Proyecto Imprimir Jueves 23

AÑO DE LA CONSOLIDACION DEL MAR DE GRAU

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL DIRECCION ZONAL LIMA -CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora Nivel Profesional Técnico

ESCUELA /CFP: ELECTROTECNIA

AUTOMATIZACION DE UN HORNO ELECTRICO INDUSTRIAL

“

”

Autor:

Izquierdo Vargas Marcos Joaquin

Instructor:

Cuba Soto, Herácleo Lima, Perú

2016

ELECTRICISTA INDUSTRIAL

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DEDICATORIA: Primero agradecer a Dios por permitirme estar junto a todos ustedes, luego agradecer a mis padres por la ayuda constante que he recibido a través de todo este tiempo y a todas las personas que incentivaron mi interés de superación y desarrollo personal, creyendo en mi capacidad y empeño, gracias por la confianza y el apoyo brindado.


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CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA


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empresa: 1.1 Datos de la empresa:

Razón Social: SISTEMAS ELECTRICOS Y ELECTRONICOS S.A

Ruc:20110262494 Dirección de la empresa: Av. Mza. a Lote. 02, Urbanización: María Auxiliadora

Gerente General: Huamanchumo Gonzales Danilo juan Monitor: Huamanchumo Gonzales Danilo juan Rubro: Trabajos Eléctricos, Electrónicos, mecánicos y civiles.


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Misión: 1.2 Misión: Brindar el mejor servicio de generación , distribución y comercialización de energía eléctrica con estándares de seguridad, calidad y confiabilidad, que contribuya al desarrollo económico y social de nuestro país.

1.3 Visión: Ser una empresa líder en el sector eléctrico, reconocida por la seguridad, calidad y confiabilidad del servicio que presta.


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1.4Clientes:


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CAPITULO II

PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA


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2.1 Identificación del problema técnico en la empresa : El problema principal es en el acabado de pintura de las partes de los tableros autosoportados no cumple con las garantías dadas ya que el proceso de secado no lo hacen de manera perfecta por que el horno al momento de secar no tiene ningún tipo de control de temperatura ni de tiempo establecido para cada tipo de pintura pintura lo hacen de manera común controlando solo con un reloj y la temperatura solo con la experiencia del personal regulando las resistencias tampoco no tiene un sistema de alarma para controlar la temperatura.

También encontramos diferentes problemas como:

-

Tiempo excesivo excesivo de espera del buen secado, ya que que no se contaba contaba con el programa para poder regular el tiempo.

-

Carencia de capacitación al personal operario y falta de de especificación del funcionamiento del horno.


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2.2 Objetivo del proyecto de innovación y/o mejora :

El objetivo de este proyecto es asegurar el correcto secado y acabado de pintura para cada tipo para ello se instalara un timer horario, termocupla y un micro controlador para poder regular la temperatura controlar el tiempo de manera precisa.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

--Determinar las fallas que tiene la empresa , dar soluciones para facilitar el trabajo a los operarios.

-realizar el plano eléctrico de la máquina , que nos ayudara

a resolver

problemas que se nos presente en cualquier momento ,asi mismo a ubicarnos para realizar algún cambio si fuese necesario.

-tener una máquina que sea fácil y rápida de operar para el personal de para el personal.

-Evitar que el operario este expuesto al peligro usando su epp.


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2.3 Antecedentes del proyecto y/o mejora : Se realizó un estudio en el área donde se hace el horneado y secado de pintura de las partes de los tableros eléctricos dándole mayor importancia al horno eléctrico. Un operador tiene que estar constantemente vigilando el horno eléctrico descuidando sus labores evitando que pueda realizar otras tareas. Cambia la posibilidad de un exceso de temperatura o de un mal horneado por no haber llegado a la temperatura adecuada. Para la apertura de la compuerta se necesita dos operarios ya que la puerta es demasiado pesada. Hay caos en los que se necesitan de un enfriamiento mas rápido ya que la compuerta no puede abrir se hasta que la temperatura disminuya a un nivel adecuado Esta máquina tiene por finalidad de secar la pintura al horno tanto en polvo y líquido.


