Lona El objeto de esta prueba es medir el grado de cohesión que presentan las

moléculas de adhesivo entre si. Una forma común que realizan los operarios es tomar un poco de adhesivo entre los dedos pulgar índice y comenzar a pegar y despegar la película de estos dos dedos hasta que el solvente se ha evaporado totalmente; de esta forma se ve de manera subjetiva si el adhesivo tiene mayor o menor “pegajosidad”. Un ejemplo exagerado de esta prueba lo podemos demostrar utilizando latex y un pegamento de poliuretano, en el primer caso podemos apreciar que la adhesividad es baja y el segundo adhesivo su fuerza de cohesión es mayor. La

prueba de laboratorio nos da una referencia medible del grado de

resistencia que se requiere para despegar dos sustratos, evaluando exclusivamente la fuerza de cohesión del adhesivo, no la resistencia de los materiales. Por tal motivo solo se utiliza una lona estándar y no los sustratos en suela y corte que habitualmente son manejados en la industria del calzado. Para realizar la prueba se deberá cortar una lona cuadrada de 15cm de lado; limpiar la superficie donde se aplicará el pegamento, esperar a que seque

perfectamente y aplicarle de manera uniforme cuatro capas de adhesivo con un rasador estándar cuidando que entre capa y capa se tenga su tiempo adecuado de secado ( una total evaporación de solvente). Una vez que ha pasado esta parte del

proceso se deberá activar durante 20 segundos aproximadamente, a una temperatura de 80 ± 2 °C, unir mediante un doblez la parte que contiene el pegamento y posteriormente prensar a 3.5 Kg/cm 2 durante el mismo tiempo. Después de esta parte del proceso se deja reposar durante un periodo mínimo de 24 horas. Una vez que ha cumplido su periodo se procede a cortar tres probetas de 15 cm. de largo por 2.5 cm. de ancho y posteriormente se despegan en un dinamómetro universal sujetando de los extremos(Fig.3.4) que no han estado en contacto con adhesivo; los resultados obtenidos deberán ser expresados en Kg/cm. Esto significa que el valor obtenido en la máquina universal tendrá que ser dividido por los 2.5 cm. de ancho.

Fig.3.4 Prueba de adhesividad

•

Densidad La prueba de densidad no es muy común realizarla. Sin embargo, esta es una

prueba rápida para definir si el producto que estamos recibiendo, cada entrega presenta propiedades similares comparadas con su ficha técnica o a la muestra que se pactó antes del contrato, por medio de la determinación del peso específico de adhesivos fluidos, la cual está determinada por la relación entre el peso de una sustancia (adhesivo) y el volumen que ocupa la misma. Para realizar esta prueba se hace necesario utilizar un densímetro de copa el cual se llena de agua inicialmente y se pesa, posteriormente se agrega el adhesivo y se vuelve a pesar. La división entre el peso del adhesivo y el volumen de la copa en agua nos dá la densidad del material (pegamento). •

Despegado

De todos los problemas que se presentan durante el uso del calzado a nivel m undial, el que mayor frecuencia aparece es el despegado del calzado debido a que existen una cantidad de variables a controlar dentro de su proceso de fabricación. En la actualidad nos podemos apoyar básicamente en dos métodos para evaluar la resistencia del pegado; uno de ellos es el método alemán DIN 4843 parte II inciso 4.2 el cual fue adoptado durante muchos años por varios laboratorios, el cual consiste en colocar un zapato dentro de una horma metálica la cual está unida a un carro que se desplaza por medio de rodillos y se fija la suela por medio de una mordaza(Fig. 3.6) de tal manera que la forma de despegado nos quede aproximadamente a un ángulo de 90 grados en cada una de las zonas a evaluar conocidas como punta, enfranque y talón (Fig. 3.5).

Fig.3.5 Zonas

Talón

Enfranque

Punta

de zapatos para despegar

Es importante, además de evaluar la resistencia de la unión en las zonas mencionadas, inspeccionar el comportamiento al despegado ya que existen cinco casos básicos que debemos analizar posteriormente; se pueden desprender combinaciones de los mismos.

Fig. 3.6 Resistencia al despegado El correlacionar los resultados con el comportamiento nos da una idea más clara de una posible causa y solución del problema, ya que actualmente en muchos de los casos de problemas de pegado actúan de forma sistemática hablándole, como primera opción para la solución de su problema, al fabricante de adhesivos. Posteriormente cuando éste les demostró que no era su producto, mandan llamar al proveedor de la piel o de la suela y por último revisan el proceso. En mi experiencia de quince años resolviendo problemas de pegado de cada, 100 casos el 90% es debido al proceso, el 15% es debido a los materiales y el 5% es relativo al adhesivo. Los cinco casos que se pueden presentar como comportamiento al despegado están descritos de la siguiente manera: 1.- La capa de adhesivo se queda adherida a la suela (Fig.3.7) 2.- La capa de adhesivo se queda adherida al corte (Fig.3.8) 3.- Cada capa se queda adherida en el lugar que se colocó (corte, suela) (Fig. 3.9) 4.- Que se observe desprendimiento de corte (Fig.3.10) 5.- Que se observe desprendimiento de suela (Fig. 3.11) A continuación se mencionaran algunas probables causas de cada una de los comportamientos; en forma general, esto significa que no son las únicas pero si las mas frecuentes. En el primer caso podemos mencionar que la inadecuada preparación en el sustrato es una causa que genera que el adhesivo no penetre dentro del corte y por lo tanto exista una tendencia a unirse al pegamento de la suela. Otro caso que se debe revisar es la presencia de humedad o polvo en la zona de aplicación del adhesivo, ya que si existen cualquiera de estos elementos nuestra unión será deficiente.

Otro factor que es posible que suceda, es que el cuero presente una migración de grasas o que tenga un exceso de grasas mayor a un 10%. Para el caso de los cortes fabricados con material sintético debemos asegurarnos que el adhesivo sea adecuado y para ambos también es necesario revisar las viscosidad del adhesivo a utilizar ya que una viscosidad alta nos puede generar mayor problema para penetrar dentro del sustrato y por lo tanto nos genera una falla en la adhesión del corte.

Fig.3.7 caso 1 La capa de adhesivo se encuentra adherida en la suela. En el segundo caso se refiere cuando todo el pegamento se queda en el corte y en la suela queda limpio. Normalmente este efecto puede ser debido a una preparación de la suela inadecuada del sustrato. Entre las causa mas comunes podemos mencionar la preparación física que se utiliza en suelas de PVC y poliuretano para eliminar por medio de limpieza de los desmoldantes con solventes como acetona, acetato de etilo, hexano y methil ethil cetona. Para el caso de los hules utilizamos una forma de preparación química conocida como halogenación o clorinación la cual está compuesta por un solvente cuya base generalmente es conocida como

acetato de etilo y un polvo cuyo componente es ácido

tricloroisocianúrico; la utilización de esta mezcla nos sugiere revisar varios puntos entre los cuales podemos mencionar: Cuando existe una halogenación desuniforme en una suela de hule, debemos analizar si se utilizó el método adecuado en relación al material a pegar, que los materiales a ser utilizados para la preparación estén caducos o no se les dé el empleo adecuado. Cuando hablamos de halogenación o clorinación es importante mencionar los cuidados que debemos tener al aplicar este tipo de material; algunos de estos son los siguientes: que el producto mezclado no haya sido expuesto durante un periodo prolongado a la luz, que no se haya utilizado en su aplicación cepillos y recipientes con partes metálicas. Otro punto importante es que la preparación con halogenante solo debe ser utilizado en suelas de hule ya sea

vulcanizado o termoplástico, ya que si se utiliza en otros materiales aumenta la posibilidad que se degraden a través del tiempo, por la acción del ácido que contiene el polvo; otro punto importante a revisar es la aplicación del halogenante el mismo día que se va a pegar ya que si se aplica con ventaja de un día se ha observado una disminución de los valores de resistencia al despegado. Otra causa probable es que el producto tenga un exceso o migración de algún aceite, grasa o plastificante. Algo más que debemos cuidar es que si una suela ya fue preparada evitar el contacto con polvo o humedad ya que de nada servirá la preparación previa. Por último otra causa puede ser que el adhesivo no sea compatible con el sustrato a pegar por ejemplo el utilizar un adhesivo base policloropreno en una suela de poliuretano.

Fig. 3.8 caso 2 La capa de adhesivo se encuentra adherida al corte. El tercer caso tiene varias causas por las cuales se puede presentar este efecto. Sin embargo, la que con mayor frecuencia encontramos es no darle el tiempo de secado recomendado. Debido a que el proceso es muy rápido o porque cambiaron las condiciones climáticas y el supervisor no modificó los tiempos; ejemplo: no es el mismo tiempo de secado cuando existe una temperatura alta a una baja o incluso cuando está lloviendo. Aunque siempre manejemos la misma marca y clave es importante tomar en cuenta estos factores climáticos para que no se presente este problema. Una forma fácil de detectarlo es cuando al hacer la prueba de despegado o realizarlo nosotros mismos con la mano detectamos relativa facilidad para desprenderlo y se observan hilos de pegamento en la zona de unión como si se estuviera abriendo una “quesadilla”. Otra causa por las cual se presenta este efecto puede ser debido a la temperatura de activación; si no es la adecuada nos puede causar problemas de un mal anclaje, debido a que la temperatura de activación fue baja; también puede ser que sea alta o con un tiempo de activación alto “queme” el adhesivo. Otro punto a revisar es el adhesivo al cual le agregué un reticulante para que mejore las propiedades de resistencia a la humedad, temperatura y grasas

además de mejorar el tiempo de secado, se haya activado el mismo día que se preparó, ya que un tiempo mayor implica que se haya cristalizado ocasionando una unión aparente entre capas. La humedad y el polvo entre capas, son otros dos factores que debemos cuidar que no se tengan para lograr una buena adhesión, sobre todo en lugares donde la humedad relativa es muy alta o por la temporada se incrementó la humedad relativa debido a las lluvias. Otro factor que debemos cuidar que aunque en su frecuencia no es común que aparezca, es evaluar si la formulación del adhesivo es adecuada en la propiedad de cohesión (adhesividad), ya que si una sola lata presentara problemas, esto lo podemos ver reflejado en 400 o 500 pares de zapatos dependiendo del tamaño de producto que se fabrique.

Fig.3.9 caso 3 Cada capa se queda adherida en el lugar que se colocó (corte y suela) En los casos cuatro y cinco de este tema es importante recalcar que en ambos casos no corresponden a un problema de pegado sino a un problema de mala preparación del sustrato o baja resistencia del mismo. Por ejemplo, si en un cuero para corte no eliminamos la flor y el acabado o se elimina de manera desuniforme podemos observar que al realizar la prueba de resistencia al despegado se apreciaran restos de flor pegada a la suela, sin embargo, los valores obtenidos normalmente van a ser menores que el estándar.

