Universitatea Tehnica Gheorghe Asachi din Iasi Facultatea de Mecanica
Proiect Tehnologia Fabricati Fab ricatiei ei Elaborarea tehnologiei de fabricatei pentru ± roata dintata conica
Profesor Coordonator: Coordonator : Asist.Dr.Ing.Coteata Asist.Dr.Ing .Coteata Margareta
Student: Cojocaru Denis Grupa 8406
Anul universitar 2010 - 2011
1
Cuprins ARGUMENT CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE 1.1Analiza 1.1 Analiza desen de executie 1.2 Analiza tehnologicitate 1.3. Alegerea semifabricatului 1.4 Notarea suprafetelor Cap. 2. Realizare traseu tehnologic Cap. 3 ALEGEREA MAINILOR UNELTE Cap .4 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Cap 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE
Cap. 6. Normarea tehnic Cap.7. NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA MEDIULUI
BIBLIOGRAFIE
2
Cuprins ARGUMENT CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE 1.1Analiza 1.1 Analiza desen de executie 1.2 Analiza tehnologicitate 1.3. Alegerea semifabricatului 1.4 Notarea suprafetelor Cap. 2. Realizare traseu tehnologic Cap. 3 ALEGEREA MAINILOR UNELTE Cap .4 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Cap 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE
Cap. 6. Normarea tehnic Cap.7. NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA MEDIULUI
BIBLIOGRAFIE
2
ARGUMENT
Rolul acestui proiect este acela de a elabora concret tehnologia de fabricare a unei roti dintate conice. Pentru realizarea proiectului se parcurg toti pasii necesari, pasi structurati pe capitole. Se va porni cu caracterizarea materialului si alegerea semifabricatului. Va urma stabilirea succesiunii operatiilor tehnologice, a asezarilor si fazelor de prelucrare mecanica. La final se vor determina adaosurile de prelucrare si dimensiunile interoperationale. Semifabricatul ales va suferi diverse operatii de prelucrare prin aschiere precum: strunjirea, frezarea, mortezarea, rectificarea. In acest scop se vor alege utilajele folosite si SVD ± urile necesare. Pentru fiecare faza de prelucrare se vor determina parametrii regimului de aschiere si timpul normat de munca. Cu ajutorul acestor norme de timp se vor remunera muncitorii si se vor stabili cheltuielile de productie rezultate in timpul functionarii utilajelor.
3
CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE
1.2 Analiza desen de executie
-
format standardizat A3X numar vederi ± 2 scara 1:1 rugozitate - cuprinsa intre 1,6 si 12,5 in tabelul 1.1 sunt reprezentate toate suprafetele prelucrate ale piesei si a fost intocmit urmarind desenul de executie. Tabelul 1.1.1 Rugozitatea
Ultima operatie de prelucrare mecanica
Suprafata [ m]
1 2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1,6 12,5 12,5 1,6 3,2 12.5 12.5 1,6 12,5 12,5 12,5 12,5 1,6 3,2
Rectificare de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Rectificare de finisare dantura Strunjire de finisare Executare samfrem (tesire) 1X45 Strunjire de degrosare cu cutit special Rectificare de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire inclinata de degrosare Strunjire de degrosare cu cutit special Executare samfrem (tesire) 1X45 Rectificare de finisare dantura Mortezat canal de pana
- abatere ± bataie frontala a suprafetei 9 fata de A de 0,0 2 mm - cotare: - lipsa cote, corectat - corectare rugozitate - nu exista supracotare - exista treapta libera pentru inchiderea lantului de dimensiuni suprafetele 2 si 9 - camp de tolerante specificate ± Se prescrie pentru roata clasa de precizie 7 corespunzatoare unei viteze periferice cu valoarea intre 10 20m/s.
4
1.2 Analiza tehnologicitate Piesa de realizat este o roata dintata conica cu dinti drepti, cu urmatoarele caracteristici de baza: numarul de dinti : z = 30 roata conjugata, numar dinti 15 modulul : m = 5 cremaliera de referinta : 20° - 1.0 ± 0.2 clasa de precizie si joc : 7-JC diametrul de divizare : Dd = 150 mm deplasare specifica radiala 0,40 deplasare specifica tagentiala 0 unghiul intre axe 90° Piesa va fi prelucrata prin strunjire de degrosare si finisare, danturare, rectificare si mortezare. Forma constructiva a piesei este destul de simpla ± se debiteaza semifabricat de tip disc. Sunt necesare atat masini-unelte specializate cat si universale. - Muchiile ascutite se vor tesi la 1X45° - Tolerantele la cotele libere vor fi conform ISO 2768mk -
Se va inbunatati la 45-5- HRC
În concluzie piesa ÄRoata dintata conica´ este tehnologic i nu ridic probleme de execuie.