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2.4 Justificación del proyecto de innovación/o mejora : Este proyecto busca entre otras cosas mejorar la productividad en el área reduciendo el tiempo de secado y costos de la manera más idónea posible con aportes en los siguientes ámbitos. -EN -EN SEGUDIRAD: -Condición de trabajos, utilización de cascos, lentes, guantes, protectores auditivos y botas punta de acero, mascarillas -Cumplimiento de normas de acuerdo al reglamento interno de la empresa. -EN LO SOCIAL: -Obtener productos de mayor calidad para satisfacer plenamente las necesidades del cliente. -EN LO ECONOMICO: -obtener una mayor volumen de producción temporal -obtener un mejoramiento en la producción temporal. -mejorar el tiempo de producción. Mayor calidad y garantía en el producto.


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2.5 Marco teórico y conceptual : Fundamento teórico del proyecto de innovación y mejora: Horno eléctrico: Los Los hornos eléctricos están fabricados con paneles de chapa galvanizada , lacados por el exterior y utilizando lana de roca de alta densidad y baja conductividad totalmente ignifuga como aislante térmico y acústico. Al igual que todas sus estructuras, el ensamblaje de los paneles es modular , sin soldaduras , evitando fugas y puntos débiles a la oxidación y facilitando su posible ampliación o traslado.

HORNO DE RESISTENCIAS: Los hornos Industriales de resistencia son aquellos en que la energía requerida para su calentamiento es de tipo eléctrico y procede de la resistencia óhmica directa de las piezas o de resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto joule y ceden calor ala carga por las las diversas formas de transmisión de calor.


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RESISTENCIAS ELECTRICAS: Una resistencia eléctrica es todo oposición que se encuentra la corriente a su paso por un circuito eléctrico cerrado, atenuando el libre flujo de circulación de las cargas eléctricas o electrones. Cualquier dispositivo o consumidor conectado a un circuito eléctrico representa en si una carga, resistencia u obstáculo para la circulación de la corriente eléctrica Usualmente los hornos industriales se usan resistencias con calentamiento indirecto.


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El calentamiento indirecto se calienta los radiadores con la corriente y estos transmiten el calor a la carga del horno

Descripción La introducción al horno de los equipos, los que permanecerán a una temperatura estable durante un tiempo determinado a fin de eliminar la humedad en sus elementos aislantes y elevar de manera general su asilamiento eléctrico. Estos hornos se utilizan además, para le proceso de prensado de las bobinas y el secado de los transformadores secos impregnados con barniz dieléctrico. La importancia de estos hornos es vital ya que su correcto funcionamiento depende de una buena medida la calidad general del transformador y la necesaria agilidad del proceso productivo. Teniendo en cuenta lo anteriormente señalado, estos deben contar para su adecuada labor de un sistema de control y fuerza capaz de satisfacer los siguientes requerimientos. Disponer de una fuente de alimentación al nivel de voltaje adecuado y con la capacidad requerida para este tipo de instalación.


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Las resistencias eléctricas deben ser correctamente distribuidas para que se logre un valor de temperatura estable dentro del horno en un tiempo establecido de acuerdo con los requerimientos del proceso. Conexión y desconexión de la energía en un rango de temperatura establecido. Protecciones de los elementos que se introducen en el horno para el caso del incremento de la temperatura por encima de los niveles adecuados, Correcta elección de los elementos de acuerdo con los requerimientos técnicos de la lógica del circuito En el trabajo se presenta un circuito de fuerza, el que teniendo en cuenta el historial de las fallas de los esquemas anteriormente usados, soluciono las problemáticas presentadas. DESARROLLO: El circuito está compuesto en su parte de fuerza de un banco de resistencias conectado en estrella, desde una fuente trifásica de 220v, estas resistencias deben garantizar el desprendimientento de calor necesario para alcanzar la temperatura requerida dentro del recinto del horno eléctrico. El circuito de control posee una secuencia de trabajo diseñada con la finalidad de gobernar de manera óptima el proceso y reducir a un mínimo las posibles fallas y el daño que puedan estas ocasionar.


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ESQUEMA DE FUERZA DEL HORNO.

Resistencias en estrella 2.5kw


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CAPITULO 3

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL


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3.1 Mapa de flujo de valor actual o proceso actual:

¿EL HORNO ELECTRICO No ESTA AUTOMOATIZADO AUTOMOATIZADO

No

¿Tiene timer

Tiene

¿Tiene tablero

horario?

controlador de

de control?

NO

temperatura?

NO

¿tiene

sensor Si alarma de aviso?

y/o

Si

Si

Tiene seguridad

Tiene seguridades

eléctrica

mecánicas

Si

Si

EL HORNO FUNCIONA SIN NINGUN CONTROL


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DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL ACTIVIDADES No 1.