Fig. 3.10 caso 4 La capa de suela se encuentra depositada en el corte

Fig 3.11 caso 5 La capa de corte se encuentra depositada en la suela

3.2 Pruebas a plantas La planta dentro del calzado es considerada de suma importancia ya que si no existe un buen acomodo con respecto a la horma, habrá problemas en la fabricación de calzado. Sin embargo, además de lo anterior debemos considerar que este tipo de material debe de tener cumplimiento con algunas pruebas para que no nos cause molestias durante el uso. Existen varias pruebas que se pueden realizar a este insumo, solo mencionaremos las que actualmente están en uso y son las siguientes: • • •

% de absorción de agua % de desabsorción de agua % Incremento de espesor

•

% incremento longitudinal y transversal

•

Resistencia a la fricción (ciclos)

•


•

Indice de flexión para plantas de fibra

•

% de absorción de agua

Su objetivo es determinar que porcentaje de agua o sudor puede absorber la planta en un periodo preestablecido. Para realizar este análisis será necesario cortar una probeta cuadrada de 4 cm de lado; posteriormente se pesará en una balanza analítica y se sumergirá en un vaso con agua destilada. Después de 8 horas de imersión la muestra será pesada nuevamente y se calcula por diferencia de pesos la cantidad de agua que absorvió. Esta prueba fue diseñada especialmente para plantas que serán utilizadas en zapato de trabajo, ya que si no absorve lo suficiente genera

molestias en el usuario por tal motivo esta prueba se convierte en un análisis de confort. •

% de desabsorción de agua

Así como una muestra absorve agua también debe de tener la capacidad de desabsorver ese líquido, ya que si permanece muy húmeda la planta y con el caminar de la persona genera temperatura, la combinación de ambos elementos puede ocasionar la aparición de problemas en el pie. Podemos tener hongos que generan mal olor, hasta aquellos que generan agrietamientos en la piel y que son muy difíciles de erradicar. La prueba se realiza de la siguiente manera: Una vez que se midió la absorción de agua a 8 horas, la probeta se deja secar a una temperatura de 20 20 ± 2 °C y una humedad relativa relativa de 65 ± 2% durante un periodo periodo de 16 horas; esto es pensando que el zapato es usado solo durante el periodo de trabajo y se deja reposar las demás horas del día, antes de usarlo nuevamente. El porcentaje que se recomienda, de acuerdo con normas europeas, es de 40%; sin embargo en la Norma mexicana NMX- S-51-1987 el valor que tiene en su tabla es de 60%; en ambos casos es calculado el valor con respecto a la cantidad de agua absorvida. •

% de incremento de espesor

Esta prueba está diseñada para determinar el porcentaje de hinchamiento que ocurre, cuando la planta está expuesta a condiciones de humedad y tiene un alto poder de absorción; pero a través del tiempo no desabsorve lo suficiente creando problemas, entre los cuales podemos mencionar: Cuando se nos moja el zapato, lo guardamos y al siguiente día queremos queremos utilizarlo porque ya está seco resulta que no nos entra fácilmente debido a que la planta incrementó su espesor, generalmente por la zona de empeine se va a volver más estrecho. Otro efecto que se puede encontrar cuando el valor se encuentra fuera de especificación, es cuando se presenta un hinchamiento en la planta, pues las fibras de éstas pierden su compactación generando una baja resistencia a la fricción. Esta prueba se realiza utilizando la misma probeta de la prueba de absorción y desabsorción de agua, solo que en esta ocasión se medirá el espesor con un

micrómetro en las cuatro cuatro esquinas de la probeta probeta y en el centro(Fig. centro(Fig. 3.11); los cinco valores obtenidos se promediarán y esto se tomará como espesor inicial. Una vez que se hayan completado las ocho horas se procede a medir el espesor nuevamente y calcular el promedio. De acuerdo con esos valores se `procederá mediante una regla de tres simple, a calcular el porcentaje de incremento restándole el 100% del espesor original de la muestra.

A

B E

C

D

Medición de espesor en: A B C D E

Fig.3.11 Probeta para medición de espesores en plantas

•

% de incremento longitudinal y transversal:

Esta prueba se realiza de la misma forma que la anterior solo que ahora en lugar de medir el espesor se mide el perímetro de la probeta y el procedimiento es similar a la prueba anterior, solo que que la medición se realizará realizará de acuerdo con la figura (3.12): Ejemplo

A

B E

C

D

Medición longitudinal y transversal en: AB BD DC CA

Fig. 3.12 Medición para pruebas de plantas

•

Resistencia a la fricción:

Esta prueba nos da una idea de cómo se va a comportar la planta que utilicemos en cuanto a su resistencia al frote. Por su naturaleza una plantilla es lo que está directamente en contacto contacto con nuestro pie. Sin embargo, a través del tiempo tiempo la planta es la que generalmente termina en contacto con nuestro pie y cuando no tiene resistencia al frote nos genera molestias al pisar, debido a que con el roce se empieza a desprender mediante un efecto que se conoce en México como “taquitos”. La prueba se realiza en un fricsómetro Veslic(Fig 3.13) bajo las mismas condiciones de presión presión (1 Kg) sobre una muestra cuadrada de 1.5 cm cm de lado; la variación que podemos encontrar es en cuanto al número de frotes, los cuales se pueden variar dependiendo de las condiciones de la prueba. En seco se estarían realizando 2000 fricciones mínimo y en húmedo 1000 frotes mínimo sin que aparezca un daño notable.

Fig. 3.13 Resistencia a la fricción •

Resistencia a la tensión: tensión :

Esta es una prueba que se sugiere realizar a las plantas, para evaluar la resistencia que tiene el material a esfuerzos producidos por tensión. En muchas de las ocasiones nos ha sucedido que por la parte interna de nuestro zapato presentó ruptura la planta, ocasionándonos molestias en nuestro pie al momento de caminar. La prueba se realiza de forma similar al cuero midiendo la fuerza sobre el área transversal de la probeta (espesor por ancho) en un tensómetro (Fig. 3.14) y la única variación es que el valor mínimo sugerido s ugerido es de 40 Kg./ cm 2 .

Fig.3.14 Resistencia a la tensión

•

Resistencia a la flexión:

Esta es una prueba que hace algunos años no se realizaba en México para este tipo de material, pero en Europa ya tiene algunos años y se puede considerar como complemento de la prueba de resistencia a la tensión ya que esta prueba nos indica de una manera más real la flexión que se realiza en una planta en ambos sentidos. Actualmente se puede apoyar para la realización de la prueba en el método británico BS 5131 : Section 4.2 :1990 el cual menciona en forma resumida que se deben preparar tres muestras al sentido de la fibra y tres más en sentido contrario, colocándolas en el equipo(Fig 3.15); una vez que la prueba fue realizada se deberá calcular el índice de flexión. Los proveedores de planta y zapateros actualmente están en el proceso de conocer la prueba y los resultados que obtengan pueden ser recomendables en forma comparativa, con otras muestras o entre lote y lote, siempre tomando como base alguna planta que no haya presentado problemas en la flexión.

Fig. 3.15 Resistencia a la flexión para plantas

3.3 Pruebas a casquillos Los casquillos o punteras las tenemos en el zapato para proteger la punta y darle forma al zapato; existen varios materiales con los cuales se puede fabricar este elemento entre los cuales podemos mencionar el celastic, endurecedor, termoplásticos, acero, etc. Actualmente a nivel mundial existen algunas pruebas para evaluar la calidad de estos productos; para este caso solamente estaremos hablando de material de acero ya que es un producto que actualmente está normado para la bota industrial mediante la norma NOM-113-STPS-1994, por lo tanto las pruebas que se realizan a este tipo de calzado se vuelven obligatorias. Estas pruebas también las podemos localizar como materiales mediante la norma NMX-R-55 y son de tipo referencial; otra aplicación de estas mismas pruebas la encontramos en normas referenciales para zapato terminado. Cada norma aplica diferentes condiciones las cuales las vamos a mencionar en el capítulo V. En un casquillo de acero existen algunas pruebas para medir sus propiedades. En este

capítulo

solo

se

desarrollarán



Resistencia al impacto



Resistencia a la compresión

•

Resistencia al impacto.

dos

y

son

las

siguientes:

Esta prueba a través del tiempo ha generado una gran polémica, debido a que hace algunos años se medía esta prueba de acuerdo con una norma alemana, la cual incluía evaluar y reportar

la altura inicial, la altura mínima y el porcentaje de

recuperación. Lo anterior ocasionó que muchas de las m uestras de casquillos y zapato con casco de acero terminado se encontraran fuera de especificación. Por tal motivo

se reunió un comité de normalización, para evaluar las condiciones bajo las cuales estaba expuesto el casco y así poder determinar el método de prueba más adecuado, ya que comentaban varias teorías acerca del no cumplimiento con respecto el estándar; los fabricantes de casco decían que el acero con el cual se fabrican los casquillos en México es de menor resistencia que los aceros Europeos. Otra opinión era que el método estaba diseñado para evaluar el material ya que se probaba sobre una base de acero y que cuando estaba sentado en una suela de dureza diferente variaban los resultados. Todo esto se fue comprobando mediante el cambio del método de prueba, ya que fue necesario diferenciar entre el análisis de casco como insumo, respecto al casquillo dentro del proceso de fabricación, para lo cual se aplicaron dos normas. Otro punto que quedo como acuerdo y se ha respetado en todos los métodos de prueba que existen actualmente en México, es no reportar el porcentaje de recuperación, debido a que si con la altura mínima nos estamos asegurando que los dedos del pie no van a sufrir daño, no nos interesará que además tenga un porcentaje de recuperación predeterminado, ya que por naturaleza el acero tiende a presentar un porcentaje de recuperación alto, en el orden de 60% mínimo (ref. bibliográfica 3.4), y con este valor el pie puede perfectamente desprenderse del zapato. El objetivo de esta prueba es medir la resistencia que presenta el casquillo al caer un objeto a una cierta distancia (Fig 3.16). Esta relación esta medida en Joules los cuales pueden ser calculados de la siguiente manera:

Joule = >Masa (kg) X Distancia (Metros) X Gravedad ( Mt/Seg2) La aplicación de la fórmula nos va a ayudar a definir distancia o masa, ya que el objetivo es que cumpla con la energía marcada por la norma que se aplique. En la práctica es importante conocer cuanta energía se aplicó y su influencia con respecto al uso, ya que se puede confundir el objetivo de la prueba. De lo anterior tenemos un ejemplo claro: Una empresa que compró zapato certificado tuvo un accidente por medio de un trabajador que se le cayó una pieza y le cercenó los dedos del pie; a raíz de lo anterior el operario demandó a la empresa y ésta a su vez al fabricante, y este pasó la demanda a la empresa que había certificado el producto. Se realizó una investigación encontrándose que la energía que se dió en el accidente fue de 1050 Joules (casi diez veces mas que lo que se recomendaba en la norma); con esto se concluye que a pesar que se está comprando un casquillo de seguridad,

éste no es seguro contra todo tipo de riesgo; tiene limitaciones las cuales están regidas por una norma. Otro punto a revisar es la forma de la nariz del equipo con que se impacta ya que es diferente, dependiendo del método de prueba que se utilice, la forma de nariz de la norma mexicana coincide con la norma americana y tiene ligeras variaciones con las norma canadiense y totalmente diferente con respecto a las norma europea

Fig.3.16 Resistencia al impacto

•


El objetivo de realizar esta prueba es medir la resistencia que presenta un casquillo de seguridad a efectos de compresión. En la práctica, es una prueba que se puede aplicar, cuando los trabajadores están expuestos a efectos de una presión estática, como por ejemplo: cuando se está en una gasolinera existe la probabilidad de que una llanta de un auto pase a través de nuestro zapato, o en alguna fabrica donde exista algún montacargas y sin fijarnos pongamos nuestro pie al paso de la llanta; en ambos casos estamos hablando de una cantidad de kilos arriba de 500. Todas estas pruebas son de tipo preventivo y también tienen limitantes en cuanto a la carga que se aplique ya que definitivamente no están diseñados los casquillos para soportar una carga alta (Mayor a 1100 Kg.). En cuanto al método de prueba es importante resaltar, que el casquillo se comienza a comprimir a una cierta velocidad en una máquina para medir compresión (Fig. 3.17), cuyo diámetro en la cabeza de compresión no sea menor a 75 mm., hasta llegar a un

valor de 11,130 N. , la preparación previa implica medir la altura inicial del casquillo y colocar un cilindro de plastilina de 25 mm. de diámetro con la altura total en la parte interna de la probeta que se probará, será necesario contar

con unas hojas

separadoras de papel aluminio, polietileno o papel encerado para que al momento de la prueba la plastilina no se pegue al casquillo. El objeto de utilizar plastilina es para que sirva de memoria de la fuerza aplicada al momento de realizar la prueba; la zona a medir será en el claro comprendido entre el arco interior de la puntera y la base de la misma. El valor obtenido midiendo la altura de la plastilina en la parte mas baja; posteriormente se comparará contra la especificación utilizada para normas en México, cuyo valor es de 13 mm. mínimo. Este estándar también es aplicado por la norma americana. Esto no significa que sea el único valor ya que según las norma que se adopte puede variar incluso hasta cuando tenemos diferente medida de casquillo.

Fig 3.17 Aparato para medir la compresión

3.4

Pruebas a hilos y agujetas

Los hilos son materiales que en muchas de las ocasiones nos causan problemas durante el proceso de fabricación; poco se conoce por parte del fabricante de calzado acerca de las propiedades de las mismos Uno de los problemas que normalmente suceden es el rompimiento al estar realizando las operaciones de pespunte o cosido del corte a la suela. Por tal motivo las pruebas recomendables para este tipo de material son la resistencia a la tracción en Kg., así como el porcentaje de elongación. En ambos casos, debido a la diversidad de materiales con que se cuenta no existe una especificación única; solamente se menciona, sin

presentar una evidencia documental, que la elongación no debe de ser menor al 15%(Fig. 3.18). Lo más recomendable es que se comparen los valores de los materiales que generalmente no nos causan problemas, en relación con el nuevo producto que se quiere incorporar al proceso.