1.3. Alegerea semifabricatului
a. Forma constructiva La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor. In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare. Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime se asigura calitati fizico ± mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate). 5
O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.
Fig. 3.1
b. Compoziia chimic a materialului
Tabel 1.3.1. Marca otelului
18 Mo Cr Ni 13
Compozitia chimica Si Cr
C
Mn
Ni
Mo
0,15
0,50
0,17
0,8
1,2
0,04
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
0,21
0,80
0,37
1,1
1,5
0,07
Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN 10027-2006 si indicate in tabelul 2
6
Tabelul 1.3.2. Marca otelului
Felul tratam.
Caracteristici mecanice
termic STAS SR EN 10027-2006
18 Mo Cr Ni 13
C+R
Limita de Rezit la rup Curgere R m R p 0, 2 [N/mm2] [N/mm2] min 750 980
Alung. la rup
Gatuirea la rup.
AS
Z
[%]
[%]
Rezil.
Duritatea
KCU
HB
[J/cm2]
max
min min 10
min 45
49
217
Tratamentul termic la care este supus materialul este de calire ± revenire
c.
În cazul piesei ÄRoata dintata conica´ unde avem o producie individual sau mica vom alege ca semifabricat bar laminat Ø156 mm.
7
1.4 Notarea suprafetelor
Suprafete frontale Suprafete cilindrice S1, s 2, s3, s4, s5, s8, s9, s10 Racordari s7 si s11 Tesiri s6 si s12 Canal pana s14 Suprafete dinte S13 si s14
8
Capitolul 2. Realizare traseu tehnologic
Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care asigura precizia prescrisa suprafetei respective. Determinarea succesiunii operatiilor se face tinandu-se seama de dimensiunile si configuratia piesei, de suprafata de prelucrat si de volumul productiei. Se mai tine seama de posibilitatile ti in unele cazuri de disponibilitatile de prelucrare ale atelierului respectiv. Prelucrarile suprafetelor piesei trebuie sa se desfasoare in ordinea: prelucrari de degrosare prelucrari de finisare prelucrari de mare finete. In cadrul prelucrarii unei piese se pot utiliza mai multe variante de procese tehnologice, tinandu-se insa seama de unele consideratii cu caracter general: alegerea semifabricatului cu forma si dimensiunile cat mai aproape de cele cerute pentru piesa finita; la primele operatii trebuie sa se prelucreze acele suprafete care in operatia urmatoare vor servi drept baze tehnologice; succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita in functie de necesitatea de a schimba cat mai putin baza de asezare in decursul procesului tehnologic; operatiile de degrosare se efectueaza la inceputul procesului tehnologic; suprafetele cu rugozitate si precizie ridicata se finiseaza la ultimele operatii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al transportului piesei de la un loc de munca la altul; suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce se prelucreaza in aceeasi orientare si fixare a presei; succesiunea operatiilor de prelucrare trebuie astfel stabilita incat sa se mentina, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice; in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de lucrari afectat fiecarei operatii trebuie corelat in ritmul mediu al liniei. Succesiunea asezarilor si fazelor sunt prezentate in tabelul 1.5.1
9
Tabel 1.5.1 Nr. Denumirea operaiilor i fazelor op. 0 1
1
Schia de prelucrare 2
Strunjire degroare 1 a. Prindere piesei în universal 1. strunjire frontal s1 2. strunjire frontal s 2 3. strunjire inclinata s3 4. strunjire inclinata s4 5. gaurire suprafata s5 6. teire s6 (1x45°) 7. strunjire s7 b. Desprindere pies din universal
Strunjire degroare 2 a. prindere piesei în universal 1. strunjire frontal s8 2. strunjire frontal s9 3. strunjire inclinata s10 4. strunjire cu cutit special s11 5. teire s12 (1x45°) b. Desprindere pies din universal 2
10
M.U. folosit 3 S.N. 400x1500
S.N. 400x1500
