Instituto Tecnológico de Ciudad Madero Departamento de Metalmecánica Informe de Residencias Profesionales Proyecto
“Implementación de Código de Colores de Lubricación Para Áreas Batey, Molinos de Ingenio Panuco”
Ingenio Panuco S.A.P.I. de C.V. 28 de Septiembre de 2011-28 de Enero de 2012
Vicente Jerez Rodríguez 07070478 Asesor externo: Ing. Luis Saúl Coronel González Asesor interno: M.C. Inés Eduardo Gallegos Silva Revisor: Ing. Oswaldo Acosta Hernández
Cd. Madero, Tamaulipas Febrero de 2012
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Índice 1. Introducción 2. Justificación
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3. Objetivos: Generales y específicos 3.1 Objetivo generales
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3.2 Objetivos específicos
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4. Caracterización del área
4.1 La Empresa 4.2 Las Áreas
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5 Problemas a resolver
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6. Alcances y limitaciones 6.1 Alcances
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6.2 Limitaciones
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7. Fundamento teórico
7.1 Lubricación
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7.2 Tipos de aceites
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7.3 Características principales
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7.4 Clasificación de viscosidad ISO para industriales aceites lubricantes 7.5 Índice de viscosidad
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…………….
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……………………………………………………………….
7.6 Control De Calidad de viscosidad 7.7 Descripciones de aceites
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Índice 1. Introducción 2. Justificación
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3. Objetivos: Generales y específicos 3.1 Objetivo generales
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3.2 Objetivos específicos
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4. Caracterización del área
4.1 La Empresa 4.2 Las Áreas
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5 Problemas a resolver
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6. Alcances y limitaciones 6.1 Alcances
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6.2 Limitaciones
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7. Fundamento teórico
7.1 Lubricación
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7.2 Tipos de aceites
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7.3 Características principales
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7.4 Clasificación de viscosidad ISO para industriales aceites lubricantes 7.5 Índice de viscosidad
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7.6 Control De Calidad de viscosidad 7.7 Descripciones de aceites
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7.8 Tipos de aceites
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7.9 Clasificación API para aceites de transmisión tr ansmisión y diferencial 7.10 Tipos de lubricación a equipos mecánicos 7.11 Reductores de velocidad
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7.12 Tipos de engranajes en reductores 7.13 Mantenimiento de Reductores 7.14 Turbinas de vapor
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7.15 Lubricación de Turbinas de Gas y Vapor
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8. Procedimiento y descripción de las actividades 8.1 Listado de actividades
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8.2 Descripción de actividades
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9. Resultados, graficas, planos, prototipos y programas 9.1 Código de etiquetas de colores
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9.2 Descripción del código de colores………………………………………………………………………………….. 59
9.3 Ejecución de código de colores
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9.4 Clasificación de equipo y tipo de lubricante 9.5 Diseño final de las etiquetas
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9.6 Ejemplo para la lectura de etiqueta de código de colores 9.7 Base de datos de equipos mecánicos y sus etiquetas 10. Conclusiones y recomendaciones recomendaciones 10.1 Conclusiones
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10.2 Recomendaciones
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Referencias bibliográficas virtuales Anexos
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1. Introducción El presente trabajo es el informe para la implementación de un Código de colores para la Lubricación de Equipos Mecánicos de las Áreas Batey, Molinos. Esta implementación surge como apoyo para el departamento encargado de la lubricación a estos equipos, el proyecto consiste en describir a través d un código de colores las características del equipo mecánico y el tipo de lubricante que este debe utilizar, este se llevara a cabo para dar a conocer los beneficios de aplicarlo, y principalmente es enfocado para el personal que tenga mayor relación con esta área.
A continuación se describe la estructura del informe. En el capítulo 2 se presenta la Justificación del proyecto, en el capítulo 3 se muestran el objetivo general y los objetivos específicos, en el capítulo 4 se indica la caracterización del área donde se desarrolló la residencia profesional, en el capítulo 5 se describen los problemas a resolver, en el capítulo 6 se puede visualizar los alcances y limitaciones, en el capítulo 7 se presenta el fundamento teórico, en el capítulo 8 se detallan el procedimiento y la descripción de actividades, en el capítulo 9 están registrados los resultados, en el capítulo 10 se presenta las conclusiones y recomendaciones. Finalmente, se presentan las referencias bibliográficas y virtuales y los anexos.
2. Justificación
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Este proyecto es importante ya que se ofrece una mejora en el sistema de lubricación ya existente implementando un código de colores a los equipos mecánicos de las áreas batey, molino es para tener una clasificación de los tipos de aceite para cada equipo en cada área, la cantidad y tiempo de reemplazo de lubricación a cada equipo mecánico, facilitando al encargado de esta área junto con su equipo realizar esta tarea, y los mantenimientos se lleven de una forma rápida y con un control de tiempo de reemplazo, así como también la clasificación de los distintos tipos de aceites por etiquetas de colores en el almacén clasificando cada tanque con su debida etiqueta describiendo el tipo de aceite.
En cuanto a beneficios se refiere, se mencionan los siguientes: a).- La lubricación a los equipos se llevara en un tiempo menor. b).- Se contara con un control más preciso de los aceites requeridos para cada área y sus respectivos equipos. c).- Se lograra un mayor orden en el almacén para la clasificación de tipos de aceites. d).- Reducir la posibilidad de error en personal de lubricación inexperto. e).- Reduce la confusión asociada con cambio de proveedores.
3. Objetivos: Generales y específicos.
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3.1 Objetivos Generales
Diseñar un proyecto para la implementación de códigos de colores para la lubricación.
Facilitar la tarea de lubricación a los encargados de esta área.
Tener un control más preciso de aceites requeridos en las áreas mencionadas.
Facilita el entrenamiento a los nuevos técnicos en lubricación.
3.2 Objetivos Específicos
La clasificación de equipos por su función y el aceite que requieren.
Reducir tiempos para la lubricación a estos.
Que cada equipo cuente con etiqueta para su mantenimiento de lubricación.
4. Caracterización del área
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4.1 La empresa
HISTORIA DEL INGENIO FOMENTO AZUCARERO DEL GOLFO S.A DE C.V El origen del Ingenio de Fomento Azucarero del Golfo S.A. de C.V que anteriormente se conocía como Zapoapita empezó a funcionar en el año de 1896, como un pequeño trapicheque producía piloncillo y alcohol, el trapiche era denominado hacienda de zapoapita, propiedad de la familia Rincón Blanco, siendo el hacendado principal don Leopoldo Rincón Blanco hijo, de Doña Elena Blanco Viuda de Rincón, el cual se encontraba instalado en una hacienda ganadera del mismo nombre ubicado a 9 kilómetros aproximadamente de la Ciudad de Córdoba, Veracruz y en donde actualmente se encuentra el Poblado de Villa Unión, municipio de Fortín de las Flores, Veracruz.
Figura 4.1 Ubicación Geográfica de Ingenio Panuco S.A.P.I de C.V
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En principio el pequeño trapiche se instaló en el lugar conocido como jardín, siendo trasladado a 2.5 Kilómetros a mediados de la primera década del siglo, a un lugar conocido en aquel entonces como Zapoapita con el objeto de utilizar la corriente del río metlac, para hacer funcionar los molinos de caña aún dentro de la misma hacienda, la cual abarcaba una extensión aproximada de 3,000 hectáreas. En 1956, el Ingenio Zapoapita pasa a manos del Lic. Enrique Caso Muñoz en sociedad con los señores Rafael Donde Gorozpe y Pablo Machado Llosas, siendo su administrador general, el Lic. Enrique Caso Muñoz que en adelante administró este Ingenio con la confianza absoluta de sus socios. Algún tiempo después con una visión global de un industrial azucarero y con el gran tesón, voluntad, cariño y apoyo de sus socios, así como con el deseo de crear una fuente importante de trabajo para el país, idearon y realizaron el cambio de este pequeño Ingenio Zapoapita a una zona virgen en caña de azúcar, enclavada al norte del Estado de Veracruz, alas afueras de la ciudad llamada Pánuco, Veracruz.