Fig. 3.18 Elongámetro de hilos Otra prueba que se requiere, sobre todo en algunas normas, es la identificación mediante el método de la flama, para evaluar si el producto es de nylon , poliéster, o algún otro material, ya que algunas fichas técnicas determinan que se tenga que realizar este tipo de análisis. Para hacer esta evaluación se toma un poco de muestra y se quema por medio de una flama. Lo que debemos observar es el comportamiento ya que según el material que se trate será el tipo de llama que observemos; por ejemplo, en el caso del nylon presenta las siguientes características cuando es expuesto a la flama: Coloración de la llama morada o color lila, sin humo, se derrite y es soluble en ácido fórmico. En el caso de material de poliéster presenta las siguientes características: la base de la flama es color azul y presenta humo negro, se derrite fácilmente, chisporrotea y no es soluble en ácido fórmico. Respecto al hilo de algodón éste se emplea en algunos procesos de fabricación y no en todo tipo de zapato; su comportamiento es, en la base de la flama, de color azul, humo blanco, carboniza, cuando se apaga la flama se queda prendido el material como si fuera una mecha, es insoluble en ácido fórmico.

En cuanto a las agujetas básicamente las pruebas que se realizan están enfocadas al zapato de trabajo y la medición se realiza en las pruebas de resistencia a la tracción y resistencia a la fricción. En el primero de los casos solamente se fijará la muestra de un extremo y otro en un tensómetro con unas mordazas especiales para que no exista un esfuerzo cortante y se mide la resistencia del material. En este caso no debe ser menor a 50 Kilogramos. Respecto a la prueba de resistencia a la fricción el objetivo es evaluar si la agujeta no sufre daño por el roce constante con el ojillo y que a la larga un rompimiento pueda generar un accidente. En esta prueba la agujeta se hace pasar a través de un ojillo (Fig.3.19), o en el caso de zapatos dieléctricos debido a que no tienen ojillos, se realiza la prueba en la perforación y se hace deslizar la muestra de agujeta, durante 15,000 frotes (ref. bibliográfica 3.4). Después de la prueba no debe apreciarse un daño. Normalmente esta prueba es mas rígida cuando no existe un ojillo (Zapato dieléctrico).

Fig. 3.19 Equipo para medir la fricción en agujetas



PRUEBAS A ADHESIVOS % de Sólidos

20.3,

Valores promedio

Viscosidad (CPS)

4957, Valores promedio

Tiempo de secado (Minutos)

3.7,

Valores promedio

24 horas

17.3,

Valores promedio

48 horas

20.0,

Valores promedio

72 horas

21.7,

Valores promedio

Densidad (g/cm 3)

0.863, Valores promedio

Adhesividad Lona – Lona (Kg/cm)

Resistencia al despegado (Kg)

Zapato de niño,

25 mínimo

Zapato de dama caballero, 35 mínimo Zapato de seguridad,

55 mínimo

PRUEBAS A LA PLANTA % de absorción de agua

35, mínimo


40, mínimo


20, máximo

% de incremento longitudinal y

3, máximo

transversal Resistencia a la fricción en ciclos

2000 ciclos en seco, mínimo. 1000 ciclos en húmedo, mínimo.

Resistencia a la tensión (Kg/cm 2)

40 mínimo

Indice de flexión para plantas de fibra PRUEBAS A CASQUILLOS Resistencia al impacto

13 mm., mínimo (el claro que queda después de realizar la prueba)


13 mm., mínimo (el claro que queda después

de realizar la prueba) PRUEBAS A HILOS % de elongación

15% mínimo

PRUEBAS A AGUJETAS Resistencia a la tensión (Kg/cm 2) Resistencia a la fricción (ciclos)

PRUEBAS

50 15,000

NORMAS APLICADAS

PRUEBAS A ADHESIVOS % de Sólidos Viscosidad (CPS) Tiempo de secado (Minutos)

NMX-K-515-1981 ASTM D 2556 CIA 1202

Adhesividad Lona – Lona (Kg/cm)

NMX-K-515-1981

Densidad (g/cm 3)

ASTM-D-1875-90

Resistencia al despegado (Kg)

DIN-4843 Part II(Modificada) CIA-1205

PRUEBAS A LA PLANTA % de absorción de agua

DIN-4843 Parte 2 (punto 4.3)





% de incremento longitudinal y

DIN-4843 Parte 2

transversal

(punto 4.3)

Resistencia a la fricción en ciclos

CIA-1302

Resistencia a la tensión (Kg/cm 2)

I.U.P.-6

Indice de flexión para plantas de fibra

BS 5131 Secc. 4.2:1990

PRUEBAS A CASQUILLOS Resistencia al impacto

NOM-113-STPS NMX-S-051-1989 NRF-008-PEMEX


NOM-113-STPS NMX-S-051-1989 NRF-008-PEMEX

PRUEBAS A HILOS % de elongación

BS-5131 Secc.3.7:1991

PRUEBAS A AGUJETAS Resistencia a la tensión (Kg/cm 2)

BS-5131 Secc.3.7:1991

Resistencia a la fricción (ciclos)

DIN-4843 Parte II (4.6)

CAPITULO 4 Pruebas a zapato terminado

4.1


4.2

Ensayos recomendables

4.3

Ficha Técnica

4.1


Aunque en el primer capítulo, se revisaron algunas formas de muestreo que se manejan actualmente en algunas normas, el objetivo de este capitulo es presentar alternativas de planes de muestreo, que se han aplicado en forma práctica para algunas dependencias dependencias o empresas que han convenido convenido algún plan plan para decidir la aceptación a rechazo de un zapato. Cuando hablamos de zapato terminado, es importante diferenciar entre el plan de muestreo que vayamos a utilizar:

Para una inspección visual visual ( pruebas pruebas no

destructivas) y cuando se vayan a realizar pruebas destructivas, ya que en este último caso los costos de las muestras y pruebas se pueden volver muy altos, debido a que la cantidad c antidad de muestra es mayor. Es importante aclarar que estos planes de muestreo solo son referenciales y en ningún momento se deben tomar como los mejores. En este caso se está presentando un plan propuesto para una empresa que compra,* se sugirió presentar dos alternativas debido a que es un zapato de trabajo que se fabrica alta producción producción y su norma requiere analizar una gran cantidad cantidad de de pruebas.

PRIMER PLAN INSPECCION POR VARIABLES NIVEL DE INSPECCIÓN: S-2 INSPECCION NORMAL MUESTREO SIMPLE AQL = 10

*Ref. bibliográfica 24.-NRF–008-PEMEX -2005 “Calzado industrial de Piel para protección de los trabajadores” México, D.F., 2005.

Tamaño de lote

Tamaño de

1 muestra

muestra

Ac

Re

2-25

2

1

2

26-150

3

1

2

151-1200

5

1

2

1201-35,000

8

2

3

35,001 en adelante

13

3

4

SEGUNDO PLAN INSPECCION POR VARIABLES NIVEL DE INSPECCIÓN: S-2 INSPECCION NORMAL MUESTREO DOBLE AQL = 10 Tamaño de lote

Tamaño de

1 muestra

2 muestra

muestra 1a

2a

Ac

Re

Ac

Re

26-150

3

3

0

2

1

2

151-1200

3

3

0

2

1

2

1201-35,000

5

5

0

3

3

4

35,000 en adelante

8

8

1

4

4

5

Cuando se considere el plan doble se deberá prever la toma de muestra doble desde la primera vez y tener en custodia el producto para si es necesario aplicar el segundo muestreo.

Estos planes fueron derivados de común acuerdo entre cliente y proveedor para un sistema de control de calidad interno de una empresa fabricante de calzado.

PRIMER PLAN PROPUESTO

PLAN DE MUESTREO INSPECCION POR VARIABLES MUESTREO SIMPLE INSPECCION NORMAL AQL Ó NCA 10 PRUEBAS DESTRUCTIVAS Tamaño de lote

Nivel especial

Tamaño de

Ac

Re

(N)

(S3)

muestra

Letra codigo

(n)

51-90

C

5

1

2

91-150

C

5

1

2

151-280

D

8

2

3

281-500

D

8

2

3

Ac

Re

PLAN DE MUESTREO MUESTREO SIMPLE INSPECCION NORMAL AQL Ó NCA 10 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Tamaño de lote

nivel general (G2)

Tamaño de

(N)

letra código

muestra (n)

51-90

E

15

3

4

91-150

F

23

5

6

151-280

G

32

7

8

281-500

H

50

10

11

PLAN ALTERNO (AUTORIZADO) PLAN DE MUESTREO MUESTREO SIMPLE INSPECCION NORMAL

AQL Ó NCA 10 PRUEBAS DESTRUCTIVAS Tamaño de lote

Nivel especial (S1)

Tamaño de

(N)

Letra código

muestra

Ac

Re

(n) 51-90

B

5

1

2

91-150

B

5

1

2

151-280

B

5

1

2

281-500

B

5

1

2

Ac

Re

PLAN DE MUESTREO MUESTREO SIMPLE INSPECCION NORMAL AQL Ó NCA 10 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Tamaño de lote

nivel general (G1)

Tamaño de

(N)

Letra código

muestra (n)

51-90

C

5

1

2

91-150

D

8

2

3

151-280

E

13

3

4

281-500

F

20

5

6

Como se puede ver el primer plan propuesto, implica inspeccionar y analizar una mayor cantidad de muestras. Por lo tanto, de inicio la empresa decidió de, manera conjunta con su cliente, comenzar con el plan alterno, ya que éste, a pesar que representa una menor cantidad de muestras, en principio puede funcionar como una base y de acuerdo con los resultados preliminares se puede ratificar dicho plan o proponer un plan más estricto de muestreo. En cuanto al nivel de calidad aceptable (NCA), se pudo haber determinado de dos formas: En el primer caso es durante un periodo inspeccionar 100 piezas y ver cuantos defectos aparecen en ellas; si existe una variación entre el número de defectos el

primer paso será regularizar o estandarizar la variabilidad que existe actualmente, apoyándose en las herramientas de calidad como una opción. Una vez que está controlado el proceso, volver a medir para evaluar que cantidad de defectos se encuentran en 100 piezas. El segundo caso se refiere a tomar como base un nivel de calidad propuesto que en este caso generalmente lo proporciona el cliente o también puede ser t omado como un objetivo de calidad proporcionado por la propia empresa. Como se puede ver no se tiene estandarizado un método de muestreo oficial de muestreo; todos los planes están basados al “sentimiento” de la relación ProveedorCliente. Para poder validar un plan de muestreo es necesario tener un historial de inspecciones el cual en nuestra industria no se ha dado de manera continua, ya que en la mayoría de los casos no se cuenta con un sistema formal de control de calidad, actualmente algunas empresas se encuentran en la fase de implementación.

4.2 Ensayos recomendables En un zapato terminado se pueden realizar algunos ensayos que ya hemos mencionado en capítulos anteriores entre los cuales podemos mencionar la resistencia a la flexión en la suela, la resistencia al despegado, la resistencia al impacto y compresión en casquillos de acero, pruebas de acabado al corte; sin embargo existen algunas otras pruebas en zapato terminado sobre todo encaminadas a zapato de seguridad las cuales mencionaremos en este capítulo.

•



Constante dieléctrica



Conductividad eléctrica



Conductividad Térmica



Prueba de Penetración a suela



Derrapabilidad

Constante dieléctrica:

Esta prueba fue diseñada para evaluar la resistencia al paso de corriente que presenta un zapato de seguridad. Normalmente, es utilizada un tipo de bota en condiciones de alto riesgo con corriente eléctrica; por ejemplo; en la Comisión Federal de Electricidad, en la Empresa Sistema de Transporte Colectivo (mejor conocida como

“Metro”), en el gobierno del Distrito Federal y en empresas privadas por mencionar algunas. Actualmente el método de prueba está en transición ya que la norma oficial mexicana NOM-113-STPS-1987 no menciona esta prueba como obligatoria. Sin embargo, en la revisión y actualización de la misma norma, ya está considerada esta prueba debido a que en otros países con normas similares ya se tiene aplicada desde hace algunos años. Por ejemplo: en Estados Unidos la norma ANSI – Z -41 y en Canadá la Norma CSA – Z - 195, tienen considerada esta prueba; en el primer país utilizando 14,000 voltios y en el segundo país un voltaje de 18,000. Cuando se quiere fabricar un zapato con estas características, es importante comentar algunos puntos que se tienen que cuidar, entre los cuales podemos mencionar el no fabricar el zapato con elementos metálicos; algunas empresas utilizan casquillos metálicos recubiertos con pintura epóxica y pasan perfectamente la prueba. Sin embargo, con este tipo de material siempre va a existir la posibilidad que durante el proceso de fabricación se rasgue la pintura y con cualquier punto descubierto, la prueba de dielectricidad fallaría. Otro elemento a considerar es el tipo de suela no cualquier tipo es recomendable para este zapato. Algunas de las ocasiones se solicita una suela que tenga buena resistencia a los aceites y además resistencia al paso de corriente; a medida que se incrementa la primera propiedad, decrece la resistencia a la constante dieléctrica. Otro material que debe ser considerado es el adhesivo, ya algunas firmas tienen el pegamento adecuado para este tipo de producto. Por último si se le va a dar un acabado a las suelas, se debe asegurar que no influya en un resultado negativo para esta prueba. Actualmente los valores que se aplican en esta prueba son: para la norma Americana 14 kV, 60 Hz, 1 minuto corriente de fuga máxima 3 mA, (Fig. 4.1) y para la norma canadiense 18 kV, 60 Hz, 1 minuto, corriente de fuga máxima 1 mA.