DESCRIPCIÓN

Tiempo 5hr

RECEPCIONAR LOS MATERIALES

2. Ejecución del tablero

8hr

3.

8hr

4.

Pintado de las partes del tablero

10 min

TRASLADAR LAS PARTES DEL TABLERO AL LUGAR DE HORNEADO

5.

40 min INICIAR PROCESO DE HORNEADO

6.

SUPERVISAR EL PRODUCTO

8 min

7.

VERIFICACION DEL PRODUCTO

5 min

8.

50min ENTREGAR PRODUCTO FINALIZADO

Tiempo actual


22h 52 min

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3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa: El principal problema es cuando el cliente pide que la pintura sea de otra calidad por ejemplo las partes de los tablero lo hacemos con pintura al horno comúnmente pero el cliente lo quiero de otra forma , la temperatura del horno no se puede regular de manera adecuada muchas veces se excede en regular la temperatura y la pintura pierde tonalidad que se pide . Este tipo de problema hace que haiga reproceso y la fecha de entrega del producto varié perjudicando al cliente y a la propia empresa.

Efectos en el producto:

Lo más importante es que el horno

funcione perfectamente para que la pintura no cambie de tonalidad y que los equipos de control tanto de temperatura y tiempo funcionen perfectamente.

Efectos en los materiales:Los

equipos de control adquiridos

tienen efectos como desprogramación de timer por el tiempo de uso y la variación de temperatura también por el tiempo de uso de la termocupla y el controlador de temperatura.

Efectos en el tiempo: L

falla y el mal acabado de los productos

genera un retraso en el tiempo de entrega ya que cuando el producto es rechazado el reproceso necesita más tiempo para pintar nuevamente perdiendo así el tiempo , el material y dinero para la empresa.

Efectos en la calidad:

En cuanto a la calidad del tiempo de

mantenimiento de los equipos de control y fuerza sería necesario cada cierto periodo y el aviso que uno los componente del circuito este teniendo desperfectos evitando que se malogre también los demás componentes y el mismo producto que este en proceso.


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3.3 Análisis de las causa raíces que general el problema: El diagrama de Ishikawa: El diagrama de Ishikawa es una representación grafica que muestra la relación cualitativa e hipotética de los diversos factores que pueden contribuir a un efecto o fenómeno determinado. Fue aplicada en 1953 en Tokio (Japón) por el profesor Kaoru Ishikawa, para sintetizar los problemas de calidad e una fabrica. Actualmente se usa como una herramienta de calidad que identifica y muestra las posibles causas relacionadas con un determinado problema. Es conocido como diagrama de espina de pescado por la forma que adopta cuando se representa.

¿Cómo construir un diagrama de Ishikawa? Paso 1: Identifica el problema que se quiere analizar. Ejemplo: Falta de seguridades eléctricas de un grupo electrógeno para su correcto funcionamiento.

Paso 2:Una

vez identificado el problema se escribe en una frase

corta en la cabeza principal del diagrama de Ishikawa.

El horno no tiene control de temperatura y tiempo


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Paso 3: Identifica

las causas del problema los Cuales pueden

clasificarse dentro de una categoría o subcategoría. Generalmente, la mejor estrategia para identificar la mayor cantidad de categorías posibles, es realizar una lluvia de ideas con los estudiantes o con el equipo de trabajo. Mala inversión en cuanto a mejora de equipos y maquinas Incompetitividad de

Déficit en administración

los superintendentes

de orden de

de mantenimiento

mantenimiento

El horno eléctrico no está automatiza

Déficit en la comunicación

Falta de asesoramiento

del operario de

técnico

mantenimiento Carencia de preocupación por la seguridad de las máquinas electromecánicas


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Paso 4:Las principales categorías que se identifiquen deben ubicarse independientemente en una de las espinas principales del diagrama de Ishikawa.

Mala inversión en cuanto a mejora de equipos y maquinas

Falta de asesoramiento técnico

El horno eléctrico no está automatizado

Carencia de preocupación


por la seguridad de las

de orden de

máquinas electromecánicas

mantenimiento


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Paso 5:

Identifique las causas del problema, estos son los aspectos

específicos de cada una de las categorías que, al estar presentes de una u otra manera, generan el problema. Las causas que se identifiquen se deben ubicar en las espinas, que confluyen en las espinas principales del diagrama de Ishikawa.