Siendo así como la última zafra que realizo el Ingenio Zapoapita en Fortín de las flores, Veracruz fue la 1963-1964 con una producción de 10,571.315 toneladas de azúcar. En el año de 1964 se traslada a la Ciudad de Pánuco, Veracruz el Ingenio Zapoapita instalándose en las afueras de dicha Ciudad, en un lugar conocido como Alto del Estero, congregación de Tampuche, Municipio de Pánuco, Veracruz situado a una distancia aproximada de 2.5 kilómetros. Al trasladarse el Ingenio Zapoapita de Villa Unión, Veracruz a Pánuco, Veracruz, la totalidad delos trabajadores que entonces eran 92 agrupados a la sección 116 del S.T.I.A.S.R.M. (Sindicato de Trabajadores de la Industria Azucarera y Similares de la República Mexicana), también se trasladaron a dicha Ciudad, en donde el Lic. Enrique Caso Muñoz, los instaló en galeras y comedores provisionales, siendo su secretario general en ese entonces el Sr. Antonio Falcón Romero y su administrador general del Ingenio el Sr. Alejandro Arreola Luna. La instalación del Ingenio Zapoapita, en Pánuco, Veracruz, era vista como una opción muyfavorable por parte de los productores, campesinos y comerciantes principalmente, en tanto venía a representar una importante fuente de trabajo, mientras que por otro lado la sociedad ganadera local, veía esta medida con cierta indiferencia, aunque en última
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instancia vino a significarle una disminución en cuanto a la oferta de fuerza de trabajo, que trajo consigo un aumento en el precio de la misma. En el año de 1974, la situación financiera por la que atravesaba la mayoría de los ingenios del país los estaban llevando al cierre definitivo de sus funciones por lo que el 11 de Julio de 1974se transfirieron las acciones caso donde Machado al fondo legal de operadora Nacional de Ingenios, S.A., quién en forma tripartita con Financiera Nacional Azucarera S.A. y socios se llevó a efecto la liquidación de la empresa, denominándola Ingenio Fomento Azucarero del Golfo S.A., siendo administrado en ese entonces por O.N.I.S.A. (Operadora Nacional de Ingenios, S.A. de C.V.), posteriormente por C.N.I.A. (Comisión Nacional de la Industria Azucarera, S.A.) y finalmente por Azúcar, S.A. de C.V. El azúcar mascabado se produjo hasta la zafra 1974/1975 y a partir de la zafra 1975/76, hasta la fecha, se produce azúcar estándar. El Ingenio Fomento Azucarero del Golfo, S.A de C.V., pasa a formar parte del sector privado, administrado por el grupo Sucro, S.A. de C.V. El 15 de Septiembre de 1990, después de varias negociaciones, el grupo Sucro, S.A., encabezado por su presidente del consejo de administración, Don Ricardo Céspedes Rull, director general, Lic. Jaime Céspedes Creixell, tuvieron confianza en que ésta unidad industrial recuperara gran parte de sus carteras vencidas por lo que adquirieron las acciones representativas del Ingenio Fomento Azucarero del Golfo, S.A. de C.V., y tomando la decisión de continuar ampliando la zona de abastecimiento, y abriendo nuevos campos al cultivo de la caña de azúcar en la zona de riego Chicayán, aprovechando sus tierras vírgenes y sobre todo la garantía del riego durante todo el año. Al llevarse a efecto lo anterior así como la vigilancia en el otorgamiento de créditos a productores de caña y a las inversiones realizadas a la fábrica de azúcar permitió que ésta empresa fuera elevando su rendimiento de azúcar de un 8.302 en la zafra 1988/89, a un 9.62 en la zafra 1992/1993. CONSORCIO MACHADO, S.A. DE C.V. En Octubre de 1993 el Ingenio Fomento Azucarero del Golfo, S.A. de C.V., fue adquirido por el Consorcio Machado, S.A. de C.V., siendo su presidente del consejo de administración el Lic. Carlos Machado Castillo en su primera visita a esta unidad industrial se quedo conforme de esta región y principalmente de la zona de Chicayán ya que a esas fechas ya tenía un notable crecimiento.
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En la zafra 1993/1994, el día 03 de Febrero de 1994 el Ing. Carlos Medrano Covarrubias gerente agroindustrial, es nombrado gerente general del Ingenio Fomento Azucarero del Golfo ,S.A. de C.V., iniciando así la primera zafra 1993/94 con la Administración de Consorcio Machado, S.A. de C.V. Después del fallecimiento del Lic. Carlos Machado Castillo, la presidencia del consejo de administración recayó en la Lic. Teresita Machado Castillo de Gutiérrez.
En septiembre del 2001, el Ingenio Fomento Azucarero del Golfo, S.A. de C.V., fue expropiado y forma parte del Fondo de Empresas Expropiadas del Sector Azucarero (FEESA), quien en su marco estratégico establece como un elemento de competitividad la aplicación del programa nacional de sistemas de gestión de la calidad. Durante el periodo de zafra 2002-2003 se obtuvo el mayor rendimiento de azúcar en la historia de este Ingenio siendo de 11.854 %. Posteriormente en el periodo de zafra 20042005, se rompe el record de molienda siendo de 1, 230, 461. 305 toneladas de caña molida y una producción de azúcar de 143, 902. 450 toneladas de azúcar estándar. En el periodo de la Zafra 2005-2006 se implanto un nuevo record de molienda el cual fue de1,251,183.022tons. De caña molida y una producción de 145,094.300 toneladas de azúcar estándar. En Junio del 2006, el Ingenio Fomento Azucarero del Golfo, S.A. de C.V., Fue devuelto a sus anteriores propietarios Grupo Machado, actualmente Grupo la Margarita. Ante las necesidades de crecimiento de la organización y las nuevas perspectivas del mercado, el Grupo Margarita ha optado por complementar el Sistema de Gestión Actual con la un sistema de Inocuidad Alimentaría basado en la NMX-CC-22000IMNC-2005.
Actualmente ha cambiado su nombre a INGENIO PANUCO S A P I DE C.V Con su ubicación en domicilio conocido alto del estero, Panuco Veracruz México.
VISION
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Que Fomento Azucarero del Golfo. S.A de C.V. sea el mejor ingenio del país siendo competitivo en tecnología calidad y satisfacción de nuestros clientes.
Buscar las mejores oportunidades para el crecimiento con los integrantes de la organización.
Generar utilidades para asegurar la autosuficiencia de la empresa.
MISION
Ofrecer al mercado productos y servicios que cumplan con las expectativas de nuestros clientes. costos y sistemas y tecnología.
Generar recursos económicos que permitan el crecimiento global de nuestra empresa.
Capacitación integral a nuestro personal.
Eliminar daños a la ecología.
Laborar en un ambiente de armonía, orden, limpieza y seguridad.
4.2 Áreas
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Las áreas en las cuales se llevara la implementación de código de colores para lubricación son las de Batey, Molinos (Extracción).
Figura 4.2 Áreas de Ingenio Panuco S.A.P.I de C.V
En el ingenio panuco, la función del área batey es la alimentación y preparación de la caña de azúcar, este proceso se lleva a cabo a través de esta serie de pasos.