Fig. 4.1 Prueba de constante dieléctrica

•


Así como algunos zapatos deben ser protegidos al paso de corriente, también algunos otros deben tener la capacidad de descargar la corriente y a estos zapatos se les conocen como conductivos. Este tipo de calzado está diseñado para disipar la electricidad estática del cuerpo al piso, para reducir la posibilidad de ignición o la explosión sensitiva de químicos volátiles.

Fig. 4.2 Circuito para medir la conductividad eléctrica Este es el diagrama (Fig. 4.2) bajo el cual se realiza la prueba. En este caso a, diferencia de la prueba anterior, lo que tenemos que buscar en la suela es que descargue la energía; para este punto algunos fabricantes buscan incrustando partes metálicas que conduzcan la electricidad para que cumpla con los parámetros los cuales están dados bajo lo siguiente: de acuerdo con la norma americana 0 a 5x10 5Ω (Fig. 4.3) y en función a la norma Europea 0 a 105 Ω. La norma canadiense ni la mexicana actualmente manejan parámetros propios.

Fig. 4.3 Equipo para medir la conductividad

•


Esta es una prueba que actualmente no está muy difundida en nuestro país. Sin embargo, no deja de ser importante debido a que algunos de nuestros trabajadores están en contacto directo con piso caliente. Por ejemplo, los que trabajan en carreteras con asfalto o aquellos que trabajan en fundidoras, donde los pisos en ocasiones se encuentran a temperaturas muy cercanas a los 100 grados centígrados y los usuarios del calzado de trabajo, sienten que la temperatura donde están pisando se trasmina a través de la suela y planta hasta llegar al pie. El objeto de esta prueba es mejorar el confort del usuario en condiciones de pisos con alta temperatura. Anteriormente se utilizaban plantas de asbesto que servían como aislantes, pero estas fueron retiradas del mercado debido a que se demostró que eran cancerígenas. Ahora existen en el mercado formulaciones especiales en suela, para este tipo de necesidad así como la planta y plantilla que deben ser especiales. El método de prueba nos pide que se someta el zapato a analizar en una arena estandarizada a una temperatura de 150°C durante un periodo de 30 minutos(Fig.4.4); posteriormente se mide la temperatura por la parte interior para ver cuantos grados de temperatura han pasado a través del zapato, en este caso no debe ser mayor a 20 °C en base a la temperatura inicial.

Fig. 4.4 Equipo para medir la conductividad térmica •

Prueba de penetración a suela

Actualmente solo una dependencia esta solicitando esta prueba, pero en varias industrias se puede aplicar sobre todo en lugares donde existe elementos

punzocortantes en el piso. El objeto de esta prueba es evitar la penetración de objetos que puedan penetrar en la suela hacia la planta del pie, por medio de un inserto metálico colocado entre la planta y la suela del calzado. Para evaluar la funcionalidad del producto, se realiza la prueba de resistencia a la penetración la cual consiste en hacer penetrar un clavo estándar por medio de la fuerza de un dinamómetro, con un aditamento especial (Fig. 4.5) y medir la resistencia que opone la suela y la planta metálica, en Newtons. Los valores estándar para esta prueba son los siguientes: Norma Europea

1,100 N mínimo

Norma Americana

1,200 N mínimo

Norma Canadiense 1,200 N mínimo

Fig. 4.5 Prueba de resistencia a la perforación de suela

•

Derrapabilidad:

Esta prueba fue diseñada para medir el “agarre” de la suela al piso, ya que en algunas zonas es importante que la suela no se resbale y por lo tanto pueda causar un accidente. Existen varios métodos para medir la derrapabilidad de una suela y hasta ahora no se ha podido estandarizar a uno solo debido a que cada país tiene su propia forma. Por ejemplo, en Alemania se prueba la suela en zapato completo; se lo coloca una persona que tiene un peso alrededor de 80 kilogramos, se sujeta la persona mediante un arnés y se coloca en un piso liso el cual ha sido bañado con un aceite estándar

SAE 30. Poco a poco se va levantando el piso a diferentes ángulos hasta que se comienza a resbalar. Otro método lo manejan en un laboratorio francés el cual en un piso liso bañado con glicerina, se coloca la suela y se le aplica una fuerza y en base a lo anterior se mide el recorrido. Un método similar se utiliza en México, solo que en lugar de utilizar glicerina se aplican lodos de emulsión inversa (Fig. 4.6), aunque también se cuenta con otro método en seco. En ambos casos es importante que se mida esta propiedad bajo un rango estandarizado ya que tan mal es que sea una suela resbalosa, como el caso contrario que presente demasiada adhesión al piso; por lo tanto será necesario evaluar el tipo de material con el cual fue fabricada la suela y el dibujo de la misma ya que ambos factores contribuyen para mejorar o disminuir esta propiedad.

Fig. 4.6 Sistema Lodos de emulsión inversa y Derrapabilidad en seco

4.3 Ficha técnica El manejo de una ficha técnica es muy importante, ya que se traduce la comunicación de un concepto no tangible como puede ser los conceptos de bonito, feo, suave, duro, etc., en elementos que se puedan identificar mediante una inspección visual o alguna característica medible la cual podemos traducir como una prueba físico-química. Las fichas técnicas pueden ser tan sencillas o complicadas según sean las necesidades de compra y los productos que se quieran caracterizar. Un ejemplo de estas fichas la podemos tener en dos vertientes: cuando la información me va a servir como guía cuando se fabrique el zapato (Fig. 4.7), o simplemente como referencia de los componentes que se utilizaron para la fabricación del mismo al momento de realizar una venta.

En este caso no existe un formato estandarizado de los componentes, pero si debemos tomar en cuenta los elementos que componen en un alto porcentaje nuestro calzado; otro criterio es adicionar los componentes que son críticos o que simplemente nos interesa resaltar.

DESCRIPCION GENERICA DE LINEAS INGENIERIA DE PRODUCTO Y PROCESOS

FECHA: 20-Sep-05 DATOS GENERALES MODELO CLIENTE

5713-A

601-602

GENERICO LATEX 57 EE PEGADO

LINEA HORMA RECIO CONSTRUCCION

M A T E R I A L E S CORTE

AVIOS

PIEL/COLOR 1

NAPA/NEGRA/COGÑAC/AMBER/BLANCA

PIEL/COLOR 2

NO

CONTRAFUERTE

PIEL/COLOR 3

NO

PLANTA

FORRO COMPLETO

NO

FORRO CALZADOR

NO

CERCO

NO

FLOR DE CERDO/PAJA

STRONG

NO

1/2 FORRO

ENDURLITE 500

CASCO

ENDURLITE 500 TEXON 480 3F ACOJINADO

MONTADO , ACABADO , ADORNO

FORRO CHINELA

SARGA AMBER

PLANTILLA COMP.

ACOJINADA .FLOR DE CERDO PAJA

ESPINAZO

ACERO PLANO # 2

NO

RELLENO

NO

PLANTILLA PUN/TAL ACOJ. EN BULLON

LATEX 10 MM

APLICACIONES

HERRADURA

ENTRESUELA

MEDALLON EN PUNTERA

PESPUNTE

NO

NO

SUELA

LATEX DESTROYER

TACON

NO NO

OJILLO

NO

FIRME

HERRAJE

NO

STEIN

NO

GANCHO

NO

CARRETILLA

NO

ARGOLLA

NO

TROQUEL/SUELA

ELASTICO

NO

TROQUEL O ETIQUETA

CIERRE

NO

AGUJETA

HILO 1

NEGRO NO.8

HILO 2

NO

HILO 3

NO

CAJA

NO DESTROYER Y CONTROL DE CALIDAD ENCERADA NEGRO 75 CM DESTROYER CLASICO DE MODA

O B S E R V A C I O N E S 11 PUNTADAS POR PULGADA (MAQUINA DE DOS AGUJAS) CUATRO PERFORACIONES POR PALA PARA EL PASO DE AGUJETA 0 TROQUEL DE CALIDAD EN PLANTILLA DE ADORNO EN COLOR DORADO ETIQUETA DESTROYER EN TALON DE ADORNO PIEL ACABADO BRILLANTE FOLEAR/ESTILO/LISTA/LOTE/TALLA ETIQUETA COLGANTE 0

REVISÓ:_____________________________________

VALIDÓ:___________________________________________

Fig. 4.7 Ficha técnica de proceso

La segunda vertiente es cuando la ficha técnica se utiliza para resaltar las cualidades de un producto y generalmente es realizada por el consumidor o las personas responsables de compras. Existen una gran variedad de fichas técnicas (Fig 4.8); están en función a las necesidades particulares de cada cliente y, estas a su vez pueden ser complementadas por medio de normas técnicas.

FICHA TECNICA DE PRODUCTO Tipo de calzado: Marca: Modelo: Horma: Tallas:

Calzado de protección con puntera Troper 156 No. 18 24 - 30 cm

Elementos de construcción Corte

Forro

Ojillos Agujeta Puntera Desvanecedor Contrafuerte Planta Plantilla Relleno Cerco Entresuela Suela

Chinela Vacuno flor entera calibre 18-20 Talón Vacuno flor entera calibre 18-20 Vacuno flor entera calibre 18-20 Remate Bullón Porcino flor entera, con acojinamiento de látex Vacuno carnaza calibre 16-18 Lengüeta Chinela Textil sintético no tejido espesor de 1.4 mm Talón Textil sintético tejido con acojinamiento bondeado Talonera Textil sintético no tejido Textil sintético tejido con acojinamiento bondeado Lengüeta Vacuno carnaza Vistas de chaleco Metálicos pavonados, 7 en cada chaleco Poliéster con refuerzo interior de algodón de 7 cabos Acero Arda 600cumple con NOM-113-STPS-1987 Cloruro de polivinilo (PVC) Celastic Sintética tipo "Celfil" Textil sintético tejido con acojinamiento bondeado y talón de (EVA) antifatiga Corcho aglutinado con adhesivo Cloruro de polivinilo (PVC) Cloruro de polivinilo (PVC) Poliuretano (PUR) resistente a aceites y solventes

Sistema de fabricación Sistema en el montado: Sistema de ensuelado:

Goodyear welt 360 grados Suela pegada a entresuela

Fig 4.8 Ficha técnica de producto En ambos casos no significa que sean las mas completas o las mejores; simplemente son un ejemplo de elaboración de las mismas y solo se tomarán como referencia en caso de querer elaborar alguna ficha técnica.