Nr. Denumirea operaiilor i fazelor op. 0
1 Strunjire de finisare 1 a. prindere piesa în universal 1. strunjire frontala s1 2. strunjire inclinata s4 b. Desprindere pies
Schia de prelucrare
M.U. folosit
2
3 4
1 3
SN 400x750 b. Desprindere, întoarcere i prindere pies în universal 3. strunjire frontala s8 4. strunjire longitudinala suprafata cilindrica s5 c. desprindere pies din universal
8 5
11
Nr. Denumirea operaiilor i fazelor op. 0 1
Schia de prelucrare
M.U. folosit 3
2
Mortezare canal pana a. prindere piesa 1. Mortezat canal de pana 15 b. Desprindere pies
RPO-340 15 Zimerman
4
Frezare de degrosare a. prindere piesa 1. Frezare de degrosare a danturii s4 2. Frezare de degrosare s13. b. Desprindere pies
13
P6-30 Pfauter 5
4
12
Nr. Denumirea operaiilor i fazelor op. 0 1
Schia de prelucrare
M.U. folosit 3
2
13
P6-30 Pfauter
Frezare de finisare a. Prindere piesa 1. Frezare de finisare a danturii s4 2. Frezare de finisare s13 6
4
Control intermediar 1. controlat cota 5 2. controlat rugozitatea la suprafetele 1, 5 i 8 3. controlat abaterea radiala fata de A a suprafetei 9
Micrometru exterior Micrometru interior Etaloane rugozitate Dispozitiv cu comparator
9
7
5 8
13
1
Nr. Denumirea operaiilor i fazelor Schia de prelucrare op. 0 1 2 8 Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta
M.U. folosit 3
RU 350 x 2000
13
Rectificare de degroare a. prindere piesei 1. rectificare 13 2. rectificare 1 b. Desprindere pies
1
9
Rectificare de degroare b. prindere piesei 3. rectificare 5 4. rectificare 8 b. Desprindere pies 8 5
14
Nr. Denumirea operaiilor i fazelor op. 0 1
Schia de prelucrare
M.U. folosit 3
2
Control final 1. controlat cota 5 2. controlat rugozitatea la suprafeta 13 3. controlat abaterea radiala fata de A a suprafetei 9
13
10
9
15
Micrometru exterior Micrometru interior Etaloane rugozitate Dispozitiv cu comparator
Capitolul 3 ALEGEREA MAINILOR UNELTE
Pentru operaiile 1 i 2, care sunt strunjiri de degroare, analizând dimensiunile piesei i în urma calculului puterii necesare s-a folosit strungul Strung normal S.N. 400x1500 care are urmtoarele caracteristici Sursa = internet.
Tipul masinii
Caract principale
Turatia ax.princ. [rot/min]
Avansul longitud
Avansul transv.
[mm/rot]
[mm/rot]
0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,96; 0,08; 0,16; 0,3 2; 0,64; 1,28; 0,10; 0,20; 0,40; 0,60; 1,50; 0,14; 0,28; 0,56; 1,1 2; 2,24; 0,18; 0,36; 0,72; 1,44; 2,88; 0,22; 0,44; 0,88; 1,76; 3,52
0,046; 0,092; 0,184; 0,368; 0,796; 0,059; 0,115, 0, 226; 0,452; 0,984; 0,075; 0,15; 0,30; 0,60; 1, 28, 0,101; 0,203; 0,408; 0,812, 1,634; 0,1 26, 0,253; 0,500; 1,012; 2,024; 0,17; 0,34; 0,68; 1,56; 2,12
h = 400 : Strung normal
750
S.N.
L = 1000
400x1500
:
12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 86, 120, 150, 185, 230, 305, 330, 480, 600, 765, 958, 1200, 1500
1500 P = 7,5 kw
Pentru operaia 3 care este o strujire de finisare care necesit o putere mai redus se folosete SN 400x750, care are urmtoarelecaracteristici: -diametrul maxim de prelucrat h= 400 mm; -lungimea maxim de prelucrat L= 750 mm; -gama de turaii a arborelui principal, rot/min: 12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 185; 230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200; 1500. -gama de avansuri longitudinale, mm/rot: 16
0,06; 0,08; 0,10; 0,12; 0,14, 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0, 24; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40; 0,44; 0,44; 0,48; 0,56; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88; 0,96; 1,12; 1, 28; 1,44; 1,60; 1,76; 2,24; 2,88; 3,52. -gama de avansuri transversale, mm/rot: 0.046; 0,050; 0,075; 0,092; 0,101; 0,113; 0,126; 0,150; 0,170; 0,184; 0,203; 0,226; 0,253; 0,300; 0,340; 0,368; 0,406; 0,452; 0,506; 0,600; 0,680; 0,796; 0,812; 0,904; 1,012; 1,200; 1,360; 1,624; 2,024; 2,720.
