c
! " #
# " " " $ % " "& "& " "' ( # ) % "* "* "+ ",
" " " -./// &0& & # 1 2 - ) "* # "& "3 "4 " - "&! 1 #2 " "+ ! ) "5 6 7 "+ 89 "4 '9 "+ &0& & ( ) : "# "4 9 "& ", "*
"$*1 7 # 2 "- " " # " " " 03 & ) : "$ " # " " & & 12 " " " " - 4 6' 0 + ) : "3 ") "& 3 ! " ; " " #!
" !
! " 7 ! " !
4& ) !< " ! " " " ! + (; " ! " 1 2 = - 6( ; $& #
! > & - ! 6 $*6 &$*6 6 6 ? - 6 =>! @ -
A 6 6 -
! (
+ * & &
# !
ï Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. AQP incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos (es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de la prevención del defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la detección del defecto Su propósito es "producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga que satisfaga a cliente." Hace esto enfocándose: Planeamiento up-front de la calidad Evaluando la salida para determinarse si los clientes están satisfechos y apoyan la mejora continúa
ï
Repasar las entradas y ejecutar las salidas, que incluyen FMEA, DFMA, la verificación del diseño, revisiones de diseño, el material y especificaciones de la ingeniería. El diseño y el desarrollo de proceso: tratar las características para los sistemas de fabricación que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son dependientes en la terminación acertada de: Planear y definir el programa Diseño y desarrollo de producto
Validación del proceso de fabricación seleccionado y de sus mecanismos del control con la evaluación del funcionamiento de producción que contornea las condiciones y los requisitos obligatorios de la producción que identifican las salidas requeridas. ë
Focos en la variación reducida y la mejora continua que identifican salidas y acoplamientos a las expectativas del cliente y a los programas futuros del producto. Determinar las necesidades, requisitos y expectativas del cliente usando las herramientas tales como QFD, repasando el proceso entero del planeamiento de la calidad para permitir la puesta en práctica de un programa de la calidad cómo definir y fijar las entradas y las salidas.
Discute el uso del plan del control y de los datos relevantes requeridos construir y determinar parámetros del plan del control, tensiona la importancia del plan del control en el ciclo continuo de la mejora. El planeamiento avanzado de la calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad usado para desarrollar productos nuevos en la industria del automóvil. Puede ser aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseño para la sigma seises (DFSS). El proceso de APQP se describe en el manual 810-358-3003 de AIAG. consiste en cuatro fases y cinco actividades importantes junto con el gravamen en curso de la regeneración y la acción. Se hace esto usando la voz de las técnicas del cliente para determinar necesidades de cliente y con el despliegue de la función de la calidad para organizar esas necesidades y para traducirlas al producto características/requeridas. La "voz del cliente": es el término para describir las necesidades o los requisitos indicados y sin especificar de cliente. La voz de la lata del cliente capturada en una variedad de maneras: directo discusión o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación, observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc.
La voz del cliente se captura en una variedad de maneras: directo discusión o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación, observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc. Esta comprensión de las necesidades de cliente entonces se resume en una matriz del planeamiento de producto o una "casa de la calidad". Estas matrices se utilizan para traducir un nivel más alto "cuál es" o necesita en requisitos del producto del nivel inferior "cómo es" - o características técnicas para satisfacer estas necesidades. Mientras que las matrices del despliegue de la función de la calidad son una buena herramienta de la comunicación en cada paso en el proceso, las matrices son los medios y no el extremo. El valor verdadero está en el proceso de comunicarse y la toma de decisión con QFD.
El proceso anticipado del planeamiento de la calidad provee de la regeneración de otros proyectos similares el objetivo de contramedidas que se convierten en el proyecto actual. Otros mecanismos con la verificación y la validación, revisiones de diseño, el análisis de la regeneración de cliente y datos de la garantía también satisfacen este objetivo. ï Este objetivo asume que la compañía ha traído procesos bajo control estadístico, ha determinado su capacidad de proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su personal del desarrollo. Una vez que se haga esto, el personal del desarrollo necesita determinarse formalmente que las características críticas o especiales estén dentro de la acción de la capacidad de proceso o del iniciado de la empresa para mejorar el proceso o para adquirir un equipo más capaz. Es la capacidad de repetición y la consistencia de un proceso de fabricación concerniente a los requisitos del cliente en términos de los límites de la especificación de un parámetro del producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el cual su proceso está o no está resolviendo los requisitos ! La verificación del diseño está probado para asegurar que las salidas del diseño resuelven requisitos de la entrada del diseño. La verificación del diseño puede incluir actividades por ejemplo: revisiones de diseño, realizando cálculos, pruebas y demostraciones el entender, y la revisión alternos de los documentos del diseño antes de lanzamiento. La validación de la producción se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven los procesos de producción producidos del intento de cálculos previstos para la producción normal.