Figura 4.2.1 Área de batey
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La caña de azúcar llega en camiones, los cuales son descargados por unas grúas hidráulicas llamadas camecos estas grúas depositan la caña en una mesa la cual manda la caña de azúcar a un conductor este la transporta hacia una serie de machetes los cuales trituran la caña en pedazos para que pueda pasar a una desfibradora y como su nombre lo dice desfibra la caña de azúcar para que llegue a una banda transportadora para pasar al área de molinos.
Figura 4.2.2 Área de Molinos.
El área de Molinos es donde se lleva a cabo la molienda de la fibra de caña mandada por el área de batey esta área cuenta con 5 molinos cada molino cuenta con 4 tipos de masas las cuales dan un acabado a la fibra de caña para aprovechar al máximo el jugo de la caña, este jugo es enviado a través d un canal el cual lo envía a el siguiente proceso para la elaboración de azúcar.
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5. Problemas a resolver
El problema a resolver con la implementación de este sistema de lubricación por códigos, es el reducir los tiempos de mantenimiento a los equipos mecánicos de estas áreas, facilitando a los encargados del área de mantenimiento o lubricadores. Clasificarles los equipos de acuerdo al aceite que lleva cada uno de ellos según las especificaciones del fabricante y colocándoles etiquetas.
También esto facilita a los encargados del almacén de lubricantes a tener una clasificación de lubricantes por estas etiquetas. Reduce la posibilidad de error en personal inexperto en el área de lubricación.
6. Alcances y limitaciones 6.1 Alcances
Se determinara la viabilidad del proyecto expuesto y sus ventajas.
Se definirá un plan estratégico para realizar el proyecto en su tiempo y forma.
Lograr los objetivos proyectados para un buen sistema de lubricación.
6.2 Limitaciones.
A esta implementación de lubricación por etiquetas de colores podría añadirse un código de barras para la lubricación pero debido a los costos de los equipos lectores (escáner) de estos códigos de barras, no es posible anexar esta tecnología, si no existiera esta limitación el proyecto seria de gran alcance facilitando aun mas a los técnicos encargados de la lubricación a estos equipos.
Falta de presupuesto para implementar tecnologías
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7. Fundamento teórico
7.1 Lubricación No existe en el mundo maquina alguna que por más sencilla que sea no requiera lubricación, ya que con esta se mejora, tanto el funcionamiento como la vida útil de los equipos y maquinarias. La lubricación es el proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas. La película de lubricante interpuesta puede ser un sólido, un líquido (grasa). Una adecuada lubricación permite un funcionamiento continuo y suave de los equipos mecánicos, con un ligero desgaste, y sin excesivo estrés o ataque a las partes móviles (cojinetes y engranajes). Cuando falla la lubricación, los metales y otros materiales pueden rozar y destruirse unos a los otros, causando daños irreparables, calor y fallo general. La correcta lubricación de los mecanismos de un equipo permite que estos alcancen su vida de diseño y que garanticen permanentemente la disponibilidad del equipo, reduciendo al máximo los costos de lubricación, de mantenimiento y las pérdidas por activo cesante. Es muy importante, por lo tanto que el personal encargado de la lubricación de los equipos y quienes están a cargo de la administración y actualización de los programas de lubricación estén en capacidad de seleccionar correctamente el aceite ó la grasa, partiendo de las recomendaciones del fabricante del equipo, ó si estas no se conocen, calcular el lubricante correcto partiendo de los parámetros de diseño del mecanismo como cargas, velocidades, temperaturas, medio ambiente en el cual trabaja el equipo, etc. Los aceites lubricantes, en general, están formados por una base más aditivos.
Función de los lubricantes Cabe destacar las siguientes: a) Facilitar el movimiento: Reduciendo el desgaste.
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Reduciendo el consumo energético. b) Refrigerar componentes. c) Transmitir la potencia. d) Proteger de la corrosión. e) Mejorar la estanqueidad. f) Evacuar las impurezas.
7.2 Tipos de aceite En principio, los aceites se clasifican en dos grandes grupos: Los aceites de origen mineral se extraen del petróleo y están formados, por tanto, de cadenas de hidrocarburos. Pueden ser agrupados en los siguientes conjuntos:
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—
—
Aceites Parafínicos: Aceites Nafténicos: Aceites Aromáticos:
Las parafínicos, con una proporción principal de base parafínica superior al 75%. Los nafténicos, con una proporción principal de base nafténica superior al 75%. Los aromáticos, con una proporción principal de aromáticos superior al 50%. El componente que define el aceite es la base, pues los aditivos se deterioran fácilmente con el tiempo y, además, en ocasiones presentan incompatibilidades con los materiales usados. Los denominados aceites sintéticos son los que se obtienen únicamente por síntesis química, ya que no existen en la naturaleza. Una de las grandes diferencias de los aceites sintéticos frente a los minerales es que presentan una estructura molecular definida y conocida, así como propiedades predecibles.
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7.3 Características principales Para proceder a la comparación o al análisis de los aceites se deben tener en cuenta los conceptos que se detallan a continuación: a) Origen. De acuerdo con las consideraciones anteriores. b) Viscosidad . Propiedad que tiene los fluidos de oponer resistencia al cambio de forma: La viscosidad cinemática de un fluido es el cociente entre su viscosidad dinámica y su densidad, ambas medidas a la misma temperatura. Su unidad es el Stoke (St) o el Centistoke (cSt), y, en unidades del SI, milímetros cuadrados por segundo (1 mm2/s = 1cSt); también se usa el m2/s.
La lubricacion es una de las propiedades más importantes de un lubricante. De hecho buena parte de los sistemas de clasificación de los aceites están basados en esta propiedad por lo tanto la viscosidad es una especificación de primer orden en los aceites lubricantes, ya que condiciona las cualidades requeridas para la lubricación.
7.4 Clasificación de viscosidad iso para industriales aceites lubricantes A lo largo del tiempo se ha adoptado diferentes siglas (astm, din, etc. ) para clasificar los aceites lubricantes industriales por su viscosidad medida en diversas unidades, llevando a la necesidad del uso de tablas de conversión para pasar de un sistema a otro. Esta situación generó en los institutos de normalización de los piases miembros de la organización internacional de estandarización (iso) el deseo de uniformar criterios para crear un único sistema de clasificación.
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La clasificación de viscosidades, según ISO, se referencian a +40 ºC y se miden en cSt. Seguidamente se da la relación de viscosidades utilizadas en la industria frigorífica, en función del refrigerante y las condiciones de trabajo previstas: ISO VG 22 ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68 ISO VG 100 ISO VG 200
7.5 Índice de viscosidad El índice de viscosidad es un método que adjudica un valor numérico al cambio de la viscosidad con la temperatura. Un alto índice de viscosidad indica una baja variación de la viscosidad con los cambios de temperatura y un bajo índice de viscosidad indica una elevada variación de la viscosidad al modificarse la temperatura. En otras palabras, si un aceite de alto índice de viscosidad y un aceite de bajo índice de viscosidad tienen la misma viscosidad a temperatura ambiente, a medida que la temperatura aumenta el aceite de alto índice mantendrá una viscosidad mayor que el aceite de bajo índice.
7.6 Control De Calidad de viscosidad Viscosidad. Esta prueba se realiza con un instrumento llamado viscosímetro, consiste en un baño de aceite a temperatura de 100oC (Norma SAE) y en su interior se encuentra ubicado un bulbo capilar con el aceite en prueba, se toma el tiempo que tarde el aceite en subir
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desde un nivel inicial hasta un nivel final en el bulbo y se multiplica por una constante, el resultado numérico de esta prueba para la viscosidad en centistoke. Índice de viscosidad esta prueba se lleva a cabo sometiendo el aceite a estudio o fluctuaciones de temperatura, cuando la viscosidad de este aceite varia muy poco se le asigna
por lo tanto un índice de viscosidad comprendido de 0 a 100.