Pentru operatia 4 care este operatie de mortezare a canalului de pana se va folosi RPO-340 Zimerman.
Tipul Masinii
Diametrul mesei [mm]
Lungimea cursei [mm]
Puterea [kw]
Curse duble/minut
Zimerman
600
250
2,2
42; 68; 100; 140
Avansul [mm/c.d] Transversal Circular -
-
Sursa internet
Pentru operatiile 5 si 6 , care sunt frezari, s-a folosit P6-30 Pfauter. Modulul rotii dintate de prelucrat [mm ] Diametrul maxim al frezei [mm] Turatia frezei (reglare continua) [rot/min] Avansul radical (reglare continua) [mm/rot ] Avansul tangential (reglare continua) [mm/rot ] Avansul axial (reglare continua) [mm/rot ] Alezajul frezei utilizate [mm]
1..8 195 62..390 0,1175 0,13..2,28 0,46,8 22; 27; 32; 40; 50; 60
Sursa internet
Pentru operaia 8, care este rectificare, s-au folosit maini universale de rectificat RU 350 x 2000 cu urmtoarele caracteristici: http://www.wotol.com/1-titan-ru-350-x-2000/second-hand-machinery/prod_id/243133
TITAN RU Tip 350 x 2000 lefuirea rulourilor Machine Tipul de control convenional - slefuire diametru 350 mm - slefuire lungime 2000 mm 17
- Centru de 185 mm înlime - roata de rectificat dimensiuni 500 x 80 x 303 mm - rectificat lime max roata. 100 mm - piesa de lucru greutate max. 300 kg - piesa de lucru ax de vitez 26 - 280 U / min - roata de rectificat viteze de 1 220 U / min - swivelabel tabel + / - 5 ° - masa de vitez-trepte - 0,05 - 6 m / min - cerina de puterea total 9,7 2 kW - greutate de cca mainii. 5,4 t - dimensiuni de cca mainii. 5,0 x 1,9 x 1,9 m cu unitate interioara de rectificat
18
Alegerea SDV ± urilor Pentru o prezentare mai concisa a sculelor aschietoare se va intocmi tabelul de mai jos Scula aschietoare Freza melc modul
Caracteristici
STAS 3092/2 - 84
-
modul: m=5
-
D = 100mm
-
d = 32mm
-
a = 4mm
-
Z = 10
drept H = 75º
unghi elice =3°20
Cutit pentru degrosat
Hs = 15°
STAS
b x h = 20 x 20mm
6376 ± 80
L = 180 mm r = 2 mm P10
Scula aschietoare Cutit frontal
Caracteristici = 90º
STAS
b x h = 25 x 25 mm
6382 - 80
L = 220 mm r = 2 mm
P10 Cutit pentru = 75º interior b x h = 25 x 25mm STAS L = 250 mm 6384 ± 80 r = 1 mm P10 19
Cutit drept = 50º pentru finisat s = 50° STAS b x h = 20 x 30 mm 6378 ± 80 L = 220 mm r = 1 mm Cutit frontal
P10 = 70º
STAS
s = 20°
358 ± 67
b x h = 16 x 16 mm L = 140 mm r = 0,5 mm R P3
Scula aschietoare
Caracteristici 1 = 2°
Cutit de morteza pentru canale de pana
R = 0, 2 B x H = 30 x 45 mm b1 = 20 mm
STAS
= 12°
360 ± 67
= 10° R P3
20
Capitolul IV
DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Suprafaa frontala S8 Pentru obinerea cotei de s4=25 mm corespunztor acestei suprafee, sunt necesare urmtoarele prelucrri: - strunjire de degroare; - strunjire de finisare; - rectificare de degrosare a) Adaosul pentru rectificarea de degroare (operaia precedent este strunjirea de finisare). [tab. 4.9. pag. 220] (dup tratamentul termic) [tab. 4.6. pag. 218] (din desenul piesei)
Din adaosul minim pentru rectificarea de degroare este:
Tolerana pentru operaia precedent este: [tab. 2.15. pag. 170] Atunci adaosul nominal pentru rectificarea de degroare este:
Diametrul maxim înainte de rectificare: Rotunjim: Deci operaia de strunjire se va executa la cota cu mm.