Mala inversión en cuanto a mejora de equipos y maquinas

Falta de asesoramiento técnico

Falta de asesoramiento

Falta de organización en

administrativo

la empresa

Sin seguridades de grupo electrógeno

Falta de experiencia en máquinas

Falta de experiencia de los gerentes de

Mala política de

mantenimiento

mantenimiento Carencia de preocupación


por la seguridad de las

de orden de

máquinas electromecánicas

mantenimiento

3.4 Priorización de causas raíces ELECTRICISTA INDUSTRIAL

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Diagrama de Pareto: Es un diagrama que se utiliza para determinar el impacto, influencia o efecto que tienen determinados elementos sobre un aspecto. Consiste en un grafico de barras similar al histograma que se conjuga con una ojiva o curva de tipo creciente y que representa en forma descendente el grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan a un proceso, operación o resultado. Para la correcta identificación de los pocos vitales, es necesario que los datos recolectados para elaborar el diagrama de Pareto estén en cantidad adecuada, sean verdaderos y en un periodo de tiempo determinado.

¿Cómo construir un diagrama de Pareto? Paso 1: Identificar el problema o área de mejora en la que se va a trabajar.

Ejemplo:Falta de seguridades eléctricas de un grupo electrógeno para su correcto funcionamiento.

Paso 2: Elaborar

una lista de los factores que pueden estar

incidiendo en el problema, por ejemplo tipos de fallas, características de comportamiento, tiempos de entrega. Alta humedad en el ambiente por ser entorno marino Falta de capacitación de los encargados de ver las maquinas Falta de mantenimiento en las maquinas electromecánicas. Retraso en fechas de entrega de los trabajos a realizar


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Materiales de poca calidad

Paso 3:

Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se

recolectaran los datos: Días, semanas, meses, etc. En un viaje de inspección, se tomaron datos de las fallas por 1 semana y se recolectaron los datos cada 4 horas y de esa manera verificar que fallas se presentan en el día a día del trabajo en el remolcador.

Paso 4: Recolección de datos

Causas

Tiempo de paralización del trabajo (minutos)

Fallo del horno eléctrico

450

Falla de material

380

Falla de maniobra de personal

290

Falladle la resistencia del horno

150

Falla de especificación técnica

120

Falla de otros


100

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Paso 5: Ordenar los datos:

Causas

Tiempo de paralización del trabajo (minutos)

Fallo del horno eléctrico

450

Falla de material

380

Falla de maniobra de personal

290

Falladle la resistencia del horno

150

Falla de especificación técnica

120

Falla de otros

100

Paso 6: Calcular porcentajes acumulados Causas

Tiempo

de %acumulado

Frecuencia

paralización

del

acumulada

trabajo ( minutos ) Fallo del horno eléctrico

450

30%

450

Falla del material

380

56%

830

Falla de maniobra del 290

75%

1120

85%

1270

93%

1390

100%

1490

personal Falla de la resistencia 150 del horno Falla

de

las 120

especificaciones técnicas Falla de otros


100

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Paso 7: 80-20 El principio de Pareto es también conocido como la regla del 80-20 y recibe este nombre en honor a Wilfredo Pareto, quien lo enuncio por primera vez. Consiste en que el 80% de los problemas que se presentan provienen de un 20% de las causas.

1400 1200 1000 800 600 400 200 0

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

tiempo de paralizacion del trabajo(minutos) %acumulado 80/20


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Paso 8: Diagrama de Pareto Después de haber analizado detenidamente los problemas más frecuentes en el remolcador, llegamos a la conclusión de que el principal problema y que hace la mayor pérdida de tiempo es la falla del grupo electrógeno tomando casi 7 horas de pérdida a la semana. INTERPRETACION DE LA GRAFICA Los resultados de la grafica muestran que se deben priorizar la solución de tres causas de problemas: -Falla del horno eléctrico. -Falla del material -Falla de maniobra del personal ALTERNATIVAS DE SOLUCION Entonces implementaremos la mejora continua corrigiendo las causas de :”falla del

horno eléctrico”, “falta del programa del PLC”, Dispositivos de control en mal estado

PROBLEMAS FALLA

SOLUCION DEL

HORNO INSTALAR LOS DISPOSITIVOS

ELECTRICO

DE CONTROL AUTOMATICO

FALLA DEL MATERIAL

TODOS

LOS

MATERIALES

DEBEN SER REVISADOS ANTES DE USARSE CON PERSONAL CAPACITADO

FALLA DE MANIOBRA DEL CAPACITAR PERSONAL

A

TODO

EL

PERSONAL QUE LABORA Y TRABAJA EN CON EL HORNO.