PRUEBAS ESPECIALES Constante Dieléctrica

Norma Americana Tensión:

14, 000 volts

Tiempo:

60 segundos

Corriente de fuga:

3 mA máximo

Norma Canadience


Tensión:

18, 000 volts

Tiempo:

60 segundos

Corriente de fuga:

1 mA máximo

Resistencia:

0 a 500 kΩ

Tiempo:

30 segundos

Tensión:

500 volts

(C.D.) Conductividad Térmica

Temperatura baño de arena: 150 ± 5 °C Tiempo:

30 minutos

Incremento de temperatura: Prueba de penetración a la suela

Derrapabilidad

22 °C máximo

1100 N mínimo

(EN 344:1992)

122.3 kg/mm mínimo

(NRF-008-PEMEX)

Indice de resbalamiento estático 0.45 mínimo Indice de resbalamiento dinámico 0.40 mínimo

PRUEBAS PRUEBAS ESPECIALES

NORMAS APLICADAS

Constante Dieléctrica

ANSI Z41-1999 (punto 4) NRF-008-PEMEX (punto 10.5) CAN/CSA-Z195


ANSI Z 41-1999 (punto 3)


EN 344:1992 (punto 5.8)

Prueba de penetración a la suela

NRF-008-PEMEX-2001

Derrapabilidad

NRF-008-PEMEX-2001

CAPITULO 5 Normas Oficiales y Referenciales

5.1 Proceso de normalización 5.2 Norma NOM-113-STPS 5.3 Norma S-51-1989 5.4 Norma IMSS 5.5 Norma CFE 5.6 Norma PEMEX

5.1

Proceso de normalización

El proceso de normalización cada vez va tomando un mayor auge en la industria del calzado. Cuando se comenzaron con las primeras normas no existía una experiencia grande y terminaban muchas veces como traducciones de una norma extranjera que ya estaba en uso, ocasionando en algunos casos que los materiales que se estaban probando no fueran sus resultados acordes con la norma y por lo tanto se tomaran decisiones inadecuadas al momento de aceptar o rechazar un lote. Un ejemplo claro de esto se tiene cuando se aplicó hace algunos años la prueba para medir la resistencia al impacto y a la compresión de los casquillos de acero; en aquel tiempo el método de prueba de referencia era tomado de una norma alemana la cual además de solicitar que cumpliera con la especificación de altura mínima, también requería en su especificación

un

porcentaje mínimo de recuperación una vez que la puntera recibía el impacto y regresaba a su posición original; cuando se estuvieron probando los casquillos nacionales casi nunca cumplían con el porcentaje de r ecuperación y muchas veces se detuvieron compras por no cumplir con ese estándar. A través del tiempo se demostró, por parte de fabricantes de punteras de protección, que el acero que se fabrica en México no tiene la misma resistencia que un material europeo; sin embargo si el producto cumplía perfectamente con la altura mínima no era necesario un valor de recuperación tan alto como 87,5%, por la sencilla razón de que con un porcentaje menor se podía quitar el zapato y como no se iba a volver a utilizar, por tal motivo el comité de normalización para bota industrial decidió eliminar este valor. Una norma no se puede realizar de una manera simple. Para este motivo existe la Ley Federal de Metrología y Normalización que nos ayuda a regular la forma en que se debe realizar una norma; anteriormente se aplicaban solo algunos conceptos como referencia para la norma. Hoy en día existen comités de normalización previamente acreditados y con una representatividad suficiente tal que no exista algún conflicto de interés debido a que en algún sector existe una representatividad mayor. Haciendo un poco de historia nos remitimos al año de 1945 donde existía la Ley de Normas Industriales, posteriormente en 1961 se creó la Ley Federal de

Normas, Pesas y Medidas y ya en 1988 se creó la Ley Federal sobre Metrología y Normalización que actualmente está vigente. Un comité de normalización debe tener al menos un representante de los siguientes sectores: consumidores y usuarios, productores, academia, autoridades e interés general, si no se cuenta con alguno de estos sectores no se podrá considerar como completa la representatividad y por lo tanto no se aprobará la norma que se esté revisando. En la parte de la Ley Federal de Normalización cuenta con 29 artículos comenzando por el artículo 38 hasta el artículo 67. En este caso solo mencionaremos los artículos que a mi juicio se deben considerar para la publicación de una norma mexicana, comenzando por el artículo 40 el cual menciona que: Las normas oficiales mexicanas tendrán como finalidad de establecer: 1.- Las características y/o especificaciones que deban cumplir los productos y procesos cuando estos puedan constituir un riesgo para la seguridad de las personas o dañar la salud humana, animal, vegetal, el medio ambiente general y laboral, o la preservación de recursos naturales. Articulo 51-A Las normas mexicanas son de aplicación voluntaria y su campo de aplicación puede ser nacional, regional y local. Para la elaboración de las normas mexicanas se debe apegar a lo siguiente: I.- Deberán incluirse en el Programa Nacional de Normalización II.- Tomar como base normas internacionales III.- Estar basadas en los sectores interesados que participen en el comité y someterse a consulta pública por un periodo de cuando menos 60 días naturales antes de su expedición, mediante aviso publicado en el Diario Oficial de la Federación que contenga un extracto de la misma. Artículo 52 Todos los productos, procesos, métodos, instalaciones, servicios o actividades deberán cumplir con las normas oficiales mexicanas.

Artículo 54 Las normas mexicanas constituirán referencia para determinar la calidad de los productos y servicios de que se trate, particularmente para la protección y orientación de los consumidores Los artículos que se han mencionado no son los más importantes. Sin embargo, el conocerlos nos dará una idea de los que es un proceso de normalización. En nuestro país existe una división en cuanto a las normas que actualmente rigen a los insumos, productos y servicios nacionales. Entre las cuales podemos mencionar las (NOM) Normas Oficiales Mexicanas, las cuales se especifican en el artículo 40 y son de carácter obligatorio; además, contamos con las (NMX) Normas Mexicanas que no son obligatorias y cualquier empresa las puede tomar como referencia. Actualmente algunas dependencias se apoyan de este tipo de normas y al incluirlas en sus procesos de licitación, en forma particular, se convierten en obligatorias. Por último y no menos importantes las (NRF) Normas de Referencia las cuales pertenecen a alguna empresa en particular, por ejemplo CFE (Comisión Federal de Electricidad), PEMEX (Petróleos Mexicanos), TELMEX (Teléfonos de México), IMSS (Instituto Mexicano del Seguro Social), por mencionar algunas y que utilizan dichas norma para evaluar la conformidad del producto que adquieren para sus trabajadores. Para poder generar una norma es importante darla de alta en dentro del Programa Nacional de Normalización, el cual designa un subcomité técnico cuya función es recabar toda la información referente al proceso y métodos de prueba y cualquier tipo de consideración técnica, la cual se convierte en un anteproyecto de norma; dicho documento ha pasado por una serie de revisiones y modificaciones por parte de un subcomité. Posteriormente pasa al comité técnico de normalización y por último se publica en el Diario Oficial de la Federación para sus comentarios; en caso que haya comentarios se dan respuesta y a partir de ese momento se convierte en proyecto de norma. La publicación de una norma es el último paso del proceso. Primero se reciben comentarios al proyecto, se incorporan los cambios necesarios, se hace su conversión a norma y se publica en el Diario Oficial de la Federación, incluyendo

su clave y su vigencia. En cuanto a este último punto, es importante recalcar que hace algunos años una norma no se revisaba y aún así no perdía vigencia; sin embargo, hace aproximadamente cinco años entró en vigor que cualquier tipo de norma debe ser revisada y actualizada cada cinco años. En caso que ningún comité la adopte se tomará como que ese documento no es importante y será eliminado de la Lista Oficial de Normalización. Es importante identificar entre la diferencia de una norma y una ficha técnica ya que en ocasiones existe confusión de términos. Normalmente una ficha técnica no es oficial y se apoya en otros tipos de normas agregando características o propiedades particulares del producto a comprar. Las normas que actualmente se utilizan a nivel nacional cuentan con el esqueleto básico que debe contener una norma como es el Título, Objetivo, Alcance, Referencias, Procedimientos, Bibliografía y Concordancia con normas internacionales. En algunos casos se menciona el plan de muestreo y se refiere a un procedimiento de certificación. Cuando se menciona este tema es importante mencionar que entre los fabricantes y compradores en ocasiones existe confusión de términos cuando se habla de un reporte de pruebas de laboratorio y una certificación; ya que sucede, con cierta frecuencia, que se pida a un laboratorio acreditado una certificado de una evaluación de la conformidad y el producto recibido sea simplemente un reporte de análisis de laboratorio. Para evitar estas confusiones se mencionarán las diferencias entre los tres elementos que se pueden prestar a una mal interpretación. El reporte de laboratorio consta exclusivamente de los resultados obtenidos de una o varias muestras que fueron enviadas por la persona solicitante y sus valores solo corresponden a estas muestras que no es representativo de un lote. En cuanto a la acreditación solo se da a los laboratorios de pruebas y está regida bajo la norma 17025 y significa evaluar la competencia del laboratorio en cuanto a su organización, metodología de trabajo, preparación técnica

del personal e

instalaciones. Respecto al proceso de certificación, por definición, es un procedimiento por el cual se asegura que un producto o proceso, sistema o servicio, se ajusta a las normas o lineamientos o recomendaciones de organismos dedicados a la normalización, nacionales o internacionales.

5.2 Norma NOM-113-STPS-1989 El objetivo de este punto no es transcribir las normas como aparecen actualmente, sino presentar un resumen de la misma agregando algunos “tips” que se deben cuidar para su cumplimiento. Las norma fue diseñada para verificar la conformidad del zapato de seguridad; hasta esta fecha la norma solo contempla dos tipos de zapato los cuales se mencionan como tipo I (Zapato de uso general) y tipo II (Zapato protección con casco de acero). Todavía esta pendiente estandarizar los zapatos dieléctricos, con protección metatarsal, conductivos, antiestáticos y resistentes a la penetración de objetos punzo cortantes y calzado impermeable que, a pesar que aparece en la norma, no están incluidos los métodos de prueba. Actualmente estas pruebas ya están en revisión y se espera que en la próxima versión estén incluidas. Esta norma es obligatoria por el hecho de ser una NOM (Norma Oficial Mexicana) y debe de cumplir con los requisitos medibles que actualmente están propuestos y son básicamente a dos materiales. En el caso de zapatos tipo I y II deben de cumplir con las siguientes especificaciones de acuerdo con la norma:

6.4.1 Espesor: 1.8 milímetros mínimo; de acuerdo al método de prueba descrito en el punto 7.1 de esta Norma.

6.4.1.1 Si el espesor es menor a 1.8 mm, el corte deberá de tener una resistencia al desgarre de 1,019N, 10 Kgf mínimo, de acuerdo al método de prueba descrito en el punto 7.2 de esta Norma.

6.4.2 Si el corte está fabricado de cuero, deberá cumplir con las especificaciones siguientes:

6.4.2.1 Absorción de agua, con un mínimo de 35%, de acuerdo al método de prueba descrito en el punto 7.3 de esta Norma.

6.4.2.2 Desabsorción de agua, con un mínimo de 40%, de acuerdo al método de prueba descrito en el punto 7.4 de esta Norma.

6.4.3 Si el corte no está fabricado de cuero y la finalidad de este calzado no es precisamente la de ser un calzado de protección impermeable, el corte de éste deberá de cumplir con las especificaciones siguientes:

6.4.3.1 Permeabilidad al vapor de agua, con un mínimo de 0.75 mg/cm2 por hora,

de acuerdo al método de prueba descrito en el punto 7.5 de esta Norma. En cuanto a la suela utilizada para este tipo de zapatos, menciona lo siguiente: Los materiales con los que esté fabricada la suela del calzado, objeto de esta Norma, deberán ser los adecuados para resistir los esfuerzos a que serán expuestos, para dar el mejor rendimiento, confort, durabilidad y antiderrapabilidad posibles dentro de las condiciones a que será sometido el calzado. Lo anterior tiene una base debido a que este documento fue diseñado para determinar la conformidad del producto en cuanto a su seguridad; en caso de querer evaluar la calidad se tendrá que apoyar en otra norma que se verá posteriormente en este capítulo. Por último en calzado del tipo II deben de cumplir con los requisitos de resistencia al impacto y resistencia a la compresión bajo la siguiente información:

4.4 Impacto: Las punteras, objeto de esta Norma, deben probarse en la máquina de ensaye al someter un espécimen en prueba a un impacto de 101,7 joules, de acuerdo al método indicado en esta Norma, después del impacto debe existir un claro comprendido entre el arco interior de la puntera y la base de la misma, igual o mayor a 13 mm, sin presentar grietas o fracturas.

4.5 Compresión: Las punteras, objeto de esta Norma, deben ser probadas en la máquina de ensaye al someter un espécimen de prueba a una carga de 1,135 kgf (11,130 N). Después de la prueba de compresión debe existir un claro comprendido entre el arco interior de la puntera y la base de la misma igual o mayor a 13 mm, sin presentar grietas o fracturas. Otro punto que se debe vigilar que cumpla es relativo a las condiciones de marcado y etiquetado de producto. Para los efectos de esta especificación, los fabricantes deberán cumplir con la norma vigente siguiente: NOM-020-SCFI-1993

Información comercial-etiquetado de cueros y pieles

curtidas naturales y materiales artificiales con esa apariencia, calzado, así como los productos elaborados con dichos materiales. Por último para que este producto sea certificado se deberá ajustar a las condiciones de muestreo que se mencionaron en el capitulo primero de este trabajo y seguir el procedimiento que el organismo certificador le indique. Una vez que el

producto fue certificado tendrá vigencia de 2 años con visitas de seguimiento en donde si el producto no cumple se retira la certificación, la cual es vigilada por verificadores.(ref. bibliográfica 5.1)

5.3 Norma NMX-S-51-1989 Esta norma también fue diseñada para evaluar la conformidad en el zapato de seguridad, pero a diferencia de la norma anterior es que ésta no es obligatoria; simplemente puede ser utilizada por alguna empresa que no cuente con una norma propia. El objetivo de esta norma es establecer las especificaciones mínimas y los métodos de prueba que deben cumplir los zapatos de seguridad y los clasifica de acuerdo a las características de protección que ofrecen a los pies de los trabajadores en su actividad, zapatos de seguridad con y sin puntera de protección. Zapatos con otras características(dieléctricos, condúctivos, etc.) no están contemplados en esta norma. Este documento está considerado para probar dos características generales del zapato como son la seguridad y la calidad de algunos de sus componentes; entre los cuales podemos mencionar el cuero para corte, forro y fuelle, la suela sintética o natural y el casquillo. Corte, forro y fuelle El corte, forro y el fuelle deben cumplir las especificaciones y métodos de prueba indicados en la tabla 1 de la norma. Esta tabla contiene pruebas relacionadas con la seguridad que también están repetidas en la norma anterior y se están anexando las pruebas de resistencia a la flexión repetida y pH; en la primera prueba es importante tomar en cuenta que si se realiza la prueba en oscaria existe una probabilidad alta de que no cumpla con los requisitos mínimos. Por lo tanto se debe cuidar de una manera especial la formulación. En cuanto al potencial de hidrogeno (pH) es importante cuidar que no exista una variación dentro del mismo cuero, ya que se ha visto tomando lecturas en diferentes zonas del cuero (cuello, lomo, culata, etc.) que se han presentado valores dentro y fuera de especificación.