b) Adaosul pentru strunjirea de finisare, dup strunjirea de degroare. [tab. 4.5. pag. 217] [tab. 4.6. pag. 218] (din desenul piesei)
Adaosul minim pentru strunjire este:
Abaterea inferioar Ai la diametrul barei laminate: [tab. 4.1. pag. 214] 21
Adaosul nominal pentru strunjire este:
Diametrul nominal calculat al se determin astfel:
Strunjirea de degroare se va face la
c) Adaosul pentru prelucrarea pentru strunjirea de degroare, pornind de la semifabricat. [tab. 4.12. pag. 222] [tab. 4.6. pag. 218] (din desenul piesei)
Adaosul minim pentru strunjire:
Adaosul nominal calculat:
Vom calcula diametrul nominal.
Strunjirea de degroare se va face la
22
CAP 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE
5.1 Stabilirea regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire
Parametrii regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire sunt calculati si prezentati in tabelul 7.1. In cele ce urmeaza se va prezenta modalitatea de stabilire a regimului de aschiere pentru faza 2. a. b.
scula aschietoare este un cutit 20 x 20 dr.STAS 6376 ± 80 / P10 adancimea de aschiere
2t = 2Amax.degrosare = dmax.semif ± dmin.finisare
= (320+3)-(304, 2-0,080) = 144-131,1 2 = 18,88 mm
Intrucat adancimea calculata repezinta valoarea maxima probabila, se adopta prin rotunjire t = 10 mm c.
Av ansul
Se alege din tabelul 9.1 din [1 ] in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scula si de adancimea de aschiere, avansul: S = 0,6..0,8 mm / rot Se adopta S = 0,7 mm / rot Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul imediat inferior : Sr = 0,64 mm/rot Durabilitatea economica si uzura admisa a sculei aschietoare se aleg in functie de sectiunea cutitului si carbura utilizata din tabelele 9.10 si 9.11 din [1 ]: Tec = 90 min d.
V iteza
hg = 0,6 mm
de aschiere si turatia piesei
Din tabelul 9.15 din [1 ] se alege: v = 125 m/min Pentru otel forjat in matrita se corecteaza viteza in acelasi tabel, cu k 1 = 0,85, iar din tabelul 9.40 se corecteaza viteza de aschiere cu k 2 = 0,97 (in functie de sectiunea transversala a cutitului); cu k 3 = 0,86 (in functie de unghiul H = 75º). Alt coeficient de corectie al vitezei este k 4 = 0,45 (in functie de rezistenta otelului) conform tabelului 9.15. 23
Viteza de aschiere corectata va fi: vc = 125 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 39,88 m/min
Turatia e.
Verificarea puterii motorului electric:
Din tabelul 9.15 din[1 ] se alege: Pz = 538 daN Din acelasi tabel in functie de rezistenta otelului se alege coeficientul de corectie K p = 1,43 Astfel, PZr = PZ x K p = 538 x 1,43 = 769,34 daN
Puterea reala: Puterea motorului electric al masinii ± unelte SN 400x1500 este NME = 7,5kw Deci, Nr < NME, rezulta ca prelucrarea de la faza 2 se poate executa pe SN 400x1500.
24
6. Normarea tehnic Norma de timp 1. Strunjire de degroare 1
-nr. Piese din lot n=50 buc -pregtirea curent a lucrrii 15 min 5.65 [5 ] -montare universal 3 min -aezare cuite în portcuit 3 min T pi 15 3 3 ! ! 0,42 min 50 n Faza 1: strunjire frontal s1 L -timp de baz t b ! i min sn L-lungimea cursei de lucru L=4 2 mm 42 t ! ! 0,57 min 0,8 92 -timp pentru prinderea-desprinderea piesei t a ! 1,2 min 5.86 [5] -timp comand main unealt t a1 ! 0,1 0,1 0,05 0,05 0,05 ! 0,35 min 5.73[5] -timp pentru complexe de mânuire legate de faz t a ! 0,5 min 5.75[5] -timp pentru msurtori de control t a ! 0,27 min 5.78 [5] -timp auxiliar t a ! t a t a t a t a ! 1,2 0,35 0,5 0,27 ! 2,32 min Faza 2: strunjire frontal s 2 29 -timp de baz: t ! ! 0,39 min 0,8 92 -timp auxiliar: t a ! t t a 3 t a 4 t a ! 0,05 0,05 ! 0,1 min b
11
2
13
14
1
11
12
13
14
b2
2
22
2
2
22
ta 3
!