Son revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto para asegurar que los requisitos, el concepto, el producto o el proceso satisfacen los requisitos de esa etapa del desarrollo, las ediciones, se están manejando los riesgos, y hay un buen caso del negocio para el desarrollo. Las revisiones de diseño típicas incluyen: Los requisitos repasan, revisión de diseño de concepto/preliminar, revisión de diseño final. " Se identifican con el despliegue de la función de la calidad o el otro método estructurado similar. Una vez que se entiendan estas características, y hay un gravamen que el proceso es capaz de satisfacer estas características (y sus tolerancias), el proceso debe ser controlado. El proceso avanzado del planeamiento de la calidad del producto es apoyado por nuestra caja de herramientas del desarrollo de producto. ë# $
Proporciona un sistema comprensivo de herramientas para apoyar el proceso del desarrollo de producto de la definición inicial de las necesidades de cliente con el desarrollo de los planes del control antes del comienzo de la producción. ï % &ï' El despliegue de la función de la calidad es una herramienta de gran alcance para planear productos y sus características específicas y procesos de fabricación requeridos. Comienza con capturar la voz del cliente (VOC) y realiza después análisis competitivo como base para las características técnicas específicas del planeamiento de un producto para maximizar valor del cliente. La caja de herramientas del desarrollo de producto apoya las cuatro fases del despliegue de la función de la calidad proporcionando las herramientas siguientes del software de QFD: El cliente necesita el diccionario Matriz del planeamiento de producto (casa de la calidad) Matriz de la selección del concepto
Matriz del despliegue de parte/ensamblada Matriz de proceso del planeamiento ( Es una estrategia y un proceso del mercado que comienza con qué precio puede vender un producto para en el mercado para alcanzar volúmenes de ventas deseados. El coste de blanco entonces es calculado restando el margen de beneficio deseado de este precio de blanco. )) Es el proceso para alcanzar el coste de blanco especificado. los modelos del coste del producto de las aplicaciones del Diseñar-a-coste y los sistemas el estimar para evaluar opciones del diseño y confían en las herramientas tales como diseño para la manufacturabilidad/la asamblea, el análisis de valor y el re-engineering del proceso para alcanzar costes reducidos del producto. La caja de herramientas del desarrollo de producto proporciona las herramientas siguientes del software del coste y del diseñar-a-coste de blanco: Hoja de trabajo del Cálculo del coste de blanco Hoja de trabajo de la valoración de costes de blanco Coste de blanco que sigue la Hoja de trabajo ï ( El diseño para la asamblea (DFA) refiere a los principios de diseñar a asambleas de modo que sean mas manufacturable. ë ï&: Tratan tamaño y la geometría generales de la parte para dirigir y la orientación, las características para facilitar la inserción, la orientación de la asamblea para la inserción de la parte y la cerradura, los principios de la cerradura, el etc. (# ï&: es reducir esfuerzo de la fabricación y costar relacionado a los procesos de asamblea. La caja de herramientas del desarrollo de producto contiene: Una hoja de trabajo del gravamen de DFA.
La hoja de trabajo proporciona un simple utilizar la metodología del gravamen para evaluar conceptos y diseños temprano en el proceso del desarrollo antes de que la suficiente información pueda estar disponible para utilizar un software más formal del análisis de DFM/A. * El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseño. Controle la ayuda de los planes en la fabricación de los productos de calidad para resolver requisitos del cliente. Proporcionan una descripción escrita de la variación del sistema y los mecanismos para reducir al mínimo del producto y del proceso. El plan del control aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas del operador. Los planes del control pueden aplicarse una parte individual o producto o a una familia de de los artículos similares producidos usando el mismo proceso y fuente/equipo.