7.7 Descripciones de aceites ISO VG 220 Descripción: Producto basado en aceite mineral y aditivos específicos para cumplir los requerimientos de los principales fabricantes de maquinaria papelera de última generación. Aplicación: Aceite para lubricación de rodamientos de parte seca con o sin accionamiento. Descripción: Aceite sintético con excelente resistencia termoxidativa. Baja formación de residuos. Aplicación: RODAMIENTOS (engrase por circulación de rodillos secadores con bajos caudales). Clasificación ISO/DIN Especificaciones: CKS / CL E320 Heavy médium Mobil
Lubricantes
de
Muy
Alta
Calidad
para
Turbinas
Industriales.
Los Mobil DTE Oils Light, Medium, Heavy Medium y Heavy, son aceites de circulación de alta calidad especialmente desarrollados para la lubricación de turbinas industriales de agua o vapor así como otros sistemas donde se requiere larga vida de servicio del lubricante. Están elaborados con aceites minerales de alta calidad y aditivos seleccionados para impartirles una excelente resistencia a la oxidación, estabilidad térmica, características anticorrosivas, antiherrumbrantes, de separación de agua, alta resistencia a la emulsificación y propiedades antidesgaste.
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Poseen un alto índice de viscosidad que asegura una mínima variación del espesor de película con la temperatura así como una pérdida de potencia mínima durante el periodo de calentamiento. Estos grados poseen excelentes propiedades de separación del aire, lo que evita la operación errática de la bomba y cavitaciones. Punto de Chispa. Es la temperatura a la cual se forman gases suficientes para realizar una combustión. La prueba consiste en colocar el aceite en un recipiente dotado con una resistencia, para aumentarle la temperatura, luego este aceite es colocado en contacto directo con una llama, en el momento en que el producto trata de encenderse este el llamado punto de chispa (oC). Se sigue calentando el aceite y nuevamente se pone en contacto con la llama y en el instante que este haga combustión, es el punto de inflamación (oC).
Prueba de humedad. Para verificar que el producto está con cero humedad, factor muy importante en cualquier lubricante, la mayoría de empresas acostumbran a realizar una prueba de humedad muy sencilla, que consiste en poner a calentar al rojo vivo un metal, y luego se deja caer sobre este una gota de aceite, si crispa, el aceite presenta humedad, si por el contrario el aceite no presenta este fenómeno, está completamente libre de humedad.
Punto de fluidez. Es la temperatura más baja a la cual el aceite lubricante aún es un fluido. Indica las limitaciones de fluidez que tiene el aceite a bajas temperaturas, en el momento en que el producto trata de cambiar de estado, esa temperatura es el punto de fluidez.
Prueba de corrosión. Cuando el aceite es expuesto a la acción del agua, esta puede disolver los inhibidores de la oxidación dando origen a la formación de ácidos orgánicos, los pueden
originar
el
deterioro
en
las
piezas
lubricadas.
La prueba llamada también Lámina de Cobre, consiste en colocar una lámina de cobre en un recipiente lleno de aceite a una temperatura de 105oC, dejándola allí por espacio de cuatro días, dependiendo del color que tome la lámina se medirá el grado de corrosión del producto; lo ideal es que la lámina no cambie de color, es decir, que el aceite presente cero corrosión.
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7.8 Tipos de aceites Aditivos comunes en los aceites lubricantes Los aditivos que generalmente se encuentran en todos los aceites lubricantes sin tener en cuenta el tipo de trabajo que van a desempeñar, son los siguientes:
Inhibidores de la oxidación: que se emplean para incrementar la vida del aceite en servicio y para disminuir la concentración de barnices y de lodos sobre las partes mecánicas.
Inhibidores de la corrosión: que protegen las superficies metálicas del ataque químico de los ácidos corrosivos.
Los aditivos antidesgaste: que protegen las superficies de fricción que operan con delgadas películas lubricantes.
Los inhibidores de la herrumbe: que eliminan la tendencia de la humedad a formar una pequeña película de herrumbe sobre las superficies metálicas, la cual en un momento dado, podría llegar a aislar el lubricante midiendo así una correcta lubricación, además de que facilitan el proceso de oxidación del aceite y la corrosión de las superficies metálicas, los agentes untuosidad que reducen la fricción y el desgaste y aumentan la lubricación.
Demulsificadores: que reducen la tensión interface, permiten una fácil separación del agua y del aceite. Los demás son igualmente importantes pero se utilizan únicamente para cada caso en particular.
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7.9 Clasificación API para aceites de transmisión y diferencial
API GL-1
Especifica el tipo de servicio característico de ejes, automotrices, sinfín, cónico espiral y algunas transmisiones manuales
API
Especifica el tipo característico de ejes
GL-2
que operan bajo condiciones de carga
API
Especifica el tipo de servicio característico de transmisiones manuales y ejes
GL-3
que opera bajo condiciones moderadamente severas de velocidad
API
Especifica el tipo de servicio característico de
GL-4
engranajes hipoidales en automóviles y otros equipos bajo condiciones de alta velocidad
API
Especifica el tipo de servicio característico de engranajes
GL-5
hipoidales en automóviles y otros equipos bajo condiciones de alta velocidad de carga de impacto de alta velocidad
Tabla 7.1 Clasificación API.
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7.10 Tipos de lubricación a equipos mecánico La lubricación de los engranajes puede llevarse acabo mediante varios sistemas:
Lubricación a presión por circulación centralizada (bomba mecánica)
Figura 7.2 Lubricación por bomba mecánica
Lubricación por baño o salpique
Figura 7.3 Lubricación por Salpique.
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Lubricación manual
Figura 7.4 Lubricación Manual
En los dos primeros el aceite circula o esta confinado en un Carter y su uso es continuo y prolongada. En tanto en la lubricación manual y por goteo, sugieren una perdida total del lubricante, una vez aplicado.
7.11 Reductores de velocidad Los Reductores ó Motorreductores son apropiados para el accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma segura y eficiente Al emplear reductores o motorreductores se obtiene una serie de beneficios sobre estas otras formas de reducción. Algunos de estos beneficios son:
Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.
Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.
Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.
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Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
Menor tiempo requerido para su instalación.
Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.
Figura 7.5 Partes de un Reductor de velocidad.
Figura 7.6 Tipos de Engranajes.
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7.12 Tipos de engranajes en reductores Engranajes rectos: Tienen forma cilíndrica y funcionan sobre ejes paralelos. Los dientes son rectos y paralelos a los ejes. Cremallera recta: Un engranaje recto que time dientes rectos los cuales forman ángulos rectos con la dirección del movimiento. Engranes helicoidales: Un engranaje helicoidal de forma cilíndrica y dientes helicoidales. Los engranajes helicoidales paralelos operan sobre ejes paralelos y, cuando ambos son externos, las hélices tienen sentido contrario. Engranes con dientes helicoidales angulares: Cada uno de ellos tienen dientes helicoidales con hélice hacia la derecha y hacia la izquierda, y operan sobre ejes paralelos. Estos engranajes también se conocen como de espinas de pescado. Engranes con hélices cruzadas: Estos engranajes operan sobre ejes cruzados y pueden tener dientes con el mismo sentido o con sentido opuesto. El término de engranajes de hélices cruzadas ha reemplazado el antiguo de engranaje en espiral. Engranes de tornillo sin fin: Es el engranaje que se acopla a un tomillo sin fin. Se dice que un engranaje de un tomillo sin fin que se acopla a un tomillo de este tipo cilíndrico es de una sola envolvente. Engranes con tomillo sin fin cilíndrico: Es una forma de engranaje helicoidal que se acopla a un engranaje de tornillo sin fin. Engranes de tornillo sin fin de doble envolvente: Este comprende tomillos albardillados sin fin, acoplado a un engranaje de tomillo sin fin. Engranes cónicos: Tienen forma cónica y operan sobre ejes que se interceptan y forman por lo común ángulos rectos. Engranes cónicos rectos: Estos engranajes tienen elementos rectos de los dientes los cuales si se prolongaran, pasarían por el punto de intersección de los ejes. Engranes cónico helicoidales: Tienen dientes curvos y oblicuos.