0,5 min
ta 4
!
0,27 min
2
2
t a ! 0,1 0,5 0,27 ! 0,87 min Faza 3: strunjire inclinata s3 12 ! 0,3 min -timp de baz t 3 ! 0,8 154 -timp auxiliar t a 3 ! t a3 t a33 t a 34 2
b
2
25
t a3 t a 33
0,1 0,05 ! 0,15 min ! 0,55 min
t a 34
!
2
!
0,30 min
t a 3 ! 0,15 0,55 0,30 ! 1 min Faza 4: strunjire inclinata s4 25 -timp de baz t 4 ! ! 0,62 min 0,8 50 -timp auxiliar t a ! t a t a t a t a ! 0,05 0,05 ! 0,1 min t a ! 0,55 min t a 44 ! 0,3 min t a ! 0,1 0,55 0,3 ! 0,95 min Faza 5: gurire 25 (strpuns) 1 buc 15 -timp de baz: t b1 ! ! 0,3 min/gaur 0,04 1250 Faza 6:teire exterioar 1x45r 1 -timp de baz: t 5 ! ! 0,04 min 0,8 50 -timp auxiliar t a 5 ! t a 5 t a 53 t a ! 0,1 0,05 0,05 ! 0,2 min t a ! 0,15 min t a ! 0,2 0,15 ! 0,35 min b
4
42
43
44
42
43
4
b
2
52
53
5
-timp auxiliar t t a 71 ! 1,2 min a7
t a7 ta ta ta
0,1 0,1 0,1 0,05 0,05 ! 0,4 min ! 0,55 min ! 0,3 min ! 2,45 min t ! 1,07 min pe operaie: b t a ! 8,19 min -timp de deservire tehnic: tdt=2,5 t b 5.79 [5] 2,5 1,07 t dt ! ! 0,03 min 100 -timp de deservire organizatoric: tdo=1(ta+ t b) 5.79 [5] 1 1,07 t do ! ! 0,01 min 100 -timp de odihn si necesiti !
2
73
74
7
26
1,5 9,26 ! 0,15 min 100 -norma de timp T NT ! pi t b t a t dt t do t on n NT=0,21+1,07+8,19+0,03+0,01+0,15=9,66 min t on
!
2.
strunjire de degroare 2 -numrul pieselor din lot n=50 buc; -pregtirea curent a lucrrii 15 min; -montare universal 3 min; -aezare cuite în portcuit 3 min. T pi 15 3 3 ! ! 0, 21 min n 100 Faza 1: strunjire frontal 48 -timp de baz t 1 ! ! 1,2 min 0,8 50 -timp auxiliar t a1 t a11 ! 1,2 min b
t a1
!
0,1 0,1 0,05 0,05 ! 0,35 min
t a13
!
0,5 min
2
t a14 ! 0,27 min t a1 ! 1,2 0,35 0,5 0,27 ! 2,32 min Faza 2: strunjire frontal 57 -timp de baz: t ! ! 1, 42 min 0,8 50 -timp auxiliar: t t a ! 0,05 0,05 ! 0,1 min t a ! 0,5 min t a ! 0,27 min t a ! 0,1 0,5 0,27 ! 0,87 min Faza 3: strunjire inclinata 17 -timp de baz t 3 ! ! 0,02 1 50 -timp auxiliar t t a 3 ! 0,10 0,05 ! 0,15 min t a ! 0,55 min t a 34 ! 0,3 min b2
a2
22
23
24
2
b
a3
2
33
t a ! 0,15 0,55 0,3 ! 1,00 min Faza 4 : strunjire cu cutit special 3
27
-timp de baz: t b 5
!
10 0,8 92
!