A continuación presentaré los valores que actualmente se están aplicando para este tipo de materiales: Concepto

Corte(2)

Forro(2)

Fuelle

Método de prueba

Resistencia a la flexión flexión en seco, mínimo 48,000±5%

7.1.1

Flexión en húmedo mínimo 18,000±5% Espesor mínimo (1) Determinación de pH mínimo Determinación del ∆ pH máximo

1.8 mm

1.4mm

1.4mm

NMX-A-214

3.5

3.5

3.5

NMX-A-229

0.7

0.7

0.7

NMX-A-229

35%

35%

35%

NMX-A-222

60%

60%

60%

7.1.2

Absorción de agua en 8 hrs. mínimo Desabsorción de agua en 16 hrs. Contenido de cromo Mínimo 2.5% 2.5% 2.5% NMX-A-230 NOTA 1: cuando el espesor sea menor se recomienda realizar la prueba de desgarre según NMX-A-235, debiéndose obtener en esa prueba los resultados siguientes: Como mínimo Corte 100 N (10Kgf) Forro 30 N ( 3Kgf) Fuelle 30 N ( 3Kgf) Cuando se utilice material sintético en corte o forro, además de cumplir con esta tabla, 2 deberán tener como mínimo una permeabilidad al vapor de agua de 0.75 (mg/cm )h cuando se pruebe de acuerdo al método descrito e n la NMX-A-227 TABLA 1 Corte, forro y fuelle

El otro punto a evaluar son las suelas que pueden ser naturales o sintéticas. Cabe la pena señalar los puntos en los cuales las suelas suelen tener mayor problema para su cumplimiento con la norma. Existen dos pruebas que tienen una mayor frecuencia de no presentar valores conforme a especificación y son la resistencia a la abrasión y resistencia a la flexión. Otro aspecto que vale la pena mencionar es que en algunas ocasiones se requiere, en las bases de licitación, que las pruebas de resistencia al aceite y solventes cumplan en los cuatro análisis; sin embargo la norma menciona en el punto 6.4.2 lo siguiente: En el caso de requerirse suelas para usos

específicos, éstas, además de cumplir con lo indicado en 6.4.1., deben cumplir uno o más de los incisos E, F, G y H, de la misma tabla.(los incisos que menciona se refieren a las pruebas de resistencia a los aceites y resistencia a los solventes en acetona, gasolina y tolueno). Los zapatos de seguridad objeto de esta norma en sus diferentes tipos y presentaciones, deben tener cualquiera de las suelas contempladas en la tabla 2, las cuales deben cumplir las especificaciones y métodos de prueba indicados en los incisos A, B, C, D, de la misma m isma tabla. Tabla 2 Criterios de suelas CONCEPTO

CUERO

HULE

PU

PVC

METODO DE PRUEBA

A.

Abrasión 400 mm3

300 mm3

350 mg

250 mm3

7.2.1

B Resistencia al

80 N/cm

60 N/cm

100 N/cm

7.2.2

desgarre Mínimo

(8 Kgf/cm)

(6 Kgf/cm)

(10Kgf/cm)

C. Flexión % de

200%

200%

200%

desgaste máximo

7.3

abertura máximo a

35,000

flexiones D. Ruptura de 20

NMX-A-

flor , mínimo

237

E. Resistencia al

100

100

100

7.4.1

20.43%

12.0%

17.15%

7.5

22.03%

20.0%

23.0%

7.5

aceite aumento en

volumen

máximo F.

Resistencia

en

acetona

aumento

en

volumen máximo G Resistencia a la aumento

gasolina en

volumen máximo H Resistencia al

31.0%

31.0%

31.0%

7.5

tolueno aumento en

volumen

máximo Cuando se requiera el muestreo del producto, éste podrá ser establecido de común acuerdo entre comprador y vendedor, recomendándose el uso de la NMX-Z-012. Un par por mes por empresa fabricante de zapato de seguridad. En esta norma se menciona menciona como debe ser marcado, etiquetado y embalado embalado el producto; que para efectos de este capitulo no se mencionará sino solo como referencia.*

5.4 Norma IMSS Este tipo de normas, por su naturaleza, no son únicas; el Comité de Normalización del IMSS decidió hacer una división en cada una de los documentos dependiendo del producto que se vaya a comprar. Las pruebas que se realizan en cada norma casi no tienen variación y en este capítulo se expondrán las especificaciones que requiere cada producto y los estándares que actualmente se manejan. Las normas pueden ser consultadas por Internet en la página de Compras del IMSS, portal de transparencia, en el punto normas y especificaciones técnicas cuyo *Ref. bibliográfica 22.-Norma Mexicana NMX-S-51-1989, “Zapatos de S eguridad” México, D.F. 1989

título es Ropa contractual-Grupo de suministro 210 el cual lo podemos dividir en varios productos, entre los cuales mencionaremos: Botas Federicas (cédula 26), Calzado contractual masculino (cédula 50) y femenino (cédula 51), Calzado de seguridad (cédula 33), Calzado masculino (cédula 25) Calzado para residente Masculino (cédula 46) y femenino (cédula 47). En cada una de las normas se presentará un resumen relacionado con las pruebas que se deben realizar así como los elementos a evaluar mediante una inspección visual. Botas Federicas (Cédula 26)

Se tendrán que evaluar los elementos de construcción de acuerdo con la siguiente tabla: Tabla de elementos de construcción (ced. 26)

Elemento

Especificación

Corte

Flor corregida, curtida al cromo

Forro del tubo

Cuero curtido al vegetal

Forro de la chinela

Cuero curtido al cromo

Planta


Talón


Espinazo

Madera

Cerco


Suela


Tacón


Casco

Celastic

Hilo

Algodón 100% o mezcla de fibra sintética

Contrafuerte

Cuero, curtido vegetal

En cuanto a las pruebas por variables se mencionan las siguientes especificaciones: Tabla de pruebas pruebas y estándares en cuero para para corte (ced. 26)

Prueba

Estándar

Color

Café obscuro

Espesor

1.5 mm mínimo

Resistencia a la flexión en: Seco

50,000 sin sufrir daño

Húmedo

10,000 sin sufrir daño

Resistencia a la fricción en: Seco

60 sin sufrir daño

Húmedo (Fieltro)

60 sin sufrir daño

Húmedo (cuero)

60 sin sufrir daño

Solvente (acetona)

1 sin sufrir daño

Adherencia del acabado

550-840 g/cm.

Encogimiento

2 %máximo

Resistencia al rasgado Con forro

15-16 Kg

Sin forro

5-7 Kg

pH del corte

3.5-3.8

pH del forro

3.0-4.0

Tabla de pruebas y estándares en cuero para plantilla (ced. 26)

Pruebas

Estándar

Absorción de agua

45 – 54%

Desabsorción de agua

44 – 59%

Tabla de pruebas y estándares en suela de cuero ( ced. 26)

Pruebas

Estándar


238 – 362 mm3

Absorción de agua a: 1 hora

21 – 28%

2 horas

29 – 32%

3 horas

33 – 36%

Ruptura de flor

12.5 – 22.0

pH

3–4

Muestreo para pruebas de laboratorio Para efectos de pruebas de laboratorio, seleccionar al azar no menos de dos pares de botas provenientes de un mismo lote, de distintos empaques de la remesa correspondiente. En las normas de las cédulas 46, 47, 50 y 51 se presentaran como una sola ya que las especificaciones son iguales para cada una de ellas; donde existe diferencia es en los modelos a utilizar. El producto terminado debe cumplir las especificaciones mencionadas a continuación.

Tablas de especificaciones para inspección por atributos y variables (Cedulas 46,47,50 y51 médico residente y zapato contractual masculino y femenino). DETERMINACION

ESPECIFICACION

METODO DE PRUEBA

Acabado

El producto terminado, debe estar

Inspección visual y

libre de los defectos que se

consultar

mencionan a continuación:

observaciones (A) al final de la tabla de

•

Que el producto físicamente no corresponda a lo solicitado

•

Suela arqueada

•

Diferente tipo de piel en el corte, a lo especificado

•

Elementos del corte separados en las costuras o sin costuras

•

Sin refuerzo en el talón

•

Sin plantilla y(o) forro

•

Suela sin dibujo o lisa

•

Calzado incompleto (un zapato o dos del mismo pie) o con número diferente en la talla de cada zapato

•

Grapas o tachuelas en el interior del calzado

•

Suela, planta, plantilla o forro de diferente material al especificado

•

Diferente color al especificado

•

Manchas en el corte

•

Empaques vacíos

•

Suela cuarteada o con deformaciones

•

Armado del corte, equivocado

•

Bordes que lastimen el pie

•

Diseño diferente al especificado

especificaciones

•

Grietas y picaduras en el corte

•

Pigmentación de diferente firmeza y(o) no homogénea en el corte

•

Costuras chuecas, fruncidas o deficientes

•

Diferente coloración en el corte o la suela de un mismo par

•

Sobrantes de hilo en las costuras

•

Sobrantes de piel en el ribete

•

Mal olor

Suciedad

• •

Artículos húmedos o mojados

•

Manchas de aceite, grasa, pegamento, etc.

•

Contaminación microbiana (hongos etc.)

Diseño del corte

Debe ser tipo choclo con banda Inspección visual para sujeción a base de cinta auto adherible, de acuerdo a las figuras anexas al final de la especificación

Tallas

De acuerdo con la clave, según Inspección visual señala el capítulo 5, Clasificación y Designación

Corte Tipo

Cuero de ganado vacuno curtido al


cromo, flor entera.

consultar observaciones (A) al final de la tabla de especificaciones

Punta

Debe estar endurecida con resina o

Inspección visual y al

material tipo termoplástico.

tacto.

Acabado del corte

Liso, semi mate.

Inspección visual y consultar observaciones (A) al final de la tabla de especificaciones

Color

De acuerdo con la clave, según

Inspección visual

señala el capítulo 5 Clasificación y Designación: •

El color debe ser blanco con acabado semi mate.

Resistencia a la

IULTC-IUP-20

flexión, ciclos En seco

50 000 mínimo

•

Húmedo

10 000 mínimo

Resistencia al

5,0 mínimo

•

ISO 3377

desgarre, kgf Resistencia a la

ISO 11640

fricción (ciclos)

Esta prueba no se efectuará si el corte

•

En seco

20 mínimo

cumple la prueba de resistencia a la flexión

Húmedo

•

Adherencia del

10 mínimo 300 mínimo

ISO 11644

pH

3.5, mínimo

ISO 4045

Espesor del corte,

1.35 a 1.65

ISO 2589

acabado, g/cm

mm

Forro Tipo

Forro completo en los


laterales, la lengüeta y

consultar

las vistas, de cuero de: •

observaciones (A) al

Flor entera de

final de la tabla de

ganado vacuno

especificaciones

o porcino. Flor entera, curtida al cromo en el color del corte. En la chinela:

•

forro de material sintético no tejido, en el color del corte

Contrafuerte Tipo

De “celastic” ó

Inspección visual

termoplástico, colocado entre el corte y el calzador o talonera

Suela Tipo

De

poliuretano,

del


del

consultar

mismo

color

calzado,

con

dibujo

antiderrapante,

con

canales distribuidos en

observaciones (A) al final de la tabla de especificaciones

diferentes partes de la suela para la salida del agua.