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Engranes hipoides: Semejantes, en su forma general, a los engranajes cónicos. Los engranajes hipoides operan sobre ejes que no se interceptan.
7.13 Mantenimiento de reductores Los engranajes, casquillos y rodamientos de los reductores y motorreductores están lubricados habitualmente por inmersión o impregnados en la grasa lubricante alojada en la carcasa principal. Por lo tanto, el Mantenimiento pasa por revisar el nivel de aceite antes de la puesta en marcha.
Figura 7.7 Reductor de velocidad La carcasa tendrá visibles los tapones de llenado, nivel y drenaje del lubricante, que deben estar bien sellados. Debe mantenerse especialmente limpio el orificio de ventilación; también debe respetarse el tipo de lubricante recomendado por el fabricante, que suele ser el más adecuado a su velocidad, potencia y materiales constructivos. Según el tipo del reductor, se suele recomendar una puesta en marcha progresiva, en cuanto a la carga de trabajo, con unas 50 horas hasta llegar al 100%. Asimismo, es muy recomendable el sustituir el aceite la primera vez tras 200 horas de trabajo, pudiendo incluso el decidir en ese momento un "lavado" del Reductor. A partir de ese momento, los cambios del lubricante deberán hacerse siempre de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, siendo plazos habituales cambios cada 2.000 horas de trabajo.
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En caso de disponer de Reductores de repuesto, estos deben permanecer completamente llenos del lubricante recomendado, para prevenir la oxidación de los elementos internos, así como protegidos los acoplamientos. Es importante "marcar" en el mismo Reductor la necesidad de vaciar el lubricante sobrante antes de ser puesto en servicio. Para finalizar, reiterar que los consejos aquí dados son solo recomendaciones generales, y que siempre que sea posible y conocidas, deben atenderse las recomendaciones específicas del Fabricante para el modelo en cuestión.
7.14 Turbinas de vapor Una turbina de vapor es una turbomáquina motora, que transforma la energía de un flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete, órgano principal de la turbina, que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma particular para poder realizar el intercambio energético. Las turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan un fluido que pueda cambiar de fase, entre éstos el más importante es el Ciclo Rankine, el cual genera el vapor en una caldera, de la cual sale en unas condiciones de elevada temperatura y presión.
Figura 7.5 Turbina de vapor.
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En la turbina se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que, típicamente, es aprovechada por un generador para producir electricidad. En una turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el estator. El rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil de la turbina. El estator también está formado por álabes, no unidos al eje sino a la carcasa de la turbina. El término turbina de vapor es muy utilizado para referirse a una máquina motora la cual cuenta con un conjuntos de turbinas para transformar la energía del vapor, también al conjunto del rodete y los álabes directores.
7.15 Lubricación de Turbinas de Gas y Vapor
Figura 7.6 Lubricación por bomba mecánica a turbina de vapor
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Función del lubricante
El principal propósito de un lubricante de turbinas es proteger contra el desgaste, reducir la fricción, remover el calor y prevenir contra la herrumbre. Los elementos en una turbina, que requieren de la protección del lubricante son las chumaceras, los engranes y los sellos de contacto.
El sistema de lubricación
En un sistema de lubricación de una turbina, el aceite se contiene en una gran consola y mediante una bomba de engranes impulsada por la turbina de potencia, proporciona aceite a presión a cada uno de los componentes y accesorios. El retorno del aceite después de trabajar es por medio de gravedad al tanque. Generalmente se cuenta con un enfriador de aceite y un filtro para el aceite que se dirige a lubricar.
Condiciones de operación del lubricante:
Las cargas en las chumaceras generalmente son bajas a moderadas, pero la velocidad es alta, lo cuál permite la utilización de aceites con una viscosidad baja a media. La temperatura del aceite al lubricar las chumaceras se encuentra en el rango de 54 - 71°C y el incremento de temperatura en esos elementos es de 14
–
18°C. Las temperaturas en el
tanque son por lo tanto altas, pero se considera que pueden ser bien soportadas adecuadamente por aceites de origen mineral de alta calidad de refinado. El aceite lubricante al circular tiene contacto con el aire y se presentan pulverizaciones del aceite que se generan una mezcla con aire. Bajo estas circunstancias, el aceite tiende a oxidarse y esta tendencia es mayor con la operación en altas temperaturas, excesiva agitación o salpique del aceite en los tanques y la presencia de ciertos contaminantes como partículas metálicas, polvo y agua, que actúan como catalizadores. La tasa de oxidación del aceite depende de la habilidad del aceite a resistir este cambio químico. La oxidación es acompañada de la formación de productos solubles e insolubles al aceite y un gradual espesamiento del lubricante. Los productos insolubles se depositarán como gomas o lodos en los pasajes del aceite y su acumulación restringirá la lubricación a engranes y chumaceras o a los controles hidráulicos.
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El agua es otro de los principales enemigos del aceite. La condensación o contaminación por sellos y otras fuentes, tiende a crear emulsiones. El aceite debe tener una especial habilidad para separarse rápidamente del agua y de esa manera poder ser drenada en los puntos bajos del sistema. La oxidación del aceite y su grado de contaminación, son factores que influyen negativamente en la demulsibilidad del aceite. El agua en el aceite en combinación con aire, pueden formar herrumbre roja y negra, que es similar a la escoria en la tubería. La herrumbre puede presentarse tanto en las partes que se encuentran lubricadas y en partes que no tienen contacto con él. La herrumbre ocasiona que las emulsiones sean estables y provocan espumación del lubricante, reduciendo su eficiencia de lubricación, transferencia de calor y resistencia a la oxidación. La herrumbre es abrasiva y puede ocasionar desgaste excesivo en las chumaceras y engranes, así como ocasionar fallas en la operación de las válvulas y en ocasiones severas hasta su atascamiento.
Características del aceite de turbinas:
El aceite de turbinas debe principalmente tener una adecuada viscosidad a la temperatura de operación para proporcionar una adecuada película lubricante y capacidad de carga que proteja contra el desgaste en mecanismos con altas cargas y condiciones de lubricación escasa. Otras de las características necesarias en el aceite, tienen que ver con su habilidad para permanecer en servicio por largo tiempo, proteger los metales del sistema y mantener el aceite en condiciones de buen desempeño.
Viscosidad
Los lubricantes de turbinas son generalmente de viscosidad ISO VG 32, 46 y 68, aunque en algunos casos pueden llegar a recomendarse aceites ISO VG 100. La viscosidad no puede considerarse un atributo de calidad en el aceite, pero si es un requisito primordial de desempeño. El aceite seleccionado debe cumplir con el rango de viscosidad para el grado ISO seleccionado.
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Capacidad de carga
El diseño de la turbina permite que las cargas aplicadas sean consideradas moderadas. Bajo estas condiciones, aceites lubricantes minerales de una adecuada viscosidad (tanto nuevos como ya en uso), pueden proporcionar los requerimientos de capacidad de carga del sistema. La capacidad de carga puede afectarse con la contaminación del aceite y por los cambios de la viscosidad ocasionados por la oxidación.