0,14 min
-timp auxiliar t t a ! 0,1 0,1 0,1 0,05 0,05 ! 0,4 min t a ! 0,55 min t a 54 ! 0,3 min t a ! 0,4 0,55 0,3 ! 1,25 min Faza 5: teire exterioar 0,5x45r 10 -timp de baz t b 4 ! ! 0,01 min 1 955 -timp auxiliar t a 4 t a ! 0,1 0,05 0,05 ! 0,2 min t a ! 0,15 min t a ! 0,2 0,15 ! 0,35 min a5
52
53
5
42
43
4
3. Strunjire de finisare -numrul pieselor din lot n=50buc; -pregtirea curent a lucrrii 15 min; -montare universal 3 min; -aezare cuite în portcuit 3 min. T pi 15 3 3 ! ! 0,21 min n 100 a) Faza 1:strunjire frontala L=42mm -timp de baz: 0,3 min Faza 2:strunjire inclinata L = 25mm -timp de baz: 0. 2min b)intoarcere piesa 0,3 min Faza 3: strunjire frontal L=42mm -timp de baz: Faza 4: strunjire longitudinala L = 25mm -timp de baz: 4. Mortezare canal pana -numrul de piese din lot n=50 buc T pi 10 ! ! 0,2 min 50 n Faza 1: mortezare canal pana 28
L = 25mm Timp baza 1min 5. Frezare de degrosare prindere piesa faza 1: Frezare de degrosare a danturii s4 faza 2: Frezare de degrosare s13.
6. Frezare de finisare Prindere piesa Faza 1: Frezare de finisare a danturii s4 Faza 2: Frezare de finisare s13 7. Control intermediary 1 min piesa Nr buc 50 Total =50 min
8. Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta
8.1 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de calire.
a. determinarea temperaturii de tratament , t t. tt = t calire. Conform STAS 791-88 pentru materialul 18MoCrNi13, t calire = 850 - 880ºC Se adopta tc = 850ºC b. Alegerea utilajului de incalzire tm = tt + [ 20 ± 40ºC]; t m = temperatura de mediu. Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante. T m = 850 + 30 = 880ºC Din [8] se alege un cuptor cu tc min = 750ºC si t c max = 950ºC
8.2 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul termic de revenire inalta. a) Determinarea temperaturii de tratament termic. 29
Conform STAS 791-88 pentru materialul 18 MoCr Ni 13 temperatura necesara efectuarii tratamentului termic este de 450-650° C. Se adopta t t =550ºC. b) alegerea utilajului de incalzire . Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante .
tm = tt +(2060°C ) = 550+30 =580ºC Tm =t m + 273 = 580+ 273=823°C c) stabilirea timpului de incalzire i.
unde : -m = masa corpului [kg ] -c =0,11+08*10 -5 t ,conform [8] -F suprafata de schimb de caldura.
t m=tc=580°C; t0=20ºC;
ts=550ºC
d) durata de mentinere ,m. PHj=T(c+lg m ), unde : T= temperatura de tratament [k ]; c = constanta dependenta de procentul de carbon; c §18. PHj- se stabileste in functie de compozitia chimica si caracteristicile mecanice obtinute. PHj =823 (18+ln m) astfel m=2,4 h. e) se recomanda o racire in aer (racire lenta) .
30
9.
Rectificare de degroare
9.1. Rectificare de degrosare 1 -numrul de piese din lot n=50 buc -prindere pies în madrin tab 12.1 [5] T pi 10 ! ! 0,2 min 50 n Faza 1: rectificare dantura L A c k -timp de baz: t b ! min Sl n p St L=10 mm; Timp baza : t = 10x0.002x60x50=60min -timp auxiliar: t t a 1 ! 0,26 min b
a2
2
ta
!
0,1 0,04 0,04 0,08 0,04 ! 0,3 min
!
0,42 min
22
ta 5 2
t a ! 0,98 min Faza 2: rectificare suprafata frontala L=42mm Timp necesar 60 min 2
9.2. Rectificare de degrosare 2 -numrul de piese din lot n=50 buc -prindere pies în madrin tab 12.1 [5] T pi 10 ! ! 0,2 min 50 n Faza 1: rectificare cilindric interioar -timp de baz: t
b
!
L Ac k S l n p S t
min
L=25 mm; k=1-degroare k=1,1-finisare 25 0,25 1,2 t ! 2,25 0,004 200 t b ! 1 min -timp auxiliar: t t a 1 ! 0,26 min b
2
a2
2
t a22
! 0,1 0,04 0,04 0,08 0,04 !
t a25
! 1,42
0,3 min
min
min Pe operaie: t b=1,45 min ta=1,64 min t a2
! 1,98
31
t dt
2 1,15
1,45 ! 0,67 min 5 tdo=1,5(t b+ta) 1,5 3,09 t do ! ! 0,05 min 100 ton=3(t b+ta) 3 3,09 t on ! ! 0,1 min 100 NT=2,1+1,45+1,64+0,6+0,05+0,1 NT=6,01 min !