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CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ELECTRICISTA INDUSTRIAL

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4.1 Plan de acción de la mejora propuesta:

1. Mejora de diseño de tablero de control del horno eléctrico. 1.1 1.2

Se utilizara un RRTD tipo PT100 para la medición de temperatura . El tablero utilizado será de la medida 80x60x30 y tendrá una

protección contra salpicadura de agua, aceite y contra la humedad del ambiente.

1.3

El cable a utilizar será numero 16 AWG tipo NH con protección

contra cortes y humedad.

1.4 1.5

Se utilizara un timer horario para controlar el tiempo. Se utilizara un controlador de temperatura.


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SE INSTALARAN PANTALLAS DIGITALES PARA LA VISUALIZACIÓN Y MEDICIÓN DE PARÁMETROS:

La instalación de pantallas digitales de la marca AUTONICS en el caso de medición de temperatura, rpm y presión, y de la marca CIRCUTOR para la medición de parámetros eléctricos como tensión, corriente y frecuencia. Cada modulo digital cumple una función específica de medición dando visualización de cada parámetro con un margen de error de 0.5%, y cada modulo cuenta con salidas de relé que serán utilizadas para programar las paradas del grupo electrógeno.

Modulo controlador de temperatura TK4M-4RN Autonics:

Sera utilizado para la medición de la temperatura de agua del motor mecánico, alimentado con 220VAC cuenta con 3 salidas de relé y conexión a RTD y termocuplas de 3 hilos tipo J,K, E, R, PT100 y PT200 con un margen de error en la lectura de 0.5%, estas tres salidas de relé pueden ser programables al valor de temperatura que desee el usuario, dando un rango de parada especifico para la protección mecánica del motor mecánico.


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Modulo Micro analizador de redes (V, F, A) CMM96-MD CIRCUTOR Este modulo analizador de redes se encargara de visualizar y medir los parámetros eléctricos del generador, tales como tensión, frecuencia, corriente y máxima demanda de potencia. A diferencia de los otros módulos cuenta con 4 salidas de relé totalmente programables y una entrada para transformador de corriente y 2 entradas directas de tensión para frecuencia y Voltaje. Esta alimentado con 220VAC, y aparte cuenta con una entrada para alimentación auxiliar de 24VDC. El índice de error en la medición es de 0.5% y cuenta con 3 pantallas digitales para la medición de las 3 fases del generador, los parámetros de visualización se pueden cambiar con los pulsadores del modulo si el usuario quiere verificar la frecuencia, tensión, corriente y máxima demanda del generador.


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SE UTILIZARA UN RTD TIPO PT100:

Para la medición de la temperatura de agua (refrigeración) del motor se usara unRTD tipo PT100 la cual trabajara con el modulo TK4M-4RN dando así la visualización del valor de la temperatura, con un error del 0.5% y un accionamiento exacto de los relés del modulo.

RTD (Detector de temperatura resistivo):

Es un sensor de

temperatura basado en la variación de la resistencia de un conductor con la temperatura. Al calentarse un metal habrá una mayor agitación térmica, dispersándose más los electrones y reduciendo su velocidad media. A mayor temperatura, mayor agitación y en consecuencia mayor resistencia. Los metales más comunes para realizar la construcción de un RTD suelen ser el cobre, níquel o platino siendo el más utilizado el platino por sus características en cuanto a resistividad, el margen de temperatura y la linealidad de expansión del calor. Un sensor muy común es el Pt100 (RTD de platino con una resistencia R=100 Ohm a 0 °C).


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DESCRIPCION DE LA INNOVACION Pasos de proceso Calado y Diseño de tablero de seguridades: 

Se compra un tablero de 80x60x30 con certificado certificado IP55 y hermético.


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

Se trazan las áreas donde irán los los módulos visuales y lámparas indicadoras.



Se procede a calar la tapa del tablero según el diseño propuesto.



Se procede a limar limar los bordes del calado para evitar evitar daños a los equipos



Se procede a montar los equipos, pulsadores y lámparas indicadoras indicadoras en el tablero.



Se instala las canaletas y borneras de distribución.



Se procede a colocar los equipos en los lugares lugares indicando en el diseño.



Se identifica los terminales de cada módulo de visualización.