Estabilidad a la Oxidación
La característica más importante del aceite de turbinas, desde el punto de vista de la vida del lubricante, es su habilidad para resistir la oxidación bajo sus específicas condiciones de operación. La resistencia a la oxidación es muy importante desde el punto de vista de la conservación de la viscosidad, resistencia a la formación de lodos, depósitos y ácidos corrosivos, retención de la demulsibilidad, resistencia a la espumación y separación de aire. El aceite básico es la clave en esta característica del aceite de turbinas y sólo aceites minerales altamente refinados poseen las características de estabilidad a la oxidación. En la formulación de aceites de turbinas, se adicionan aditivos seleccionados para mejorar esta característica y proporcionar una mejora a los básicos utilizados.
Protección contra herrumbre y desgaste
Aunque los aceites básicos tienen algunas características de protección a la herrumbre y corrosión, los aceites de turbinas, incluyen en su formulación ciertos aditivos que permiten proteger al equipo contra estas condiciones. El agua es uno de los principales enemigos en la conservación de estos aditivos, ya que los lava y atrae formando compuestos corrosivos.
Separación del Agua
Los aceites básicos generalmente resisten la emulsificación del agua y rompen las emulsiones rápidamente cuando se llegan a formar. Ciertos aditivos como los inhibidores
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de herrumbre, los contaminantes y los productos de oxidación, reducen la habilidad de separación del agua, por lo que la selección de los aditivos deberá ser muy cuidadosa en el aceite de turbinas en caso de ser necesaria. (Esta es una de las razones por las que un aceite de turbinas lleva una muy pequeña cantidad de aditivos.
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8. Procedimiento y descripción de actividades 8.1 Listado de actividades ACTIVIDADES -
Curso de seguridad industrial.
-
Recorrido a fábrica.
-
Área de batey.
-
Área de molinos.
-
Área de calderas.
-
Presentación de personal y jefe de área batey.
-
Presentación de personal y jefe de área molinos.
-
El ingenio panuco en estas fechas se encuentra en reparación de equipos en estas áreas.
-
Se me asigno estar de auxiliar con el jefe de área de batey.
-
Bitácora de mantenimiento a equipos de batey.
-
Reportes del personal mecánico.
-
Supervisar actividades de limpieza.
-
Reparación de un reductor de baja.
-
Supervisar al mecánico.
-
Reporte de condiciones de reductor.
-
Reporte de estado de baleros.
-
Cambio de baleros.
-
Tolerancias.
-
Juego axial.
-
Cerrado de reductor.
-
Instalación de reductor.
-
Supervisar acoplamiento de reductor motor eléctrico.
-
Supervisar reparación de transmisión de conductor de caña.
-
Condiciones de reductor de velocidad.
-
Engranes.
-
Motor eléctrico.
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-
Acoplamientos.
-
Niveles de aceite de reductor.
-
Supervisar reparación de volteador de plataforma.
-
Niveles de aceite de bomba.
-
Cambios de sellos de pistón hidráulico.
-
Cambio de aceite a depósito.
-
Reporte de mecánicos.
-
Se solicito informe sobre proyectos existentes en áreas de mantenimiento en batey, molinos.
-
Supervisión de mantenimiento a turbina de vapor.
-
Revisión y limpieza de casco de la turbina.
-
Revisión de Gobernador.
-
Líneas de bomba de aceite.
-
Alabes de turbina.
-
Laberintos.
-
Chumaceras.
-
Se encuentra detalle en chumaceras.
-
Cambio de chumaceras.
-
Se cierra la turbina.
-
Supervisar instalación de líneas de vapor para turbina.
-
Cambio de juntas de expansión para líneas de vapor.
-
Elaboración de juntas en cartón garloc.
-
Cambio de tornillería a líneas de vapor.
-
Ajuste de tornillería en línea de vapor.
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Supervisión de Instalación de banda rápida conductora de
-
fibra de caña. -
Ajuste de rodillo principal.
-
Instalación de tensores para ajuste de rodillo principal.
-
Instalación de 9 rodillos para banda de hule.
-
Instalación de ajuste de rodillo secundario.
-
Correr niveles.
-
Ajuste de chumaceras.
-
Acoplamiento de Reductor y motor eléctrico.
-
Selección de proyecto.
-
Implementación de código de etiquetas de colores para lubricación a equipos mecánicos de las áreas batey, molinos.
-
Conteo de equipos mecánicos en área de batey.
-
Clasificación de equipos mecánicos, reductores, turbinas.
-
-
Clasificación de equipos mecánicos en área de molinos.
-
Clasificación de tipo de aceite de los equipos mecánicos
-
-
en las áreas de batey, molinos. -
Tipo de clasificación, y grado.
-
Búsqueda de información en internet y manuales, acerca de los equipos mecánicos, fichas técnicas, con los que se ha de trabajar, turbinas, reductores de velocidad.
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-
Mi asesor externo me facilita un manual de lubricación en el cual me baso para dar seguimiento a los tipos de
-
etiquetas, la clasificación de colores según las características de los equipos mecánicos y aceite con el que trabajan.
-
Consulto en almacén la clasificación de aceites en existencia para equipos mecánicos
-
con los que se
cuenta en la fábrica. -
Arranca la zafra 2011-2012.
-
Se corre vapor por las líneas para preparar arranque de equipos mecánicos.
-
-
Elaboro una tabla con la clasificación de cada área, los equipos con los que cuenta, las características de cada uno de ellos, tipo de aceite.
-
Elaboro el diseño de las etiquetas de colores con la nomenclatura correspondiente para cada equipo.
-
-
Elaboración de la requisición para material de elaboración de las etiquetas en papel vinil.
-
Se elabora requisición para tapones de colores, que coincidan con las etiquetas de colores para la lubricación.
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-
Impresión de láminas para la explicación detallada de la forma de leer el código de colores.
-
-
Colocación de las láminas en el área de almacén de aceites.
-
Explicación de cómo leer las etiquetas de colores al personal de lubricación.
-
Se me asigna al área de molinos con la tarea de inspeccionar la temperatura a chumaceras de las masas de los molinos.
-
-
Supervisar la lubricación de las chumaceras.
-
Que el Enfriamiento por agua sea el correcto.
-
Elaborar reportes de las temperaturas registradas en cada toma de temperatura.
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-
-
Supervisar la lubricación de las chumaceras.
-
Que el Enfriamiento por agua sea el correcto.
-
Elaborar reportes de las temperaturas registradas en cada toma de temperatura.
-
Inspección a mecánicos en cualquier problema que se presente.
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Figura 8.1 Supervisión de limpieza a deposito de aceite y sistema hidráulico.
La actividad consistie en la supervisión de limpieza al depósito de aceite de un sistema hidráulico para esto fue necesario pedir un mecánico y a su ayudante para que realizaran esta labor. Primero se dreno el aceite que se encontraba, después se limpio el depósito con diesel y trapos, después verifique que no hubiera residuos de trapo para poder llenar de nuevo el depósito de aceite hidráulico para este sistema.
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Figura 8.2 Supervisión de mantenimiento a reductor de velocidad.
En esta actividad acompañado de un mecánico y su ayudante se debe de dar mantenimiento a un reductor de velocidad, el mantenimiento consiste en desacoplar el reductor, del motor eléctrico revisar, los niveles de aceite, si existe algún ruido irregular en los engranes, ni tampoco exista juego en los ejes de entrada y salida, ya realizado cada una de estas inspecciones y no haber problemas, se vuelve a acoplar el reductor de velocidad al motor eléctrico.
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Figura 8.3 Supervisión de limpieza a deposito de aceite hidráulico.
La limpieza al depósito de aceite hidráulico del volteador de plataforma consiste en el drenado del aceite hidráulico existente, limpieza con diesel y trapo al interior, después supervisar que no haya quedado ningún residuo, se procede llenar con aceite hidráulico nuevo.