10. Control final 2 min piesa Nr buc. 50 Total 100min
32
UNIVERSITATEA TEHNICA ´GH.ASACHIµ IASI Catedra T.C.M.
PLAN DE OPERATII
Roata dintata conica z=30
P entru
Nr reper .
Denumirea piesei
prelucrari mecanice
Schia operaiei: L A I R E T A M
a n i s a M
Fabricat tip.
OLC45 STAS 880-80
Simbolul Starea
Operatia: STRUNJIRE DE FINISARE Bucati pe fabricat
Duritate
Nr.operatiei
Denumirea
Nr inventar
Firma
Model
P ag.
Total pag
Conditii de racire
15 P oz.
1
e v i t i z o p s i D
2 3 4
Atelier de strungarie Denumirea Varf A Morse 5 STAS 2294-80 Sectia de prelucrare mecanice Antrenor pentru strung A 25 STAS 2891-69 Nr de Plansa de antrenare M 68 piese 1 varianta II-STAS 2170-61 prelucrate simultan Varf rotativ 1 Morse STAS 7628-86
ECHIPA Deserv. 1
Norma
Gr. si categ. Tpî /n tb lucrarii
ta tdt tda
NORMA IN LEI
ton Nr
P reg.
Unitara
2B Data Numele Semn. Nr. Modificri Data
E E I Conceput R G A T O Normat L C O E I N Desenat O H R E P T
Numele
Cojocaru D.
Verificat
Arhiva nr . Aprobat
INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICE SUPLIMENTARE Nr. fazei Denumirea fazei
1
Scule Denumirea
Verificatoare Nr. Nr. Denumirea t desen desen
Regim
s
v
n
Timp
i
tb
ta
1
0,04
0,58
Prindere RPO-340
Zimerman 2
Mortezare canal pana 2 mm
Cutit de STAS morteza pentru 360 ± canale de 67
STAS Micrometru 1374- 0,5 0,12 91,3 1250 0- 25 mm 73
33
pana 3
Verificat adancimea 2mm Verificat lungimea 25mm
4
STAS Micrometru 13740- 25 mm 73 STAS Micrometru 13740- 25 mm 73
Desprindere piesa
34
CAP. 7 NORME
DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA MEDIULUI
Generaliti
Pentru preîntâmpinarea unor eventuale accidente la prelucrarea pieselor pe strungul normal este necesar ca personalul s-i însueasc normele de tehnica securitii muncii. Normele de protecia muncii în ramura construciilor de maini i prelucrarea metalelor au fost întocmite în baza legii nr. 5/1965 (cu modificrile ulterioare), a normelor republicane de protecie a muncii. Decretul nr. 112/1973 dat de Ministerul Muncii i nr. 39/1977 al Ministerului Sntii. Scopul prezentelor norme este s contribuie la îmbuntirea continu a condiiilor de munc i la înlturarea cauzelor care pot provoca accidente de munc i profesionale, prin aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetrilor tiinifice i organizarea corespunztoare a locului de munc. Aplicarea prezentelor norme de protecia muncii este obligatorie pentru toate unitile din economie, având activitate cu specific de construcii de maini. Înainte de începerea lucrului, strungarul trebuie s verifice starea de funcionare a fiecrui bac de strângere. Dac bacurile sunt uzate, au joc, prezint deformri sau fisuri, mandrina sau platoul trebuie înlocuite. Înainte de începerea lucrrii, muncitorul trebuie s verifice cuitul î n sensul dac acesta are profilul corespunztor prelucrrii pe care trebuie s o execute, precum i materialului din care este confecionat piesa. La cuitele de strung prevzute cu plcue de carburi metalice se vor controla cu atenie fixarea plcuei pe cuit, precum i starea acestuia. Nu se permite folosirea cuitelor de strung care prezint fisuri sau deformri. Cuitele cu plcue din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de jocuri mecanice. Lungimea cuitului care iese din suport trebuie s fie corespunztoare iar fixarea acestuia se face cu cel puit dou uruburi bine strânse.
35