Las

salidas,

pueden o no aparecer en la orilla de la suela al observar el calzado en forma lateral Resistencia a la abrasión,

350,0 máximo

DIN-53516

200,0 máximo

DIN-53543

desgaste en mg Resistencia a la flexión a 35 000 ciclos, apertura en %

Planta Tipo

Debe ser de: •

Inspección visual

Material recuperado o

•

Celulosa o

•

Textil sintético no tejido

Con un espesor de 2,0 mm., mínimo.

Plantilla Tipo

Completa, de piel de


ganado porcino, flor

consultar

entera, curtida al

observaciones (A) al

cromo, al color del

final de la tabla de

corte. Con

especificaciones

acojinamiento completo de etil-vinil-acetato (EVA), látex o poliuretano de 2,0 mm mínimo de espesor pH

3,5 mínimo.

ISO 4045 NMX-A229

Lengüeta Tipo

Del mismo material y

Inspección visual

color que el corte

Banda para sujeción Tipo

Banda que cubre la


lengüeta, unida en uno

medir con regla

de sus extremos a uno de los chalecos mediante doble costura recta, sujeta al otro chaleco mediante un tramo de cinta autoadherible ("velcro") colocada en el extremo de la banda y abajo del chaleco La banda tiene en su parte más angosta un ancho de 3,3 cm ± 0,3 cm La banda debe ser del mismo material, acabado y color que el corte, forrada del mismo material y color que el forro El tramo de la cinta auto –adherible, formado por dos piezas, debe tener un largo (medido en su parte mas corta) de al menos 5 cm. Las piezas deben estar unidas, una a la banda en su extremo libre y otra al chaleco. Deben estar cosidas, mediante costura recta en todo

sus contornos El ancho de las piezas de la cinta auto adherible debe ser aproximadamente el ancho de la banda, en el sitio donde van colocadas, de tal forma que no sean visibles cuando la banda se fija en su lugar nominal

Talón Tipo

Debe estar cerrado con

Inspección visual

costura

Remate (talón exterior) Tipo

Debe cubrir la costura

Inspección visual

del talón, debe ser del mismo material y color que el corte

Hilo de costura Tipo

De poliéster 100% o

Estudio de

poliamida 100% (nylon)

composición con un pirolizador acoplado

a cromatógrafo de gases-masa

Otros Bullón

Acojinamiento en los

Inspección visual

cuellos del calzado, (abullonado) con relleno de látex para mejorar el confort del calzado En el mismo material, color que el corte, con dimensiones adecuadas a la talla Costura de los elementos del

Deben estar cosidos

corte

con costura recta

Inspección visual

OBSERVACIONES (A) Para las determinaciones por inspección visual y donde se indica "consultar las observaciones (A)", si el Laboratorio de Pruebas que realice los análisis determina que no es suficiente con la inspección visual, puede utilizar los métodos de prueba analíticos instrumentales que considere necesarios y suficientes.

Construcción Sistema

Debe ser: •

Inspección visual

Suela pegada o inyectada directamente al corte

Resistencia al despegado corte -

DIN-4843

suela, kg Punta

•

32,0 mínimo Enfranque

•

32,0 mínimo Talón

•

32,0 mínimo Horma

Recio EE, punta

El adquirente podrá

redonda

verificar en la planta del proveedor, el recio EE, cuando lo considere conveniente

En estas pruebas, la única diferencia que se puede tener es que el calzado para médico residente tiene bandas de sujeción, las cuales vienen especificadas en la norma. En el caso de las cédulas restantes es calzado con agujetas. En el caso de muestreo para análisis de laboratorio y retención de muestra se seleccionará al azar la cantidad mínima de muestra requerida proveniente del mismo lote. Para el análisis del producto se requerirá al menos de 7 pares de calzado de una talla y el mismo lote; además, 1 mt2 del material del forro de la chinela, u otras cantidades que se acuerden entre las partes. En el caso de la cédula 25 (Calzado masculino IMSS) son muy similares las especificaciones y solo se encontrará una variación en algunas de las pruebas; se mencionará lo relevante:

Tablas de especificaciones para inspección por atributos y variables (Cédula 25 Calzado masculino). Elemento

Especificación

Color

Café de acuerdo a código pantone 476 C

Suela

Vaqueta de delantero de res

Espesor de la suela

Mas de 3.8 mm., mínimo

Tacón

Hule o PVC pegado y clavado

Construcción

Lockstitcher, pegada y cosida

Muestreo

Apoyado en la norma Z-12 y acuerdo entre ambas partes.

En cuanto a la cédula 33 ésta corresponde a calzado de seguridad y los puntos relevantes están básicamente en los elementos de construcción, ya que las pruebas de laboratorio y muestreo, están referidos básicamente a la norma NOM-113-STPS1994.

Tablas de especificaciones para inspección por atributos y variables (Cedula 33 Calzado de seguridad). Elemento Tipo

Descripción Borceguí con puntera de protección (Tipo II, según designación de la Norma Oficial Mexicana NOM-113-STPS-1994)

Corte

En chinela, tubo, refuerzo de talón y ribete: de cuero, flor entera ganado vacuno, curtida al cromo, acabado liso, brillante.

Forro en fuelle y vistas de chaleco

De carnaza de ganado vacuno, curtida al cromo, pigmentada al color del corte

Forro en chinela y talonera

De carnaza de ganado vacuno, curtida al cromo, pigmentada en el color del corte.

Planta

Fibra de celulosa o cuero recuperado

Plantilla

Preformada intercambiable, de Etilen Vinil Acetato(EVA) o poliuretano, con cubierta de material textil en color negro.

Suela

De cloruro de polivinilo (PVC) o hule vulcanizado o poliuretano, con dibujo antiderrapante y canales para salida de agua, color negro.

Sistema de construcción

Inyectado o vulcanizado directo al corte

Horma

Recio EEE

Puntera de protección

De acero, con recubrimiento contra la corrosión, ceja de anclaje y desvanecedor en el borde del casco

Contrahorte

De “celastic” o termoformado o celulosa preformada.

Costilla (espinazo o cambrellón)

Metálica o de material sintético o de madera

Ojillos

Metálicos, acabado pavonado

Agujetas

De fibra sintética, tejido tubular, con herretes de material sintético en sus extremos, color negro

Logosimbolo

Troquelado en la parte exterior del tubo de cada zapato.

Tablas extraída s de las ref. bibliográficas 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8, 5.9)

5.5 Norma CFE Este modelo de norma que se presentará, a pesar de evaluar calzado de seguridad está diseñado, para medir la conformidad, acorde con las necesidades de esta dependencia. No se pretende sacar una copia de la norma, solo presentar un resumen de los requisitos que se deben analizar. El primer punto a evaluar son los elementos de construcción, los cuales están referidos de la siguiente manera:

Elemento

Especificación

Tubo, Chinela, Jareta de Cuero flor entera de res con planchado liso sin grabar, sin dedal, tira de refuerzo

pulir, teñida y fondeada a la anilina y curtida al cromo, de

de talón, vistas y fuelle o color de acuerdo a lo que se indique.

lengüeta

Espesor del corte 2.0 mm, mínimo Espesor del forro o lengüeta 1.2 mm., mínimo

Ribete

Tira delgada de cuero de flor entera

Bullón

Tipo I de una sola pieza, del mismo material del corte en su exterior e interior, con un espesor de 0.8 mm., mínimo. Tipo II en la parte exterior, igual al tipo I y en su interior del mismo material del forro. Ambos deben llevar un material esponjoso y su ancho mínimo debe ser de 3 cm.(excepto el choclo que debe ser 1 cm. mínimo)

Plantilla completa

Tipo A cuero de flor entera de 1 mm. de espesor mínimo, que incluya acojinamiento completo minimo de 2 mm de espesor y en su conjunto debe medir de 3 a 5 mm. Con arco soporte.

Suela y tacón

De un solo material y una sola pieza de hule con compuesto polimérico, con propiedades dieléctricas, antiderrapante y resistente a aceites y gasolina. El espesor mínimo de la suela es de 5 mm., de largo de su parte central. El espesor mínimo lateral, a la altura del enfranque, debe ser de 10 mm., el estriado debe tener una profundidad mínima de 4 mm.; excepto en el área del enfranque. Su medición de espesor debe hacerse en la parte central del área de flexión.

Entresuela

La que se requiera de acuerdo al tipo de construcción

Cambrillón

Debe ser de material dieléctrico de tal manera que cubra el tacón y el enfranque totalmente, mas 1 cm. Como mínimo a lo largo, siguiendo la forma de la planta, sin llegar hasta la línea de flexión. Proporcional a la talla.

Relleno de la planta

En caso de que se requiera, por el tipo de construcción, debe ser de material esponjoso.

Planta

Material con celulosa de espesor mínimo de 2.5 mm.

Contrahorte/contrafuerte De material a base de celulosa preformado Casco/casquillo

De tipo celastic o termoplástico de espesor de 1.0 mm a 2.5 mm

Forros

Tipo A completo, incluyendo fuelle de textil de fibra tejida o no tejida, de nylon o poliéster, con acojinamiento de poliuretano y espesor total de 4 mm mínimo.

Tipo B completo, incluyendo fuelle de cuero de flor entera de res, sin grabar, sin pulir, teñida y fondeada a la anilina y curtida al cromo, con acojinamiento de poliuretano y espesor total de 4 mm mínimo. Tejido C en chinela, y contrahorte, de cuero flor entera de res o de carnaza, sin teñir o teñida, que no migre el color o en cualquiera de los materiales descritos en los tipos A o B Costuras de corte

Hilo poliéster o nylon o combinación de ambos, de 3 cabos mínimo

Agujeta

Cordón de algodón, poliéster, nylon o combinación de ellos, con herretes de material sintético en sus extremos con longitud adecuada, para atar el calzado totalmente al pie del usuario.

Tabla de pruebas cuantitativas y especificaciones para botas de CFE.

Prueba

Estándar

Resistencia al despegado

550 N., mínimo

Resistencia a la flexión de la suela

6 mm de longitud máximo a 35,000 flexiones

Resistencia a la abrasión en la suela

300mm3 para suela de hule, máximo 250 mm3 para suela de PVC, máximo 350 mg. para suela de PU máximo.

Resistencia a los aceites en la suela

100 % máximo


Corte

100 N

Fuelle o lengüeta 30 N pH cuero para corte, forro, plantilla, fuelle

3.5 mínimo

o lengüeta Grado de curtimiento del cuero para

2.5% mínimo

corte, forro, plantilla, fuelle o lengueta Resistencia de la suela a la gasolina

Hule

20.43%

PVC

17.15%

Poliuretano

12.00%

Resistencia a la tensión de agujeta

500 N, mínimo

Resistencia a la fricción de plantilla de

15,000 frotes, mínimo

cuero Resistencia a la fricción en plantilla

2,000 fricciones en seco

1,000 fricciones en húmedo Desabsorción en planta y plantilla

60%, mínimo

Absorción y penetración de agua

Absorción 30%, máximo, después de 60 minutos y no debe haber penetración de agua en ese periodo. Posteriormente no debe haber una absorción mayor a 2 g., 30 minutos después de la prueba anterior.

Tabla de dimensiones Descripción

mm L

A2

H(**)

e1*

e2*

e3*

e4

e5 e6

– 250

250

232

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 255

255

235

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 260

260

238

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 265

265

241

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 270

270

244

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 275

275

248

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 280

280

251

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 285

285

254

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 290

290

257

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 295

295

260

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

– 300

300

264

110, 170,24 0 y 390

30

10

15

5

10

- 305

305

267

110, 170,240 y 390

30

10

15

5

10

- 310

310

270

110, 170,240 y 390

30

10

15

5

10

- 315

315

273

110, 170,240 y 390

30

10

15

5

10

- 320

320

276

110, 170,240 y 390

30

10

15

5

10

CSD = Calzado de seguridad dieléctrico L = Longitud Plantar (se mide siguiendo el contorno del eje longitudinal plantar de la horma, con tolerancia de + 5 mm) A2 = Recio de la horma en EEE H = Altura del calzado desde el inicio del corte en el talón hasta el ribete, medido en el refuerzo e1 = Altura del tacón desde el piso del tacón hasta la unión corte-suela, con tolerancia de + 5,0 mm

e2 = Espesor de la suela en el enfranque e3 = Espesor de la suela en el piso e4 = Espesor a lo largo de la parte central de la suela (sin considerar el estriado) e5 = Altura entre el piso y la parte inferior de la punta de la suela, ("Spring") e6 = Altura entre el piso y la parte inferior del tacón ("Spring" del tacón) NOTAS:A3, e2, e3, e4, e5 y e6 son valores mínimos. (*) Son dimensiones exclusivamente de la suela, no se considera el cerco. (*) Tolerancia ± 10 mm. Esta norma consta de 3 partes que el laboratorio deberá evaluar. La primera son los elementos de construcción, la segunda son los análisis de laboratorio y la tercera parte la verificación dimensional. En cuanto al muestreo de aceptación se está aplicando la norma NMX-Z-12/2, bajo el siguiente plan muestreo normal doble normal por atributos NCA =1,5. Las pruebas prototipo se deben realizar antes que se realice el contrato, tomándose al azar tres pares de zapatos y llevarlos a un laboratorio para que se realicen los análisis que marca la norma

5.6 Norma PEMEX Dentro del bloque de normas, guías y fichas técnicas que actualmente se están utilizando durante los procesos de licitación, se puede decir que esta norma es de las que mayor cantidad de requisitos tiene y que se necesita todo un proceso de desarrollo de producto para cumplir con las especificaciones. A continuación presentaremos los requisitos que deben cumplir los zapatos que se fabriquen para Petróleos Mexicanos. Color:

Café óxido o negro

Medida:

De acuerdo a una tabla de tallas y recios

Corte:

Piel de flor entera, no pulida ni corregida, de primera calidad, curtida y recurtida al cromo, con aceites sulfonados y sulfatados. Ref. Bibliografica NRF–008-PEMEX -2005 “Calzado industrial de Piel para protección de los trabajadores” México, D.F., 2005.