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Figura 8.4 Supervisión de mantenimiento mecánico a transmisión de conductor.
Este mantenimiento consiste en la revisión de los eslabones de la cadena de eje a eje, además de el mantenimiento al reductor de velocidad, en este caso el reductor se desacoplo del motor eléctrico por un juego en el eje de entrada, ya que se desacoplo se dreno el aceite, después se quito la tapa superior para revisar el porque del juego en el eje de entrada, se revisaron los engranes pero todo normal hasta llegar a un balero el cual causaba el juego excedente, se procede a tomar medidas del balero e ir a almacén para ver la existencia de este, el cual debe de haber en existencia y se procediera a limpiar el eje y engranes para colocar el nuevo balero, se deberá de tomar tolerancias axiales.
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Figura 8.5 Supervisión de mantenimiento a turbina de vapor.
El mantenimiento a la turbina de vapor Peter Brotherhood, consiste en el desacople turbina, reductor de velocidad, retirar el casco de la turbina para revisar los alabes y laberintos de la turbina así como las chumaceras todo esto para revisar las condiciones en las que se encuentran, si es necesario el cambio de alguna de estas, se levanta un reporte para entregárselo al jefe inmediato diciéndole las condiciones y el cambio de esta pieza.
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Figura 8.6 Mantenimiento a reductor de velocidad, eje de entrada y des-acople.
El mantenimiento a este reductor es que el eje de entrada presentaba un juego a causa de que su balero estaba dañado así que como se muestra en la figura debera retirarse para el cambio de balero, después ya cambiado el balero se deberán de tomar las medidas axiales que debe llevar y se deberá proceder a tapar y armar el reductor de velocidad, así como su acoplamiento a la turbina.
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Figura 8.7 Supervisión de instalación de juntas de expansión a líneas de vapor.
Esta supervisión se debe basar en el cambio de unas juntas de expansión para la línea de vapor de salida de una turbina, primero se retira la tornillería de la línea de vapor y se asegura con un diferencial para retirar el acoplamiento de la línea de vapor y así insertar la junta de cartón garloc para evitar las fugas de vapor en esta línea.
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Figura 8.8 Supervisión de instalación y alineación de rodillo de banda rápida.
La instalación del rodillo se basa en colocarlo sobre las chumaceras que se encuentran en línea de rieles con dirección hacia los molinos, después de haber subido el rodillo se procede a alinear el rodillo y montar la banda rápida sobre el además de montarle el reductor de velocidad que hará que este gire.
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Figura 8.9 Acoplamiento de motor eléctrico a reductor de velocidad.
En esta actividad se lleva a cabo el acoplamiento reductor de velocidad a motor eléctrico, esta actividad se alinea el reductor de velocidad se pone en línea con el motor eléctrico se lleva a cabo colocando calzas en la base ya sea del motor eléctrico o del reductor de velocidad depende a cual le haga falta, en este caso no fue necesario ya que existía buena alineación solo se procedió al acoplamiento, así como llamar al personal de mantenimiento predictivo para que realizara la prueba de vibraciones.
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Figura 8.10 Supervisión de acoplamiento de motor eléctrico a reductor de velocidad para rodillo de banda rápida.
En esta actividad se colocaron bandas para el acoplamiento de reductor de velocidad a motor eléctrico ya colocadas las bandas en las poleas del reductor y motor eléctrico se procede a darles el tensado el cual se va dando poco a poco ya realizado esto se procede a tomar la prueba de vibraciones, ya tomada esta prueba y el resultado nos dice que esta en los rangos aceptables se finaliza la actividad.
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Figura 8.11 Supervisión de cambio de junta de expansión para línea de vapor.
La supervisión de cambio de junta de expansión consistió en retirar la junta de expansión que existía ya que una de sus brida mostraba una fisura la cual podría causar problemas a la hora de que el vapor de entrada corriera, se procedió a retirar tornillería y así se al cambio de esta mediante un diferencial de carga para retirarla de la línea de vapor de entrada ya que estas juntas son muy pesadas, después de esto se procedió a colocar la nueva junta de expansión, así como su junta de cartón garloc para evitar fuga de vapor, se coloco tornillería y se da por finalizada la tarea.
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Figura 8.12 Supervisión de lubricación a chumaceras.
Esta actividad consiste en supervisar que el engrasador aplique la grasa correcta y la cantidad necesaria de grasa a los baleros de los acoplamientos.
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Figura 8.13 Supervisión de lubricación a chumaceras. Esta actividad consiste en supervisar que el engrasador aplique la grasa correcta y la cantidad necesaria a las chumaceras y no se dañen los bujes a chumaceras.
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Figura 8.14 Supervisión de filtrado de aceite para turbinas. Esta actividad consistió en la supervisión a el encargado de lubricación a equipos mecánicos realice el filtrado de aceite de los equipos mecánicos, para que este sea reciclado y quede en almacén por cualquier emergencia por falta de aceite, así como la cantidad de aceite que fue reciclado.
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Figura 8.15 Elaboración de inventario de aceites en existencia.
Esta actividad consistió en elaborar un reporte en el almacén de aceites, en el cual se mostraba los aceites en existencia, tipos de aceites, cantidad de cada uno de ellos y de cual de ellos hacia falta para cubrir la cantidad requerida por todos los equipos mecánicos de la fábrica.
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Figura 8.16 Supervisión de bombas para el sistema de lubricación a chumaceras de masas de molinos de caña. La función de este sistema de lubricación es enviar mediante líneas conectadas a las chumaceras de las masa de los molinos, aceite para la lubricación de estas, mi labor fue tomar el tiempo que funcionan las bombas para enviar el aceite mediante las líneas hasta llegar a las chumaceras el tiempo que se obtuvo fue 1 minuto 47 segundos de la bomba por 18 minutos de descanso descanso para que la bomba vuelva vuelva a entrar y enviar aceite al sistema de lubricación, así como vigilar el nivel de aceite en el tanque de aceite.
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Figura 8.17 Supervisión de temperaturas de chumaceras de molinos y sistema de enfriamiento correcto. En esta actividad tenia a cargo la supervisión de temperaturas de las chumaceras de molinos revisando con un termómetro laser las temperaturas de la masa y de su chumacera, así como también la línea de enfriamiento por medio de agua, si la chumacera se encontraba fuera de su rango de temperatura se le asignaba la línea de agua para su enfriamiento, esta supervisión la realizaba tres veces en el turno que se comprendía de 7 de la mañana a 3 de la tarde.
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Figura 8.18 Supervisión de sistema de lubricación a chumaceras y sistema de enfriamiento correcto.
Supervisión de sistema de lubricación, esta tarea consistía en verificar que cada chumacera tuviera su línea de lubricación de aceite así como que no tuviera fuga alguna de estas líneas.
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Figura 8.19 Supervisión de sistema y líneas de lubricación a chumaceras y sistema de enfriamiento correcto de molino 1. Verificar el estado de las líneas de lubricación y mangueras de sistema de enfriamiento a chumaceras de molino 1,como las líneas estaban en buenas condiciones y cada una en el lugar correspondiente no fue necesario la intervención mecánica.
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Figura 8.20 cambio de línea de sistema de lubricación a chumacera de molino 3. En esta actividad después del recorrido para verificar el estado de las líneas de lubricación se reporto la fuga de aceite de la línea de lubricación del molino numero 3 por lo cual se procedió a hacer el cambio de línea, para esta actividad requerí de 1 mecánico para que realizara este cambio de línea.