Se procede a cablear la tapa del tablero que contiene los equipos de visualización.



Se peina el cableado de la bandeja del tablero.



Se encinta y aíslan las partes más delicadas.



Se ponen terminales a cada punta del cableado.



Se realiza verificación de la conexión y revisión del cableado mediante mediante continuidad con multímetro digitaL



Se procede a peinar la parte de la la tapa del tablero.


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

Se protegen con terminales los los cables que van van conectados a los módulos de visualización.



Se lleva el tablero a pruebas.



Se conecta un pt100 para pruebas.



Se procede a energizar el tablero.



Se verifica que los módulos de visualización prendan correctamente.



Se programan los los previos de parada y las paradas totales. totales.



Se procede a simular la temperatura.



Si todo enciende y funciona correctamente se procede a la programación.


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4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA : La etapa de diseño del tablero de seguridades del horno comprenden los siguientes aspectos.

Consideraciones técnicas: a)

Se utilizaran materiales adecuados para el ambiente en el que se encontrara instalado el tablero.

b)

El cableado será realizara de tal manera de que no tengan contacto de rose con alguna zona cortante o de peligro de corte.

c)

El tablero donde se instalaran los componentes será a prueba de salpicadura de agua y a la humedad del ambiente.

d)

Los sensores serán escogidos adecuadamente para el ambiente donde serán instalados.

e)

Las lámparas indicadoras serán del tipo herméticas con capucha de protección.

f)

Los pulsadores serán del tipo herméticos con capucha de protección.

g)

Todo equipo eléctrico será probado por el personal técnico especializado.

h)

Todo el cableado deberá llevar terminales para asegurar la ausencia de falsos contactos y roces entre cables pelados.

i)

El inversor será calculado mediante la suma de la potencia que consume cada uno de los instrumentos de visualización y de medida.

j)

La llave térmica será la adecuada para la corriente que circulara con el tablero en funcionamiento.


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Consideraciones operativas: a) Antes de lanzar el grupo se deberá verificar todas las conexiones. b) El horno será prendido cuando todo los componentes estén bien revisados. c) Podría dañar los instrumentos instrumentos de medición luego que este arranque se procederá a prender el tablero de control y seguridades del horno eléctrico. d) SI el horno deja de funcionar por cualquiera de las fallas que detecta el tablero, se deberá presionar el botón de RESET para que la sirena de falla pare y el estado estado de las lámparas lámparas indicadoras vuelvan a la normalidad. e) No tratar de configurar los parámetros de los módulos, ya que estos son programados según los rangos establecidos por el jefe de máquinas o el operario a cargo. f) No desconectar los cables cables que están dentro dentro del tablero, ya que pueden ocasionar fallas si no se vuelven a poner de la manera correcta. g) En caso de fallo fallo del tablero no tratar de arreglar por su cuenta, llamar al personal técnico especializado para dar solución al problema. h) Si alguno de los módulos se malogra, contactar al personal técnico para remplazarlo.

Consideraciones ambientales: a)

En este proyecto se utilizaron materiales totalmente reciclables tales como el tablero de acero, el tipo de cable y el aislante, y demás.

b)

No se utilizaron materiales que dañen el medioambiente.

c)

Todos los materiales sobrantes y deshechos serán puestos en recipientes especiales para ello.


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4.3 MAPA DE FLUJO DE LA SITUACIÓN MEJORADA

¿El tablero del horno esta automatizado?

SI

¿Tiene controlador de temperatura?

SI

SI

Mecánicas

Eléctricas

Y automática

SI

SI

El horno trabaja controlado Automáticamente ELECTRICISTA INDUSTRIAL

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4.4 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

TAREA

TIEMPO DE EJECUCION

Calado de tablero eléctrico

2horas

Limado de tablero eléctrico

1 horas

Instalación de módulos

2 horas

Diseño de bandeja

7 horas

Instalación de equipos en bandeja

2 horas

Cableado de bandeja de tablero eléctrico

4 horas

Cableado de tapa de tablero eléctrico

3 horas

Colocar terminales y ajustar terminales

2 horas

Programación de módulos de visualización

2 horas

Programación te timer horario

1 horas

Prueba de tablero terminado

1 hora

Instalación de tablero en base

2 horas


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Empotrar el tablero

1 horas

Instalación de sensores

2 horas

Prueba de tablero en vacío

2 hora

Prueba de tablero con horno funcionado

10 horas

TOTAL

50 horas

El tablero estaría terminado en un promedio de 7 a 10 días de trabajo, tomando en cuenta las 8 horas laborales, esta información no es exacta ya que a veces se cuentan con imprevistos a la hora de instalar o de hacer algunas pruebas.