% ï ë ï ' 'uevos productos y servicios generalmente requieren la participación de un grupo dentro de la cadena de suministro que provea productos e innovaciones las cuales son cruciales para un lanzamiento exitoso. La dificultad y el reto para las organizaciones en ésta época es que virtualmente es imposible contar internamente con esa capacidad para cubrir todos los aspectos de la realización del producto.
$ +ï
ë % ' es una metodología donde la cadena de suministro participa con el fabricante del equipo original (OEM) o el originador del servicio que ha sido planeado. APQP asegura que la ( %ï' se lleve a cabo. CPPD es una manera de asegurar que el diseño no solamente cumple con las expectativas futuras de los clientes, sino que también permite la inclusión inteligente, las entradas de la cadena de suministro y la interacción de de grupos para discutir la mejor manera de lograr un diseño sin fallas, incrementar la productividad y mantener un ojo en la calidad. Las Características Especiales son desarrolladas al inicio en APQP. Las Características inician desde los requerimientos del nuevo producto y con las fallas anteriores las cuales se convierten en partes/características/dimensiones durante la actividad del AMEF de Diseño y son llevadas a través del AMEF de Proceso. Estas características son la base para una completa evaluación del riesgo y la estrategia del plan de control. La Planeación para la calidad requiere de disciplina y el uso de varias herramientas y técnicas que sean aplicadas correctamente y a tiempo a fin de lograr los beneficios del APQP. Q-1 ha preparado y aplicado exitosamente esfuerzos de planeación para muchos productos y servicios. Los resultados de los cuales se pueden observar en automóviles, carros de golf, equipos médicos, servicios bancarios, motocicletas, granjas y maquinaria pesada.
, + APQP es generalmente aplicado en 5 fases concurrentes y de colaboración. á á á á
Planear y Definir Diseño y Desarrollo del Producto Diseño y Desarrollo del Proceso Validación del Producto y Proceso
á
Retroalimentación y Mejora Continua
$ +
Estas cinco fases nunca terminan y son de hecho información analizada y riesgos técnicos que requieren planes para mitigarlos. Las herramientas dentro del APQP incluyen un road map para dar seguimiento a donde los equipos de Diseño y Proceso interactúan con la cadena de suministro intercambian información de los diseños del nuevo producto y del proceso. Cada herramienta es seleccionada de acuerdo a su aportación específica. Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es un ejemplo típico de una herramienta utilizada en APQP. Existen muchas más a seleccionar dependiendo de las circunstancias y condiciones donde APQP se esté aplicando. Los resultados de estas herramientas proveen la base para las revisiones formales del diseño donde los Modos de Falla y planes de acción que evitan fallas potenciales pueden ser eliminados mediante una o todas las siguientes preguntas: cPuede el producto/proceso estar en ³a prueba de error´? V A Prueba de Error es parte de la última pregunta á cPuede el Producto o Proceso lograr un alto nivel de capacidad mediante el diseño de la tolerancia y/o una reducción en la variación del proceso? V Mayor tolerancia V Cálculo del índice del CP para lograr CP(k) posteriores á cQué Controles deben ser desarrollados para asegurar que los defectos no lleguen al cliente? á
Cuando se planea y se aplica apropiadamente, los beneficios del APQP son enormes. Quality-One International cuenta con la experiencia y conocimiento para hacer el proceso de APQP de gran valor agregado para cualquier organización.
( Las mismas herramientas que hacen invaluable el APQP para nuevos diseños y procesos también es de mucho valor agregado para los cambios. Los cambios son inevitables. El seguimiento y la evaluación en un sentido técnico reduce la posibilidad de fallas y errores
los cuales pueden llevar a problemas adicionales. Los cambios pueden provenir actualmente de muchas técnicas de mejora. Seis Sigma. El Sistema de Producción Toyota y los procesos de solución de problemas requieren de mediciones de los cambios para mejorar sus metas. Fallas repetitivas y nuevas fallas surgen de los cambios para resolver fallas anteriores representan la mitad de los problemas reportados por los clientes. APQP provee la estructura y la disciplina la cual asegura que los errores tradicionales y los nuevos problemas no ocurrirán en los cambios planeados.