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8.2 Descripción de actividades
8.2.1 Solicitar información sobre proyectos existentes Esta actividad se basó en la búsqueda de cuál sería el posible proyecto a realizar durante la residencia profesional en Ingenio Panuco S.A.P.I de C.V.
8.2.2 Selección del proyecto Con base en la estancia de las áreas de batey, molinos note las dificultades durante la lubricación a equipos mecánicos de estas áreas y se tomó la decisión de implementar un código de colores para la lubricación a estos.
8.2.3 Definición del alcance del proyecto Durante esta actividad se identificó hasta donde se podía llegar con la implementación del sistema de códigos para la lubricación.
8.2.4 identificar la problemática en la lubricación a equipos mecánicos. En esta actividad se identifico la problemática que existe para la correcta lubricación de los equipos mecánicos de las áreas batey, molinos.
8.2.5 Análisis de implementación de un código de colores Durante esta etapa se analizo que la implementación de un código de colores seria de gran apoyo al personal de lubricación de las áreas de batey, molinos, aun si el personal es nuevo en esa área.
8.2.6 Organizar y estructurar el contenido del informe Se analizó junto con el asesor externo la estructurar del informe y del proyecto terminado.
8.2.7 Implementación de código Para llevar a cabo la implementación del código de sistema de colores para la lubricación, se baso en dos manuales el primero es Un sistema de identificación de lubricantes noria
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del 2006 (Autor Gerardo Trujillo, Noria Latín América), el segundo sistema de identificación de lubricantes de noria del 2008 (Editorial Noria), además de la información en internet relacionado a la lubricación a equipos mecánicos.
8.2.8 Integración y contraste del informe teórico y real del proceso de lubricación En esta etapa se identificó, con base a los lubricantes existentes en el almacén de lubricantes, la integración para llevar a cabo la implementación del sistema de identificación de lubricantes en los equipos mecánicos conforme a los manuales.
8.2.9 Revisión y modificación del proyecto final Se analizó, junto con el asesor externo, el contenido del informe del proyecto y se realizaron las modificaciones para adecuarse al proceso de identificación de lubricantes.
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9. RESULTADOS, PLANOS, GRAFICAS, PROTOTIPOS Y PROGRAMAS.
9.1 Código de etiquetas de colores En este apartado se describen las etapas en las que se divide la realización del sistema de código de etiquetas para la lubricación.
9.2 Descripción del código de colores Hasta ahora no existe un sistema estándar de códigos para la identificación de lubricantes en la maquinaria, en contenedores de lubricantes y en sistemas de filtración. Los departamentos de lubricación en todo el mundo han estado utilizando sistemas de etiquetas ya sea de un color o de forma particular o una combinación de ambos para identificar sus lubricantes, maquinaria y contenedores. Si bien un sistema de etiquetado funciona cuando se tiene un número limitado de lubricantes, éste se basaría no en una clasificación sistemática, sino en la creatividad del personal. En Noria hemos identificado la necesidad de tener un sistema estandarizado que pueda LIS
ser
–
utilizado Sistema
por
todas
Estandarizado
las de
plantas Identificación
a
nivel de
global.
Lubricantes
El equipo de Consultores Técnicos de Noria Latín América ha desarrollado un nuevo sistema de identificación, el cual utiliza colores, formas y caracteres alfanuméricos, con el cual los usuarios pueden identificar los aceites industriales y grasas de acuerdo con su aplicación, viscosidad y características especiales. El uso de este nuevo sistema resultará en menos equivocaciones de aplicación de los lubricantes y se evitará la contaminación entre los mismos, además de mejorar el control y eficiencia del proceso de lubricación. LIS emplea una combinación de cinco elementos en una misma etiqueta, a fin de identificar:
Tipo de Lubricante Aceite o Grasa
Aplicación del Lubricante
Grado de Viscosidad/Consistencia
–
59
Tipo de Aceite Básico
Clasificación del Aceite Básico
Características Especiales/Aditivos
El uso de este sistema permite diferenciar rápida y fácilmente si el lubricante utilizado es un aceite o una grasa, ya que utiliza 2 formas geométricas principales para diferenciar a los lubricantes líquidos (aceites) y los lubricantes semisólidos (grasas) , como lo muestran las figuras 9.1 y 9.2 .
Figura 9.1 Elementos de la Etiqueta para Lubricantes Líquidos (Aceites)
Figura 9.2 Elementos de la Etiqueta para Lubricantes Semisólidos (grasas)
60
9.3 Ejecución de código de colores Para llegar a la elaboración de las etiquetas de código de colores la base fueron los manuales noria para la identificación de lubricantes como se podrá ver en los anexos A , anexo B se mostrara mas a fondo el proceso para esta implementación que se llevara a cabo con los equipos mecánicos de las áreas batey, molinos de Ingenio Panuco.
9.4 Clasificación de equipo y tipo de lubricante Dentro del anexo C se muestra la clasificación de equipos que se elaboro, para asignarles la etiqueta correspondiente las necesidades de cada equipo.
9.5 Diseño final de las etiquetas En el anexo D se muestra el diseño final de las etiquetas para los equipos mecánicos según la característica del aceite que requieren para su funcionamiento adecuado.
9.6 Ejemplo para la lectura de etiqueta de código de colores En el siguiente anexo E se da un ejemplo para la interpretación y lectura de una etiqueta de código de colores en un equipo mecánico.
9.7 Base de datos de equipos mecánicos y sus etiquetas. Para el control de las etiquetas, se elaboro una pequeña base de datos la cual muestra el área batey, molinos y los equipos mecánicos con los que cuenta de ahí se parte a una descripción del equipo y la etiqueta correspondiente para su lubricación y esta muestra las características del código para su lubricación. Esto se observara en el anexo F.
61
10. Conclusiones y recomendaciones
10.1 Conclusiones Esta implementación no puedo llegar a su etapa final ya que no se logro colocar las etiquetas de vinil a cada equipo mecánico, ya que el departamento de compras no término su tramite para autorizar la requisición que se elaboro por etiquetas de vinil para lubricación a equipos del área de batey, molinos ya que cada requisición pasa por varios departamentos para su autorización y el tiempo de las practicas profesionales no se ajusto a estos tiempos de cada departamento.
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10.2 Recomendaciones El Sistema de Identificación de Lubricantes (etiquetas), es una ayuda visual que utiliza formas, códigos y colores, para diferenciar productos que pueden tener características y viscosidades idénticas, pero distintas propiedades de desempeño.
Donde se colocan las Etiquetas de código de lubricación.
Tanques de almacenaje
Tambores, contenedores a granel, cubetas.
Pistolas de engrase
Contenedores para relleno
Carros de filtración
Contenedores de aceite de desperdicio
Maquinas.
El sistema LIS y el código alfa-numérico pueden ser utilizados para identificar:
Lubricantes en almacenamiento
Áreas designadas de almacenamiento
Contenedores dedicados
Contenedores de relleno dedicados
Carros de filtración dedicados
Puertos de llenado de la maquinaria
Mangueras dedicadas
Lubricantes en los equipos
Pistolas de engrasado
Sistemas automáticos de lubricación
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Referencias bibliográficas y virtuales
Todo Sobre La Lubricación de La Maquinaria. Noria latinAmerica www.noria.com/sp http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/lubricantesfundamentos/default4.as p
http://www.slideshare.net/jhon10correa/lubricacion-industrial http://www.monografias.com/trabajos70/principios-lubricacion/principioslubricacion.shtml http://www.monografias.com/trabajos10/gralu/gralu.shtml http://html.rincondelvago.com/lubricantes_3.html http://www.noria.com/sp/recursos/mpracticas/LIS.pdf http://www.buenamar.com/utilerias/LUBRICACION%20BASICA.pdf http://es.wikipedia.org/wiki/Turbina_de_vapor
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