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CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA


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5.1 COSTO DE MATERIALES:

CANTIDAD

MATERIALES A UTILIZAR

PRECIO C/U

1

Tablero 80 x 60 x 30

S/. 120

1

Llave termo magnética

S/. 30

1

Rollo de cable #.16 - AWG

S/. 80

1/2


S/. 120

1/4


S/. 120

5

Bolsitas de terminales sobre moldeados

S/. 4

5

Bolsitas de terminales tipo uña

S/. 5

3

Tiras de canaletas

S/. 12

16

Borneras para riel DIN

S/. 15

1

Riel DIN

S/. 6

1

Espagueti

S/. 25

8

Lámparas señalizadoras señalizadoras

S/. 12

3

Pulsadores

S/. 4

15

Borneras para riel

S/. 20

CANTIDAD

MATERIALES

TOTAL

14

Todos los materiales

S/.630


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5.2 COSTO DE MANO DE OBRA:

El costo de la mano de obra fue obtenido multiplicando el sueldo diario de los trabajadores por el número de días que se toma en hacer el tablero del grupo electrógeno 

Costo de mano de obra = # TRAB x sueldo diario(S/.) x #DIAS



Costo de mano de de obra = 2 TRAB x S/. 60 x 8 días



Costo de mano de obra = S/. 960

# TRAB

# HORAS

# DÍAS

# SEMANAS

PRECIO C/U

2

8

8

1

S/. 480

PRECIO TOTAL


S/. 960

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5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS 

A continuación les presento los precios de los equipos .

CANTIDAD

EQUIPOS A UTILIZAR

PRECIO C/U

1

Timer horario

s/.150

1

Sensor de temperatura (PT-100)

s/.100

1

Sensor de rpm (PICKUP)

s/.130

1

Analizador Analiza dor de redes

s/.320

Equipo lector de temperatura

1

(TK4M - 4RN)

1

Contactor de 40A

s/.250 s/.220

CANTIDAD

EQUIPOS

TOTAL

06

Todos los equipos

s/.1170


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5.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA: El costo total de la mejora se daría sumando el costo de materiales, costo de mano de obra y el costo de máquinas, herramientas y equipos.

CANTIDAD

MATERIALES

TOTAL

14

Todos los materiales

S/. 450

CANTIDAD

EQUIPOS

TOTAL

06

Todos los equipos

S/.1170

PRECIO TOTAL DE MANO DE OBRA (2 PERSONAS)

S/. 450

Cantidad

Equipos , personal y materiales

Total (S/.)

22

TODOS

S/. 2580


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CAPITULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA


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6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA 

Situación actual: A continuación les presento una lista de los gastos actuales sin el proyecto de la mejora.

VISITAS AL MES POR REPARACIÓN GASTOS POR MANO DE OBRA GASTOS POR MATERIALES GASTOS POR TRANSPORTE GASTOS POR GARANTIA TOTAL

1 SEMANA

2 SEMANA 3 SEMANA

S/. 400

S/.400

S/.400

S/.400

S/. 1600

S/.200

S/.350

S/.300

S/.250

S/.1100

S/.90

S/.60

S/.70

S/.60

S/.280

S/.160

S/.160

S/.160

S/.160

S/.640

GASTOS TOTALES 

4 SEMANA

TOTAL ACUMULADO (S/.)

S/.3620

Situación mejorada con el proyecto. Con el proyecto de mejora para la empresa estamos viendo que el ahorro es significativo temporalmente.

VISITAS AL MES POR INSPECCIÓN GASTOS POR MANO DE OBRA GASTOS POR MATERIALES GASTOS POR TRANSPORTE

S/. 260

TOTAL ACUMULADO (S/.) S/.260

S/.0

S/.0

S/.90

S/.90

1 SEMANA

GASTO TOTAL SIN EL PROYECTO(MES) GASTO TOTAL CON EL PROYECTO(MES) AHORRO TOTAL ACUMULADO ELECTRICISTA INDUSTRIAL

S/.3620 S/.1400 S/.2220 Página 51


6.2 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO La relación Beneficio/Costo es el cociente de dividir el valor actualizado de los beneficios del proyecto (ingresos) entre el valor actualizado de los costos (egresos) a una tasa de actualización igual a la tasa de rendimiento mínima aceptable (TREMA), a menudo también conocida como tasa de actualización o tasa de evaluación. Los beneficios actualizados son todos los ingresos actualizados del proyecto, aquí tienen que ser considerados desde ventas hasta recuperaciones y todo tipo de “entradas”