Tabla de especificaciones de cuero para corte: Prueba

Especificación

pH

3.5 mínimo

Encogimiento

5 % máximo

Resistencia a la flexión (ciclos) Seco

50 000

Húmedo

18 000

Espesor

2.0 mm, mínimo


20.0 Kg., mínimo

Concentración de grasas (para calzado 10.0 %, mínimo no vulcanizado al corte)

Tabla de medición de alturas de los zapatos según la talla y modelo en cm Talla

Bota

Media bota

Borceguí

Choclo

22,23,24

43

23

15

8

25,26,27

44

24

16

9

o 45

25

17

10

28 superiores

Agujetas Resistencia a la tracción 50 Kg. Mínimo Herretes no metálicos de 1,25 cm de longitud mínima en sus extremos Tamaño: Modelo

Especificación en cm.

Borceguí

120 ± 3

Media bota

150 ± 3

Bota

300 ± 3

Ribete/ doblillado o bullón Las botas y medias botas deben llevar doblillado (doblez en la parte superior del tubo, de 4 mm., cosido hacia el exterior del calzado) o ribete, consistente en una tira

de piel de res flor entera, con ancho total de 8.0 ± 2.0 mm. montado en la parte superior del tubo, quedando de 4.0 mm de ancho exterior y 4.0 mm de ancho interior. El bullón deberá ser de piel de res, flor entera, de diseño doble o sencillo. Su parte interior puede ser de fibra sintética bondeada. El ancho total exterior deberá ser de 2.5 ± 0.5 mm

Lengüeta con fuelle Podrá ser abullonada, la parte externa debe ser de piel de res, flor entera, costurada del empeine a los cortes del calzado, hasta la altura del tercer ojillo.

Forro Puede ser en cuero de res, porcino o fibra sintética bondeada de 150 g/cm. Especificaciones para forro Ph

3.5, mínimo

Espesor: Piel

1.4 mm., mínimo

Fibra sintética

0.8 mm., mínimo

Absorción de agua %

35 %, minimo

Desabsorción de agua %

60 %, minimo

Hilos De nylon o poliéster, de al menos 2 cabos, de costura pesada.

Punteras Deben ser ancladas, con una ceja interior de 5.0 mm., mínimo, donde la planta principal y la ceja formarán parte integral del zapato y solo se podrán extraer destruyendo el zapato.

Tabla de dimensiones de la puntera

Talla

Longitud mínima en mm.

22 e inferiores

34

23 y 24

36

25

38

26 y 27

39

28 y 29

40

30 y superiores

42

Altura interna de la puntera Talla

Claro mínimo en mm

22 y 23

32

24 a 26

36

27 y 28

38

29 y 30

40

31 y sup

42

Las punteras que se utilicen para la fabricación de calzado deben ser nuevas, sin grietas ni fracturas, de una lámina de acero forjado en frío, una resistencia al impacto de 146.7 Joules y resistencia a la compresión de 14 710 N. Cuando las punteras son no metálicas la resistencia al impacto ser de 101.7 Joules y la resistencia a la compresión será de 11 130 N En todos los casos el claro a ser medido después de la prueba será de 13 mm mínimo.

Desvanecedor Tira de material sintético espumado, resistente al rozamiento,espesor 1.0 mm. mínimo y 15 mm de ancho mínimo.

Ojillos Deben ser de plástico, aluminio, hierro niquelado o latón de calibre 19 a 24 con un diámetro de 4 ± 0.5 mm equidistantes cada 2 cm. Todos los zapatos deben tener ojillos menos los CP3 (Dieléctricos).

Planta Debe ser de celulosa preformada de 3,0 mm. de espesor mínimo; la cara superior no debe presentar deformación, protuberancias ni bordes y debe cubrir toda la suela.

Plantilla Completa a lo largo de la planta con espesor de 1.5 mm mínimo, removible, con soporte anatómico preformado, material resistente al desgaste, antifatiga, capaz de absorver el impacto de las pisadas y que no provoque infecciones en los pies.

Suelas Huella. La longitud de la suela debe mantener un estriado con canales para salidas de fluidos y ventosas que den más agarre al piso, sin bandas lisas ni costillas a todo lo largo y ancho de la suela. La altura de resalte de la huella debe ser: Suelas con estriado profundo

4.0 -6.0 mm.

Suelas con estriado poco profundo 2.0 -3.9 mm. El espesor no debe ser menor a 10.0 mm Color: Negro para todos, a excepción del zapato utilizado por marinos a bordo de embarcaciones cuya suela será naranja, de acuerdo al código pantone ORANGE 021C.

Tabla de especificaciones para suela: Resistencia a la abrasión

300 mm 3 ,máximo.


200 % ,máximo (6 mm de abertura).

Espesor

10 mm, mínimo.

Dureza Shore-A2

70 grados, máximo

Resistencia a los productos derivados de hidrocarburos: Envejecimiento en aceite ASTM 3

70 hrs. a 100 °C

1.-Cambio de resistencia a la tensión

- 60 % máximo

2.- Cambio de alargamiento

- 50 % máximo

3.- Cambio de volumen

+ 100 % máximo

Envejecimiento en combustible “B”

70 hrs. a 23°C

1.- Cambio de dureza

0 a 30°C

2.- Cambio de resistencia a la tensión

- 60 %, máximo

3.- Cambio de alargamiento

- 60 %, máximo

4.- Cambio de volumen

0 a + 40%, máximo

Envejecimiento en gasolina ( No obligatoria, se realizará a solicitud

70 Hrs. a 23°C

específica del área solicitante) 1.- Cambio de volumen

+ 17.15 % Máximo

Índice de resbalamiento 1.-Índice de Resbalamiento estático

0.45 Mínimo

2.-Índice de resbalamiento dinámico

0.40 Mínimo

Color (solo para choclo marinero)

Orange 021 C (PANTONE)

1.-Naranja

Construcción suela corte La suela y corte deben estar integrados en una sola pieza y deberán tener una resistencia mínima de adherencia de 0,50 Kgf/cm.

Altura de tacón La altura de tacón deberá ser de 30.0 ± 2 mm y el ángulo entre el enfranque y tacón deberá estar entre 90 y 135 grados.

Pruebas especiales Algunos tipos de calzado, además de cumplir con los valores generales de la norma, deberán cumplir con valores especiales. Tal es el caso del zapato tipo C3 al cual se debe realizar la prueba de resistencia a la tensión y corriente de fuga. Consiste en aplicar 14,000 voltios durante un minuto y una corriente de f uga de 5 mA máxima. En el caso del zapato tipo C6 deberá realizarse la prueba de resistencia a la perforación la cual no debe ser menor a 1200 N; la plantilla no debe contener mas de tres orificios al momento de fijarla a la suela del calzado y la distancia máxima entre la línea que representa el canto de la horma y el borde sea de 6.5 mm.

Al igual que la norma anterior, el objetivo fue presentar un resumen de los puntos que debemos de cuidar para que sea el producto conforme a las especificaciones .* *Ref bibliográfica 17.-“Ley Federal Sobre Metrología y Normalización” México, D.F., 1999

CONCLUSIONES El tema de normalización, es algo que actualmente está tomando una importancia mayor, debido a la cantidad de características de producto,

que

anteriormente no se evaluaban, dando como resultado un producto no conforme. Esto obligó a nuestras autoridades a tomar medidas por medio de la formación de comités de normalización y flexibilidad en estos procesos. En cuanto a los métodos de prueba, dentro de la Ley Federal de Metrología y Normalización, menciona que todas las normas obligatorias o referenciales, deben ser revisadas cada 5 años para determinar su vigencia o utilidad, dentro de la característica a evaluar. Sin embargo, este plan es insuficiente, debido a que existe una cantidad alta de normas que están en espera de ser revisadas. Uno de los objetivos de este trabajo, es motivar al lector para que inicie en las revisiones de los métodos de prueba y cada vez existan más comités de normalización. Otro punto que es importante mencionar, se refiere a la actualización del trabajo. Debido a los cambios que actualmente existen en la industrias y por ende los comités de normalización; también, deberán tener esa rapidez para modificar sus métodos de prueba. Por tal motivo, en un periodo corto se pueden tener pequeñas variaciones en los métodos, que deben ser detectadas mediante el Diario Oficial de la Federación o la actualización en las normas de referencia por parte de las dependencias que se encargan de darle mantenimiento. Como ejemplo, tenemos que en la norma NOM113-STPS-1994, se pretenden incluir los métodos de prueba

para evaluar,

dielectricidad, conductividad, resistencia a la penetración y disipación estática; como parte de un complemento a la seguridad. En el caso de la norma IMSS, ya fue revisada la nueva versión y se incluirá adicionalmente a estos métodos de prueba, análisis del zapato en el aspecto biomecánico. Por último estos métodos de prueba y normas no son las mejores ni las únicas, pero si son las que llevan varios años utilizándose; en la actualidad están en uso y en un futuro mediato se seguirán aplicando.

Referencia Bibliográfica: 1.- Calzado industrial de piel para protección de los trabajadores, Norma de PEMEX 2.- Castro V. Francisco J. y Vázquez D. Antonio C. “Manual técnico de adhesivos para calzado”, Primera edición, León, Gto. México, 1986. 3.- Corral M. Carlos, “ Tecnología del hule” León Gto. México., 1986 4.- Dutta S.S. “An Introduction to the principles of physical testing of leather” Calcuta, India. 1990. 5.- Especificación CFE 8H3A0-07 CFE “Calzado de Seguridad Dieléctrico”, México D.F., 2004 6.- Especificación técnica “ Prendas de vestir Calzado masculino, especificaciones y métodos de pruebas”, Cédula 25, CDI Volumen 1, 2001. 7.- Especificación técnica Bota Federica, especificaciones y métodos de pruebas, Cédula 26, grupo 210 Volumen 1 , 2001. 8.- Especificación técnica “Calzado de seguridad especificaciones y métodos de pruebas” Cedula 33, grupo 210, Volumen 1 , 2001. 9.- Especificación técnica “Industria textil, ropa contractual, calzado para médico residente, especificaciones y métodos de pruebas”, 210 Ropa contractual, Cédula 46, Volumen 1 , 2001. 10.- Especificación técnica “ Industria textil ropa contractual, calzado para médica residente, especificaciones y métodos de pruebas”, 210 Ropa contractual, Cedula 47, Volumen 1 , 2001. 11.-Especificación técnica “ Industria textil ropa contractual calzado contractual masculino especificaciones y métodos de pruebas”, 210 Ropa contractual, Cedula 50, Volumen 1 , 2001. 12.-Especificación técnica “ Industria textil ropa contractual calzado contractual femenino especificaciones y métodos de pruebas”, 210 Ropa contractual, Cedula 51, Volumen 1 , 2001. 13.-Excma. Diputación provincial de Alicante, “Estudio sobre Control de calidad en la industria del Calzado”, España. 1974. 14.-F.E.I.C.A. (Federation Europeene des industries de colles et Adhesifs) “ European test methods for shoe materials and footwear adhesives”; Dusseldorf, Alemania 1977. 15.-Fisher W. Und Schmidt “Werkstoff-prufung Schuhwerkstoffe prufverfahren und anfonderungen” Pirmasens, Alemania. 1981. 16.-García M. Maria, Perez N. Francisco, Castro V. Francisco, Vázquez D. Antonio

Teoria Pruebas de Laboratorio Calzado

Recommend Documents