de

dinero;

y

los

costos

actualizados

son

todos

los egresos

actualizados o “salidas” del proyecto des de costos de operación, inversiones, pago de impuestos, depreciaciones, pagos de créditos, intereses, etc. de cada uno de los años del proyecto. Su cálculo es simple, se divide la suma de los beneficios actualizados de todos los años entre la suma de los costos actualizados de todos los años del proyecto. Habiendo tomado los datos de los ingresos y egresos del coste del proyecto de innovación se puede hacer una relación beneficio/costo para saber si el proyecto dará resultados favorables. Donde: VPI Son Los Valores Presentes De Los Ingresos y VPE son Donde:

B/C=VPI/VPE

los valores presentes de los egresos. VPI: S/. 2220 VPE: S/. 2580 B/C = S/. 2220 / S/. 2580 B/C = 0.86 Al ser el resultado de 0.86 se afirma que el proyecto es rentable ya que genera un buen margen de ganancia y ahorro para la empresa.


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CAPITULO VII

CONCLUSIONES


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7.1 CONCLUSIONES RESPECTO ALOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA En conclusión este proyecto se diseñó y completo con la finalidad de solucionar el problema que tienen el horno eléctrico

que se cuenta actualmente, actualmente, con el

presente documento se da a conocer una solución para este problema ya que el control del horno no puede estar manipulado manualmente sin ningún control de temperatura y de tiempo, porque en cualquier caso de anomalías en los parámetros eléctricos puede producirse un incendio por el exceso de temperatura. O una situación de peligro en todas las áreas que están cercanas perjudicando así la economía de la empresa y la seguridad y salud del personal que trabaja manipulando el horno, o cercano a este. Con el sistema, presente en este proyecto se evitaran problemas de averíasen la parte eléctrica del horno y evitando la pérdida de tiempo en el reproceso asegurando el constante flujo de los productos,así no tener retrasos en la entrega de estas al cliente o al siguiente proceso.

EN RELACION AL OBJETIVO Aplicable y sostenible dado a que la mejora e implementación ayudara al mejoramiento del proceso en el horno, alcanzando un u n óptimo trabajo.

EN FUNCION AL TRABAJO Y MEJORAMIENTO MEJOR AMIENTO Es viable porque el trabajo y mejoramiento será ejecutado apuntando los blancos débiles que se hallaron en el horno, corregirlas y reestructurar un nuevo y eficaz método de funcionamiento; alcanzando así el objetivo principa l.

EN FUNCION A LA VIABILIDAD Y/O FACTIBILIDAD Este proyecto es viable, sostenible y aplicable porque el costo invertido se recupera a corto plazo, reduciendo tiempos muertos originados por los reproceso. ELECTRICISTA INDUSTRIAL

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EN FUNCION A LO TECNICO Este proyecto es técnicamente viable porque tiene un soporte técnico basados en los principios de un funcionamiento comprobado en otros procesos de similar características.

CAPITULO VIII 8. RECOMENDACIONES. 1. Es importante que el operador conozca las normas de seguridad antes de proceder a la manipulación del horno eléctrica. 2. El operador del horno debe conocer bien el funcionamiento. 3.Para trabajar con el horno eléctrico se debe contar con los equipos de protección adecuada. 4. El área donde se va realizar la operación el horno debe de estar libre de obstáculos. 5. Se debe revisar que los dispositivos de control estén en buenas condiciones. 6. El tablero eléctrico debe estar cerrado y con su respectiva señalización. 7. para el buen funcionamiento del horno se debe estar en constante supervisión.


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BIBLIOGRAFIA 

LIBROS DEL SENATI ( MEJORAS DE MÉTODOS)

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GOOGLE IMÁGENES

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PAGINA DE CIRCUTOR

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PAGINA DE AUTOR NICS

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ASESORAMIENTO DE MONITOR DE EMPRESA

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https:/es.wikipedia.org/wiki/Siemens AG.

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http://www.siemens.com/.. http://www.siemens.com/


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Proyecto Imprimir Jueves 23

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